Shigeo Shingo naci en la ciudad de Saga Japn en 1909.

Se gradu en
Ingeniera Industrial en la Universidad Tcnica de Yamanashi en 1930 y empez a
trabajar en una fbrica ferroviaria en Taipei en donde introdujo la gerencia
cientfica.

Posteriormente, fue un consultor en administracin de empresas con la asociacin

de la gerencia de Japn. Antes de 1954 Shingo ya haba analizado a ms de 300
compaas en donde se destaca su trabajo en la empresa Toyota.

En el perodo de 1956 a 58 trabaj en Mitsubishi Heavy Industries en Nagasaki

donde era el responsable de la ingeniera pesada y naval de la empresa.

Entre las compaas que asesor se encuentran: Daihatsu, Yamaha, Mazda, Fuji,
Sony y Peugeot en Francia.

Aunque Shingo es tal vez uno de los menos conocidos filsofos de la calidad, su
impacto en la industria japonesa, incluso en la estadounidense ha sido muy
grande. Junto con Taiichi Ohno, desarrollo un conjunto de innovaciones llamadas
el sistema de produccin de Toyota.

En cierta compaa, Shingo fue responsable de reducir el tiempo de ensamble de

cascos de cuatro meses a dos meses.

Sus contribuciones son caracterizadas por que dio un giro enorme a la

administracin, haciendo varios cambios en ella, ya que sus tcnicas eran todo lo
contrario a las tradicionales. Los que estudian sus mtodos de una forma
superficial, piensan que sus teoras no son muy correctas, pero la mejor prueba de
que si lo son, es el nombre TOYOTA que respalda a una de las ms grandes
empresas automotrices a cargo de Shingo.

APORTACIONES DE SHINGO

El sistema de produccin de Toyota y el justo a tiempo

stos sistema tienen una filosofa de cero inventarios en proceso. Este no solo
es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un
determinado nivel de produccin que nos permita cumplir el justo a tiempo.

Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de cero inventarios:

Los defectos de la produccin se reducen al 0 % por que al momento en que se

presenta uno, la produccin se detiene, hasta eliminar sus causas.

Al hacer esta reduccin de cero defectos, se reducen tambin los desperdicios y

otros materiales consumibles quedan tambin en ceros.
El espacio de las fabricas tambin se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad
de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.

Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a

trabajar sin errores.

El sistema jalar versus el sistema empujar

Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza nicamente si la lnea
siguiente lo necesita, para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se
necesita y cuanto.

El sistema de justo a tiempo, es muy difcil y constituye un reto que solo puede ser
aplicable en las empresas que han resuelto todos sus problemas y pueden
dominar los imprevistos que se les presenten.

Durante la dcada de los 40s, Shingo estudi y aplic el Control Estadstico de la

Calidad. En 1961, comenz a introducir instrumentos mecnicos sencillos en los
procesos de ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las partes sean
ensambladas errneamente, seales de alerta cuando un operario olvidaba una
de las partes (Poka Yoke).

El SMED naci en 1950 cuando diriga un estudio de mejora de eficacia para Toyo
Kogyo (Mazda). Esta pretenda eliminar los grandes cuellos de botella provocadas
por las prensas de moldeado de carroceras. Todo lo que se hizo fue establecer un
procedimiento de preparacin externa: verificar que los pernos necesarios estaban
listos para la siguiente preparacin. Esto elev la eficacia de las prensas alrededor
del 50% y el cuello de botella desapreci. Posteriormente desarrollo el sistema y lo
aplic al sistema de Produccin de Toyota, el cual se convirti en el mtodo ms
efectivo para la produccin JIT.

En 1967 introdujo inspeccin en la fuente y haciendo ms sofisticados los Poka

Yoke, reduciendo la utilidad del control estadstico de la calidad, ya que no se
daban errores.

En 1977, despus de una visita a una planta de Matsushita, se consigui un mes

entero sin defectos en una lnea de ensamblaje. Shingo lleg, definitivamente, a la
conclusin de que el Control Estadstico de la Calidad no era necesario para
conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicacin de Poka Yoke e
Inspeccin en la Fuente, siendo esto la base del Cero Control de Calidad.
Dijo que el xito japons se deba a la lealtad de los empleados y a las buenas
relaciones entre personal y la direccin, basadas en el empleo de por vida.

APLICACIN DE SUS TEORAS

La idea bsica es frenar el proceso de produccin cuando ocurre algn defecto,

definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es uno de los
principios del JIT. No son necesarias las muestras estadsticas. Se van detectando
los errores antes de que se conviertan en defectos y corrigindolos para que no se
repitan. Como error podemos entender lo que hace mal el trabajador y que
despus hace que un producto salga defectuoso. Por lo que es imprescindible que
la inspeccin sea en la fuente utilizando mediciones con Poka-yoke. Esta
combinacin hace posible el establecimiento del ZQC. Shingo fue ingeniero en
Toyota, donde cre y formaliz el (ZQC). La habilidad para encontrar los defectos
es esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos recae en los errores de
los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos
errores". Aport tambin el mtodo SMED que tiene por principal objetivo reducir
al mnimo la cantidad de tiempo necesario para preparar las mquinas y
herramientas en el cambio de producto a fabricar.

Shigeo Shingo ( , Shing Shigeo?, 1909-1990), fue un ingeniero

industrial japons que se distingui por ser uno de los lderes en prcticas de
manufactura en el Sistema de control Produccin de Toyota. Se le acredita haber
creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicacin
de los Poka Yoke, un sistema de inspeccin en la fuente.

Durante la dcada de los 40 Shingo estudi y aplic el Control Estadstico de la

Calidad. En 1961, luego de una visita en Yamada Electric, Shingo comenz a
introducir instrumentos mecnicos sencillos en los procesos de ensamblaje, con el
objetivo de prevenir que las partes sean ensambladas errneamente, entre otras
que daban seales de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes.

En 1977, luego de una visita a la planta de la divisin de mquinas de lavar de

Matsushita en Shizuoco, se consigui un mes entero sin defectos en una lnea de
ensamblaje con 23 operarios. As, Shingo lleg a la conclusin de que el Control
Estadstico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos, sino que
bastaba la aplicacin de Poka Yoke e inspeccin en la fuente, siendo esto la base
del Cero Control de Calidad.