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Vol. 1 / N 1, pp. 79 - 88
1
Facultad de Ingeniera, Universidad Catlica de la Santsima Concepcin Chile,
rrebolledo@ucsc.cl
2
Departamento de Ingeniera Industrial, Universidad de Concepcin Chile,
lpradena@udec.cl
3
Gerencia de Operaciones, Aserradero Alto Paran S.A. - Argentina,
alopez@altoparana.com
4
Subgerencia de Operaciones, Aserraderos Arauco S.A. Chile,
rinostroza@arauco.cl
Resumen
En este artculo se presenta, un sistema de apoyo a la toma de decisiones en la planificacin de un
aserradero (OB-DSS). Este sistema, utiliza un modelo de programacin lineal que determina los
niveles de produccin para un conjunto de productos para un aserradero para un perodo t de
planificacin. El modelo maximiza el margen de produccin considerando, las ventas, los costos de
materias primas, los costos de operaciones y una penalizacin de la demanda insatisfecha. El sistema
utiliza los sofwares Planner y CPLEX, con una interfase de usuario y base de datos relacional,
Microsoft Access. El sistema permite la planificacin y el anlisis en diversos escenarios.
Abstract
In this paper, a system of support to takes of decisions in the planning of a sawmill, is presented (OB-
DSS). This system, utilizes a linear programming model that determines the levels of production for a
set of products in a sawmill in a period t of planning. The model maximizes the margin of utility
considering, the sales, the costs of raw materials, the costs of operations and a penalty by not satisfied
demand. The system utilizes Planner and CPLEX, with an interfase of user and relational
database Access of Microsoft. The system permits the planning and the analysis in diverse settings.
Introduccin
Normalmente, la literatura especializada presenta propuestas y estudios tericos para problemas similares. Existe
varios textos que tratan en detalle los problemas de planificacin agregada de la produccin, entre ellos se pueden
mencionar: Stevenson W. (1999), Markland R.E. et al. (1995) y Nahmias S. (1997). Dentro de los artculos
relacionados, se puede mencionar, el estudio de Albornoz V. y Contesse L. (1999), quienes plantean un modelo
de optimizacin global robusta para un problema de planificacin agregada de la produccin para un caso de
demandas estocsticas aplicado a un problema de taller de maquinas, otros estudios importantes relativos a la
planificacin agregada son el presentado por Nam S. y Logendran R. (1992), realizan una minuciosa revisin de
los principales estudios y tcnicas disponibles en el tiempo de la publicacin. Previamente un estudio que plantea
algunas heursticas y contrasta resultados de programacin lineal paramtrica y reglas de decisin lineal cercanas
al optimo fue presentado por Mellichamp J. y Love R. (1978).
Modelo matemtico
Con el fin de presentar un modelo matemtico apropiado para el problema planteado en este
estudio, es necesario definir las siguientes variables de decisin y parmetros:
Variables de decisin
Xit: nmero de unidades de producto i producidas en el perodo t, [m3].
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Un simulador de trozado, Sawmill Mangement Tool de Lonel Computer Systems, estima la produccin terica de cada esquema.
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Parmetros
Con las variables de decisin y parmetros definidos es posible construir el siguiente modelo
matemtico.:
Funcin Objetivo
Max ( P X
i i
t CMP H dl st Vsdl COP H st PEN i Z i t
i t d l t s t s i t
PENF
f
f
ZF )
t
f
t (1)
Restricciones
(X i
t' + Z i t ' ) D i t ' i, t (2)
t ' =1 t ' =1
Oferta
X i t = H st O i s i, t (6)
s
Consumo de rollizos
t t
No negatividad
X it 0 i, t (11)
Z it 0 i, t (12)
ZF f t 0 f, t (13)
H st 0 s, t (14)
La funcin objetivo (1) a travs de su primer termino maximiza el ingreso por venta de cada
producto. El segundo y tercer trmino minimizan, el costo de consumo de rollizos y el costo
de operacin por hora. El cuarto y quinto trmino minimizan el dficit de produccin en las
demandas por producto y familia respectivamente a travs de su penalizacin. Con las
restricciones (2) y (3) se busca satisfacer la demanda por producto y por familia. Las
restricciones (4) y (5) establecen lmites a la produccin acumulada de ciertas familias y
productos especficos con baja demanda. La restriccin (6) establece que la produccin del
producto i en el perodo t es igual a la sumatoria de horas que utilice cada esquema por su
productividad por hora. La restriccin (7) nos dice que el total de horas de produccin para un
perodo no puede superar las horas disponibles en ese perodo. El consumo de rollizos no
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puede ser mayor que el abastecimiento hasta el perodo t, en la restriccin (8). Las
restricciones operacionales de balance de carga entre lneas son las (9) y (10). En restricciones
(11), (12), (13) y (14) se establece la no negatividad de las variables de decisin.
Resultados
Para el desarrollo del sistema inicial se considera un esquema tipo OB-DSS (Optimization
Based Decision Support Systems), presentado en la figura 1. La implementacin es realizada
en un computador Pentium III con una interfaz de usuario (ver figuras 2, 3) y base de datos
relacional en Microsoft Access, utilizando el modelador Planner 3.3 (ILOG 1999c, 1999d) y el
solver CPLEX 6.6 (ILOG 1999a, 1999b), implementado en Borland C++ Builder 3.0 (Charter,
F. 1999a, 1999b).
La resolucin permite determinar entre otros: los niveles de produccin en cada perodo para
todos los productos (ver tabla 1), los mejores esquemas de corte para una demanda dada (ver
tabla 2) y el balance de materia prima utilizada (ver tabla 3).
Un problema que contiene 415 productos, 6 perodos de planificacin, 134 esquemas de corte,
52 familias, 8 clases diamtricas y 2 largos, el modelo contiene 13.572 restricciones y 6.907
variables.
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PRODUCCIN TOTAL
Esquema Lnea Dimetr Largo Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 5 Periodo 6 TOTAL
:::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::: :::::
El sistema permite hacer dos anlisis: primero revisar, que sucede ante una demanda tpica de
productos y familias, y sin acotar el abastecimiento, decidiendo cual es el optimo para esta
demanda dada; este anlisis ayuda a planificar el abastecimiento del aserradero. Por otro lado,
es posible analizar que, dada un abastecimiento tpico y sin ingresar demandas, determinar
cual debera ser la mezcla de produccin mas apropiada, siempre que se disponga de mercado
para estos productos, lo que puede ser limitado a travs de las restricciones (4) y (5). Anlisis
de este tipo permiten apreciar que, para un abastecimiento de 38.000 m3 , se encuentran,
diferencias de hasta un 63% en el margen de una produccin con demandas y una produccin
ingreso de demandas.
Conclusiones
Las futuras modificaciones pueden consideran, la aplicacin a produccin con rollizo regular
dado que solo se consideraron rollizos podados que por su alto valor tanto de materia primas y
de productos hacen atractiva la aplicacin, incluir capacidades de otros procesos como secado,
cepillado, inventario, etc., y desarrollar un modelo global que incluya a todos los aserraderos
para la generacin de un plan de abastecimiento ptimo.
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Referencias
10. Mellichamp J.M., Love R. M. (1978). Production switching heuristics for the aggregate
planning problem, Management Science, 24(12), 1242- 1251.
11. Mendoza, G., y Gertner, G., (1988). Expert System: a Promising Tool in Wood
Products Manufacturing. Forest Products Journal, 38 (2), 51-54.
12. Nam S., Logendran R. (1992), Aggregate production planning- A survey of models and
methologies, European Journal of Operational Research, 61, 255-272.
13. Sim, H., Govett, R., y Morris, J., (1991a). Linear Programming Model for the
Conversion of Small Hardwood Logs into Furniture Shorts. Part 1. Conventional Basic
Models and Effects of Demand Constraints. Forest Products Journal, 41 (9), 19-24.
14. Sim, H., Govett, R., y Morris, J., (1991b). Linear Programming Model for the
Conversion of Small Hardwood Logs into Furniture Shorts. Part 2. Probabilistic
Extension of the Basic Linear Programming Models. Forest Products Journal, 41 (10),
76-80.