Ttulo: Qu Es Lean Maintenance?

Ing Jaime Collantes Bohrquez

C & C Ingenieros Asociados S.R.L.
Calle El Mstil Mz. B Lt. 10 Dpto. 301 Urb. La Calesa Lima 33
Telefax: (511) 273 2645
E-mail: c_cia_srl@infonegocio.net.pe
Lima Per

Resumen
Qu significa la palabra Lean? Si nos
referimos a las operaciones, produccin,
servicios y mantenimiento en
Manufactura, lean se refiere a hacer ms
con menos: menos esfuerzo, menos espacio,
menos defectos, menos tiempo de
produccin, requisitos de volumen ms
bajos, menos capital para un determinado
nivel de rendimiento, etc. La necesidad de
proporcionarle al cliente ms valor con
menos prdidas es una necesidad de toda
empresa que quiere mantenerse en el
negocio, sobre todo en estos das donde la
globalizacin esta creciendo en el mercado.
Conceptos Lean Manufacturing
Es un conjunto de herramientas de calidad que
la le ayudar a reconocer y eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al proceso
de produccin de bienes y/o servicios,
aumentando el valor de cada operacin
ejecutada y eliminando las que no se requieren.
Reduciendo prdidas y mejorando las
operaciones, basndose siempre en la mejora
continua del trabajador. Lean Manufacturing
fue concebida en Japn por los grandes gurus
del Sistema de Produccin Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo,
Eijy Toyoda entre algunos.

Muchas compaas de manufactura estn
adoptando los principios de Lean y
muchas no estn logrando los beneficios que
esperan. En la mayora de los casos estos
fracasos son el resultado de enfocarse
directamente en la produccin, mientras se
espera que los procesos de apoyo a la
produccin se alinien automticamente.
Estos no lo logran, por no estar preparados.
El proceso de mantenimiento es el proceso
de apoyo principal en la manufactura, tanto
en costos como en mano de obra. El
funcionamiento de mantenimiento debe
adelantarse y preparar las iniciativas para
que el Lean Manufacturing tenga xito.
Cmo aplicarlo en una empresa
latinoamericana y qu inconvenientes se
encuentran? Una vez solucionandos los
inconvenientes cules son los beneficios?
Este sistema se define como una filosofa de
Excelencia de Manufactura, basada en:
La eliminacin planeada y
sistemtica de todo tipo de desperdicio
Kaizen: La Mejora Continua por
y con el trabajador
La Mejora Consistente de
Productividad y Calidad.
Objetivos del Lean Manufacturing
El objetivo principal del Lean Manufacturing
es implantar una filosofa de Mejora Continua
que le permita a las empresas mejorar los
procesos, eliminar los desperdicios y reducir
sus costos para aumentar la satisfaccin de los
clientes y mantener un margen alto de
rentabilidad.
Otro objetivo es proporcionar a las empresas las
herramientas de calidad que le servirn para

1
competir en un mercado global que cada vez
exige una calidad ms alta, entrega a tiempo
a bajo precio y en la cantidad requerida.
Lean Manufacturing busca
especficamente:
Reducir drsticamente los
desperdicios (prdidas).
Reducir inventario y espacio
en la planta de produccin.
Crear sistemas de produccin
ms robustos.
Crear sistemas de
abastecimientos de materiales apropiados.
Mejorar la distribucin de
planta para flexibilizar la produccin.
Herramientas Lean
Proceso 5-S
Principio bsico de calidad que se refiere a la
conservacin de zonas de trabajo limpias,
organizadas y seguras. Las 5'S provienen de
trminos japoneses que se refieren a
actividades cotidianas:
Seiri: Clasificar apropiadamente.
Seiton: Ordenar
Seiso: Limpieza
Seiketsu: Estandarizar
Shitsuke: Disciplina
El objetivo principal de las 5'S es lograr el
funcionamiento ms eficiente y uniforme de
las personas en los centros de trabajo, lo que
permite eliminar desperdicios y mejorar las
condiciones de seguridad, beneficiando as a
la empresa y sus empleados.
Eliminacin de las Siete
Prdidas Mortales
1. Sobreproduccin.- Se busca
eliminar el exceso o el hacer ms de lo
requerido por el siguiente proceso, hacer
antes de lo requerido por el siguiente
proceso, hacer ms rpido de lo requerido
por el siguiente proceso. Las causas de
sobreproduccin pueden ser la falta de
2
automatizacin, procesos de puesta en
marcha muy largos, produccin
desbalanceada, carga de trabajo
desbalanceada, muchas inspecciones
redundantes. La sobreproduccin es evitable,
lleva al exceso de inventario y es
normalmente el # 1 en desechos
2. Espera.- Se busca eliminar el
tiempo de espera por materiales, maquinaria,
mediciones, informacin, etc. Las causas de
desechos por espera pueden ser la carga de
trabajo desbalanceada, mantenimiento no
planeado, tiempos de puesta en marcha
largos, falta de automatizacin, problemas de
calidad, calendario de produccin
desbalanceado
3. Transporte.- Eliminar el
transporte de partes y materiales alrededor
de la planta. Las causas de transporte de
desechos son distribucin de planta pobre,
bajo entendimiento del flujo del proceso
productivo, tamaos de lote muy grandes,
tiempo de trabajo muy largos, y reas de
almacenamiento muy amplias
4. Sobreprocesamiento.- Eliminar
todo esfuerzo que no agregue valor al
producto o servicio desde el punto de vista
del cliente (interno o externo). Las causas de
desechos en el procesamiento son los
cambios en el producto sin cambios en el
proceso, los verdaderos requisitos del cliente
no estn definidos, sobreprocesamiento para
acomodar tiempo de bajada, falta de
comunicacin, aprobacin redundante,
copias extra/informacin excesiva
5. Inventarios.- Evitar cualquier
suministro en exceso en el flujo de una pieza
a travs de su proceso de manufactura. Las
causas de exceso de inventario son la
proteccin a la empresa de ineficiencias y
problemas inesperados, complejidad del
producto, produccin desbalanceadas,
pronsticos del mercado pobres, carga de
trabajo desbalanceada, embarque de
proveedores no confiable, comunicaciones
 equivocadas, Stock de reserva, exceso de
inventarios oculta los problemas, mientras
que inventarios lean los expone.
6. Movimiento.- Evitar cualquier
movimiento del personal o de las
mquinas que no agregue valor al
producto o servicio. Las causas de
desechos por movimiento son: la
efectividad baja del personal/mquina,
mtodos de trabajo inconsistentes,
incompletos, incorrectos, distribucin
celular o infraestructura desfavorable,
organizacin pobre del espacio de trabajo
y limpieza
7. Defectos.- Eliminar todos los
productos que requieran inspeccin,
ordenamiento, reemplazo, reparacin. Las
causas de defectos son un dbil control
del proceso, calidad de los insumos
pobre, mantenimiento planeado
deficiente, equipo no diseado para
mantenimiento, educacin,
entrenamiento, instrucciones de trabajo
inadecuadas, cuestiones de diseo de
producto, producto no diseado para ser
manufacturado, necesidades del cliente no
comprendidas
Mapeo de la Cadena de
Valor.
Es el desarrollo de un diagrama de Flujo de
Proceso para cada proceso. Identificando los
pasos que agreguen valor, los pasos que no
agreguen valor y los pasos que no agreguen
valor pero que deben seguir.
Crear un proceso nuevo pero eliminando
todos los pasos que no agreguen valor.
Seguir la produccin del producto desde el
inicio hasta el final y dibujar una
representacin visual de todos los flujos del
material e informacin de los procesos y el
tiempo que demora para cada paso en el
proceso. Luego dibujar (utilizando iconos)
un mapa del estado futuro de cmo debe
fluir el valor.
3
Kanban (Sistema de Jalar)
Es una herramienta basada en la manera de
funcionar de los supermercados. Kanban
significa en japons "etiqueta de instruccin".
La etiqueta Kanban contiene informacin que
sirve como orden de trabajo, sta es su funcin
principal, en otras palabras es un dispositivo de
direccin automtico que nos da informacin
acerca de qu se va a producir, en qu cantidad,
mediante qu medios, y cmo transportarlo.
Consideraciones antes de implantar Kanban:
1. Desarrollar un sistema de
produccin mixto y etiquetado.
2. Establecer una ruta de Kanban
que refleje el flujo de materiales.
3. El uso de Kanban est ligado a
sistemas de produccin de lotes pequeos.
4. Los productos de valor especial
debern ser tratados de forma diferente.
5. Desarrollar una buena
comunicacin entre los Departamentos de
Ventas y Produccin, aviso con bastante
anticipacin.
6. Actualizar y mejorar
continuamente el sistema Kanban.
Sus funciones principales son:
Control de la produccin
Mejora de los procesos
Jidocka (Calidad de la fuente)
Verificacin de calidad integrada al proceso,
establece los parmetros ptimos de calidad en
el proceso de produccin, el sistema Jidoka
compara los parmetros del proceso de
produccin contra los estndares establecidos y
hace la comparacin. Si los parmetros del
proceso no corresponden a los estndares
preestablecidos el proceso se detiene, alertando
que existe una situacin inestable en el proceso
de produccin, la cual debe ser corregida, sto
con el fin de evitar la produccin masiva de
partes o productos defectuosos. Los procesos
Jidoka son sistemas comparativos de lo "ideal"
o "estndar" contra los resultados actuales en
produccin. Puede resumirse como:
Asegurar la Calidad el 100% del tiempo
Prevenir Averas de equipo
Usar mano de obra eficazmente
Poka-Yoke (Prevenir error
inadvertido)
Un dispositivo Poka Yoke es un mecanismo
que ayuda a prevenir los errores, o hacerlos
muy obvios para que el trabajador se d
cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad es
eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible. Posee dos
funciones: hacer la inspeccin del 100% de
las partes producidas y si ocurren
anormalidades dar retoalimentacin y accin
correctiva. Los efectos del mtodo Poka
Yoke en reducir defectos depende del tipo de
Modelo Excelencia del Mantenimiento
Fig 1
Este es el modelo que me gustara presentarles
para buscar las mejores prcticas en
4
inspeccin que se lleve a cabo: en el inicio de la
lnea, auto-inspeccin, o inspeccin continua.
JIT (Justo a Tiempo)
Es una filosofa que consiste en la reduccin de
desperdicio (actividades que no agregan valor)
en un sistema desde compras hasta produccin.
La idea bsica es producir un producto o
servicio en el momento justo que es requerido
para ser vendido o utilizado por la siguiente
etapa de trabajo en un proceso de manufactura.
Para lo que se deben controlar los niveles
totales de inventario y el inventario intermedio
entre las etapas de manufactura. La produccin
y entrega de material dentro de cada etapa o
clula, se ven impulsadas slo cuando un stock
(inventario) se encuentra debajo de cierto lmite
como resultado de su consumo en la operacin
subsecuente. Esta seal que impulsa la accin
puede ser un contenedor vaco, una tarjeta
Kanban, o cualquier otra seal visible de
reabastecimiento.
mantenimiento dentro de sus empresas
latinoamericanas. He tomado como referencia
este modelo de la Life Cycle Engineering,
Inc.
de los EE.UU. que se podra adaptar a nuestra
realidad, ojo, digo adaptar y no adoptar,
porque nuestras realidades son diferentes.
Mejores Prcticas
En la Organizacin del
Mantenimiento
Buscar una estructura organizacional que
promueva una forma de pensar proactiva
para que cumpla con las tres funciones de
gestin por separado: Supervisin efectiva
para la ejecucin de los trabajos, preparacin
del trabajo planeado e ingeniera dedicada a
la eliminacin de fallas repetitivas
Para Base de Datos de
Equipos
Incluir el Mantenimiento Excelente para
cada equipo en la base de datos, se tener
disponible toda la informacin acerca del
equipo, practicar el Control de la
configuracin, utilizar una jerarquizacin
eficaz y utilizar un sistema de codificacin
eficaz.
Para los CMMS
Hay que mapear en el CMMS los procesos
de trabajo de los sitios, deben existir
Procedimientos Estandares de Operacin del
CMMS, alimentar totalmente el CMMS con
datos principales, implantar disciplina para
usar el sistema apropiadamente, entrenar a
todos los usuarios eficazmente, las
autorizaciones deben estar definidas para
cada rol del usuario.
Para el soporte Gerencial &
Medicin de Efectividad
Hacer el compromiso de la Gerencia con la
funcin de mantenimiento evidente, hacer
que la confiabilidad sea responsabilidad de
todos, usar un conjunto completo de
5
mediciones para supervisar el rendimiento, las
mediciones deben derivar de la misin del
mantenimiento, monitorear y reportar las
mediciones diligentemente.
Para las Tareas /
Procedimientos de Mantenimiento
Considerar a las tareas de MP / MPd como el
trabajo de mantenimiento ms importante en la
fbrica, las tareas deben contener el detalle
suficiente para asegurar su consistencia, el
programa de MP debe estar basado
principalmente en la condicin, desarrollar las
tareas de mantenimiento usando los principios
del RCM, utilizar tecnologas de MPd
apropiadas donde sea justificado, monitorear
los resultados del programa y ajustar donde sea
necesario, informar el rendimiento del
programa rutinariamente
Para el Planeamiento &
Programacin de Mantenimiento
Planear la mayora de los trabajos
profesionalmente, las estimaciones de mano de
obra deben ser bastante exactas y aplicadas a
todos los trabajos atrasados, no involucrar la
funcin del planeamiento en trabajos de
emergencia o urgentes, hacer la programacin
conjuntamente con Produccin, no romper las
programaciones, excepto en casos extremos,
medir el cumplimiento del programa semanal y
analizar su tendencia
Para el Control del Trabajo
Fijar el proceso formal de Ordenes de Trabajo y
que sea usado por todo el personal del sitio,
debe existir un diagrama de flujo del proceso y
se debe usar como una herramienta de
entrenamiento, no hacer ningn trabajo de
mantenimiento fuera del proceso de rdenes de
trabajo, todo el personal debe entender sus
responsabilidades en el proceso de trabajo,
hacer auditorias rutinarias al proceso de trabajo
Para el Entrenamiento de
habilidades del Personal
Debe existir un programa de entrenamiento
de habilidades efectivo, este programa de
entrenamiento debe ser personalizado para
cada individuo, realizando un anlisis de
obligacin de tareas, para identificar las
habilidades requeridas. Realizar una
evaluacin de habilidades y basar los
contenidos del entrenamiento en la carencia
de habilidades. Hacer un compromiso
financiero apropiado para el entrenamiento
Para el Inventario de
Talleres y Almacenes
Debe existir un sistema para catalogar partes
de manera eficaz, en el CMMS cargar los
materiales al equipo va una cuenta de
material, comprar todos los materiales de
mantenimiento a travs del CMMS, las
decisiones de abastecimiento de inventarios
deben estar basadas en el riesgo y estar bajo
el mando de Mantenimiento, debe existir un
proceso eficaz de agrupacin de materiales,
debe existir un sistema que maneje el
inventario
Para la Ingeniera de
Confiabilidad / Mejoramiento Continuo
Hay que desarrollar la ingeniera de
mantenimiento & confiabilidad, con un buen
programa de lubricacin, administrando el
programa de MPd, manejando el proceso de
Gestin de Configuracin, debe ser la
interfase entre el Mantenimiento y la
Ingeniera de Proyectos, usar el anlisis de la
causa raz de la falla en la mayora de las
fallas de los equipos y usar eficazmente el
historial del equipo.
Lean Maintenance
Es organizar y gestionar un programa de
mantenimiento eficiente y eficaz que soporte
al Lean Manufacturing buscando eliminar
las prdidas (desechos) de todos los procesos
internos de mantenimiento, tal como la
cadena de abastecimientos externa,
6
maximizar la contribucin a la capacidad del
proceso. Aplicar las herramientas Lean para
el proceso de Mantenimiento buscando el
mejoramiento continuo en la ruta de cmo
hacemos las cosas.
Aplicar las herramientas Lean a la Funcin
Mantenimiento.
Proceso 5-S
Seiri (Sort) Clasificar. - Eliminar los artculos
innecesarios, quitar repuestos y herramientas
usadas (no reparables), limpiar los casilleros y
cajas de herramientas de repuestos, quitar los
desechos (chumaceras viejas, hojas de sierra &
componentes rotos, partes electrnicas
obsoletas, etc.), quitar equipos y utilajes
abandonados, quitar los cartillas y grficos
obsoletos.
Seiton (Straighten) Orden.- Hgase tres
preguntas simples: Qu necesito para hacer mi
trabajo?, Dnde debo localizar este artculo? y
Cuntos de estos artculos necesito?; cree y
use tablas con sombras de los componentes
dibujadas en ellas, marque reas del suelo para
las carritos, tachos de desperdicios, etc.; instale
estantes / soportes de pallets para el
almacenamiento.
Seiso (Scrub / Shine) Limpiar.- Limpiar el rea
de trabajo; quitar polvo, suciedad, y
contaminacin, reparar las luminarias, pintar el
equipo de tal forma que los problemas
pequeos destaquen, usar controles visuales
donde sea aplicable, marcar los calibradores, las
abrazaderas con las iniciales del ejecutor del
trabajo, pintar de negro extensiones de metal en
guardas
Seiketsu (Standardize) Estandarizar.-
Estandarizar las mejores prcticas en cada rea
de trabajo, solicitar al empleado la forma de
hacer esto, utilizar fotos de antes y despus
para ilustrar el progreso, usar paneles para
publicar el estado del rea de trabajo, auditar
peridicamente el rea para asegurar el
cumplimiento de la norma
Shitsuke (Spread / Sustain)
Entrenamiento & Disciplina.- Observar
constantemente la nueva forma de hacer las
cosas hasta que se integre a nuestra cultura,
usar los xitos rpidos para con el mpetu
adquirido; extenderlo a otras reas de la
planta; formar seguidores entre la mano de
obra, evitar relajar las normas por
conveniencia.
Eliminacin de las Siete
Prdidas Mortales
1. Sobreproduccin.- No hacer
ms Mantenimiento Preventivo de lo
necesario o justificado, no aplicar las
tecnologas de MPd al equipo dnde el
intervalo de P-F sea demasiado corto, no
asignar tareas exigentes sin valor para
que las personas parezcan productivas, no
permitir trabajo innecesario o superfluo
para puentear el proceso correcto
2. Espera.- Eliminar espera por
partes o repuestos en la ventanilla del
almacn, para que dejen libres el equipo,
por otros artesanos (oficios), por el
supervisor para que le absuelvan
preguntas tcnicas, para que le asignen un
trabajo nuevo, por el Operador para la
prueba, por terminales de computo
insuficientes
3. Transporte.- No tener las
herramientas lejos del rea de trabajo, no
disear pobremente las rutas de MP /
MPd, los talleres/almacenes deben estar
ubicados centralmente, tener una
estructura organizacional adecuada,
coordinar el trabajo adecuadamente, no
tener planes de trabajo inefectivos, revisar
y cambiar las polticas concernientes a los
descansos pobres, las hojas de datos /
diagramas deben estar en o cerca, tener
7
tcnicas de almacenamiento de registros
fortalecida
4. Sobreprocesamiento.- Fortalecer
el diseo de Sistema de OTMs, el Sistema
de requisicin / orden de material, no tener
mltiples CMMS alrededor de los trabajos,
eliminar las capacidades pobres para reportar
del CMMS, eliminar las tcnicas de
reparacin dbiles, eliminar los planes de
trabajos inefectivos, eliminar los
requerimientos de data repetidos
5. Inventarios.- Eliminar los
Sistema de identificacin de material
obsolescente inefectivos, eliminar todas las
reas Extraoficiales de partes de repuesto,
eliminar todas las entradas mltiples para la
misma parte, disciplinar en gestin de
materiales, eliminar la estructura
organizacional ineficaz, eliminar todas la
tcnicas de gestin de repuesto dbiles.
6. Movimiento.- Eliminar las
tcnicas de registros de almacenamiento
pobres (Manuales, planos, hojas de proceso),
la disposicin de talles y almacenes
ineficientes, las tcnicas pobres de
almacenaje (paol), usar carteles de uso
lugares de almacenaje, no tener las
herramientas especiales lejos de las
mquinas tener el CMMS implementado
eficientemente (con cuentas de material)
7. Defectos.- Fortalecer el
entrenamiento del personal, insistir en
tcnicas de precisin, eliminar los planes de
trabajo pobres, eliminar la carencia para
identificar causa raz, eliminar la inapropiada
funcin de Ingeniera de Planta, eliminar
cualquier intruso innecesario en el MP,
eliminar todos los procedimientos impropios
de operaciones
Mapeo de la Cadena de Valor.
Escudriar los flujos de proceso de trabajo
existentes buscando actividades que no agregan
valor, pasos redundantes, ciclo de retroceso
(loop), esfuerzo perdido, almacenamiento
innecesario, remover todas las actividades
que no agreguen valor o los trabajos que
haya que repetir para desarrollar valor
agregado. Crear un Estado futuro, ganar su
aprobacin e impementarlo.
Kanban (Sistema
Jalar)
Los sistemas JIT y Kanban facilitan un flujo
continuo en sistemas de manufactura, crean
la capacidad de correr a su mxima
capacidad efectiva. En mantenimiento, la
capacidad mxima efectiva de
mantenimiento se logra, cuando: El trabajo
se realiza eficientemente a travs del
planeamiento, todas las H-H disponibles se
usan va programacin, se hacen
evaluaciones peridicas de efectividad del
trabajo (Muestreo de trabajo), se usa el
ordenamiento y la re-orden de partes del JIT
Jidocka (Calidad de
fuente)
El personal sentir preocupacin por la
calidad cuando la Gerencia lo haga, hay que
desarrollar una evaluacin de habilidades y
un proceso de entrenamiento efectivos, hay
que establecer un proceso de prueba
posterior al mantenimiento, hay que
proveer un seguimiento de supervisin
efectiva - el supervisor debe consumir el
60% de su da en el campo
Poka-Yoke (Prevenir error
inadvertido)
Crear suficientes planes de trabajo
detallados, proveer de Procedimientos /
Listas de verificacin de MP detalladas, usar
cuentas de material en el CMMS, proveer de
codificacin de colores de lubricantes,
etiquetar todos los equipos con el nmero de
identificacin del equipo, as como a los
servicios elctricos y pblicos, implementar
un proceso de Gestin de Configuracin
efectivo
KAIZEN (Mejora Continua)
Crear el conjunto de medidas apropiadas y
congruentes con la Misin, proponer metas a
largo plazo y objetivos internos, Benchmark,
tanto interno como externo, alinear a todas las
organizaciones de la planta en la bsqueda de la
de
confiabilidad, conducir una evaluacin externa
peridica del estado, mantener un Plan Maestro
para mejora y celebrar el xito!
Estrategia de Implementacin Lean
Maintenance
Hay que obtener el compromiso de la Gerencia
(Argumentos negocio). Debemos asignar un
Gerente de Proyecto de Lean Maintenance,
buscar formar un Equipo conductor de Lean
Maintenance y disear un Plan Maestro de
la Implementacin. Formar equipos enfocados a
los elementos implementacin ms importantes.
Implementar un enfoque escalonado (mostrar
xitos rpidos). Reportar mensualmente el
estado del Plan Maestro y publicar resultados
Beneficios del Lean Maintenance
Incremento del trabajo directo
por el personal de mantenimiento
El Mantenimiento es gestionado
usando informacin
Los operadores son usados como
primera lnea de defensa (el operador es el
dueo de la confiabilidad)
Los trabajos de emergencia son
vistos como un imperfeccin en el proceso de
confiabilidad
Los costos de mantenimiento se
reducen en 20% a 60% (H-H, materiales,
contratistas)
8
 Se incrementa la capacidad /
rendimiento (promedio de la industria
19%)

Bibliografa

[1] Bruce Hawkins, Lean Maintenance Life

Cycle Engineering, Inc. Atlanta. Conferencia
de Confiabilidad, 2003.

[2] Karla Pineda Mandujano, "Manufactura

Esbelta", Artculo
http://www.reliabilityweb.com 2004,.

9
Ing Jaime Remigio Collantes Bohrquez
Director - Gerente y Consultor Senior de
NOTA
C&C Ingenieros Asociados S.R.L. con
amplia experiencia en Gestin de
1. Nombre del autor: Jaime Remigio Collantes
Produccin, Mantenimiento y Seguridad en
Bohrquez
el sector Industrial, Minera y Manufactura
2. Telfono
Ingeniero Mecnico titulado de la Pontificia a. Oficina: (511) 273 2645
Universidad Catlica del Per, Post grado en b. Mvil: (511) 9900 8453
Gestin de Produccin en la PUCP, 3. Direccin del autor:
Diplomado en Sistemas de Manufactura a. Oficina: Calle El Mstil Mz. B Lt 10
Clase Mundial del ITESM - Mxico, Dpto 301 Urb. La Calesa Lima 33
Diplomado en el Programa Certificado de Lima Per.
Physical Asset Management Proffessional b. E. mail: jacollan@pucp.edu.pe
Development Centre University of
Toronto, Ontario (Canada). Actualizado en
filosofas y tcnicas modernas de
mantenimiento como TPM, RCM, MP, MPd,
Lean Maintenance.

Es Consultor / Asesor / Capacitador en

Gestin de Mantenimiento en Empresas
Extranjeras como Petroecuador y de
Empresas peruanas de vanguardia, como
Minera Barrick Misquichilca, Dyno Nobel
Samex, Industrias del Espino, Conservera
Garrido S.A., Alicorp, Donofrio Nestl,
EsSalud, Textil Piura, Supemsa, Alusud
Per S.A., Maltera Lima S.A., Repsol
YPF, TRALSA, entre otras.

Expositor Internacional en el 15 Congreso

Chileno de Ingeniera de Mantenimiento -
2004 Chile, VI Congreso Panamericano
de Ingeniera de Mantenimiento - 2004
Mxico y 12th Annual Society for
Maintenance & Reliability SMRP 2004
en Norfolk, Virginia USA.

Sobresaliente desempeo acadmico en la

Pontificia Universidad Catlica del Per
(PUCP), Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas (UPC) y Universidad de Piura
(UDEP), en donde se desempea como
catedrtico en los Curso de Mantenimiento
Industrial y Gestin de Mantenimiento.

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