PIROMETALURGI

AI
Apunte para alumnos de Ingeniera
Metalrgica

Edelmira Galvez A.
Departamento de Ingeniera
Metalrgica
Facultad de Ingeniera y Ciencias
Geolgicas
Universidad Catlica del Norte
SERI E DE A P UNTES PA RA LOS A L
UM NOS

Pirometalurgia
I

Universidad Catlica
del Norte
Av. Angamos 0610, Antofagasta,
Chile. Telfono (56) 55 355662
Fax (56) 55 355664
Antofagasta, Mayo
2003.

i
ndice

NDICE .................................................................................
............................ 2

I. TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES NO

REACTIVOS:........ 4

1.1.
TOSTACION.............................................................................................
.................................. 4
1.1.1. TIPOS DE
TOSTACION...........................................................................................
........ 6
1.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION.........................................................................................
9
1.2. FUSION
.................................................................................................................
..................... 16
1.2.1. TIPOS DE FUSION
.......................................................................................................... 17
1.2.2. PROCESOS DE FUSION
................................................................................................ 26
1.3.
CONVERSION..........................................................................................
............................... 65
1.3.1. TIPOS DE CONVERSION
............................................................................................. 66
1.3.2. PROCESOS DE CONVERSION
................................................................................... 71
1.4. REFINACION
.................................................................................................................
......... 90
1.4.1. REFINACION A
FUEGO...............................................................................................
90

2 Pirometalur
gia I
 1.4.2. PROCESOS DE REFINACION A FUEGO
............................................................... 93
1.4.3. REFINACION
ELECTROLTICA..............................................................................
108
1.4.4. PROCESOS DE REFINACION ELECTROLITICA
.............................................. 113
1.4.5. REFINACION QUIMICA
............................................................................................. 122
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS DE REFINACION
........................................................... 124
1.5. METALES NO REACTIVOS, PROCESOS
EXTRACTIVOS...................................... 128
PIROMETALURGICOS ............................................................................
.................................. 128

II. METALES NO REACTIVOS, TRATAMIENTOS

HIDROMETALRGICOS .133

2.1. TOSTACIN
.................................................................................................................
.............. 133
2.1.1. TIPOS DE
TOSTACION...........................................................................................
.... 133
2.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION.....................................................................................
135
2.2. LIXIVIACION
.................................................................................................................
....... 137
2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION
............................................................................................ 140
2.2.2 PROCESOS DE LIXIVIACION
.................................................................................. 144
2.3. PRECIPITACION
.................................................................................................................
. 159
2.3.1. TIPOS DE PRECIPITACION
...................................................................................... 160

3 Pirometalur
gia I
 2.3.2. PROCESOS DE PRECIPITACIN
............................................................................ 166
2.4. REFINACION
.................................................................................................................
....... 181
2.4.1. TIPOS DE REFINACION
............................................................................................ 181
2.4.2. PROCESOS DE REFINACION
.................................................................................. 182
2.5. METALES NO REACTIVOS,
............................................................................................. 189
PROCESOS EXTRACTIVOS HIDROMETALURGICOS
.................................................. 189

III. METALES REACTIVOS, TRATAMIENTOS

PIROMETALRGICOS ..........193

3.1.
TOSTACION.............................................................................................
.............................. 193
3.1.1. TIPOS DE
TOSTACIN...........................................................................................
.... 195
3.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION.....................................................................................
199
3.2. FUSION
.................................................................................................................
................... 208
3.2.1 TIPOS DE FUSION
.........................................................................................................
209
3.2.2. PROCESOS DE FUSION
.............................................................................................. 209

BIBLIOGRAFA ................................................................
........................216
 qumica. Estos procesos de
I. TRATAMIENTOS tratamiento se agrupan en sus
PIROMETALURGIC categoras principales en la
tabla 1.1
OS METALES NO
REACTIVOS:
1.1. TOSTACION

Los procesos
pirometalrgicos son los
mtodos ms antiguos y de
aplicacin ms frecuentes de
extraccin y purificacin de
metales. Los metales ms
comunes que se tratan por estos
mtodos incluyen cobre, nquel,
plomo cobalto; Son los
procesos que utilizan una
combinacin de tostacin,
fusin, conversin refinacin a
fuego, refinacin electroltica y
refinacin qumica.
La tostacin, que es el primer
proceso, se emplea para cambiar
los compuestos metlicos a
formas de tratamiento ms
fcil por las operaciones que
siguen, as como tambin para
remover algunas impurezas
voltiles en la corriente de gas.
Mediante la fusin y la
conversin se funden los
compuestos metlicos y se
forman nuevos compuestos en
estado lquido, los cuales se
separan en capas de valores
metlicos pesados y escoria ms
ligera que se forman con la
roca de desecho. Los valores
metlicos, a los que se les ha
separado la mayor parte de las
impurezas iniciales, se
purifican despus por procesos
de refinacin electroltica o
En la mayora de los casos el
concentrado metalfero no est
en una forma qumica de la cual
pueda separarse el metal fcil
econmicamente por medio de
una reduccin directa simple. Es
necesario cambiarlo primero en
algn otro compuesto que pueda
tratarse con mayor facilidad. La
tostacion es un tratamiento
qumico preliminar que se
emplea con mucha frecuencia, y
que consiste especficamente en
la oxidacin de los sulfuros a
xidos, ya que muchos de los
metales no ferrosos se presentan
en forma de sulfuros.
La tostacion de los sulfuros es un
proceso (de reaccin de gas -
slido) en el que se pone en
contacto aire en grandes
cantidades, a veces enriquecido
con oxigeno, con los
concentrados del mineral de
sulfuro. Esto se hace a una
temperatura elevada a la que se
combine el oxigeno del aire con
el azufre del sulfuro para formar
SO2 gaseoso y con los metales
para formar xidos metlicos. Al
producto slido de la tostacin
se llama calcinado.
Tabla 1.1. Metales no
reactivos, tratamientos
pirometalrgicos.
Mtodos de
tostacion
Concentrados de sulfuros de
cobre-de hogar, de lecho
fluido, de sinterizacin.
Concentrados de sulfuros de
nquel-de hogar, de lecho
fluido, de sinterizacin.
Concentrados de sulfuros
de plomo- sinterizacin.
Mtodos de
fusin.
Sulfuros de cobre tostados-
reverbero, horno elctrico,
horno de soplo.
 Sulfuros de cobre sin tostar- Mata de convertidor de
reverbero, reverbero con nquel-tostacin y retortas,
oxigeno, horno elctrico, enfriamiento lento-tostacin y
fusin instantnea, fusin reduccin.
continua. Plomo metlico de horno de
Sulfuros de nquel tostados- cuba-dros- suavizado-
reverbero, reverbero con desargentizado-separacion del
oxigeno, horno elctrico, zinc-desbismutizado.
fusin instantnea.
Sulfuros de nquel sin tostar-
horno elctrico, fusin
instantnea, horno de soplo.
Garnierita de nquel-horno de
soplo de tiro bajo.
Oxido de nquel-horno de
cuba.
Sulfuros de plomos tostados-
horno de cuba.
Sulfuros de plomo sin tostar-
horno elctrico.
Minerales y concentrados de
xido de cobalto-horno
elctrico.
Concentrados arsenical de
cobalto- horno de soplo.

Mtodos de conversin

Mata de horno de cobre-aire.

Mata de horno de cobre y
concentrado de flotacin-
aire enriquecido con
oxigeno.
Concentrado de cobre-fusin
continua combinada-reactor
convertidor.
Mata de horno de nquel-aire,
aire enriquecido con
oxigeno, horno rotatorio con
oxigeno.
Plomo metlico con
contenido de azufre-aire.

Mtodos de refinacin a
fuego

Cobre ampollado de
convertidor-horno de nodos.
 partculas para el buen contacto
Mtodos electrolticos de con el aire. La agitacin de
refinacin la carga asegura tambin en
cierta forma la exposicin de
Anodos de cobre-sistema todas las superficies de las
mltiple. partculas al gas oxidante. La
Anodos de nquel metlico- nica excepcin a este
sistema mltiple-celda de procedimiento general es la
diafragma-bajo voltaje. tostacion con soplo
Anodos de mata de nquel (sinterizacin), en la cual se
metlico- sistema mltiple- funden parcialmente las
celda de diafragma-alto voltaje. superficies de las partculas y
Anodos de plomo no se hace agitacin de la carga.
suavizado-sistema mltiple. El grado de eliminacin del
azufre se controla regulando el
Mtodos qumicos de suministro de aire al tostador y
refinacin. por el grado de afinidad que
tiene los elementos minerales
Nquel metlico-extraccion de por el azufre y el oxigeno.
vapor de carbonilo. Consecuente, minerales tales
Espis de cobalto- como el sulfuro de hierro que
sulfatado- precipitacin tiene mayor afinidad con el
qumica. oxgeno que por el azufre,
Aleacin blanca de cobalto-
pueden oxidarse completamente,
lixiviacin- precipitacin mientras que un mineral de
qumica. cobre que vaya en la misma
alimentacin del tostador,
Esta oxidacin debe hacerse sin con mayor afinidad por el
fundir la carga, lo cual destruira azufre que por el
el rea mxima requerida en las
oxigeno, aparecer en el cede calor. Este calor de
calcinado todava como sulfuro. reaccin ayuda a mantener al
En el proceso de tostacion no tostador a la temperatura de
hay una etapa perfectamente tostacion requerida, con lo cual
definida en la que se oxide todo continua el proceso con el poco
el slfuro de hierro, y los calor extra aportado por la
minerales con menor afinidad combustin de un combustible.
por el oxigeno, como el sulfuro En ocasiones puede lograrse la
de cobre, permanecen como tostacin autgena, cuando se
sulfuros. La reacciones se tiene un material de
traslapan, y muchas tienen alimentacin al tostador de alto
lugar en forma simultanea a una contenido de sulfuros que
variedad de regmenes de genere
procesos.
La tostacion es, en esencia, una
reaccin heterognea, en la que
la capa de oxido que se forma
primero permanece como una
capa porosa a travs de la cual
puede pasar el oxigeno hasta la
porcin interna del sulfuro que
todava no ha reaccionado, en el
interior de la partcula, y
combinarse con el azufre para
formar gas SO2 y salir del
tostador. Este paso se vuelve
ms difcil al ir engrosndose la
capa porosa de oxido, y se
producen algunas reacciones
reversibles en el interior de la
partcula al ir aumentando las
concentraciones de SO2:

MS + 3/2 O2 == MO +
SO2
MO + SO2 == MS +
3/2 O2

Esto dificulta la separacin de

las ultimas cantidades de
azufre del interior. El tamao
de las partculas es tambin
importante, ya que a las
partculas grandes les tomar
mucho mas tiempo reaccionar
hasta su centro.
La tostacion oxidante de un
concentrado de sulfuro es una
reaccin exotrmica, es decir,
suficiente calor por la reaccin calcinados finos que se tratan
de oxidacin para producir y posteriormente en hornos de
propagar todo el calor necesario reverbero, en hornos de cuba o
sin requerir de un combustible en hornos elctricos. El tostador
extrao. La tostacion autgena, de hogar mltiple es el
por razones de economa de mas antiguo, habindose
combustible, se practica el grado desarrollado por primera vez en
que lo permita el material de los ltimos aos de la dcada de
alimentacin. 1890; este tostador ha
encontrado amplia aceptacin. El
tostador de lecho fluido es de
1.1.1. TIPOS DE TOSTACION desarrollo mas reciente, de los
primeros aos de la dcada de
La oxidacin de los 1950, y se caracteriza por su
concentrados de sulfuro para capacidad excepcionalmente alta;
obtener xidos metlicos y la un tostador de fluido tiene una
aglomeracin de los finos en capacidad equivalente a ocho
trozos grandes para poder veces la de u tostador de hogar
tratarlos en hornos de cuba son mltiple de la misma rea de
los procesos que se realizan hogar. Esta innovacin ha
durante la tostacion. eliminado la necesidad de
La eleccin del proceso de grandes conjuntos de tostadores
tostacin depende de la clase de de hogar mltiple en las
proceso de fusin al que han de operaciones de gran tonelaje que
someterse los calcinados despus se tenan por la capacidad
de la tostacion. La tostacion que limitada del tostador individual.
se hace en hornos de hogar
mltiple y de lecho fluido Los concentrados de sulfuro
requiere de material de que tienen que desulfurarse y
alimentacin fino y proporciona aglomerarse se tuestan
generalmente en tostadores de carga sigue una trayectoria
soplo (maquinas de prolongada en zigzag hacia
sinterizacin) ms que en abajo, a travs del tostador, con
tostadores de hogar mltiple o lo cual se logra el tiempo
de lecho fluido. Esta tostacin necesario para que tengan lugar
da una torta gruesa de sinter, las reacciones de oxidacin.
poroso y oxidado, como Al ir avanzando el material de
producto, que sirve como alimentacin hacia abajo en
material de alimentacin para un el tostador, lo van
horno de fusin del tipo de cuba calentando los gases calientes
o de tiro tal como sale de la que proceden de la reaccin
operacin simple de tostacin. exotrmica de

Tostador de hogar
mltiple.

Esta unidad consta de un

cierto numero de hogares
refractarios horizontales,
circulares, que van sobrepuestos
y alojados en un asco de acero;
el material de alimentacin se
descarga sobre el hogar superior
y va descendiendo para ser
descargado en forma de
calcinados tostados por el hogar
inferior. Una flecha central de
rotacin lenta hace girar brazos
de arrastres enfriados por el aire
o por agua sobre cada hogar. Las
aspas giratorias de arrastre
pasan en su rotacin sobre la
carga del tostador para hacer
que el material fresco salga a la
superficie para que tenga lugar
la tostacin, o sea la reaccin de
oxidacin gas - slido, y
tambin empujan la carga
transversalmente al hogar hacia
agujeros de cada para que
vayan pasando hacia abajo
al siguiente hogar. Los
agujeros de cada o de descarga
estn situados en tal forma que
no quedan uno debajo de otro,
sino en la periferia exterior de
un hogar y en el centro del
hogar que se encuentra abajo.
Como consecuencia de esto la
tostacion que tiene lugar en los rea de hogar y por da; el
hogares inferiores, hasta que tamao de los tostadores vara
finalmente este material de de 4 a 12 tostadores de
alimentacin llega alcanzar a la dimetros desde 10 a 24 pies
temperatura de reaccin, (3.05 a 7.32 m.). La
comienza a arder y se oxida con concentracin de SO2 en el gas
gran rapidez. Esta reaccin del tostador es del orden de 4.5
continuar hasta que los a 6.5%.
calcinados tostados sean
descargados del hogar inferior Tostador de lecho
del tostador y enfriados al aire fluido.
a una temperatura inferior a la
de reaccin de tostacin. El horno esta formado por un
En los hogares inferiores hay casco de acero cilndrico
instalados quemadores de gas recubierto de ladrillo y cerrado
para asegurarse de que se en el fondo por una rejilla. Desde
alcanza la temperatura de una caja de viento situada abajo
reaccin si la tostacion no es de la rejilla se inyecta aire en
autgena. La corriente de aire volumen suficiente y se
que se alimenta al tostador se distribuye uniformemente por la
regula abriendo puertas en los rejilla para mantener en
hogares inferiores, y el tiro suspensin las partculas slidas
natural que tiene la instalacin de la alimentacin y dar
succiona aire hacia el interior un excelente contacto entre gas
para aportar el oxigeno y slido en todas las superficies.
necesario para la oxidacin. En forma continua se alimenta
La capacidad del tostador es en una pulpa, una suspensin de
promedio de alrededor de 0.25 slidos en agua, del material
toneladas corta de pirita (o que habr de tostarse,
contenido equivalente de azufre) manteniendo el tamao
por pie cuadrado (0.09 m3) de mximo de
partcula a alrededor de 1/4 de Tostador de tiro
pulgada (6..3 mm), la cual pasa a (Sinterizacin).
travs de un tubo descendente
hasta la capa turbulenta del Una mquina de sinterizacin
tostador. Dicha capa turbulenta esta formado por secciones
con sus partculas slidas en articuladas con fondo de rejillas,
suspensin tiene las armadas en forma de cadena
caractersticas de un fluido. Si sin fin que se mueve sobre
el material de alimentacin rodillos. Tiene una caja de
tiene tamaos y densidades succin situada
mezclados, las partculas ms
pequeas y ms ligeras
ascienden a la parte superior de
la capa turbulenta, mientras
que las ms grandes y pesadas
se juntan en la parte inferior.
Parte de los calcinados tostados
salen por un tubo de derrame
para descarga lateral, y por otra
parte es arrastrada por los
gases de escape, de los cuales se
recupera como polvo de
chimenea en un sistema de
depuracin de gases. Mediante
serpentines de enfriamiento se
remueve el exceso de calor de
reaccin de la capa turbulenta,
y en casi todos los cascos se
aprovecha este calor para la
produccin de vapor de agua,
estando conectado el sistema de
enfriamiento del tostador a una
caldera de recuperacin.
La reaccin oxidante es
autgena, y la alta turbulencia
de la suspensin y el excelente
contacto resultante entre gas y
slido, as como el intercambio
de calor explican el muy elevado
rgimen de reaccin del proceso
y su alta capacidad consecuente.
Esta capacidad es del orden de
2.0 toneladas cortas de material
piritoso alimentado y por da y
por pie cuadrado (0.09 m2) de
rea de rejilla. El contenido de
SO2 del gas del tostador es de 9
a 12%.
bajo las rejillas articuladas, y la secciones sobre la caja de viento
velocidad de la cadena de dividida en secciones, y la zona
secciones es ajustable. de combustin pasa
La carga formada por material gradualmente por todo el
fino de alimentacin, espesor de la capa, desde arriba
generalmente de pulgada hasta abajo, antes de que
(12.5 mm) de dimetro o el material tostado sea
menor, o bien por bolillas descargado de la maquina de
(pellets) preformadas de sinterizacin.
pulgada (12.5 mm), se La alta temperatura de
humedece, se mezcla y se tostacion calienta los
alimenta en una capa de varias componentes de la carga a
pulgadas de espesor sobre las suficiente temperatura para
secciones mviles antes de que volverlos pegajosos, y se
pasen por la caja de succin. Al adhieren unos con otros al
pasar la seccin sobre la caja de ocurrir tal condicin, para
succin de viento, se encienden formar una torta porosa y fuerte.
los sulfuros que lleva la carga Sin embargo, el espesor de la
por medio de un quemador capa de carga y el efecto
situado arriba. El proceso no refrigerante de aire succionado
requiere combustible adicional, a la caja de viento impiden que
ya ya que la temperatura de se produzca una fusin
reaccin se mantienen por el excesiva, y son solo las capas
calor que se produce al oxidarse superficiales de partculas las
los sulfuros con el aire que se que se vuelven blandas y
succiona a travs de la carga. pegajosas. Si se fundiera el
La zona de tostacin avanza material se impedira la
hacia abajo a travs de la carga penetracin del aire y terminara
que lleva cada seccin articulada la tostacion, razn por la cual
de la maquina a medida que se deben evitarse temperaturas
mueven hacia adelante las excesivas.
Al termino del recorrido llevan las secciones mviles. El
horizontal de las rejillas mviles, encendido se hace inicialmente
y cuando la tostacion se ha en una capa delgada del
realizado en forma completa material de alimentacin
hasta la parte inferior de la colocada sobre la rejilla.
capa de la carga que llevan las Despus, ya iniciada la
secciones, se descargan las combustin de la carga, se
rejillas bajo una campana de agrega una capa mas gruesa de
captacin de polvo. La torta material de alimentacin sobre
sinter se clasifica por tamaos, la porcin que esta ya ardiendo,
pasando la porcin gruesa en y la combustin avanza hacia
una direccin para convertirse arriba al irse moviendo las
en alimentacin de hornos o secciones bajo la caja de viento
retortas y regresndose los finos hacia el extremo de descarga.
como alimentacin de retorno
para la maquina de
sinterizacin.
La capacidad de las maquinas de
sinterizacin varia
considerablemente, desde 1.7
toneladas corta de material de
alimentacin por pie cuadrado
(0.09 m3) de rea de rejilla por
da para la mas pequea de 3
pies de ancho por 45 pies de
largo (1.06 x13.5 m) hasta 0.3
toneladas corta por pie
cuadrado para las maquinas mas
grandes de 12 pies por 1668
pies (3.6 x
50.4
m).
La maquina de sinterizacin
que se acaba de describir es del
tipo de tiro descendente, y
tiene la caja de viento de succin
debajo de las rejillas de
secciones mviles; en esta
mquina se succiona el aire
abajo a travs del lecho, desde
su parte superior hacia la
inferior. Existe un segundo
tipo, la de tiro ascendente, la
cual tiene tambin una gran
aceptacin industrial. En la
maquina de tiro ascendente, la
caja de viento esta arriba de la
rejilla, succionando el aire hacia
arriba a travs de la carga que
Para ambos tipos de maquina, la
velocidad de la rejilla varia
mucho, de 10 a 48 pulgadas
por minutos (25 a 120 cm) y
depende del grado de tostacion
y/o aglomeracin deseada, del
espesor del lecho de material y
de la longitud de la maquina.
Algunas industrias metalrgicas
han adoptado casi en forma
universal uno o el otro tipo de
estas mquinas de
sinterizacin, mientras que
otras utilizan una combinacin
de ambos tipos. La industria del
plomo tiene una marcada
inclinacin hacia las maquinas
de tiro ascendentes, mientras
que en las del zinc se utilizan en
mayor grado las de tiro
descendente.
1.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION
1.Los concentrados de sulfuro de
cobre se tratan en tostadores de
hogar mltiple, tostadores de
lecho fluido y tostadores de tiro
(mquinas de sinterizacin),
depen- diendo del tipo de
alimentacin disponible para el
tostador y de la clase de proceso
en horno de fusin que siga a la
tostacin. En los tres tipos de
tostacin se verifican
Los mismos cambios qumicos,
principalmente la oxidacin de
una parte del azufre combinado
y su separacin en forma de gas
SO2.
Los tostadores de hogar
mltiple y de
lecho fluido se usan para tostar
con- centrados finos que habrn
de fundirsc despus en un horno
de reverbero o en un horno
elctrico, procesos en los que los
calcinados se desean en estado
fino y separado. En cambio, los
tostadores de tiro se aplican
slo cuando se requiere una
combinacin de desulfurizacin
y aglomeracin, para
alimentar la torta gruesa de
sinter a un horno de cuba. La
alimentacin normal para el pulgada (12.5 mm), y los
proceso de tostacin de tiro es hogares y las paredes son de
concentrado de planta o mineral ladrillo de arcilla refractaria
finamente molido. de alta almina. Un tostador
La estabilidad del sulfuro de de 12 hogares tendra 22 pies
cobre en la alimentacin del de dimetro y 40 pies de altura
(6.7 x 12.2 m). La velocidad de
tostador es algo mayor que la
rotacin de los brazos de
del sulfuro de hierro que arrastre es del orden de 1.5
contiene la carga, y la afinidad rpm, y escapa suficiente aire
del oxigeno por el hierro es de enfriamiento en dichos
ms bien mayor que por el brazos como para proporcionar
cobre. En consecuencia, si se una parte
aporta un volumen de oxgeno
insuficiente para oxidar todos los
compuestos que contienen
azufre que lleva el material
de alimentacin, el oxigeno
disponible tender a
combinarse en forma preferente
con el hierro antes de
combinarse con el cobre que
vaya en la carga. En
consecuencia, una proporcin
considerable (alrededor de la
mitad) del hierro se oxida y se
separa como componente de la
escoria de xidos en la siguiente
operacin de fusin, mientras
que prcticamente todo el cobre
se queda en los calcinados
todava como sulfuro, Cu2S:

3FeS2 + 8O2 = Fe304

+ 6S02

Los tostadores de hogar

mltiple se disponen en tal
forma que los calcinados
procedentes de alrededor
de seis tostadores
alimenten un horno de
reverbero. La alimentacin se
hace llegar a los tostadores por
banda transportadora desde las
tolvas de concentrado, y un tipo
comn de tostador tiene dos
hogares para secado y 10
hogares interiores para
tostacin. El casco de acero del
tostador es de placa de 1/2
del oxigeno necesario para la
combustin de los sulfuros. El
aire restante se succiona a
travs de puertas abiertas en los
hogares inferiores.
Una carga promedio de tostador
es del orden de 250 toneladas
cortas de con- centrado hmedo
por da (0.5 a 1.0 ton. mtrica de
carga por m2 de rea de hogares)
y contiene alrededor de 22%
de azufre. Los fundentes para
los procesos siguientes de fusin
se agregan con frecuencia a la
alimentacin del tostador para
que se mezclen y precalienten
con el calcinado, el cual es
descargado del hogar inferior
a para
14000F
(7600C).
El gas procedente del tostador va
a una planta de precipitacin de
polvo, de la cual se enva el polvo
recuperado al horno de
reverbero para fundirse. Debido
a la cantidad relativamente
grande de aire admitido durante
el proceso de tostacin, la
concentracin de S02 en el gas
de escape final es baja, 4.5 a
6.5%.
Los tostadores de lecho fluido
han reemplazado a los del tipo
de hogar ml- tiple en cierto
grado, por su mayor capacidad,
ya que un tostador de lecho
fluido puede hacer el trabajo de
ocho tostadores de hogar
mltiple.
Un tostador tpico de lecho
fluido, de tamao regular, tiene
casco cilndrico de acero de 1/2
pulgada (12.5 mm) de espesor
de pared, 17 pies de altura con
la parte superior cnica y caja
de viento de 12 pies de dimetro
(5.18 x 3.66 m); en su interior va
revestido con ladrillo refractario
servicio a alta
temperatura. La rejilla tiene
164 toberas a 10 pulgadas entre
centros (25 cm), y se le inyecta
aire a 4 lb/puIg.2 (27.6 kPa) a
travs de las toberas.
En Copper Hill, Tennessee, se
alimenta al tostador una pulpa
con 78% de slidos en
suspensin en agua, de torta de
filtro de concentrados con
arena, la cual habr de
servir como fundente durante la operacin actualmente en Rusia,
siguiente operacin de fusin. El Africa y Japn.
rgimen de alimentacin de la Se emplean convencionalmente
pulpa se hace variar segn se las mquinas del tipo de tiro
requiera para mantener la descendente, y una mquina de
temperatura de tostacin tamao promedio tendra
deseada de 1200 F (650 C). La
secciones viajeras con rejilla de
eficiencia de utilizacin del
oxigeno es prxima al 100%. 42 pulgadas de ancho por 36
Una porcin considerable de la pulgadas de largo (1.05 x
carga del tostador (a veces 0.9 m) y un recorrido de
hasta del 75 al 85%) sale del sinterizacin de
tostador por la abertura superior 30 a 50 pies (9.15 a
junta con los gases de reaccin. 15.24 m).
Este gas recorre en orden
colectores de polvo ciclnicos,
calderas de recuperacin de
calor y a veces precipitadores
electrostticos para polvo, para
recuperar los slidos que llevan
los gases. Despus, este gas que
contiene ms del 10% de SO2, se
conduce a la planta de cido
para la fabricacin de cido
sulfrico. El polvo recuperado se
agrega a los calcinados, ms
gruesos que produce cl lecho del
tostador, a travs de una vlvula
con sello a prueba de fluidos, al
interior de una tolva de
calcinado.
Haciendo variar la relacin de
aire puede regularse la cantidad
de azufre en el calcinado, con lo
cual puede obtenerse casi
cualquier grado de mata
deseado.

Los tostadores de tiro o de

soplo (mquinas de
sinterizacin) se emplean para
tostar y aglomerar
simultneamente la carga para
fundirla en cl horno de cuba, y
como los hornos de cuba han
venido disminuyendo en numer,
han disminuido tambin las
operaciones asociadas de
sinterizacin. Slo hay unos
cuantos hornos de cuba en
Generalmente se carga sobre las
rejillas una capa de carga de 6
pulgadas (15 cm), formada por
una mezcla de mineral fino,
concentrado, polvo de chimenea,
finos de retorno del sinter y
fundente de caliza, y la mquina
tiene un distribuidor para
extender la carga
uniformemente. La velocidad de
las secciones es de alrededor de
2 pies por minuto (0.61 m), y una
mquina de este tamao y tipo
tendra una capacidad de 250
toneladas cortas de carga por
da.
El azufre contenido en la
cargase reduce de alrededor de
20% a 14%, y la cantidad de
aire que se usa es tan grande
que el contenido de SO2 en el
gas de salida es generalmente
muy bajo para usarse para la
produccin de cido sulfrico. presente a la forma de xido
2. Los concentrados de
sulfuro de nquel se tuestan
en la misma forma que los de
sulfuros de cobre, en tostadores
de lecho fluido y de hogar
mltiple. Los tostadores de lecho
fluido se estn volviendo ms
populares y estn remplazando a
los tostadores ms antiguos de
hogares en varias instalaciones.
La International Nickel
Company, que se ha cambiado
recientemente a tostadores de
lecho fluido, utiliza
alimentacin de torta de filtro
con finura de 64% menos 200
mallas y con contenido de 10%
de humedad.
Las reacciones que ocurren con
el sulfuro de nquel, el sulfuro de
hierro y el oxigeno son tambin
similares a las que ya se vieron
para los sulfuros de cobre, en
cuanto que el oxigeno se
combina de nuevo
preferentemente con el hierro,
convir- tiendo alrededor de la
mitad del sulfuro de hierro
para ser separado como escoria
en la siguiente operacin de
fusin. Como sucede con el
sulfuro de cobre, casi todo el
nquel se
queda en forma de sulfuro, sulfurizacin y tambin
Ni3%, en los calcinados aglomeracin; logrado lo
tostados. anterior constituyen una carga
adecuada para el siguiente
3. Los concentrados de sulfuro proceso de fusin reductora en
de plomo se tuestan con el fin horno de cuba.
de lograr una alta de-

Tabla 1.2. Planta de sinterizacin (Fundicin de plomo Buick), AMAX

Homestake: Datos de operacin

Alimentacin de sinter

Material peso (%) Pb

(%) S (%)

Concentracin de plomo 26 74. 16.5

Fundente de hierro 4
Fundente de cal 2
Fundente de slice 1
Escoria granulada 15 3. 1.0
Polvo 2.0 5
50. 8.0
Sinter de retorno 50 0
50.0 2.8
------ ------
------- -
100 46. 6.0
0

Anlisis Alimentacin (%)

Sinter final
(%)

SiO2 10. l1.2

Fe 12.
3 13.3
CaO 2
9. 10.0
MgO 2
0. 0.9
Zn 8
5. 5.6
S 1
6. 1.1
Pb 0
46. 50.0
Cu 0
. 0.4
T/h aproximadas 0.3
10 45
0
Mquina de sinterizacin Lurgi de tiro ascendente

Ancho de parrilla
2.5 m Longitud de parrilla
24.0 m Area efectiva de tiro ascendente
60.0 rn2
Velocidad de rejilla ~
1 in/min. Espesor de lecho (ignicin)
31 mm Espesor de lecho (total)
280 mm Produccin de sinter
1060 T/dia Rgimen de combustin del azufre
1.37 T/m2 /D Volumen de gases a planta de cido
708 m2/min Concentracin del gas (% de so2)
5.0 5.5
Tiempo de operacin .
75%

Fuente: C.H. Cotterill y J.M. Cigan, AIME World Symposium of Lead

and Zinc, 1970. Vol. 2. Pp. 754-756.
La tostacion de tiro, o
sinterizacin es el mtodo de La ventaja que se aduce para
tostacion que se aplica, en el tipo la sinterizacin de tiro
de mquinas de sinterizacin ascendente es que impide que
que se usa es, en general, se tapen las rejillas con el
similar al que se usa para el
sulfuro de cobre. Estas son en su
mayora mquinas de tiro
ascendente, generalmente del
orden de 42 a 72 pulgadas de
ancho (1.05 a 1.8 m) y de 22 a
40 pies longitud (6.7 1 a
12.2 m); la capacidad de las
mquinas ms grandes es de
alrededor de 200 toneladas por
da. El hecho est formado por
concentrado de sulfuro de plomo,
polvo de chimenea, finos de
retorno del sinter y fundente
de caliza para la siguiente
operacin del horno de cuba.
Esta ltima se agrega al sinter
para que vaya ntimamente
mezclada y precalentada antes de
llegar al horno.
plomo fundido que se forma carga, menor desgaste de las
durante el proceso de tostacin, barras de la rejilla y de las
por la reaccin del sulfuro de secciones mviles, y el
plomo con el xido y el sulfato de requerimiento de presiones ms
plomo: bajas en el ventilador.
Un problema que presenta la
2PbOtPbS=3Pb sinterizacin de sulfuros de
+S02 plomo es reducir su-
PbS+3/2O2 =PbO + ficientemente el contenido de
SO2 azufre, de aproximadamente
PbS+PbSO4 12% a slo 1%, para ob- tener el
=2Pbt2SO2 material oxidado requerido para
la alimentacin del horno de
Otras ventajas que se le
cuba y lograr esta
atribuyen son mayores
desulfurizacin sin liberar
capacidades de tonelaje debidas
suficiente
a la mejor permeabilidad de la
 calor para que se funda la carga la segunda pasada. Sin embargo,
en proceso y comience a en el caso de que sea bajo el
gotear hacia la caja de azufre en la primera pasada,
viento. Un remedio para este puede mezclarse una pequea
problema es la doble cantidad de concentrados sin
sinterizacin. Con sta, la tostar,
primera alimentacin de sinter
con 12% de azufre, se hace
pasar por la mquina de Tabla 1.3. Alimentacin y
sinterizacin a velocidad ms productos de una planta de
bien rpida y con encendido sinterizacin. Fundicin y
ligero; no se hace en este caso refinera de
intento alguno para obtener Glover, ASARCO
una buena torta de sinter. Se
logra as la eliminacin de
azufre, bajando su
contenido del 12% al 6%. Composicin de la
Este primer sinter se tritura alimentacin la planta
para exponer los sulfuros no
oxidados; se agrega agua, la de sinterizacin
cual al vaporizarse deja una
27.50%.
torta de sinter porosa, celular; y
Concentrados
luego se resinteriza la mezcla.
1.4%
La reduccin del azufre en
Fundentes
esta segunda pasada va del 6%
7.0% Productos secundarios
a aproximadamente 1%, que es
comprados y generados
el contenido deseado en el
16.3% Escoria
calcinado final de sinterizacin.
granulada
Generalmente se deja
47.8% Sinter de
suficiente azufre (6%) despus
retomo
de la primera pasada sobro la
mquina do sinterizacin, para
que haya suficiente combustible
para encenderse en

Anlisis
Ag% Pb% Cu% Si0 Fe% CaO% Zn% S%
9.05 43.0 1.0 10.6 11.3 7.1 5.4 5.1

Composicin del sinter final

 Pb% Cu% S%
46.3 1.08 1.7

Toneladas alimentadas a la planta de sinterizacin por da de operacidn-

1 125
Fuente: C. H. CotterilI y J. M. Eds., AIME World Symposium of Lead
and Zinc. 1970, VoI.2, pp. 781 y 782.

Tabla 1.4. Datos de operacin de una mquina

de sinterizacin Dwight-Lloyd1 Fundicin de
plomo de Hoboken, Metallurgie Hoboken-
Ovcrpelt; Detalles de operacin de la mquina

Velocidad de la mquina 0.5-2.5 m/min

Area total de la caja de 114 m2
viento de las paletas
Tamao 2 m por 0.68
Nmero de paletas por m
116
mquina de rejillas por
Nmero 50
paleta
Aleacin de las rejillas Acero al Cr,
Area de caja de viento 13%
37 m2 (cajas 2-
para gas 3-4-
rico de caja de viento
Area 5) m2 (las
77
para gas dems
recirculado
Altura del lecho cajas)
10 a 16 cm
Rgimen de produccin 750 T/da
de sinter de gases de
Volumen
escape
Gases ricos 5-6
m3N/seg/mq
uin a
Gases pobres 8-9
recirculados m3N/seg/mq
uin a
Area de la caja de 1.8 m2
ignicin
Consumo de gas natural 2.4 m3N/T de
sinter
Motor de impulsin 29.5 HP

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of

Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp. 836.
 o de carbn mineral o coque, La fusin es un proceso de
para aportar suficiente calor de concentracin en el que una
reaccin durante la segunda parte de las impurezas de l
pasada de sinterizacin. carga se rene formando un
Como sucede con otras producto ligero de desecho
operaciones de tostacin con llamado escoria, el cual puede
tiro, la cantidad de aire que se separarse por gravedad de
utiliza diluye en tal forma el gas la porcin ms pesada que
SO2 que se est produciendo, contiene prcticamente todos
que su concentracin resulta los componentes metlicos
demasiado baja por lo que no es deseados.
adecuada para tratamiento en
planta de cido y produccin de
cido sulfrico, a menos que se
seccione el rea del hogar para
permitir la separacin aislada de
los primeros gases de tostacin,
los cuales tienen alto contenido
de SO2 y pueden aprovecharse.
En general, el contenido de SO2
de los gases est entre 1.5 y
5.0%.
Otro mtodo de reducir el
contenido de
azufre a limites aceptables es el
d reciclado y mezcla, tal como lo
realiza la fundicin Herculaneum
de Missouri, de la St. Joe
Minerals Corporotion. En dicha
planta se mezcla el concentrado
que sirve de alimentacin a la
misma, el cual contiene entre 9 y
11 0/o de azufre, con sinter qu
contiene de 1.2 a 1 .7/o de
azufre, y la mezcla combinada es
entonces lo suficientemente baja
en su contenido total de azufre,
como para ser sinterizada en un
solo paso a un sinter final
con un contenido global de
azufre de 1.4%, el cual es
aceptable.

1.2.
FUSION
La carga que se alimenta a un
horno de fusin est formada
principalmente por slidos,
aunque tambin puede cargarse
en ciertas operaciones algo de
material fundido. El calor
suministrado para fundir esta
carga slida puede provenir de
combustible fsil, electricidad, o
bien, si se cargan sulfuros, del
calor producido por 1 reaccin
exotrmica de oxidacin de la
carga misma. La carga del horno
debe fun- dirse para que sea
posible la separacin por
gravedad de las capas de escoria
y metal, tambin para facilitar la
circulacin y el contacto de los
compuestos que reacciona en el
seno de la carga.
Los componentes de la escoria
estarn formados por los xidos
de la carga, tanto los que se
encuentran en forma natural en
el mineral como la slice (Si02) y
los que se han oxidado durante la
tostacin, como el Fe304. Ya que
estos xidos tienen altos puntos
de fusin, de hecho ms elevados
que los de los compuestos
metlicos que contiene la carga,
es necesario agregar fundentes,
siendo los ms frecuentes el
Si02 o el CaO, para que se
combinen con estos xidos y
formen una escoria de menor
punto de fusin. Es necesario
que la escoria se funda y est
completamente liquida a la
temperatura de operacin del
horno para que los componentes
metlicos puedan separarse
fcilmente y asentarse en la
capa inferior, ms densa, as
como para facilitar el manejo de
la escoria y extraerla del horno
en estado liquido.
Adems de la escoria, los otros
productos del horno son los
componentes metlicos densos
que forman la capa inferior en el
fondo del hogar del horno y
que tambin se extrae en estado
liquido, y los gases de
combustin, juntos con los
cuales se producen algunas
sustancias voltiles. Los gases
llevan consigo algo de polvo del
material fino de la carga, pasan
y salen por
el sistema de ductos del horno pequeas cantidades de otros
hacia un colector de polvos en el metales bsicos se disuelven
que se separan los slidos para en la mata. La porcin restante
recircularlos y procesarlos de la carga, consistente en
nuevamente en el horno. xido de hierro, ganga y
fundente silceo, se combina
para formar una escoria.
1.2.1. TIPOS DE La fusin de mata se hace en
FUSION una variedad de tipos de hornos,
entre los que estn el horno de
Existen dos tipos principales de reverbero, el horno de cuba, el
fusin, la fusin por reduccin, horno elctrico, el horno de
que produce un me- tal fundido fusin instantnea y lo ms
impuro y una escoria fundida por reciente, el proceso de
la reaccin de un xido
metlico con un agente
reductor; y la fusin de mata,
que produce una mezcla
fundida de sulfuros metlicos y
escoria.
En la fusin por reduccin,
los valores metlicos de la
carga y los compuestos que
forman la escoria estn
presentes como xidos. En el
horno se provoca una con-
dicin reductora mediante la
cual estos valores metlicos,
que pueden reducirse ms
fcilmente a metales que los
xidos de la ganga, se reducen
a un metal impuro y dejan que
en la ganga permanezcan los
xidos que formarn parte de la
escoria. Cualquier tipo de horno
puede adaptarse a la fusin por
reduccin pero los que se
emplean ms comnmente
son el alto horno y el horno
elctrico. La fusin de mata es
algo diferente a la fusin por
reduccin, ya que en la primera
se forma la mata por la
combinacin de los sulfuros
lquidos de cobre, nquel, hierro
y cobalto en una solucin
homognea. Los metales
preciosos presentes y las
fusin continua, formado por tres
hornos en serie: en el primero
ocurre la fusin, el segundo se
usa para limpieza de la escoria y
el tercero para la conversin a
metal.
Los hornos de reverbero se
utilizan para la fusin de mata de
concentrados de granulometra
fina, para los que se desea una
operacin relativamente fcil en
la que los gases de escape no
arrastren una cantidad grande
de material fino alimentado.
El horno es de forma rectangular,
su hogar es poco profundo, el
techo es abovedado y la longitud
es aproximadamente el
cudruplo de su anchura. Las
dimensiones varan de 100 a 120
pies (30.5 a 36.6 m) de longitud y
de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m)
de ancho. La seleccin del
refractario para el horno es
importante por las altas
temperaturas y la naturaleza
corrosiva de la carga fundida. El
techo est expuesto al calor
radiante de los quemadores del
horno y de la carga fundida, as
como al efecto erosivo de los
gases calientes que arrastran
partculas de polvo. Se
construye de ladrillo siliceo si
se trata de un arco armado con
resortes, o de ladrillo de
magnesita si el arco es
suspendido. En los hornos
grandes se prefieren los arcos
suspendidos, por el peso
excesivo de los refractarios que
requieren. Los hogares, las
paredes de los extremos y las
paredes laterales son de ladrillo
siliceo, con hiladas de ladrillo de
magnesita a la altura de la lnea
de escoria para reducir al
mnimo los efectos de la
corrosividad de la interface de
algunos hornos ms modernos,
se emplea magnesita para el
hogar y el techo y magnesita con
cromo en las paredes laterales y
de los extremos. Mediante
miembros verticales de acero
fijados con pernos a tirantes
horizontales por encima de la
parte superior del horno,
se
mantiene rgido todo el que hay en el hogar. La mata
conjunto del horno. que es mas pesada, se asienta
El horno de reverbero en esencia formando una capa inferior a la
un horno de fusin, y sta se de la escoria, que es ms
logra suministrando calor por ligera. La mata se
medio de quemadores dispuestos
en la pared del extremo del
horno. Pueden usarse Una
variedad de combustibles
(carbn pulverizado, gas natural,
petrleo) para producir una
flama larga que llegue hasta la
mitad de la longitud del horno.
Una parte del calor producido
por dicha flama es irradiado
directamente sobre la carga que
se encuentra abajo, sobre el
hogar del horno y otra parte es
irradiada hacia el techo y las
paredes, desde los cuales se
refleja tambin hacia abajo
sobre la carga. La tempera del
horno es aproximadamente de
2900o F (l600o C) en extremo de
la flama y de 2200 F (l200o C)
en el extremo de salida de los
gases como los gases de escape
del h orno llevan una cantidad
considerable de calor sensible,
se les hace pasar por calderas de
calor de desecho
economizadoras para recuperar
parte de ese calor. La
recoleccin de polvo se hace
tambin antes de liberar
finalmente los gases.
La carga se efecta dejando
correr hacia abajo la
alimentacin del horno a
travs del techo del horno, a
travs de bocas de carga
situadas en lnea a lo largo de
una orilla o a ambos lados. La
carga cae a lo largo de
cualquiera de los lados del
interior del horno, y al
calentarse , y fundirse pasa a
formar parte del charco liquido
extrae peridicamente por un
agujero de picada (piquera)
lateral, mientras que la escoria
se hace escurrir en forma
continua en el extremo de salida
de gases del horno. Como
alimentacin puede usarse tanto
los concentrados calcinado por
tostacion como los concentrados
sin tostar y las flamas de los
quemadores pueden
enriquecerse con oxigeno para
aumentar la capacidad de
fusin y disminuir el
consumo de combustible por
tonelada de material cargado.
Los hornos de fusin
instantnea ( flash Smelting
Furnaces) son unos de los
desarrollos ms recientes
(despus de la segunda guerra
mundial) para fusin de mata en
gran escala, y son del tipo
autgeno, o sea que
aprovecha la oxidacin de los
sulfuros que contiene la carga
para aportar el calor necesario
para fundir la carga del horno y
alcanzar las temperaturas de
reaccin.
En estos procesos se conectan
hacia la cmara de reaccin
caliente del horno los
concentrados de sulfuros, secos
y sin tostar, junto con el material
fundente para que haga contacto
con oxigeno o aire precalentado
que tambin se inyectan a
presin. Una parte de los
sulfuros de hierro que hay en la
carga reacciona inmediatamente
y se oxida a FeO y SO2 en una
fuerte reaccin exotrmica.
4CuFeS2 + SO2 => 2Cu2S*
FeS + 4S02
+
2FeO
 Tabla 1.5 Datos tcnicos de los hornos de fusin (unidades
inglesa)

Horno Horno Horno de Horno de Horno de Convertidor

de de reverbero reverbero cuba rot.
fusin fusin para carga con De soplo
instant con carga hmeda chaquetas por
nea con caliente de agua arriba
O
Tamao 202 X 78 24 X 110 24 X 110 4.2 X 20 9.2 dimetro
interior
del horno
Combustible Oxigeno Petrleo Carbn Coque Gas
Bunker C mineral natural,
pulverizado oxigeno y aire
Carga 1500 1116 691 405 240
slida
(Tcpd)
Fundente 220 198 Ninguno 87 23
(80%
SiO2)
Pretratamien Secado en Tostacion en Ninguno Sinterizado Ninguno
to lecho horno en
fluidizado de hogar mquina

%
de --- 20 ---- 32 ---
eliminacin
Fusin
especifica 1.10 0.50 0.2 --- ---
(Tcpd 6
/ pie2)
Escoria
lquida Ninguno 574 270 138 Ninguno
del (al
convertidor
Productos 920 1030 688 273 59
del
horno
% Cu 43 -45 33.0 30.2 44.2 97.3

% Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5

Escoria 620 784 240 327 156

(Tcpd)
% Cu 0.62 0.62 0.77 0.60 4.02

% Ni 0.13 0.12 0.22 0.20 0.73

% SiO2 36.0 39.4 35.4 38.7 23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 225
 Tabla 1.6. Datos tcnicos de los hornos de fusin (unidades
mtricas)

Horno Horno Horno de Horno de Horno de Convertidor

de de reverbero reverbero cuba rot.
fusin fusin para carga con De soplo
instant con carga hmeda chaquetas por
nea con caliente de agua arriba
O 2
Tamao 6.1 X 23.8 7.3 X 33.5 7.3 X 33.5 1.3 X 6.1 2.8 dimetro
interior
del horno
Combustible Oxigeno Petrleo Carbn Coque Gas
Bunker C mineral natural,
pulverizado oxigeno y aire
Carga 1360 1010 626 367 218
slida
(Tmpd)
Fundente 200 180 Ninguno 79 21
(80%
SiO 2)
Pretratamien Secado en Tostacion en Ninguno Sinterizado Ninguno
to lecho horno en
fluidizado de hogar mquina

%
de --- 20 ---- 32 ---
eliminacin
Fusin
especifica 10.8 4.9 2.6 --- ---
(Tmpd /m2)
Escoria
lquida Ninguno 521 245 125 Ninguno
del (al
convertidor
Productos 834 934 624 248 54
del
horno
% Cu 43 -45 33.0 30.2 44.2 97.3

% Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5

Escoria 562 711 218 297 141

(Tmpd)
% Cu 0.62 0.62 0.77 0.60 4.02

% Ni 0.13 0.12 0.22 0.20 0.73

% SiO2 36.0 39.4 35.4 38.7 23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 226
El calor desarrollado es carga del techo del diseo
suficiente para fundir las comn de los hornos de
dems partculas finas de la reverbero. La mata se extrae por
carga, por lo que todas llegan al agujeros laterales de picada y la
hogar del horno en forma de escoria por un extremo.
pequeas gotas de liquido. Esta Los refractarios que se emplean
lluvia de partculas fundidas se son los mismos que los de un
separa, al llegar al bao, en la horno de reverbero
mata que se asienta en la capa convencional, con ladrillo de
inferior del hogar y la escoria. magnesita en
La escoria se forma con los
xidos de hierro producto de la
reaccin el fundente silicio y
cualquier material de la ganga
que haya en la alimentacin del
horno, y se junta formando una
capa arriba de la mata.
Los gases que salen del horno
son ricos en SO2 (arriba del 18%)
y, por tanto, son adecuados para
tratamiento en planta de cido
sulfrico o para a produccin
de SO2 liquido. Tambin [levan
una gran cantidad de calor
sensible que se recupera en
calderas economizadoras de
calor y en precalentadores de
aire. En colectores de polvo es
recuperada una cantidad
considerable de finos. Las capas
de mata y de escoria que se
forman en el horno se extraen a
travs de las piqueras y se
recolectan en cucharas.
Existen en uso dos tipos
generales de hornos de fusin
instantnea. El de- sarrollado
por la International Nickel
Company. que es una unidad de
tipo reverberante con
quemadores con inyeccin dc
oxigeno en ambos extremos y el
ducto de extraccin de gases
situado en el centro del horno.
Toda la alimentacin de la carga
se hace a travs de los
quemadores de inyeccin de
oxigeno, por lo que no se
requieren las aberturas de
el techo y en la lnea de escoria y
ladrillo de slice en los lados, los
extremos y el hogar. Otro tipo
de horno para fusin
instantnea, el horno
Outokumpu, fue el primero que
se desarroll y es el tipo que se
usa ms; el diseo es en forma
de U con un tiro vertical de
reaccin en un extremo, un
hogar de asentamiento largo y
bajo en
a parte central y un tiro
vertical de salida de gases en el
otro extremo.
El concentrado sin tostar y el
fundente, secos, son alimentados
junto con aire precalentado por
la parte superior del tiro de
reaccin alto y redondo. La
reaccin instantnea tiene lugar
inmediatamente, y las gotas de
lquido caen por el tiro al ho- gar
de asentamiento en el que se
separan en capas de mata y
escoria. Los gases de escape
salen por el tiro vertical de
extraccin de gases situado al
otro extremo del hogar de
asentamiento y opuesto a la del
tiro de reaccin. Dichos gases
de escape tienen que girar un
ngulo de 90o para salir del
asentador y al hacerlo, arrastran
hacia ste las partculas
fundidas procedentes del tiro de
reaccin.
La mata se extrae por un agujero
de picada del extremo del tiro de
reaccin del hogar de
asentamiento y la escoria se
extrae a travs de un agujero
por el extremo de salida de los
gases. Se emplean refractarios
de magnesita en todo el horno,
en el tiro de reaccin y en el
hogar de asentamiento.
Los hornos elctricos se usan
tanto para fusin por reduccin
como para la de mata. El horno
comn de arco directo, de hogar
no conductor y de tres
electrodos es el que ms se
aplica para fusin por reduccin
y en los hornos de fusin de
mata ms pequeos, mientras
que para la fusin de mata en
grandes tonelajes, se utiliza ms
comnmente el horno de
resistencia del tipo de arco
sumergido, de
forma rectangular y con seis encuentra bajo la capa de la
electrodos en linea conectados escoria.
por pares. Un horno similar al de Los hornos elctricos se
fusin de mata se emplea para la utilizan para fundir casi todas
fusin con tostacin-reduccin, las combinaciones de
la cual se logra mediante un concentrados tostados o sin
proceso combinado de horno tostar, que puedan ser cargados
elctrico y fusin instantnea. como calcinados calientes,
Las cargas del horno de arco calcinados fros, concentrados
directo se calientan fros o concentrados hmedos
principalmente por irradiacin de y todas estas operaciones de
calor del arco que se forma al fusin producen una mata de 40
pasar la corriente del electrodo a a 50% de contenido metlico.
la carga y en especial en donde el
arco incide en la carga. Tambin
se genera algo de calor por el
paso de la corriente a travs de la
carga. Los hornos de arco ms
comunes son los de tipo trifsico
que utilizan tres electrodos, uno
conectado a cada fase. En este
caso, la carga cierra el circuito
para cada par de electrodos en
operacin.

El horno para fusin de mata no

es un horno de arco sino de
resistencia, con los electrodos
inmersos en la capa de escoria.
La escoria resiste al paso de
la corriente que fluye entre
parejas de electrodos y se
genera calor como resultado de
esa resis- tencia, producindose
las temperaturas necesarias de
fusin. Mientras menos se
introduzcan los electrodos en la
escoria, se genera ms calor en
las capas superiores de esta y es
mejor el fenmeno de fusin en
el horno. La transmisin de calor
de la esco- ria a la carga no
fundida que se encuentra arriba
de ella tiene lugar parcialmente
por contacto directo, aunque en
su mayor parte es por
conveccin y de igual forma se
transfiere a la mata que se
 El alto costo de la energa cargados por puerta, se inclinan
elctrica es un factor muy para vaciar el producto y tienen
importante en la fusin por revestimientos de magnesita con
horno elctrico y en techos de almina. Son en
consecuencia, este tipo de general semejantes a los hornos
operacin es ms competitiva elctricos para fabricacin de
econmicamente cuando hay acero.
disponibles grandes fuentes de Los hornos elctricos para
energa elctrica barata o fusin de mata empero, se
cuando los costos de los dems asemejan ms en su operacin a
combustibles son muy altos. Sin los hornos de reverbero para
embargo, la energa elctrica fusin de mata, siendo la
tiene ventajas sobre los diferencia principal ~ que el
combustibles. La energa calor se genera elctricamente
elctrica puede convertirse en en vez de producirse por
energa trmica con alto combustin.
rendimiento y permite un control La carga de concentrados
ms preciso de la temperatura. finos y fundente se alimenta por
No produce gases de tubos en el techo que bajan a
combustin, por lo que la cada lado del horno cerca de
cantidad de gases de salida es las paredes, cayendo sobre la
menor, lo cual hace menos capa superior de escoria. All
complicada la recuperacin del se funde y se ntegra al bao
calor sensible y del polvo que liquido como mata o escoria. Un
arrastran los gases de escape y horno grande puede medir 98
la contaminacin del aire es pies de longitud, 23 pies de
menor. ancho y 13 pies de altura (29 88
Los hornos de arco directo x 7.01 x 3.96 m); tiene seis
para fusin reductora son electrodos Sderberg de
generalmente de menor tamao, auto-
6 pies de dimetro (1.83 m),
utilizan electrodos de grafito, son
endurecimiento de 4 pies (1.22 La carga del horno formada
m) de dimetro, 50 pies de largo por concentrados finos y
(15.24 m) y separados 12 pies fundente se alimenta por
(3.66 m) entre s. La escoria y la aberturas que hay en el techo
mata se extraen entre los electrodos, y por
intermitentemente por picada en cuatro toberas se inyecta
extremos opuestos del horno. tangencialmente aire a alta
Los refractarios que se usan velocidad haciendo girar en
en el horno elctrico son remolino, entre los electrodos,
diferentes de los del horno de la carga de material que entra.
reverbero, debido a la ubicacin Esta disposicin permite el
diferente de las zonas ms suficiente tiempo de m
calientes en los dos hornos. reaccin, mientras las
Como en el horno elctrico la
zona caliente est en la capa de
escoria, el espacio gaseoso
situado arriba de la carga es
relativamente fro, 1 100o F
(600o C) y resulta adecuado
un techo de ladrillo barato
de arcilla refractaria. En cambio,
la escoria y la mata calientes,
debido al calentamiento por alta
resistencia elctrica,
~ requieren un hogar de
magnesita para servicio de alta
temperatura. Para estas r
secciones es adecuado revestir
los lados y los extremos de slice
con una franja de magnesita en
la lnea de escoria.
El diseo del horno elctrico
que combina la fusin
instantnea para el proceso r de
fusin con tostacin y reduccin,
es bastante similar al horno
elctrico para fusin de mata,
asemejndosele ya que es de
forma rectangular, con los
cuatro electrodos colocados en
lnea y conectados en pares. Los
electrodos estn sumergidos en
la capa de escoria, y en este
caso tambin el calor se genera
por la resistencia al paso de la
corriente que fluye entre los
pares de electrodos.
partculas alimentadas bajan
desde la abertura de carga hasta
~ la capa de escoria del horno,
para eliminar la mayor parte del
azufre y oxidar y reducir una
parte considerable de los
elementos metlicos que hay en
la carga. Las pequeas gotas de
lquido procedentes de esta
fusin instantnea, y cualquier
porcin de la carga que est
todava en estado slido, caen al
hogar del horno, se funden y
completan all su reaccin de
oxidacin-reduccin.
Un horno tpico de fusin de
este tipo es de forma
rectangular, de 44 pies de
longitud, 14 pies de ancho y 11
pies de altura (13.4 x 4.27 x 3.35
m), con una dis- tancia de 5 1/2
pies (1.68 m) del techo a la carga
de escoria. El hogar es de ladrillo
de magnesita y el techo y las
paredes de ladrillo de magnesita
con cromo. Cuatro electrodos
Soderberg de 40 pulgadas de
dimetro (100 cm) estn situados
equidistantemente a lo largo del
horno y tienen una alimentacin
de energa de 8000 kVA. Tanto la
escoria como el metal son
extrados por picada
intermitentemente; la escoria
por un extremo y el metal por el
centro de uno de los lados
mayores del horno.
En Rusia se desarroll un
segundo tipo de horno elctrico
para fusin instantnea de mata
con alimentacin por cicln, el
proceso KIVCET. Este horno, de
la misma forma general que el
descrito anteriormente, es
alimentado con concentrado fino
mezclado con oxigeno puro a
travs de un cicln enfriado por
agua, situado aproximadamente a
la tercera parte de la longitud a
partir del extremo de salida de
gases. La fusin tiene lugar
dentro del vrtice o remolino del
cicln y las partculas fundidas
caen al hogar del horno, el cual
es calentado elctricamente por
resistencia mediante una hilera
de electrodos situados en el
extremo opuesto al de salida de
gases del horno. Una divisin
enfriada con agua, divide al
horno en dos segmentos, en
un extremo la cmara de mata procedente del horno de
separacin con el ducto de salida limpieza de escoria y a travs de
de gases y el cicln de fusin, y lanzas de techo se inyectan aire
en el otro extremo el hogar de y fundente al bao. Esto
asentamiento, en donde se transforma la mata a un estado
localizan los electrodos para metlico impuro, que contiene
calentamiento. de
98 a 990/o de metal y se
produce una
Los hornos continuos para escoria con un contenido
fusin y conversin de mata metlico de 7 a
estn formados por una serie de 15%, que es regresada al horno
tres hornos adyacentes de fusin de mata.
estacionarios de hogar. El
primer horno del grupo sirve Los altos hornos se usan para
para fundir la mata, el segundo la fusin de
para limpiar la escoria y el
tercero como horno, convertidor,
para procesar la mata al estado
de metal impuro.
El concentrado y el fundente se
inyectan juntos con aire
enriquecido con 25% de oxgeno
a travs de lanzas de techo en el
primero y ms grande de los tres
hornos, teniendo lugar la fusin
de la mata.
Tanto la mata como la escaria
fluyen del horno de fusin a un
horno elctrico de
sedimentacin para la
limpieza de la escoria, siendo
ste el segundo horno de la
serie. A la carga fundida se
agregan pirita y coque para
ayudar a que las gotas de mata
asentadas en la capa superior de
escoria, bajen hacia la capa
inferior de mata. La escoria,
con un contenido metlico de
0.5%, se extrae en forma
continua y se de-
secha, mientras que la mata,
que contiene
alrededor del 50% de metal, se
hace pasar hacia el horno
convertidor.
El horno convertidor, el tercero
y ltimo de la serie, recibe la
mata de cobre y de nquel y para
la fusin de plomo por reduccin,
siendo el diseo general y el
mtodo de operacin bastante
similares en ambos casos. Ambos
tipos de hornos son de tiro, de
forma rectangular, alimentados
por la parte superior y tienen
hogares refractarios con
chaquetas metlicas huecas
enfriadas por agua en los lados y
en los extremos arriba del hogar.
Por las paredes del horno corren
hileras de toberas a cada lado,
que atraviesan las chaquetas de
agua arriba del hogar.
Los altos hornos requieren
alimentacin gruesa para que no
sea arrastrada por la fuerte
corriente de aire que se inyecte
por las toberas. Para lograr
esto, previamente se hace una
tostacin a soplo para aglomerar
los concentrados finos de flo-
tacin; los finos de retorno se
peletizan, briquetean o pies de altura (4.27 m).
sinterizan para aglomerarlos, o
bien, se carga mineral de alta
ley en trozos grandes.
Los altos hornos para fusin
de mata, de los cuales hay
ahora un nmero
considerablemente menor en
el mundo para la fusin de
minerales y concentrados de
nquel y cobre son, en general,
los de mayor tamao de los dos
tipos y existen diseos para
fundir 1500 toneladas de carga
por da, con crisol rectangular
de 15 pulgadas de profundidad
(37.5 cm) y 5 pies de ancho
(1.52 m), revestido con ladrillo
de cromo o de magnesita. Otras
dimensiones son: 5 pies de
ancho (1.52 m) y 20 pies de
largo (6.1 m) a la altura de las
toberas, las que estn 12
pulgadas (30 cm) arriba del
crisol y 6 pies de ancho (1.83 m)
y 20 pies de largo (6.1 m) en la
parte superior de las paredes
laterales de las chaquetas
enfriadas por agua que tienen 14
Los trenes de carga, que se
vacan alternadamente por los
dos lados en la parte superior
del tiro del horno, se cargan
de manera que el primer escoria son el FeO y el Si02 y
material que se alimenta al cuando no hay suficiente Si02 en
horno sea coque, seguido en la ganga de la carga para que
orden por sinter, briquetas, ocurra la combinacin apropiada
material de retorno y mineral de con el FeO presente, se
horno de alta ley en trozos. El agrega Si02 adicional
calor para fundir la carga del como fundente.
horno lo proporcionan el Una mezcla liquida de mata y
coque, que puede constituir escoria desciende hasta el
hasta el 10% del peso de la crisol del horno y sale por una
carga slida, y en menor grado boquilla de trampa revestida
el calor producido por la de
oxidacin de algo del sulfuro de
hierro a xido de hierro. La
corriente de aire a baja presin
que se inyecta por las toberas
del horno, de 28 a
36 onzas (0.79 a 1.02 kg),
suministra el aire para oxidar el
carbono que hay en el coque a
bixido de carbono en una
reaccin fuertemente
exotrmica:

C+O2 = C02

y en una reaccin menos

exotrmica a monxido de
carbono:

2C +O2 = 2C0

A medida que la carga fra

desciende en el tiro del horno, se
calienta por la corriente
ascendente de gases calientes
procedentes de la combustin
exotrmica del combustible
arriba de la lnea de toberas,
hasta que la temperatura se
eleva lo su- ficiente para que se
fundan los sulfuros metlicos y
se combinen a la forma de
mata
liquida, mientras los xidos se
funden junto con los fundentes
y forman la escoria. Los
componentes principales de la
magnesita que hay en uno de los
extremos del horno hacia un
sedimentador revestido de
refractario. Los sedimentadores
pueden ser redondos o sedimentador externo auxiliar, y
rectangulares con extremos
semicirculares y se fabrican de
plancha de acero revestida con
ladrillo de cromo en dimensiones
tpicas de 42 pies de largo, 10
pies de ancho y 5 pies de
profundidad (12.8 x 3.05 x
1.52 m). La mata, ms pesada,
va al fondo del sedimentador, del
cual es extrado por sangra
peridicamente, mientras que
la escoria ms ligera sale por
derrame continuamente a travs
de una boquilla localizada cerca
de la parte superior del
sedimentador.
Un diseo algo diferente del alto
horno estndar para fusin de
mata es el alto horno de tiro bajo
para fusin de mata, el cual es de
forma elptica en vez de
rectangular, con el tiro revestido
de ladrillo y enfriado por agua
que corre por el exterior en
vez de tener chaquetas para
enfriamiento.
El alto horno de tiro inferior
para fusin de mata de nquel
se sangra directamente del
crisol, sin que medie ningn
tambin puede sellarse hacia la
atmsfera y cargarse mediante
un sistema doble de campana y
tolva, como el que se usa en el
alto horno de hierro. Si el
mineral no contiene azufre y
ste tiene que agregarse como
una parte separada de la carga
para que se forme la mata,
es comn precalentar el aire de
las toberas para reducir el
rgimen de consumo de coque
y dar al horno el calor sensible
adicional. Los gases calientes
que salen del horno se utilizan
para precalentar el aire que va a
las toberas, quemando los gases
de escape enriquecido con gas
de coquizador en estufas de
precalentamiento.
Las dimensiones de un horno de
tiro inferior para fusin de
800 toneladas diarias de
mineral son de 24 pies de largo
y
7 pies de ancho, con una altura temperatura de fusin la carga
de tiro de del horno fundindose as los
16 pies desde las toberas hasta productos formados.
el nivel de carga (7.32 x 2.13 x Con el hogar ms profundo, es
4.88 m). posible separar las capas de
diferente densidad dentro del
Los hornos de cuba para fusin horno antes de extraerlas. En
reductora de plomo, son en consecuencia, el metal puro
general un poco ms pequeos y reducido, que es denso, se junta
de menor capacidad que los en el fondo del hogar y es
que se utilizan para la fusin de extrado de ste por sangra a
mata de cobre o nquel. Un sifn. Las capas ms ligeras de
horno tpico para 500 toneladas escoria, mata y spis,
de carga por da, sera de forma
rectangular, con 19 pies de
longitud (5.8 m) y 48 pulgadas
de ancho (1.22 m) a la altura de
las toberas y tendra un hogar
de
2 1/2 pies de profundidad (0.69
m), chaquetas de agua en las
paredes laterales de 17 pies de
altura (5.2 m) en hileras
sencillas o dobles arriba del
crisol revestido de magnesita.
La carga se hace ya sea con
carros de vaciado lateral a
travs de puertas que se abren
en la parte superior del tiro a
cada lado del horno o por medio
de un carro de vaciado por el
fondo, directamente en el
interior del horno, si ste es del
tipo de parte superior abierta. El
coque constituye del 10 al 14%
de la carga del horno, junto con
el sinter de xidos, los fundentes
y los materiales de retorno; el
monxido de carbono que se
forma al reaccionar el coque
con el aire de las toberas da
origen a las condiciones
reductoras en el interior del
horno para la reduccin del
sinter de xidos metlicos a la
forma de metal impuro. Las
fuertes reacciones exotrmicas
entre el coque y el aire que
producen CO y CO2 llevan a la
si se encuentran tambin
presentes, se hacen escurrir por
un agujero de sangra situado en
la parte superior del crisol hacia
un sedimentador. En ste tiene
lugar la separacin de la escoria
ms ligera y los productos ms
pesados, mata y spis, as como
las gotas de metal que salen
del horno junto con la escoria.
Debido a los grandes
volmenes de aire que se hacen
pasar a travs de los diversos
tipos de altos hornos y hornos
de cuba, hay un arrastre
considerable de material fino en
forma de polvo que sale con los
gases del horno. Tal condicin
hace necesario un sistema
colector de polvo para
recuperar el polvo que sale del
horno antes de dejar escapar los
gases.
1.2.2. PROCESOS DE FUSION
1a. Los calcinados de sulfuro
de cobre se funden a mata y
escoria en hornos de re- verbero,
hornos elctricos y hornos de
cuba. En todos estos tipos de
horno, el proceso de fusin es en
esencia el mismo, de forma que
cuando se funde la carga de
sulfuros metlicos, xidos de
hierro, ganga y fundentes
silceos, el xido de hierro, la
ganga y la slice se disuelven
entre s para formar una capa de
baja densidad, la escoria, la cual
flota sobre la capa de mayor
densidad de sulfuros metlicos
combinados, la mata. La mata es
una solucin homognea de
cobre, nquel, hierro, cobalto y
azufre, con pequeas cantidades
de otros metales bsicos y los
metales preciosos. Por
pequeo margen, el cobre tiene
ms afinidad por el azufre que
cualquiera de los metales que
normalmente se encuentran en
las cargas y el CuO tiene
menor estabilidad que el Fe304,
por lo que todo el cobre presente
se combina con el azufre para
formar el sulfuro estable Cu 2S.
La cantidad de hierro en la mata
puede controlarse ajustando el
grado de oxidacin de la carga mientras que el hierro restante
a fundir en el horno por la en forma de sulfuro en los
operacin precedente de calcinados pasar a formar parte
tostacion. El hierro oxidado de la mata.
durante la tostacion ira a la
escoria del horno,

Tabla 1.7 La nueva generacin de fundiciones de cobre de Norteamrica

Planta Proceso Capacidad de Puesta Comentarios

diseo en
(T.C. de marcha
Noranda Mines Proceso cobre/ao)
50.000 1973 Primera
Ltd., Noranda de fundicin
Noranda , fusin continua continua de
Quebec
Inspiration Horno elctrico 150.000 1974 cobre en
Horno elctrico
Coper Co de 5 para
Inspiration , MVA(carga fusin de cobre
Arizona seca ) ms
Phelps Dodge con
Horno 100.000 1977 grande
Primeradel
corp. outokumpu fundicin
Hidalgo, Montana de fusin Outokumpu
instantanea de
con reduccin fusin
del SO2 a instantanea en
azufre elemental Norteamrica.
Kennecott Proceso 298.000 1977 Segunda
Coper Noranda de fundicin
Corp . Garfield, fusin continua mediante
Utah proceso
Texasgulf Mitsubishi de 130.000 1978 Noranda,
Segunda
Canad, fusin fundicin
Timmins, Ontario continua mediante
proceso

Origen : P. Tarassoff, Annual Review of Extractive Metalurgy

Pyrometallurgy . J Metall .
Vol . 28 No.3.1976. p 12

Mientras ms azufre haya en la combinacin, la fusin se lleva

carga del horno, en exceso de la adelante hasta que
cantidad requerida para prcticamente todo el hierro
combinarse en la mata junto con oxidado, predeterminado
el cobre, el nquel y el cobalto, durante la tostacin, se haya
mayor ser el contenido de separado en la escoria, junto con
hierro y menor ser la ley de la una porcin considerable de la
mata. Cada operacin de fusin ganga y la slice tambin
tiene su ley ptima de mata, y presentes.
como la fusin es un proceso de
concentracin a la vez que de
Slo un pequeo porcentaje del
xido de cobre que se forma
durante la tostacin se
pierde en la escoria del horno. de oxidacin para la operacin
Tal prdida se debe a la de conversin que sigue a este
reaccin que tiene lugar entre proceso de fusin en el horno.
el xido de cobre y el sulfuro de Tambin se incrementara el
hierro que retorna el cobre a costo de la tostacin ya que se
sulfuro, estado en el cual se requerira una planta de
combina con la mata: tostacin de mayor capacidad
para oxidar ua mayor
Cu20+FeS => Cu2StFeO proporcin de sulfuros de hierro
a xidos de hierro.
Aun cuando la fusin es un
proceso de concentracin, el
producto que general- mente se
prefiere es una mata de baja ley
y alto contenido de hierro, con
35 a 45% de cobre, ms que una
mata de ley muy alta con
pequeas cantidades de hierro
resi- dual. Existen varias razones
para producir preferentemente
una mata de baja ley, la mayora
de las cuales estn
relacionadas con las altas
prdidas de metal en la escoria
que se forma junto con una
mata de alta ley. Se forma un
volumen de escoria mucho
mayor en el proceso de mayor
concentracin para eliminar ms
hierro y producir una mata de
alta ley. Este mayor volumen de
escoria arrastra, al salir del
horno, ms mata disuelta y ms
gotas de mata atrapadas
mecnicamente, condicin que
hace disminuir en forma
considerable la recuperacin
total de cobre. El menor
volumen de mata de alta ley
que se produce afecta la
eficiencia de la mata como
colector de los metales
preciosos, debido a que hay una
menor cantidad de mata para
combinarse con stos; adems,
queda una cantidad insuficiente
de sulfuro de hierro para
proporcionar el calor necesario
mediante su reaccin exotrmica
Los hornos de reverbero son
todava los hornos de fusin de
uso ms comn en la industria
del cobre en general, debido a su
capacidad para el manejo de
concentrados finos de flotacin;
son el tipo que utilizan
Centromin-Per y Noranda, entre
otros.
Como combustibles se emplean
comnmente carbn pulverizado,
aceite combustible y gas natural,
determinando su seleccin por la
disponibilidad y el costo.
Generalmente se prefiere el gas
natural por su facilidad de
manejo y limpieza si los dems
factores son iguales.
La carga usual del horno se
compone de calcinados tostados
en caliente, escoria fundida
procedente de convertidores y
que es demasiado alta en cobre
para desecharse, fundentes y
otros materiales cuprferos como
minerales para fusin directa,
precipitados de cobre cementado,
polvos de chimenea y otros
productos de retorno. A un horno
tpico de 120 pies por 25 pies
(36.6 x 7.62 m) se alimentan
diariamente 900 toneladas de
calcinados calientes, 60 toneladas
de fundente y 400 toneladas de
escoria de retorno de convertidor
A partir de esta carga se
producen 625 toneladas de mata
con 44% de cobre y una cantidad
aproximadamente igual de
escoria con un porcentaje de 0.3
a 0.4% de cobre.
La mata se sangra del horno
peridicamente y se
transporta en ollas por medio
de gra a los convertidores de
cobre, mientras que la escoria se
extrae en forma continua en
ollas y se acarrea en camiones o
en carros de va hasta los
patios de desecho de escoria.
Parte de esta escoria se est
tratando ahora en plantas de
hierro para producir pellets de
hierro reducido de alta ley para
la industria del acero.
Las temperaturas aproximadas
de la carga y los productos del
horno son de 11200F
(6000C) para los calcinados en la forma normal e ir a la
calientes, escoria del horno. Esta
22500F (12300C) para la reduccin se realiza de diversas
escoria de maneras: una de ellas es tener
convertidor fundida de una cantidad suficiente de FeS
retorno, 20150F residual despus de la tostacin
(11000C) para la mata del o agregar concentrado con alto
reverbero y contenido de FeS sin tostar para
21800F (11950C) para la reducir el Fe304 a FeO:
escoria del
reverbe
ro. FeS + 3Fe3O4 => lO FeO
Uno de los principales + SO2
problemas de la fusin en
reverbero es la formacin y
acumulacin de magnetita.
Fe304, la cual puede acumularse
hasta formar una capa sobre el
fondo del horno que llega a
reducir el volumen del mismo e
incluso a obstruir la boquilla de
sangrado, hasta que se hace
necesario parar el horno. La
magnetita dificulta la fusin
del cobre la cual requiere de la
oxidacin del hierro y el azufre
que hay en el mineral de cobre
que se est tratando, y de la
combinacin del hierro oxidado
con la slice y otros elementos
para formar una escoria fluida
que contenga poco cobre y
pueda desecharse. A las
temperaturas de operacin en la
fusin del cobre, se forma
rpidamente Fe304 durante la
oxidacin del FeS y es un xido
estable a estas temperaturas.
Siendo un tanto inerte
qumicamente, el Fe304 no se
combina con la slice (Si02)
para formar parte de la
escoria del reverbero; al tener
una solubilidad limitada de 3 a
5% en la escoria y de 10 a 15%
en la mata de cobre, se dificulta
su separacin en el horno.
Si la magnetita (Fe304) puede
reducirse a FeO, este xido de
hierro si se combina con la Si02
Las adiciones de ferrosilicio y
de troncos de madera verde por
el techo del horno son tambin
tiles para reducir la magnetita
a xido ferroso; la tendencia
reciente a limpiar la escoria del
convertidor por flotacin en vez
de recirculada por el reverbero,
reduce la considerable cantidad
de Fe304 procedente de la misma
escoria.
Los hornos elctricos no se
han utilizado tan extensamente
como los de reverbero y hasta
tiempos recientes su uso se
restringa relativamente a pases
con energa hidroelctrica
barata. Empero, el calentamiento
por resistencia elctrica en
sustitucin del uso de
combustibles fsiles se considera
como una alternativa para
reducir apreciablemente los
volmenes de gases producidos y
disminuir con ello de manera
importante el problema de la
contaminacin del aire y el
de la depuracin de gases que
van asociados con la fusin de la
mata. La Compaa Anaconda,
por ejemplo, en su nueva
fundicin de Montana diseada
para producir 210,000 toneladas
anuales de cobre, instal un
horno elctrico de 36
MVA para fusin de mata que es
alimentado con calcinados de
tostacin producidos en un
tostador de lecho fluido de 38
pies (11.59 m) de dimetro.
La similitud en el diseo y la
operacin de
los hornos de reverbero y
elctricos para fusin de mata
es grande. La carga es la
misma: calcinados de tostacin
en caliente, escoria fundida de
retorno del convertidor,
fundente y varios otros
materiales cuprferos, as
como es el proceso de fusin
en general, en el que el cobre,
el nquel, el hierro, el cobalto y
el azufre se juntan para formar
la mata, mientras que el
xido del hierro, la ganga y los calcinado se diluye
fundentes forman una escoria. gradualmente en la escoria y se
El horno elctrico difiere del separa en capas de mata y
horno de reverbero escoria. Para evitar que el
principalmente en la forma en calcinado flote y salga del horno
que el calor se genera (por la con la escoria lquida, se
resistencia al paso de la alimenta material slido y
corriente elctrica por la grueso de retorno en el ltimo
escoria) y por las caractersticas tercio del horno, en el cual
que exigen de la carga las funciona como dique.
diferentes condiciones Algo de turbulencia se
resultantes del horno. produce en la
Los electrodos que se utilizan
normalmente en el horno, y que
se colocan de tres a seis en
lnea, son del tipo Sderberg de
cocimiento continuo. Estos se
fabrican alimentando una pasta
carbonosa al interior de un
cilindro de lmina de acero para
formar el electrodo. Esta pasta
se hornea hasta endurecerse
debido al calor producido por la
corriente elctrica y al que
sube desde la zona caliente del
horno, de manera que cuando el
electrodo se baja al interior del
horno y hace contacto con la
capa de escoria y conduce la
corriente ya se ha cocido hasta
quedar duro en forma de
columna monoltica. A medida
que se desgasta el electrodo en
operacin, se sueldan nuevas
secciones de cilindro metlico
a la parte superior que
sobresale arriba del horno y se
llenan con pasta para que se
hornee por el mismo proceso.
El consumo de electrodo es
del orden de 6 libras (2.7 kg) por
tonelada de carga slida.
La carga alimentada por la
parte superior, se extiende al
principio formando una capa de
calcinados sin fundir sobre la
parte superior de la escoria, a la
cual se conoce como capa fra.
A medida que se funde, el
corriente de escoria debido al
sobrecalentamiento de sta en
las reas adjuntas a los
electrodos; la escoria se eleva a
la superficie y fluye hacia las
paredes del horno que se
encuentran ms fras. Una parte
del calor procedente de esta
escoria se transmite por
conveccin a los calcinados que
flotan sobre su superficie; el
movimiento de la escoria, de
unos 5 a 10 cm por segundo,
facilita la transmisin de calor de
sta al calcinado. Sin embargo,
dificulta la sedimentacin de las
partculas que hay en la mata y
aumenta la erosin de las
paredes del horno.
En los hornos elctricos en que
se funden calcinados de cobre,
los calcinados calientes se
cargan a 1 1000F (6000C) y se
produce mata que contiene de 40
a 50% de cobre. Las escorias
contienen entre 0.3 y
0.5% de cobre y se acarrean en
ollas de escoria a los patios de
desecho. Tanto la mata como la
escoria se extraen
peridicamente en las
piqueras. El consumo de
energa es de 580 kW-hr por
tonelada de carga slida y de
400 kW-hr por tonelada de
calcinado. Las capacidades de
fusin son de hasta 500
toneladas de carga en 24 horas.
Las temperaturas de los gases
de salida son del orden de
13000F (7000C) y contienen
alrededor de 5% de SO2.
La formacin de magnetita es
tambin un
problema en el horno elctrico,
aunque su comportamiento es
muy diferente del que tiene en el
horno de reverbero. En un horno
elctrico no slo est la escoria
en movimiento turbulento sino
que la mata est sujeta tambin
a fuerzas electrodinmicas; la
combinacin de estos fenmenos
hace que la mata del horno
elctrico tenga un mayor
contenido de magnetita que la
mata de horno de reverbero. La
magnetita forma al principio una
zona intermediar de alta
viscosidad entre las capas de
escoria y mata y luego se
asienta en el fondo del horno, en encuentran todava en operacin
el cual puede permanecer como algunos hornos para fundir
una capa relativamente estable minerales de cobre en Africa y
de hasta 20 cm de espesor. La Japn.
zona intermedia de magnetita La carga del horno de cuba est
comprendida entre la mata y la formada por calcinados
escoria es un obstculo a la sintetizados, con gruesos de
operacin ptima de los hornos tamao mnimo de 1 1/2
porque impide que las pequeas pulgadas (3.75 cm), minerales
gotas de mata salgan de la en trozo, productos de retorno,
escoria para sedimentarse en la fundentes y coque clasificado
capa de mata. de
En el horno elctrico, la
magnetita puede disminuirse o
eliminarse mediante la
reduccin del Fe304 a FeO y
fundiendo ste con ayuda de
Si02 para que vaya a la
escoria. La reduccin del Fe304
se logra de varias maneras:
cargando ms carbn y slice,
bajando el voltaje y bajando los
electrodos para acercarlos ms a
la superficie del mate.

Los hornos de cuba se

desarrollaron inicialmente para
fundir minerales sulfurosos
masivos de alta ley en trozos
grandes, los cuales se fundan
directamente y beneficiaban en
forma parcial solamente, como
ocurre con el mineral
seleccionado a mano. Con los
mtodos modernos de beneficio,
especialmente los concentrados
finos resultantes de flotacin, se
desarroll la fusin en los hornos
de reverbero y elctrico que
pueden manejar mejor esta
alimentacin fina. Sin embargo,
el horno de cuba no ha dejado
de usarse completamente; con la
innovacin de la sinterizacin
(tostacin - sinterizacin) para
aglomerar los concentrados
finos, es todava un horno de
fusin eficiente, ya sea con carga
sinterizada o con briquetas. Se
ms de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm).
El porcentaje de coque en la
carga total varia del 10 al 35%,
dependiendo de la cantidad de
sulfuros en la carga de fusin, los
cuales son oxidados generndose
calor en la reaccin. Con los
mayores consumos de coque, el
azufre de los calcinados sinteri-
zados puede bajar hasta el 7
9% y la ley de la mata producida
ser muy alta (60%), debido a las
grandes cantidades de FeS que
son oxidadas a FeO durante la
tostacin - - sinterizacin; luego
el FeO se separa como escoria al
combinarse con el Si02 durante
la fusin. Esto deja una menor
cantidad de FeS para
combinarse con el Cu2S en la
mata y dar mata de cobre de muy
alta ley.
A un horno tpico de 20 pies de
largo por
5 pies de ancho (6.1 x 1.52 m)
con chaquetas de agua, se
inyecta un volumen de aire de
675,000 pies cbicos (60,000 m3)
por hora a una presin de 4.8
pulgadas (120 mm) de mercurio.
Las toberas de este horno se
distribuyen en los lados largos
del mismo, habiendo una o dos
toberas por seccin de chaqueta
y 10 chaquetas por lado. No hay
toberas en la chaqueta situada
arriba del agujero de picada.
Los productos del horno son
mata y escoria, los que en la
mayora de los hor- nos, se
hacen fluir juntos hacia un
sedimentador revestido de
refractario para permitir la
separacin de las dos capas de
diferente densidad. La escoria
que sale del sedimentador
contiene de 0.3 a 0.5% de cobre
y fluye en forma constante
hacia ollas de escoria, siendo
acarreada a los tiraderos de
escoria. La mata de cobre, con
30 a 60% de Cu, es sangrada en
forma intermitente y
transportada en ollas a los
convertidores. La escoria
fundida de los convertidores que
contiene 4% de cobre, es
regresada al sedimentador,
para recuperar su alto contenido
de cobre. Se han construido
algunos hornos de cuba con
hogares de mayor profundidad
que la
normal (2 pies de profundidad 25 al 30%, y se alimenta junto
(0.61 m) en comparacin con 12 con la carga del horno como
pulgadas (0.30 cm)), sin parte de la ganga o como un
sedimentadores exteriores; la fundente ms.
separacin de la mata y la Las temperaturas tpicas de
escoria se efecta en el hogar operacin de estos hornos son:
mismo del horno. La mata se 24200F (1325 oC) para la
sangra desde un extremo del corriente de mata y escoria
fondo del hogar y la escoria combinada al salir del horno,
desde el punto ms alto situado 22650F (12400C) para la mata
abajo de las toberas. En este que se extrae del
caso, la escoria de los sedimentador y
convertidores es regresada al 23500F (12900C) para la escena
que sale del
horno de cuba como una parte
sedimenta
slida de la carga.
dor.
Se emplean colectores de
polvo de distintos tipos para
recuperar los polvos de
chimenea arrastrados por los
gases del horno. Estos colectores
son con frecuencia unidades de
dos etapas para recuperar
primero las partculas de
polvo ms gruesas y luego las
finas. Combinadas, estas
partculas de polvo pueden
formar hasta el 3% de los slidos
totales que se cargan. Las
partculas se regresan a la
planta de sinterizacin para su
aglomeracin.
La magnetita no es un problema
serio en el horno de cuba,
debido a las condiciones
fuertemente reductoras que
tienden en buena parte a reducir
a FeO el Fc304 presente. El
primero se combina con el
SiO2 para formar escoria:

2Fe0 + Si02 => 2Fe0

+Si02

Para combinarse con el FeO

reducido, el contenido de SiO2
de las escorias de los hornos
de cuba es por lo general alto,
del

1b) Los concentrados de los
sulfuros de cobre sin tostar se
funden hasta mata y escoria en
hornos de reverbero, hornos de
reverbero enriquecidos con
oxigeno, hornos elctricos, hornos
de fusin instantnea y en el
nuevo proceso de fusin continua
con tres hornos en serie. Las
reacciones y combinaciones
bsicas de la fusin son las
mismas que para la fusin de
mata de los sulfuros tostados, en
cuanto a que los pro- ductos de la
fusin son una mata lquida que
contiene los elementos metlicos
presentes en los sulfuros de
cobre, nquel, cobalto y hierro y
una escoria formada por xido de
hierro, ganga y fundente silceos
fundidos.
La fusin directa de los
concentrados sin tostar, tanto
hmedos como secos, es un
proceso algo diferente
dependiendo del tipo de fusin
utilizada. En los hornos de
reverbero y e1ectricos que
utilizan concentrados sin tratar, la
atencin se dirige
primordialmente al ahorro en el
tiempo total de procesamiento,
ahorro en el costo de la
operacin de tostacin y a la
reduccin de la cantidad de
material a manejar. La fusin
instantnea, por otra parte,
utiliza la reaccin exotrmica del
FeS del concentrado sin tostar
como fuente de calor para la
fusin mediante una reaccin
semipirtica autgena y por esta
razn necesita del concentrado
sin tostar. El proceso de fusin
continua combina estos dos
procesos dando un rendimiento
por unidad de volumen del horno
seis veces mayor que el de un
horno de reverbero y dos a
cuatro veces mayor que el de un
horno de fusin instantnea.
Los hornos de reverbero que
se utilizan comnmente para
fusin, son de diseo similar y
son semejantes en su operacin
general tanto con material
tostado como sin tostar, aunque
la comparacin de las
operaciones de los dos hornos
indica que un horno cargado con
calcinado caliente puede fundir
casi el doble de la cantidad de
material con 43% menos
combustible que un horno
cargado con concentrado fro y
hmedo.
Sin embargo, el contenido de
cobre en la escoria producida
por el horno alimentado con
carga hmeda es menor que el
de la escoria del horno
alimentado con carga caliente:
0.23% contra 0.37%. Adems,
el contenido de magnetita
tanto en mata como en la
escoria es mayor para el horno
de carga caliente, 17.3% de
Fe3O4 en la mata y 11.0%
en la escoria, en
comparacin con 11.2% de
Fe3O4 en la mata y 9.0% en la
escoria para el horno
alimentado con carga
hmeda. Esto se debe a
formacin de magnetita y xido
de cobre durante la tostacin y
la subsecuente captacin por
parte de la mata y la escoria. Es
difcil hacer una comparacin
global de las caractersticas
metalrgicas; econmicas de los
hornos de carga caliente y de
carga hmeda por los tipos
entera mente diferentes de las
cargas y las condiciones de
los hornos. Sin embargo,
puede compararse los costos del
material tratado en cada uno
de los procesos completos,
tostacin ms fusin de reverbero, mientras que la
carga caliente contra fusin
de carga hmeda. Tal
comparacin indica que la
fusin de carga hmeda es
algo ms costosa, debido
principalmente a que se usa ms
combustible, pero esta
diferencia es compensada
parcialmente por las menores
prdidas en la escoria que se
tienen en el horno de carga
hmeda.
La produccin de polvo es
menor cuando la carga es
hmeda, y esto elimina las
condiciones desagradables de
trabajo ocasionadas por el polvo
que arrastra el gas o por el
polvo en el piso de carga del
horno y en el tostador,
instalacin que ahora no es
necesaria. La presencia de
polvo en los gases de la
chimenea de hornos de carga
hmeda y de carga en caliente
es considerable y tiene que
recolectarse por medio
precipitadores electrostticos o
algn otro tipo de colectores de
polvo. Al principio se pens que
la carga hmeda reducira en
forma importante la cantidad de
polvo en la chimenea, pero ste
no fue el caso. Esto se debe en
parte a que se quema ms
combustible para mantener el
rgimen de fusin y a que el gas
de los quemadores escapa del
horno en mayor volumen y a
mayor velocidad, as como con
una carga de polvo
considerablemente mayor de la
que se pens originalmente. La
Kennecott Copper Corporation
utiliza concentrados sin tostar
como carga para los hornos de
Noranda Mines, Ltd. utiliza
concentrados tostados.
Tabla 1.8 Fusin de mezcla de concentrados sin tostar y calcinados
tostados en hornos de reverbero, Hindustan Copper Ltda.:
Rendimiento del reverbero.

Carga seca tratada Peso

(toneladas
Concentrado mtricas)
2974
Calcinado 413
Polvo de chimenea 24
tostado
Productos
secundarios 1348
reciclados (mata y
Escoria de cobre 95
ampollado
Polvo de 57
chimenea de
caldera de chimenea
Polvo
del 7
convertidor del
Barreduras 20
convertidor
Polvo de la chimenea 2
4940
Escoria liquida
del 1582
convertidor 6522
Estimacin de 3576
mata
producida
Estimacin de
escoria de 2897
desecho producida
Estimacin de
carbn 930
mineral consumido del
Estimacin
poder
calorfico total en
funcin del carbn 480
Toneladas mtricas 5.31
de carga
seca por toneladas de
Los hornos de reverbero Teniente, en
enriquecidos con oxigeno se Chile.
emplean en la actualidad en Se utilizan diversas tcnicas
varias fundiciones grandes de
para el enriquecimiento con
cobre para aumentar la
capacidad de fusin, siendo oxigeno; dos de las que han
dos de las ltimas en tenido mayor xito consisten en
agregar esta innovacin la agregar oxigeno a los
fundicin de Onahama, Japn quemadores de la pared extrema
y la fundicin Calctones de (a) premezclando el oxigeno con
El el aire de combustin o (b)
inyectando
el oxigeno de enriquecimiento calor
por abajo. El preemezc!ado adicional.
aumenta uniformemente la En algunos casos puede ser
temperatura de la flama, deseable enriquecer
mientras que la tcnica de selectivamente ciertos quema-
inyeccin por abajo enriquece dores de la pared del extremo
selectivamente la parte inferior con el fin de concentrar el calor
de la llama convencional, y al particularmente en las zonas
hacerlo irradia y con- centra ms fras o de movimiento
calor extra abajo hacia el bao ms lento del horno. Esta
liquido y la carga fra de selectividad se logra fcilmente
concentrado. La mezcla de con cualquier tipo de tcnica de
oxgeno y aire de combustin no enriquecimiento, siendo ambas
es tan completa cuando se de instala- cin relativamente
inyecta oxgeno por abajo, pero sencilla en un horno de
esta desventaja se compensa reverbero convencional.
por la direccin ms eficaz del

Tabla.1.9. Anlisis de carga y productos de la fusin en horno de

reverbero (Hindustan
Copper Ltda.)

Material
%Cu %Fe %S %Ni %SiO2 %Al2O3 %CaO
%MgO %H2O

Concentrado
(base 26 28 30 0.42 6.5 1.8 0.5 0.7
seca)
Humedad en
el 6.0
concentrado
Calcinado
29 30 4 0.45
Secundarios
del 30.2 24.2 12.50 10.30
proceso
Escoria
de 0.41 43.2 1.0 0.08 33.4 7.5 1.5 2.1
desecho
Mata
43 29 24 2.7
Escoria
de 4 53 0.6 1.9 27 1.3 1.1
convertidor
Escoria de
cobre 45.05 13.8 1.0 15 9
ampollado
Fundente
para 2.06 85.1 2.42 0.83 0.51
convertidor
Cobre
ampollado 97.2 0.04 0.05 1.1 0.06

Polvillos
de 4 10 3 46 3.5
chimenea
de
Polvillos
de 45 7.5 13 4 6 0.3
chimenea
Barreduras
del 37 30 4 10 6
convertidor
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 204
Los quemadores de lanza en el
techo, a travs de los que se
inyecta una combi- nacin de
oxgeno y aceite combustible,
tambin se han utilizado con
xito.
En cualquiera de los dos casos,
con quemadores en la pared del
extremo o con quemadores de
lanza en el techo, pueden
seleccionarse diferentes tipos de
quemado- res. Un diseo
produce una llama suave que
abarca una amplia zona y sale de
un quemador situado a unos
cuantos pies de material fro de
la carga. Esta flama incide
directamente sobre la carga fra,
funde el concentrado
rpidamente y utiliza eficaz-
mente el oxigeno y el
combustible. Cuando no es
conveniente situar la flama
cerca de la carga fra, puede
dirigirse desde una cierta
distancia una llama angosta de
largo alcance y mayor velocidad
al material fro; si bien no es tan
eficiente, es una alterna- tiva
funcional.
La fundicin de Onahama, Japn,
aument su capacidad en 25%
utilizando dos quemadores por
horno con un contenido de
22.5% de oxigeno en el aire de
com- bustin, mientras que la
fundicin de El Teniente, en
Chile, aument su rgimen de
fusin en 71% colocando siete
quemadores por horno y un
contenido de
oxigeno de 43% en el aire de
combustin.
Los hornos elctricos para
fusin de mata se utilizan
para fundir tanto concentrados
hmedos como secos, y como
sucede en los hornos de
reverbero para fusin de mata
con carga hmeda, el consumo
de energa, en este caso
elctrica, es mucho mayor que
para la carga caliente y seca. Un
horno elctrico cargado con
concentrado fro y hmedo
necesita 6.6. kW-hr por tonelada
de carga slida, mientras que un
horno cargado con calcinados de
tostacin caliente a 1 l000F
(6000C) necesita solamente 4.4
kW-hr por tonelada de slidos.
Un horno con carga mixta de
concentrado hmedo y
calcinados calientes necesita
una cantidad intermedia de
energa, de 5.5 kW-hr por
tonelada de slidos.
El horno elctrico ms grande
para fusin de mata que se
carga con concentrados secos se
encuentra en la nueva
fundicin de la Jnspiration
Copper Company, en Arizona; es
un horno de 51 MVA instalado
en una fundicin construida
para producir
150,000 toneladas de cobre por
ao. En la fundicin propiedad
de la Copper Hill
Tabla1.10 Resultados de la fusin con oxigeno en horno de
reverbero: Beneficios del
Oxigeno en Hornos de reverbero.

Incremento de 25%
produccin
Consumo de oxigeno 1000 a 1200 pies3
est./tc de
Forma de uso del carga
oxigeno
Quemador convencional 22.5% a 24.0% de
Enriquecimiento o oxigeno
quemadores 10% a 15% del
suplementarios de rgimen de
Ahorro
oxigenode- combustible
combustible 0.6 a 1.0 MM
Btu/tc de
Incremento de gas de carga
1.0%
desecho,
SO2
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 6

en Ducktown, Tennessee y en la reduccin; los concentrados

de la compaia Mulfulira en secos finos se cargan a travs de
Zambia se han instalado tambin aberturas integradas en los
nuevos hornos elctricos para techos y se les hace girar en
fusin. En todos los casos pueden forma de remolino para dar
reducirse significativamente los tiempo de que ocurra la fusin y
volmenes de gases producidos la reaccin
para fundir la mata utilizando
calentamiento por resistencia
elctrica en vez de usar
combustibles fsiles con la
consecuente reduccin de filtrar
grandes volmenes de gases y
la disminucin de la
contaminacin del aire. La ley
de la mata producida varia de
40 a
50% de cobre en el contenido de
cobre de la escoria es de 0.5%
aproximadamente.
Los hornos elctricos para
fusin de mata se usan tambin
para un tipo de fusin
instantnea con tostacin
de oxidacin-reduccin, ya sea
mediante corrientes de aire de
alta velocidad dirigidas
tangencialmente contra la
corriente de alimentacin de
carga o alimentando sta junto
con oxigeno a travs de un cicln.
Este es el proceso de fusin con
cicln KlVCET desarrollado en
Rusia para el tratamiento de
concentrados de cobre impuros,
del cual la etapa ms reciente
opera actualmente en la Irtyph
Polymetal Combine en Gluboke,
en Kazakhstan, Rusia Esta planta
tiene una capacidad nominal
diaria de 350 toneladas de
concentrados de sulfuro de cobre
al 24% y algo de plomo y zinc.
La alimentacin de concentrado
para el cicln de fusin de este
horno tiene un tamao de
partcula inferior a 0.04% puIg.
(1 mm) y un contenido de
humedad menor del 2%; adems
debe poder fluir libremente. Se
alimenta axialmente desde
arriba al
cicln de fusin, mediante al interior del bao. Esta pared
transportadores cerrados y se le divide al horno en dos secciones,
combina con oxigeno gaseoso, el una ligeramente ms larga que
cual entra al cicln la otra, cuyas longitudes son
tangencialmente. Tiene lugar una aproximadamente de 35 y 25.4
reaccin entre el oxgeno y el pies (11.5 y
concentrado, similar a la que 8.3 rn), siendo la longitud total
ocurre en la fusin instantnea del hogar de 60.4 pies (19.8 m).
convencional, y las gotitas La seccin de longitud ms corta
fundidas de carga salen por el es la seccin de fusin, conocida
fondo del cicln en un re- molino como cmara de separacin, y
hacia la cmara del horno, en en el interior de esta se proyecta
donde se separan la masa el cicln de fusin de doble
fundida lquida y los gases de chaqueta y enfriamiento por
reaccin. agua, el cual est situado a
media distancia entre la pared
El horno tiene la forma divisoria y el conducto grande
rectangular convencional con de gases, que se localiza en ese
ladrillo de almina en el techo y extremo del horno. El cicln
la parte superior de las paredes tiene
y ladrillo de cromo y magnesita 4.27 pies (1.4 m) en su dimetro
en el hogar, y est dividido en interno ms grande y tiene una
dos secciones por una pared altura interior de
divisoria de cobre enfriada por 6.1 pies (2.02 m). El ancho del
agua que se extiende desde el horno es de
techo hasta abajo, 16.47 pies
(5.4 m).

Tabla 1.11. Horno de reverbero con oxigeno y sin oxigeno; fusion de

concentrado sin tostar; Onahama Smelting and Refining Co,: Datos del
horno de reverberoa.

Diciembre 1970 Enero 1972

Concentrado fundido (T) 24.769 29.919

Fundente silceo fundido 3.279 4.038
(T)
Caliza fundida (T) 2.059 2.171
Materiales de retorno 571 779
fundidos
(T)
Carga slida total (T) 30.678 36.907
Aceite combustible 4.723 4.870
consumido
(Kl)
Oxigeno consumido (Tcp 667.058
m3) producida (T)
Mata 20.354 25.180
Ley de la mata (%) 34.5 34.4
Escoria producida (T) 20.443 25.936
Cobre en la escoria (%) 0.46 0.47
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 161.
a
Todos los pesos son en base seca.
La pared divisoria impide que los gases de reaccin salgan de la
seccin de fusin del horno;
los gases salen a travs de la equidistantes entre si se
chimenea vertical de descarga extienden desde el techo hasta el
situada en el extremo del horno bao y mantienen a ste en
a temperaturas de 2282 a movimiento por conveccin
24620F (1250 a 13500C). Los inducida debido al calentamiento
gases pasan a travs de un tiro directo por resistencia. El
enfriado por agua, diseado material fundido fluye
como intercambiador de calor continuamente desde la cmara
indirecto y entran a un
de separacin hacia el hogar
precipitador electrosttico a
temperaturas de 932 a 11 de sedimentacin, en el cual se
120F (500 a diluye considerablemente en la
0
600 C) para separar las escoria que ha sido reducida
partculas slidas completamente. Sobre el fondo
que arrastran y recircularlas del horno se extiende una capa
hacia el horno; el gas depurado, de manta, la cual es extrada
que contiene de 80 a 85% de SO2 peridicamente en el extremo de
es adecuado pata la produccin la cmara de separacin,
de bixido de azufre liquido o de mientras que la capa de escoria
azufre elemental. que sobrenada en la capa de
El hogar de sedimentacin del mata se extrae por el extremo
horno est al otro lado de la opuesto, en el lado del hogar de
pared divisoria; esta es la sedimentacin.
seccin ms larga del horno, de
35 pies (11.5 m) de longitud.
Tres electrodos
 Tabla 1.12 Ejemplos de concentrados complejos de cobre que puede
fundirse por el proceso
KIVCET.

Tipos 1 2 3 4 5 6 7
de Cu(Ni Ni(Cu (Ni) CuZn(P CuZn(P (Cu)(Zn) ZnCu(P
concentra ) ) (Cu) b) b) (Pb b)
dos
Anlisis )
del
concentrado
Cu 26.45 3.82 2.1 25.6 14.26 8.2 8-10
Ni 1.51 5.5 4.2 _ _ _ _
Co _ 0.14 0.13 _ _ _ _
Zn _ _ _ 10.00 8.75 7.0 20-23
Pb _ _ _ 1.7 2.46 1.6 32-43
Anlisis de mata
de cobre (%)

Fe 28.8 32.6 23.9 24.0 27.6 30.6 19-22

S 30.5 21.4 15.2 33.0 34.0 42.5 32-36
Cu 45-50 _ 8.32 50 45 35 3.5
Ni 2.5-3.0 45 16.9 _ _ _ _
Co _ _ 0.4 _ _ _ _
Zn _ _ _ 2.5 2.3 3.5 _
Pb _ _ _ 2.0 3.0 5.0 _
Beneficio (%)
Cu 98.5 97.5 96.2 99.1 98.2 96.3 94
Ni 97.0 98.8 97.8 _ _ _ _
Co _ 89.3 80.8 _ _ _ _
Zn _ _ _ 12.7 8.5 11.3 _
Pb _ _ _ 60.0 38.0 70.6 _
Contenidos
metlicos de
la
escoria (%)
Cu 0.35 _ 0.07 0.35 0.35 0.35 _
Ni 0.02- _ 0.09 _ _ _ _
0.04
Zn _ _ _ 3.5 3.0 3.5 _
Pb _ _ _ 0.2 0.2 0..2 _
Contenidos
metlicos en
el
producto
oxido/condens
Zn _ _ _ 71.0 68.8 48.5 72-75
Pb _ _ _ 34.1 56.0 18.8 _

Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone

Smelting Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, 1976. P.8
Tabla 1.13. Resultados de operacin de una fundicin KIVCET con
capacidad de tratamiento de 300 a 350 toneladas mtricas /da de
concentrados de Cu-Zna
Ricos Pobres
Cantidad (T) 100 100
Anlisis (%)
Cu 25.6 8.2
Zn 10 7
Pb 1.7 1.6
Fe 24 30.6
S 33 42.5
SiO2 1.4 1.5
CaO 0.15
Arena cuarzosa (T/100 T 14-16 24.4
concentrado) (94-96% SiO2) (95% SiO2)
Caliza (T/100 T concentrado) 8-9 9.1
(50% CaO) (60% CaO)
Mata de cobre (T/100 T 58.0 22.5
concentrado)
Anlisis (%)
Cu 50 35
Zn 2.5 3.5
Pb 2.0 5.0
Fe 20 31
S 22 18
Produccin (%)
Cu 99.1 96.3
Zn 12.7 11.3
Pb 60.0 70.6
Oxido de zinc (T/100 T 9.9 4.8
concentrado)
Anlisis (%)
Zn 71.7 70.8
Pb 5.8 6.3
Produccin (%)
Zn 71.0 48.5
Pb 34.1 18.8
Escoria (T/100 T concentrado) 45 79
Anlisis (%)
Cu 0.35 0.35
Zn 3.5 3.5
Pb 0.2 0.2
Fe 30.5 30.5
SiO2 38 31.5
CaO 9 7
Produccin (%)
Cu 0.8 3.4
Zn 15.8 39.6
Pb 5.3 19.0
Oxigeno (92-95% O2)(m3 a TPN/T 210 300
conc.) de electrodos (T/100 T
Grafito 0.4 0.4
conc.)
Coque cribado (T/100 T conc.) 3.5 3.2
Gas (80% SO2)(m3 a TPN/T conc.) 180 270
Energa elctrica (kW-hr/T conc.) 300 300
Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone
Smelting Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, P.8
a
Concentrados de flotacin de Cu-Zn; T = toneladas mtricas, conc.
=concentrado.

Puede mantenerse una fusin en dos capas, una de mata y

autgena si el contenido de otra de escoria.
azufre en los concentrados de Hay dos diseos de horno
calcopirita asciende al 25%; si el bastante diferentes, uno con una
contenido de azufre es menor cmara vertical de reaccin de
habr que agregar combustible. gran altura adosada a un
La temperatura del horno se
sedimentador largo y de poca
mantiene entre 2462 y 25520F
(1350 a 14000C). Una mata altura, mientras que el otro tipo
de 50% de cobre se obtiene tiene la forma de un horno
por una recuperacin del de reverbero rectangular,
99.1%, partiendo de concentrado
de cobre rico en ley de 25.5%;
con mata de 35070 de cobre se
obtiene 96.3% de recuperacin
partiendo de un concentrado de
cobre de baja ley, 8.2%. El
contenido de cobre de la escoria
se mantiene sin variacin en un
valor bastante bajo, de 0.35%, ya
sea que el concentrado
alimentado sea rico o pobre.

La fusin instantnea se
efecta alimentando
concentrados finos secos
juntos con una corriente de
oxgeno o de aire precalentado a
un horno de diseo especial, en
el que el concentrado se tuesta
y funde por s mismo en
una sola operacin autgena.
El concentrado de sulfuros se
funde en forma instantnea por
combustin parcial del azufre
contenido mientras se encuentra
suspendido en la atmsfera
oxidante del oxigeno o del aire
precalentado que se inyecta con
la carga. Las gotas de la
carga fundida caen entonces
al fondo del horno y se separan
excepto por una chimenea
central para escape de los
gases: de este ltimo tipo son
los hornos de la Finnish
Ourokumpu Oy y de la
Canadian International Nickel
Company.
El primer horno del tipo de tiro
se desarroll en Outokumpu, en
Finlandia, y en la
actualidad se encuentra en
operacin o en construccin en
18 localidades diferentes de 10
pases. La instalacin japonesa
Taunano es una de las ms
modernas y funde 500
toneladas por da de
concentrado seco, despus de
separar por cribado las
partculas de ms de 0.2
pulgadas (5 mm) de dimetro,
las cuales son trituradas y
recicladas. El concentrado seco
y caliente se alimenta a la parte
superior de un cuerpo vertical
de reaccin de 10.3 pies de
dimetro y 36 pies de altura
(3.14 x 11 m), junto con aire
precalentado. El aire es
calentado por un quemador de
aceite y por los gases de escape
del sedimentador del horno y
entra a ste a
7800F (4160C). En algunas
instalaciones se
enriquece el aire elevando el
contenido de oxgeno a 35%; en
este caso se reduce el
precalentamiento del aire a
3900F (2000C). Una parte
suficiente del azufre contenido
en las partculas alimentadas
se oxida generando suficiente
calor para fundir el
concentrado fino, el cual llega al
fondo del cuerpo de reaccin en
forma de gotitas:
4CuFeS2 + 5O2 = 2Cu2S * FeS
+ 4S02 +
2Fe
O
Como una fina llovizna, las gotas
fundidas caen al sedimentador
adosado a ngulo recto
respecto a la parte inferior del opuesto del sedi- mentador
cuerpo de reaccin y all se hacia la cmara de fusin, tiene
separan en capas de mata y una temperatura de 23500F
escoria. El sedimentador tiene (l29O0C) y por lo tanto contiene
40.5 pies de longitud, 12.5 pies una gran cantidad de calor
de ancho y pies de alto (12.35 sensible, el cual se recupera
x3.81 x 2.13 m). primero en una caldera
recuperadora de calor de
La mata y la escoria se extraen desecho que acciona una
del sedimentador por agujeros turbina de vapor, y luego en
de picada. La mata, con 48% de otro recuperador para
cobre, va a los convertidores, precalentar el aire que va al
mientras que la escoria, quemador del cuerpo de
demasiado rica para desecharse, reaccin del horno.
va a un proceso de horno Aproximadamente el 9% de la
elctrico, en el que se le agrega carga del
fundente y se refina. La escoria
final de desecho del horno
elctrico contiene
0.47% cobre y la mata
recuperada se agrega a la
procedente del sedimentador
del horno de fusin instantnea.
La escoria del convertidor con
un contenido de cobre de 4% no
se regresa al sedimentador del
horno de fusin instantnea para
su limpieza, sino, que se
trata en una operacin
separada de horno elctrico para
recuperar los valores que
contiene.
La magnetita es un problema
en el horno de fusin
instantnea debido a la gran
cantidad de cobre que arrastra
la escoria del sedimentador. La
escoria del horno de fusin
instantnea contiene 15% de
magnetita y la escoria de
segundo tratamiento en horno
elctrico contiene
13
%.
Los gases que salen del horno a
travs de una chimenea
ascendente de 5 pies de ancho
por 5 pies de altura (1.52 x 1.52
m) situada en el extremo
horno es arrastrada por los gases para separarse en capas de mata
de escape como polvo y sta se y escoria.
recupera en un sistema de Para limpiar la escoria producida,
ciclones y precipitadores se inyecta una pequea cantidad
electrostticos y se regresa al de pirrotita (sulfuro de hierro
secador de concentrado antes de prcticamente estril), junto con
hacerla llegar a la cmara de slice y oxigeno en el extremo
fusin. opuesto del horno la cual se
Las temperaturas comparativas funde instantneamente. Esto
en el proceso son de 21200F mantiene alta la temperatura en
(11600C) para mata del este extremo del horno, mientras
sedimentador y de 23000F la llovizna de las gotitas de
(l2600C) para la escoria del sulfuro de hierro fundido cae
mismo. sobre la escoria y se lleva consigo
las gotas de mata atrapadas en
El horno de fusin sta hacia la capa de mata que se
instantnea del tipo de encuentra abajo.
reverbero fue desarrollado por
la International Nickel Company. El sulfuro de hierro reacciona
Este horno funde 1500 toneladas tambin con el xido de cobre
por da y tiene juegos de que pueda haber formando Cu2S
quemadores de carga de el cual se combina con la mata y
inyeccin horizontal en ambos el FeO que se disuelve en la
escoria:
extremos, utilizando una
corriente de oxigeno como gas
Cu2 O + FeS = Cu2 S
oxidante. El concentrado fino
secado se inyecta en un extremo + FeO
del horno con una corriente de
Los gases de horno producidos
oxgeno, se funde
por ambos procesos de fusin
instantneamente formando
instantnea son muy
una suspensin y gotea al hogar
ricos en SO2 y constituyen
fuentes excelentes de materia
prima para plantas de cido
sulfrico; cuando su contenido
es muy alto (80% SO2), pueden
condensarse directamente y
venderse como SO2 liquido.
Hornos continuos de fusin y
conversin de mata. Estos
hornos son resultado de un
nuevo desarrollo logrado por la
Mitsubishi Metal Corporation y
el proceso es conocido como
proceso Mitsubishi. Dicho
proceso es el desarrollo ms
importante en fusin continua de
cobre, y existen dos de estas
fundiciones con tres hornos; la
primera se construy en Japn y
produce 18,000 toneladas de
cobre
Comparacin de regmenes de fusin
Proceso Mitsubishi
Reverbero, calcinados
sin
tostar
Reverbero, calcinados
tostados
Fusin instantnea
El consumo de combustible
tambin disminuye con el.
proceso Mitsubishi, ya que
consume de 1.5 a 2.0 millones de
Btu por tonelada de
concentrado, en comparacin
con el consumo del horno de
reverbero que varia entre 4.5 y
6.5 millones de Btu.
Hay tres etapas metalrgicas
separadas, cada una, de las
cuales se lleva a cabo en hornos
de hogar estacionarios
adyacentes. En la primera etapa,
se efecta la fusin de la mata
en el mayor de los tres hornos.
El concentrado de cobre sin
por ao y la segunda en Canad
en la Texasgulf, Inc., para
producir 130,000 toneladas por
ao.
El proceso permite lograr una
proporcin de fusin muy alta
con alimentacin de
concentrados sin tostar, y
combina las ventajas de un
horno de reverbero, al utili- zar
carga no calcinada con las de un
horno de fusin instantnea, al
usar aire enri- quecido con
oxigeno. Esto da un rgimen de
fusin aproximadamente seis
veces mayor que el del horno de
reverbero y de dos a cuatro
veces ms que el de un horno de
fusin instantnea, por unidad
de volumen del horno de fusin.
(T m/dia/m3 de
volumen
del
4.7 horno)
0.8
1.0
2.0
tostar, los fundentes y el aire
enriquecido con 25% de
oxigeno, as como la escoria de
retorno del convertidor, se
cargan al horno de fusin
mediante lanzas instaladas La mata y la escoria producida
verticalmente que atraviesan el en el horno de fusin, fluyen
techo del horno y llegan poco hacia un horno de limpieza
arriba de la superficie del bao. de escoria calentado
Esta alimentacin a travs de las elctricamente y que acta como
lanzas favorece al alto rgimen sedimentador, tanto para
de fusin, simplifica el separar la mata y la escoria en
mantenimiento y el diseo del capas como para limpiar la
horno y permite flexibilidad en escoria. Se agregan pirita y
la alimentacin de la carga. coque para facilitar el
asentamiento de las gotitas
 procedentes de la capa de mientras que la mata con un
escoria hacia la mata. La contenido de
escoria, que contiene de 0.4 a 60% de cobre fluye hacia
0.5% de cobre se extrae el horno convertidor
continuamente para granularse
en agua y deshacerse luego,
.

Tabla 1.14 Anlisis de carga y productos-Hornos de fusin

instantnea para cobre (Tipo
Outokumpo), Hindustan Copper Ltda.

Materiales %Cu %Fe %S %Ni %SiO %Al2 %CaO %Mg %H2O

2 O O
Concentrados 22.2 29.0 27.8 0.49 14.72 0.53 0.25 0.87 _
(base 0 0 7
seca)
Humedad en el _ _ _ _ _ _ _ _
concentrado 8.36
hmedo en el
Humedad _ _ _ _ _ _ _ _
concentrado seco 0.146
Mata del horno 50.5 22.5 22.3 1.1 _ _ _ _ _
de 0
fusin del horno
Escoria 1.65 44.0 _ 0.35 27.1 6.8 0.51 1.23 _
de 2
fusin
Polvo del horno 16.3 20.5 9.40 0.50 23.0 8.9 0.67 1.54 16.6
de 2 0
fusin
Secundarios 34.2 24.2 9.57 _ 12.30 _ _ _ _
molidos
del horno de
Mata
fusindel horno 53.7 17.5 22.3 1.65 _ _ _ _ _
para 8
limpieza
Escoria de de 0.78 44.6 1.41 0.15 29.7 7.82 0.61 0.52
desechodel
Escoria 4.28 45.5 _ _ 28.65 _ _ _ _
convertidor
Escoria del cobre 45.5 _ _ 3.48 _ _ _ _ _
ampollado
Cobre ampollado 98.2 _ _ 0.50 _ _ _ _ _
Anlisis del gas 6
en el
D.I. de la %SO %CO %CO %SO %O2 %H2O %N2
entrega del 2 2 3

5.2 4.2 0.10 0.01 8.9 5.1 Balan

c
e
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 211
Tabla 1.15 Rendimiento del horno de fusin instantnea (tpico
para 1 mes), Hindustan
Copper LTd.

Concentrados tratados 4972 Tm

Secundarios molidos 475 TM
tratados
Mata producida 2463 Tm
Temperatura de la 1170oC
mata
Escoria producida 2188Tm
Temperatura de la 1260oC
escoria
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 210

Tabla 1.16 Fusin instantnea en horno del tipo Outokumpu (Ensayes

tpicos en la fundicin de cobre de Harjavalta)

%Cu %Ni %Fe %S %SiO2

Alimentacin de 21.9 0.11 30.3 32.0 8.6
concentrado
Mata tpica del horno 64.1 0.85 10.6 21.5 _
de fusin
instantnea
Mata de alta ley del 78.5 0.75 0.9 19.0 _
horno de
fusin instantnea
Escoria tpica del horno 1.5 0.05 44.4 1.6 26.6
de fusin
instantnea de la
Concentrado 20.8 0.54 29.9 10.8 15.6
flotacin de
escoria
Colas de la flotacin de 0.3 0.10 44.0 0.4 _
escoria
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 493

escoria hacia la de mata. La bajo de cobre en la escoria de

escoria, que contiene de 0.4 a desecho.
0.5% de cobre se extrae
continuamente para granularse
en agua y desecharse luego,
mientras que la mata con un
contenido de 60% de cobre
fluye hacia el horno convertidor.
La operacin del horno de fusin
con una capa de escoria muy
delgada constituye un factor
importante para lograr un valor
El horno convertidor es el ltimo
de la serie, y tiene tambin
lanzas de techo para introducir
el aire y el CaO fundente al
bao. El aire se enriquece de 22
a 25% con oxigeno para
incrementar el rgimen de
conversin de mata a cobre
ampollado, el cual contiene de
98 a 99 de cobre y es extrado
del horno en forma continua por
un orificio de picada. La escoria
contiene de 7 a 15% de cobre y
se recircula de nuevo al horno
de fusin de
mata. Antes de ser alimentada, se hierro, Ni3S, y FeS, se combinan
enfra y tritura. Esta escoria se para formar una mata, y los
diferencia de la escoria de fusin metales preciosos que hay
del cobre Si02-FeO-Fe203, en que presentes se combinan con esta
se agrega CaO como fundente en mata.
vez del acostumbrado Si02, y se El xido de hierro, que es un
produce una escoria con CaO- producto de la operacin
FeO-Fe203. previa de tostacin, se
combina con la slice presente
El proceso Mitsubishi tiene alto en la ganga y tambin con la
grado de automatizacin, ya que agregada como fundente, para
se controlas bsicamente por formar una escoria en el
computadora, adems de que horno de
una computadora instalada en
lnea controla la alimentacin de
aire y fundente al horno
convertidor. El control de la
alimentacin, basado en
informacin exacta respecto a
las cantidades y composiciones
de la carga, simplifica las
dificultades de medir los
volmenes de paso, la
temperatura y la composicin de
la mata y la escoria.
El control por
retroalimentacin, basado en
los anlisis de los productos
formados (mata, escoria de
desecho y escoria del
convertidor) y sus temperaturas
realiza mediciones una vez cada
hora, tomando de ste la
computadora la informacin
necesaria para corregir las
inexactitudes que hubiere en la
alimentacin.

2a. Los calcinados tostados

de sulfuro de nquel se funden
hasta mata en hornos de
reverbero, en hornos de
reverbero enriquecidos con
oxgeno, en hornos de fusin
instantnea y en hornos
elctricos, en un proceso de
fusin muy semejante al proceso
de fusin de mata de los
calcinados de sulfuro de
cobre. Los sulfuros de nquel y
fusin. Esta escoria de silicato de
hierro es prcticamente
inmiscible en la mata, y como
tiene una densidad de
comparada con la de 5 que
tiene la mata, se separan con
toda facilidad en dos capas,
quedando la escoria en la parte
superior.
Los hornos de reverbero son
de diseo y tamao semejante a
los usados para la fusin de
mata de cobre por la
Jnernational Nickel Company. Un
horno de 110 pies de largo por
30 pies de ancho (33.5 x 9.15 m)
funde 1500 toneladas de carga
slida por da, adems de 700
toneladas de escoria fundida
retornada de los
convertidores para limpiarla, la
cual se vaca en el extremo
caliente del horno.
La carga calcinada
procedente de los tostadores se
alimenta a travs del techo del
horno y cae a ambos lados fluye
al centro para separarse en
capas de mata y escoria. La
combustin que tiene lugar en
el extremo de los quemadores
del horno genera temperaturas
del orden de en el interior de
ste; se funde por el calor
3 producido por los quemadores
30000F (1650o C), y los gases
calientes que han viajado a lo
largo del horno y estn a
punto de escapar por la
chimenea tienen una
temperatura de 24000F
(13200C). Los gases de la
chimenea contienen gran
cantidad de calor sensible y de
polvo, y ambos son
recuperados. El calor sensible
se recupera en calderas
recuperadoras de calor de
desecho y precalentadores para
el aire de combustin del
horno, mientras que el polvo se
retiene en colectores y se
regresa al horno. La capa de
mata sedimentada se extrae
peridicamente por el orificio de
picada a un lado del horno; la
gran longitud del horno, de
ms de 100 pies (30.5 m),
facilita que la mata tenga
tiempo de sedimentarse antes
de extraer sta por l extremo
de la chimenea del horno. La
escoria se recibe en ollas y se
transporta al tiradero de escoria fabricacin de acero.
o a una planta para recuperar el
hierro en donde se hacen
pellets o bolillas de alta ley
para

Tabla 1.17. Dimensiones del horno Horno Mitsubishi para fusin

continua de cobre, Mitsubishi Metal Corporation.
Horno de fusin

Forma del Horno Oval

Tamao (dentro
del
refractario)
Dimetro corto (m) 7.0
Dimetro largo (m) 10.25
Nmeros de lanzas 10
Numero de 4
quemadores
Profundidad del 800
bao
(mm)
Horno de limpieza de escoria

Forma del horno Oval

Tamao (dentro
del
refractario)
Dimetro corto (m) 4.0
Dimetro largo (m) 7.0
Area del hogar 25.0
Capacidad 1200
de
transformadores
Nmeros de 3
electrodos
(grafito
Dimetro de 350
electrodo
(mm)
Espesor de la 600
capa de
escoria (mm)
Requerimiento de 31
energa
(kW-hr/tm escoria)
Horno convertidor

Forma del Horno Oval

Tamao (dentro
del
refractario)
Dimetro corto (m) 6.0
Dimetro largo (m) 9.0
Nmeros de lanzas 8
Numero de 1
quemadores
Profundidad del 800
bao
(mm)
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 447, 448, 449.

En la escoria se rene y pierde muy poco nquel oxidado, debido a la

reduccin a Ni3S2 por medio del FeS que hay en la carga; el sulfuro de
nquel que se forma se junta luego en la mata:

9NiO + 7FeS = 3Ni3S2 + 7FeO + SO2

En tanto que el FeO resultante del horno sin prdida excesiva
pasa a formar parte de la de metal.
escoria.
Se produce una mata de ley Los hornos de reverbero con
relativamente baja: 13% de oxgeno son de diseo
nquel y cobre cuando este similar al horno de reverbero
ltimo est tambin presente, convencional, con la excepcin
con 0.3% de cobre y nquel de que una parte del aire de
combinados en la escoria. Estas combustin es sustituida por
escorias contienen tambin oxigeno. Esto permite la
magnetita, que es indeseable, combustin de una mayor
debido a la tendencia que tiene a cantidad de combustible y un
formar una capa en el fondo del rendimiento mayor del mismo,
horno y disminuir con ello en con lo que se produce ms calor
forma apreciable el volumen de para
operacin, a la vez que interfiere fundir ms carga slida y
con el picado del horno. La aumentar el rgimen de fusin y
agitacin con lanzas de vapor de el tonelaje tratado. El
agua, haciendo fluir vapor a enriquecimiento del aire de
travs de tubos que bajan al combustin al veinticinco por
fondo del horno por los lados ciento de oxigeno ha incre-
ayuda a agitar el bao y a mentado la capacidad de los
promover reacciones entre los hornos hasta en 30%.
xidos y los sulfuros para Alrededor del 45% del poder
reducir el contenido de calorfico
magnetita:
3Feb3Oru4t+o FdeeSl =colm0FbeuOst+ibSle02
de un horno de
 reverbero alimentado con
Se recurre tambin a la adicin aire-
de chatarra de hierro, combustible sale del horno en
ferrosilicio o de troncos de forma de calor sensible en la
madera verde para reducir porcin de nitrgeno del aire
este Fc304 a FeO, producto que no reacciona. La cantidad de
que puede combinarse luego calor que sale del horno en una
en la escoria con el Si02 y tonelada de nitrgeno es
extraerse aproximadamente la misma
cantidad de calor necesaria para de dimetro (1.22 m), 50 pies de
fundir una tonelada de carga largo (15.24 m) y con un peso de
slida. En consecuencia, el 20 toneladas cada uno, estn
enriquecimiento del aire de dispuestos en pares para
combustin con oxgeno constituir cada una de las fases
reemplaza parte del nitrgeno y de un circuito trifsico. Los
se genera mucho ms calor para electrodos estn espaciados a lo
fundir la carga slida. largo del horno a 12 pies entre
centros (3.66 m) entre los pares
Los hornos elctricos, como de fases y a 12 1/3 pies entre
los instalados por la centros (3.76 m) de fases. Los
International Nickel Company en electrodos se
su fundicin Thompson, son
bastante semejantes a los hornos
de reverbero para fusin de
mata tanto de calcinados de
sulfuros de cobre como de
calcinados de sulfuros de
nquel. Los hornos se
clasifican como de resistencia
del tipo de arco sumergido. En
estos hornos, la escoria acta
como el elemento de
calentamiento ya que los
electrodos se adentran en la
capa que sta forma; el calor es
generado por la resistencia al
paso de la corriente entre los
electrodos. El calor se transmite
por contacto directo y por
conveccin, de la escoria a los
calcinados flotantes y al funde
de slice que se agrega a travs
del techo del horno; una vez
fundidos, siendo ms pesados,
se hunden al fondo del crisol
hacia la capa de mata, quedando
la escoria en la capa superior.
Ambas capas, la de mata y la de
escoria, tienen
aproximadamente de 25
pulgadas de profundidad (0.625
m), en un horno de 98 pies de
largo, 28 pies de ancho y 13 pies
de altura (29.88 x 8.54 x 3.96
m).
El horno est diseado para
operar con un crisol completo de
magnesita y techo abovedado de
ladrillo refractario. Seis
electrodos Sderberg de 4 pies
sostienen, deslizan y posicionan
por medio de abrazaderas y gatos
montados en resortes y La reaccin principal de la
accionados hidrulicamente.
Tres transformadores
monofsicos de 18
MVA, uno para cada par de
electrodos, proporcionan la
energa para la fusin; la mata se
extrae por la piquera a una
temperatura de 20400F (11150C),
mientras que la escoria se extrae
en la misma forma pero a adems de la reaccin del FeO
0 producido con la slice que
2350 F (1290 C). La capacidad
diaria de fusin de un horno es
aproxima- damente de 850
toneladas cortas de calcinados,
ms 450 toneladas de escoria
de convertidor retornada para
limpieza. La ley de la mata
producida es de 16% de nquel y
1% de cobre, y las perdidas en la
escoria de 0.25% combinado de
nquel, cobre y cobalto. La mata
y la escoria se extraen por
orificios de picada localizados en
extremos opuestos del horno; la
mata se lleva a los convertidores
y la escoria al tiradero o
escoriera.
fusin es la reduccin de la
magnetita producida durante la
tostacin a xido ferroso
mediante el sulfuro de hierro no
tostado:
3Fe3O4
+ FeS = l0FeO +
SO2
hay en la ganga para formar
una escoria de silicato de
hierro. Sin embargo, no toda
la magnetita se reduce a FeO, y
parte del Fe304 se disuelve tanto
en la mata como en la escoria.
La magnetita tiende tambin
a formar una capa intermedia
sumamente viscosa entre la
mata y la escoria, que
constituye una barrera para las
gotas de mata que tratan de
descender de la capa de
escoria a la de mata.
Una corriente circulante de
carga liquida ascendente en la
zona caliente contigua a
los electrodos y a las paredes de Falconbridge reducirn
laterales del horno, y que significativamente las
desciende luego y se dirige hacia emisiones de SO2 y mejorarn
los electrodos por la parte las condiciones de trabajo en la
inferior del bao, ayuda a planta. Se espera que las
dispersar esta capa de emisiones de azufre se
reduzcan en una quinta parte.
magnetita. L cantidad de
Esto reducir el nivel
magnetita puede tambin actual de 500 toneladas por
disminuirse por reduccin a FeO da a una cantidad
para ser separada con la escoria; aproximada de 400 toneladas
esto puede lograrse cargando por da, con ambos hornos
carbn mineral y slice, bajando elctricos en produccin. Estos
el voltaje, y bajando los hornos de soplo para nquel
electrodos hasta aproximarlos a eran
la capa de mata.
Como no hay gases de
combustin en el horno
elctrico, la cantidad de gases
de escape es relativamente
pequea, y esto simplifica la
recuperacin del calor sensible y
el polvo que arrastran.

La fusin de mata en horno

de cuba se haba conservado
como un mtodo comn de
fusin para el mineral
sulfurado de nquel y los
concentrados de sulfuro de
cobre, hasta la mitad de la
dcada de los aos 70, cuando
la International Nickel
Company cerr su fundicin de
Coniston en la que se usaban
estos hornos, y la Fal- conbridge
Nickel Mines, Ltd., segunda
productora de nquel ms
grande del mundo,
reconstruy su fundicin para
remplazar la planta de
sinterizacin y los hornos de
cuba por una instalacin de
tostacin de lecho fluido y
dos hornos elctricos para la
fusin de la mata. Este
rediseo para fusin fue
puesto en operacin parcial en
1978 y se program para entrar
en plena produccin en 1980.
Los cambios de diseo
incorporados en la fundicin
muy semejantes en cuanto a
diseo y operacin a los
utilizados para la fusin de mata
de cobre y producan una mata
que ensayaba 13.5% combinado
de nquel y cobre y una escoria
que ensayaba 0.26% combinado
de nquel y cobre.
2b.Los concentrados no
tostados de sulfuro de nquel
se funden hasta mata y escoria
en hornos de fusin instantnea,
hornos elctricos y hornos de
cuba. Al igual que sucede con la
fusin comparada de los
concentrados de sulfuros de
cobre tostados y sin tostar, las
reacciones y combinaciones de la
fusin son las mismas cuando se
funden sulfuros de nquel
tostados y sin tostar. En todos
los casos los sulfuros metlicos y
los metales preciosos se
combinan en una capa de
mata, mientras que la ganga de
roca de desecho, xidos de
hierro fundentes forman una
escoria.
De igual forma que para el
tratamiento de los concentrados
crudos de cobre, el horno
elctrico se utiliza para la fusin
de concentrados crudos de
nquel cuando la intencin
principal es el ahorro por la
eliminacin de la tostacin y
otras operaciones preliminares y
la reduccin del tiempo de
procesamiento y el manejo del
mineral. Por otra parte, la
fusin instantnea aprovecha el
alto contenido de azufre que hay
en el material de alimentacin,
el cual puede usarse como
combustible para el proceso.
Los hornos elctricos para la
fusin directa de los minerales
sulfurados crudos de nquel, se
utilizan con xito en una
situacin en la que el mineral
sea de alta ley comparado con
las menos actuales,
pentlandita y calcopirita
mezcladas con 4 a
5% de nquel y 2.5 a 2.8% de
cobre, y diseminadas en forma
muy fina. La fusin
directa sin tratamiento de La magnetita presenta el
beneficio excesivo elimina las mismo problema y se trata en la
prdidas de metal que ocurren misma forma que en los otros
en dicho paso y el mineral es procesos de fusin de mata en
de ley suficientemente alta horno elctrico.
comparado con el producto
concentrado hecho a partir de La fusin instantnea de
un mineral de baja ley. los concentrados no tostados de
Para este tipo de fusin tambin nquel la han hecho compaas
se utilizan hornos de tipo de mineras que tienen experiencia
arco sumergido con seis en la fusin de concentrados
electrodos Sderberg de 3 1/2 de cobre crudos, tales como
pies de dimetro (1.07 m) Outokumpu en la fundicin de
dispuestos en fila. La Harjavalta, y utilizan el
construccin del horno es
convencional, con hogar de
magnesita y paredes laterales
ms bajas, mientras que las
paredes del lado superior y el
techo son de ladrillo refractario.
Sus dimensiones son 71 pies de
largo, 18 pies de ancho de 10 1/4
pies de altura interior (21.6 x
5.49 x 3.13 m), con una
capacidad de fusin de 500
toneladas por da; los
electrodos se consumen a
razn de 8 libras (3.6 kg) por
tonelada de carga con una
alimentacin total de energa de
20,000 kVA.
El mineral se tritura
aproximadamente a un tamao
dc 1/2 pulgada (12.5 mm) antes
de cargarlo al horno, en el cual
se funde hasta mata con
contenido de 12 a 18% de nquel
y 6 a 8% de cobre, y a una
escoria con contenido de 0.2%
de nquel y 0.1% de cobre. La
escoria y la mata se extraen
por el orificio de picada
peridicamente; la escoria se
sangra a una temperatura de
24800F (13600C) y se desecha en
el tiradero
de escoria. La mata se lleva a los
convertidores.
mismo procedimiento general
usado para sus sulfuros de cobre.
Los concentrados de flotacin
finos y secados de pentlandita-
pirrotita con contenido
aproximado de 6% de nquel y
0.5% de cobre se mezclan con
polvo de cuarzo fundente y se
inyectan con aire precalentado a
9000F (4800C) en la parte
superior del cuerpo o tiro de
reaccin de un horno de fusin
instantnea. Los sulfuros arden
en el tiro y una lluvia de
partculas fundidas que forman
mata y escoria se asientan y
separan en el hogar, situado
abajo. La mata, con 35%de
nquel aproximadamente, se
extrae por el orificio de picada y
se enva a los convertidores. La
escoria se lleva a un horno
elctrico para limpieza de la
escoria para recuperar la mata
que contiene y luego al tiradero
de escoria. La escoria del
convertidor se limpia tambin
en este horno elctrico y no se
regresa al sedimentador del
horno de fusin instantnea
como se hace en otros tipos de
hornos de fusin.
El diseo del horno y su
construccin son relativamente
iguales que los usados en la
fusin de concentrados de cobre
crudos, siendo las dimensiones
del tiro de reaccin de
12 pies de dimetro y 26 pies de
altura (3.66 x
7.93 m). En el tiro de reaccin se
quema aceite combustible para
reponer las prdidas de calor que
hay en el horno y para asegurar
que se alcance la temperatura
de reaccin para que se lleve a
cabo la fusin autgena de las
pequeas partculas alimentadas
en el tiro de reaccin.
La fusin en horno de cuba
se lleva a cabo en la planta de
Niihama de la Sumi- tomo
Metals Mining Company, el
productor de metales no ferrosos
ms grande del Japn. Se mezcla
mineral de xidos de Nueva
Caledonia con concentrado de
sulfuros canadiense en una
proporcin de 70:30, y la mezcla
se reduce a briquetas y se carga
a un horno de cuba con coque y
fundente. Tiene lugar la fusin y
se produce una mata que
contiene alrededor de 27% de
nquel.
2c. La garnierita de nquel es
un silicato hidratado de hierro y
magnesia en el que el xido de
nquel reemplaza parte del xido
de hierro y la magnesia. En
muchos casos el tratamiento de
los minerales no sulfurosos es
ms difcil que el de los sulfu-
rosos, y cuando la obtencin
de mata a partir de los
minerales sulfurosos de nquel
era un proceso practicado
desde los tiempos antiguos y se
tena una experiencia
considerable en el proceso, era
natural que esta experiencia se
utilizara para fundir la garnierita
no sulfurosa en mata agregando
yeso como agente sulfidizante.
El yeso, o sulfato hidratado de
calcio, CaSO4 . 2H20 se escogi
como fuente de azufre porque no
contena hierro, adems de que
el xido de calcio que llevaba
poda servir como fundente. El
tipo de horno utilizado es el
horno de cuba y tiro bajo; a
medida que la carga de mineral
sinterizado, coque, yeso y caliza
desciende por
el tiro del horno, se calienta,
reduce y funde para formar
mata y escoria. El yeso (sulfato
de calcio) se reduce a
sulfuro de
calcio:
CaSO4 + 4C0 => CaS
+ 4C02
y ste reacciona con los xidos
de nquel, hierro y cobalto
(NiO, FeO y CoO) para formar
una mata mixta de sulfuros de
nquel, hierro y cobalto, aparte
del xido de calcio que va a la
escoria. La escoria est
compuesta por una mezcla de
silicatos de
calcio-hierro-
magnesio.
La reduccin en el horno se
logra por la combustin de
coque en las toberas, que
proporciona la atmsfera
reductora de CO necesaria para
transformar el sulfato de calcio
en sulfuro de calcio. Mientras
mayor sea la cantidad de coque
y de yeso en la carga, mayor
ser la cantidad de CaS que se
forme y reaccione con los xidos
metlicos que componen la mata
y menor ser la ley de sta. El
nquel y el cobalto tienen mayor
afinidad por el azufre que el
hierro, el cual tiene la mayor
afinidad de los tres por el
oxigeno. En consecuencia, el
xido de hierro es el ltimo
que reacciona con el CaS para
formar un elemento constitutivo
de la mata; si se carga al
horno una cantidad grande de
CaSO4, habr una reduccin
significativa a CaS; este exceso
de CaS se combina con el FeO
disponible produciendo mayores
cantidades de FeS que son
absorbidas por la mata y bajan
su ley. El balance apropiado de
la ley de la mata y el
complemento de la carga tiene
que ajustarse en la alimentacin
del horno, tomando en
consideracin que el FeS como
combustible es necesario
para generar calor en la
operacin de conversin material de hierro de desecho.
subsecuente, pero que Algo que tambin debe conside-
cualquier exceso de FeS sobre rarse en el balance de la ley de
los re- querimientos de la mata es que mientras mayor
calentamiento aumenta el costo sea la ley, se pierde ms nquel
de separar en la escoria estas en la escoria del horno por
canti- dades excedentes de oclusin y solucin.
Los hornos de cuba de tiro hornos de tiro, las paredes
bajo con soplo caliente, en uso laterales tienen una ligera
desde 1963, han re- emplazado inclinacin que las abre
parcialmente al horno de cuba ligeramente del hogar al piso de
estndar con chaquetas de agua, carga. Se prefiri la forma
comn hasta esa poca. La elptica en vez de la forma
fundicin de nquel de Doniambo rectangular ms comn, para
tiene este tipo de horno. tener una mayor resistencia y un
El mineral de nquel que ensaya rendimiento ptimo de vida del
3% combinado de nquel y ladrillo de magnesia con el que
cobalto en forma de NiO y CoO se recubren el hogar y parte del
se seca, deshidrata y aglomera tiro y mantener a la vez
en instalaciones de una distancia
sinterizacin y se alimenta al
horno de tiro bajo en forma de
sinter caliente a 6500F (340o C).
La carga del horno incluye
tambin coque en tamaos de 1
1/4 a 4 pulgadas (3.125 a
10cm); piedra caliza, que acta
como fundente para la escoria
que se produce con alto
contenido de magnesia; y yeso,
el cual es el agente sulfurizante
necesario para producir mata de
nquel. La ley de la mata
producida depender de la
relacin Fe-Ni que haya en el
mineral y de las cantidades de
coque y yeso que se agreguen a
la carga para producir, despus
de la reduccin del CaSO4 a CaS,
una mayor o menor cantidad de
FeS en la mata. Normalmente, la
mata ensaya valores del orden
de 27% combinado de Ni y Co,
63% de Fe y 10% de S, mientras
que la escoria se encuentra en
el rango de 0.3% combinado de
Ni y Co.
El horno de tiro bajo, que tiene
una capacidad de fusin de
800 toneladas cortas de
mineral seco por da, es de
seccin transversal elptica, con
24 pies de largo y 7 pies de
ancho (7.32 x 2.13 m); como
sucede con otros modelos de
relativamente pequea entre las
filas opuestas de toberas. Tiene
ocho toberas en un lado que se
proyectan 4 pulgadas (10 cm)
hacia el interior del horno; la
mata se extrae peridicamente
por el orificio de picada del lado
del hogar. La escoria se lleva
al tiradero y la mata pasa a la
siguiente etapa de conversin.
La altura del horno es de l6
pies (4.88 m) del nivel de las
toberas a la lnea de carga, y el
tiro se recubre con ladrillo de
slice y almina, arriba de las
zonas inferiores en las que se
tiene ladrillo de magnesia para
soportar la corrosin de la
escoria lquida alta en magnesia.
Con agua que corre por el
exterior del casco de acero del
tiro del horno se proporciona
enfriamiento externo. El horno se
alimenta a travs de dos tolvas
de alimentacin de doble
campana, las cuales sellan
efectivamente el horno y lo
aslan de la atmsfera. Los gases
de escape del horno salen a
6000F (3150C) conteniendo 20%
de CO; despus de una limpieza
en dos etapas que se le hace
para separar el polvo, el gas se
enriquece con gas de hornos de
coquizacin y se quema en
estufas de soplo para
precalentar a
16000F (8700C) el aire que se
inyecta por
las toberas al interior
del horno.
Como no hay azufre combinado
en este mineral como se
encuentra en los mi- nerales
sulfurados, en el horno no se
produce calor por la oxidacin
del exceso de azufre como
podra esperarse hasta cierto
grado en la fusin de los
minerales sulfurados en horno
de cuba. En consecuencia, el
coque que se agrega a la carga
debe aportar todo el calor
para la temperatura de
reaccin requerida de
25000F (13700C); la adicin
de calor
sensible al horno por el
precalentamiento del aire de las
toberas redita en un ahorro en
los costos de operacin debido a
una disminucin grande (la
tercera parte) del
coque utilizado. La
temperatura del soplo
sobrecalienta tambin la escoria,
con lo que disminuye su
viscosidad y facilita
recuperacin de la mata por la
mejor separacin entre las
capas de mata y escoria en el
crisol del horno.
2d. El xido de nquel en
forma de mineral se funde en
mata en operaciones de horno
de soplo en tres fundiciones
situadas en los montes Urales de
Rusia: las de Ufaley, Rezh y
Orsk. Como sucede con la
garnierita de nquel, debe
agregarse azufre en alguna
forma el mineral de xidos
para formar la mata durante
la fusin y como materiales
sulfurosos se utilizan yeso o
pirita.
La preparacin de la carga del
horno en cada una de las
fundiciones es diferente y La ley de la mata producida
depende del estado fsico del
mineral. En Ufaley se tritura y
seca el mineral al 10% de
humedad en hornos rotatorios y
luego se clasifica por tamaos
en cribas de tambor giratorio o
trommels. Los trozos ms
grandes obtenidos de las cribas
se fun-
alta den directamente, mientras que
los ms pequeos se convierten
primero en briquetas y se
cargan luego a los hornos. En
la Orsk, los finos carecen de la
plasticidad adecuada para la
conversin a briquetas y se
aglomeran en mquinas de
sinterizacin de rejilla viajera.
La carga del horno est formada
por rnineral grueso y briquetas o
sinter, coque, piedra caliza
como fundente y yeso o pirita.
Los hornos de cuba son del tipo
convencional con chaquetas de
agua, equipados con
sedimentadores y son similares
en la mayora de sus
caractersticas a los usados
para la fusin de mata de cobre.
Para minimizar las prdidas en
la escoria del horno se produce
una mata de baja ley; la escoria
de los sedimentadores, que es
granulada antes de tirarse,
contiene hasta 0.2% de nquel.
en Rezh es ms baja que la de
las otras dos fundi- ciones, y se
le enva a Ufaley para
tratamiento ulterior.

Anlisis de la
mata

%Ni %Co %Fe %S

Ufaley y 17 0. 56 18
Orsk
Rez 10 7
0. 65 20
h 4
3a. Los calcinados tostados con los fundentes requeridos. El
de sulfuro de plomo se aire inyectado por las toberas
funden a escoria y plomo del horno facilita la oxidacin
metlico no refinado casi del carbono del coque a CO y
exclusivamente
0 o
en hornos de cuba con
chaquetas de agua,
usando coque como combustible.
El proceso previo de tostacin-
sinterizacin aglomera y el carbono caliente procedente
elimina la mayor parte del
azufre de la carga del horno
formada por concentrados de
sulfuros mezclados
mecnicamente, finos de sinter
cribado, polvo de chimenea
reciclado y productos para
retratamiento de la fundicin,
junto
CO2 a una temperatura de 2550
F (1440
C). El CO caliente que se forma,
junto con
del coque, reduce el xido de
plomo sinterizado a plomo
metlico, el cual se funde a
dicha temperatura y se extrae
por piquera del fondo del crisol
del horno:
PbO + CO = Pb +
CO2
 chimenea y del manejo de
CO2 + C = materiales y han resultado muy
2C0 eficaces en aumentar el tonelaje
fundido por horno.
La mayora de los minerales de
plomo se encuentran con slice Los hornos de cuba, por
o piedra caliza, y estas gangas el alto porcentaje de
se combinan ya sea con un recuperacin de plomo (97 a
fundente de CaO o Si02 y con el 99%), siguen siendo el
FeO pro- cedente de la mtodo estndar
tostacin para formar una capa
de escoria lquida arriba del
metal. Cualquier cantidad de
cobre, hierro, cobalto o nquel
que haya en la carga del horno
se combina con azufre o arsnico
para formar mata o espis. La
mata y el espis tienen
densidades intermedias entre las
del plomo y la escoria (plomo,
11; espis, 6; mata, 5.2; escoria,
3.6) y forman una capa entre la
escoria y el plomo. Estos
productos se extraen del horno
por el orificio de picada junto
con la escoria y se separan de
sta en uno o dos
sedirnentadores externos. Si slo
hay una pequea cantidad de
mata, toda es soluble en el
plomo y no se formar la capa
separada de mata. Los metales
preciosos pesados son solubles
tambin en la capa de plomo
liquido, mientras que el zinc
que contiene la carga se
acumula en la escoria como ZnO.
La operacin del horno de
cuba para plomo arroja
recuperaciones de plomo del
orden de 97 a 99% del plomo
contenido en la carga y deja un
margen relativamente pequeo
para mejorar cl proceso. En
consecuencia, los proyectos de
moderni- zacin ms recientes
se han ocupado principalmente
de alimentacin de la carga y
preparacin de sta, de los
mtodos de tostacin, de la
recoleccin de los polvos de
para la reduccin y fusin en el
procesa- miento de los
concentrados de sulfuro de
plomo tostados; existen dos
modelos diferentes de hornos y
ambos se emplean
extensamente. Estos son el de
tipo de parte superior cerrada
con puertas laterales en el piso
de carga, a travs de las cuales
se carga el horno y con el
espacio que queda arriba de la
carga encerrado y conectado a
una chimenea; el otro es el
de tipo de parte superior
abierta con la toma de la
chimenea en un nivel inferior
del piso de carga; la parte
superior del horno es
deslizante y abre para que un
gran carro de carga la vace
hacia el fondo. Para el horno de
parte superior abierta, el tiro
del horno debe ser tal que los
humos del mismo sean
descargados aun cuando la
parte superior est abierta para
la alimentacin. Este tipo de
carga por la parte superior
reduce al mnimo la segregacin
de la carga en el tiro del horno,
lo que tiende a ocasionar
incrustaciones y provocar
acanalamiento. Adems,
permite tirar con barreta las
acumulaciones de materiales
que se forman en las paredes
interiores del horno y que
producen irregularidades en la
operacin. Algunas mejoras de
diseo tendientes a aumentar
el rendimiento, las cuales se
han probado en algunos hornos
pero no se han adoptado todava
en forma general, son el
sangrad..1 continuo del plomo y
la escoria y la inversin de la
ligera inclinacin interior de los
etalajes, de manera que
aumente el rea de arriba hacia
abajo y no a la inversa, que es lo
acostumbrado.
El sangrado continuo reduce las
cantidades de escoria y plomo
retenidas en el crisol del horno
y en consecuencia disminuyen
las necesidades de coque en la
carga para mantener fundidos
los productos del horno.
Tambin se logra un aumento en
la flexibilidad de operacin del
horno, dejando espacio para
Otros materiales de la carga, y
que no ocupe ya el coque
adicional. El horno de pozo de plomo situado a un
inclinacin inversa tiene paredes lado del horno. El piquete de
verticales, abajo de las cuales la sifn sirve para mantener
inclinacin es hacia afuera hasta constante el nivel de plomo en el
llegar a un ancho hogar. Esta crisol. La mata y el espis,
forma tiende a que la zona de silos hay, se sacan junto con la
escoria a travs de un orificio de
fusin sea poco profunda en el
picada por el frente del horno;
interior del horno, lo cual reduce tal orificio est situado un poco
la incrustacin en las paredes y arriba del nivel del plomo en el
disminuye el consumo de coque crisol. Mata, espis y
traducindose en mejores
condiciones generales de
operacin del horno y mayores
tonelajes fundidos.
El sinter con 40 a 50% de plomo,
con contenido de concentrados
tostados, finos de sinter
reciclados, polvos de chimenea y
productos de retorno de la
fundicin, junto con el fundente
para la formacin de escoria, se
criba a tamao de 11/2 pulgadas
(3.75 cm) y el material mayor se
carga al horno junto con el
coque, cribado ste a tamao de
ms de 3/8 de pulgada (9.4 mm).
El coque constituye entre el 8 y el
14% de la carga. A menudo se
carga tambin una pequea
cantidad de chatarra de hierro
(1%), la cual proporciona hierro
para descomponer cualquier
residuo de sulfuro de plomo, as
como hierro para la formacin de
escoria; el hierro se combina
tambin con costras de alto
contenido en arsnico para
formar espis de bajo punto de
fusin que puede ser extrado del
horno por sangrado.

El plomo liquido reducido que

se junta en el fondo del crisol
del horno y contiene hasta 5%
de cobre en la forma de mata,
as como metales preciosos, se
extrae por orificio de picada a
17000F (9300C) a travs de una
piquera lateral de sifn hacia un
escoria fluyen hacia un pequeo conducirla finalmente a los
sedirnentador revestido de tiraderos. Un horno humeante
refractario, de 9 por 4 por 2 pies para escoria se utiliza para esta
(2.74x 1.22 x 0.61 m). El espis, operacin de limpieza, el cual es
la mata y la escoria son en esencia un horno de
relativamente insolubles unos en cuba con chaquetas de agua y
otros y se separan en capas sin crisol. La carga es escoria
liquidas. El espis es un fundida procedente del segundo
arseniuro de hierro, cobalto y sedimentador, mezclada a
nquel con densidad especifica de veces con escoria slida que
6, la mala un sulfuro de cobre, va a tratarse nuevamente. A
hierro, cobalto y nquel con travs de las toberas se inyectan
densidad de 5.2 y la escoria un aire a presin y carbn mineral
silicato de hierro, cal, pulverizado formndose CO
magnesia y almina con gaseoso. Esta atmsfera
densidad de 3.6. El plomo fuertemente reductora reduce
atrapado y la mayor parte de la en forma importante los xidos
mata y el espis se extraen por de plomo y zinc que hay en la
orificios de picada que tiene en escoria a metales, los que se
un lado el sedimentador, y la vaporizan a la temperatura
escoria se hace fluir a un del horno humeante. Estos
segundo sedimentador ms vapores o humos metlicos se
pequeo, con algo de mata llevan fuera de los ductos de
arrastrada que se recupera aqu escape del horno a travs de
antes de la escoria. largas tuberas de enfriamiento,
La escoria no puede ser y al condensarse y reoxidarse
desechada todava ya que por cl enfriamiento, son
contiene an un 16% de Zn y recogidos en colectores de
hasta polvo. De la escoria tratada por
2% de Pb; se la trata en varias este mtodo se recuperan
fundiciones para recuperar algo prcticamente todo el plomo y
de estos valores antes de
dos tercios del zinc; finalmente a los tiraderos.
se extrae por el fondo del horno
humeante y se lleva

Tabla 1.18. Datos de operacin de los hornos de soplo para plomo,

Fundicin de plomo de
Buicks, AMAX Homestakes.

1. Dimensiones del horno

Longitud (m) 6.40
Ancho (toberas inferiores)(m) 1.52
Ancho (Toberas superiores)(m) 3.04
Areas de toberas(inferiores)(m2) 9.75
Altura de la columna (m) 5.9
Nmeros de toberas (inferiores) 28
Nmeros de toberas 38
(superiores)
Dimetros toberas inferiores 102
(mm)
Dimetros de toberas superiores 76
(mm) de agua en chaquetas
Gastos 44
(ltrs/seg)
Temperatura del agua de 38
chaquetas, entrada (oC)
Temperatura del agua de 55
chaquetas, salida
o
(2.C)Rendimiento promedio -
Periodo
d 30 daspor da
Toneladas 755
Toneladas por m2 por da 77.5
Volumen de aire 315
inyectado
3
(total)(Nm /min) inferiores)
Presin (Toberas 156-200
(cm/H2O) de plomo de obra por
Toneladas 371
da
Porcentaje de coque en la carga 9.7
del horno
Porcentaje de carbn fijo 8.7
Volumen de gases a filtrar 1130
de bolsas
(m3/min)
Temperatura superior (oC) 121
Tiro (cm/H2O) -6
3. Ventiladores (2)
Gasto nominal(m3/min) 425
Presin nominal (cm/H2O) 335
Transmisin Directa
Potencia (Hp) 350
Rpm 3600
 4. Anlisis de escoria

%SiO %FeO %CaO %MgO %Zn %S %Al2O3 %Pb %Cu

22.9
2 31.0 18.0 3.5 11.5 1.0 5.8 3.5 0.1

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of

Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.766

La temperatura del horno se

Debido a las temperaturas
menores que se requieren
para fundir el plomo en
comparacin con las necesarias
para el cobre o el nquel, los
requerimientos de refractarios
para el horno de cuba de
plomo no son tan estrictos, por
lo que generalmente es para
servicio de alta temperatura
para la construccin del crisol.
El ladrillo de magnesita en las
cinco o seis hiladas superiores
de las paredes del crisol,
contrarresta en forma eficaz la
corrosin ms severa que tiene
lugar en esta parte del crisol, en
la que se intercalan los diversos
productos.
mantiene baja para evitar la
prdida del plomo por
volatilizacin, y el ancho entre
las toberas se restringe algo
tambin en vista de que la
excesiva presin de soplo
necesaria para llegar hasta el
centro de un horno muy ancho
ocasionara tambin una
volatilizacin excesiva del plomo.
Los hornos modernos son de 19
pies de longitud y 4 pies de
ancho, con altura de tiro de 17
pies (5.8 x 1.22 x 5.2 m) y una
presin de soplo en las toberas
de 2.2 lb/pulg2 (15.1 kPa), para
fundir 500 toneladas de carga
por da.

Tabla 1.19. Escoria y dros de horno de cuba para plomo, Fundicin y

refinera de Plomo de
Glover, ASARCO.

Escoria producida en el horno de cuba

%Pb %Cu %SiO %Fe %CaO %Zn %Al2O3 %Mg

2 O
3.8 0.26 23.5 24.6 12.1 10.8 4.4 5.0

Dros crudo producido

%Pb %Cu
62.3 20.48

Tonelaje fundido por da de operacin 665 toneladas

Plomo producido por da de operacin 310 toneladas
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of
Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.786

Con la temperatura de muy semejante a los usados

operacin restringida del horno para a fusin de la mata de
de cuba para plomo, es sulfuros de cobre y nquel. Este
imperativo que la composicin proceso fue desarrollado en la
de la escoria sea tal que se funda fundicin Runskar de Boliden,
y fluya fcilmente a 21000F en Suecia, y fue el primer
(11500C) para permitir la buena
proceso de su tipo que se
separacin del plomo, la mata y
el espis de la misma. Se emple comercialmente.
agregan fundentes apropiados
para lograr la escoria requerida
de bajo punto de fusin.
Los sistemas de recoleccin de
polvos y humos son tambin muy
necesarios para captar tanto
el polvo normal de la
chimenea como los metales de
bajo punto de fusin que
escapan en forma de
vapores, los cuales se solidifican
por el enfriamiento al pasar por
los conductos largos de
enfriamiento del horno.
Se han trabajado unos cuantos
hornos de cuba con aire
enriquecido con 2.5 a 5% de
oxigeno en las toberas y se han
reportado incrementos del 15 a
25% en los regmenes de fusin,
con ahorros de coque hasta del
10
%.

3b.Concentrado no tostado
de sulfuro de plomo

Se emplean hornos elctricos

en combinacin con la fusin
instantnea en el proceso ms
nuevo para la fusin de
sulfuros de plomo; los hornos
elctricos son del tipo de
resistencia con electrodos
sumergidos en la escoria, de tipo
El horno tiene ladrillo de
magnesita en el fondo
semirredondo y ladrillo de
cromo- magnesita en las paredes
y el techo. Se aplica presin por
medio de resortes sobre las
paredes, alrededor del horno,
para mantener en su lugar los
refractarios la- terales y del
fondo, y que no floten debido al
pesado babo metlico. El horno
tiene 44 pies de longitud y 14
pies de ancho, con 11 pies dei
techo al crisol (13.3 x 4.3 x 3.35
m) del techo a la lnea de
escoria hay 5 1/2 pies (1.65 m).
Tiene cuatro electrodos
Sderberg de 40 pulgadas
(1m) de dimetro conectados en
pares con pasta de electrodo que
rellena cascos de acero. La
alimentacin de energa es de
8000 kVA y calienta la capa
de escoria a 2460oF (l3500C).
El concentrado de sulfuro de
plomo mezclado y sin tostar,
con 77% a menos
325 mallas y secado al 2% de
humedad, se carga junto con el
polvo de chimenea re- cuperado
y con piedra caliza a travs de
aberturas dispuestas en el techo
entre los dos grupos de
electrodos, en el extremo del
horno opuesto a la chimenea de
escape de gases. A travs de las
mismas aberturas del techo se
introducen unas boquillas y se
dirigen chorros horizontales de
aire contra el material de
alimentacin, en el cual inducen
dos remolinos o vrtices entre
los dos espacios comprendidos
entre los tres electrodos. Cuatro
corrientes de aire dirigidas
tangencialmente producen un
remolino entre los electrodos sin
tener que depender de ningn
soporte de confinamiento
aportado por las paredes del
horno.
Este movimiento da suficiente
tiempo de reaccin, aun en la
corta distancia de 5 1/2 pies (1 .
65 m) que hay entre el techo y la
capa de escoria para oxidar la
mayor parte del azufre a SO2,
oxidar el plomo, el hierro y el
zinc que hay en la carga. En la
zona de combustin instantnea
la temperatura es de 21000F
(11500C).Despus de ocurrir la
fusin instantnea, las gotas de
liquido y las porciones que an
permanecen slidas se juntan en
el bao de escoria, en el cual se
completan las reacciones de
tostacin- reduccin para oxidar
el resto del PbS con el PbO
existente en el polvo de
chimenea
retornado y en la escoria y an
ms reducir el PbO a Pb:
2PbS + 302 => 3 2PbO
+ 2SO2
PbS+2PbO =>3Pb
+ 3O2
Posteriormente, la escoria y el
plomo se separan en dos capas;
en la parte superior la escoria
de xidos que contiene hierro,
calcio y zinc y el plomo liquido
en la capa inferior.

Tabla 1.20. Humeado de escoria de horno de cuba para plomo,

Broken Hill Associate
Smelters, Port Piriea

Tiempo del cicln

Escoria caliente Carga Humeado Extraccin Total Eliminacin

sobre y por del
la carga (%) calentamie picada Zinc (kg/min.)
100 20 90 15 125 58
75 40 90 15 145 50
50 60 90 15 165 44
25 80 90 15 185 39

Resultados tpicos de operacin para una semana de 7 das y un

solo horno.

Escoria fundida tratada (incluye pedaceria)(Tm) 2276

Escoria granulada tratada (Tm9 598
Escoria total tratada (Tm) 2874
Nmeros de cargas 62
Peso medio para carga (Tm) 46.3
Tiempo promedio de cicln (min) 147
Eficiencia de la operacin (%) 90.2
Consumo de carbn mineral (Tm) 457
Rgimen de alimentacin del carbn (kg/min) 50.3
Promedio de Zinc en escoria de alimentacin (%) 18.3
Promedio de Zinc en escoria agotada (%) 3.3
Eliminacin del zinc (%) 85.7
Promedio del plomo en la escoria alimentada (%) 2.6
Promedio de plomo en la escoria agotada (%) 0.03
Pesos estimados de Humos producidos (Tm) 670
Rgimen de eliminacin de zinc (kg/min) 50.0
Promedio carbn mineral por kg. De zinc eliminado (kg) 1.02
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of
Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.812
a
En estas condiciones de cbicos (127.3 m3) por minuto a
operacin se reduce el contenido una velocidad de 200 pies (61
de zinc en la escoria agotada m) por segundo y temperatura
a 3.3%, lo cual de 1250 (500C)] y debido
representa aproximadamente tambin a la finura de la carga
86% de eliminacin del zinc seca del horno, los gases que
contenido en la escoria salen a travs de la chimenea
alimentada. arrastran hasta 100 toneladas
de polvos por da, los cuales se
Peridicamente se carga coque recuperan en colectores de
pulverizado sobre la parte polvo y se regresan de nuevo
superior de la escoria para a las tolvas de ali-
reducir el xido de plomo que
contiene la escoria y una vez
reducido pase a la capa de
plomo metlico.
El concentrado de sulfuro de
plomo que se alimenta contiene
75% de plomo, y de ste se
recupera el 98% como plomo
con un
3% de azufre aproximadamente;
se extrae intermitentemente por
orificio de picada por el piquete
que hay en la parte media lateral
del horno en lotes de 70
toneladas. La escoria tambin se
extrae pe- ridicamente por los
orificios de picada que hay en
el extremo del horno, opuesto a
la abertura de la chimenea. Esta
escoria contiene 4.5% de PbO,
a pesar de la adicin del coque
pulverizado para mantener al
mnimo el PbO, y 20% de ZnO, y,
por lo tanto, se enva a una
planta de humeado de escoria
para recuperar estos valores
antes de mandarla a los
tiraderos.
Debido a los grandes volmenes
de aire a alta velocidad que se
inyectan para formar los
remolinos necesarios para la
fusin instantnea [4500 pies
mentacin. El gas de chimenea, instantnea, una zona calentada
que sale del horno a 19250F elctricamente para la
(10500C) pasa primero a que una separacin del plomo y el zinc
parte de su calor sensible sea de la escoria y un condensador
recuperado en calderas para el zinc metlico o una
recuperadoras de calor. Luego, unidad recolectora de xido de
despus de separar el polvo que
zinc.
lleva, se conduce el gas a una
planta de cido sulfrico para El concentrado secado y sin
utilizar el 8% de SO2 que tostar que se alimenta al horno
contiene como materia prima KIVCET se funde completamente
para la fabricacin de cido. en el tiro de fusin instantnea y
La capacidad inicial de la la escoria que se forma pasa a la
planta fue de seccin de reduccin del
47,000 tmpa, y esta ha horno, en la cual el xido de
aumentado, en varias etapas, plomo que contiene se reduce a
hasta 80,000 tmpa. plomo metlico mediante coque
pulverizado. El calentamiento
El proceso KIVCET necesario para esta seccin lo
desarrollado en Rusia, que es un proporcionan a la escoria tres
proceso semejante al descrito electrodos de grafito por
para la fusin de cobre en horno medio de resistencia. El plomo
elctrico, combina la reducido, con bajo contenido de
sinterizacin, el tra- tamiento en azufre, pasa de nuevo a la parte
horno de cuba y la depuracin inferior del tiro de fusin
por humeado de la escoria en instantnea y es extrado en
una sola unidad. Tiene forma continua, mientras que la
incorporado un horno de fusin escoria se sangra en forma
intermitente de la seccin
calentada para la recuperacin de dicho
elctricamente. gas. Si se emplea oxigeno en vez
En plantas de operacin de aire para la fusin, el 97% del
semicomercial se han obtenido azufre que contiene la carga se
recuperaciones de metales de recupera como SO2 a una
98% de Pb, 90% de Zn, 92% de concentracin de 50 a 60%.
Cu y 88% de Ag, y se prev que
dichas cifras pueden mantenerse El proceso QSL para
cuando entren en produccin recuperacin de plomo es el
plena las diversas fundiciones ltimo intento que se ha hecho
KIVCET que estn en para la fusin directa del plomo
construccin, tres en Rusia, una y es un desarrollo del proceso
en Alemania y otra en Bolivia. original Queneau -
Las cifras de operacin de la
planta piloto comercial
comprenden un consumo de
coque promedio del 3 al 4% del
peso de concentrado de plomo
alimentado, un consumo de
electrodos de 7.7 a 9.9 libras
(3.5 a 4.5 kg) por tonelada de
concentrado de plomo y un
consumo de energa elctrica
del orden de 450 a 500 kWh por
tonelada de concentrado.
Los gases calientes del horno
pasan a calderas recuperadoras
de calor para ge- nerar vapor de
agua para uso de la planta, o
bien se utilizan para secar el
concentrado que se alimenta a
la fundicin; luego pasan a la
separacin de polvos y a la
recupe- racin del SO2. Los
polvos y humos, que representan
en promedio cl 25% de la car-
ga, son regresados a la cmara
de fusin. Ya que la carga
contiene de 17 a 22% de azufre
la fusin es autgena; si se
aumenta el contenido de azufre y
el rgimen de fu- sin asociado,
este retorno de alimentacin fra
puede ajustarse para estabilizar
el rgimen de fusin y mantener
la temperatura prcticamente
constante.
El porcentaje de 502 que hay
en los gases es alto e ideal
Schuhmann realizado por St. Joe
Minerals y Lurgi. Se alimentan
concentrados de plomo
pelletizados en un
convertidor largo, angosto y fundente y coque como
rotatorio, que tiene toberas de
doble tubo. El tubo central de la
tobera inyecta oxigeno, mientras
que el tubo exterior inyecta un
gas protector, el cual puede ser
un gas de desecho ya purificado.
El plomo se sangra en forma
continua por el extremo de
alimentacin as como la escoria
lo es, por el extremo opuesto,
despus de pasar las toberas
a todo lo largo del convertidor
con contenido de oxigeno
(actividades) que disminuye a cobre, se lleva a un proceso
lo largo del convertidor
debido a la mezcla del oxigeno
con polvo de carbn mineral u
otros gases reductores.
4a. Los calcinados y el cobre. Los xidos y
minerales oxidados de
cobalto se funden, como en
Katanga, en Zaire, en hornos
elctricos del tipo usado para
la fabricacin de acero,
monofsicos y de tres
electrodos dispuestos en
tringulo. Al horno se cargan
mineral de xido en trozos,
concentrados gruesos, finos
sinterizados, cal en trozo como
conductor y reductor. Los
productos de la reduccin son
una escoria y dos
aleaciones. La escoria se extrae
y se desecha, mientras que las
aleaciones se vacan juntas en
ollas de colada, en las que se
separan en dos capas de
aleaciones fundidas de
diferentes densidades. La capa
superior, a la que se llama
aleacin blanca y que contiene
42% de cobalto y 15% de
posterior para recuperar el
cobalto; la capa inferior o
aleacin roja, con 89% de
cobre y 4.5% de cobalto, se
refina en hornos para recuperar
concentrados de cobalto para
este horno elctrico provienen de
tres fuentes principales. Una de
estas fuentes es la escoria de
retorno con alto contenido de
cobalto
(15% Co) que proviene de la
pirorrefinacin de la aleacin
roja; otra son los concentrados (6
a 14% Co) que se han separado
en la operacin de beneficio de
minerales oxidados de cobre con
contenido bajo de cobalto; la
tercera la constituyen minerales
oxidados de cobre que tienen
altas concentraciones de cobalto
que permiten el minado selectivo
de ciertas reas para obtener un
mineral con contenido del 4 al
12% de cobalto.
aleaciones que contienen 93%
del cobalto y el cobre que haba
en la carga, junto con una parte
de hierro y algo de silicio. Las
dos aleaciones se extraen juntas
a una olla de colada en la que la
aleacin blanca (42% Co, 15%
Cu, 34% Fe, 2% Si) tiene la
densidad ms baja y queda en la
capa supe- rior, mientras que la
aleacin roja, que es ms densa
(89% Cu y 4.5% Co), forma la

Se utilizan hornos elctricos

de 6 pies de dimetro (1.83 m)
con tres electrodos de grafito,
que operan con
corriente monofsica y 600 kW
para la fusin y reduccin
de los materiales
de la alimentacin de xidos
combinados. Una alimentacin
compuesta est formada por las
tres fuentes de xidos de
cobalto: mineral, concentrado y
escoria, con los finos abajo de
3/8 de pulgada (9.4 mm)
separados por cribado y
aglomerados por sinterizacin
antes de ser cargados. El horno
no trabaja satisfactoriamente si
hay una cantidad apreciable de
finos en la carga, sobre todo si
tiene lugar una prdida
substancial de ellos
durante el calentamiento.
Al horno se carga mineral en
trozos, concentrado grueso,
sinter grueso cribado, cal en
trozo como fundente y coque
como conductor y reductor. La
fusin de la carga en atmsfera
reductora produce cobalto,
cobre y hierro en estado
metlico, y estos se diluyen
entre s formando dos
capa inferior. Despus de
solidificarse se vacan las ollas y
las dos capas se separan por si
solas, o bien, pueden separarse
todava fundidas, sangrando por
el fondo de la olla la aleacin
roja y vaciando la aleacin
blanca sobre el labio de la olla.
El contenido de silicio en la
aleacin blanca se mantiene
arriba de 1.5% para asegurarse
de que sea menos densa que la
aleacin roja; esto se logra
cargando sufi- ciente coque de
tamao pequeo para que tenga
lugar la reduccin necesaria del
Si02 a Si. El Si producido se
absorbe en la aleacin blanca.
La escoria que se forma a partir
de material de la ganga y la
cal agregada como fundente,
ensaya 0.3% Cu y 0.4% de Co.
Esta se extrae por un orificio de
picada enfriado por agua se
enva a los tiraderos.
4b. Los minerales y hornos
concentrados arsenicales de
cobalto se funden en pequeos
hornos de cuba del tipo
convencional de forma
rectangular y con toberas
laterales, similares a los que se
emplean para la fusin de
sulfuro de cobre. Al horno de
cuba se cargan mineral crudo
triturado, polvo de chimenea
reducido a briquetas y minera),
tostado, escoria retornada,
fundentes y coque y se
producen bulin de plata, espis,
mata y escoria en proporcin a
la composicin de la carga. Los
gases de chimenea que salen de
la parte superior del horno
arrastran polvos de chimenea
que se separan de la corriente
de gases y se convierten en
briquetas para regresarlo como
carga al horno: llevan adems
humos de xido arsenioso que se
extraen mediante un soplador y
se recolectan en un filtro de
bolsas.
Se ha encontrado que los
de cuba son
satisfactorios como unidades de
fusin para los minerales de
cobalto arsenical y
sus concentrados porque en hierro cargado se oxide y vaya
ellos se pueden fundir en su mayor parte a la escoria
directamente el cobalto, el en vez de ir al espis o a la
nquel y el cobre a mata y espis mata.
y separar una considerable El crisol del horno se sangra
cantidad de material de ganga peridicamente para hacer salir
como escoria, a la vez que una mezcla de mata, espis y
oxidar una cantidad considerable bulin que se recibe en ollas de
del arsnico contenido a humos hierro en las que se deja
de xido arsenioso, los cuales solidificar. Las ollas sc vacan
son arrastrados a travs de la luego y las capas de mata en
chimenea del horno y la parte superior, espis en la
recogidos al enfriarse en un parte
filtro de bolsas. Parte del azufre
contenido en el material de
alimentacin tambin puede
oxidarse, minimizando la
cantidad de mata que se forma,
de la cual no se desea gran
cantidad. A un horno de cuba
pequeo, de 6 pies de largo por
3 de ancho (1.83 x 0.92 m) se
cargan los minerales y
concentrados con contenido
hasta del 11 % de cobalto,
cantidades menores de nquel y
cobre, arsnico hasta en un 30%
y azufre hasta en un 10%.
Tambin se cargan coque, polvo
de chimenea como briquetas,
escoria de re- torno, as como
caliza y slice como fundentes,
segn se requieran.
La carga debe contener
suficiente arsnico para
combinarse con el cobalto y el
nquel y formar espis, ya que de
lo contrario se perdern en la
escoria. El cobre, el cobalto y el
nquel tienen gran afinidad por
el azufre, y forman una mata que
tiene por lo general una relacin
ms alta de cobalto a nquel que
la que se tiene en el espis. La
alta afinidad que tiene cl hierro
por cl oxigeno hace que aqul sc
oxide antes que los otros
elementos metlicos, cobalto,
nquel y cobre, y ayuda a que el
media y bulin en la parte
inferior, se desprenden unas de
otras con facilidad. El espis
contiene la mayor parte del
cobalto y el nquel y es el
producto ms abundante, aunque
cuando el espis y la mata sc
forman al mismo tiempo es
imposible impedir que el cobalto,
el nquel, el cobre y el hierro
se dividan entre los dos
productos. Un espis tpico
ensaya 20% de Co, 12% de Ni,
2% de Cu, 18% de Fe y
23% de As, y una mata tpica
ensaya 9% de
Co, 4% de Ni, 12% dc Cu, 27%
de Fe y
23% de
S.
La escoria, que contiene menos
dc 1% de Co y Ni combinados, se
extrae en forma continua y se
desecha o es regresada
parcialmente al horno como
agente acon- dicionador de la
carga o para someterla a
limpieza, segn lo permita el
espacio de carga.
Los gases, humos y polvos
procedentes del horno de soplo
pasan a travs de un canaln
que baja desde el horno hasta
unos ductos de ladrillo en los
que se separa asentndose la
mayor parte del polvo grueso
de chimenea. Los humos
restantes de arsnico y el polvo
fino de chimenea sc llevan
mediante extractor a un filtro de
bolsas, en el cual sc recupera el
arsnico enfriado en forma de
As203.
1.3.
CONVERSION
La conversin es la etapa
segunda y final en la fundicin
de minerales o concentra- dos de
sulfuros y es tambin una
operacin de concentracin,
como lo es la fusin. La fase
liquida del sulfuro metlico de la
mata que se produjo en el horno
de fusin ha experimentado la
separacin de la mayor parte de
la ganga y una parte del
contenido de hierro en forma de
escoria durante el paso de
fusin, despus del cual qued la
mata como una solucin
compleja pero
homognea de cobre, nquel, los sulfu- ros metlicos, que ha
cobalto, hierro y azufre, con quedado en la mata despus de
pequeas cantidades de metales que se ha oxidado la mayor
preciosos y otros metales parte del sulfuro de hierro y que
bsicos. se ha desalojado la escoria del
Ahora la mata debe convertidor. Se contina el
procesarse para separar la soplado hasta oxidar azufre
mayor parte de los elementos residual en el metal blanco,
indeseables presentes, despus de lo queda un metal
principalmente el hierro y el relativamente puro que se
azufre; esto se hace en un extrae del convertidor por
proceso intermitente, que a vaciado y se
veces es de dos pasos conocido
como conversin. Mediante la
inyeccin de aire, oxigeno o
aire enriquecido con oxigeno a la
carga de mata lquida que se
lleva al convertidor, tiene lugar
un proceso de oxidacin
selectiva por medio del cual los
elementos de la mata con mayor
afinidad por el oxigeno se oxidan
primero y pueden separarse.
La primera etapa de conversin,
o etapa de metal blanco, la
constituye la oxidacin rpida del
sulfuro de hierro que hay en la
mata a xido de hierro y
anhdrido sulfuroso gaseoso, ya
que de todos los componentes de
la mata el hierro es el que tiene
ms afinidad por el oxigeno. Se
agrega suficiente slice para que
se combine con el xido de hierro
producido y se forme una escoria
de silicato de hierro que se vaca
para separarla. Dicha oxidacin
produce una gran cantidad de
calor la cual es suficiente para
que la carga del convertidor se
mantenga en estado lquido y a
temperaturas de reaccin que se
requieren.

La segunda etapa de conversin

puede usarse solamente con
metales que no oxiden con
demasiada facilidad y consiste
en oxidar el azufre que queda de
refina puede separarse hasta el 80% de
posteriormente. la carga de mata de un
Esta segunda etapa de convertidor, y como las
conversin no puede realizarse impurezas oxidadas se separan
si el metal blanco tiene alta en varios pasos en la primera
afinidad por el oxigeno y soplada durante un periodo de
forma un xido en lugar de oxidacin y luego se separa la
permanecer en, el estado escoria de xidos que se ha
metlico despus de que su producido, la operacin total de
contenido de azufre se ha conversin de mata a metales, o
oxidado a anhdrido sulfuroso. En a metal blanco requiere varias
este caso, el metal blanco horas.
es el producto final del Debido al aumento del
convertidor, por lo cual se vaca y porcentaje de los metlicos en la
se conduce al siguiente paso de carga del convertidor a medida
refinacin. que avanza el proceso, la escoria
producida contiene una cantidad
apreciable de valores metlicos
y debe volverse a tratar para
1.3.1. TIPOS DE CONVERSION recuperarlos. Adems, como los
minerales y concentrados ya
El propsito de la conversin es han pasado por una etapa de
eliminar mediante oxidacin y concentracin en su fusin en
escoriado y mediante oxidacin y horno, el volumen de mata que
separacin como gas voltil lo ahora se trata es
ms posible del hierro y el considerablemente menor que la
azufre, respectivamente, de la carga inicial del horno de fusin.
mata producida en la fusin En consecuencia, aun con el alto
previa de minerales y porcentaje de impurezas que se
concentrados. En esta forma separan durante la conversin,
el volumen de escoria
procedente del convertidor aire enriquecido con oxigeno y
es mucho menor que el convertidores verticales
procedente del horno de rotatorios con lanzas de soplo de
fusin. La escoria del oxigeno por la parte superior,
convertidor casi siempre se remplazando a la distribucin
regresa, todava en estado normal.
liquido, al horno de fusin para
recuperar sus valores La gran cantidad dc calor
metlicos, aunque para producido en la conversin
recuperar los valores puede aprovecharse hasta
contenidos tambin una parte cierto grado para la fusin
se trata por enfriamiento lento, directa de minerales y
trituracin, molienda y flotacin concentrados de alta ley, as
selectiva. Es prctica usual como la de pedacera y
durante la operacin de productos secundarios de
conversin, agregar mata retorno destinados a
lquida proce- dente del horno
de fusin para remplazar la
escoria de convertidor que
se haya acabado de vaciar.
Esta adicin de mata fresca
aporta combustible para
mantener liquida la carga del
convertidor y a la temperatura
de reaccin por el calor
producido por la oxidacin del
azufre. El metal blanco, o el
metal, se acumula
gradualmente en el convertidor
a medida que el hierro y el
azufre de la mata se van
separando, hasta que toda la
carga del convertidor se
transforma al estado
metlico, momento en el cual
se extrae para la operacin
final de refinacin y obtener el
metal puro.
La conversin es una
operacin relativamente
normalizada en la que se
inyecta aire a travs de toberas
al interior de un recipiente
horizontal estacionario de
forma de tambor. Sin embargo,
la operacin del convertidor ha
sido renovada y las innovaciones
ms recientes incluyen modelos
con inyeccin de oxgeno y de
reproceso para recuperar sus
valores metlicos.
El proceso ms reciente combina
la fusin y la conversin en una
operacin continua, de manera
que ambas se llevan a cabo
simultneamente en un solo
reactor.
Las ventajas de estas dos
operaciones separadas, fusin y
conversin, pueden combinarse
en un proceso total realizado en
un solo recipiente de reaccin; el
calor excedente producido por
las reacciones de conversin
puede ahora utilizarse
completamente en el proceso de
fusin. Adems, el gas de escape
de la chimenea que contiene
SO2 producto de la
alimentacin de concentrado
de sulfuros no tostado, se
diluye muy poco en los gases
procedentes de los quemadores
auxiliares, por lo cual sale del
reactor con un alto contenido de
SO2 y resulta econmicamente
adecuado para la fabricacin dc
cido sulfrico.
Se han desarrollado dos tipos
diferentes de reactores
combinados para fusin-
conversin. Uno de stos es un
reactor cilndrico relativamente
similar al converti- dor
horizontal convencional,
mientras que el otro es un
horno del tipo de posicin fija,
de diseo parecido al horno de
fusin.
Convertidores horizontaIes
del tipo Peirce-Smith. Estos
convertidores son del tipo
convencional y los que se usan
ms frecuentemente para la
conversin de la mata. Son
cilindros de aceros revestidos
con ladrillos de magnesita,
instalados sobre rodillos en un
plano horizontal, y pueden girar
en torno a su eje mayor hasta
un ngulo de 120. Una abertura
que tienen en el centro de su
parte superior sirve para
alimentar la carga y para vaciar
la escoria y el producto, para lo
cual se gira el convertidor de
manera que la abertura se
desplace hacia delante desde su
posicin ms alta. La posicin
de operacin es con
la boca abierta hacia arriba y volumen de la escoria que se
bajo una campana de humos a extrajo, se vuelve a abrir la
travs de la que se extrae el alimentacin de aire
gas y el polvo del horno comprimido, se gira el
originados por el proceso. convertidor a su posicin de
La mata lquida procedente del operacin con la boca de carga y
horno de fusin se vaca al descarga hacia arriba y el ciclo
convertidor al girar con la boca se repite. Cuando despus de
abierta hacia su posicin muchos ciclos se carga el
delantera; el convertidor se convertidor con metal blanco o
llena aproximadamente hasta con producto metlico, segn
la mitad de su volumen. El sea el producto final, el
aire comprimido se inyecta a convertidor se gira hacia abajo y
travs de una lnea de toberas se vaca la carga terminada en
que descargan al interior del ollas
convertidor a lo largo de su
parte trasera y que estn
situadas en tal forma que
cuando el convertidor se gira
hacia su posicin de operacin,
las toberas quedan abajo de la
superficie de la mata lquida e
inyectan el aire al seno
de sta.
Entonces comienza la oxidacin
de los sulfuros de hierro que
contiene la mata; el material
silicio se agrega a intervalos,
segn las necesidades de
fundente, para que sc combine
con el oxido de hierro que se
est formando y forme una
escoria de silicato de hierro.
Cuando hay ya suficiente
escoria, el convertidor se gira
hacia delante para vaciarse, en
tanto que la alimentacin de aire
comprimido se cierra cuando las
toberas salen del bailo fundido.
La escoria, que contiene del 2 al
5% de valores me- tlicos, se
regresa al horno de fusin para
su limpieza, o bien, en las
prcticas ms recientes se
enfra, se muele y se trata por
flotacin para recuperar los
valores metlicos.
Luego se agrega mata fresca al
convertidor para reponer el
de colada para ser llevada al
siguiente paso de refinacin.
La reaccin exotrmica principal
que tiene lugar en el convertidor
es:
2FeS + 302 = 2FeO
+ 2S02
la cual genera suficiente calor
para mantener liquida la carga y
a la temperatura operacin sin
tener que
agregar ningn otro combustible.
La reaccin de formacin de
escoria es:
2FeO + Si02 =>
2FeO*SiO2
El convertidor tiene una longitud
de dos a dos y media veces el
dimetro, de manera que se
tienen convertidores de 13 pies
de dimetro por 30 pies de
longitud (3.96x9.15 m), 12 pies
de dimetro por 28 pies de
largo (3.66 x 8.55 m) y 13
pies dimetro por 35 pies de
longitud (3.96 x
10.67
m).
Los gases de chimenea que se
extraen por la campana situada
arriba de la boca abierta del
convertidor durante el soplado
se llevan a recolectores en polvo
en la que se recupera el polvo de
chimenea y se regresa al
proceso. Los gases procedentes
del principio del periodo de
soplado son ms ricos en SO2
que los del final del soplado, los
cuales son bastante limpios. Los
gases ricos en S02 pueden
conducirse separadamente y
usarse como materia prima
para produccin de cido
sulfrico.
Los convertidores Hoboken horno Kaldo que se emplea en la
(o de sifn) son una fabricacin de acero con
innovacin reciente que ha oxigeno. El convertidor es de
instalado ya en varias forma cilndrica, cerrado en un
fundiciones para mejorar an extremo y con un cono abierto
ms la recoleccin de con S02 y en el otro. El recipiente es un
reducir al mnimo la casco de acero, re- vestido de
contaminacin del aire, ya que magnesita, que se hace girar a
son ms eficaces que las velocidades de 5 a 40 rpm, y que
campanas que son equipo est incli- nado 17o respecto
estndar en los convertidores a la horizontal. El
Peirce-Smith.
El convertidor Hoboken extrae
los gases con alto contenido
de S02 a travs un ducto
conectado axialmente a un
extremo del convertidor, con un
cuello de ganso o sifn que
deja que los gases pasen
libremente desde el
convertidor en las fases de la
operacin, sin que se derramen
gotas de liquido en el sistema de
gases de chimenea.
Esto permite que el
convertidor est sellado
durante las operaciones de
soplo cerrando fsicamente su
boca, lo cual impide que
escape SO2 a la atmsfera y
evita cualquier dilucin del SO2
con al aire infiltrado.
Como no hay campanas ni
ductos que obstruyan la boca del
convertidor, puede alimentarse
algo de carga a travs de una
boquilla retrable durante el
soplado, y esto reduce un poco el
tiempo muerto. Sin embargo, la
carga de la mata y extraccin
por vaciado de la escoria y el
metal fundidos requieren
todava de operaciones a travs
de la boca, para lo cual se
requiere parar el soplo del
convertidor.

Los convertidores rotatorios

de soplo por la parte superior
(TBRC) son un nuevo tipo de
diseo bastante similar al del
convertidor descansa sobre dos
juegos de cojinetes de rodillos y
puede inclinarse a cualquier
posicin dentro de los 360o para
llevar la boca a diversas
posiciones para el vaciado de la
escoria, la adicin de funden- tes
y el vaciado de la carga final.
Despus de que se carga el
recipiente con mata por el
extremo abierto, se le incline l7o
a la posicin de trabajo, se inicia
la rotacin y se introduce una
lanza enfriada por agua a travs
de la boca, para dirigir un chorro
de oxigeno sobre la superficie del
bao rotatorio. Tiene lugar
rpidamente la oxidacin del
sulfuro de hierro y se agrega
fundente de slice para formar
una escoria de silicato de hierro,
la cual se vaca y se regresa al
horno de fusin. Luego se agrega
mata fresca del horno para
reponer el volumen de escoria
removido, y se repite el ciclo de
soplado, oxidacin y formacin
de escoria hasta que el
convertidor est cargado con
producto metlico. Este producto
final se vaca y se lleva a
refinacin.
Los convertidores rotatorios que
se emplean para nquel son de
18 pies de lon- gitud y 11 1/2
pies de dimetro exterior (5.49 x
3.51 m) y normalmente trabajan
abajo de sus velocidades
inferiores a su velocidad mxima
de rotacin de 40 rpm hasta un
poco antes de terminar el
soplado, momento en que se les
hace girar a su velocidad
mxima. La combinacin del
soplado superficial por medio de
la lanza, y de la turbulencia
inducida mecnicamente al bao
por la rotacin, tienen por
objeto mejorar el rendimiento
de las funciones esenciales del
convertidor, a la vez que se
efectan las dos acciones de
soplado y agitacin
independiente entre s
aumentando la flotabilidad del
proceso.
Los reactores de fusin-
conversin son de dos modelos
diferentes, uno los cuales, que
ya se encuentra en una
operacin
comercial, es el del proceso superficie del bao, en la zona
Noranda, el cual consiste en un de fusin-conversin. El bao
horno cilindrico horizontal con en el recipiente est formado
una depresin en el centro en la por una capa superior de
que se rene el producto escoria, una capa intermedia
metlico y luego se extrae por de mata de alta ley y una capa
piqueras de sangra; tiene un inferior de producto metlico
hogar elevado en uno de los que se asienta en la depresin
extremos, desde el cual se de la parte central de la
sangra la escoria extremo unidad. El aire inyectado a travs
opuesto del reactor respecto al de las toberas le imprime
hogar elevado de la escoria es el una intensa accin mezcladora
sitio en el que se llevan a cabo al bao y propicia la transmisin
las reacciones de fusin- del calor necesario para fusin
conversin; se tiene de la fase de la
longitudinalmente una hilera, de
toberas con una longitud
aproximada de dos quintas
partes de la del horno.
El reactor es un casco de acero
revestido de ladrillo de cromo-
magnesita, que puede girarse
hasta 54o para llegar a la
posicin en que las toberas
queden fuera del bao. Por una
campana situada sobre la
abertura central superior del
casco, salen los gases de
escape, los cuales son
enfriados por rociado con
agua y conducidos a co-
lectores de polvo. Los gases
depurados, con alto contenido
de SO2, pasan a una planta de
cido sulfrico, mientras que el
polvo recuperado se peletiza y
regresa al reactor para
reciclado. Unos quemadores
situados en algunos de los
extremos del casco aportan
calor auxiliar para el proceso si
se requiere, y mediante una
banda que entra a travs
de una puerta de
alimentacin en el extremo de
las toberas del reactor, se
distribuyen en concentrado
peletizado y el fundente sobre la
mata, a la vez que proporciona
oxigeno para la fase de
conversin.
Las reacciones que tienen lugar
son semejantes a las que
ocurriran en opera- ciones
separadas de fusin y conversin
de mata, fundiendo primero a
mata la carga peletizada y
oxidando luego los sulfuros de
sta por conversin. El sulfuro de
hierro se oxida primero y forma
una escoria de silicato de hierro
con el fundente de slice
agregado en la carga, mientras
el sulfuro metlico residual se
oxida luego a metal.
La escoria es demasiado alta en
valores metlicos para ser
desechada y debe proce- sarse
primero para recuperar estos
valores, en tanto que el
producto metlico se lleva a
refinacin.
Un reactor cilndrico de tamao
capaz de procesar l00 toneladas
cortas de concentrado por da
tiene una longitud interior de 32
1/2 pies (9.90 m) y un dimetro
interior de 7 pies (2.13 m) en el
extremo de la alimentacin.
Tiene 13 toberas de 2 pulgadas
(5 cm) con una separacin de 6
pulgadas (15 cm) entre centros
en la seccin de fusin y
conversin.
El segundo tipo de reactor para
fusin- conversin, el WORCRA,
que no usa comercialmente an,
es un tipo de horno estacionario,
para tratar 72 toneladas corta de
concentrado por da; se
construye en forma de U, y el
concentrado y el fundente se
alimentan en la parte inferior de
la U. Una de las piernas de la U
est dotada de toberas del tipo
de lanza, y es all en donde
tienen lugar las reacciones de
conversin con la formacin de
las mismas tres capas: escoria,
mata y producto metlico. El
metal se separa por derrame
del extremo superior de esta
pierna por encima de u pared
que se extiende hacia abajo
hasta el fondo del horno.
La pierna opuesta sirve para la 98% o ms contenido de cobre,
limpieza de la escoria, y la mata en convertidores Peirce-Smith
y el metal atrapados se cuyo tamao ms comn es de
sedimentan por gravedad en 30 por 13 pies (9.15 x
esta zona relativamente 3.96 m). Los convertidores son
estacionaria. La escoria derrama cascos de acero revestidos con
sobre un vertedero situado en la ladrillo de magnesita o de
parte superior de la pierna cromo y tienen engranajes de
hacia un pozo de escoria, del accionamiento anillos rodantes
cual se le sangra en forma de soporte en sus extremos
continua, para luego desecharla. para permitir su rotacin
La pierna de limpieza de escoria
tiene 8 pies de anchura por 31
pies de longitud (2.44 x
9.45 m), mientras que la pierna
de conversin tiene 6 pies de
anchura y pies de longitud (1.83
x 8.54 m), con dimetro de 10
pies (3.05 m) en el rea fusin-
carga adyacente a sta en la
esquina inferior del horno de
forma de U. El ducto de salida
de gases est situado sobre la
zona de conversin, y el gas
rico en SO2 se hace pasar
primero por un sistema de
separacin de polvo y luego a
planta de cido sulfrico.
Tambin se estn considerando
hornos en lnea recta en vez de
los de forma de U. En stos, la
carga y la fusin tienen lugar en
el centro; la zona de conversin
y las toberas de lanza en un
extremo, as como la limpieza
de la escoria, se encuentran
tienen lugar en el extremo
opuesto. Los gases de escape se
extraen por el extremo de
conversin.

1.3.2. PROCESOS DE
CONVERSION

la. La mata de sulfuros de

cobre del horno se convierte a
cobre ampollado, con
desde la posicin vertical de
operacin hasta la posicin
horizontal utilizada para carga y
vaciado.
Las toberas, de 48 a 52, estn
colocadas en fila a lo largo de la
parte posterior del convertidor
en forma tal que quedan
sumergidas y soplando en el
bao cuando el convertidor est
en la posicin vertical de
trabajo. Se inyecta aire
comprimido en el bao del
convertidor una presin de 13 a
14 lb/puIg2 (89.6 a 96.5 kPa); son
indeseables presiones mayores
porque se forzara al aire a
pasar a travs del bao con
demasiada rapidez como para
que hubiera una oxidacin
efectiva, y la agitacin del bao
sera tan grande que una parte
de la carga fundida salpicara.
Los orificios de las toberas
dentro del convertidor tienen
tendencia a taparse con carga
solidificada que se enfra por el
aire inyectado por las toberas.
Para mantener abiertas las
toberas y trabajos
eficientemente, deben limpiarse
con frecuencia pasando por ella,
una barreta de acero. A esta
operacin se le llama perforado
y en la actualidad se efecta
mediante dispositivos mecnicos
que trabajan con aire
comprimido y que pueden
destapar toda la hilera de
toberas en 30 segundos
aproximadamente. El rgimen de
soplado a un convertidor es del
orden de 22,000 pies cbicos
(623 m3) por minuto y el orificio
de las toberas es de 1
1/2 a 2 pulgadas de dimetro
(3.75 a 5 cm). Con frecuencia
no se utilizan las ltimas toberas
de cada extremo del convertidor
con el fin de minimizar el
soplo de estas toberas que corta
y desgasta rpidamente el
recubrimiento de refractario de
los extremos del convertidor. Lo
ms conveniente es instalar los
convertidores cerca del horno de
fusin para que las ollas de
traslado de la mata del horno a
los convertidores recorran una
dis- tancia corta,
reducindose tiempo de
traslado y el enfriamiento de la La mata se compone
mata en la olla. Al enfriarse, la esencialmente de FeS y Cu2S, y
mata se solidifica en capas estos dos compuestos son los
contra el casco de la olla y se que intervienen en las dos
queda en sta formando lo que etapas de conversin. La
se conoce como una calavera reaccin principal en la pri-
al vaciar la mata que todava se mera etapa es la oxidacin del
conserva liquida. La sulfuro de hierro,
acumulacin de estas costras en
la olla reduce su capacidad
efectiva y peridicamente
requiere de una operacin
separada para el descostrado de
las ollas; las costras
desprendidas se regresan como
material cuprfero fro ya sea al
convertidor o al horno de fusin.
La conversin de la mata de
cobre se hace en dos pasos y por
lotes. Es una operacin de dos
pasos porque en la primera
etapa de conversin, o etapa
de metal blanco, ocurre la
oxidacin rpida del sulfuro de
hierro de la mata a xido de
hierro y anhdrido sulfuroso. El
xido de hierro se separa como
escoria despus de combinarse
con el fundente de SiO2, y
dejar sulfuro de cobre fundido,
al que se conoce en esta etapa
como metal blanco. La segunda
etapa consiste en continuar el
soplado y oxidar el sulfuro de
cobre a cobre metlico. Esta es
una operacin por lotes en la
que se hace el soplado y la
separacin de escoria de una
carga de mata de convertidor
que ensaya del 25 al 55% de
cobre, segn se haya
producido en el horno una mata
de alta o baja ley, para separar el
hierro y el azufre hasta que la
mata se ha purificado a cobre
ampollado con contenido de ms
del 98% de cobre.
2FeS + 3O2 => 2FeO +
2SO2
y la sigue inmediatamente la
reaccin de formacin de escoria
FeO + SiO2 =>
FeO*SiO2
El Cu2S que se oxida a Cu2O en la
primera etapa se reduce de
nuevo a Cu2S por la reaccin
Cu2O + FeS =>
Cu2S+FeO
Despus de que se separa la
escoria, tiene lugar la segunda
etapa de conversin, en la cual
se oxida el Cu2S a cobre
metlico:
Cu2S + O2 => 2Cu
+ SO2
Puede ocurrir durante este
perodo algo de oxidacin del
.
cobre a Cu2O, pero luego se
reduce de nuevo a Cu, por
reaccin del Cu2S que queda
todava:
2Cu2O + Cu2S = 6Cu
+ SO2
El peso total de mata tratado
durante un ciclo completo de
carga del convertidor, desde
mata hasta cobre ampollado, es
del orden de 160 toneladas
cortas, y aunado a dicho peso se
tienen 50 toneladas de fundente
siliceo y de 40 a 50 toneladas de
material cuprfero fro, slido,
como chatarra de cobre, mata,
costras y otros materiales de
retorno que tambin se regresan
al proceso para recuperacin de
sus valores metlicos. Los
productos que se obtienen de
esta carga completa son 65
toneladas cortas de cobre
ampollado, siendo el resto
escoria y gases voltiles
Tabla 1.21. Datos de produccin convertidores de cobre, International
Nickel Co.

Productividad del convertidor de cobre

Por carga Por carga
(unidades (unidades
Mata del horno de fusin inglesas)
184 Tc mtricas)
167 Tm
instantnea
%Cu +Ni 45 - 47 45 47
Separacin de la mata 80 Tc 73 Tm
Concentrado de cobre

%Cu 73 73
%Ni 5 5
Chatarra de cobre 15 Tc 14 Tm
Fundente (70% SiO2) 35 Tc 32 Tm
Metal soplado (Cu+ Ni) 147 Tc 133 Tm
Cobre ampollado (blister) 106 Tc 96 Tm
Horas de ciclo (vaciada a vaciada) 24 horas 24 horas
Rgimen de soplo 18000 Pcme 29000 Nm3/hr
Presin de soplo 15 lb/pulg. 2 100 KPa
Contenido medio de oxigeno 30 % por peso 30 % por peso
Porcentaje de tiempo de soplo 40% 40%
Colados obtenidos por 110 das 110 das
campaa de
refractario
Metal soplado por campaa (Cu + 16170 Tc 14630 Tm
Ni)
Cobre ampollado producido por 11660 Tc 10560 Tm
Fuente campaa
J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.231

Tabla 1.22. Operaciones dee convertidor, Hinduastan Copper,

Ltd.: rendimiento del convertidor (Tpico para un mes)

Mata tratada 2924 Tm

fundente de cuarzo consumido 521 Tm
Secundarios fros tratados 158 Tm
Chatarra de cobre tratada 86 Tm
No. de coladas de convertidor 313
hechasampollado producido
Cobre 860 Tm
Escoria de convertidor 1582 Tm
producido
Tiempo soplado 1149 hr 55 min
Tiempo de escorificado 109 hr 45 min
1259 hr 40 min
Campaa normal del 225 Soplos
convertidor
Cobre ampollado 550 Tm
producido por
campaa
Refractarios consumidos 2.5 3 Kg/ Tm de
cobre
ampollado
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.203
La secuencia de operaciones Este ciclo completo se repite
del convertidor consiste en media docena de veces con
cargar primero unas cuantas duracin de 1 hora cada vez,
toneladas de chatarra de retorno aadiendo en cada ocasin
en el convertidor vaco con menores cantidades de chatarra
objeto de proteger los de retorno y fundente de slice,
refractarios, y encima de esta
hasta que en el ltimo soplo se
capa protectora vaciar de 60 a
75 toneladas cortas de mata agregan slo unas 2 toneladas
lquida del horno a 19000F de fundente al convertidor. El
(10400C). El soplado se inicia y producto final, cobre
el convertidor se levanta a su ampollado, se vaca luego
posicin de trabajo con la boca del
hacia arriba. Despus de 10
minutos, se agregan de 12 a 14
toneladas de fundente de Si02
para formar la primera escoria.
La temperatura de operacin es
del orden de 22000F (12000C), y
cl perforado de los orificios
de las toberas se hace durante
60% del tiempo desde el inicio
de la operacin.
Despus de aproximadamente 1
hora de soplado se gira el
convertidor hacia abajo, se corta
aire y se separan por rastrillado
de 40 a
50 toneladas de escoria para
llevarlas al horno de fusin. Se
agregan luego otras 35
toneladas de mata fundida del
horno para completar el volumen
del convertidor, junto con unas
cuantas toneladas de chatarra y
se repite un segundo ciclo de
soplado de una hora. El
destapado de las toberas no se
requiere con tanta frecuencia
como con la primera carga, a la
que se le llama carga verde, y
el flujo a travs de las toberas es
ms libre. Una cantidad de
fundente algo menor, 8 toneladas,
se agrega durante el segundo
soplo, en vista de que hay ya una
menor cantidad de hierro por
oxidar para formar escoria.
convertidor y se lleva a la Durante la conversin se
siguiente operacin de refinado. producen cantidades
El proceso completo de considerables de magnetita
conversin de un lote, de mata (Fe3O4), ya que sta se forma
hasta blister o cobre ampollado, fcilmente por la oxidacin del
se lleva aproximadamente 12 FeO que ocurre durante la
horas. oxidacin inicial del FeS a FeO,
La escoria del convertidor y el Fe304 es un xido estable
contiene cantidades apreciables la temperatura de operacin del
de cobre, de 2 a 5%, y es convertidor de 22000F (12000C).
demasiado alta en valores como Siendo prcticamente inerte, el
para desecharse sin Fe304 no se combina fcilmente
recuperarlos. Se arrastran con con la Si02 del fundente para
la escoria fragmentos de mata y formar escoria, pero si se
de cobre para separarla al disuelve en la escoria del
convertidor en un 15 a 30%
rastrillarla.
dependiendo de la temperatura
La mezcla de la mata con la de aqulla. Este Fe304 se lleva de
magnetita, que tambin se
nuevo al horno de fusin con la
separa al escoriar, y el hecho de escoria del convertidor, y
que la escoria es a veces ms tienden a asentarse en el fondo
pastosa y dada a capturar los del horno; si no se vigila y limita
valores metlicos que se su acumulacin, puede ser lo
asientan pasando a travs de suficientemente severa como
ella, contribuyen a altas para ocasionar el paro del horno
prdidas en la escoria. El como consecuencia del espacio
mtodo comn de limpieza de la que ocupa en el horno
escoria consiste en regresarla al impidiendo que se realice la
horno de fusin estando todava combustin correcta del
en estado liquido. combustible y la formacin y
separacin de las capas de
escoria y mata.
La presencia de un porcentaje reaccin que se produce,
relativamente alto de salen hacia el
magnetita es necesaria para
proteger los revestimientos del
convertidor y evitar su rpida
corrosin. Sin embargo, esto
tiene que balancearse contra
un porcentaje demasiado
elevado de rnagnetita que
arrastren en solucin las
escorias del convertidor, con los
problemas con- secuentes que
esto acarrea al horno de fusin.
Se ha encontrado que para
controlar las cantidades de Fe30
que se forma en el convertidor,
se requieren ciertas cantidades
de SiO2, libre en exceso, para
que esta se combine con el FeO
producido al oxidarse el FeS, con
el fin de hacer una escoria de
FeO* SiO2 antes de que el FeO
pueda oxidarse a Fe304. Tambin,
si hay suficiente FeS, ste
reducir al Fe304 y se formar
una escoria con la SiO2:

3Fe3O4 + FeS + 5 SiO2 =

5Fe2SiO4 + SO2

Otra solucin a esta

acumulacin perjudicial de
magnetita en el horno de fu- sin
es no recircular la escoria del
convertidor, sino enfriarla,
triturarla y molerla, para luego
separar su contenido de cobre
por flotacin. Esta nueva
prctica tiene la ventaja de
permitir un mejor control de las
acumulaciones en el hogar e
incrementar la capacidad del
horno de fusin, as como
disminuir la prdida general de
cobre de la operacin fusin-
reduccin.
Con los grandes volmenes de
aire que se inyectan al
convertidor y el tipo de
sistema de chimeneas y ductos
del convertidor cantidades
considerables de gases que
contienen grandes cantidades de
polvo de chimenea as como de
SO2. El polvo se separa en
colectores de polvo y se recircula
al proceso, y si el gas es
suficientemente rico en SO2, se
utiliza para la produccin de
cido sulfrico.
1b. La produccin de
combinado de sulfuros de
cobre, conversin de mata y
fusin directa de
concentrados son operaciones
de conversin en las que el
soplo de aire se enriquece con
oxigeno, lo cual acelera el
proceso de oxidacin, cambiando
el FeS y el Cu2S a FeO y a
cobre metlico, y tambin
proporciona calor de reaccin
adicional que funde el
concentrado directamente en
el convertidor y permite tratarlo
Tabla 1.23 Resultados del convertidor con oxgeno
sin haber pasado por una fusin
previa a mata.
La fundicin Hitachi de Japn
utiliz este proceso (en conjunto
con un horno de cuba) desde los
ltimos aos de la dcada de
1950 hasta los primeros de la
dcada de
1970, y la Kennecott Copper
(Utah) lo ha usado tambin
durante varios aos. Ac-
tualmente la International Nickel
Company (Sudbury) utiliza este
mtodo para fundir Cu2S
procedente de la operacin de
separacin de mata de nquel y
cobre.
La desventaja principal de este
tratamiento radica en el rpido
desgaste del refractario en la
regin de las toberas
producido por el
sobrecalentamiento debido al
soplo de aire enriquecido con
oxigeno, condicin que afecta a la
economa general del paso de
conversin.
 Niveles de enriquecimiento 2530% de oxigeno
con oxigeno
Reduccin del tiempo de 15-30%
soplado
Incremento en el gas de Por lo menos 2%
desecho SO2

Material fro fundido Rgimen de fusin (tons. De

material/ton de oxigeno de
enriquecimiento)

Aditivos fros 3-8

Cobre (cemento) precipitado 4-8

Chatarra de cobre 6-12

Fuente: E.J. Harbison y J. A. Davidson, Oxigen in copper smelting. Airs

products and chemicals. Inc. Allentown, Pennsylvannia.19972.p.5

Para este proceso se emplean enriquecimiento del soplo de

convertidores Peirce-Smith aire se inicia con la alimentacin
estndar de 13 por 30 pies (3.96 de concentrado y contina a lo
x 9.15 m), con recubrimientos largo de dicho periodo. El
refractarios de cromo magnesita soplado se efecta durante cierto
y modificados para resistir el lapso enseguida de la carga de
desgaste ocasionado por la concentrado, en ocasiones con
alimentacin de aire enriquecido enriquecimiento de oxigeno,
en las toberas. Tambin llevan hasta que todo el material slido
instalada una pistola de presin alimentado se ha digerido en la
para alimentar concentrado masa lquida de la mata.
hmedo y precipitado de cobre
cementado, cuando lo hay La rapidez de alimentacin de
disponible, el cual varia de 6.5 a concentrado varia de 1 a 2
12.5% de humedad. La toneladas por minuto a travs
alimentacin es ms fcil con de la pistola de alimentacin
mezclas de menos de 10% con aire a baja presin, y se
de humedad. logra una amplia distribucin de
El enriquecimiento de oxigeno se las partculas tanto en el gas que
ha establecido como eficaz entre se encuentra arriba de la
un 25 y 30%; el superficie del bailo liquido como
en la misma superficie.
Esto proporciona un medio de oxidacin y el periodo de alta
movi- miento adecuado tanto concentracin de SO2 en los
para la fusin rpida de la gases de la chimenea se
carga como para la oxidacin del extendern ms all del lapso en
hierro y el azufre. El agua que se efecte la alimentacin.
contenida en la carga hmeda se El contenido normal de SO2 ser
evapora rpidamente y no causa del orden de
problema alguno por el vapor de 4.5% mientras que ste
aumenta hasta 6.5
agua atrapado en el bao. Se ha
y 9.5% de SO2 durante los
establecido una relacin de 6 1/2
perodos de carga de
a 10 1/2 toneladas cortas de
concentrado y de
concentrado en base seca por to- enriquecimiento de oxigeno,
nelada de enriquecimiento con con la consecuente elevacin
oxgeno.
Por la diferencia del tipo de
carga respecto a la operacin
ordinaria de conversin, ya que
hasta dos quintas partes de la
carga metlica estn formadas
por concentrado fino,
precipitado y chatarra, el
arrastre de polvo en los gases de
escape es hasta 40% ms alto
que en la operacin normal en la
que la carga metlica est
formada principalmente por
mata fundida del horno. El
polvo de chimenea se recupera
en colectores y se recircula al
horno de fusin.
El anlisis de los gases indica
que durante los perodos de
enriquecimiento con oxigeno la
concentracin de SO2 aumenta
al ser mayor el rgimen de
oxidacin en el convertidor. De
modo semejante, cuando se
alimenta concentrado durante
un periodo de enriquecimiento
con oxigeno, la concentracin
de SO3 en los gases de la
chimenea aumenta an ms,
debido al hecho de que se ha
aumentado la cantidad de azufre
en el bao con este tipo de
carga y el azufre existente para
oxidarse a SO2 es mayor. Como
el material hmedo de
alimentacin no se funde
inmediatamente, la reaccin de
en la temperatura de los Al inicio de cada carga se vaca
gases hasta de al convertidor suficiente mata,
150o F (65o unas 60 a 70 toneladas con
C). contenido de 35 a 40% de cobre,
La carga alimentada al para cubrir las toberas y que
convertidor es mata, y se agrega exista suficiente bao para
concentrado despus de iniciar absorber y fundir el concentrado
el soplado, para que se funda y
que se ha de agregar
se diluya en el bao liquido. La
cantidad de escoria ser algo posteriormente. Luego se sopla
mayor cuando el concentrado la mata, con o sin
forme parte de la carga, debido a enriquecimiento de oxigeno,
las impurezas adicionales de hasta que la temperatura llega a
Si02, A1203, CaO y FeO que se los 20500F (11200C), en cuyo
separan en su mayor parte como momento se inyecta al interior
escoria durante la fusin a mata, del convertidor concentrado
pero que estn todava presentes hmedo crudo, de un 30 a 35%
en el concentrado verde que de cobre, o una mezcla de
forma parte de esta carga del concentrado y precipitado de
convertidor. La formacin de cobre cementado, con humedad
magnetita no es excesiva, del 6.5 al 12.5%, por medio de
debido probablemente en una pistola de aire de baja
parte a las cantidades de Si02 presin con una rapidez de
disponibles en la carga de alimentacin de 1 a 2
concentrado adicionales al toneladas por minuto, hasta
fundente de Si02 que se agrega.
que se han agregado de 60 a
Estas se separan en forma de
70 toneladas cortas. El aire que
escoria con FeO antes de que
se alimenta a travs de las
ste se oxide a Fe304 y la
toberas se enriquece con
cantidad de Fe304 que se forma
oxigeno durante el periodo ce
es comparable a la formada en
alimentacin del concentrado
las operaciones convencionales
de convertidor. y por un
poco ms de tiempo, hasta que medida que se llena el
todo el material cargado se ha convertidor de metal blanco, y la
asimilado razonablemente en el escoria separada despus de
bao fundido. La elevacin de cada soplo disminuye para dejar
temperatura por reacciones menor espacio para carga
exotrmicas de oxidacin que fresca.
ocurren durante el soplado es El soplo final convierte al
suficiente, particularmente metal blanco que ahora llena
durante los perodos de alto el convertidor en cobre
enriquecimiento con oxgeno, de ampollado metlico, y no se
tal forma que deben suceder carga ni mata ni concentrado
reducciones en los perodos de antes de dicho soplo. Si se
enriquecimiento para mantener agrega alguna carga en este
unas condiciones trmicas paso, son
razonables en el convertidor.
La formacin de escoria
comienza poco despus de
iniciarse la alimentacin de
concentrado, ya que el 10% del
peso del concentrado es slice.
Esta slice y 10 toneladas
adicionales de fundente con
contenido medio de un 70% de
SiO2, se combinan con el FeO
oxidado y forman la escoria.
El soplado se efecta durante 2
1/2 horas, con un
enriquecimiento de oxgeno del
28 al 30% durante el 75 a 85%
del tiempo de soplado, despus
de lo cual se separa por
rastrillado una escoria que
contiene
3.75%decobre para regresarse al
horno de fusin para su
limpieza. En seguida se recarga
el convertidor para su segundo
soplo con 35 toneladas cortas de
mata, 30 toneladas de
concentrado y 10 toneladas de
fundente, y se sopla durante
1 1/2 horas con
enriquecimiento de O2 durante
el 75% del perodo de soplo.
Este ciclo se repite durante
unos cuatro o cinco soplos, con
disminucin gradual de las
cantidades de mata y
concentrado que se cargan a
 unas cuantas toneladas de
material ya alto en valores
metlicos de cobre, como por
ejemplo rechazos de nodos o
precipitados de cobre
cementado. Este ltimo soplo
dura 3 horas y si hay
enriquecimiento con oxigeno no
es durante ms de la tercera
parte del periodo de soplo. El
producto final del convertidor
es cobre ampollado de
aproximadamente 99% de
contenido de cobre, y se lleva a
la siguiente operacin
de
refinacin.
lc. Combinacin de fusin-
conversin continua de
concentrados de sulfuros de
cobre. Este proceso combina la
fusin y la conversin en una
sola etapa operacional, y una
carga de concentrado peletizada
o nodulizada sin tostar, se funde
y convierte simultneamente
para dar como productos cobre
arnpollado metlico y escoria.
Ambas operaciones, la de
fusin y la de conversin,
siguen las mismas reacciones
que cuando se efectan en
la forma convencional como
pasos separados en el
procesamiento general del
beneficio de concentrado a
cobre ampollado, en el que en
la etapa de fusin se funde
primero la carga y luego en
el estado liquido se combinan
el Cu2S y el FeS como mata. El
calor requerido para la fusin
lo aportan principalmente las
reacciones exotrmicas de la
segunda etapa, que es la
conversin. En la conversin, la
primera reaccin que ocurre es
la reaccin altamente
exotrmica en la que el sulfuro
de hierro se oxida a xido de
hierro y anhdrido sulfuroso
mediante el oxigeno del aire
inyectado a travs de las
toberas,
2FeS + 3O2 = 2FeO
2S02
y el calor producido por esta
reaccin es en gran parte el que
causa la fusin. El xido de
hierro que se forma se combina
luego
con la slice del fundente para
formar la escoria, mientras el
SO2 sale como gas de chimenea.
Cuando se ha formado la escoria
de Fe0* SiO2, tiene lugar la
segunda etapa de conversin,
oxidndose el Cu2S a cobre
ampollado metlico:
Cu2S+O2 = 2Cu+
SO2
recubrimiento de ladrillo cromo-
magnesita, y puede procesar;
100 toneladas de concentrado
peletizado por da; tiene una
longitud interior de 32 1/2 pies
(9.90 m) y un dimetro interno
de 7 pies (2.13 m) en el extremo
de alimentacin. [En el modelo
ms reciente se ha escalado
el tamao para

Estas dos ltimas reacciones de

formacin de escoria y oxidacin
del Cu2S son tam- bin
exotrmicas y su calor se
suma al calor total disponible en
el reactor.
Si bien, en general son similares
las reacciones de los procesos en
cada reactor, los productos
difieren en cierto grado; aunque
ambos producen cobre
ampollado de alta ley como
producto metlico, la escoria del
horno cilndrico horizontal
rotatorio es alta en valores
metlicos y tiene que
procesarse para depurarla,
mientras que la escoria del
horno estacionario es baja en
valores y puede desecharse
directamente.
Los reactores cilndricos
rotatorios, desarrollados por la
Noranda Mine Ltd., y utilizados
tambin por la Kennecott
Copper Company, son similares
en algunos aspectos generales al
convertidor convencional Peirce-
Srnith de forma de tambor, ya
que el reactor de fusin-
conversin es tambin cilndrico,
puede girarse para levantar las
toberas sacndolas fuera del
bao, y tiene toberas en fila a lo
largo d~ una parte del lado
largo del recipiente.
El reactor est formado por un
casco de acero con
producir 200 toneladas de cobre
a partir de
800 toneladas de concentrado por
da y tiene
67 pies (20.4 m) de largo]. El
reactor tiene una poceta con dos
agujeros de piquera de 1 pulgada
(2.5 cm) en el fondo, que est
situado al centro mismo; aqu se
acumula el cobre ampollado,
que es el producto metlico, y
se sangra para extraerse y
vaciarse en moldes de nodos
para su transporte a la operacin
refinacin electrolitica que sigue.
De la poceta hacia los extremos,
el fondo asciende gradualmente
hasta una altura de
4 pies (1.22 m) arriba del fondo
de aqulla. La piquera para la
escoria est en esta pared
opuesta al sitio en que tiene
lugar la carga, y tanto el cobre
fundido como la escoria pueden
sangrarse en forma intermitente
o continua para mantener el
bao al nivel de operacin
deseado.
En ambas paredes de los
extremos del recipiente hay
quemadores de gas para
proporcionar calor adicional al
producido por las reacciones
exotrmicas. El quemador del
extremo de la alimentacin, en
donde se agrega la carga
peletizada fra, tiene tres veces
la capacidad de calentamiento
del quemador situado en el
extremo opuesto en el que se
extrae la escoria caliente: 15 x
106 Btu por hora en
comparacin con 5 x 106 Btu
por hora (14.15 x 106 kJ a 4.72 x
106 kJ).
La carga fra est formada por
aglomerado (pelets) de
concentrado de 1/4 a 1/2
pulgadas de tamao (6.25 a 12.5
mm), mezcladas con fundentes
de slice de 1/2 a
1 pulgadas de tamao (12.5 a 25
mm). El polvo de chimenea se
recicla al proceso agregndolo al
concentrado antes del
peletizado. Un lanzador de
banda introduce la mezcla de
pelets y fundente en una
corriente continua al interior del
extremo del reactor a
travs de una abertura de
alimentacin. La buena
distribucin en la alimentacin aire adicional para oxidacin o
de la carga sobre el bao gas natural para la reduccin del
fundido contribuye a la fusin exceso de magnetita que pudiera
rpida y al alto rgimen de formarse.
fusin que se logra en el reactor. El gas de proceso escapa del
Trece toberas de 2 recipiente por la boca del
pulgadas (5 cm), situadas a 6 reactor, la cual est situada en la
pulgadas (15 cm) centros, parte de arriba. El gas pasa a la
abarcan una longitud de campana enfriada por agua, en
aproximadamente dos quintas la cual se enfra mediante roco
partes de la longitud del de agua y luego se separan las
recipiente a partir del extremo partculas slidas en una cmara
de alimentacin. Se sopla aire a de sedimentacin y un
1600F (710C) a travs del precipitador electrosttico
nmero necesario de toberas instalados en serie. El polvo
para agregar el oxgeno en las recolectado se regresa a la
proporciones estequiomtricas operacin de peletizado de
necesarias para que se oxiden concentrado para su reciclado
todo el azufre y el hierro que en el proceso y representa
hay en la carga y producir cobre alrededor del 5% de la carga
ampollado y escoria. Estando las total. El gas depurado es una
toberas a una profundidad materia prima deseable para la
suficiente abajo de la fabricacin de cido sulfrico.
superficie del bao (3 pies, o En el bao del reactor hay
0.91 m), del intensa actividad, realizndose
95 al 100% del oxgeno dos procesos en forma simultnea
disponible reacciona con la y continua en la misma zona del
mata, y la buena utilizacin horno, o sea, la fusin del
del oxgeno hace posible concentrado hasta formar mata y
predecir con exactitud la la conversin de mata a cobre. La
cantidad requerida del mismo accin mezcladora del aire de las
por cada tonelada de toberas mantiene al bao en
concentrado de composicin agitacin y esto ayuda a una
particular que se cargue. El eficiente transmisin de calor
reactor puede girar 54o respecto generando en el proceso de
a la vertical para sacar las conversin, hacia la fase fundida
toberas del bao. en la que se absorbe; igualmente
Hay dos toberas adicionales promueve la reunin de los
situadas arriba de los agujeros componentes que reaccionan
de sangrado del cobre, hacia el para formar la mata, la escoria y
extremo de sangrado de la el cobre ampollado
escoria que pueden utilizarse
para inyectar
.
Tabla 1.24 Balance trmico de operacin, Reactor continuo Noranda,
Noranda mines, Ltda.

Calor de MMb Btu Calor de salida MM Btu

a
entrada
Calor producido 3.46 Contenido de
por calor
la oxidacin
Calor producido Cobre a 2190oF 0.18
por
el
Gas
combustible 5.09 Escoria a 2250oF 1.18
Petrleo 0.05 Polvo a 2400F 0.07
Coque 0.31 Gases de 6.90
salida a
2400oFperdido
Calor 0.58
por el
Total 0.91 casco y la boca 0.91

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.475
a
Las entradas y salidas de calor estan expresadas en millones (MM) de
Btu por tonelada corta
seca de concentrrado dede cobre.
b
MM = 1000 x 1000
A medida que progresan las se enriquece el aire de los
reacciones en el bao, se forman quemadores con un 50% de
tres capas de acuerdo a sus 02 y el aire de las toberas con
densidades, la superior de 12 a un 35% de
15 pulgadas (30 a 37.5 cm) de 02, el contenido de S02 de
espesor es la capa de escoria; los gases
bajo sta quedan una capa de aumenta a
13%.
mata de 29 a 34 pulgadas (72 5
a 85 cm) de espesor, y una capa
de cobre liquido en el fondo del
reactor, y que se deja acumular
hasta alcanzar de l0 a 12
pulgadas (25 a
30cm) de profundidad antes de
sangrarse quedando con una
altura de 4 a 5 pulgadas (10 a
12.5 cm). La temperatura del
reactor en la superficie de la
escoria es de 22500F (12320C); el
cobre se sangra a 22000F
(12040C) y la escoria a 22300F
(l2210C). Los gases de escape
del horno salen a una
temperatura de 24000F (13 150C)
y contienen 4% de SO2. Cuando
El cobre procedente del reactor
contiene alrededor de 2% de
azufre, proporcin
considerablemente mayor que
la de 0.02 a
0.1% de azufre que hay en el
cobre del convertidor
convencional. Si bien es
posible oxidar esta cantidad
mayor de azufre en un horno de
nodos, esta es una operacin
lenta que requiere de varias
horas y por lo tanto, la prctica
comn es vaciar el cobre del
reactor en algn convertidor
estndar para su soplo final.
El concentrado beneficiado que
se carga al reactor contiene en
promedio de 23 a 24% de cobre,
y la mata producida es de muy
alta ley, del orden de 75 a 80%
de cobre. Los productos son:
cobre ampollado con
97.0% de cobre y 1.9% de azufre
y escoria con 8 a 12% de cobre,
la mayora del cual se encuentra
en forma dee pequeos glbulos
metlicos, con 20 a 30% de
Fe3O4.
Tabla 1.25a Datos de produccin y operacin del reactor continuo
Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de mata usando aire.

. Base seca
.

Toneladas %H2O %Cu %Fe %SiO %S %Pb %Zn

corta 2
secas

Entradas

Concentrados de 45,880 9.1 23.8 29.2 3.0 34. 2.1 3.6

cobre
Concentrado de 4,770 11.0 44.4 17.9 10.5 5
15. 2.1 1.4
escoria
fundente 11,300 3.5 0.1 4.5 68.9 _0 _ _
Polvo de 400 _ 47.1 11.5 6.4 16. 4.5 2.2
precipitador de
Secundarios 300 _ 40.0 13.0 8.0 5
14. 4.0 2.0
retorno
Polvo de 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 0
11. 25.0 12.3
precipitador 5

Salidas

Mata 14,520 _ 75.8 1.8 19. 1.1 0.4

Escoria 37,760 _ 5.4 38.4 25.6 1.3 8 2.4 4.4
Polvo de 400 _ 47.1 11.5 6.4 16. 4.5 2.2
enfriador 5
evaporativo de
Secundarios 300 _ 40.0 13.0 8.0 14. 4.0 2.0
retorno
Polvo de 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 0
11. 25.0 12.3
precipitador 5
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.474
La escoria que se extrae es El otro mtodo consiste en
demasiado alta en valores granular la escoria en
metlicos para desecharse, a
pesar de que el sangrado se
lleva a cabo en la porcin
tranquila del bao y puede
tratarse procesndolo en
cualquiera de las dos formas
siguientes: Un mtodo consiste
en cargar la escoria a una
operacin convencional de
convertidor Peirce-Smith, en la
que ste procese mata producida
por un horno de fusin ordinario.
agua y luego molerla a 90% 0.5% de cobre. La prdida de
menos 325 mallas. La escoria cobre en las colas es del orden
molida se lleva a celdas de de 1.65% del contenido total de
flotacin en las que se produce cobre del concentrado
un concentrado con 47% de peletizado que se carga
cobre aproximadamente y una inicialmente al reactor.
cola desechable de
Los reactores del tipo
de horno
estacionario, tales como el
del proceso Worcra, son
semejantes, en cuanto
principios de procesamiento, al
reactor cilndrico rotatorio, pero
de diseo muy diferente,
parecindose ms a un horno de
fusin del tipo convencional. El
modelo original para operacin,
para tratar 72 toneladas de
concentrado seco por da, era un
horno de forma de U, aunque
posteriormente se han propuesto
modelos ms grandes de forma
larga, angosta, rectangular y en
lnea recta. El desarrollo de
este proceso de fusin continua
se debe a Howard Worner de
Con-zinc Rio Tinto en Australia,
y aunque se han probado con
xito, y el proceso tiene muchas
caractersticas deseables,
a todava no ha sido adoptado
comercialmente.
En el horno de forma de U, la
conversin tiene lugar en una
de las piernas de la U y la
limpieza de escoria en la otra.
La zona de conversin tiene 6
pies de anchura por
28 de longitud (1.83 x 8.54 m) y
13 pies de altura (3.96 m), con
una hilera de 10 lanzas de aire
laterales situadas en la parte
inferior de su pared exterior.
Estas lanzas entran a un cierto
ngulo en el bao, y estn
situadas para soplar cerca del
fondo del horno y
aproximadamente en la lnea
central de la pierna de
conversin.

Tabla 1.25b Datos de produccin y operacin del reactor continuo

Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de cobre con utilizacin aire
. Base seca .

Tc. %H2O %Cu %Fe %SiO2 %S %Pb %Zn

secas
Insumos

Concentrado de 5210 9.9 27.9 26.4 5.5 29.6 1.9 4.5

cobre
Concentrado de 1796 9.1 35.2 20.7 11.6 8.2 1.6 _
escoria
Fundente 800 3.5 0.3 4.7 68.4 _ _ _
Polvo de 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
precipitador
Productos

Cobre 1525 _ 97.0 0.2 _ 1.9 0.4 _

Escoria 5217 _ 10.6 34.0 20.0 2.4 2.3 5.7
Polvo de enfriador 100 _ 54.2 7.9 5.6 13.1 1.2 3.2
evaporativo
Polvo de 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
precipitador
Datos de produccin

Rgimen de fusin instantnea-concentrado de cobre 803 Tc./da

Gasto promedio de soplo 29,500 pcm estndar
Promedio de aire en exceso al quemado del extremo de 1,300 pcm estndar
alimentacin
Eficiencia de utilizacin del oxgeno en el aire de 95.5%
conversin
Relacin total de combustible (por Tc. de concentrado de 5.45 MM Btu
cobre)
Rgimen promedio del quemador del extremo de 146 MM Btu/hr
alimentacin
Finos de coque alimentados (f. Instantnea) 14 Tc./da
Volumen total de gases (calculado) 64,000 pcm estndar
Anlisis de gases de salida (calculado, % base hmeda) SO2, 6.7; O2, 0.4; N2, 73.5;
CO2,5.2; H2O, 14.2
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.479
versin del horno y fluye
Esta introduccin del aire en una en forma continua a travs de
posicin retirada de la pared un conducto inferior en la pared
lateral tiene por objeto reducir del extremo, hacia un pozo de
el desgaste del refractario y cobre. De este pozo se sangra
alargar la vida del horno, peridicamente el cobre de la
particularmente si en un futuro superficie y se vaca en
se utilizara oxigeno como gas de bloques de 3500 libras (1591
convertidor. Si se soplara el kg) para embarcarse para su
oxgeno gaseoso a travs de refinacin.
una abertura normal del tipo de La pierna opuesta del horno,
tobera, el calor que se generara que tiene 8 pies de ancho por
cortara seriamente y 31 de largo (2.44 x 9.45
ocasionara erosin de los
refractarios. La baja posicin de
las lanzas en el bao da tambin
una eficiencia alta de la reaccin
gas-liquido, al grado de que el
rendimiento del oxigeno es
del
100%, respecto al oxigeno del
aire que se inyecta por las
lanzas.
En esta zona ocurren reacciones
normales de conversin,
oxidndose la mata a cobre
ampollado y combinndose el
xido de hierro formado con el
fundente de slice para formar la
escoria. Luego se separan, de
acuerdo a sus densidades, tres
capas compuestas, de escoria,
mata y cobre ampollado. En las
reacciones de conversin se
produce suficiente calor tanto
para la fusin como para la
conversin sin que sea necesaria
ms que una cantidad mnima de
quemadores auxiliares o de
oxigeno complementario.

El cobre ampollado que se

produce se asienta en el fondo
de la pierna de con
m) y 8 1/2 pies de altura (2.6 m)
se utiliza para la limpieza de la
escoria y es una zona tranquila
en la que los glbulos atrapados
de mata y metal tienen la
oportunidad de separarse de la
escoria a sus respectivas capas
de mayor densidad. Despus de
este asentamiento, la escoria se
derrama por encima de un
vertedor situado en el extremo
superior de la pierna del horno, y
cae hacia un pozo de escoria. De
dicho pozo se le sangra en forma
continua, y como tiene un
contenido bajo de valores
metlicos, se le desecha sin
someterla a ningn tratamiento
posterior.
El fondo del horno asciende
gradualmente hacia arriba desde
la pared del extremo de la zona
de conversin, en la que el bao
tiene 4 pies de profundidad (1.22
m), hasta el vertedor situado en el
extremo de la zona de limpieza,
en la cual slo hay la suficiente
profundidad de bario para que la
escoria se derrame sobre el
vertedor y corra hacia el pozo de
escoria. Este fondo inclinado
ayuda a que la mata y el metal se
separen de la escoria y se
deslicen por gravedad hacia las
reas de fusin y conversin del
horno para entrar a las zonas de
reaccin del proceso.
La fusin se efecta en una zona
de 10 pies de dimetro (3.05 m)
situada en la esquina inferior de
la pierna del convertidor, en la
seccin que une las piernas de
conversin y de asentamiento de
escoria del horno.
La carga de concentrado que se
alimenta al horno de fusin-
conversin se seca
perfectamente en un secador
rotatorio y al cargar se agregan
polvo de chimenea para
recircularse, junto con una
pequea cantidad de aglutinante
para lograr cierta nodulizacin
y peletizacin. El concentrado
seco se criba, separando las
porciones de tamaos menores
y mayores
de 3/16 de pulgada (4.7 mm), hasta el 4% del peso total de la
con un tamao mximo de 3/4 de carga que se introduce al horno;
pulgada (18.75 mm). El material esta porcin se retiene en
fino, de menos 3/16 de pulgada colectores de polvo y se retorna
(4.7 mm), se carga en forma a los secadores de peletizacin
continua mediante en los que se prepara la
transportadores de banda en dos alimentacin de concentrado
puntos de la zona de fusin y en que va al reactor. El gas filtrado
un punto de la zona de limpieza con alto contenido de 503 es un
de escoria; el material ms material ideal para la
grueso, de ms fabricacin de cido sulfrico y
3/16 de pulgada (4.7 mm), se puede procesarse para dicho
carga por medio de un subproducto.
cuarto transportador de banda
que deja caer las partculas a lo
largo de la zona de conversin.
El fundente de slice se seca
tambin y se agrega al
concentrado grueso que se
est alimentando a la zona de
conversin. Esto asegura que el
fundente sea alimentado en la
zona del horno en la que se
oxida la mayor parte del
hierro, quedando en donde
puede combinarse ms
fcilmente para formar la
escoria de FeO* Si02.
El concentrado alimentado
al reactor
ensaya 23.5% de cobre, y el
cobre am- pollado producido
98.75%. La mata de la zona de
fusin contiene una alta propor-
cin de cobre, 70 a 75%,
mientras que la escoria que
derrama sobre el vertedor al
pozo contiene slo en promedio
0.50% de cobre y se desecha.
Los gases del horno, que salen a
travs de una chimenea situada
sobre la pierna de conversin,
arrastran todo el azufre de la
carga con excepcin de las
cantidades residuales menores
retenidas en la escoria y el cobre
ampollado; estos gases
contienen del 9 al 14% de SO2.
Los gases arrastran tambin
Se han propuesto diseos de
hornos mayores y ms nuevos
para incrementar de cuatro a
seis veces la produccin del
horno que se acaba de describir,
y la forma de stos tendera a ser
ms larga, angosta y recta.
En este modelo de horno, la zona
de carga y fusin, con lanzas de
inyeccin de soplo, estar en la
porcin central, con la zona de
conversin en un extremo y la
zona de asentamiento de escoria
en el otro. Las lanzas de
inyeccin de aire (o de aire con
oxigeno) se localizarn en una
pared lateral de la zona de
conversin, y la capa de fondo
de cobre ampollado que se
forme, fluir hacia un pozo de
cobre para su extraccin.
El fondo del reactor asciende a lo
largo de todo el horno, desde el
punto ms bajo del bao situado
en la pared del extremo de la
zona de conversin hasta el
punto de menor profundidad del
bailo, situado en el extremo
opuesto, en donde la escoria
depurada derrama sobre un
vertedor hacia el pozo de
escoria.
El techo puede tener tambin
inclinacin, siendo ms alto en
las zonas de fusin- carga y
conversin y ms bajo sobre
la zona de limpieza de escoria;
los gases se extraern por una
abertura de techo situada en
el extremo de conversin del
horno.
En muchos aspectos, el proceso
Worcra es superior a los
procesos de Noranda y
Mitsubishi, ya que la operacin
completa de fusin se realiza en
forma continua en un solo
horno, sin que sea necesario
reprocesar la escoria fuera de
ste.
1d. Los convertidores
rotatorios de soplo por arriba
(Proceso TBRC) se desarrolla-
ron inicialmente para convertir
mata de nquel a nquel metlico
impuro, mediante lanzas de
oxigeno para generar las
elevadas temperaturas
necesarias para minimizar la
formacin de xido de nquel; hierro y el azufre ocurren
esta operacin se discute en primero en reacciones
detalle en la seccin relativa a los fuertemente exotrmicas,
procesos de conversin de la
mata de nquel. 2FeS + 302 = 2FeO
+ 2 S02
Sin embargo, se ha
despertado cierto inters en la y el FeO forma una escoria
conversin del cobre me- diante con la Si02
este proceso, aunque no es agregada como fundente, que se
probable que los separa por
convertidores con soplo de
oxigeno por arriba se utilicen
extensamente para la conversin
normal de la mata de cobre, en
vista de que la conversin
convencional del cobre con soplo
de aire es autgena y de que
puedan lograrse las
temperaturas usuales de
conversin sin dificultad.
La fundicin de Afton Mines
(Columbia Britnica, Canad)
est instalando un proceso TBRC
en el que se limpiarn las
escorias resultantes de un
concentrado de cobre que
contiene calcocita y cobre nativo
y que se fundir y convertir
luego a cobre metlico.

2. La mata de sulfuro de
nquel se convierte en sulfuro
de nquel en convertidores del
tipo Peirce-Smith, similares a los
usados para la conversin de
mata de nquel, soplando el
convertidor con aire o aire
enriquecido con oxigeno.
Tambin puede convertirse
directamente a nquel metlico
lquido en convertidores
rotatorios de soplo por arriba
inyectando oxigeno.
En todas las operaciones de
conversin, las primeras
reacciones son similares a las
encontradas al soplar la mata de
cobre, ya que la oxidacin del
rastrillado y se regresa al horno
de fusin, mientras el S02 sale en
los gases de escape. Cuando se
soplan los convertidores del
tipo Peirce-Smith con aire o
aire enri- quecido con
oxigeno, se acostumbra
detener el soplado cuando se
han formado FeO y 503 y
dejar el producto del
convertidor como sulfuro
de nquel fundido o una
solucin mixta de sulfuro de
nquel con algo de sulfuro de
cobre, para ser tratado por
algn otro proceso. Este
producto corresponde a la fase
de metal blanco de la
conversin de cobre y se le
llama mata de convertidor, o a
veces mata Bessemer. La razn
para suspender el soplo en
esta etapa es que el nquel
tiene un punto de fusin ms
alto que el del cobre, 26500F
(14550C) en comparacin con
19800F (10840C), y se oxida
con mucha mayor rapidez. Por
tanto es ms difcil alcanzar y
mantener la temperatura
necesaria para conservar el
nquel metlico en estado
lquido, y siendo mayor la
rapidez con que se oxida,
el nquel metlico se
transformara en NiO a medida
que se fuera produciendo por
oxidacin del Ni3S2, en vez de
quedar como nquel metlico.
En el convertidor rotatorio de
soplo por arriba e inyectando
oxigeno, con cl bailo en
turbulencia promoviendo la
mezcla y la corriente de gas
dirigida hacia el bao, lo que
provoca una excelente
transferencia del calor, es
posible obtener las temperaturas
elevadas necesarias y oxidar
directamente el sulfuro de nquel
lquido al estado de nquel
metlico, en una sola etapa.
Ni3S2 + 202 = 3Ni
+ 2S02
Los convertidores horizontales
del tipo Peirce-Smith que se
utilizan para la conversin de
mata de nquel son de tamao
y construccin similares a los periodo de 24 horas, la mata
usados para la conversin de final del convertidor ascender a
cobre. El ciclo de carga, soplado 100 toneladas y ensayar de 75
y escoriado es tambin a 78% combinado de nquel y
semejante; se vacan 75 toneladas cobre adems de los metales
de mata del horno de fusin con preciosos. Los minerales de alta
13 a 18% combinado de nquel y
ley de nquel dan una mata de
cobre a 20000F (10900C) a un
convertidor de convertidor de hasta 75% de
13 por 35 pies (3.96 x 10.67 m) nquel y slo 3% de cobre,
o de 13 por mientras que los de baja ley
30 pies (3.96 x 9.15 m), y se de nquel y alta ley de cobre dan
sopla para producir FeO a partir una mata cercana a un 50%
del FeS que contiene la mata. Se de nquel y 25% de cobre.
agregan a intervalos, de 6 a 8
toneladas de fundente silceo
adems de algo de mineral
grueso segn se requiera para
formar la escoria de FeO*Si02,
y sta se separa por rastrillado
peridicamente para regresarse
al horno de fusin para su
limpieza, ya que contiene
alrededor de 2% combinado de
valores de nquel y cobre. Luego
se regresa el convertidor a su
etapa de operacin con mata de
horno fundida y fresca, y se
repite el ciclo de soplado y
escoriado.

Cada soplo requiere alrededor

de 35 minutos, y se alcanza una
temperatura de
22500F (1230o C) antes de
detener el
soplado; luego se separa la
escoria de una o dos ollas de
colada. El contenido de azufre
deseado se obtiene soplando
hasta que la mata alcanza una
temperatura predeterminada, la
cual se logra por el calor
producido por la oxidacin del
azufre suficiente para calentar la
carga del convertidor a esta
temperatura.
Despus de un ciclo de unos 40
soplos que se efectan en un
Los gases de escape del
convertidor se filtran y el polvo
de chimenea se regresa al horno
de fusin; ya filtrados se
descargan a la atmsfera a
travs de chimeneas altas. Como
la mata del convertidor es el
producto final y an contiene
22% de azufre, el contenido de
SO2 de los gases no es lo
suficientemente alto como para
servir de materia prima para la
fabricacin de cido sulfrico.
La produccin de magnetita es
tambin similar a la que se tiene
en la conversin de cobre.
En los convertidores
horizontales con
enriquecimiento de oxgeno
disminuye la proporcin de
nitrgeno presente en el aire de
soplo y el calor que normalmente
es arrastrado por el nitrgeno al
salir con los gases de escape se
suma al del convertidor. En
consecuencia, el enriquecimiento
con oxgeno permite lograr la
fusin de una parte de la carga
fra en el convertidor, como por
ejemplo mineral en trozos,
concentrados de sulfuros o
materiales de retorno
utilizndose este calor excedente
y manteniendo la temperatura
dentro de lmites razonables que
no deterioran excesivamente el
revestimiento refractario.
Pueden agregarse hasta 3
toneladas de carga fra por cada
tonelada de oxigeno inyectado.
La rapidez de la reaccin de
conversin del FeS a FeO y SO2
se acelera tambin con el
enriquecimiento de oxgeno, ya
que la produccin de un
convertidor es casi di-
rectamente proporcional a la
cantidad de oxigeno inyectado
con la carga. El conteni- do de
oxigeno del soplo es del 28% en
promedio, y la temperatura que
se alcanza en el convertidor es
aproximadamente de
2300o F (12600C). El contenido
de metal
en las escorias producidas es
similar al de las obtenidas con
soplo de aire solo.
 se sopla contra la superficie del
Los convertidores rotatorios bao a un ngulo pequeo
de soplo por arriba (TBRC), respecto a la horizontal, el cual
instalados inicialmente por la puede variarse (22o a 30o). La
International Nickel Company, lanza tiene normalmente un solo
son diseos de convertidores de orificio de 3 a 5 pulgadas de
lo ms modernos y bastante dimetro (7.5 a 12.5 cm), y el
semejantes al horno rotatorio oxgeno se inyecta a baja
Kaldo desarrollado en los aos velocidad con una presin de
cincuenta para la fabricacin de trabajo menor de 40 lb/puIg2
acero con oxigeno. Aunque se (275.6 kPa). Los gases
desarrollaron primero para
convertir sulfuro de nquel, en
la actualidad se estn usando o
proyectando para convertir
mata de cobre y fundir
materiales secundarios del
cobre, en la nueva fundicin de
cobre de Afton Mines en
Columbia Britnica, Canad, y
en la fundicin Tennant Creek de
Peko- Wallsend en Australia.
El convertidor es una coraza
cilndrica de acero con
revestimiento de magnesita o de
cromo-magnesita; est cerrado
en un extremo y es un cono
abierto en el otro. Dos juegos de
anillos que giran sobre cojinetes
de rodillos soportan al
convertidor y le permiten girar
sobre su eje longitudinal hasta
una velocidad mxima de 40
rpm. La unidad entera est
soportada sobre maltones
huecos y puede inclinarse dentro
de un ngulo de 180o para hacer
la carga, las adiciones de
fundente y el rastrillado de la
escoria; en su posicin normal
de trabajo queda inclinado a
aproximadamente 17o (entre l6o
y 20o) respecto a la horizontal,
con el extremo abierto del
recipiente hacia arriba.
El oxigeno se suministra
mediante una lanza enfriada
por agua que se introduce por
la boca abierta del convertidor, y
producidos en el convertidor
se extraen por una campana
conectada a un sistema de
extraccin, que se baja sobre
la boca abierta y que
prcticamente cierra el
recipiente mientras se efecta el
soplado. Con el convertidor
inclinado a un ngulo de 17o
respecto a la horizontal, la
carga lquida cubre por lo
menos la mitad de la pared
extrema inferior, de manera que
esta parte del revestimiento as
como la parte cilndrica inferior
estn todas cubiertas y
sumergidas en el bao
durante cada rotacin. Esto
contrarresta la posibilidad de
que ocurra
sobrecalentamiento del
refractario durante el ciclo de
soplado, algo del calor
radiante absorbido por las
porciones superiores
expuestas del revestimiento
refractario se transmite a la
masa fundida durante un
lapso de cada rotacin cuando
se sumerge la parte del
revestimiento que se calent.
Las dimensiones del convertidor
varan algo, siendo su dimetro
aproximadamente igual a dos
tercios de su longitud. Las
unidades de 30 toneladas de
capacidad son de l8 pies de
longitud y 11 de dimetro
(5.49 x 3.51 m) y las unidades
de l00 toneladas tienen 27 pies
de largo y 18 pies de dimetro
(8.23 X 5.49 m).
El convertidor horizontal Peirce-
Smith no opera a una
temperatura suficientemente
alta para permitir que se forme
nquel metlico al oxidarse el
sulfuro de nquel. La
temperatura de conversin debe
ser superior a 25160F (13800C)
cuando cl contenido de azufre
del bailo es mayor del
20%, y debe incrementarse a
por lo menos
29200F (16000C) cuando la
proporcin de
azufre ha disminuido a menos
del 5%. De lo contrario, se
formar NiO al reoxidarse el
nquel metlico que se haya
formado:
Ni + O =
NiO
Adems de la necesidad de
mantener el
sistema para conversin de cristales slidos de xido de
nquel a temperaturas mucho nquel que induce la rotacin del
ms elevadas que las necesarias convertidor, as como por la
para la conversin a cobre am- mayor produccin de calor a
pollado, es importante tambin partir de las reacciones
que haya una mezcla efectiva en exotrmicas de oxidacin que
el bao; Esta turbu- lencia es
tiene lugar por el uso de oxigeno
menos importante en la
conversin de metal blanco a gaseoso para el soplo en vez de
cobre ampollado, ya que al aire.
producirse la fase de cobre
ampollado, sta va al fondo del
convertidor, apartndose del
soplo, con lo cual se reduce al
mnimo toda oxidacin del
cobre metlico. Queda una
fase con una relacin azufre-
cobre aproximadamente
constante expuesta al soplo
durante la mayor parte del
proceso, la cual, al irse
separando de sta los dos
productos, el S como S02 en los
gases y el Cu por asentamiento
como cobre am- pollado, va
disminuyendo. Por otra parte,
cuando se convierte el sulfuro de
nquel a nquel metlico, el bao
presenta una sola fase en la que
disminuye el contenido de
azufre. Si el mezclado no es
efectivo, la regin del bailo
expuesta directamente a soplo
puede llegar a un agotamiento
temporal del azufre y
saturarse con oxigeno, lo cual
permite que el Ni metlico
liquido se oxide a la forma de
cristales de NiO. Con la
precipitacin de cristales finos
de NiO aumenta la viscosidad
del bao, lo cual reduce an ms
la posibilidad de un mezclado
eficiente agravndose la
situacin.
En consecuencia, el convertidor
rotatorio de soplo por arriba es
superior para la conversin de
mata de nquel metlico por el
contacto intimo y el mezclado
que ocurre entre el gas, el
sulfuro de nquel liquido y los
El ciclo de operacin es el mismo que desciende en proporcin
para el convertidor rotatorio de aproximadamente directa con
soplo por arriba que para el tipo la cantidad de cobre presente,
Peirce-Smith de soplo lateral; en adems de que el cobre
ambos, la mata liquida se carga disminuye la actividad del
al convertidor, se inicia la nquel en el bao y reduce la
rotacin, se baja la lanza de tendencia a que se oxide a NiO.
oxigeno, se inicia el soplado y el Debido a que se elimina del bao
FeS contenido en la mata se mayor cantidad de azufre en esta
oxida a FeO. Posteriormente se operacin de conversin,
agrega fundente silceo y cuando convirtindose el nquel a
se ha formado suficiente escoria, metal en vez de permanecer
se la separa por rastrillado y como sulfuro de nquel, los gases
se regresa al horno de fusin del convertidor contienen ms
para su limpieza. Se repite el SO2, y despus de separar el
ciclo hasta que despus de varios polvo de chimenea (que se
perodos de soplo el convertidor convierte en briquetas y se
est lleno de nquel metlico, el regresa al convertidor) el gas
cual se vaca y se enva a puede utilizarse para fabricar
refinacin. cido sulfrico.
Algunas de las dificultades que
se encuentran en mata de 3. El plomo metlico con
nquel de alta pureza se alivian contenido de azufre, como se
cuando la mata contiene procesa en la fundicin
cantidades apreciables de Rnnskr de Boliden, se sopla
cobre. La aleacin metlica de en un convertidor y se oxida el
nquel-cobre producida en este azufre formando una escoria,
caso tiene un punto de fusin una mata y el plomo desoxidado.
El concentrado fino de sulfuro de La refinacin es la operacin
plomo, de 77% menos 325 final en la que se separan, y
mallas, se funde primero por cl generalmente se recupe- ran,
mtodo de fusin instantnea, las ltimas cantidades de
en un horno elctrico arriba impurezas que an quedan
del bailo liquido para que despus de que en los procesos
reaccione la mayor parte del PbS
extractivos mayores los
con el aire y formar plomo
metlico y SO2. El PbS restante elementos constitutivos
que no se oxid, llega al bao de metlicos de valor se han
escoria, en donde experimenta concentrado y separado en
la reaccin de tostacin- su
reduccin con el PbO retornado
del polvo de chimenea y
reducirse a plomo bulin con un
contenido residual de 3% de
azufre.
El plomo se extrae
peridicamente, 70 toneladas
cortas a la vez, y se transfiere
junto con escoria de refinara a
convertidores Peirce-Smith de
7 1/2 por
14 pies (2.28 x 4.27 m)
revestidos con ladrillo de
almina, en los cuales se le sopla
con aire durante 40 minutos, con
un gasto de 3000 pies cbicos
(85 m3) por minuto. Luego se
deja enfriar el plomo en el
convertidor de 7 a 9 horas,
tiempo en el cual se separan la
mata y la escoria de la capa de
plomo liquido del fondo. La
escoria y la mata se separan por
rastrillado y se reciclan al horno
de fusin. El plomo crudo, que
perdi su azufre en forma de SO2
durante el periodo de soplo, se
lleva a refinacin.
Los gases del convertidor se
depuran en un sistema colector
de polvo y el polvo recuperado se
recicla al proceso en el horno de
fusin.

1.4. REFINACION
mayor parte de la gran cantidad
de material de ganga asociado.
La operacin de refinacin se
considera por lo general
separadamente del proceso
extractivo, y en muchos casos las
dos plantas estn alejadas entre
s, embarcndose el metal crudo
de la fundicin para su
tratamiento final a la refinera.
Esto resulta prctico a menudo
por la gran reduccin de
volumen que se logra en las
operaciones de fundicin, al
separar la mayora de las
impurezas de ganga en forma de
escoria y dejar slo un tonelaje
relativamente pequeo de metal
semipuro para ser embarcado a
la refinera. El tipo de refinacin
a emplear para la purificacin
del metal impuro que se recibe
de la fundicin depende de las
diferentes impurezas y de las
cantidades a separar, as como
de la pureza deseada del
producto metlico refinado sea
que se traten de recuperar o no
las impurezas como
subproductos. Para lograr esto,
existen tres tipos diferentes de
refinacin: el de refinacin a
fuego, el electroltico y el
qumico, y en ciertos casos una
combinacin de refinacin
preliminar a fuego con
refinacin electroltica.
1.4.1. REFINACION A
FUEGO
La refinacin a fuego es la
ltima etapa de purificacin
para muchos metales; en sta
se refina el producto metlico
crudo de la fundicin, o de una
fusin seguida de un proceso de
conversin, para producir un
grado comercial aceptable de
metal rela- tivamente puro.
Tambin puede ser un paso
intermedio de refinacin entre la
fusin y el metal puro, cuando
hay una segunda etapa de
refinacin que se realiza en
seguida de la refinacin a fuego.
En cualquiera de los dos casos
siempre es una operacin
intermitente.
Las impurezas que han de
separarse en la refinacin a
fuego estn presentes por lo
general en cantidades combinaciones cristalizadas
relativamente pequeas, definidas. Adems, algunos
fracciones de uno por ciento. compuestos que tienen alto
Estas estaban presentes en grado de solubilidad unos en
el mineral original y otros y que forman soluciones
permanecen en el metal homogneas a alta temperatura y
durante los tratamientos se separa formando una mata o
previos de tostacin y fusin. desecho slido que flota sobre el
Aunque a menudo presentes metal lquido restante.
en cantidades muy pequeas,
estas impurezas imparten a los
metales propiedades muy
diferentes a las que se espera
que tenga el metal puro y
modifican considerablemente
propiedades tales como la
ductilidad, la conductividad
elctrica, la fragilidad, la
maleabilidad y la resistencia a
la corrosin. Esta clase de
impurezas se elimina por
oxidacin selectiva, para lo cual
se agregan aire o agentes
oxidantes al metal liquido
crudo y las impurezas se
separan en forma de escorias de
xidos o de gases voltiles
(como xidos o anhdridos),
ya que se oxidan antes que el
metal.
Los metales preciosos no pueden
separarse en esta forma debido
a que se oxidan con mucha
mayor lentitud que el metal que
se est refinando.
Cuando se aplica la refinacin a
fuego como paso intermedio de
refinacin, sta puede hacerse en
dos formas. La primera consiste
en separar algunas impurezas
que se oxidan fcilmente, dejando
las que no se oxidan con facilidad
para ser recuperadas por otro
tipo de refinacin. En la segunda
forma, la cristalizacin selectiva
que ocurre durante el
enfriamiento lento a partir
del estado fundido, permite que
se concentren ciertos valores en
1.6.1.1. TIPOS DE Las operaciones de refinacin en
REFIN A CION A F U EGO las que se separan las impurezas
en forma de escoria de xidos y
gases voltiles oxigenados, se
El objetivo de la refinacin a llevan a cabo en pequeos hornos
fuego es eliminar impurezas que de reverbero de construccin
son perjudiciales a las robusta. Estos son ms pequeos
propiedades fsicas del metal o que los hornos de reverbero para
que tienen en si un valor fusin por la menor cantidad de
comercial definido, y se separan material que ha de tratarse, y se
del metal crudo para construyen en formas robustas
recuperarlas como un por la mayor densidad del metal
subproducto. La cantidad de que se ha concentrado a travs
impurezas que se elimina es de las diversas etapas de fusin
relativamente pequea en en las que se le han separado los
comparacin con el metal crudo materiales de ganga que son ms
que se ha fundido o que se ha ligeros. En el bao lquido, se
fundido y convertido, y la efecta la oxidacin agregando
separacin del mayor volumen de de alguna manera oxgeno
impurezas de fcil eliminacin se gaseoso o un reactivo qumico
ha realizado ya en dichas oxidante. El volumen de la
operaciones anteriores. Por escoria producida es pequeo
la misma razn, el tonelaje de pero con alto contenido de
metal crudo por refinar es valores, y se somete a
tambin pequeo y una tonelada tratamiento para recuperar estos
corta de concentrado de flotacin ltimos.
que ensaye 22% de cobre,
disminuye a unas
420 libras (191 kg) de cobre La separacin, del dros o nata
ampollado de tiene lugar cuando el
99% para ser refinado enfriamiento precipita un
a fuego.
compuesto por dejar de ser Lo ms conveniente es que la
soluble al enfriarse el bao refinera est contigua a la
liquido; esta operacin se fundicin, para que el metal
efecta en pequeos hornos de lquido y caliente pueda ser
reverbero o en grandes pailas traspasado rpida y
metlicas con su parte superior directamente de una operacin
abierta que pueden calentarse a la otra. El tiempo requerido
por abajo. El dros se trata para la refinacin de una carga
tambin para recuperar sus de metal fundido en horno es de
valores. alrededor de 14 horas,
incluyendo el tiempo de carga y
El enfriamiento lento para vaciado. Si
la cristalizacin selectiva se
efecta en artesas aisladas en
las que puede controlarse la
temperatura durante el
enfriamiento. Los metales que
estn como sulfuros despus de
la fusin, se refinan a fuego en
dos etapas, siendo la primera
tostar por completo el sulfuro a
xido, y posteriormente reducir
el xido a metal en tostadores
con gases reductores tales como
hidrgeno o gas de agua, o con
carbn vegetal en retortas. En
este tratamiento slo se separan
las impurezas voltiles. La carga
no se lica, por lo que no se
forma escoria.

Los hornos de refinacin,

como los que se utilizan para el
cobre, son pequeos hornos de
reverbero con recubrimientos
de refractario de magnesita o de
slice. La carga es del orden de
300 toneladas cortas del metal
por refinar, y se introducen
tubos de acero en el bao,
soplando aire o vapor de agua
en su seno para agitarlo y
oxidar las impurezas, las cuales
escapan como xidos voltiles o
forman una escoria que se
separa por rastrillado. Debido a
los valores que contiene estos
dos productos, se recuperan
para ser reprocesados. 1
la refinera est distante de la temperaturas mayores de 1
fundicin y el metal crudo tiene 1000F (5930C) para los
que embarcarse en blo- ques materiales de bajo punto de
slidos y volverse a fundir en fusin que se prestan a esta
el horno de refinacin, el operacin son poco frecuentes.
tiempo de residencia en el horno Cuando la paila est llena, se la
es de varias horas ms para que agita con agitadores mecnicos,
la carga slida se funda. o con aire, para darle
Todas las operaciones de movimiento de remolino al bao
refinacin son procesos y activar la operacin. La
intermitentes, y en cada ocasin temperatura de la paila
se trata una carga completa de desciende y muchas impurezas
metal en el horno, para convertir que son menos solubles a
el metal crudo en metal refinado. menor temperatura suben a la
superficie del bailo para formar
Las pailas de separacin de un dros en trozos que lleva
dros, como las usadas en el grandes canti- dades de metal
procesamiento del plomo, son fundido atrapado. El dros se
contenedores con su parte separa mediante un recipiente
superior abierta, generalmente de fondo perforado y luego por
de forma semiesfrica, lo general, se regresa a la
construidos de hierro fundido o operacin de fusin primaria. El
de plancha de acero soldada, recipiente de fondo perforado
y se calientan por abajo. Las permite que el metal fundido que
capacidades de las pailas van
se levanta con el dros escurra de
desde 50 hasta 300 toneladas
cortas, y la carga se agrega a nuevo a la paila.
stas en estado de fusin. Slo se La formacin de dros es una
requieren temperaturas operacin de lote, y trata una
moderadas en las pailas de paila llena de metal liquido a la
separacin del dros; las vez.
 impurezas, a metal refinado
Las artesas de enfriamiento final. El xido metlico se
desarrolladas para la mata de briquetea a la forma de
nquel-cobre, se utilizan para el pequeos trozos redondos y
enfriamiento lento controlado de planos, y stos se cargan con
mezclas metlicas liquidas que carbn vegetal para reducir el
son homogneas a xido a metal en la parte
temperatura elevada pero que superior de retortas altas. Las
permiten la cristalizacin retortas tienen un rea
preferencial y la separacin de transversal pequea para
fases de los diferentes asegurar una transmisin de
compuestos que contiene la
masa fundida al
enfriarse y solidificarse
lentamente. El proceso
promueve el crecimiento de
tamaos mayores de grano de
esta fase diferente as como la
separacin de los cristales al
estar fros, con una marcada
tendencia a fracturarse en los
contornos de los cristales ms
que a travs de los mismos.
Despus de su separacin fsica,
la fase del sulfuro de nquel
puede usarse tal como se
obtiene para nodos
electrolticos, o bien puede
tostarse a la forma de xido en
tostadores de lecho fluido.
El calcinado de xidos puede
tratarse en dos formas, una de
las cuales es reducirla con
hidrgeno en un reactor de
lecho fluido para dar un nquel
metlico semi- puro (90%) que
puede usarse directamente para
aleaciones. El otro tratamiento
consiste en reducir el xido a
metal impuro en un tostador de
hogar por medio de un gas
reductor y refinarlo despus a
metal por un mtodo qumico.
Las retortas, como las que
se usan tambin para nquel, se
emplean para reducir los xidos
obtenidos por tostacin de
sulfuros y que contienen slo
cantidades menores de
calor buena y uniforme hacia el
centro de la carga a travs de las
paredes de carburo de silicio de
la retorta desde quemadores
externos situados por fuera de
stas.
La refinacin en retortas es una
operacin continua en la que se
carga la alimentacin en la parte
superior y se recupera el
producto desde el fondo en
forma continua. A medida que el
xido metlico, en cercana con
el carbn vegetal, alcanza la
temperatura de reaccin de
24000F (l3l6o C), es reducido a
metal por ste. La reaccin se
produce en el estado slido y no
hay fusin de la carga ni
formacin de escoria. Los trozos
slidos de metal refinado que se
producen, son descargados por
el fondo de la retorta y enfriados
en enfriadores de gas sellados
para evitar su oxidacin mientras
la temperatura es an elevada.
Al enfriarse, se separa el exceso
de carbn vegetal que todava
queda despus de haberse
completado la reaccin de
reduccin.
1.4.2. PROCESOS DE
REFINACION A
FUEGO
1.El cobre ampollado de
convertidor, junto con ciertos
grados de chatarra de cobre,
cobre cementado y cobre
de ctodos, se refina para
eliminar muchas de las
impurezas que contiene. El
proceso de refinacin a fuego,
que emplea oxidacin, adicin
fundentes y reduccin, se basa
en la dbil afinidad del cobre
por el oxigeno, en comparacin
con la fuerte afinidad de las
impurezas por el mismo. Los
metales precios no pueden
separarse por refinacin a fuego
por tener por el oxigeno una
afinidad menor que la del cobre.
Se emplea un horno de
reverbero pequeo, con
capacidad para 300 toneladas
cortas, calentado con petrleo o
con gas, revestido con magnesita
y con un o hogar ms corto
y ms profundo que el del horno grado mximo, formndose
de reverbero para fusin. xido cuproso. A este perodo de
Tambin se emplean hornos soplado se le llama chapoteo.
rotatorios revestidos con cromo- El xido de formado se disuelve
magnesita o con magnesita, de en el bao metlico, lo satura de
30 pies de largo por 13 pies de oxgeno, y oxida muchas de
dimetro (9.15 x 3.96 m) con impurezas presentes. El xido
capacidad para 240 toneladas de cobre reacciona con el
cortas, calentados mediante sulfuro de cobre para formar
quemadores de carbn minera), SO2, el cual escapa con los
petrleo o gas. gases y se elimina casi
La operacin es estndar en
cualquiera de los tipos de horno
y consiste en cargar ya sea
bloques slidos de cobre
ampollado embarcados desde
una fundicin distante. La carga
de unas 10 ollas de cobre
ampollado fundido tarda hora;
mientras que la carga del mismo
tonelaje en bloques slidos tarda
de 2 a 4 horas.
El tiempo de fusin de la carga
en el horno est relacionado con
el tipo de carga. Si se agrega
cobre ampollado liquido de
convertidor no se requiere de
tiempo alguno para fusin,
mientras que con los bloques
slidos se requiere de 8 a 12
horas para fundirlos.
Tan pronto como se funde la
carga comienza la oxidacin de
las impurezas y separacin de
escoria, lo cual tarda de 2 a 4
horas. Bajo la superficie del
metal fundido se introduce aire
comprimido entre 8 y 10 libras
de presin (55 a 69 kPa), a
travs de tubos de acero de 1 1/2
pulgadas de dimetro (3.75 cm),
los cuales se protegen menudo
con un recubrimiento de
asbesto y cemento de arcilla
refractaria. El comprimido
inyectado en el bao produce
una accin de burbujeo y
agitacin expone a la oxidacin
el cobre ampollado fundido en
completamente todo el azufre
presente. El zinc, el estao y el
hierro tambin se eliminan casi
en su totalidad como xidos, al
igual que el plomo, el arsnico y
el antimonio. Se agrega
fundente de slice para formar
una escoria con los xidos
formados que no son voltiles.
El nquel, el selenio, el telurio, el
bismuto y los metales preciosos,
no se prestan para su
separacin por refinacin a fuego
y se separan generalmente por
refinacin electroltica.
Esta secuencia se sigue mientras
se siga formando escoria la
cual se sigue separando, y verde en
hasta que el bao est
saturado con xido de cobre. En
esta etapa el cobre est en su
punto de mxima oxidacin (en
ingls se le denomina set
copper) y una muestra
enfriada de cucharilla se
reconoce fcilmente a simple
vista por el aspecto deprimido de
su superficie al enfriarse y por
el hecho de que se fractura
fcilmente y la superficie de
fractura es de color rojo ladrillo y
de grano grueso. Este cobre
oxidado (set copper) contiene
de 6 a 10% de Cu20, dando un
0.9% de oxigeno en solucin.
Una vez limpio de escoria, se
cubre el bao con carbn
vegetal o con coque en
trocitos para evitar que contine
la oxidacin, y se inicia la etapa
siguiente de reduccin.
La etapa de reduccin del xido
de cobre a cobre metlico dura
de 2 a 4 horas y reduce el
contenido de oxgeno del cobre
oxidado de 0.9% al contenido
requerido en el cobre tenaz,
que es del orden de 0.1 a
0.03%. El material usado
normalmente
para la reduccin es madera
troncos, de preferencia de unos
24 pies de
longitud y 18 pulgadas de
dimetro (7.32 x
0.45 m), los cuales se
introducen en cl
bailo abajo de su superficie y
se dejan
consumir por combustin. En los
mtodos
ms recientes de reduccin se
ha usado gas
natural reformado y amoniaco
en lugar de
los troncos de madera verde, y
tambin se
ha propuesto sustituir la madera para evitar que el metal liquido
por propano y butano. Todos vaciado se
estos agentes reductores logran pegue, y se vacan una variedad
el mismo propsito, convertir el de formas,
xido de cobre que hay en el inclusive barras y lingotes as
bao en cobre metlico. La como nodos
liberacin de vapor de agua de para ser refinados
la madera que tiene lugar en el posteriormente en un
bao, o el burbujeo del gas proceso electroltico. Los
reductor inyectado por la lanza lingotes y barras
que se introduce en el bao, de estirado se sacan volteando
agita el metal fundido y acelera los moldes y
la reaccin de reduccin.
dejndolos caer, ya
Durante la etapa de reduccin, solidificados, a un
se toman a intervalos
pequeas muestras con tanque de enfriamiento lleno
cucharilla, y la superficie y de agua,
fractura de estas muestras mientras que los nodos, 2de 40
indican cl momento en que la pulgadas de lado (1.03 m ) y 2
reduccin ha avanzado lo pulgadas de espesor (5
suficiente y se ha alcanzado el
estado de cobre tenaz. En
este punto, la muestra tiene
una ligera corona y la
fractura muestra cristales de
cobre con pequeas cantidades
de Cu-Cu20 eutctico en los
contornos de los cristales. Una
vez alcanzado el fraguado
correcto del cobre, se hace el
vaciado y la operacin de
descarga del cobre refinado
dura de 4 a 6 horas. En
algunas refineras no se
acostumbra cubrir el bao del
horno con carbn vegetal
durante el perodo de
vaciado, y el metal absorbe
oxigeno para dar un cobre
tenaz con un contenido de
0.13 a 0.15% de oxigeno una vez
vaciado. El vaciado se hace en
moldes situados sobre una
especie de cadena sin fin que
corre en lnea recta, o en moldes
situados sobre una gran rueda
de 20 a 40 pies de dimetro (6.1
a 12.2 m), que tiene de 15 a
30 moldes y gira en un plano
horizontal. El
cobre fluye del horno a una
cuchara
inclinable que llena los
moldes al ir
llegando a su posicin abajo del
labio de la
misma. Los moldes, que estn
hechos de
cobre, se recubren con lechada
de almina
cm), los cuales pesan 600 libras posibilidad de que el nquel
(272.7 kg), se levantan de los metlico se oxide a la
moldes de la rueda de vaciado temperatura de conversin de
mediante un perno de empuje
hecho de hierro fundido con 21900F (12000C) y haya prdidas
cabeza de acero y se llevan a un altas en la
tanque de enfriamiento por escor
medio de una gra. Los metales ia.
preciosos y dems trazas de
otros metales, tales como
nquel, selenio y telurio, que La reduccin en retorta
no pudieron separarse por produce rondelas de metal
refinacin a fuego, se separan refinado, con 99.25% de nquel
despus en la refinacin como se obtiene en la planta Le
electroltica; los nodos Nickel de LeHavre. La primera
refinados a fuego son ahora de etapa del proceso de tostacin
un cobre tenaz y homogneo que de la mata del convertidor se
no se fractura durante el manejo efecta en dos pasos: en el
y tratamiento al que son primero se tritura y muele la
sometidos durante la refinacin mata y se tuesta luego en un
electrolitica. reactor de lecho fluido
ocurriendo la reaccin:
2. La mata de convertidor de
2Ni3 S2 + 7O2 = 6NiO
sulfuro de nquel est formada
aproximadamente por + 4S02
48% de nquel, 27% de cobre,
22% de azufre y cantidades Esta reaccin es exotrmica y
menores de cobalto, hierro, genera suficiente calor para que
selenio, arsnico y plomo. Esta se reduzca cl 22% del contenido
mata no se sopla ms all del de azufre de la mata alimentada
estado de metal blanco en el al 0.5% en los calcinados que se
convertidor Peirce- Smith de descargan.
soplo lateral con aire, por la En el segundo paso de
tostacin, los
calcinados se llevan a un horno carbn vegetal excedente
rotatorio, alimentndolos a mediante un extractor de
contracorriente contra un flujo rodillos que las lleva hacia un
de gas oxidante caliente, y el enfriador sellado; ya fras, las
conte- nido de azufre se reduce a rondelas se separan del carbn
0.002%. El producto final de vegetal no magntico
xido de nquel se lleva a hacindolas pasar sobre una
enfriador rotatorio, luego se polea magntica; luego se
criba, moliendo el sobretamao limpian y pulen para
en un molino de bolas y embarcarlas al mercado.
agregndolo luego a la porcin
que pas la criba. El enfriamiento lento
El polvo de xido de nquel se controlado,
briquetea a rondelas de 11/4 desarrollado por la
pulgadas de dimetro y International Nickel
3/4 de pulgada de alto (3.125 x
1.875 cm); stas se secan,
luego se mezclan con carbn
vegetal y se cargan por la parte
superior de una retorta de
reduccin. La retorta es una
unidad vertical hermtica de
7 pies de longitud, 1 pie de
ancho y 25 pies de altura (2.3 x
0.3 x 7.62 m), de ladrillo de
carburo de silicio para obtener
buena conduccin del calor, y se
calienta exteriormente con
quemadores de gas y aire
precalentado situados a varios
niveles a todo lo largo de la
altura de 25 pies (7.62 m) de la
retorta. La poca anchura de 1
pie (0.3 m) asegura una buena
transmisin de calor a toda la
carga.
En la parte superior se alimenta
continuamente a la retorta la
carga precalentada; sta
desciende lentamente por la
zona caliente de la unidad, y
a
24000F (13160C), el xido de
nquel es
reducido por el carbn vegetal a
nquel metlico. Por la parte
inferior de la retorta se
descargan en forma continua
rondelas de metal refinado y
Company, es otro mtodo que se aproximadamente; entonces se
emplea para tratar mata de le saca del molde.
nquel-cobre de convertidor. En Debido al prolongado tiempo de
este mtodo, la mata terminada residencia de cuatro das de la
procedente de convertidores mata de convertidor en las
Peirce-Smith soplados con aire, artesas, se requiere gran
se vaca cantidad de artesas para obtener
18000F aproximadamente un tonelaje grande continuo.
(9800C) y se El enfriamiento lento de la mata
transporta en ollas a las artesas permite la separacin de las
de enfriamiento. Estas son fases y favorece el desarrollo de
moldes de arcilla refractaria de cristales grandes. Hasta una
12 pies de largo, 8 pies de ancho temperatura de 17000F (9270C),
y 2 pies de profundidad (3.66 x el nquel, el cobre y el azufre
2.44 x 0.61 m), con sus lados a que contiene la mata fundida
un ngulo de 45o para facilitar la son completamente miscibles,
extraccin de la masa pero al enfriarse el liquido a
solidificada que pesa 25 16900F (921
0
toneladas. Tan pronto como el C), comienzan a formarse
molde est cargado con la mata, cristales slidos
se le cubre con una tapa de de sulfuro de cobre (Cu2S). Al
acero aislada y se le deja reposar descender an ms la
tres das, tiempo en el que a temperatura, se cristaliza ms
mata se enfra a una Cu2S, quedando una fase
temperatura ligeramente inferior lquida ms rica en nquel al
a 9000F (4800C). Despus de separarse de sta el cobre. Al
este tiempo la cubierta aislada precipitarse ms cobre como
se quita y el lingote se deja Cu2C, se presenta la tendencia
enfriar durante un cuarto da al de agrandar los cristales
aire, con lo que su temperatura existentes ms que de formar
desciende a 4000F (2040C) nuevos ncleos y como
consecuencia, los
cristales existentes de sulfuro de segregacin de importancia que
cobre crecen. En enfriamiento ocurre entre las dos fases.
lento favorece dicha tendencia La aleacin de nquel-cobre que
de, crecimiento de los cristales. se forma, significa alrededor del
A una temperatura aproximada 10% en peso lingote solidificado
de 12900F y contiene al oro y el platino
(7000C), comienza a metlicos, as como
precipitarse una aproximadamente el
aleacin de nquel-cobre, y a 2007o del cobre de la mata. La
10670F (630 plata, el selenio y el telurio, por
0
C) empieza la solidificacin del su mayor afinidad por el azufre,
sulfuro de
tienden a concentrarse en los
nquel (Ni3S2). La temperatura cristales de sulfuro de cobre
de la mata se mantiene a ms que en la fase de la
10670F (6300C), que es la aleacin metlica.
temperatura de solidificacin,
hasta que dicho fenmeno se
realiza completamente y toda la
mata lquida queda
transformada
en cristales de sulfuro de cobre,
aleacin de nquel-cobre o
sulfuro de nquel. A la
temperatura de solidificacin, la
solubilidad del nquel en el
sulfuro de cobre slido es menor
de 0.5%, y la del cobre en el
sulfuro de nquel slido (a la que
se designa como Ni3S2) es de
6%.
A medida que progresa el
enfriamiento
lento, a 9680F (5200C) ocurre
el siguiente
cambio: el Ni3S2 se
transforma estructuralmente a
Ni3S2, y la temperatura se
mantiene en 9680F (5200C) hasta
que termina dicha
transformacin. El sulfuro de
cobre y la aleacin de nquel-
cobre son mucho menos solubles
en el Ni3S2 que en el Ni3S2 y
son rechazados continuamente
por el Ni3S2 al continuar el
enfriamiento hasta los
7000F (3700C). A esta
temperatura, menos del 0.5%
de sulfuro de cobre permanece
en la fase del sulfuro de nquel,
siendo esta la ltima
Despus de otro da de 73% de nquel y 0.6% de
enfriamiento hasta cobre, y se le trata: (1)
4000F (204o C), cuando el vacindolo para formar nodos
lingote para refinacin electroltica
solidificado de 25 toneladas directa o bien (2) dndole una
puede ya manejarse con segunda refinacin al fuego
facilidad, se rompe en trozos mediante una tostacin
por medio de un ariete, luego se oxidante para convertir el
tritura y se muele en una serie sulfuro de nquel en xido,
de quebradoras de quijada y seguida por una reduccin para
giratorias y de molinos de barras convertir el
y de bolas hasta llegar a un xido en metal. La reduccin se
producto final de 99% menos 200 efecta con hidrgeno en un
mallas. Las tres fases tienden a reactor de lecho fluido o por
fracturarse a lo largo de las medio de una mezcla gaseosa
fronteras cristalinas y en reductora de hidrgeno y
consecuencia, se liberan una de monxido de carbono en un
otra mediante la trituracin y la tostador de hogar.
molienda. La aleacin nquel-
cobre se separa en separadores
magnticos y las dos fases
restantes, de Cu2S y N13S2, se
separan una de la otra, por Reduccin con hidrgeno.
flotacin. La primera etapa, la tostacin
El concentrado de sulfuro de plena del concentrado de
cobre ensaya sulfuro de nquel a xido, se
73% de cobre y 5% de nquel, y efecta en tostadores de lecho
se lleva a fundir en fluido de 15 pies de dimetro y
convertidores para tratar la mata 35 pies de altura (4.57 x 10.67
de cobre de horno de fusin. m), trabajando con una
El concentrado de sulfuro de velocidad del gas
nquel ensaya
de 7 pies por segundo (2.3 m) y con un contenido de humedad
con una capacidad de del
alimentacin de 300 toneladas 8%, mezcladas con un
cortas de sulfuros por da. Dicha concentrado de flotacin con
tostacin tiene que efectuarse a 90% de Ni3S2 y 10% de polvo
una temperatura superior a de menea retornado; todos los
18000F (9820C) con el fin de porcentajes en peso. Los pelets,
producir un calcinado de bajo de ms grandes y pesados, tienen
azufre, y la prctica usual suficiente masa
consiste en tostar cerca de los
20000F (10930C):

2Ni3S2 + 702 = 6NiO

+ 4S02

La alta temperatura de
tostacin, combinada con la
finura de la alimentacin (99%
menos 200 mallas), presenta
diversos problemas de
operacin. Uno de stos es el
excesivo arrastre de polvo en los
gases por la alimentacin tan
fina, a menos que la velocidad
del gas fluidizante se
mantenga baja, lo cual conduce
a una baja produccin y limita la
capacidad del tostador. Otro
problema es la alta temperatura
de tostacin de 20000F (10930C),
la cual es muy superior a la
temperatura de 1200oF (6500C) a
la que el sulfuro de nquel
comienza a ablandarse y a
volverse pegajoso aunque el
xido de nquel no se funde sino
hasta a una temperatura
bastante superior a la
temperatura de tostacin. La
gran rea superficial de la fina
alimentacin agrava ms el
problema, ya que la velocidad de
tostacin y el exceso de calor
generado por la reaccin causan
que las partculas finas se
fundan formando una masa
pegajosa, semilquida, que
dificulta toda tostacin ulterior.
Los problemas de operacin
vistos se superan aglomerando
la carga fina en pelets o bolitas
de 1/4 de pulgada (6.25 mm),
para no ser arrastrados afuera
del tostador, como lo seria el
concentrado ms fino de
flotacin, y el rgimen de
reaccin de tostacin se
vuelve lo suficientemente lento
para que no haya una fusin
excesiva. La mayor parte de los
pelets se oxidan rpidamente,
pero algo de azufre permanece
en el ncleo, y slo se llega a un
contenido de 0.2% del azufre
permitido en los calcinados,
despus de un tiempo de
retencin de hasta 8 horas en el
tostador. Este largo tiempo de
residencia se obtiene
manteniendo un lecho fluido
profundo, de
15 pies de espesor (4.57 m),
el cual contiene hasta 100
toneladas de material.
A este calcinado se le puede dar
otro paso de tostacin en lecho
fluido y disminuir el contenido
de azufre a 0.01%, utilizando
aire enriquecido con oxigeno
para fluidizar. Despus, el NiO
resultante se reduce con
hidrgeno en otro reactor de
lecho fluido para dar un producto
con 90% de Ni metlico y menos
de 0.005%S, el cual se utiliza
directamente como elemento de
aleacin en la fabricacin de
acero.
Reduccin con hidrgeno-
monxido de carbono. Un
segundo mtodo, ms comn
para tratar el xido de nquel
tostado, consiste en reducirlo a
metal con una mezcla gaseosa
de monxido de carbono rica en
hidrgeno en un tipo de tostador
de hogar mltiple, de 40 pies de
altura y 6 pies de dimetro, con
21 hogares (12.2 X 1.86m)
H2 +NiO = Ni
+H2O
El gas reductor, que contiene
51% de hidrgeno y 40% de
monxido de carbono, se
produce haciendo pasar vapor
de agua sobre coque y carbn
mineral calientes, y luego se
alimenta a la parte superior de
los tostadores sellados junto
con el xido de nquel por
reducir. Se
mantiene una temperatura de parte superior o en
reduccin de pequeos hornos de reverbero,
800oF (4270C) en el que tienen una capacidad de
tostador de 21 hasta 200 toneladas de metal
hogares quemando este gas liquido. La operacin consiste en
dentro de los hogares huecos. mantener el plomo fundido a
Unos brazos giratorios rastrillan una temperatura baja para que
el material slido las impurezas disueltas en el
transversalmente a los hogares y plomo a temperatura elevada
pasa por agujeros de cada al en el horno de cuba, se separen
hogar inmediato inferior. Los y eleven a la superficie al
slidos tostados que se disminuir su solubilidad en
descargan finalmente del fondo el plomo a menor
del tostador, se hacen pasar a
una segunda unidad similar para
completar la reduccin a
grnulos de nquel metlico.
Estos grnulos de metal impuro
se refinan posteriormente por un
mtodo qumico.

3. El plomo de horno de
cuba, el cual es el producto de
valor que se obtiene de dicho
horno, junto con algo de mata y
espis, contiene todava
pequeas cantidades de
impurezas de metales
bsicos, arsnico, antimonio,
estao, bismuto y cobre, que
tiene que separarse antes de que
este el plomo en su forma final,
es decir blando y apto para
venderse. Muchos minerales de
plomo contienen tambin plata,
un valioso subproducto que debe
extraerse. Todos estos elementos
se separan en una serie de
operaciones de refinacin a
fuego que se hacen en escala
relativamente pequea en pailas
o en pequeos hornos de
reverbero.

La formacin de un dros o
segregacin de las impurezas es
la primera etapa de la
refinacin, y se efecta en pailas
de hierro abiertas en su
temperat que funde 120 toneladas cortas
ura. por da. A este horno se agregan
El plomo de horno de cuba a carbonato de sodio y coque
17000F pulverizado como fundentes para
(9270C) se lleva a la planta para formar mata y espis, los cuales
formar un
se separan en dos capas, adems
dros y se vaca en pailas o en un de algo de escoria que flota
horno de reverbero pequeo. La encima. El plomo liquido se
temperatura se baja hasta 660o acumula en el fondo del horno y
F (350o C), apenas arriba del se saca peridicamente por las
punto de fusin del plomo, y piqueras para regresarlo a la
algunas de las impurezas, paila. La mata y el espis tambin
inclusive una porcin se extraen peridicamente y se
considerable del cobre, se elevan llevan a la fundicin de cobre. La
a la superficie, en donde se les escoria se regresa al horno de
rastrilla y extrae, mientras la cuba de plomo. Este horno de
temperatura se mantiene reverbero trabaja a
constante. Esta accin se facilita 23750F (13000C) y la operacin
por medio de agitacin mecnica de limpieza
o con aire; si hay todava cobre del dros se lleva de 5 a horas.
por remover, la agitacin, junto Los gases de escape pasan por
con la adicin de azufre colectores de polvo, y el polvo
elemental, hace que el cobre se recuperado se regresa a la planta
eleve a la superficie como polvo de sinterizacin.
negro de sulfuro de cobre, el
cual se separa tambin por
rastrillado. El reblandecimiento es el
El producto separado por segundo paso de la refinacin a
rastrillado se carga a un pequeo fuego; se hace a conti- nuacin
horno de reverbero calentado con de formar el dros y su objeto es
petrleo, de 22 pies de largo por remover el 1.5% restante de
9 pies de ancho (6.71 x 2.74 m), arsnico, anti-
monio y estallo que estn an El reblandecimiento puede
presentes en el plomo despus hacerse como operacin
de la operacin anterior. Estas continua o intermitente te-
impurezas vuelven al plomo duro
y frgil, en vez de blando y
maleable, como se requiere en el
mercado, y tambin interfieren
con la operacin de
desargentizacin que sigue a la
de suavizacin.
Puede usarse un proceso de
oxidacin selectiva para eliminar
estas impurezas, ya que todas
ellas se oxidan con mayor
facilidad que el plomo. Es
frecuente que tambin haya
bismuto, pero como este
elemento tiene menor afinidad
por el oxgeno que el plomo, no
puede separarse en esta etapa.
Despus de haber formado el
dros, la temperatura del plomo
se eleva y el bao se agita con
aire para inducir la oxidacin. El
estao, el arsnico y el
antimonio se oxi- dan, y los
xidos, que son insolubles, se
elevan a la superficie siendo
separados por rastrillado.
El reblandecimiento se hace en
pequeos hornos de reverbero
hasta de 300 toneladas de
capacidad, y miden 28 pies de
largo por 13 1/2 pies de ancho
(8.54 x
4.12m). Con frecuencia se
emplean chaquetas enfriadas
por agua, con ladrillo refractario
de alta almina en el interior de
ellas, evitando con esto activar
la corrosin que tiene lugar en la
lnea de escoria. El horno es de
construccin robusta para poder
contener el peso considerable de
la carga de plomo metlico, y la
profundidad del bao se
mantiene a unos 2 1/2 pies (0.76
m).
niendo lugar en ambos casos las
mismas reacciones generales de
la oxidacin del es- tao, el
arsnico y el antimonio.
En la operacin por lotes, que
puede durar hasta 24 horas para
tratar y descargar una carga
completa del horno, el plomo se
bombea de las pailas al horno de
re- verbero, en donde se eleva la
temperatura a
9300F (5000C) y por medio de
lanzas de
aire comprimido se sopla el seno
del bao para oxidar las
impurezas. El arsnico, el estao
y el antimonio junto con algo de
plomo, se oxidan y elevan a la
superficie en forma de nata, la
cual se rastrilla. Se hacen uno,
dos o tres rastrilleos,
dependiendo de las impurezas y
de su orden de oxidacin. El
primero contiene la mayor parte
del estado en forma de xido,
SnO, como antimoniato de
Tabla 1.26. Datos de operacin de planta de dros, Fundicion de
plomo Buick (AMAX- Homestake); Datos de operacin.
estao, Sn3(Sb04)2 y puede
tambin estar mezclado con algo
de estanato de plomo,
2PbO*Sn02, o antimoniato de
plomo, 3PbO*Sb205. El segundo
rastrilleo est formado por
antimoniato de plomo, y el
tercero por arsenato de plomo,
3PbO*As205, con algo de exceso
de PbO. En ocasiones se baja la
temperatura del horno antes de
hacer el rastrilleo para que se
junten ms rpidamente los
productos antes de rastrillarlos.
En el reblandecimiento
continuo del plomo, se
mantiene un equilibrio entre el
plomo liquido y la escoria liquida
de xido de plomo en el horno de
reverbero a alre- dedor de
0
1470 F 0
(800 C). El plomo
impuro procedente de las pailas
de segregacin se alimenta en
un extremo del horno, y se
sopla aire en el bao para
oxidar algo del
1. Produccin (Tc./da)

Dros 50

Mata 1

Plomo 35

Aleacion Pb-Ni-Cu 1

2.Anlisisa

%Pb %Cu %Fe %S %Ni %Co

Dros 65.0 16.0 0.7 5.0 0.8 0.3

Mata 15.0 53.0 1.5 16.0 1.5 0.6

Aleacion Pb-Ni-Cu 50.0 14.0 0.1 8.0 18.0 1.2

3. Horno de reverbero del dros

Tamao (L x W) 2.1m x 6.4m

Profundidad del bao, total 101.6 cm

Profundidad normal de mata 25.4 cm

Profundidad normal de plomo 76.2 cm

Consumo de combustible 0.88 millones de cal/Tc

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de

Plomo y Zinc del AIME; Vol. 2, 1972,
pp.769
a
Basado en el reciclado del dros en el horno de soplo.

mantienen disueltas en sta,

plomo a xido de plomo la saliendo del horno por el
escoria y tambin para agitar el extremo opuesto al de
bao y aumentar la rapidez de alimentacin de la carga:
reaccin. El antimonio, el
arsnico y el estao se oxidan 5PbO + 2Sb = 5Pb +
rpidamente en la escoria de Sb205
xido de plomo y se
El plomo suavizado que se junta calentamiento del plomo a una
en la capa abajo de la escoria, tempera- tura algo superior a la
tambin se sangra en forma de su punto de fusin, y se le
continua por ese mismo extremo aade despus una mezcla
de descarga. fundida de hidrxido de sodio
La compaa St. Joe Minerals (NaOH) y un agente oxidante,
Corporation, en su fundicin nitrato de sodio (NaNO3).
Herculaneum, y la AMAX- El proceso se efecta arriba de
Homestake en su fundicin la paila, en
Buick, utilizan un segundo una unidad porttil que tiene
mtodo de reblandecimiento, el incorporada una bomba y un
proceso Harris. Los tanque para el tratamiento
concentrados con que se qumico, sta puede ser
alimentan ambas plantas tienen levantada por una gra y
bajo contenido de arsnico, movida de una paila a otra.
antimonio y estao, y ambas El tanque se sumerge en el
plantas hacen la suavizacin en plomo que hay en la paila, y la
seguida del desargentizado, bomba hace circular al plomo y
antes de vaciar el plomo en lo roca a travs de la capa de
lingoteras para enviarlo al sal fundida hasta que se
mercado. reblandece debido a la oxidacin
El proceso Harris es un mtodo de las impurezas que se
qumico para la separacin convierten luego en sales de
de las impurezas arsnico, sodio y permanecen en la capa
antimonio y estao; consiste en de sal:
el

10 NaNO3 + 6As = 5 Na2O + 3 As2O5 + 10 NO

4 NaNO3 + 3 Sn = 2Na2O + 3SnO2 + 4 NO

Entonc metales preciosos no son

es impurezas indeseables, pero
Na20 + Sb205 =
2NaSbO3 interesan como subproductos
valiosos, y cualquier can- tidad
Na20 + As205 = apreciable que se recupere
redita econmicamente. La
2NaAsO3
separacin se lleva a cabo
mediante una aleacin con zinc
Na20 + Sn02 =
metlico que se agita en el bao.
Na2SnO3 Los metales preciosos tienen
mayor afinidad por el zinc que
por el plomo, y el plomo y
Las sales custicas pueden para recuperarlas en forma
regresarse al aceptable en el mercado.
horno de soplo, como se hace en
estas dos fundiciones, o bien La desargentizacln del
pueden tratarse qumicamente plomo suavizado, conocida
como proceso Parkes, separa
tambin todo el oro presente,
aunque este se encuentra en
cantidades mucho menores que
la plata asociada con los
minerales de plomo. Los
el zinc son slo ligeramente
solubles uno en el otro. As,
cuando la aleacin de zinc y
metal precioso, que tiene un
punto de fusin ms elevado, se
solidifica primero y flota como
costra sobre el plomo liquido,
puede separarse en forma fcil.
El desargentizado se lleva a cabo
por lotes, en pailas de acero
abiertas, cuya capacidad varia
de 60 a 135 toneladas y estn
dispuestas de tal manera que
pueden calentarse por abajo.
El plomo suavizado se bombea
a la paila
de desargentizado a 1400o F 23 pies de altura y 10 pies de
(17600C), y el zinc no saturado dimetro
procedentes de una operacin
anterior se agita en el plomo,
saturndolo con zinc. La
temperatura de la paila se baja a
9320F (5000C) y se mantiene a
ese nivel durante varias horas,
tiempo durante el cual el zinc en
exceso ya no es soluble en el
plomo a esta temperatura, se
combina con el oro y la plata
para formar una costra saturada
con todo el oro y la plata que es
capaz de absorber la capa de
zinc. Esta costra, que contiene el
mayor valor de plata como
Ag2Zn3, se separa por rastrilleo y
se comprime para expulsar el
plomo liquido atrapado;
finalmente se enva a retortas
en las que se separa el zinc por
destilacin quedando los metales
preciosos.
Algo de la plata se queda todava
en el plomo, y se separa al
agregar y agitar una cantidad de
zinc en exceso a la requerida, y
forme una aleacin con los
metales preciosos que quedan.
El bao se enfra a una
temperatura cercana al punto de
fu- sin del plomo. 621 0F
0
(327 C), y se produce una
costra no saturada con
metales preciosos que contiene
una alta proporcin de zinc
reutilizable. Esta costra se
separa, pero no se comprime
para separar el plomo atrapado,
sino que se regresa como fuente
inicial de zinc a una paila nueva
de plomo suavizado en
proceso de tratamiento.
El plomo desargentizado se
trata ahora para eliminar el
exceso de zinc que queda en
solucin en el plomo liquido.
El desargentizado continuo se
realiza en una paila alta,
cerrada, de hierro fundido, de
(7.01 x 3.05 m), dividida en
cuatro secciones calentadas
separadamente de manera que
pueda mantenerse un gradiente
de temperatura de 1112o F (600o
C) en la parte superior, a 604o F
(318o C) en la inferior, siendo
esta temperatura cercana al
punto de fusin de la aleacin
eutctica plomo-zinc, con 99.5%
de Pb y
0.5% de
Zn.
La parte superior (0.91 m) de la
paila est llena de zinc lquido y
el resto de ella de plomo fundido.
En la parte superior del
recipiente se alimenta plomo
suavizado a una temperatura de
l2000F (650o C) y ste pasa a
travs de la capa de zinc para
jun- tarse con la capa de plomo
que est abajo. Por el fondo del
recipiente se extrae con-
tinuamente una cantidad de
plomo desargentizado igual al
volumen que se alimenta, a paila
travs de un dispositivo de
sifn, de manera que el
recipiente se mantiene siempre
lleno.
Al pasar por la capa superior de
zinc, la plata contenida en el
plomo fresco que se agrega
forma un compuesto con ste.
Este compuesto se disuelve en el
plomo, pero al pasar hacia abajo
a zonas ms fras del recipiente,
el compuesto se vuelve menos
soluble y se segrega del plomo.
Entonces sube a la superficie,
en donde se disuelve en la capa
de zinc fundido. Cuando la capa
de zinc llega a acumular unas
6000 onzas (170.5 kg) de plata
por tonelada, comienza a
mostrar seales de solidificacin
y se empieza a extraer
cucharendola, envindola
posteriormente a la refinera de
plata. Finalmente, se agrega una
capa superior de zinc fresco a la
de desargentizacin
continua.
Tabla 1.27. Anlisis tpico del plomo, Fundicin de plomo
Herculaneum, St Joe Minerals
Corporation

Lab. Doe Lab. Quimico de

(%) St. Joe
Plata 0.0005 (%)
0.005
Cobre 0.0000 0.05
Bismuto 0.0001 0.0001
Arsenico 0.0000 0.0000
Estao 0.0000 0.0000
Hierro 0.0000 0.0000
Zinc 0.0000 0.0000
Cadmio 0.0003 0.0003
Niquel 0.0000 0.0003
Plomo 99.99 + 99.94

Fuente: A metal for the Future, St. Joe Lead, St. Joe minerals
Corporation

Tabla 1.28. Anlisis de plomo refinado, Fundicin de plomo

Naoshima (Mitsubishi- Cominco): Ensaye tpico del plomo refinado.

%Ag Trazas
%Cu 0.0008
%Zn 0.0002
%Fe 0.0002
%As Trazas
%Sn Trazas
%Sb Trazas
%Bi 0.0002
%Pb 99.998 +

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de

Plomo y Zinc del AIME, Vol. 2, 1970,
pp.862

La separacin del zinc por destilacin a vaco y

disuelto (0.5 a condensacin del zinc metlico
0.7%) en el plomo al aire destilando, inyectando
desargentizado se efecta para cloro gaseoso en la masa fundida
que el plomo pueda ser aceptado para for- mar cloruro de zinc y
en el mercado. Tal separacin se oxidando con aire para formar
hacer de varias maneras. xido de zinc.
Puede separarse
Los ltimos dos procesos son
bastante similares. En un caso,
el cloro se combina con el zinc
para formar una nata griscea
de cloruro de zinc que se eleva a
la su- perficie del plomo y es
separada por rastrilleo. En el
proceso de oxidacin, se inyecta
aire o vapor de agua en el
bao para oxidar al zinc; el xido
sube a la superficie y se separa
por rastrilleo en igual forma.
Una paila de 100 toneladas
de plomo puede depurarse del
zinc por cloracin en 4 horas
aproximadamente, disminuyendo
el contenido de zinc de 0.6 a
0.005
%.
La separacin del zinc a vaco es
el ms reciente de estos
procesos y su uso bas- tante
generalizado. Se efecta
instalando un cabezal de vaco
enfriado por agua en el interior
de la paila estndar, cargada de
plomo desargentizado; la paila
se calienta a
11000F (5930C). El bao se
agita, y a esta
temperatura y bajo vaco, el zinc
contenido en el plomo se destila
en un periodo de 5 a
6 horas, separndose de ste y
conden- sndose sobre la
cubierta tambin enfriada por
agua. Este zinc est en estado
puro y puede volverse a usar
inmediatamente en el proceso
de desargentizado. El contenido
de zinc disminuye de 0.6% a
0.02%.
El desbismutizado, o
separacin del bismuto, es el
paso final de la refinacin a
fuego del plomo, y se le
conoce como proceso KroII-
Betterton. Es el proceso que
sirve para separar el bismuto del
plomo desargentizado y sin zinc,
y aprovechando la afinidad del
bismuto por el calcio y el
magnesio para formar aleaciones
con estos elementos cuando
estn disueltos en el bao de
plomo. El principio de la
separacin
.
Tabla 1.29. Refinacin del plomo para recuperar plata en fundicin
de plomo Buik, AMAX- Homestake: Datos de operacin

%Cu %Ag %Zn

1. Anlisis

a. Descobrizado

Plomo de obra a la refinera 0.080 0.009 _

Despus del descobrizado 0.004 0.010 0.30

Dros seco separado 5.70 0.034 21.20

Cabeza de zinc a la paila 0.56 2.040 12.50

b. Primera desargentizacin

Plomo a la paila 0.0040 0.010 0.30

Muestra fra 0.0003 0.0007 0.60

Muestra de bombeo 0.0003 0.0023 0.70

Cabezas de zinc separadas 0.50 2.04 12.50

Concentracin de cabezas de zinc 0.40 2.50 10.00

c. 2a.desargentizacin a separacin 0.0003 0.0007 0.57

de zinc
d. Separacin de zinc a refinacin 0.0003 0.0007 0.06
final

e. Plomo refinado al mercado

%Ag %Cu %Zn %As%Sb%Sn %Pb

%Bi
0.0007 0.0003 0.0003 cero +99.99

f. Concentracin de %Cu %Ag %Zn

plata
Concentracin de zinc 0.40 2.50 10.0
 Cabezas del concentrado 0.34 5.5 8.0

Dros del comprimido 1.00 9.0 10.0

Plomo de obra de retorta 1.5 12.0 1.2

2. Uso de reactivo Pb refinado (kg/ton)

Zinc nuevo 4.9

Zinc recuperado 2.0

Sosa custica .5

Nitro .1

Capacidad

3.Pailas No. (tons.)

Descobrizado 1 200

Desargentizado 3 250

Separacin de zinc 2 200

Refinacin y moldeado 2 200

4. Bombas de vaco

2 Modelo KT 300

Modelo KT500

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de

Plomo y Zinc del AIME; Vol. 2, 1972,
pp.774
del bismuto es muy similar al del Con este sistema de refinacin
proceso Parkes de se obtiene la pureza mxima del
desargentizado, porque las producto metlico y permite
aleaciones de bismuto-calcio y tambin la recuperacin de
bismuto- magnesio que se impurezas valiosas, tales como
forman son insolubles en el bao los metales preciosos,
de plomo saturado con calcio y seleniuros y telururos, que no
magnesio y se elevan a la son recuperables en la
superficie formando una costra refinacin a fuego.
que se separa por rastrilleo.
En una paila de plomo a 7800F
(4160C) se
forma una aleacin de calcio-
plomo (3 a
4% de Ca) con magnesio en
trozos, y se agita bien para
mezclar perfectamente las
aleaciones agregadas al
fundirse. La temperatura se 3baja
2
a menos de 7500F (4000C), y se
forma un dros de Ca Bi y
Mg3Bi2 sobre la superficie, que
se separa por rastrilleo. La
operacin se repite a una
temperatura menor muy
cercana al punto de fusin del
plomo, y se separa un segundo
dros. Si stos contienen ms
de
20% de bismuto, se tratan para
recuperar el contenido de
bismuto. Empero, si contienen
menos de 20% de bismuto, se
vuelven a usar en operaciones
sucesivas de desbismutizado de
plomo hasta que el contenido de
bismuto rebase cl 20%.
El plomo desbismutizado final
contendr menos del 0.05% de
bismuto, y el calcio y magnesio
residuales que contienen,
pueden separarse inyectando
vapor de agua o cloro en el bao
para formar xidos o cloruros
que se separan por rastrilleo.

1.4.3. REFINACION
ELECTROLTICA
El metal que va a refinarse se que emigran hacia el nodo. El
vaca en forma de placas, la cual metal del nodo que se disuelve
constituye el nodo del sistema est en la forma de iones
elctrico, mientras una lmina metlicos con carga positiva en
delgada del mismo metal puro el electrlito, y stos emigran
sirve de ctodo. Al sumergir hacia el ctodo, en donde se
estas dos piezas de metal en una neutralizan depositndose como
solucin capaz de conducir tomos metlicos.
apropiadamente la corriente El comportamiento de las
elctrica y se hace pasar al impurezas que contiene el
nodo una corriente directa (o nodo, depende de su situacin
continua) procedente de una en la serie electromotriz de los
fuente de energa elctrica, y metales respecto del metal que
luego de ste, a travs de la se est refinando
solucin electroltica al ctodo, y electrolticamente. Aquellas
finalmente del ctodo a la impurezas metlicas que estn
fuente de energa para cerrar el ms arriba en la serie, se
circuito, pasarn tomos de disolvern tambin como iones
metal del nodo al ctodo. Esta metlicos cargados, mientras
transferencia de metal del nodo que las que estn ms abajo
al ctodo, junto con algunas de en la serie no se disolvern,
las impurezas que contiene el sino que caern al fondo de la
metal del nodo tiene lugar al celda y formarn lodos andicos.
pasar la corriente por la celda. Las impurezas disueltas tambin
Se establece un campo elctrico pueden depositarse en el ctodo,
entre los dos electrodos si las hay en cantidad
metlicos, con una corriente de apreciable afectando la
iones cargados positivamente eficacia del proceso de
que emigran hacia el ctodo e refinacin.
iones cargados negativamente
La electromigracin entre los los metales del grupo del
electrodos por s sola seria platino, los seleniuros y los
demasiado lenta e ineficiente, telururos, tienen una posicin
por lo cual el movimiento de inferior en la serie de fuerza
iones es acelerado por una electromotriz que metales
variedad de mtodos fsicos con tales como el cobre o el plomo,
el fin de mantener al electrlito que son procesados
bien mezclado y en movimiento, ordinariamente por mtodos
as como haciendo circular al electrolticos. Estas
electrlito hacia afuera de la impurezas no se
celda, para purificarlo y
regresarlo.

1.6.3.1 TIPOS DE
REFIN A CION ELECTROLITICA

La refinacin electroltica
elimina pequeas cantidades de
impurezas que alteran las
propiedades fsicas de un metal
y permite que la mayor parte de
stas sean recuperadas como
subproductos, las que en
muchos casos tienen un valor
considerable. En la mayora de
los casos, el metal que va a ser
refinado electrolticamente, ha
sido parcialmente refinado a
fuego, en parte para que tenga
cierta pureza y un producto
homogneo y que se moldea a la
forma de nodos. Estos nodos
de metal impuro se cuelgan
alternadamente con ctodos de
metal puro a intervalos
cuidadosamente espaciados, en
el interior de una celda de
concreto que contiene la
solucin de electrlito. Al
aplicar la corriente directa, el
metal del nodo se disuelve en el
electrlito y al mismo tiempo en
el ctodo se deposita,
procedente de la solucin, una
cantidad equivalente de metal.
Muchas de las impurezas
usuales tales como oro, plata,
diluyen en el electrlito, sino que
caen al fondo de la celda como
lodo andico insoluble, que es
extrado peridicamente y depositen en el ctodo.
tratado para recuperar los
valores que contiene.
Otras impurezas comunes como
el antimonio, el arsnico y el
bismuto tienen en la serie una
posicin ms alta o prxima que
la del metal que se est
refinando y como resultado
dichas impurezas se diluyen
con frecuencia junto con los
iones de dicho metal. Estas y
otras impurezas que siguen el
mismo proceso contaminan al
electrlito, dando un producto
impuro al depositarse en el
ctodo; es necesario sacar la
solucin de la celda para
eliminar tales contaminantes, y
luego regresarla a la misma.
Los electrlitos con impurezas
difciles se tratan en celdas
separadas mediante diafragmas
en compartimientos, en las
cuales se extrae el electrlito del
comparti- miento del nodo, se
depura, y luego se regresa al
compartimiento del ctodo para
que los iones metlicos se
Las celdas normales con
tanques rectangulares de fondo
plano y la parte superior abierta,
se construyen de una variedad
de materiales, como concreto o
madera, recubiertos siempre con
lmina de plomo, pez, asfalto, o
en algunos casos plstico. Este
recubrimiento resistente a la
corrosin protege a los tanques
contra el ataque de la solucin
de electrlito la cual contiene
generalmente un cido o algn
Otro compuesto altamente
corrosivo. El cido sulfrico es
uno de los componentes de
electrlito de uso ms comn,
as como el cido
hidrofluosilcico.
Los nodos de metal impuro que
se vacan en forma de losas o
placas despus de haberse
refinado hasta cierto grado
a fuego, son relativamente
grandes y pesados
pasan de 300 a 600 libras (135 a disposicin permite que cada
270 kg.), dependiendo de la nodo tenga un ctodo a cada
densidad del metal que se est lado, y la migracin de iones
tratando. Estos se moldean con metlicos del nodo al ctodo
superficies tan lisas como es sea eficiente.
posible para evitar salientes El sistema mltiple Walker es
que pudieran hacer contacto la disposicin elctrica de uso
con los otros electrodos, y ms comn; en este sistema la
ocasionar corto circuitos al corriente llega a una barra
colocarse en los tanques de conductora de cobre situada en
electrlito. Los nodos se uno de tos lados del tanque, y
moldean con del mismo metal en sobre ella se apoya una de las
la parte superior, que sirven orejas de soporte de cada uno
tanto para suspenderlo en la de los
como para transmitir la
corriente, ya que una de las
orejas se apoya sobre la barra
de conduccin de energa.
Los ctodos son de metal puro,
de rea ligeramente mayor que
los nodos, 1 2 pulgadas de
traslape (2.5 a 5 cm) en los
lados y la parte inferior, y se
hacen del espesor suficiente
(una fraccin de pulgada, unos
cuantos mm) para ser
suficientemente rgido y que
cuelguen planos y sin
alabearse, ya que de lo
contrario habra contacto entre
electrodos y cortos circuitos en
la celda. En uno de los
extremos del ctodo colocan
lazos de suspensin fijos, y una
varilla metlica que pasa por
dichos lazos sostiene a la hoja
metlica y tambin hace
contacto con una barre de
transmisin de corriente.
Los ctodos y nodos se
acomodan espaciados en un
armazn, con un ctodo ms que
cl nmero de nodos. La
separacin entre nodos vara
de 3 1/2 a 5
1/2 pulgadas (8.75 a 13.75 cm),
y se coloca un ctodo entre cada
dos nodos y un ctodo en cada
extremo del armazn. Esta
nodos de la celda. La corriente depositarse en el ctodo
pasa despus a travs de los disminuyendo la pureza del
nodos hacia la solucin de metal depositado. La
electrlito hasta los ctodos, y purificacin o depuracin se
sale por las varillas de hace co- mnmente por
soporte de stos hacia el cementacin selectiva o por
extremo de cada varilla de sostn precipitacin qumica de la
que descansa en una segunda impureza, y despus se regresa
barra conductora de cobre la solucin purificada a la celda.
situada en el lado opuesto de la La densidad de corriente es uno
celda. Esta segunda barra de los factores ms importantes
conductora alimenta corriente a en la refinacin electroltica; en
los nodos del segundo tanque y general, mientras menor sea la
se repiten en ste las conexiones densidad de corriente, mejor
y el paso de corriente. ser el grado del metal refinado
El electrlito que transmite la que se produzca y ms bajos
corriente entre los nodos y los sern los costos de energa para
ctodos de la celda y proporciona la electrlisis. Sin embargo, esta
un medio para el transporte de condicin requerira una planta
los iones de metal puro, es muy grande con una alta
por lo general una solucin inversin de capital, tanto en
cida. Peridicamente se sacan equipo como en metales, debido
de la celda porciones de la al bajo rgimen de produccin.
solucin para eliminar las Debe decidirse entonces un
impurezas disueltas procedentes punto ptimo en el que se logre
del nodo. Si no se separan, la la produccin mxima
concentracin de estas consistente con una pureza
impurezas puede elevarse en la aceptable del producto metlico
solucin hasta un nivel en el que refinado. Una refinera de cobre
se dificulte la operacin en las usara una
celdas, o bien pueden
densidad de corriente de 3 a 5
amperes por pie cuadrado (0.09
m2) de superficie de ctodo para
la ms alta pureza, y 40
amperes para obtener la mxima
produccin; la mayora de las
refineras de cobre opera con
una densidad de corriente de 15
a 18 amperes por pie cuadrado
(0.09 ni2 de superficie de
ctodos.
Los ctodos se cambian
aproximadamente cada 14 15
das, y los nodos cada 28 la cmara de nodos, que
30 das, de tal forma que un
conjunto de nodos de una celda
cede iones metlicos a dos
grupos sucesivos de ctodos en
la misma celda. Los nodos no se
disuelven completamente; se
remueven al final del ciclo con 8
15% del peso original para la-
varse y regresarse al horno
de nodos como chatarra, la
cual se vuelve a fundir y a
moldear en nodos nuevos. Los
ctodos pueden cortarse con
cizalla y venderse directamente
en el mercado para fabricacin
de aleaciones, o bien se funden y
moldean en lingotes, barras o
placas y se venden en dichas
formas. La porcin insoluble del
nodo que cae al fondo de las
celdas para formar los lodos
andicos, se extrae y se trata
para recuperar los subproductos
que contiene.
Las celdas de diafragma se
emplean en casos especiales en
que las impurezas estn muy
cercanas en la serie de fuerza
electromotriz al metal que se
est refinando, caso en el cual
habra una fuerte
tendencia a que estas
impurezas se diluyeran y
depositaran en cl ctodo,
contaminando el metal
refinado. Para evitar esto, se
instalan diafragmas de cajas
cubiertas con lona armadas en
bastidores de madera en el
interior de la celda, y se
colocan en tal forma que
se formen cmaras de nodos
y de ctodos. La solucin de
contiene tanto iones del metal
a refinar como de las
impurezas, se extrae y trata
para eliminar las impurezas
que contiene, despus de lo
cual se regresa al
compartimiento de ctodos para
que en el ctodo depositen los
iones de metal puro. Debido al
espacio que ocupan las cajas
que forman los
compartimientos, los tanques
de las celdas de diafragma
quedan un poco ms
amontonados que los tanques
de celdas estndares del mismo
tamao. Por tanto, la celda de
diafragma tiene slo 30 nodos
y 31 ctodos, en comparacin
con
38 nodos y 39 ctodos que
caben en un tanque de celda
estndar de las mismas
dimensiones. El circuito de
sistema mltiple de Walter se
aplica para ambos tipos de
celdas.
La operacin general de las
celdas estndar y las de
diafragma es muy similar. Los
nodos y ctodos se preparan y
tratan en la misma forma, como
tambin ocurre con los
productos de metal refinado
depositado en los ctodos,
chatarra de nodos y lodos
andicos.
Tabla 1.30. Potenciales estndar de electrodos para metales no
ferrosos ms comunes.

Sodio Na = Na+ + e -2.71

Zinc Zn = Zn+2 + 2e -0.76
Hierro Fe = Fe+2 + 2e -0.44
Cobalto Co = Co+2 + 2e -0.28
Nquel Ni = Ni+2 + 2e -0.25
Plomo Pb = Pb+2 -0.13
Hidrogeno H2 = 2H
+
+ 2e 0.00
Cobre Cu = Cu+2 + 2e +0.34
Cu = Cu+ + e
Plata Ag = Ag+ + e +0.52
Paladio Pd = Pd+2 + 2e +0.80
Platino Pt = Pt+2 + 2e +0.99
Oxigeno 2H2O = O2 ++ +1.2
4H
Cloro + 4e= Cl + 2e
2Cl -
+1.36
2
Oro Au = Au+3 + 3e +1.50

112 Pirometalurgia
I
1.4.4. PROCESOS DE Las hojas de ctodos, que
REFINACION ELECTROLITICA forman la base para el
crecimiento de los mismos en la
1. El cobre de nodos se refina celda, son lminas delgadas de
electrolticamente para 1/16 de pulgada de espesor
producir el cobre de alta (1.56 mm) y pesan de 8 a 13
pureza que requiere la industria libras (3.64 a 5.91 kg); son de
elctrica y para recuperar los cobre puro depositado
metales preciosos que electrolticamente, formado
contiene, as como los dems sobre matrices especiales
subproductos metlicos, como pulidas y aceitadas, en celdas de
nquel, bismuto, selenio y deshojado. Los ctodos son 1 6 2
telurio. Cerca del pulgadas (2.5 a 5 cm) mayores
75% de la produccin mundial en longitud y ancho que los
de plata se obtiene como nodos. Lo ms frecuente es
subproducto de la refinacin del que los
cobre y el plomo, y muchos
metales preciosos se recuperan
a partir de minerales de
contenido muy bajo como para
hacer redituable su tratamiento
slo por el valor de sus metales
preciosos.
La materia prima para la
refinacin electroltica es el
cobre ampollado que se ha
refinado a fuego para separar la
mayor parte del oxigeno y del
azufre y cantidades menores de
metales bsicos. Al salir del
horno de refinacin a fuego, el
cobre se moldea en nodos con
dimensiones que varan de 28
por 18 por 3 pulgadas (70 x
45 x 7.5 cm) y 350 libras de
peso (159.1 kg) a 36 por 36 por
11/2 pulgadas (90 x 90 x 3.75
cm) y 600 libras de peso (270
kg), dependiendo de la prctica
operacional de las refineras. Los
nodos contienen alrededor de
99.4% de cobre y un total de
0.6% de
impurezas.

113 Pirometalur
gia I
tanques se fabriquen de concreto
y se recubran con plomo,
asfalto y plstico, para resistir
la corrosin de la solucin de
electrlito.
Dentro de sta se coloca un
bastidor de nodos y ctodos,
con 38 nodos y 39 ctodos en
un tanque de dimensiones de
111/4 por 31/2 por 3 3/4 pies
(3.39 x 1.07 x 1.14 m). Tanto los
nodos como los ctodos estn
espaciados a una distancia entre
nodos de 3 1/2 a 5 1/2 pulgadas
(8.75 a 13.75 cm), de centro a
centro, e introduciendo los
ctodos centrados entre cada dos
nodos, adems de quedar uno
en cada extremo del bastidor.
Cada carga de nodos se
utiliza para dos cargas de
ctodos; el espesor de cada
ctodo aumenta a 1/2 pulgada
(1.25 cm) y su peso aumenta a
250 libras (113.6 kg) al sacarlos
despus de 14 das. El nodo,
despus de
28 das, habr bajado al 8
15% de su peso original, una
vez que se le saca, lava y regresa
114
al horno de nodos para volver a
fundirlo y moldearlo en nuevos
nodos.
Se obtienen de 9 a 10 libras
de lodos andicos de los
tanques (4.1 a 4.5 kg) por
tonelada de nodo disuelto.
Estos se extraen
peridicamente y se remiten a
la refinera de metales
preciosos para recuperar los
valores que contienen.
Tericamente la solucin
electroltica, de
40 gramos de CuSO4 por litro
y 200 gramos de H2S04 por litro,
acta slo como medio en el que
tiene lugar la reaccin y no
debera ocurrir cambio alguno
en la concentracin de cobre que
tiene la solucin. Sin embargo,
en la prctica tiende a aumentar
la concentracin del cobre, y es
comn utilizar algunas celdas
(liberadoras) en el circuito con
nodos insolubles de plomo y
ctodos de cobre para que se
deposite el exceso de cobre y
mantener la concentracin del
electrlito al nivel deseado.
Tambin es necesaria la
Pirometalur
gia I
circulacin de la solucin, la cual sulfato de nquel y cido
se efecta generalmente sulfrico, se concentra en
admitiendo solucin en el fondo evaporadores de plomo
de la celda y extrayndola en la durante 6 7 horas hasta que
parte superior. Esta circulacin la concentracin de cido sube a
reduce al mnimo la tendencia 1000 gramos por litro. Al
de la solucin a estratificarse enfriarse, el nquel se precipita
debido al hecho de que en el en forma de sulfato anhidro de
nodo, en donde el cobre se nquel en estado impuro, cl cual
diluye, se tiene una solucin de se separa por filtracin. La
sulfato de cobre de alta solucin cida recuperada, ya
densidad, el cual se va al fondo purificada, se regresa al sistema
por gravedad. Mientras tanto, en de electrlito de la casa de
el ctodo el cobre se deposita y tanques.
queda una solucin de cido
sulfrico diluido, de baja
densidad, que va hacia la
superficie. Como resultado,
amenos que se propicie un
mezclado continuo, se formar
dos capas separadas de solucin
en la celda que ocasionarn
interferencia considerable para
la operacin satisfactoria.
Tambin se saca a intervalos
regulares solucin electrolitica
para depurarla con objeto de
que las impurezas principales de
nquel y arsnico no se
acumulen rebasando los limites
de tolerancia, ya que el grado
de impurezas solubles en el
electrlito tiene influencia
directa en la pureza del ctodo.
Se utilizan tres celdas con
nodos de plomo y ctodos de
cobre conectadas en serie para
el proceso de purificacin. La
primera celda produce buen
cobre catdico; la segunda
produce cobre catdico de
menor calidad que va al horno
de nodos para volverse a
fundir; y la tercera produce un
lodo de baja ley y alto
contenido de arsnico, que se
regresa a la fundicin. La
solucin descobrizada que
contiene ahora esencialmente
El sistema mltiple de Walker es
la disposicin de celdas que se
usa comn- mente para la
refinacin del cobre. Los voltajes
de los tanques se mantienen a un
mnimo con separacin pequea
de los nodos, y en promedio es
de 0.25 volt. aproximadamente.
La densidad de corriente es del
orden de 16 a 20 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2) de
superficie de ctodo, a una
eficiencia de corriente de ms
del 90%. El depsito de metal
sigue la ley de Faraday, de
manera que con el 100% de
eficiencia en la utilizacin
de la corriente 1 ampere-hora
deposita 1.186% gramos de
cobre, actuando ste como
metal divalente. El electrlito
circulante se calienta en pozos
mediante vapor de agua a
1400F (600C) y luego se bombea
a tanques elevados desde los
cuales se hace llegar por
gravedad a cada tanque de
depsito con un flujo de 2 a 4
galones por minuto (9 a 18
litros). El electrlito que se est
circulando se toma de la parte
superior del tanque y se agrega
en el fondo, en direccin
opuesta a la corriente de
asentamiento de lodos andicos.
Sin embargo, esta corriente
ascendente de la solucin no es
suficiente para afectar el
asentamiento de los
componentes insolubles de los
nodos que se juntan en el
fondo del tanque. Adems de
calentar la solucin para
mejorar la eficiencia de la
celda, se agregan tambin cola
y sal en pequeas cantidades.
La cola, en cantidades de 0.1
libra (45.5 g) por tonelada
corta de cobre depositado,
mejora la calidad del depsito
catdico, mientras que la sal,
que se agrega en suficiente
cantidad para mantener una
concentracin de 0.0 12 a 0.03
gramos de cloruro por litro,
precipita la plata, el bismuto
y el antimonio que pudieran
estar
presentes en la
solucin.
El cobre catdico puede
venderse directamente en
forma de ctodos cortados
con cizalla para usarse en
aleaciones, o bien puede el cobre. Los nodos son de 38
fundirse en hornos elctricos por 24 por
del tipo de arco o en hornos de 2 pulgadas (95 x 60 x 5 cm),
reverbero y moldearse en otras pesan 580 libras (264 kg), y
formas requeridas por los se moldean con dos orejas
compradores, como barras para para colgarlos en las celdas. El
estirado, lingotes, tochos o anlisis metlico de los nodos
placas. Se prefieren los hornos es un poco inferior al de los
elctricos porque no ocasionan nodos de cobre, y slo
contaminacin con el promedia un 95% combinado de
combustible, como la que ocurre nquel, cobre y cobalto.
en los hornos de reverbero; en El contenido de azufre del nodo
los primeros no son necesarias determina en gran parte la
las operaciones de soplado, cantidad de lodos andicos
reduccin con troncos de
madera verde y separacin de
escoria para remover los
contaminantes. Mediante una
cubierta de carbn vegetal se
evita la oxidacin en la olla de
vaciado que est situada junto al
horno de fusin, y el cobre
refinado que ensaya 99.98% de
Cu, es vaciado en moldes
colocados sobre ruedas de
vaciado horizontales. El
contenido de oxigeno del cobre
tenaz, de 0.03%, se disminuye
hasta este valor si se desea
durante esta etapa de fusin y
moldeado, inyectando aire en el
bao con un contenido de
0.9% de oxigeno, y reduciendo
luego el bao por medio de
troncos de madera para lograr el
porcentaje de 0.03%.

2a. Los nodos de nquel

metlico, en la mayora de las
refineras de nquel, se hacen
tostando sulfuro de nquel a
xido de nquel, y reduciendo
luego en horno el xido de
nquel a metal, utilizando coque
como agente reductor. El nquel
impuro se extrae del horno por
picada y se vaca en moldes de
nodos, al igual que se hace con
insolubles, y en consecuencia se
mantiene a un grado bajo,
alrededor del 1%. Esto se debe
a que la fase metlica del nodo
se disuelve selectivamente
durante la operacin de la celda,
quedando los sulfuros sin
disolver. Si los nodos
contienen por ejemplo, 10 por
ciento de azufre, los sulfuros sin
disolver ascenderan hasta al
30% del peso del nodo original,
y aunado esto a un
10% de chatarra de nodos que
tambin se reprocesa, sera muy
grande la cantidad de nodos por
reprocesar, reducindose
drsticamente la produccin de la
celda.
La posicin del nquel en la serie
electromotriz hace necesario
separar otros metales (cobre,
hierro, cobalto y arsnico), por
estar todos prximos al nquel en
la serie. Estos entran tambin en
solucin en el anolito, y de no
purificarse el electrlito, se
depositarn junto con el nquel
en el ctodo, reduciendo su
pureza. Esto se evita
manteniendo los ctodos de
nquel puro suspendidos dentro
de cajas de lona de algodn
poroso armadas sobre bastidores
de madera. La solucin impura
de anolito se extrae de los
tanques y se hace pasar por un
sistema de purificacin para
separar las impurezas, despus
de lo cual se le regresa al
compartimiento del ctodo para
que los iones de nquel que an
contenga se depositen en el
ctodo. La pureza del catolito se
mantiene teniendo en el
compartimiento de los ctodos
una carga hidrosttica de 1 a 2
pulgadas (2.5 a 5 cm) mayor que
en el compartimiento de los
nodos, para que cuando el
electrlito purificado haya
depositado los iones de nquel
en el ctodo, la solucin pase
a travs del diafragma de
algodn al compartimiento de
los nodos para recargar su
contenido de iones metlicos en
el nodo y se separen al
retornar aquellos iones
metlicos que intentan emigrar
directamente del nodo al
ctodo.
En el proceso de purificacin
del anolito, se separa primero el
cobre por ce- mentacin con
polvo de nquel. El cobre que
est en solucin se precipita
como polvo de cobre, y una
cantidad equivalente de nquel
pasa a la solucin para rempla-
zarlo. El cobre cementado se
separa por filtrado y se remite a
la fundicin de cobre. En
seguida se separa el hierro
mediante aereacin vigorosa de
la solucin para oxidar este
elemento y precipitarlo como
hidrxido frrico, Fe(OH),.
Parte del nquel y e1 cobalto se
hidrolizan y precipitan con el
hierro, y tambin se arrastra
con ste gran parte del
arsnico. Los precipitados
filtrados se regresan al horno de
fusin para recuperar los valores
de nquel y cobalto. El peso final
de purificacin es el
tratamiento de la solucin
filtrada con cloro gaseoso; y el
precipitado final que se obtiene
de ste, hidrxido cobltico
[Co(OH3 )], junto con el
arsnico y el plomo, se
separa por
filtracin y se remite a la
refinera de cobalto. La
purificacin ha terminado ya, y
slo se ajusta el pH de la
solucin con carbonato de nquel
a 5.2. neutralizando el ion
hidrgeno que resulta de la
hidrlisis de purificacin, antes
de bombear la solucin de nuevo
al compartimiento de ctodos de
la celda de refinacin.
El electrlito puro que se utiliza
ahora para el depsito del nquel
en el ctodo contiene alrededor
de 60 gramos de nquel por litro
en una solucin de cloruro pre-
dominantemente, pero que
tambin contiene cido brico y
sulfato de sodio. Una pasada por
el compartimiento de ctodos
deposita de 12 a 14 gramos
por litro de la propia solucin, y
los ctodos se sacan despus de
ocho a diez das, pesando unas
125 libras (57 kg). La mayor
parte de los ctodos, que
ensayan 99.93%, se cortan con
cizalla en piezas de 2 por 2
pulgadas (5 x 5 cm) y se venden
en esta forma.
Tabla 1.31 Operacin normal de celdas de cobre, Fundicin Tamano,
Hibi Kyodo Smelting
Co., Japn

Concepto Celda Celda

P.R.C. deshojad
Corriente electrolitica

Densidad de corriente 340 220

(A/m2)
Proceso P.R.C. Normal
Rendimiento de la 95 95
corriente
(%)
Ctodo

Tamao (mm) 1000x100 1000x1000

0 (hoja
Peso (Kg.) 151 iniciadora)
6.5
(hoja
Ciclo (das) 9 iniciadora)
1
Separacin (centro a 100 100
centro)
(mm)
Nmeros de hojas por 45 45
celdas
Anodo

Tamao (mm) 980x960x 1040x1040x38

Peso (Kg) 41
350 370
Ciclo (das) 18 27
Nmeros de hojas por 46 46
celdas
Electrlito

Concentracin de cobre 40-45 40-45

(gpl)
Concentracin de 185-195 185-195
cido
sulfrico (gpl)(oC)
Temperatura 64 55
Volumen circulante 40 25
(1/min)
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.530
Tabla 1.32. Datos de operacin, Refinacin electroltica del cobre en
la fundicin Tamano, Hibi Kyodo Smelting Co., Japn

Resultados de operacin y necesidades de mano de

obra

Carga de nodos 9185 tmpm

Cobre electroltico 7785 tmpm
producido
Lodos descobrizados 16 tmpm
Consumo de energa 377 kWh/t de
cobre
Consumo de vapor de electroltico
0.183 tm/t de
agua cobre
Requerimiento de electrolitica
0.848 hombre-hora/t
manos de de
obra
Rendimiento de la cobre
95.8 %electroltico
corriente
Relacin de 14.4%
chatarra de
nodosde lodos
Cada 0.4% de nodos
andicos de corriente 3.26
Densidad A/m2
disueltos
Voltajes de celdas 0.339 V
unitarias
Anlisis del cobre electroltico

%Cu > 99.99

%Ag 0.0008
%Pb < 0.0001
%As < 0.0001
%Sb < 0.0001
%Bi < 0.0001
%Fe < 0.0001
%Ni < 0.0001
%S 0.0009
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.531, 538
Tabla 1.33. Anlisis tpico del cobre de las celdas electrolticas,
Fundicin y refinera
Onahama, Mitsubishi Metal Corp., Osaka, Japn.

Anodos Nos. 1 y No. 3 Nos. 1 y No. 3

Cu (6%)
99.57 2
99.99% 99.99% H2SO4 2
200 200
Pb 0.076 1.5 1.3 Fe 1.04 0.92
Zn 0.001 0.3 0.3 Ni 17 16
Fe 0.025 2.5 2.4 Sn 0.001 0.001
Ni 0.070 0.7 0.7 As 3.55 3.58
Se 0.030 0.4 0.4 Sb 0.35 0.34
Te 0.006 0.3 0.3 Bi 0.10 0.10
As 0.044 0.4 0.4 Cu 43 45
Sb 0.011 0.7 0.8 Zn 0.54 0.43
Bi 0.006 0.3 0.3
Sn 0.002 0.5 0.4
S 0.007 4 4
Insol. 0.020 - -
Au 0.000026 0.1 0.1
Ag 0.000399 5.0 5.0
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.601
Los nodos se dejan en el contaminarla, por lo cual se
tanque durante el depsito de transporta en tuberas
nquel metlico sobre tres lotes construidas de caucho duro,
sucesivos de ctodos, despus de de
lo cual se sacan pesando un l0 a
20% que lo original, se lavan y
se vuelven a fundir en el horno
de nodos. Todos los elementos
constitutivos del nodo se
disuelven, excepto los sulfuros
y los metales preciosos, los
cuales se juntan en el fondo del
tanque como lodos andicos.
Estos se extraen peridicamente
y se tratan para recuperar los
metales preciosos.
Las conexiones del circuito son
del tipo del sistema mltiple de
Walker, y el tanque se construye
de mastique convencional o de
concreto revestido con asfalto.
Se toman precauciones para que
la solucin electroltica no entre
en contacto con metales que
pudieran disolverse y
plstico o de madera. Las 2b.Los nodos de mata de
densidades de corriente son del nquel, que se tratan por un
orden de 16 amperes por pie proceso desarrollado por la
cuadrado (0.09 m2) de superficie International Nickel Company, se
de ctodo, siendo posible utilizar hacen moldeando la mata de
esta mayor densidad de corriente convertidor, que en- saya 75% de
en una solucin electrolitica de
nquel y 20% de azufre,
cloruros y an obtener un
depsito bueno y uniforme en directamente al salir de ste.
el ctodo. La eficiencia de la Estos nodos tienen
corriente es del 95%, cl voltaje aproximadamente el mismo
de operacin de 2.5 volts por tamao que los de nquel
celda y la temperatura del metlico, pero son ms frgiles
electrlito se mantiene a 1350F y requieren de enfriamiento
(570C) aproximadamente. y
manipulacin cuidadosos. El
enfriamiento lento manteniendo El azufre elemental que se
los nodos a 9500F (510C) forma durante la corrosin de
durante 12 horas, completa la los nodos permanece sobre la
transformacin de fase de superficie de stos en forma de
Ni3S2 a Ni3S2. Despus de sta un recubrimiento blando con
pueden enfriarse los nodos sin ms del 95% de azufre. Este
peligro de agrietamiento hasta a azufre elemental, junto con los
4000F (2040C) por otras 24
metales preciosos y el selenio,
horas para luego dejarse en el
aire hasta que se enfren a la se junta en
temperatura ambiente.
Los tanques y los circuitos
elctricos son los mismos para
los nodos de mata y de metal,
con la excepcin de que la
temperatura de la celda es un
poco ms alta, 1450F (63o C),
debido al voltaje mayor que hay
en las celdas, 4 volts, lo cual
aumenta la cantidad de calor
generada por el electrlito y
requiere que el revestimiento
del tanque sea de resma
sinttica con un mayor punto
de fusin que el del asfalto. Para
ambos se utiliza el mismo
electrlito de sulfato-cloruro. Los
ctodos son lminas de nquel
puro colocadas en
compartimientos de ctodos
formados con lona convencional
de algodn, y los nodos se
encierran en bolsas de dynel
tejido, tratado con neopreno.
La electrodisolucin de los
sulfuros de los nodos se
produce por la oxidacin del
azufre de los sulfuros a azufre
elemental con un potencial
andico de 1.2 volts, en
comparacin con el potencial
andico de 0.2 volts que se
requiere para la corrosin
andica de los nodos de metal,
con una reaccin total en la celda
de

Ni3S2
=3Ni+2S
la bolda de dynel que circunda depositarse con mayor rapidez
al nodo. El cobre, el hierro y el en el ctodo a partir del
arsnico se disuelven en el electrlito purificado que con la
anolito junto con el nquel, y los que se disuelve el nodo. Esta
nodos se corroen con bastante situacin se corrige durante la
uni- formidad. purificacin del anolito
El mantenimiento de un depsito agregando hidrxido de nquel o
de alta pureza en el ctodo carbonato de nquel, tanto para
cuando se tienen nodos de mata aumentar la cantidad de nquel
necesita tambin que el en solucin como para
electrlito sea tratado neutralizar el exceso de cido
esencialmente en la misma forma elevando el pH a 4. La solucin
en que se hace para los nodos electrolitica purificada que se
de metal, para eliminar el cobre, bombea al compartimiento de
el hierro, el arsnico, el plomo ctodos contiene 60 gramos de
y el cobalto. La diferencia nquel por litro.
principal entre los dos proce- sos Los ctodos, que ensayan +
estriba en que la velocidad con 99.95% de nquel y pesan 140
que se disuelven los iones de libras (64 kg), se sacan de la
nquel es menor con el nodo de celda despus de 10 das y son
sulfuros que con el de metal, cortados con cizalla a tamao
ocurriendo que el potencial de apropiado y enviados al
nodos en los nodos de mercado. Los nodos, despus
sulfuros es lo suficientemente de haberse usado con tres
grande como para descomponer o cuatro ctodos, se lavan para
una parte del agua en desprender el lodo de azufre y
oxigeno gaseoso y cido metales preciosos que llevan
libre. Esto produce un anolito adherido, y luego se
cido, con pH de 1.9, deficiente regresan al convertidor para
en nquel, el cual puede fundirlos nuevamente.
Los slidos obtenidos en el concreto revestido con asfalto, y
lavado de la bolsa de nodos se semejantes a los que se
calientan a 2750F (1350C) para usan en la refinacin del
fundir el 97% de azufre cobre. Un tanque para 50
elemental, el cual se separa por electrodos, nodos y ctodos,
filtracin quedando sin mide alrededor de 9 por 2 1/2
disolver los sulfuros y
por 4 pies (2.74 x
metales preciosos. Estos
productos separados se tratan 0.76 x 1.22 m). Algunas plantas
pera recuperar los valo- res que tienen los tanques dispuestos en
contienen. cascada, instalados a
La eficiencia de corriente del elevaciones diferentes y el
depsito del ion nquel en cl electrlito pasa
ctodo es muy buena,
99.5% con una densidad de
corriente de 20 amperes por pie
cuadrado (0.09 m2) de superficie
de ctodos. Esta densidad de
corriente es algo mayor que la
de 16 amperes, empleada con los
nodos de nquel metlico.

3.Los nodos de plomo

suavizado, como se procesan en
Oroya, se refinan
electrolticamente por el
proceso Betts para producir
plomo libre de bismuto de
pureza excepcional: 99.999%.
Los nodos de plomo suavizado,
de 36 por
24 por 1 pulgadas (90 X 60 X
2.5cm) y con peso de 350 libras
(159.1 kg), se vacan y colocan
en celdas con ctodos de
lmina de plomo puro de 10
libras (4.5 kg). Se ponen de 50 a
60 nodos y ctodos en una
celda con separacin de 1 5/8
pulgadas (4.1 cm) entre caras. Si
se reduce esta separacin puede
haber contacto entre las
superficies y cortos circuitos.
Las conexiones elctricas son del
sistema mltiple Walker, con los
tanques dis- puestos en grupos
dobles para aprovechar barras
conductoras comunes. Los
tanques mismos son de
construccin convencional de
por gravedad de los tanques ms
altos a los ms bajos. Si los
tanques estn todos a nivel, el
paso de la solucin de un tanque
a otro se efecta por medio de
bombas, sacndola por el fondo
de un tanque y alimentndola en
la parte superior del siguiente.
El electrlito es una solucin
de fluosilicato de plomo, PbSiF6,
con 8 a 15% en total de cido
hidrofluosilicico, H2SiF6, y 3 a
5% de dicho cido en estado
libre. El electrlito contiene
tambin de 5 a 10% de plomo. Se
agrega cola al electrlito, la cual
ayuda a que el depsito en el
ctodo sea slido y se consume a
razn de 1 1/2 libras de cola
(0.68 kg) por tonelada de plomo
depositado. La densidad de
corriente es de
16 amperes por pie cuadrado
(0.09 m2) de
rea de ctodo y la eficiencia
de corriente es de 90 a 93%; el
voltaje en las celdas es de 0.5
volt.
Como resultado de la electrlisis,
el plomo, el estao, el zinc y el
hierro se disuelven en el anolito;
de stos, slo el estao est
bastante cercano al plomo en la
serie electromotriz y se deposita
tambin en el ctodo. Sin
embargo, como en la operacin
previa de suavizacin se elimin
el estao, no quedarn sino
trazas para depositan.. El cobre,
el bismuto, los metales preciosos,
el cadmio, el arsnico y el
antimonio son todos insolubles y
permanecen unidos al nodo en
forma de lodo o de esponja.
Despus de cuatro das se saca
de la celda un residuo de 25 a
35% de nodo; se desprende la
capa de lodo insoluble y ya limpio
y convertido en chatarra, se lleva
al horno de nodos para fundirlo
nuevamente. El corto ciclo de
cuatro das se debe a la
formacin, en el lodo andico, de
fluosilicato neutro de plomo
insoluble, que aumenta la
resistencia al paso de la corriente
y limita la eficiencia del nodo.
Existe tambin el peligro de que
al engrosar la capa de lodo, sta
se deslice y cause cortos circuitos
o se adhiera al ctodo.
Tabla 1.34. Anlisis comparativo del nquel refinado

Proceso del carbonilo Anodos de Anodos de

mata metal
%Ni + 99.95 99.27 reducido
99.73
%Co Nulo 0.70 0.25
Total 99.98 99.97 99.98

El lodo andico se filtra, el obtener como subproductos las

liquido filtrado se regresa a la impurezas.
casa de tanques para volverse El proceso de volatilizacin
a usar y los residuos slidos se requiere que el metal por
tratan en forma especial para refinar se encuentre en un
recuperar los metales preciosos estado del cual se volatilice con
que contienen, como son el facilidad para formar un
bismuto, el antimonio, el vapor metlico con el
arsnico y el cobre. Los ctodos
de plomo de alta pureza, cuyo
peso se ha incrementado a
150 libras (68.2 kg), se funden y
vacan en tochos para el
mercado.

1.4.5. REFINACION
QUIMICA

Este es un mtodo de refinacin

que se aplica cuando es ms
conveniente tratar por medios
qumicos el compuesto metlico
impuro que se ha producido por
fusin en horno convencional,
para dar un producto metlico
refinado de alta pureza y
recuperar las impurezas como
subproductos, por procesos que
incluyen ya sea la volatilizacin y
luego la precipitacin del vapor
metlico descompuesto o la
lixiviacin selectiva y
precipitacin. Ambos procesos
pueden realizarse dentro de
limites de tolerancia muy
estrechos, por lo que es
posible separar el metal
deseado y sus impurezas en
grado considerable y tambin
compuesto gaseoso que se est impurezas existentes en el metal
aportando para esta reaccin. que se desea refinar tratando
Las impurezas que contiene el metal impuro para que sea
metal no pueden combinarse con fcilmente soluble en la
el compuesto gaseoso y quedan solucin de lixiviacin.
excluidas de la reaccin. El En consecuencia, en la
compuesto gaseoso que se refinacin qumica se tiene un
aporta para la reaccin de compuesto gaseoso como
volatilizacin se regenera vehculo que se combina en
nuevamente al separarse del forma selectiva con el metal que
vapor metlico puro, el cual se se est purificando, mientras
deposita como metal refinado. El que en el segundo caso una
reactivo gaseoso se vuelve a usar solucin de lixiviacin es el
como vehculo para combinarse agente para este mismo tipo de
con ms vapor metlico en otra recoleccin selectiva,
etapa de volatilizacin. extrayndose el metal refinado
En la misma forma, la disolucin final del vapor en el primer caso
selectiva de los valores deseados y del liquido de lixiviacin en el
en soluciones de lixiviacin y la segundo.
precipitacin selectiva a partir
de estas soluciones, separan las 1.6.5.1 TIPOS DE
REFIN A CION QUI MICA
Existen dos tipos distintos de formando carbonilo metlico
refinacin qumica, siendo uno el y es arrastrado con la
de refinacin meta- lrgica en corriente de gases de salida.
fase vapor, como el proceso del Cuando el gas se calienta a una
carbonilo para el nquel, en el temperatura ms alta, el
cual se ali- menta un gas carbonilo se descompone en
reactivo para que se combine en monxido de carbono y metal
forma selectiva con el prcticamente puro, el
componente metlico deseado cual se deposita sobre la
del metal impuro que se est superficie de las bolillas o
refinando. El otro tipo es aqul pellets de metal que se agregan
en que se hace la precipitacin a las unidades de
selectiva como compuestos, de descomposicin.
los metales deseados, a partir de
una solucin de lixiviacin para
luego separarlos qumicamente,
como en los procesos del
cobalto.
Ambos mtodos de refinacin
qumica requieren de
pretratamientos especficos para
tener el metal impuro en
una condicin en la que
reaccione rpidamente con el
gas suministrado en un caso y
con la solucin de lixiviacin en
el otro. Dichos pretratamientos
consisten en operaciones
convencionales de fusin y
tostacin.

La refinacin en fase vapor se

usa para el tratamiento de la
mata de sulfuro de nquel, al
que se dan los tratamientos
pirometalrgicos preliminares
de tostacin del sulfuro para
llevarlo a la forma de xido y
luego la reduccin del xido a
metal semipuro con gas de agua
rico en hidrgeno, en reductores
hermticos. Los grnulos de
metal impuro que resultan, se
pasan a travs de volatilizadores
y se ponen en contacto con el
gas reactivo, monxido de
carbono, a una temperatura
ligeramente elevada y a
la presin atmosfrica,
Los mtodos de lixiviacin y
precipitacin para refinacin
qumica requieren tambin de
tratamiento preliminar para
convertir cl material a una forma
adecuada para ser procesado.
De esta manera se tratan dos
formas de compuestos
diferentes. Uno es un xido, al
que se da el pretratamiento
inicial de fusin en horno
elctrico para formar una
aleacin que contenga la mayor
parte del metal por refinar. La
aleacin se lixivia
posteriormente con cido y las
impurezas de metal
subproductos se precipitan en
forma selectiva de la solucin
cargada. El metal se precipita en
forma de hidrato, y ste se
calienta para convertirlo en
xido; luego se reduce el xido
con carbn a la condicin final de
metal refinado.
Los arseniuros tambin se
refinan qumicamente, y en este
caso el pretrata- miento
consiste en fusin en horno
de cuba para extraer la mayor
parte del arsnico, tostando la
mata y el espis resultantes para
separar el azufre y el arsnico
restantes; finalmente los
calcinados tostados se
impregnan con cido sulfrico
para formar sulfatos de los
metales deseados solubles en
agua. Los sulfatos impregnados
son lixiviados con agua y se
tratan de la misma manera los
y xidos, o sea precipitando
selectivamente de la solucin de
lixiviacin el metal deseado y los
subproductos que forman las
impurezas. El metal se precipita
en forma de hidrato, y, como
antes, se le calienta para
convertirlo en xido. Luego se
reduce el xido al estado
metlico con carbn.
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS nodos de nquel metlico, el
DE REFINACION cual ensaya 99.73% de nquel y
0.25% de cobalto y con el nquel
1.El proceso del carbonilo de electroltico refinado a partir de
nquel, o proceso Mond, nodos de mata de nquel, el
denominado as en honor del cual ensaya 99.27% de nquel y
investigador que lo desarroll, 0.70% de cobalto.
Ludwig Mond, y usado por la La refinacin preliminar a
International Nickel Company, fuego convierte a la mata de
aprovecha el hecho de que nquel en el nquel metlico
cuando el nquel metlico
impuro es puesto en contacto
con monxido de carbono
gaseoso, entre 100oF (38oC)
y
2000F (930C), el metal reacciona
con el gas y forma carbonilo de
nquel voltil, el cual es
acarreado fuera de la cmara de
reaccin en la corriente de
gases:

Ni + 4C0 = Ni
(CO)4

Esta reaccin es fcilmente

reversible, y si se hace pasar el
gas carbonilo a travs de una
torre que contenga balines de
nquel calentados entre 300
y 6000F (150 a
3160C), el carbonilo de nquel se
transformar en nquel metlico,
que se deposita sobre los balines
de nquel hacindolos crecer.

Ni(CO)4 = Ni +
4C0

Las condiciones de baja

temperatura y presin
atmosfrica del proceso hacen la
reaccin altamente selectiva,
yendo nicamente el nquel a la
fase de carbonilo voltil,
obtenindose un producto muy
puro, con 99.95% de nquel.
Esto puede compararse con el
nquel refinado
electrolticamente a partir de
impuro que se purifica en el nquel que se forma se une a la
proceso del carbonilo. Este se corriente ascendente de gases y
obtiene tostando la mata de sale por la parte superior. La
sulfuros a xidos en tostadores reaccin de formacin del
de lecho fluido, y reduciendo carbonilo produce calor, y para
despus el xido de nquel a mantener la temperatura
metal en reductores que alrededor de 140 F (600C), que
0

utilizan gas de agua como agente es la necesaria para la

reductor, con un contenido de
51% de hidrgeno y 40% de
monxido de carbono. Los
grnulos de metal impuro que
resultan son el material de
alimentacin para el proceso de
refinacin qumica del carbonilo.
Las unidades volatilizadoras de
hogar mltiple son columnas
cilndricas hermti- cas, de
diseo similar al de los
tostadores de hogar mltiple, de
40 pies de altura y 6 pies de
dimetro (12.2 x 1.83 m), con 21
hogares. Los grnulos de nquel
metlico impuro son alimentados
por la parte superior del
volatilizador, y avanzan hacia
abajo de hogar en hogar,
mientras en la parte inferior del
volatilizador se introduce
monxido de carbono gaseoso
que asciende. El carbonilo de
carbonilacin activa, se utiliza
agua en enfriamiento, con la
cual se elimina el exceso de
calor. Dicha agua puede
descender por el exterior del
volatilizador para enfriarlo
externamente, o bien puede
hacerse circular por los hogares
huecos y enfriar internamente.
Slo se logra una extraccin
parcial del nquel como
carbonilo en un paso de los
grnulos impuros a travs de un
volatilizador; para lograr el 95%
de extraccin requerida, es
necesario repetir el proceso en
un total de ocho
volatilizadores, lo cual toma
cuatro das. La capacidad de una
batera de ocho volatilizadores
es de 20 toneladas de grnulos
de nquel crudo por da.
Los grnulos que se descargan alrededor de tres meses para
del octavo volatilizador que una bolilla crezca en el
contienen cobre, hierro, cobalto recipiente de a un tamao de
y metales preciosos, adems 5/16 de pulgada (7.8 mm)
de algo de nquel residual. A necesario en el mercado. El
stos se les da un tratamiento depsito repetido del nquel
posterior para separar y sobre las bolillas al recorrer su
recuperar los valores restantes. ciclo por el recipiente de
Los gases de salida de los ocho descomposicin, les da una
volatilizadores contienen estructura semejante a la de la
cantidades variables de cebolla al ir creciendo en
carbonilo de nquel, desde un tamao, y el movimiento de las
15% en volumen los del primero bolillas al pasar por gravedad
hasta un hacia abajo impide
0.5% los del octavo. El gas
combinado de la batera
contiene un promedio de 8% y se
enva al equipo de
descomposicin.
Esta unidad consiste en una
cmara de precalentamiento de
20 pies de altura y 4 de
dimetro (6.1 x 1.22 m), a travs
de la cual bajan por gravedad
la bolillas de nquel, siguiendo
su viaje hacia abajo, a
4500F (2320C), a un recipiente
de descom-
posicin de 10 pies de altura y 4
de dimetro (3.05 x 1.22 m),
durante el cual las bolillas
calientes en descenso se cruzan
con una corriente de carbonilo
gaseoso que asciende. El calor
que se desprende de las bolillas
pasa al carbonilo, que se
descompone y el contenido de
nquel se deposite sobre la
superficie de las bolillas. Estas
salen por gravedad a travs de
fondo del recipiente de
descomposicin y son subidas
mediante un elevador de
canjilones para un nuevo paso a
travs del precalentador y el
recipiente de descomposicin.
Peridicamente se agrega polvo
de nquel para hacer crecer
nuevas bolillas, y se requieren
que se adhieran entre ellas y
se peguen unas a otras.
El gas de escape del recipiente
de descomposicin, que es
monxido de carbono con una
cantidad muy pequea de
carbonilo de nquel sin
descomponer, se regresa a los
volatilizadores.
2a. El espis de cobalto, tal
como se produce por el
tratamiento del cobalto arsenical
en horno de cuba, es el resultado
de fundir concentrados que
contienen nquel, cobre y hierro.
Luego se muele el espis a
menos 80 mallas y se tuesta
a l3000F (7050C) con objeto de
remover la mayor parte del
arsnico y el azufre como gases
voltiles y adems oxidar el
hierro.
El espis tostado, que contiene
23% de cobalto, 21% de
hierro, 9% de nquel,
2.5% de cobre, 11% de arsnico
como arseniato y 8.5% de
azufre, se mezcla en un molino
con agua y cido sulfrico, para
convertir al cobalto, nquel,
cobre y hierro en sulfatos
solubles en agua. Esta mezcla
sulfatada pasa luego a un tanque
de lixi- viacin pequeo, lleno de
agua y agitado mecnicamente
para disolver los sulfatos
solubles, y de all a un
espesador. Los slidos que salen
por la parte inferior del
espesador, que contienen la
porcin insoluble, no sulfatada
del espis tostado, se secan y
regresan al horno de cuba,
mientras que el derrame del
espesador, que contiene los
valores solubles de sulfatos
sigue un proceso qumico.
La solucin se trata en tanques
agitados mecnicamente, con
clorato de sodio para oxidar el
hierro, y luego con cal para
elevar el pH a 3.25 para
precipitarlo, pero sin sobrepasar
dicho valor, ya que el cobre
tambin se precipitarla. El
hierro, el ars- nico y el azufre
se separan de la solucin como
arseniato frrico (FeAsO4),
hidrxido frrico (Fe203) y sulfato
de calcio (CaSO4). Los slidos
precipitados se
extraen como producto inferior separa en un filtro prensa de
del espesador y se tiran. El placa y bas- tidor, y la torta
derrame del espesador, que an obtenida se mezcla con
contiene el cobalto, el nquel y el carbonato de sodio y se seca
cobre, se hace pasar luego por durante 8 horas 13820F (7500C).
tanques de cementacin, en los El precipitado seco, que en
que se precipita cl cobre esta etapa contiene alrededor
chatarra de hierro y se extrae. de
La solucin que proviene del 70% cobalto en forma de Co203,
Circuito de cobre contiene 1.5% se lleva a tanques de lixiviacin
de cobalto y nquel, de agua fra, para lle- varse por
0.01% de cobre y de 0.2 a 0.3% lavado todo el xido de calcio
de hierro, con un pH de 2.9. junto con el azufre en forma de
sulfato de
Esta se trata por lotes de
tanques neutralizadores de 70
toneladas, con calentamiento y
agitacin mediante lanzas de
vapor de agua a 1580F (700C),
agregando clorato de sodio
para oxidar todo el hierro a
hidrxido frrico, y aadiendo
luego cal para elevar el pH a 5.4
y precipitar todo el hierro y el
cobre de la solucin. Estos
precipitados se dejan asentar,
luego se extraen y filtran a vaco,
y finalmente se regresan al
circuito inicial de separacin del
hierro.
La solucin limpia de los tanques
de neutralizacin se decanta y
filtra para sepa- rar el
precipitado fino que an quede.
Los slidos que se recuperan se
agregan a los residuos que se
asientan en el tanque de
neutralizacin y que se regresan
al circuito de separacin del
hierro. La solucin filtrada, que
contiene cobalto y nquel, se
bombea a los tanques de
precipitacin de cobalto, se
acidifica con cido sulfrico a
un pH de 2.6, y se agrega
hipoclorito de sodio, NaClO, para
precipitar el hidrxido cobltico,
Co(OH)3.
Este precipitado final de
hidrxido se
sodio. El carbonato de sodio que ha precipitado la mayor parte
se agreg ayuda a dicha del hidrxido cobltico con
separacin transformando el hipoclorito de sodio, y a esta
sulfato de calcio en sulfato de solucin se aade hipoclorito de
sodio, que es ms soluble, y sodio para separar todo el
tambin precipita cualquier cobalto residual. Despus de
sulfato de cobalto soluble. una filtracin en una prensa
La solucin libre de cobalto se clarificadora, la solucin clara va
extrae por bombeo y se desecha, a la planta de nquel. Aqu se
mientras que el residuo de xido eleva el pH a 8.6 para precipitar
de cobalto, ya est libre de el hidrxido de nquel, el cual se
azufre, y del cual se procesan vende sin ningn proceso
4000 libras (1818 kg) por lote, posterior.
se carga en hornos rotatorios
por 8 horas. Se agrega carbn 2b.La aleacin blanca de
vegetal en una proporcin de 1/3 cobalto de Katanga es uno de
a los productos de la fusin de
1/2 libra (0.15 a 0.23 kg) por minerales de xido de cobalto y
libra (0.45 kg) de cobalto concentrados ricos en cobre en
metlico; los hornos se hornos elctricos. Los xidos se
0 0
calientan a 1830 F (1000 C), y el reducen en un horno elctrico de
xido de cobalto se reduce en tres electrodos del tipo
granos por medio de carbn a convencional para la fabricacin
metal. Este metal en granos se de acero, agregando coque y se
funde en hornos elctricos y se obtienen dos aleaciones que se
granula en agua obteniendo separan fcilmente por
balines de cobalto que ensayan diferencia de densidad. Estas
98.6% de cobalto. son la aleacin roja ms
El nquel presente en la pesada, con 89% de cobre y
solucin del tanque de 4.5% de cobalto, la cual se lleva
neutralizacin despus de que se a una refinera de cobre, y la
aleacin blanca
ms ligera, con 42% de cobalto,
15% de cobre y 34% de hierro, la
cual se refina por medios
qumicos para obtener cobalto
metlico.
La aleacin blanca se calienta
al rojo, ya que a tal temperatura
es de mxima fragilidad, y se
tritura en un molino de martillos
a la forma de polvo. El polvo se
lixivia en cido sulfrico diluido
al 20%, el cual disuelve al
cobalto y al hierro pero no al
cobre; ste queda en su mayor
parte como residuo y se
embarca a una fundicin de
cobre para su tratamiento. La
solucin preada se neutraliza
con carbonato de cobalto impuro
de retorno y luego se filtra. En
esta etapa la solucin contiene el
98% del cobalto de la aleacin
blanca y una concentracin de
hierro y de cobre de 10 y 3
gramos por litro,
respectivamente. El hierro
disuelto se oxida con aire al
estado frrico. Luego el pH se
eleva a 3.5 con cal para
precipitar la mayor parte del
hidrato frrico, el cual se separa
y se desecha. Se agrega luego
ms cal para elevar el pH a 5.5,
valor en el que se precipitan los
residuos de hierro, cobre y de
un 10 a 14 del cobalto que hay
en solucin. Este residuo se
separa y recicla de nuevo a
la operacin inicial de
lixiviacin para recuperar sus
valores.
La solucin filtrada y purificada
se bombea a tanques con
agitadores mecnicos, se agrega
carbonato de sodio para elevar
el pH y precipitar carbonato
puro de cobalto, el cual se
separa. Se hace una segunda
precipitacin al elevar el
pH a 8.4 agregando ms
carbonato de sodio adicional y
sta remueve todo el cobalto
que queda en la solucin, pero
da un producto impuro. Este
carbonato impuro de cobalto se
usa para neutralizar el cido
sulfrico en la operacin inicial
de lixiviacin. El carbonato
puro de cobalto se tuesta en
hornos rotatorios calentados con
petrleo a 14350F (7800C) y se
obtiene CaO, para dar un
producto con 75% de cobalto.
Este xido se comprime en
cilindros pequeos de 1/2
pulgada de dimetro (12.5 mm)
por 1/2 pulgada de largo (12.5
mm) y se alimenta junto con
carbn vegetal a hornos
verticales de reduccin con
paredes de carborundo. Los
hornos se calientan a 18300F
(10000C) y el xido de cobalto se
reduce con el carbn vegetal.
Despus de terminarse la
reduccin, los cilindros
metlicos que contienen ahora
ms de 99% de cobalto, se
separan del exceso de carbn
vegetal usado en el horno, se
puler y se embalan para el
mercado.
1.5. METALES NO REACTIVOS, condiciones especificas. As
PROCESOS EXTRACTIVOS pues, aun cuando las
operaciones generales para
PIROMETALURGICOS
tratamiento sean las mismas, sus
combinaciones difieren de
La naturaleza diferente de los
acuerdo con las caractersticas
minerales, y en menor grado las
del material que ha de
condiciones locales, hacen poco
procesarse.
menos que imposible tener
Las combinaciones de procesos
diagramas de proceso rgidos de
en las que se utilizan mtodos
carcter estndar. Ningn
pirometalrgicos para extraer y
proyecto metalrgico es
refinar el cobre, el nquel, el
exactamente igual a otro, y
plomo y el cobalto de sus
consecuente- mente cada
diversos minerales naturales, se
uno debe adaptarse a
resumen en la Tabla 1.35.

Tabla 1.35. Metales no reactivos, procesos extractivos pirometalrgicos

Cobre

Sulfuros

A. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusin a mata

Conversin de mata a cobre ampollado

Refinacin a fuego

B. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusin a mata

Conversin de mata a cobre ampollado

Refinacin a fuego a nodos

Refinacin electroltica
C. Beneficio

Fusin a mata

Conversin de mata a cobre ampollado

Refinacin a fuego a nodos

Refinacin electroltica

Nquel

Oxidos

A. Sinterizado o briqueteado

Fusin a mata con yeso o

pirita Conversin a etapa

de metal blanco Tostacin

a xidos

Reduccin a metal en horno elctrico

Garnierita

Beneficio

Sinterizacin

Fusin a mata con yeso

Conversin de mata a etapa

de metal blanco

Tostacion a xidos

Reduccin a metal en retorta

Sulfuros

A. Beneficio

Tostacion parcialmente
oxidante

Fusin a mata

Conversin de mata a etapa

de metal blanco

Enfriamiento lento

Separacin de sulfuros por

flotacin

Moldeado de nodos de
sulfuro de nquel
B. Beneficio
Tostacin parcialmente
oxidante
Fusin a mata
Conversin de mata a etapa
de metal blanco
Enfriamiento lento
Separacin de sulfuros por
flotacin
Tostacin oxidante
Reduccin en horno del
C. Beneficio
Fusin a mata
Conversin de mata a etapa
de metal blanco
Enfriamiento lento
Separacin de sulfuros por
flotacin
Tostacin oxidante
Reduccin en horno del
oxido a nodos metlicos
D. Beneficio
Tostacin parcialmente
oxidante
130 Pirometalurgia
I
 Conversin de mata a etapa
de metal
blanco
Tostacin oxidante
Lixiviacin cida de
impurezas Reduccin en
horno del oxido a nodos
E. Beneficio
Tostacin parcialmente
oxidante
Fusin a mata
Conversin de mata a etapa
de metal blanco
Tostacin oxidante
Lixiviacin cida de
impurezas Reduccin a metal
con gas de agua Formacin
de carbonilo de nquel con
F. Beneficio
Tostacin parcialmente
oxidante
Fusin a mata
Conversin de mata a
metal con oxigeno
Formacin de carbonilo de
nquel con monxido de
P L O M O

Sulfuros (con plata)

A. Beneficio
Oxidacin en doble
sinterizacin
Fusin a metal
Dros, humeado de
escoria Suavizacin
Desargentizacin
Separacin del Zinc
Desbimutacin
B. Beneficio
Oxidacin en doble

131 Pirometalurgia
I
 Fusin a metal
Dros, humeado de escoria
Suavizacin
Refinacin electroltica
Plata de los lodos andicos
C. Beneficio
Fusin instantnea
a metal Conversin
Desargentizado
D. Beneficio
Fusin instantnea a metal
Refinacin
E. Beneficio
Peletizad
o
Conversi

C O B A L T O

Oxidos

Beneficio
Fusin a aleaciones, roja y
blanca Lixiviacin de
aleaciones blancas con cido
sulfrico
Precipitado del carbonato de
cobalto Calcinado de
carbonato a xido Reduccin

Arseniuros

Beneficio
Fusin a espis
Tostacin del espis a xido
Oxidacin de sulfatos
con cido sulfrico
Lixiviacin con agua
Precipitado del hidrxido de
cobalto
Calcinacin a xido

132 Pirometalurgia
I
 solucin se purifica y luego se
II. METALES NO trata por medios qumicos o
electrolticos para precipitar los
REACTIVOS, metales o las sales metlicas. En
algunos casos, mediante una
TRATAMIENTOS operacin final de refinacin se
HIDROMETALRGICO realiza una purificacin
adicional del producto metlico.
S

El procesamiento qumico
acuoso es un nuevo desarrollo
que permite complementar a los
procesos pirometalrgicos ms
antiguos que se aplican para la
extraccin y recuperacin de
los metales. Este avance de
la metalurgia acuosa se ha visto
influenciado considerablemente
debido a que la demanda de
minerales en constante
crecimiento hace necesario
recurrir a minerales cada vez
ms pobres corno fuentes de
metales, algunos de los cuales,
por razones tcnicas o
econmicas, son ms
susceptibles de tratarse por
mtodos hidrometalrgico que
por mtodos pirometalrgicos.
Los metales comunes que se
recuperan por procesos
hidrometalalrgicos son:
cobre, nquel, cobalto, oro y
plata. Con algunas variantes
particulares, el mtodo usual de
procesamiento general consiste
en tostar los minerales para
convertirlos en compuestos
solubles e inmediatamente
lixiviarlos para ponerlos en
solucin y separarlos del residuo
insoluble por decantacin o por
filtrado; en caso necesario la
133 Pirometalur
gia I
Estos tratamientos de proceso fcilmente atacables por el
aparecen agrupados en sus disolvente de lixiviacin.
categoras principales en la Como la tostacin es una
tabla 2.1. operacin relativamente costosa,
slo puede aplicarse a material
2.1. Tostacin de alta ley que pueda justificar
los altos costos de este
La tostacin de los minerales o tratamiento. Sin embargo, puede
concentrados de los metales obtenerse el efecto de una
bsicos como paso preliminar tostacin oxidante o sulfatizante
para la lixiviacin, realiza la de mi- nerales de sulfuros de
funcin de oxidar los sulfuros a baja ley mediante su
xidos o a sulfatos, o de intemperizacin natural
reducir los silicatos y xidos a experimentada durante un
un estado metlico crudo. Esta periodo prolongado.
se hace con el propsito de Las reacciones de tostacin que
cambiar los compuestos aqu se muestran son las mismas
metlicos insolubles en otros que que se analizaron con
sean solubles en el agente anterioridad para el tratamiento
qumico lixiviante, as como para pirometalrgico de los metales
volatilizar ciertas impurezas no reactivos.
solubles que pudieran
contaminar a la solucin 2.1.1. TIPOS DE TOSTACION
cargada. Tambin es til para
volver porosos a los Los tostadores que se utilizan en
compuestos metlicos y los tratamientos preliminares de
hacerlos de esta forma ms minerales y concentrados para
lixiviar son de hogar

134 Pirometalur
gia I
mltiple y de lecho fluido, cuya
operacin se describi.
En un caso se requiere un
tostador reductor para reducir
un xido o silicato a un estado
metlico impuro que pueda
disolverse en amoniaco. Estos
tostadores son muy grandes,
miden 22 1/2 pies de dimetro
(6.86 m) y 17 hogares de altura,
a los que se alimentan en su
parte inferior gas de reductor
producido por combustin de
antracita. Para asegurar que
haya una atmsfera fuertemente
reductora en el tostador, se
aporta slo la mitad del aire
tericamente necesario para la
combustin del gas.
Otra tostacin preliminar que
se aplica en el tratamiento de
sulfuros, es la oxidacin a la
forma de sulfatos solubles en
agua o tostacin sulfatante. En
dicha operacin se utilizan
tostadores de ocho hogares,
dando atencin especial al
control de la temperatura y la
admisin del aire, para
asegurarse de que el producto
no se oxide ms all de la forma
de sulfato deseada.
El tercer tostador es el que se
utiliza para concentrados de
sulfuros, transformndolos de
manera que sus valores sean
solubles en cidos pudiendo
usarse como solucin lixiviante
electrlito agotado.
Mtodos de tostacin

1. Lateritas de nquel con alto contenido de magnesia hogar

2. Concentrado de sulfuro de cobalto hogar, lecho fluido
3. Concentrado de sulfuro de cobre lecho fluido
Mtodos de lixiviacin

1a. Minerales y concentrado de xido de cobre percolacin en tanque, agitacin en

tanque
1b. Minerales y concentrados de sulfuro de cobre- en sitio, en pilas, por percolacin
en tanque, a presin
1c.Cobre nativo y concentrados de carbonatos cobre por percolacin en tanque
2a. Lateritas de nquel de alto contenido de magnesia en calcinados tostados
agitacin en tanque
2b. Mineral de lateritas de nquel con bajo contenido de magnesia a presin
2c. Concentrado de sulfuro de nquel a presin
2d. Mata de sulfuro de nquel por agitacin en tanque
Mtodos de precipitacin

1a. Solucin de sulfato de cobre electroltico, cementacin (tanque y cono,

celdas y tanques, canalones), extraccin por solventes electroltico
1b. Soluciones amoniacales de cobre alambiques, extraccin por solventes
electrolticos
1c. Soluciones de cloruros de cobre a vaco o por refrigeracin
2a. Solucin amoniacal de nquel alambiques, autoclave
2b Solucin de sulfato de nquel electroltico
3 Solucin de sulfato de cobalto qumico
4 Solucin de oro y plata en cianuro reemplazamiento qumico, adsorcin por
Mtodos de refinacin

1a. Ctodos de cobre electroltico a fuego

1b. Cobre cementado a fuego, electroltico
1c. Precipitado de sulfuro de cobre - a fuego
1d. Precipitado de xido de cobre a fuego
2a. Precipitados de xido de nquel a fuego
2b. Precipitado de sulfuro de nquel - reduccin qumica
3.Precipitado de hidrxido de cobalto electroltico
4. Oro y plata a fuego, electroltico, qumico

Tabla 2.1 Tratamientos hidrometalrgicos para metales no reactivos

2.1.2. PROCESOS DE 1. A las lateritas de nquel,
TOSTACION con 1.5% de nquel y alto
contenido de magnesia (8%), se
les da una tostacin reductora
para reducir el silicato y el xido
de nquel, (Mg, Fe,
Ni)6Si4O12(OH)8 y (Fe,
Ni)O(OH)*
nH2O, al estado metlico, el cual mente y se vuelve insoluble en
es soluble en amoniaco, y al la solucin lixiviante de
mismo tiempo para reducir al amoniaco si se le expone al aire.
mnimo la cantidad de hierro Necesita enfriarse a 3000F
solubilizada. El pretratamiento (1500C) en enfriadores
del mineral consiste en secarlo y rotatorios de 9 pies de
molerlo a 90% menos dimetro y 80 de largo (2.74 x
200 mallas, despus se le 24.4 m), parcialmente
transfiere a los tostadores de sumergidos en un bailo de agua
hogar mltiple, de carga por para enfriamiento, y con
arriba, que miden 22 1/2 pies de atmsfera
dimetro (6.86 m) y 17 hogares
de altura. El gas reductor cal
lente se introduce por la parte
inferior del tostador y fluye
hacia arriba, en contracorriente
al paso del mineral, el cual est
siendo empujado hacia abajo de
un hogar a otro. Slo se admite
50% del aire de combustin
tericamente necesario para e)
gas, a fin de asegurar una
atmsfera sumamente reductora
en el tostador, y el calentamiento
se mantiene a rgimen bajo para
lograr que prcticamente todo
el nquel se reduzca a metal
antes de que el mineral llegue a
los l4000F (7600C). Arriba de
esta temperatura se presenta un
cambio de fase y cualquier
cantidad de nquel que quede
todava como xido puede
combinarse con el silicato de
hierro, condicin en la que es
mucho ms difcil de reducir.
El tiempo de residencia en el
tostador es corto, 1 1/2 horas, y
durante este perodo se reduce
el nquel al estado metlico,
junto con gran parte del hierro
que se encuentra en la fraccin
limontica del mineral, (Fe,
Ni)O(OH). nH2O, el cual se
reduce a Fe304. El contenido de
hierro de la fraccin de
serpentina. (Mg, Fe,
Ni)6Si4O10(OHI)8, prcticamente
no se reduce.
El mineral reducido todava
caliente que sale de los
tostadores se reoxida rpida-
reductora. El polvo de chimenea
que sale con los gases de
tostacin se separa en colectores
de polvo y se regresa a los
tostadores.
2. El concentrado de sulfuro
de cobalto tal como se produce
en Zambia, contiene de 3 a 5%
de cobalto y cantidades mucho
mayores de cobre y hierro; a ste
se le da una tostacin sulfatante
en un tostador de ocho hogares
con arrastre mecnico. La
finalidad de este tostador es
convertir la mayor cantidad
posible de cobalto en sulfato
soluble en agua.
Se requieren condiciones
especiales de tostacin para
convertir cl mximo del cobalto
a la forma soluble en agua,
mientras al mismo tiempo se
solubiliza e] mnimo del cobre y
el hierro. Esto se logra
controlando el paso de gas para
regular la temperatura en los
diferentes hogares y admitiendo
aire fro a los hogares
inferiores. El hogar superior es
esencialmente para secado, y el
encendido del concentrado se
efecta mediante quemadores de
petrleo en cl segundo hogar. La
tostacin real consta de tres
pasos, en el primero los
sulfuros de cobalto, hierro y
cobre se convierten en xidos a
una temperatura no mayor de
11100F (6000C), lo cual reduce al
mnimo la
formacin de ferritas de cobalto
insolubles. En el segundo paso,
los xidos de cobalto y cobre se
convierten en su mayor parte en
sulfatos al reaccionar con el
SO3 a 580 a
6200F (304 a
3270C):
CoO + SO3 =
CoSO4
En el tercer paso tiene lugar la
descomposicin del sulfato
cuproso en xido insoluble y la
ulterior sulfatacin del xido de
cobalto por el SO3. La
temperatura de los gases para
estas ltimas reacciones se
mantiene alrededor de los 11
100F (6000C) en los hogares 4 a contenido promedio de azufre
7, y la del hogar inferior, 8, se del concentrado es del 48%, y
baja a alrededor de 2.5% para el calcinado. El
9300F (5000C). El tiempo de concentrado contiene
residencia en aproximadamente 0.7% de
el tostador es aproximadamente cobalto, y el calcinado 0.80%.
13 horas, y su capacidad es de A cada uno de los cuatro
40 toneladas de alimentacin compartimientos se agrega
por da. concentrado fresco seco por
En Finlandia se practica un medio de un alimentador
tratamiento que, en general, es de disco rotatorio, a una
algo similar, con el que la planta velocidad suficiente para
de cobalto de Outokumpu Oy mantener los niveles correctos
procesa concentrado de pirita de la atmsfera gaseosa y
cobalti- ferrosa que contiene temperatura. La
algo de nquel, cobre y zinc. En
este caso se practica tambin
una tostacin sulfatante
selectiva al concentrado para
convertir los metales valiosos
(cobalto, cobre, nquel, zinc) en
sulfatos solubles en agua o
en cido diluido, mientras la
mayor parte del hierro
permanece como xido
insoluble.
El concentrado, junto con el
calcinado metalfero tostado
desechado por la in- dustria
domstica de pulpa y papel,
se criba, y todos los trozos
gruesos se trituran y se
alimentan luego a un tostador de
lecho fluido. La alimentacin,
formada por concentrado y
calcinado, es bastante fina, del
orden de 50 a 60% menos 200
mallas.
El tostador tiene forma
rectangular alargada, tiene 24.6
pies (7.5 m) de altura, cuatro
compartimientos, teniendo
cada uno un rea de rejilla de
alrededor de 13 por 13 pies (4 x
4 m). La relacin de concentrado
a calcinado en la alimentacin es
de orden de una parte de
concentrado por tres o cuatro
partes de calcinado, y el
temperatura se mantiene a secos de gran intensidad. El
alrededor de material sulfatado en forma
12560F (6800C) y puede incompleta es magntico y se
elevarse vuelve a reciclar al tostador,
aumentando la rapidez de mientras que el material
alimentacin del concentrado, o sulfatado no magntico pasa a
bajarse rociando agua en cada operaciones de lixiviacin y
compartimiento. El calcinado precipitacin que siguen
seco se alimenta al primer inmediatamente.
compartimiento del tostador
mediante un transportador, y 3. El concentrado de sulfuro
luego avanza por el tostador por de cobre, de 325 mallas, con
medio de aberturas que hay en contenido de 25% de cobre, se
las paredes que separan los alimenta en forma de lodo a un
compartimientos. tostador de lecho fluido para
La altura de lecho fluidizado convertir el sulfuro en xido el
es de alrededor de 6 1/2 a 8 1/2 cual es soluble en electrlito
pies (2 a 2.5 m), y todo el agotado de H2SO4. El SO2 que
producto se saca del cuarto llevan los gases del tostador
se procesa para fabricar cido
compartimiento del tostador. El
sulfrico, y el residuo silicoso
aire necesario para las insoluble de hierro se reduce en
reacciones de sulfatacin se horno para hacer hierro esponja.
produce por medio de cuatro Este tipo de operacin se
compresores, uno por realiza en la planta de cobre
compartimiento. El Paso Natural Gas, en
El producto sulfatado procedente Lakeshore, Arizona.
del tostador se enfra primero
en enfriadores de lecho
fluidizado y luego se hace pasar 2.2. LIXIVIACION
sobre separadores magnticos
Los procesos de disolvente que ms se usa,
lixiviacin en hidrometalurgia ya que su agresividad, precio
estn relacionados con la y disponibilidad general
disolucin qumica de las compensan su falta de
materias primas que se estn selectividad. Tambin los
tratando para formar una cidos ntrico y clorhdrico son
solucin que contenga a los buenos disolventes, pero su
metales que han de aplicacin es limitada debido al
recuperarse. Tal lixiviacin de intenso ataque que tienen en el
los elementos deseados se equipo, as como a su falta de
hace en forma selectiva, a fin selectividad y mayor costo. El
de separarlos del resto del amoniaco se utiliza mucho en
material no deseado el cual ciertas aplicaciones, y su
queda como residuo insoluble. elevado costo requiere que se
En la mayora de los casos, el le recupere, regenere y
mineral que lleva a lixiviacin reutilice en el circuito de
es de tal naturaleza que por
alguna razn no responde con
facilidad a la extraccin de los
metales por
tratamiento pirometalrgico, o
bien, puede suceder que el
proceso de lixiviacin sea el
ms simple de usar, o que la
ley del mineral sea demasiado
baja para justificar otro
tratamiento que el
hidrometalrgico, el cual
aunque ms lento es menos
costoso. Adems del agua sola
se conocen muchos reactivos
que forman soluciones acuosas
capaces de disolver metales
contenidos en minerales o
concentrados, entre los que se
cuentan cidos, bases y
sales. Existen varias
cualidades que debe tener
un reactivo para lixiviacin,
siendo el costo del mismo una
de las ms importantes. Otras
son su capacidad para
disolver selectivamente el
metal deseado, su facilidad
para conseguirlo y manejarlo,
la facilidad con que se recupera
para volver a usarlo y el grado al
cual corroe el equipo de proceso.
Quiz el cido sulfrico es el
lixiviacin. Es un disolvente
altamente selectivo para nquel,
cobre y cobalto en particular, y
no ataca al equipo de acero.
Se forman gradualmente sulfato
ferroso (FeSO4) y cido sulfrico
cuando el agua en presencia de
aire disuelto entra en contacto
con las superficies de la roca tri-
turada que contiene pirita (FeS2):
2FeS2 + 7O2 + 2H2O = 2FeSO4 +
2H2SO4
En presencia de oxigeno
adicional, el sulfato ferroso se
oxida lentamente a sulfato
frrico, el cual ayuda a la
disolucin de los sulfuros de
cobre, convirtindolos en
sulfatos solubles, aun cuando
ste no sea el disolvente
principal:
Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 = hierro ferroso a hierro frrico:
2CuSO4 +
2FeS
O4
En la actualidad se encuentran
en estudio varios procesos que
utilizan cloruro frrico como
agente lixiviante.
Varias especies de bacterias
oxidantes parecen acelerar la
rapidez de lixiviacin en forma
considerable cuando se usa
cido sulfrico con minerales
sulfurados de cobre. El efecto
es acelerar la oxidacin de los
sulfuros para formar cido
sulfrico y sulfatos solubles de
cobre y hierro debido a la
reoxidacin de iones ferrosos a
frricos y al posible ataque que
ejercen estas bacterias sobre los
sulfuros metlicos. Algunas de
las bacterias eficaces son las
Thiobacillus thiooxidans, que
obtienen energa oxidando
azufre para formar sulfatos, y las
Thiobacillus ferrooxidans,
Ferrobacillus ferrooxidans y
Ferrobacillus sulphooxidans que
son eficaces para oxidar el
4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 =
2Fe2(SO4)3 +
2H2
O
Estas especies bacterianas se La solubilidad de los gases
complementan entre s en presenta con frecuencia un
cuanto a que las Thiobacillus mnimo alrededor de l650F a
thiooxidans producen cido que 2l20F (740e a l000C), y
conserva al hierro frrico arriba de esta
producido por las otras temperatura se elevan
bacterias en la solucin. Esto rpidamente si el sistema
forma una solucin cida de calentado est bajo presin para
sulfato frrico, poderoso evitar la vaporizacin de la fase
disolvente de minerales de acuosa. La composicin de la
cobre: solucin tiene tambin efecto
sobre la solubilidad de los
2S + 3O2 + 2H2O = gases,
2H2SO4

Las soluciones de lixiviacin que

contienen slo cido pueden
disolver la mayor parte de los
xidos o minerales oxidados, sin
embargo, cuando hay pirita
presente tiene que agregarse a
la solucin una cantidad mayor
de cido. Casi todos los
minerales de xidos y de
sulfuros se disuelven en cido
sulfrico diluido y sulfato
frrico, aunque la rapidez de
disoluci6n es en algunos casos
bastante lenta, hasta del 1 % por
mes. La adicin de cloro o de
hipoclorito de sodio a la solucin
lixiviante convencional de cido
sulfrico acelera
considerablemente el rgimen
de disolucin.
A menudo se utilizan reactivos
gaseosos en las soluciones de
lixiviacin en hidrometalurgia,
siendo el oxigeno el principal. La
cantidad de oxgeno que se
puede disolver en la fase
acuosa depende de la presin
parcial de oxigeno en equilibrio
con la solucin; al aumentar la
presin aumenta la solubilidad.
Tambin influye la temperatura
del sistema en conjunto,
disminuyendo la solubilidad del
gas al aumentar la temperatura.
disminuyendo si la concentracin
de sales disueltas es grande. El
papel del oxigeno disuelto es
oxidar los metales deseados y el
hierro que est presente, y
ponerlos en una condicin tal en
la que el xido del metal deseado
sea ms reactivo con la solucin
lixiviante y el xido de hierro sea
menos reactivo.
La lixiviacin selectiva deseable
en mayor grado con el fin de
disolver nicamente los metales
cuya recuperacin se
desea, dejando la porcin que
no tiene valor como residuo
insoluble. Esta selectividad
puede mejorarse a veces de
varias maneras; una de ellas es
la seleccin de un licor de
lixiviacin en el que los metales
deseados tengan una rapidez de
disolucin mucho mayor que
la de los elementos no
deseados. Tal condicin puede
mejorarse a veces mediante
un pretratamiento trmico,
con el cual pueda darse a
un sulfuro una tostacin
oxidante para producir un
sulfato soluble en agua, o
pueda darse a un xido una
tostacin reductora controlada
para producir un calcinado
metlico que se disuelva
fcilmente en la solucin
lixiviante, y que deje la mayor
parte del hierro en forma de
xidos, los cuales se disuelven
con menor rapidez. La
concentracin del disolvente
elegido al igual que la
temperatura tienen tambin
influencia en la selectividad, por
lo que se ajustan estos dos
factores de manera de
aprovechar las diferencias
inherentes de solubilidad que
existan entre los metales
valiosos y la roca de desecho
en cada situacin particular de
lixiviacin. Desde el punto de
vista econmico es importante
establecer condiciones de lixi-
viacin en las que se
disuelvan los elementos
deseados tan rpidamente como
sea posible, y la concentracin
del reactivo, la temperatura y
la agitacin son las
principales variables
controlables que influyen en
el rgimen de lixiviacin. Los
minerales deben tambin
molerse a la suficiente finura
para lograr la exposicin ptima
y un buen contacto con la
solucin lixiviante, y deben tener
bajo contenido de ganga y
minerales bsicos que slo
representan consumo adicional
de cido, cuando se utiliza una
solucin lixiviante cida. Otras
variables que tienen efecto en
los regmenes de lixiviacin
son la densidad de la pulpa o
lodo por lixiviar, la disponibilidad
de agitacin y el tiempo de
contacto que se permite entre
los slidos y el lquido.
de reactivos que se requieren en
este caso ser inferior a la que
se requiere para los minerales
de baja ley, en cuyo caso, el
costo de los reactivos de
lixiviacin no es un factor tan
importante.
En todos los minerales y
concentrados, los componentes
minerales deben ser solubles en
los reactivos que se empleen, y
la roca matriz debe ser
substancialmente insoluble.

2.2.1. TIPOS DE
LIXIVIACION

Muchos tipos de materiales

constituyen materias primas
satisfactorias para alimentarse a
operaciones de lixiviacin, entre
los que pueden mencionarse
minerales de baja y de alta ley,
concentrados, calcinados
tostados y matas. La lixiviacin
de los minerales de baja ley debe
hacerse en muy grande escala
para que haya una cantidad
suficiente de productos
metlicos por extraer que haga
costeable la operacin. Las
grandes cantidades de reactivo
que se requieren para tratar
grandes tonelajes de mineral por
procesar, implican que el
disolvente sea de bajo precio
para que la operacin sea
rentable. Con minerales de alta
ley, concentrados, calcinados y
matas, se ha reunido el metal
valioso en un tonelaje ms
pequeo y la relacin de
material de desecho a valores es
ms baja, por lo que la cantidad
Lo mismo puede decirse de los
compuestos metlicos que se
formen despus de la tostacin y
fusin previas a la lixiviacin. El
contacto de los componentes
metlicos con la solucin de
lixiviacin, y su tamao posterior
a la trituracin para exponer las
superficies metlicas de dichos
componentes, tienen enorme
influencia en la rapidez de
disolucin. Un trozo de roca que
contenga un compuesto metlico
slo se podr lixiviar si el
compuesto metlico est expuesto
a la solucin lixiviante. Por
ejemplo, un mineral de sulfuro de
cobre molido a menos 60 mallas
puede lixiviarse en 6 horas, y el
mismo mineral se lixiviar en
cinco das si slo se le tritura a
1/4 de pulgada (6.25 mm), y en
cinco aos si se le tritura slo a 6
pulgadas (15 cm).
La rapidez de lixiviacin
disminuye a medida que el
Contenido del metal dismi- nuye
y tambin debido a otras causas
tales como: la disminucin de la
concentracin del reactivo,
especialmente si la lixiviacin es
intermitente, ya que la rapidez
de difu- sin es muy lenta a
travs de las capas
semiestancadas del licor de
lixiviacin que se forman de los
diminutos poros y oquedades
que dejan los componentes
metlicos slidos al disolverse.
La lixiviacin se realiza en
diferentes formas. El mtodo
por usar lo determina el costo
de tratamiento que pueda
resultar aceptable, la dificultad
para disolver los componentes
metlicos deseados y la cantidad
de material por tratar. Tanto la
li- xiviacin atmosfrica como la
lixiviacin a presin son de
aplicacin comn. Los
procedimientos usuales incluyen
la lixiviacin subterrnea (in
situ), la lixiviacin en terreros o
pilas, la lixiviacin en tanques a
la presin atmosfrica y la
lixiviacin en autoclaves a alta y
a baja presin.
La lixiviacin subterrnea que el mineral oxidado se
(In situ) se aplica en reas disuelve entonces con mayor
circundadas por roca hermtica facilidad.
e impermeable para disolver los Las soluciones cargadas
valores, con mayor frecuencia producidas por la lixiviacin
de cobre, que contienen subterrnea durante un perodo
depsitos de mineral de baja
de contacto de cinco a seis
ley y los de rebajes ya minados
y de los pilares de soporte meses se bombean luego a
dejados por los mtodos estanques de almacenamiento
convencionales de explotacin construidos en la superficie, en
tratndose de depsitos los que se separan de la
minerales de alta ley. En todos
los casos, el mineral debe estar
quebrado a un tamao lo
suficientemente fino como para
que los valores minerales a la
solucin de lixiviacin queden
expuestos. A menudo esto se
hace por mtodos de
explotacin de derrumbe en
cuerpos de mineral de baja ley.
En los depsitos de mayor ley, se
hace la voladura de los pilares
que quedan en las zonas
minadas. El costo de tratamiento
de esta lixiviacin subterrnea
es el ms bajo de cualquier
mtodo de extraccin, y permite
obtener beneficio de minerales
de baja ley que no pueden
procesarse por ningn otro
mtodo. La operacin es
relativamente lenta, y en
algunos casos se realiza durante
aos, pero los costos de capital y
equipo son tambin mnimos.
Los rebajes minados y las reas
derrumbadas se inundan con
solucin de lixiviacin sin
valores o se les deja llenar con
el agua cida de la mina, cuya
acidez proviene de la accin del
aire disuelto en el agua al
reaccionar con la pirita y formar
sulfatos frricos y cido
sulfrico. En algunos casos se
deja primero intemperizar u
oxidar el mineral quebrado en
los rebajes antes de mundanos
con solucin lixiviante, debido a
solucin los lodos y slidos Para este tipo de lixiviacin se
tomados de los jales usados construyen losas impermeables,
como relleno de mina y diversos con pendiente para el
residuos procedentes de la escurrimiento y recoleccin del
explotacin. Luego, la solucin licor de lixiviacin, se utilizan
se bombea a tanques de concreto, arcilla compactada o
precipitacin para remover los lmina de plstico, y se apila el
valores metlicos, despus de lo mineral sobre stas. Primero
cual se la regresa a las labores debe tenderse una capa de
subterrneas para disolver material grueso, trozos de 4 a 8
cantidades adicionales de los pulgadas (10 a 20 cm) para
componentes metlicos favorecer el drenaje de la pila, y
deseados. dicha capa debe situarse
cuidadosamente para que no
La lixiviacin en pilas o en perfore la capa impermeable de
terreros se aplic en un tiempo arcilla o de lmina de plstico,
principalmente para recuperar cuando se usan stas. Para
los valores existentes en la roca facilitar la recoleccin del licor
de desecho con ley inferior lixiviante, se construyen
a la de molienda o bien alcantarillas bajo las pilas las
porque un mineral no fuera cuales lo conducen a un canal
fcilmente beneficiable por principal que va hasta un
flotacin. Sin embargo, en la estanque de almacenamiento
actualidad, al haberse situado abajo del terrero.
descubierto varios depsitos Tambin el estanque debe estar
grandes de mineral de ley revestido con arcilla o pelcula
relativamente baja, la de plstico para evitar fugas y
lixiviacin en pilas se ha prdidas de la solucin cargada.
convertido en el mtodo ms A veces se incorporan en las
aceptado para tratar estos pilas conductos de ventilacin,
tipos de minerales y procesarlos sobre todo cuando se trata
en gran escala.
de lixiviacin de sulfuros, para se usa agitacin para circular y
promover la circulacin del aire airear los slidos y la solucin.
y la oxidacin del mineral a una En este segundo caso, el mineral
condicin soluble. no es poroso y debe rnolerse a
Las soluciones lixiviantes que se un tamao lo suficientemente
bombean hasta las pilas para fino para que sus valores
rociarse sobre ellas de manera queden expuestos a la solucin
que fluyan a travs del mineral y lixiviante.
salgan hasta el estanque del
almacenamiento, pueden ser 1. La lixiviacin por
aguas de rnina que contengan percolacin o lixiviacin de
sulfato frrico y cido sulfrico, arenas se emplea para
agua de lluvia, agua a la que se
haya agregado cido sulfrico, y
solucin lixiviante de retorno sin
valores, o sea despus que ya se
han precipitado stos. Con una
sola aplicacin de la solucin
puede lograrse la disolucin de
las sales solubles que hay sobre
la superficie de los trozos de
mineral; es indeseable e
innecesario tener un volumen
excesivo de solucin ya que
simplemente significa que se
obtendr una solucin cargada
ms diluida.
La solucin preada se bombea
desde el estanque de
almacenamiento al proceso de
precipitacin, en el cual se
separan los valores metlicos, y
la solucin as des- pojada se
retorna de nuevo al ciclo como
licor lixiviante para rociarlo
nuevamente.

La lixiviacin en tanques se
hace en dos formas muy
diferentes. Una se hace en
gran escala tratando varios
miles de toneladas de mineral
poroso a la vez en grandes
tanques de concreto mediante
una serie de operaciones de
lixiviacin y lavado. El segundo
sistema de lixiviacin en
tanques se efecta en menor
escala en recipientes en los que
minerales de ms alta ley que los
que se tratan por lixiviacin en
pilas; stos son los que
contienen de 1 a 2% de metal
en forma soluble que pueden
tratarse en un tamao
relativamente grueso, 3/8 de
pulgada (9.4 mm) y que pueden
lixiviarse completamente en
pocos das.
Los tanques que se usan para la
lixiviacin son de concreto,
revestidos con plomo o asfalto
para hacerlos resistentes a
los cidos, y estn dotados de
fondos falsos filtrantes para
facilitar la adicin y el retiro de
la solucin de lixiviacin y el
agua de lavado. Los tanques son
bastante grandes, de 150 por
110 por 17 pies (45.7 x 33.5 x
5.2 m) y contienen de 10,000 a
12,000 toneladas de mineral por
lixiviar, el cual se lleva a ellos
por bandas transportadoras y se
extrae despus de lixiviarlo,
mediante excavadores de
canjilones.
La lixiviacin por percolacin es
esencialmente una operacin
de lote, ya que tiene que
cargarse el mineral y removerse
el residuo mientras est el
tanque fuera de servicio. Debido
a esto se necesita tener varios
tanques extra en el circuito, en
vista de que su gran tamao
requiere cierto tiempo para su
carga y descarga, y la operacin
total de lixiviacin no puede
darse por cerrada mientras se
espera a que se prepare un
tanque para el circuito.
El principio de la lixiviacin es
un flujo de la solucin a
contracorriente un tanto
complejo que se verifica en
varios pasos, en forma tal que la
primera lixiviacin de mineral
fresco se hace con solucin dbil
(gastada) que ya ha estado en
contacto con el mineral durante
un periodo prolongado y que
va a sacarse enseguida
como solucin cargada final del
circuito de lixiviacin para
bombearse al circuito de
precipitacin y recuperar los
valores que contiene. La
lixiviacin final del mineral que
ya ha estado en contacto
con
soluciones de diferente agua de reposicin o cido que
concentracin durante varios le haga falta. El circuito de
das se hace con solucin lixiviacin trabaja de cinco a
lixiviante fresca (la ms ocho das, con extraccin de
concentrada). Despus de esta metal del 87 al 93%.
lixiviacin final, los slidos
insolubles restantes se lavan, se 2. La lixiviacin por
extraen del tanque y se tiran. agitacin se utiliza en los
Este sistema utiliza la solucin minerales de leyes ms altas,
ms dbil (agotada) para ponerla cuando el volumen por tratar es
en contacto con el mineral fresco ms pequeo que para la
que contiene los compuestos lixiviacin por el mtodo de
ms fcilmente solubles, con el percolacin, y cuando el
fin de usar eficazmente el ltimo mineral deseado
licor remanente de lixiviacin.
Por otra parte, la solucin
lixiviante fresca (la ms
concentrada) se pone en
contacto con la porcin menos
soluble del mineral que queda
despus de varios das de
inmersin en soluciones de
concentracin gradualmente
creciente, y esta solucin fresca
disolver los valores metlicos
menos solubles que an queden.
El flujo a contracorriente de la
solucin de lixiviacin requiere
bombear la solucin de un
tanque a otro despus de una
residencia de un da en cada
uno, de manera que en cada
operacin de lixiviacin de un
lote, la solucin, al agotarse y
volverse ms dbil, est en
contacto con el mineral que se
lixivi durante un nmero de
das ms y ms cono. El liquido
puede agregarse en la parte
inferior del tanque para efectuar
la percolacin hacia arriba o en
parte superior para hacerla
hacia abajo. Despus de la
precipitacin de los valores, la
solucin agotada es regresada
como solucin fresca (la ms
concentrada) al circuito de
lixiviacin, y en este punto se le
agrega cualquier cantidad de
est molido a un tamao tan fino
o est tan bien diseminado que
es necesario triturarlo y molerlo
para liberar sus valores y
exponerlos al disolvente
lixiviante.
Se recurre a la agitacin
mediante burbujeo o bien a la
agitacin mecnica para
mantener la pulpa en circulacin
hasta que se logra la disolucin
completa, siendo tiempo de
contacto de los slidos con el
licor del orden de horas
comparado con proceso de
percolacin que requiere das.
Los agitadores mecnicos son
simplemente impulsores
colocados en el interior del
tanque, mientras que los tanques
agitados con aire son a menudo
tanques Pachuca que tienen un
tubo central que funciona como
tiro de aire. En estos tanques,
una lnea de aire comprimido
que descarga en la parte
inferior del tubo empuja hacia
arriba a la solucin ya la
pulpa, hasta la parte superior
del tubo, desde la cual se
derrama y se distribuye en el
tanque, para ir de nuevo hacia
abajo hasta el fondo y ser
levantada nuevamente por el
tiro de aire. El tanque
Pachuca es de un diseo
eficiente, sumamente popular y
sencillo; no tiene partes en
movimiento que fallen y funciona
admirablemente bien en cuanto
a circular toda la carga del
tanque. Un tanque Pachuca de
fondo cnico mide 40 pies de
altura y 10 pies de dimetro
(12.2 x 3.05 m), y un tubo
central de circulacin de 10
pulgadas (25 cm). Es de
madera o de acero, y cuando es
necesario protegerlo, se instalan
recubrimientos inertes
resistentes a la corrosin. De
modo semejante, los tanques con
agitacin mecnica deben
recubrirse de caucho o
fabricarse de algn material
resistente a la corrosin, cuando
sta es un problema. En casos
en que no se requiere gran
agitacin, se usan espesadores
como tanques de lixiviacin.
La operacin de lixiviacin del
tipo de agitacin puede ser tanto
continua a contracorriente
como intermitente
utilizando varios tanques mantenerse una presin
similares al sistema usado en la suficientemente alta para
lixiviacin por percolacin y forzar cantidades considerables
lavando enseguida los lodos no de oxgeno en la solucin
disueltos. Estos lodos se lavan lixiviante. Esto elimina el
con frecuencia en espesadores y tratamiento preliminar que se
luego se filtran antes de requiere para los sulfuros, en el
desecharse. La solucin cargada cual tiene que drseles primero
clarificada se decanta, filtra y una tostacin oxidante para
transporta al circuito de
precipitacin, y el licor agotado
se retorna al circuito de
lixiviacin para volverlo a usar.

La lixiviacin a presin se
hace con dos fines: para acelerar
la disolucin de todos los valores
que contiene la solucin de
lixiviacin y para mejorar el
rgimen de solubilizacin de los
slidos que, en el mejor de los
casos, slo son solubles lenta-
mente a la presin atmosfrica.
Los autoclaves cerrados que se
usan para la lixiviacin a
presin permiten tambin
temperaturas ms altas que las
que es posible tener con los
tanques abiertos, y esto acelera
tambin la rapidez de disolucin.
Los reactivos gaseosos como el
oxigeno, son con frecuencia
importantes para la disolucin
rpida de los componentes
metlicos, y la cantidad de estos
gases que puede mantenerse en
la solucin lixiviante depender
de la presin del gas en el
autoclave disolvindose una
mayor cantidad mientras ms
alta sea la presin y,
consecuentemente, mayor ser
la rapidez de disolucin de los
slidos. Los materiales tales
como los sulfuros, que son
relativamente insolubles en
condiciones normales de
lixiviacin en tanque abierto, se
vuelven solubles si puede
convertir los sulfuros en sulfatos concentrados de sulfuros est
solubles u xidos antes de dividido en cuatro
lixiviarlos. compartimientos, con un
Los autoclaves para impulsor accionado
lixiviacin a alta presin se mecnicamente en cada uno de
fabrican de metal de alta ellos para mantener los slidos
resistencia mecnica y de acero en suspensin. Tambin va
inoxidable o de titanio para provisto de serpentn de
resistir el severo ataque de la enfriamiento para mantener la
solucin lixiviante a temperatura reaccin de lixiviacin a la
y presin elevadas. Con temperatura ptima.
frecuencia son tambin La lixiviacin se efecta en
revestidos de vidrio, plomo o varios recipientes de reaccin
ladrillo para evitar la corrosin instalados en serie, y en
del equipo, y por lo general aproximadamente 90 minutos,
tienen algn tipo de agitador. entra en solucin el 95% del
Con frecuencia tambin se tienen contenido metlico que llevan
serpentines de enfriamiento o de los slidos. La solucin cargada
calentamiento interconstruidos se separa del residuo insoluble
para prever la necesidad de en espesadores y se dirige a la
remover o agregar calor a la planta de precipitacin para
solucin de lixiviacin dentro del recuperar los valores que
recipiente durante el proceso. contiene.
Se encuentran autoclaves de tipo
vertical u horizontal, siendo
ambos tipos de longitud varias
veces (cuatro o cinco) mayor que 2.2.2 PROCESOS DE
su dimetro. El autoclave de tipo
LIXIVIACION
horizontal que se usa en los
la. Los minerales y recuperarse por separado. El
concentrados de xido de mineral se carga al casco de
cobre se tratan por el mtodo lixiviacin en cantidades de
de lixiviacin en pilas, por 7500 a 11000 toneladas por
percolacin en tanques y cuba, y la cuba es hasta de
tambin por agitacin, 150 pies de largo, 110 pies de
verificndose todos estos
ancho y 18 pies de profundidad
procesos a la presin
atmosfrica. Algunos de los (45.7 X 33.5 X 5.5 m). Las cubas
cuerpos de minerales contienen se construyen de concreto
sulfuros a la vez que xidos, y revestido con ladrillo a prueba
cuando la ley total es lo de cido o
suficientemente alta cmo para
justificar tal tratamiento, se
separan y concentran los
sulfuros por algn mtodo de
beneficio, y se dejan los xidos
cuya concentracin es difcil,
para ser recuperados de la roca
de ganga mediante lixiviacin.
En un tipo reciente de
procesamiento, tal como se
aplica en la Planta El Paso de
Hecla, en Lakeshore, Arizona, la
porcin de sulfuros del mineral
se somete a tostacin y se
produce cido sulfrico con el
SO2 que llevan los gases de
tostacin. Despus se utiliza el
H2SO4 producido para lixiviar la
porcin oxidada del mineral.

La lixiviacin por
percolacin en tanques del
mineral de xido de cobre se
realiza en operaciones en gran,
escala con cido sulfrico a
contracorriente seguida por un
lavado con agua tambin a
contracorriente, este sistema se
aplica en Chuquicamata, Chile.
El mineral se tritura en molinos
sucesivos de producto grueso y
fino hasta un tamao mximo de
1/2 a 3/8 de pulgada (12.5 a
9.4 mm), despus de lo cual los
finos, que son perjudiciales por
no permitir la estratificacin
uniforme del material para la
lixiviacin, pueden removerse
en una planta lavadora para
de mastique y su fondo es de
fibra de ma- dera. El mineral
no se estratifica al cargarlo,
sino que se carga en un punto
dado de arriba hacia abajo antes
de avanzar el puente de carga
ms o menos de 12 a 15
pulgadas (30 a 37.5 cm), y se
contina la carga en una
segunda posicin. Para cargar
una cuba de 7500 toneladas de
mineral se requieren 15 horas.
La lixiviacin del mineral, que
ensaya del
1.4 a 2.1% de cobre, se realiza ya
sea por percolacin intermitente
o por percolacin continua a
contracorriente, logrndose por
ambos mtodos el mismo grado
de lixiviacin y extraccin de
metal, esto es, mayor del 90%.
Ambos tipos de lixiviacin se
basan sobre el principio de
lixiviacin de mineral fresco con
cido dbil, lixiviacin del
mineral parcialmente disuelto
con cido fuerte, y luego lavado
de los residuos insolubles con
agua antes de desecharlos. En
cada caso la percolacin puede
efectuarse agregando la solucin
ya sea desde la parte inferior o
desde la parte superior del
tanque, y el tiempo total de
lixiviacin es el mismo, de cinco
a seis das. Se necesitan varias
cubas extras adems de las que
en realidad se estn utilizando
para la lixiviacin en
determinado momento ya que
estos tanques extra habrn de
estar temporalmente fuera del
circuito mientras se les carga
con mineral fresco y se lavan y
extraen los residuos para
llevarlos al tiradero de desecho.
Toma un da realizar cada una de
estas operaciones.
En la percolacin intermitente
se sumerge el mineral en la
solucin de tratamiento y se
deja empapar durante el tiempo
necesario, el cual es de 8 a 24
horas. Luego se bombea la
solucin al siguiente tanque, en
donde el tratamiento de
inmersin se repite. Las tres
primeras inmersiones de mineral
fresco produjeron soluciones que
contenan respectivamente 42,
32 y 22 gpl de cobre; dichas
soluciones se mezclaron y
enviaron al circuito de lixiviacin durante seis das,
precipitacin para efectuar la antes de que se lave y extraiga.
recuperacin del cobre. Dos Se bombea cido fuerte fresco al
inmersiones ms en solucin tanque que tiene mineral para
fuerte, empleada ahora en el su sexto da de lixiviacin y
mineral parcialmente disuelto, luego se hace avanzar da por
darn soluciones con contenido da hasta que despus de seis
de 19 gpl de cobre, y dichas das se extrae la solucin, que
soluciones, que todava contiene
contienen una cantidad 42 gpl de cobre de la cuba que
considerable de cido contiene mineral fresco lixiviado
utilizable, se bombean a los durante slo un da y se enva a
cascos 1 y 2 para usarlas en las la planta de precipitacin para
soluciones de lixiviacin primera recuperar el cobre que contiene.
y segunda. El residuo insoluble Los residuos insolubles se
que queda despus de la lavan varias veces,
quinta inmersin se lava varias
veces con agua, disminuyendo
las lavadas sucesivas su
contenido de cobre de
9 gpl en la primera a 1 gpl
despus de varias lavadas. Estas
soluciones se combinan y
extraen por bombeo para
separar su contenido de
cobre, mientras que los residuos
lavados se extraen de la cuba y
se tiran.
La percolacin continua a
contracorriente difiere de la
percolacin intermitente en
que en vez de sumergir
simplemente el mineral en la
solucin de tratamiento, se hace
circular en cada cuba la solucin
de lixiviacin y al mismo tiempo
se le hace avanzar lentamente
de una cuba a otra. El rgimen
de circulacin en una cuba es
de
2.5 toneladas de solucin por
cada 24 horas y por cada
tonelada de mineral, y el de
avance es de 0.7 toneladas de
solucin por 24 horas y por
tonelada de mineral.
Se usan seis cubas para
mantener el mineral en
contacto con la solucin de
dirigindose el agua de lavado a
un circuito de recuperacin de
cobre, y luego se extraen los
residuos de la cuba y se tiran.
El cido fuerte fresco que se usa
para la lixiviacin contiene 75%
de cido sulfrico, y despus
de haber estado en contacto
con el mineral, la solucin
cargada final que se saca para
enviarla al circuito de
precipitacin tendr slo 14%
de cido sulfrico remanente.
Estas soluciones corrosivas se
conducen por tubos de plomo de
plstico o de duelas de madera.
La lixiviacin con agitacin
en tanque se efecta de
preferencia a la lixiviacin por
percolacin en ciertos casos
especiales. Entre stos se
cuentan las situaciones en las
que los valores minerales estn
muy finamente diseminados y
por lo tanto, se hace necesaria
una trituracin ms fina para
exponer los granos pequeos de
componentes metlicos a la
solucin lixiviante. Otra situacin
es la condicin en la que el
mineral est formado por una
mezcla de xidos y sulfuros, en
cuyo caso se separan los
sulfuros por flotacin, pero el
mineral oxidado y la ganga
finamente molidos que quedan
son de tamao demasiado
pequeo para que la lixiviacin
por percolacin sea efectiva.
Finalmente, algunos minerales
de xidos contienen carbonatos
que liberan bixido de carbono
al ponerse en contacto con las
soluciones lixiviantes, y este gas
liberado interfiere seriamente
con la percolacin, sea
ascendente o descendente.
La lixiviacin se efecta en
tanques Pachuca, o en tanques
con agitacin com- binada de
aire y mecnica. En todos los
casos las superficies del equipo
se cubren con plomo, ladrillo
acidorresistente, caucho o
plstico para evitar la corrosin
rpida producida por la solucin
lixiviante. El tiempo de
retencin del mineral en la
seccin de agitadores es de 4 1/2 espesador No. 4 al No. 1, del
a 5 horas, y la extraccin del cual pasa la solucin cargada a
metal es bastante superior al ajuste del pH y luego al circuito
90%. La acidez de la solucin de concentracin S1X.
lixiviante se mantiene en 9 a Los lodos salen del recipiente
11 gpl de cido sulfrico, nivel despus de ajustar el pH con un
que es adecuado para llevar a contenido de slidos de
solucin a todo el cobre soluble alrededor del 10%, y se
en cido y disolver slo una clarifican en un sistema de
pequea cantidad de hierro, espesamiento de dos etapas, de
elemento que es contaminante. 400 pies de dimetro (120 m),
La planta de Twin Buttes, seguido por seis filtros de
Arizona, de la Anamax Mining arena de proceso por
Company (es propiedad conjunta
de Amax, Inc., y de la Anaconda
Company), tiene capacidad
para tratar
10,000 tpd de mineral de
xidos con ensaye de
alrededor de 1% de cobre
soluble en cido. El mineral,
que se muele a 95% menos 48
mallas, se lixivia con cido
durante 5 horas en cinco
tanques recubiertos de caucho y
agitados mecnicamente, de 30
pies de dimetro por 31 pies de
altura (9 x 9.3 m) dispuestos en
cascada, y produce 36,000
toneladas de cobre al ao. Se
utilizan hasta 250 libras (112.5
Kg) de cido sulfrico por
tonelada de mineral, el cido se
obtiene de una fundicin
cercana.
Los lodos de lixiviacin, con 50%
de slidos, se lavan a
contracorriente con producto
refinado de retorno (procedente
del circuito SIX* siguiente) en
una serie de cuatro
espesadores de 400 pies de
dimetro (120 m). Los slidos
(producto de la parte inferior)
avanzan del espesador No. 1
hasta el No. 4y luego hacia el
estanque de colas o desechos,
mientras el producto decantado
SIX* (derrame) avanza del
presin, de 12 pies de dimetro
(3.6 m), y se obtiene una
solucin final que contiene
aproximadamente de 4 a 10
ppm de slidos en suspensin.
El filtrado de los slidos
suspendidos da mejores
eficiencias de mezcla-
sedimentacin durante la ex-
traccin por disolventes as como
menor atrapamiento y prdida
del orgnico, un menor
transporte de hierro por los
slidos suspendidos y tambin
menor acumulacin de lodos en
la interfase orgnica-acuosa.
La lixiviacin en pilas est
cobrando mas importancia y se
practica en la actualidad en
escala relativamente grande para
tratar minerales de baja ley, tales
como el mineral de cobre con 0.4
a 0.45% de cobre beneficiado por
la planta Bluebird de la Ranchers
Exploration and Development
Corporation, de Arizona. La
preparacin de nuevas reas
para lixiviacin se realiza
emparejando, dando pendientes
y compactando luego la
superficie natural con equipo
estndar para construccin de
caminos. Se forman un total de
21 22 pilas de 20 pies (6.1 m)
de altura y se van atacando en
rotacin segn se hace
necesario, para efectuar la
lixiviacin, secado, adiciones de
mineral nuevo y reentubado, de
modo que 11 12 de las pilas
estarn siempre bajo lixiviacin
activa en cualquier momento. La
vida media de una pila en
lixiviacin es de casi 120 das.
El rea destinada a formacin de
pilas tiene una red de tubos de
PVC de 2 pulgadas (5 cm)
separados 8 pies (2.44 m)
entre centros, y estos tubos
estn dotados de pequeas
vlvulas de aguja que gotean
solucin lixiviante a razn de
200 galones por minuto y por
pila, haciendo un total de
2400
gpm.
Durante los primeros 60 das de
un ciclo nuevo de lixiviacin, la
solucin lixiviante est
constituida por refinado
acidificado (la solucin acuosa
obtenida del recipiente
final de extraccin por amonio y es el ms reciente de
disolvente, a la que se agrega los procesos de lixiviacin.
cido de reposicin), la cual
contiene 20 gpl de H2SO4 y La lixiviacin en sitio es el
0.2 gpl de cobre. El licor mtodo menos costoso de
decantado solo, sin agre- garle lixiviacin y se hace sin remover
H2SO4, con contenido de 5 a 7
el mineral de las labores
gpl de H2SO4 se utiliza para los
segundos 60 das de cada ciclo. subterrneas. Los cuerpos de
La solucin desciende a travs mineral no desarrollados pueden
de las pilas y escurre hacia demolerse derrumbando los
una pileta, desde la cual se bloques, tumbndose en
conduce por tuberas hasta un
estanque de almacenamiento. La
solucin cargada contiene
alrededor de 1.9 gpl de cobre y
3 a 4 gpl de H2SO4, y se le saca
del estanque para recuperar sus
valores de cobre por
extracciones con disolvente.

1b. Los sulfuros de cobre se

lixivian en gran variedad de
formas, por lixiviacin en el sitio,
en pilas y por percolacin en
tanques a presin atmosfrica,
y tambin en autoclaves
agitados a altas y bajas
presiones. En la lixiviacin
atmosfrica, se oxidan los
sulfuros a sulfatos solubles y a
xidos, los cuales se disuelven
fcilmente en las soluciones
lixiviantes acuosas de cido
sulfrico y sulfato frrico, o bien
pueden lixiviarse como
sulfuros con cloruro frrico. En
los autoclaves de alta presin se
tiene una solucin acuosa
concentrado de amoniaco que
disuelve al cobre. Debido a que
el cobre es uno de los pocos
metales que forman iones
complejos cuproamoniacales,
puede de esta manera
recuperarse selectivamente. La
lixiviacin a baja presin se
efecta a presin casi
atmosfrica en un sistema de
oxigeno- amoniaco-sulfato de
los rebajes el mineral de baja
ley despus de haber minado
selectivamente el mineral de alta
ley, y los pilares de soporte de
alta ley tambin pueden
derrumbarse despus de haber
explotado el resto de la mina. En
todos los casos slo puede
lixiviarse cada trozo de roca que
contenga cobre si es lo
suficientemente poroso para
que la solucin lixiviante
penetre en l, y 4 pulgadas (10
cm) es quiz el tamao mximo oxidacin del sulfuro de cobre a
que puede tratarse de esta
manera. Por el contrario, la roca
circundante no debe ser porosa
para no embeberla con la
solucin lixiviante y se pierda.
Las superficies de las partculas
minerales de sulfuro de cobre que
estn expuestas, se oxidan en
forma natural a sulfato de cobre
soluble en agua por su contacto
alternado con el aire y el agua.
Las soluciones lixiviantes se
acumulan en tneles de
recoleccin abiertos bajo el
cuerpo de mineral, o bien en las
reas ms bajas en la ruina, y se
bombean a la superficie para que
mediante un tratamiento de
precipitacin se recuperen sus
valores. Luego se bombean de
nuevo a los tneles para disolver
ms componentes metlicos, y el
ciclo se repite.
La accin bacteriana ayuda en la
oxidacin de los minerales de
sulfuros, y la formacin de
sulfato frrico a partir de
cualquier pirita que haya
presente ayuda tambin a la
sulfato de cobre soluble:
Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 =
2CuSO4 +
2FeS
O4
A los minerales de cobre que no
contienen pirita se les debe
agregar cido sulfrico en el
agua de lixiviacin en cantidades
que van hasta cinco veces el
peso del cobre di- suelto. El
rgimen de disolucin es lento,
llegando slo en ocasiones hasta
a 1% por
mes, pero la inversin de promedio de 1.5 gpl de cobre.
capital es tambin baja y esto El proceso es bastante lento, y
hace econmicamente posible el mineral de tamao de 4 a 6
tratar minerales con menos pulgadas (10 a 15 cm) puede
de requerir aos para que se logre
0.5% de contenido de una extraccin adecuada.
cobre.
La lixiviacin por percolacin
La lixiviacin en pilas es en tanque se aplica a minerales
similar a la lixiviacin en el mixtos de xidos y sulfuros,
sitio en que se depende de la lixivindolos juntos por medio
oxidacin natural de los de una solucin acuosa que
minerales de sulfuros mediante contiene cido
el contacto continuo con el aire
y el agua. Los xidos, sulfuros, y
los minerales mixtos que se
extraen en la explotacin de
minerales de alta ley pero cuya
ley es demasiado baja en si como
para justificar su beneficio y
tratamiento pirometalrgico, se
tratan por lixiviacin en pilas,
consistiendo el proceso en apilar
primero el mineral en un rea
que tiene escurrimiento hacia
una pileta previamente
preparada. Luego se roca sobre
las pilas la solucin lixiviante
que contiene cido sulfrico y se
deja percolar descendentemente
a travs del mineral, para que
disuelvan los xidos y los
sulfatos que se han formado por
la oxidacin del sulfuro de cobre.
La solucin cargada se junta en
la pileta y se bombea al circuito
de precipitacin para separar el
cobre que contiene, despus de
lo cual se regresa para rociarla
de nuevo sobre las pilas de
mineral en oxidacin y se repite
el proceso.
Los minerales que contienen del
orden de
1% de cobre se pueden tratar
econmicamente por lixiviacin
en pilas, con las soluciones
preadas que van a precipitacin
las cuales contienen un
sulfrico para disolver el xido
de cobre, y sulfato frrico para
oxidar el sulfuro de cobre a
sulfato de cobre soluble el
cual puede llevarse a solucin.
El procesamiento general es
semejante al de lixiviacin por
percolacin que se aplica a los
minerales de tamao grueso de
xido de cobre. Las cubas son de
concreto, revestidas de plomo,
de 175 por 68 por 19 pies (53.4 x
20.7 X 5.8 m) y se cargan con
aproximadamente 10,000
toneladas de mineral cada uno y
se someten a lixiviacin durante
ocho das. Tambin se aplica
aqu la lixiviacin continua a
contracorriente, de manera que
la solucin fuerte fresca entre en
contacto con el mineral sometido
a su octavo y ltimo da de
tratamiento. La solucin
cargada, en su ltimo da de
contacto antes de que se le
purgue para llevarla a la planta
de precipitacin, estar en una
cuba con mineral fresco que
tenga su primer da de
lixiviacin.
La percolacin se realiza en
ascenso, entrando la solucin
lixiviante a la cuba a travs de
un tubo de plomo situado un
poco arriba del fondo del
tanque y abajo del fondo
filtrante de madera. El derrame
de la cuba cae a un canal que
alimenta una bomba que da
servicio a la cuba siguiente.
Despus de haber terminado la
lixiviacin durante un ciclo de
ocho das, se lavan los residuos
10 veces para lo cual se
requieren tres das, y el agua de
lavado se bombea a un circuito
de precipitacin para separar el
cobre que contiene. Despus del
lavado se extraen y tiran los
residuos.
El mineral mixto de xidos y
sulfuros contiene 0.6% de xidos
y 0.7% de sul- furos, y en total
1.3% de cobre. El mineral se
tritura a 3/8 de pulgada (9.4
mm) antes de lixiviarlo y lavarlo
para separar los lodos finos, que
se tratan por separado en una
operacin de lixiviacin con
agitacin. La extraccin del
cobre de xidos es del 97% y la
del cobre de sulfuros del 79%,
dando
ambas un total del 87%. El
sulfato frrico que se requiere
en solucin varia con la cantidad
de sulfuro de cobre que deba
oxi- darse; la prctica general es
que tenga una concentracin
media del orden de 7.5 gpl de
sulfato frrico.
Tambin se aplica la lixiviacin
en tanques a los minerales
mixtos de xidos y sulfuros de
cobre, beneficiando y separando
los dos minerales como
concentrados de xidos y de tratamiento de cido para
sulfuros para lixiviarlos
individualmente. Este tipo de
tratamiento se efecta
extensamente en grandes
instalaciones con xito comercial
en Zambia y Zaire,
producindose slo en Zaire
300,000 toneladas de cobre
anualmente, y en la nueva planta
de la Hecla Mining Company,
localizada en Lakeshore, Arizona
que pertenece a El Paso
Natural Gas Company. Esta
planta est programada para
producir 65,000 toneladas de
cobre por ao, de las cuales
35,000 toneladas provendrn de
lixiviacin de mineral oxidado y
30,000 toneladas de mineral de
sulfuros.
Despus de realizar el beneficio
en una planta de sulfuros de
9150 toneladas por da, el
concentrado de sulfuros molido
a de contenido de nquel.
325 mallas y con contenido de
aproximadamente 25% de cobre,
se espesa y/o filtra para
controlar la densidad de la
alimentacin de lodos a dos
tostadores de lecho fluido, los
cuales operan a una
velocidad superficial de 1.5 a 2
pies por segundo (0.45 a 0.6 m
por segundo). Despus de la
tostacin se lixivian los
calcinados en una operacin que
se lleva a cabo en tanques y en
varios pasos con electrlito
gastado procedente del circuito
de electropesitacin y la solucin
preada que se produce lleva
aproximadamente 55 gpl de
cobre y 14 gpl de H2SO4. El SO2
gaseoso que se produce en la
tostacin se enva a una planta
fabricar H2SO4 para la lixiviacin
en tanques de los concentrados
de xidos, mientras que el
residuo insoluble de silicatos
de hierro que queda de la
lixiviacin de los calcinados se
reduce en horno para hacer
hierro esponja, utilizndose ste
en precipitacin por
cementacin del cobre
procedente de la solucin
cargada de los xidos de cobre.
La lixiviacin a alta presin
de los concentrados de sulfuros
de cobre, se lleva a cabo, por
ejemplo, en el proceso Sherritt
Gordon, en el cual se combina el
tratamiento de los concentrados
de la flotacin de nquel, cobre y
cobalto en forma de sulfuros,
en los cuales el cobre no es el
elemento constitutivo principal,
sino que representan 2% del
total, en comparacin con 10%
Tabla 2.2. Cobre extrado y tiempo de lixiviacin Lixiviacin en
pilas y subterrnea en sitio, Mountain City, Nevada (Du Pont de
Nemours & Co.): Lixiviacin en pilas

En pilas % Cu extrado Operacin en

das
A 45.5 373
B 25.8 262
C 27.3 94
D 26.4 72
E 61.3 60
G 17.7 77
Fuente: J.C. Yannopoulos y J.C. Agarwal, Eds., Extractive Metallurgy of
Copper, Vol. 2, The
Metallurgical Society of AIME, 1976, p.861.
ao; despus se cerr y se dej
La lixiviacin se efecta en en reserva en junio de 1975.
dos etapas, utilizndose en Tras un perodo prolongado
cada una autoclaves de cuatro para acondicionarla para
compartimientos, de 44 pies operaciones en invierno y
de largo por 11 pies de hacerle otras modificaciones,
dimetro (13.4 x 3.35 m), entr en servicio de nuevo en
teniendo en la primera etapa 1976.
1850F (850C) y 120 lb/pulg.2 El proceso Arbiter lixivia el
(827 kPa) y en la segunda
concentrado de sulfuro de cobre
1750F (80oC) y 130 lb/puIg.2
(896 kPa). La tercera parte en forma de pulpa en un sistema
del tiempo de lixiviacin de oxigeno-amoniaco-sulfato de
corresponde a la primera etapa y
dos terceras panes a la
segunda. La reaccin de
lixiviacin es exotrmica, y los
autoclaves tienen
serpentines de enfriamiento
para eliminar el calor
generado, as como
agitadores para mantener los
slidos finos en suspensin y
promover la ptima accin de
lixiviacin. La operacin de
lixiviacin se realiza mediante
una reaccin de los minerales
de sulfuros con el oxigeno
disuelto, el amoniaco y cl
agua, que los convierte en
aminas solubles que entran en
solucin. La solucin cargada se
extrae y se trata en un circuito
de precipitacin para recuperar
los
7 gpl de cobre que
contiene.

La lixiviacin a baja presin

de los lodos de los concentrados
de sulfuro de cobre se efecta en
el proceso Arbiter, de la
Anaconda Company. En
septiembre de
1974 se puso en marcha una
planta con capacidad para
36,000 toneladas de cobre por
amonio a 1020F (700C) bajo una
presin de alrededor de 1/3 de
atmsfera [5 libras por pulgada
cuadrada (34.5 kPa) ]. El cobre
entra en solucin como sulfato
de la amina de cobre
(CuNH4SO4), y la pirita de hierro
es insoluble. Como se plane
originalmente, la lixiviacin va
seguida primero por una
separacin por extraccin con
disolvente de la solucin, y luego
por precipitacin electroltica
para recuperar el cobre. Sin
embargo, una innovacin ms
reciente del proceso es la posible
eliminacin de estos dos pasos
para re- cuperar el cobre
directamente en forma de sulfito
cuproso de amonio precipitado,
tratando la solucin con SO2.
Esta modificacin podra reducir
la inversin de capital requerida
en una tercera parte.
La lixiviacin con cloruro
frrico de los sulfuros de cobre
y hierro (CuFeS2) es uno de los
procesos ms nuevos, y de stos
el proceso Cymet de la Cyprus
Mines Cor- poration parece
prometedor. Un concentrado de
sulfuro de cobre, molido a
50% menos 200 mallas, es
lixiviado a contracorriente en
solucin de cloruro frrico a la
presin atmosfrica para
producir cloruro cuproso en la
solucin preada.
La precipitacin del cloruro
cuproso se efecta ya sea al
vaco o por refrigeracin y
produce cristales de cloruro
cuproso. Estos se reducen a
cobre casi puro por medio de
hidrgeno en un reactor de
lecho fluido y se separan en
forma de pelets de cobre.
Hay en proceso una segunda
operacin de lixiviacin con
cloruro frrico en la planta
CLEAR de Duval, en Sierrita,
Arizona, con capacidad de
produccin proyectada de 32,
500 tpa.

1c. El cobre nativo y tos
carbonatos de cobre se tratan
por lixiviacin amoniacal para
extraer sus valores. El cobre
nativo de tamao ms grueso se
separa por concentracin
gravimtrica, despus de la cual
las partculas ms finas se
separan por clasificacin en
fracciones de ms 100 mallas y
menos 100 mallas. El cobre de
menos 100 mallas se extrae por
flotacin, mientras que la
fraccin de ms 100 mallas se
lixivia con carbonato cprico
amoniacal en procesos
intermitentes de percolacin
descendente.
:
La solucin de lixiviacin para
los carbonatos de cobre es
amoniaco y carbo- nato de
amonio, y para el cobre nativo
contiene tambin amoniaco y
carbonato de amonio, adems de
oxgeno disuelto. El cobre nativo
se disuelve primero para for-
mar carbonato cuproso de
amonio,
Cu + Cu(NH3)4CO3 =
Cu2(NH3)4CO3
y ste se oxida luego a
carbonato cprico de amonio al
reaccionar con el oxgeno y el
carbonato de
amonio

2Cu2(NH3)4C03 + 4(NH4)2CO3 + O2 = 4Cu(NH3)4CO3 + 4H2O + 2CO2

El disolvente real es el recuperar el cobre que contiene.
carbonato cprico de amonio, el La extraccin es del orden del
cual se reduce de nuevo al 80
compuesto cuproso por el %.
cobre que se est disolviendo.
La oxidacin con aire de este 2a. Las lateritas de nquel
compuesto cuproso aporta la estn bastante dispersas en el
cantidad necesaria de carbonato mundo y representan una
cprico amoniacal que debe proporcin considerable de las
estar presente para lograr una reservas conocidas de nquel,
buena eficiencia de lixiviacin. son un mineral complejo de baja
En la prctica la lixiviacin se ley, que no se adapta muy
efecta en lotes de 1000
toneladas de slidos en tanques
de acero de 54 pies de dimetro
y
12 pies de altura (16.46 x
3.66 m), los cuales estn
cerrados para contener a los
vapores de amoniaco. Despus
de una extraccin que dura 12
horas, la solucin cargada que
contiene 5% de cobre, se trata
con vapor de agua para expulsar
el amoniaco y luego se enva al
circuito de precipitacin para
bien al tratamiento lixiviacin amoniacal o b- sico,
pirometalrgico debido a la falta el cual se efecta a la presin
de azufre para la formacin de atmosfrica y a temperatura
mata. La lixiviacin es el ambiente.
tratamiento aceptado; se efecta Los minerales de bajo contenido
por dos mtodos bastante de magnesia, en cambio, pueden
diferentes, dependiendo de que tratarse por lixiviacin con cido
el mineral contenga o no un sulfrico, en vista de que no se
alto porcentaje de magnesia. Si tiene el problema de consumir
el contenido de magnesia es grandes cantidades de cido
alto, resulta econmicamente para neutralizar la ganga bsica
imposible la lixiviacin cida, ya del mineral. Esta lixiviacin se
que se necesitara suministrar efecta a temperatura y presin
gran cantidad de cido para altas a fin de acelerar el proceso
neutralizar la magnesia, y ste de disolucin.
arrastrara al nquel en solucin. Los minerales laterticos tienen
Para los minerales de alto su ms amplia distribucin en
contenido de magnesia es climas clidos y de
obligado un tratamiento de
fuerte precipitacin pluvial, en
los que ha tenido lugar durante El nquel metlico reducido est
perodos prolongados el realmente en la forma de una
intemperismo de rocas solucin slida de nquel-hierro
ferromagnesianas ms que como nquel metlico.
serpentinizadas. Durante esta in- Para evitar la reoxidacin de las
temperizacin, las aguas partculas finas reducidas al ser
subterrneas, al percolarse, han descargadas calientes del
disuelto parte de la slice y la tostador, se dirige la descarga a
enfriadores con atmsferas
magnesia de la roca matriz de
reductoras. Estos enfriadores
serpentina y han dejado los
son tubos de acero de 80 pies de
xidos menos soluble de hierro, longitud y 9 pies de dimetro
cobalto, nquel, cromo y (24.4 x 2.74 m), que giran
aluminio concentrados en el lentamente en un bao de
residuo remanente. agua, en los que el metal
reducido entra a ms de 14000F
Las lateritas de alto
(7600C) y es descargado a 3000F
contenido de magnesia se han
(1490C).
tratado durante ms tiempo por
Los slidos fros se agregan a
el proceso Nicaro, y el mineral
una solucin de amoniaco y
que puede tratarse por este
carbonato de amonio (6.5% de
proceso de
amoniaco) para formar una
1ixiviacin contiene 1.4% de
pulpa con
nquel, 8% de magnesia y 14%
20% de slidos, la cual se
de slice. Se seca el mineral,
lixivia en una serie de tanques
H2(NiMg)SiO4.nH2O, se muele a
de concreto aereados por
90% menos 200 mallas y se
le da una impulsor y divididos en
tostacin para reducir el xido compartimientos. La aleacin
de nquel a nquel metlico, el de nquel-hierro se oxida
cual es compatible con la iones de nquel e iones ferrosos
lixiviacin amoniacal. que pasan a la solucin, estos
El proceso de tostacin es iones ferrosos se oxidan
bastante importante por varias ulteriormente al estado frrico y
razones. Una es que debe se precipitan en forma de masa
mantenerse un rgimen de gelatinosa:
calentamiento suficientemente
bajo y una atmsfera altamente
reductora a fin de
reducir el nquel a metal abajo FeNi + + + + H2O
de 14000F O2 8NH3 3CO2 =
(7600C). Arriba de esta Ni(NH ), + Fe2 ++ 2NH + 3CO
temperatura tiene 2 4 3
lugar un cambio de fase 4Fe2+ + 2 + O + 8 OH =
exotrmico, en el cual se O 2H2 4Fe(OH)2
sustituye todo el xido de
nquel
remanente por xido de forma a partir de la
magnesio en la olivina que se serpentina y que forma xido
de nquel ms difcil de reducir. La descarga de cada tanque de
La relacin de reduccin a lixiviacin fluye hacia un
elementos constitutivos espesador, cuyo derrame,
oxidantes debe mantenerse tan formado por una solucin
cercana a amoniacal de carbonato de
1:1 como sea posible en los amonio con 12 gpl de nquel, va
hogares ms bajos para al circuito de recuperacin de
obtener la reduccin nquel.
satisfactoria del xido de nquel La pulpa que sale de dicho
a metal y la reduccin del hierro espesador se lava con agua que
frrico a magnetita: contiene amonio en una serie de
cuatro espesadores. El lavado se
NiO + H2 = Ni+H2O realiza a contracorriente,
hacindose pasar la descarga
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + inferior por los espesadores 1 al
H2O 4, mientras se agrega agua de
lavado al espesador 4, y
bombeando el derrame en
retorno a los espesadores 4 al 1
en se- cuencia. El liquido del
lavado final, que es
el derrame del espesador 1, se lixiviante, sin desperdiciar
agrega al derrame del espesador grandes cantidades de cido en
de lixiviacin que va al circuito neutralizar la magnesia del
de recuperacin del nquel. Los mineral.
residuos finales de lavado, que El mineral extrado de la mina
son la descarga inferior se criba y lava para separar y
procedentes del espesa- dor de desechar el material ms grueso
lavado 4, se envan a una planta de 20 mallas, y la porcin de
donde el amoniaco se separa y menos
recupera. 20 mallas se transforma en una
pulpa de alrededor de 25% de
Las lateritas de bajo slidos y se bombea a
contenido de magnesia, con espesadores de
ensaye de 1.35% de nquel, almacenamiento situados en la
1.66% de magnesia y 3.7% de planta de lixiviacin. Estos
slice, se lixivian selectivamente espesadores miden 325 pies
con cido sulfrico a de dimetro
temperatura y presin elevadas
para recuperar el nquel y cl
cobalto. Este es el proceso Moa
Bay (de Freeport Nickel). Si se
lixivia el mineral en una solucin
acuosa de cido sulfrico a la
presin atmosfrica y a la
temperatura ambiente, la gran
cantidad de hierro presente en el
mineral (68% de xido de hierro)
pasar con facilidad a la solucin
con el nquel y el cobalto. Sin
embargo, con la misma con-
centracin de cido, pero a
temperatura ms alta, 450o a
5000F (232o a 2600C), y a
presin de 610 lb/puIg2 (4203
kPa), los tres metales tienen
menor tendencia a disolverse. La
solubilidad del hierro es la ms
afectada y slo pasarn a la
solucin cantidades menores en
estas condiciones, mientras que
el porciento de nquel y cobalto
disuelto ser todava mayor
del
95%. El contenido relativamente
menor de la magnesia en el
mineral, permite el uso
econmico del cido
sulfrico como agente
(99.1 m) por 32 pies de
profundidad (9.75 m), y un
espesador puede servir para el
al- macenaje de pulpa de
mineral durante tres a cinco
das de plena operacin de la
planta. La pulpa de mineral se
espesa al
45% de slidos para
proporcionar alimentacin a la
operacin de lixiviacin. En
tanques precalentados con
agitacin y con absorcin de
vapor de agua se eleva primero
la temperatura de la pulpa a
1700F (770C). Luego se calienta
la pulpa a la tem- peratura de
reaccin de 4500F (2320C) con
inyeccin de vapor de agua a
610 lb/pulg2 (4203 kPa) en
torres calentadas, y de all pasa
por gravedad a cuatro
autoclaves. Los autoclaves
miden 50 pies de altura y 10
pies de dimetro (15.2 x 3.05
m) y estn revestidos de plomo
y ladrillo a prueba de cido. La
agitacin se logra inyectando
vapor de agua a 610 lb/pulg.2
(4203 kPa) a travs de un
tubo de titanio, de 16
pulgadas de dimetro (40 cm),
colocado en el centro; la
circulacin se efecta con base
en el principio de los tanques
Pachuca. Mediante bombas de
mbolo se alimenta cido
sulfrico al 98% de
concentracin en el primer
recipiente de reaccin de la
serie, y combinndose all con
la pulpa de 45% procedente del
espesador de lixiviacin, pasa
la mezcla por gravedad a travs
de la serie de cuatro
autoclaves para experimentar
un tiempo de lixiviacin
combinado de entre 1 y 2 horas.
La pulpa lixiviada que derrama
del reactor de la cuarta etapa,
pasa a travs de un
intercambiador de calor en el
que se la enfra hasta 2750F
(1350C) y luego, todava bajo
presin, a un tanque en el que se
despresuriza hasta la presin
atmosfrica. La pulpa lixiviada
se conduce hacia los
espesadores, para separar los
slidos in- solubles de la solucin
cargada y en los cuales, los
recubrimientos de asfalto y de
ladrillo a prueba de cido
reducen la corrosin del
equipo. El derrame de
solucin cargada que sale del
primer espesador del circuito de
lavado en seis etapas va a
precipitacin y contiene 5.95
gpl de nquel, lo cual significa
que se est extrayendo 96% del
metal disponible. Los residuos
se lavan en otros cinco
espesadores de lavado a 160 a 1900F (71 a 880C) y 100 a
contracorriente antes de tirarse
con un contenido remanente de
nquel de slo 0.06%.
2b. Los sulfuros de nquel se
lixivian en dos formas bastante
diferentes, como con- centrados
de flotacin en solucin
amoniacal realizada en
autoclaves a temperatura y
presin altas, y como mata de
convertidor finamente molido y
despus lixiviado con una
solucin de cido sulfrico en
tanques agitados a la presin
atmosfrica y a la temperatura
ambiente. En ambos casos se
lleva el nquel a la solucin,
junto con el cobre y el
4FeS + 9O2 + 8NH3 + 4H2O = 2Fe2 O3 = 4(NH4)2SO4
El concentrado se mezcla con
la solucin que regresa de la
segunda etapa de lixiviacin
en dos pasos, y se bombea a la
primera etapa de lixiviacin.
Esto se efecta en un
autoclave de cuatro
compartimientos con vertedores
ajustables sobre los cuales
pasa la pulpa de
compartimiento en
compartimiento. Los impulsores
de cada compartimiento
mantienen a los slidos en
suspensin, y los serpentines de
enfriamiento remueven calor
de las reacciones exotrmicas
de lixiviacin para mantener la
temperatura a alrededor de
1850F (850C), junto con la
cobalto presentes, y stos se
separan luego selectivamente.
El concentrado de flotacin,
en el proceso Sherritt Gordon,
se lixivia en una solucin fuerte
de amoniaco en los intervalos
de
150 lb/pulg.2 (690 a 1034 kPa),
con la solucin lixiviante
oxigenada con aire. El nquel,
que ensaya 10%, reacciona con
el amoniaco, el agua y el oxgeno
disuelto para formar aminas
solubles:
NiS + 2O2 + 6NH3 =
Ni(N113)6SO4
Los sulfuros de cobre y cobalto
presentes en cantidades
menores tambin van a la
solucin igual que el nquel,
mientras que el sulfuro de hierro
forma un xido frrico insoluble
y se queda como residuo
insoluble con la SiO2:
presin de 120 lb/pulg.2 (827
kPa). En esta primera etapa se
utiliza la tercera parte del
tiempo total de lixiviacin de 8
horas. Despus de la primera
lixiviacin, la pulpa se bombea
para hacerla pasar a travs de
intercambiadores de calor
enfriados por agua, lo cual
reduce la temperatura a 900F
(320C), y luego a un espesador. El autoclaves son los mismos para
gas que escapa del proceso ambas etapas de lixiviacin;
pasa tambin a travs de un miden 44 pies de largo y 11 pies
enfriador y luego a una columna de dimetro (13.4 x
de adsorcin para recuperar el 3.35 m), y cuatro
amoniaco para reciclarlo. El compartimientos con agitacin
derrame del espesador va a un mecnica independiente y
circuito de precipitacin, serpentines de enfriamiento para
mientras que el producto inferior mantener la temperatura. Las
se filtra, y se repulpan los slidos condiciones en la segunda
con solucin fresca de lixiviacin son 1750F (800C) a
amoniaco, la cual se bombea a 130 lb/puig.2 (896 kPa) y se
los autoclaves de la segunda ocupa las dos terceras partes del
etapa de lixi- viacin. Estos tiempo total de lixiviacin
de 8 horas. La pulpa
lixiviada procedente de esta pies cbicos (34 m3), conectados
segunda etapa pasa tambin por en serie. La pulpa lixiviada que
un enfriador para sale del tercer tanque de
continuar a un espesador, la la serie se contina a un
solucin que derrama se regresa circuito clasificador de cicln
al primer paso de lixiviacin
que separa la solucin cargada
para repulparla con concentrado
de sulfuro y formar la pulpa de de los slidos restantes. La
la primera etapa de lixiviacin. solucin cargada se enva a un
Los slidos insolubles de Fe2O3 y circuito de precipitacin y los
SiO3 procedentes del espesador, slidos restantes se llevan a
pasan por un circuito de lavado, lixiviacin ulterior que se
en el cual se filtran, lavan y re efecta en una serie de dos
pulpan para volver despus a tanques agitados que
filtrarlos, lavarlos y repulparlos constituyen la
hasta repetir estas operaciones
un total de tres veces antes de
tirarlos. La solucin de lavado
se regresa al espesador de
la segunda etapa de lixiviacin.
La solucin preada obtenida
del espesador de la primera
etapa de lixiviacin la cual se
enva al circuito de
precipitacin, ensaya 50 gpl de
nquel, 1 gpl de cobalto,
10gpl de cobre, 180 gpl de
sulfato de amonio, 10 gpl de
azufre como tiosulfato y
politionato, y 100 gpl de
amoniaco libre. En la fundicin
que tiene Outokumpu en
Harjavalta, la mata de
convertidor es de bajo
contenido de azufre, y ensaya
63% de nquel, 28% de cobre y
7% de azufre. Se le tritura y
muele a 90% menos 270 mallas
y se enva a un circuito de
lixiviacin de dos pasos en el
cual se lixivia en tanques con
agitacin mecnica y de aire,
con una solucin de cido
sulfrico.
La mata molida se filtra y
repulpa a la concentracin de
slidos deseada antes de ir a la
primera etapa de lixiviacin, la
cual se realiza en tres tanques
de lixiviacin agitados, de 1200
segunda
etapa.
En los primeros tres tanques
ocurren reacciones cclicas, en
que el cobre se ce- menta
conforme se disuelve el nquel.
Despus, en la segunda etapa
que se efecta en los dos
tanques en serie, los slidos
remanentes de la mata
prelixiviada y el cobre
cementado pierden la mayora
de los valores restantes por
disolucin en una solucin de
cido sulfrico que contiene 40
gpl de cido libre. La pulpa
lixiviada procedente de esta
etapa va a un espesador, y la
solucin cargada que derrama de
ste pasa a un circuito de
precipitacin. Los residuos
insolubles se filtran y lavan con
agua, y el agua de lavado
recolectada se agrega luego a la
solucin cargada, y los residuos
finales de la mata se regresan a
la fundicin.
3a. Los sulfuros de cobalto,
tal como se presentan en
Zambia, se encuentran en
combinacin con cantidades
mayores de sulfuros de cobre.
Como estos minerales ensayan
slo 0.1% de cobalto con 3% de
cobre, es necesario beneficiarlos
primero para mejorar el
contenido de cobalto de 3 a 5%.
El concentrado contendr
tambin un porcentaje de cobre
variable pero todava mucho
mayor (25 a 30%).
Al concentrado de sulfuro de
cobalto se le da una tostacin
sulfatante para los sulfuros de
cobalto en sulfatos solubles en
agua que se puedan auxiliar con
agua caliente. Esta tostacin se
realiza en tostadores de ocho
hogares rastrillados
mecnicamente, que tienen
capacidad para
40 toneladas de alimentacin
por da y un tiempo de retencin
de 13 horas.
El sulfato de cobalto soluble
formado despus de la tostacin
es del orden de 80 al 85% del
cobalto disponible, y este se
lixivia intermitentemente con
agua caliente en tanques con
agitacin mecnica que trabajan
a la presin atmosfrica. Los
tan-
ques se llenan con agua caliente slo 0.01% del metal soluble. Se
a 1580F (700C) agregndose los seca en un horno rotatorio y se
calcinados pesados y tostados apila para almacenarla.
para dar una densidad especfica La solucin cargada tendr un
de pulpa de 1.3 a 1.5. La anlisis tpico de 20 gpl de
agitacin se contina durante 1 cobalto, 9 a 10 gpl de nquel, 8 a
hora y temperatura, que se eleva
9 gpl de cobre, 11 a 13 gpl de
hasta 1760F (800C), se mantiene
a este nivel mediante zinc y 7 a 9 gpl de hierro.
serpentines de vapor de agua.
Los calcinados lixiviados se
filtran, repulpan con agua, y se
vuelven a filtrar rociando agua
sobre la torta del filtro. Los
productos filtrados combinados
contienen de 10 a 25 gpl de
cobalto y se envan a la planta
de precipitacin, mientras que
la torta del filtro con alto
contenido de cobre se embarca a
la fundicin de cobre.
Los calcinados sulfatados de
cobalto que se producen en
Finlandia en un tostador de
lecho fluido en Outokumpu Oy,
se lixivian con agua en un
sistema de lixi- viacin a
contracorriente y lavado; esta
operacin se realiza en dos
espesadores en serie.
El derrame del espesador 2 se
usa para enfriar los calcinados
sulfatados proce- dentes del
tostador, y la pulpa resultante se
bombea al espesador 1. El
derrame del espesador 1 es la
solucin cargada que se bombea
al circuito de precipitacin,
mientras que el producto
inferior del mismo espesador se
repulpa con solucin de filtrado
y se alimenta al espesador 2. El
producto inferior del espesador
2 se filtra, y su producto filtrado
se utiliza para repulpar el
producto inferior del espesador
1, y se lava. A esta torta de
residuo de lixiviacin se le llama
mineral prpura y contiene
3b. Los xidos de cobalto se selectivamente el cobalto y el
presentan tanto como cobre disueltos.
combinaciones de xido de cobre El mineral mixto de xidos y
y de cobalto, como en forma de sulfuros tambin se concentra y
minerales mixtos ms luego se le da una tostacin
complejos que contienen xidos sulfatante en tostadores de cama
y sulfuros de cobre y de cobalto. fluida para convertir los sulfuros
El tratamiento general de ambos que contiene el concentrado en
tipos de minerales es el mismo; sulfatos o en xidos solubles. La
despus de algunos lixiviacin se efecta despus
tratamientos con soluciones de cido sulfrico
preliminares, se lixivian con en forma semejante a la que se
soluciones de cido sulfrico a la utiliza para tratar el concentrado
presin atmosfrica. de xidos.
Los minerales oxidados se
concentran y luego se lixivian en 4. La plata y el oro se
una solucin de cido sulfrico, presentan con frecuencia
utilizando tanques de tipo asociados en cierto grado esta
Pachuca agitados con aire. El asociacin va desde el caso en
xido de cobre se disuelve con que casi todos los minerales de
facilidad, pero el xido de oro contienen algo de plata, por
cobalto es slo ligeramente lo menos en menor grado, hasta
soluble a menos que se agregue aquel en que ambos metales son
sulfato ferroso como agente subproductos valiosos de
reductor, en cuyo caso se muchos depsitos minerales de
disuelve casi en su totalidad sulfuros de cobre y plomo. Los
el xido de cobalto. Despus de minerales de plata y oro que se
espesarla y filtrarla para separar extraen y tratan
el residuo insoluble, se enva la primordialmente para la
solucin cargada a la planta de extraccin de estos metales
precipitacin para separar preciosos,
pueden lixiviarse a la presin los metales rpidamente si se
atmosfrica en soluciones mantienen condiciones
acuosas diluidas de cianuro de oxidantes:
sodio o de potasio, las cuales
disuelven

4Ag + 8NaCN + 02 + 2H2O= 4Na [Ag(CN)2]+ 4NaOH

4Au + 8NaCN + 02 + 2H2O = 4Na [Au(CN)2] + 4NaOH
La mayora de los minerales snico son los contaminantes
de oro se tratan por lixiviacin cidos del mineral que entra a la
con cianuro, pero este mtodo solucin lixiviante, y privan a la
no es ya de gran aplicacin para plata y al oro tanto del cianuro
la extraccin de la plata, ya como del oxigeno, a menos que
que muchos de estos minerales reciban el tratamiento de
se tratan ahora por flotacin, proteccin de la alcalinidad con
mtodo con el cual se recupera cal. Se les conoce como
alrededor del 97% de la plata, y cianicidas.
el concentrado de flotacin se La molienda fina va seguida por
funde luego para separar la un espesamiento en
plata como producto metlico espesadores
final listo para refinarse.
Los minerales se trituran y
muelen a la suficiente finura
para exponer las partculas
metlicas a la accin de la
solucin lixiviante, y esta
molienda fina se contina en la
mayora de los casos hasta que
por lo menos 60% del material
est a menos 200 mallas. A
menudo se efecta la molienda
en una solucin de cianuro, y
este precontacto inicia la
disolucin de los metales en la
solucin lixiviante. Se agrega cal
a los molinos en cantidad de 1 a
2 libras (0.454 a 0.908 kg) por
tonelada corta de mineral
tratado para que actu tanto
como agente neutralizador de
cualquier acidez que tenga el
mineral, la cual consumira
grandes cantidades de cianuro,
as como tambin como agente
sedimentador para las
partculas pequeas que quedan
en la solucin despus de la
molienda fina. Los sulfuros de
cobre, hierro, antimonio y ar-
convencionales, despus del
cual la solucin clara de cianuro
que derrama se enva de
regreso al circuito de molienda
fina como fuente de cianuro, o
bien se remite a la planta de
precipitacin para recuperar la
plata y el oro que contiene. El
producto inferior espesado, que
tiene una relacin de solucin a
slidos de 1:1, se le ajusta la
concentracin requerida de
cianuro en la solucin y se
bombea a los agitadores del tipo
de tiro de aire para ser lixiviado.
El cianuro de sodio, que es ms
barato, se emplea
invariablemente como reactivo
de lixiviacin.
Por lo general, la concentracin
de la solucin disolvente es de
alrededor de 1 libra (0.454 kg)
de cianuro por tonelada corta de
agua para el oro (equivalente a
0.05% de cianuro en solucin) y
por lo menos el doble de esto
para la plata. Para la plata se
requiere una solucin ms fuerte
y mayor tiempo de lixiviacin por
dos razones; una es que la plata
es ms difcil de llevar a la
solucin, y la otra es que la
cantidad de plata por disolver es
en general mucho mayor que la
cantidad de oro disponible en el
mineral. Con tanques del tipo de
tiro de aire de 22 a 60 pies de
altura (6.6 a 18.3 m) y de 8 a 30
pies de dimetro (2.44 a 9.0 m),
usualmente construidos de
acero, por lo general, se utilizan
tres o cuatro, pero en ocasiones
hasta siete, conectados en serie,
se asegura tanto la agitacin
perfecta como el buen contacto
de las partculas con la solucin
lixiviante, adems de
proporcionar aire comprimido,
el cual tambin sirve para dar
agitacin y suministra el
oxigeno necesario para
disolver los metales preciosos. 2.3.
Los tanques instalados en serie, PRECIPITACION
con la pulpa que pasa de un
tanque al siguiente, aseguran La solucin cargada que
que toda la pulpa recibe la contiene los valores de metal
suficiente aeracin para lograr disuelto procedente del proceso
la extraccin ptima de de lixiviacin se trata de
metales. El tiempo que toma la diversas maneras para
lixiviacin varia de 20 a 40 precipitar el metal disuelto y
horas, y la recuperacin de recuperarlo en forma slida. En
metales se acerca al 90%. La algunos casos debe purificarse
solucin preada se filtra para primero el licor de lixiviacin
separar el residuo insoluble y para separar los metales
luego se bombea al circuito de
precipitacin para recuperar los
metales disueltos.

La lixiviacin en pilas es una

innovacin del tratamiento de
minerales de oro de baja ley, y la
simplicidad del sistema da un
rgimen de produccin
respetable con inversin mnima.
La lixiviacin se efecta sobre
losas impermeables
permanentes, con retiro
subsecuente de los residuos o
colas insolubles. El ciclo de
levantamiento de la pila,
lixiviacin, lavado y extraccin
de las colas requiere
aproximadamente un mes. La
solucin lixiviante de cal-
cianuro tiene
0.5% de NaCN y un pH de
II, y el consumo de reactivo es
de 1 libra (0.45 kg) de cianuro y
2 libras (0.91 kg) de cal por
tonelada seca de mineral
tratado.
La Smokey Valley Mining
Company, de Round Mountain,
Nevada, de la cual la Copper
Range Company es
contribuyente importante, es la
innovadora de esta intima forma
de lixiviacin de los minerales
de oro.
secundarios que tambin funciona como proceso
entraron en solucin durante la altamente verstil para purificar
lixiviacin los cuales, si no se las soluciones lixiviantes y
separan primero selectivamente, concentrar los valores metlicos
tambin se precipitarn con el en volmenes ms pequeos y
producto metlico valioso, manejables de solucin para la
contaminndolo. En Otros casos reduccin. Otro mtodo nuevo,
es posible efectuar la en cierta forma semejante a la
recuperacin selectiva directa extraccin por disolventes,
del metal valioso de la solucin utiliza un circuito de adsorcin
al salir del circuito de lixiviacin con carbn activado para
sin necesidad de purificacin agotar la solucin preada,
preliminar. seguido de reduccin
Existen dos mtodos generales electroltica.
de precipitacin, por La depositacin electroltica da
electrodepositacin utilizando un depsito muy puro que
nodos insolubles y por requiere slo de un mnimo de
precipitacin qumica. La refinacin ulterior y regenera el
reduccin electrolitica se efecta disolvente para que pueda
a la presin atmosfrica, usarse de nuevo en el circuito de
mientras que en la precipitacin lixiviacin despus de que se ha
qumica se utiliza tanto separado la mayor parte del
condiciones atmosfricas como metal disuelto. Es tambin un
de temperatura y presin mtodo selectivo de reduccin
elevadas. en algunos casos. Estos son
Un nuevo mtodo, que se est aquellos en los que la posicin
desarrollando rpidamente, es de los metales en la serie
una combinacin de extraccin electromotriz es tal que el
por disolventes seguida de voltaje aplicado al electrlito de
reduccin electroltica. La la celda
extraccin por disolventes
(la solucin lixiviante cargada) precipitacin electrolitica, y
es suficiente para descomponer por tanto, las soluciones
el compuesto del metal valioso cargadas con contenido
que est en solucin y hacer bastante bajo de valores,
que este se deposite en el metlicos pueden tratarse
ctodo, pero teniendo el voltaje econmicamente. En algunos
en un nivel no lo suficientemente casos, la solucin despojada
alto para reducir los otros despus de la precipitacin
compuestos metlicos tambin puede regenerarse y
contaminantes que estn en la enviarse de nuevo al circuito de
solucin. Por tanto, estos lixiviacin como licor lixiviante
permanecen en solucin y no se fresco.
depositan en el ctodo. Si el
voltaje de descomposicin
necesario para los compuestos
metlicos valioso descompone
tambin a los compuestos
metlicos contaminantes,
primero debe purificarse la
solucin lixiviante para remover
estos metales secundarios antes
de aplicar la reduccin
electroltica.
La precipitacin qumica, que
consiste n la formacin de un
compuesto slido insoluble,
puede lograrse de varias
maneras. Algunos de estos
procesos requieren tambin de
la eliminacin previa de los
compuestos de metales
contaminantes que hay en
solucin, .antes de que pueda
aplicarse la precipitacin
qumica para recuperar el
compuesto del metal valioso,
mientras que en otros
tratamientos es posible lograr la
precipitacin selectiva sin
purificacin previa. En general
el producto de la precipitacin
qumica no es de muy alta
pureza y necesita de
considerable refinacin ulterior
para obtener el producto
metlico puro final. Sin
embargo, los costos de
tratamiento son bajos, mucho
menores que los de la
La cementacin es uno de los De igual modo pueden
mtodos de uso ms comn para adicionarse agentes qumicos
separar los valores de las tales como cido sulfhdrico para
soluciones lixiviantes mediante formar un precipitado insoluble
una reaccin de desplazamiento con un metal valioso, o bien
en la que un metal ms activo cl estado de oxidacin de un
reduce los iones del metal metal en solucin puede
valioso al estado metlico, para modificarse para ocasionar la
entrar el primero en la solucin. hidrlisis y obtener un
Tambin se utiliza la reduccin precipitado metlico como
con hidrgeno de los valores hidrxido. Se recurre tambin a
metlicos de la solucin, bajo la manipulacin de la
temperatura y presin elevadas y temperatura de la solucin y el
la adicin de ncleos metlicos pH para lograr la cristalizacin
sobre los cuales el depsito del selectiva de los compuestos
metal pueda crecer. metlicos de las soluciones
La precipitacin tambin puede cargadas.
producirse mediante la
separacin con un agente
complejante como el amoniaco, 2.3.1. TIPOS DE
el cual puede volatilizarse al PRECIPITACION
calentar la solucin cargada
ocasionando que el metal La precipitacin es la etapa
combinado con ste reaccione intermedia de la extraccin
con otros iones que estn an hidrometalrgica y es la etapa
en solucin y formar de esta del proceso en la cual se separa
manera un compuesto el metal disuelto de la solucin
insoluble que se precipite. lixiviante como un producto
slido, para refinarlo despus y
obtener finalmente su forma finalmente la facilidad con la
pura comer- cialmente utilizable. que pueda precipitarse el metal
El material en proceso de valioso de la solucin cargada
lixiviacin no se disuelve en particular y la pureza del
completamente, y habr precipitado que se requiera del
siempre un residuo insoluble, proceso. Existen dos categoras
que con frecuencia es la roca principales de precipitacin.
matriz con alto contenido de Una es la electrlisis, la cual
SiO2, la cual no tiene ninguna depende del hecho de que
funcin en la operacin de cuando se hace pasar corriente
precipitacin, de los valores directa a travs de una solucin
metlicos que han entrado metlica, ocurre su
selectivamente en soluciones
durante la lixiviacin. Se
requiere una solucin cargada
esencialmente depurada para la
precipita- cin, y sta se separa
de los residuos insolubles por
decantacin o por filtrado, o por
combinacin de ambas
operaciones. Despus de la
precipitacin, se separa el slido
de la solucin agotada y se
separa el agua por filtracin.
En muchos casos, la solucin
cargada no queda
completamente despojada de y
despus de la precipitacin
parcial se regenera la solucin
lixiviante y se utiliza de nuevo
en el circuito de lixiviacin para
disolver otro lote de material
fresco en los tanques de
lixiviacin.
De los diversos mtodos de
precipitacin puede decirse, en
general, que el mtodo
particular que se escoja en cada
caso es el que sea ms adecuado
para recuperar el metal de la
solucin cargada que se tenga
bajo consideracin. Sin embargo
hay consideraciones adicionales
que hacer, tales como la
magnitud de la operacin de li-
xiviacin y el volumen resultante
de solucin cargada por tratar,
el porcentaje de metal valioso
en solucin, sea alto o bajo, y
descomposicin, y se deposita el a la presin atmosfrica y a la
metal en el ctodo. La otra es la temperatura ambiente o
qumica, en la que la adicin de ligeramente ms alta.
un reactivo a la solucin expulsa La segunda categora principal,
al metal en forma de un la precipitacin qumica, se
precipitado slido. Debido al utiliza mas ampliamente que la
costo de la electricidad para el precipitacin electrolitica. Como
proceso electroltico, slo se trata de un mtodo de
pueden tratarse as las remplazamiento de iones barato
soluciones que contienen y eficiente, puede usarse
cantidades de metal econmicamente con grandes
relativamente grandes, volmenes de solucin preada
compensndose los altos costos bastante diluida. En otros casos,
de operacin por la rapidez con la combinacin directa con
que se realiza el procesamiento adicin de reactivo, produce
y por el gran tonelaje de metal selectivamente el metal valioso
que se extrae. Para resolver como un compuesto precipitado,
estos problemas, varias de las o bien la adicin de un reactivo
plantas hidrometalrgicas ms que altere el pH da la condicin
recientes utilizan la extraccin que favorece la precipitacin.
por disolventes o adsorcin con En algunos casos, los metales
carbn activado como paso que slo pueden precipitarse con
preliminar antes de la dificultad, pueden precipitarse
precipitacin electrolitica, tanto qumicamente agregando un
para purificar la solucin reactivo cuando la solucin
cargada como tambin para cargada est a temperatura y
concentrar los valores metlicos presin elevadas en un
en volmenes de solucin autoclave, mientras aumentando
menores para tratamiento. Esta nicamente la temperatura
forma de precipitacin se efecta se pueden
volatilizar los compuestos solucin mixta de sulfatos de
complejantes y liberar as iones cobre y zinc.
metlicos para su precipitacin. La potencia consumida es el
La pureza de los precipitados del producto de los ampares
tratamiento electroltico es en pasados por hora mul- tiplicados
general de tal naturaleza que por el voltaje total aplicado al
slo se requiere de un mnimo de circuito, representando una
refinacin posterior, mientras porcin consi- derable de los
que con la precipitacin qumica costos totales de operacin de
hay una gama de pureza que la planta. Por tanto, es
va desde los productos importante
metlicos puros en polvo en su
forma final hasta los
precipitados bastante impuros
que todava requieren refinacin
ulterior.

La precipitacin electroltica
depende de la clasificacin de
la solucin cargada, la cual es,
de hecho, el electrlito que
contiene el metal valioso por
recuperar, y que se descompone
cuando se aplica un potencial lo
suficientemente alto de corriente
directa, el llamado voltaje de
descomposicin, para que pase
la corriente. Existe un voltaje de
descom- posicin definido para
cada metal, el cual varia de
acuerdo con la posicin del
metal en la serie electromotriz.
Si hay varios metales en la
solucin, el de menor voltaje de
descomposicin se depositar
primero en el ctodo, y los
dems metales permanecern en
solucin hasta que se eleve el
voltaje lo suficiente para
descomponerlos tambin. Por
ejemplo, el voltaje de
descomposicin de una solucin
acuosa de sulfato de cobre es
1.49 volts, y para una de sulfato
de zinc es de 2.35 volts, lo cual
significa que a un voltaje de 1.49
volts corriente directa, slo se
depositar el cobre de una
cualquier reduccin que se logre
en el uso de energa elctrica, y
se realizan pruebas
constantemente para verificar
que no haya cortos circuitos en
los electrodos ni fugas de
corriente. La cantidad de metal
que se deposita es funcin del
tiempo y de la intensidad de
corriente de acuerdo con la ley
de Faraday, la cual establece que
se depositar un peso
equivalente del metal (el peso
atmico dividido entre la
valencia) en gramos por cada
96,500 coulombs (amperes X
segundo) de electricidad, o sea
que 500 ampares da de
electricidad depositarn un peso
equivalente de metal en libras.
La cantidad de metal que
tericamente debe depositarse
por clculo no se alcanza nunca,
ya que la eficiencia de la celda es
menor del 100% debido a las
prdidas de corriente, a los
cortos circuitos y a la
polarizacin de los electrodos
causada por las burbujas de gas
que se juntan sobre el nodo o
el ctodo elevando la
resistencia de la celda. La
eficiencia que se obtiene en las
celdas puede calcularse si se
compara el peso real del metal
que se ha depositado con el peso
que deba haberse depositado de
acuerdo con la ley de Faraday.
Es importante la temperatura de
la celda debido a que, al elevarse
la temperatura de la solucin,
baja su resistencia, y con ella el
voltaje de descomposicin. Sin
embargo existe un limite en
cuanto al grado de
calentamiento que puede
aplicarse al electrlito, y
adems, los costos excesivos del
calentamiento pueden ser
mayores que el ahorro que se
obtenga en electricidad. A veces
tambin resultan efectos
laterales indeseables con la
temperatura excesiva, y puede
producirse crecimiento desigual
del ctodo, el depsito de
impurezas indeseables y hasta la
vaporizacin del electrlito.
La purificacin de la solucin
mediante la eliminacin de los
metales considerados
como impurezas que se electrodos, tanto nodos como
disolvieron en el circuito de ctodos, son usualmente de
lixiviacin junto con el metal 3 pies cuadrados (0.9 m2) y se
valioso, debe realizarse antes de disponen en
la electrlisis si existe la los tanques con separacin de
posibilidad de que dichas alrededor de
impurezas se codepositen con el 2 pulgadas (5 cm). Por lo
metal valioso que se est general, las celdas son de
reduciendo etectrolticamente, y madera o de concreto, con
lo contaminen. Por lo general revestimiento de plomo, de
estas impurezas se separan por plstico o de asfalto para
precipitacin qumica selectiva protegerlas contra la
seguida por filtrado, y luego la corrosin del electrlito que en
solucin purificada se bombea a general es sumamente
las celdas electrolticas. Si se cido. En la
separan las impurezas antes actualidad,
de la electrlisis no se producen
acumulaciones de estos
contaminantes en la celda, y el
electrlito gastado, despus de
haberlo separado el metal
valioso, se utiliza simplemente
una y otra vez como disolvente
en la etapa de lixiviacin.
Las conexiones elctricas de la
celda son del sistema mltiple,
similares a las usadas para la
refinacin electroltica, con la
excepcin de que en este
caso hay un nodo ms que el
nmero de ctodos en el
conjunto de electrodos de una
celda. Los nodos son insolubles,
por lo general de plomo o de
acero inoxidable, y slo se
usan para llevar la corriente a la
celda. Los ctodos, sobre los
cuales se precipita el metal al
salir de la solucin, pueden ser
lminas delgadas del mismo
metal que se est depositando, o
de un metal inerte diferente del
que se desprendan
peridicamente los depsitos. A
veces se utiliza una colchoneta
de lana de acero para
proporcionar el rea mxima de
depsito al ctodo. Los
tambin se utilizan celdas de obtienen en autoclaves, para
fibra de vidrio. Un tanque de que ocurran las reacciones de
dimensiones tpicas mide 11 pies precipitacin.
de largo, 3 1/2 pies de ancho y 3
1/2 pies de profundidad (3.55 x 1. La cementacin de un
1.07 x metal valioso a partir de una
1.07 m), contiene 30 nodos y 29 solucin de lixiviacin
ctodos En trminos generales cargada, depende de una
la precipitacin qumica se reaccin de desplazamiento en
efecta agregando un reactivo, la cual un metal ms activo
el cual puede ser un polvo reduce a los iones del metal por
metlico, un gas, un compuesto precipitar al estado metlico
qumico, o bien calor por medio puro; entonces ste sale de la
de vapor de agua, en diferentes solucin, y los iones del metal
circunstancias, para que ms activo entran en la solucin
reaccione y expulse el metal para sustituirlos.
valioso de la solucin en forma Por cementacin pueden tratarse
de un precipitado slido. soluciones tanto de alto como de
En algunos casos el precipitado bajo contenido de valores
ser un polvo metlico metlicos; y si bien se han
relativamente puro, mientras probado muchos mtodos
que en otros es un compuesto opcionales, este mtodo antiguo
que todava necesita de de precipitacin se aplica
considerable tratamiento para extensamente en numerosas
alcanzar el estado metlico situaciones extractivas, desde la
puro. La mayora de la recuperacin de valores metlicos
precipitacin qumica se de soluciones muy diluidas hasta
realiza a la presin atmosfrica, la separacin de valores de
pero hay casos en que es soluciones de alta ley,
necesario utilizar temperatura realizando la eliminacin
y presin altas, como las que se de
contaminantes antes de la Las soluciones con alto
precipitacin por algn otro contenido metlico, tambin
mtodo. pueden tratarse por
cementacin tanto para su
Las soluciones diluidas como las purificacin como para la
que se obtienen de la lixiviacin extraccin de los metates va-
en pilas de minerales de cobre, liosos. La mata de niquel-cobre
con contenido de slo de 1/2 a 2 con bajo contenido de azufre,
1/2 gpl de cobre, se tratan en con ensaye de 63% de nquel y
gran escala utilizando el hierro 28% de cobre, puede ponerse en
como metal cementante, en solucin para luego precipitar el
forma de chatarra delgada de cobre en forma selectiva, al
hierro y acero, latas de acero o agregar polvo de nquel para
hierro esponja, colocado en reemplazar al cobre que
tanques o canalones, y haciendo contiene la solucin. Esto se
que la solucin pase sobre estos efecta en tanques con agitacin
materiales. Entonces ocurre la mecnica, y despus de separar
cementacin, y el cobre sale de por filtracin el cobre
la solucin al entrar el hierro en cementado, se bombea la
ella. solucin, que todava contiene
El cobre cementado que se el nquel de la mata, a las celdas
forma se desprende para reducirlo
peridicamente por lavado de la electrolticamente.
superficie de la chatarra de El oro y la plata se separan de su
hierro, y el agua de lavado se solucin lixiviante por
filtra para recolectar el metal cementacin con polvo fino de
precipitado. La solucin zinc. El polvo se agrega en la
agotada se bombea de nuevo al succin de una bomba que
circuito de lixiviacin para alimenta a un filtro prensa con
volverse a usar como licor solucin lixiviante, y la reaccin
lixiviante. La operacin completa de precipitacin es lo
es de muy bajo costo; el equipo suficientemente rpida para que
que se requiere es bastante la prensa quede cargada con
limitado considerndose que el precipitado, el cual se separa as
gasto ma- yor lo representa la de la solucin ahora
chatarra de hierro para la agotada
precipitacin.
.

Tabla 2.3. Voltajes de

descomposicin a

Electrlito Voltaje de Electrlito Voltaje de

descomposicin descomposicin
Sulfato de zinc (V)
2.55 (V)
Hidrxido de amonio 1.74
Bromuro e zinc 1.80 Acido sulfrico 1.67
Sulfato de nquel 2.09 Acido ntrico 1.69
Cloruro de nquel 1.85 Acido fosfrico 1.70
Nitrato de plomo 1.52 Acido 1.72
Sulfato de cadmio 2.03 monocloroactico
Acido dicloroactico 1.66
Nitrato de cadmio 1.98 Acido perclrico 1.65
Sulfato de cobalto 1.92 Acido actico 1.57
Cloruro de cobalto 1.78 Acido tricloroactico 1.51
Sulfato de cobre 1.49 Acido clorhdrico 1.31
Sulfato de plata 0.80 Acido azoico 1.29
Nitrato de plata 0.70 Acido oxlico 0.95
Hidrxido de sodio 1.69 Acido bromhdrico 0.94
Hidrxido de potasio 1.67 Acido yodhdrico 0.52
Fuente: H.J. Creighton, Principles and Applications of Electrochemistry,
Vol. 1, Wiley, Nueva
York, 1943,
pag. 241
a
Los potenciales de descomposicin varan, no slo para
soluciones de los diferentes
electrlitos, sino tambin por los cambios de concentracin,
material de los electrodos, tamao de celdas, temperatura y
presencia de agentes que puedan afectar la funcin de la celda.

2. La precipitacin con ncleos frescos y solucin fresca

hidrgeno depende de la para un nuevo ciclo.
reduccin a metal de los iones
metlicos que contiene la 3. El cido sulfhdrico forma
solucin, la cual produce un un sulfuro con el metal valioso
polvo metlico como producto que ya no es soluble en la
final, que tiene la pureza solucin lixiviante. Se emplean
suficiente para no requerir de autoclaves con agitacin
refinacin posterior. mecnica fuerte y mientras ms
Se requieren temperatura y alta es la temperatura con
presin altas, as como
tambin de algn agente
nucleante para proporcionar
una base sobre la cual pueda
tener lugar fcilmente la
precipitacin. Los autoclaves son
semejantes a los usados para la
lixiviacin de lotes, y las cargas
sucesivas de solucin depositan
el metal precipitndolo sobre los
ncleos, los cuales aumentan de
tamao; luego se retira la
solucin agotada.
Las soluciones amoniacales de
nquel se calientan a 4000F
(2040C) a 450 lb/puIg.2 (3100
kPa) en una atmsfera reductora
de hidrgeno, en presencia de
polvo fino de nquel para la
nucleacin. Se reducen varios
lotes de solucin que van
depositando su contenido de
metal sobre los ncleos hasta
que el polvo crece lo suficiente.
Luego este polvo se retira para
completar el ciclo de
precipitacin en el autoclave, el
cual se carga luego con
mayor rapidez ocurre la
precipitacin. Se inyecta
anhdrido sulfuroso gaseoso de
alta pureza para mantener la
presin en el autoclave a 150
lb/puIg.2 (1034 kPa), junto con la
solucin precalentada a 2450F
(1180C). El azufre se combina
rpidamente con metales tales
como nquel, cobre, plomo y zinc
para formar sulfuros de estos
metales. La siembra de la
solucin cargada con precipitado
reciclado de sulfuro ayuda a
mejorar la recuperacin del
metal y a controlar el tamao
de partcula producido. Tambin
estos son procesos intermitentes.
4. El vapor de agua agregado
a una solucin cargada, puede
servir en algunos casos, como
sucede con el amoniaco, para
separar un agente complejante
por volatili- zacin, y liberar los
iones metlicos que haban sido
mantenidos en solucin por el
amoniaco, para que de esta
manera reaccione con otros
iones de la solucin y formen un
precipitado insoluble.
En este tipo de precipitacin se
emplean torres cilndricas de
varios platos, calenta- das con
vapor de agua, en las que la
solucin preada fluye hacia
abajo en contracorriente
respecto al flujo de vapor que se
eleva. Conforme la solucin
descendente se agota
gradualmente en cuanto a su
contenido de amoniaco, el
metal comenzar a
precipitarse y formar un nuevo
compuesto metlico insoluble.
Los vapores que salen por la
parte superior de las torres se
condensan y depuran para
recuperar el amoniaco, mientras ferroso en hierro frrico, y luego
que la pulpa procedente de la precipi- tarlo como hidrxido.
parte inferior se espesa y filtra Hierro, cobre, cobalto y nquel
para separar el precipitado. se precipitan selectivamente
Estas torres pueden trabajar en como hidrxidos en soluciones
forma continua. aireadas, agitadas por aire,
elevando el pH con lechada
5. La adicin de compuestos de cal. El hierro se precipita a
qumicos y los cambios de pH pH de 3.5, el cobre a
formarn nuevos compuestos 5.8, el cobalto a 8.3, y
insolubles, o separarn finalmente el nquel a 9.4. Estas
compuestos de la solucin precipitaciones se efectan en
que sean solubles en cidos operaciones de lote, y los
pero no en bases. precipitados slidos que se
El hierro se precipita forman se separan cada uno por
comnmente por oxidacin, ya filtrado antes de efectuar la
sea por aeracin o con un siguiente precipitacin a un
oxidante qumico, para pH progresivamente ms alto.
convertir el hierro

2.3.2. PROCESOS DE cido en el material que se est

PRECIPITACIN lixiviando, que pueda quedar en
solucin al final del ciclo de
lixiviacin. El contenido de
la. Las soluciones de lixiviacin hierro no debe ser superior al
de xido de cobre, que resultan 1.2gpl; para lograr esto, el
de la lixiviacin y el lavado de hierro ferroso, que forma el
los minerales, tienen que 90% del hierro en solucin,
someterse a un proceso de
separacin del cobre por
precipitacin electrolitica si las
soluciones cargadas son de alto
contenido metlico y por
cementacin si son de ms baja
concentracin de valores
metlicos. La solucin de lavado
se usa para limpiar los residuos
insolubles antes de tirarlos.

Las soluciones preadas con

alto contenido de valores se
envan a veces a un proceso de
purificacin previo a la
electrlisis, especialmente
cuando hay hierro soluble en
se oxida a hierro frrico incremento en la productividad y
agregando dixido de una reduccin en el consumo de
manganeso, y se precipita luego energa. Cuando la
como hidrxido frrico. Esto se concentracin del hierro es
logra elevando el pH a 2.2, mayor de 4 gpl, se tienen
neutralizando parcialmente la eficiencias de corriente
solucin cida mediante la inferiores al 80%, elevndose
adicin de hidrxido de cobre dicho rendimiento a ms del
proveniente de una operacin de 90% a medida que la
filtracin. El hierro precipitado concentracin de hierro
se separa por espesamiento. desciende a valores del orden de
1 a 1 1/2 gpl. La separacin del
El control adecuado del hierro en hierro afecta tambin la
solucin, tiene un efecto operacin de lixiviacin
considerable en el rendimiento precedente, porque si no se
de la celda electroltica, efecta la purificacin, la
aumentando la eficiencia de la lixiviacin tiene que llevarse a
corriente en forma importante cabo a una
con el correspondiente
concentracin menor de cido tuberas de dimetro menor de
para minimizar la cantidad de 4 pulgadas
hierro que se disuelve, (10
afectando colateralmente en cm).
forma negativa la extraccin del Las hojas iniciadoras de los
cobre. ctodos son de cobre puro, de 3
La solucin preada que va al pies por 3 pies (0.09 x
circuito de precipitacin 0.09 m), de 1/4 de pulgada
contiene entre 30 y 50 gpl de de espesor
cobre en solucin, del cual se (6.25 mm), y pesan 11 6 12
deposita en los ctodos libras (5
aproximadamente la mitad, 5.445 kg.) cada una. Estas van
durante la operacin en las soportadas en la celda por dos
celdas electrolticas, quedando orejas de cobre soldadas a la
el electrlito parcialmente lmina, a travs de las cuales
agotado; ste aumenta su pasa una barra suspensora de
concentracin de cido sulfrico cobre, que tiene su extremo de
a unos 35 gpl despus de contacto en la barra conductora
separar el cobre. El electrlito de la celda y el otro extremo
se bombea de nuevo al circuito descansa el sobre un aislador de
de lixiviacin para volverlo a caucho. Los nodos de plomo
usar como licor fresco de antimonial son del mismo
disolucin: tamao que las hojas iniciadoras
de ctodos, y tienen barras
integrales para suspenderlas y
hacer contacto elctrico;
CuSO 4 =
+ 2-
pesan de 300 a 500 libras (136
2+
Cu SO4 a 227 kg).
SO4 + H2O = H2SO4 + 1.22 x 1.22 m). La corriente
O2 directa se suministra por
medio de rectificadores
Despus de clarificarla y tenindose una densidad de
filtrarla, la solucin lixiviante corriente en el ctodo de 16
se almacena en tanques de amperes por pie cuadrado (0.09
concreto revestidos de plomo, m2) a plena carga. Las secciones
antes de bombearla a travs de de cada unidad y las celdas de
tuberas de plomo o de plstico, cada seccin se conectan
a la planta de precipitacin. Las elctricamente en serie.
celdas electrolticas se disponen Las celdas son de concreto
en uni- dades y secciones, siendo armado revestido de lmina de
un arreglo tpico el de seis plomo antimonial, mastique
celdas por seccin y 24 asfltico o polister reforzado
secciones por unidad. Cada con fibra de vidrio; el polietileno
celda tiene 41 nodos y ha re- emplazado en gran parte
40 ctodos conectados en un al plomo en las
sistema ml- tiple, con
dimensiones de celda de 15 pies
de largo, 4 pies de ancho y 4
pies de pro- fundidad (4.57 x
Unos aisladores de porcelana
situados en
las esquinas y el centro impiden
el contacto con los ctodos y el
consiguiente corto circuito.
La solucin de lixiviacin
clarificada y con frecuencia
purificada, se mezcla con cido
sulfrico concentrado, y a veces
con una porcin de electrlito
agotado, para formar la solucin
de alimentacin a las celdas
electrolticas. La mayor acidez
permite la operacin de la celda
a menor voltaje; la mezcla final
contiene de 45 a 55 gpl de cido
y 30 a 50 gpl de cobre. La
solucin puede alimentarse
individualmente a cada celda o a
tanques paralelos de una seccin
dispuestos en cascada, a los que
llega por gravedad desde un
tanque de almacenamiento.
Es comn un ciclo de seis das
para los ctodos al trmino del
cual se sacan stos para
reemplazarlos por hojas
iniciadoras nuevas. Los nodos
de plomo se dejan en su
posicin, ya que son inertes en la
celda y slo se utilizan para
conducir la corriente. Los
ctodos, con 99.96% de cobre,
se funden y moldean en formas
para su venta.
Las soluciones con bajo por su menor superficie
contenido de valores se especfica y el alto contenido de
trataban hasta hace poco carbono. En algunas plantas se
tiempo nicamente por usa hierro esponja en vez de
cementacin para precipitar y chatarra de hierro, y en general
recuperar su contenido de cobre. se est utilizando en proporcin
Sin embargo, hay ahora un creciente. El consumo de este
mtodo alterno de material es similar al de la
procesamiento, mediante el cual chatarra, segn el contenido de
pueden concentrarse los hierro metlico de ambos
valores diluidos de slo 2 gpl, materiales.
hasta 40 a 45 gpl en una
solucin lixiviante. Este mtodo
es por extraccin con solventes.
La concentracin de la solucin
final es comparable a la de una
solucin preada con alto
contenido de valores,
pudindose efectuar la
reduccin mediante electrlisis.

1. La cementacin es un mtodo
de tratamiento de bajo costo que
hace econmicamente viable la
extraccin de contenidos bajos
de cobre de soluciones de
lixiviacin de escaso valor o de
residuos insolubles de soluciones
de lavado que pueden contener
hasta 1/2 a 2 1/2 gramos por
litro de cobre.
La chatarra de hierro contina
siendo usada casi
universalmente para la cementa-
cin del cobre a partir de
soluciones diluidas y representa
el costo ms importante del
proceso. La mayor parte de la
lmina de acero de calibre
delgado, la cual tiene la mayor
relacin superficie de reaccin
contra peso, se encuentra
laqueada o estaada, y tiene que
quemarse para eliminar la
pintura y la soldadura, y cortarse
luego en fragmentos,
preparacin cuyo costo se
agrega al del metal. La chatarra
pesada es menos conveniente
El consumo de chatarra vara
considerablemente de una planta
a otra, y depende en gran parte
del contenido de hierro frrico
de las soluciones preadas. Todo
el hierro frrico tiene que
reducirse al estado ferroso y
gran parte del cido libre debe
consumirse en la reaccin antes
de que pueda tener lugar la
precipitacin del cobre. Las
reacciones generales son:
CuSO4 + Fe = Cu +
FeSO4
H2SO4 + Fe = H2 +
FeSO4
Fe2(SiO4)3 + Fe =
3FeSO4
Las cuales ocurren
simultneamente. La
cementacin del cobre es la
nica reaccin til, mientras que
las otras dos representan una
prdida de hierro innecesaria;
as, mientras tericamente una
libra de cobre (0.454 kg)
debera ser reemplazada en la
solucin por 0.89 libras de
hierro (0.404 kg), en la prctica
una proporcin satisfactoria para
las soluciones que contienen
hierro frrico es de dos libras de
chatarra (0.908 kg) por libra de
cobre precipitado (0.454 kg).
Se ha determinado por
pruebas que la pirrotita es un
reductor muy eficaz de hierro
frrico, y la adicin de pirrofita
en trozos a las soluciones
preadas, durante unas cuantas
horas, reduce el hierro frrico a
ferroso, disminuyendo la
prdida de chatarra durante la
cementacin en
un 35%
Fe7S8 + 32 H2O + 3l Fe2(SO4) =
69 FeSO4
+ 32
H2SO4
La pureza del cobre cementado
depende en buen grado de la
limpieza de la chatarra de
hierro, ya que s sta est
sucia y oxidada, contaminar al
cobre cementado. La pureza del
cobre determina en dnde puede
agregarse durante el proceso; si
el material est muy
contaminado se regresa
al horno de reverbero de la disminuye y la capacidad de
fundicin o al convertidor, y si el produccin de cobre cementado
precipitado es de alta pureza se aumenta debido a que de las
le funde en el horno de nodos tres reac- ciones qumicas
para producir nodos importantes en la cementacin
electrolticos. La mejor chatarra del cobre, se ha encontrado que
de hierro se agrega en las una de ellas,
operaciones finales de la planta
de cementacin para separar el CuSO4 + Fe = Cu +
cobre que an quede en la FeSO4
solucin y disminuir la
concentracin lo ms posible, tiene una rapidez de
quedando en solucin unos 60 reaccin mucho mayor si la
mg por litro. Esta solucin se superficie especfica del hierro
recicla al circuito de lixiviacin
para volverse a usar como
solucin lixiviante con alto
contenido de cido.
Se emplean diversos tipos de
equipo para la cementacin,
algunos ya antiguos y otros de
desarrollo reciente. Entre los
mtodos de uso comn, los
conos, los canalones planos, los
canalones en y, los tanques y las
celdas, todos trabajan sobre el
mismo principio bsico, y slo
difiere la forma fsica de los
equipos que se utilizan.

a. Los precipitadores de
tanque y cono, desarrollados
por la Kennecott Copper, son
unos de los precipitadores
ms recientes y eficientes; dan
de 90 a 95% de cobre en el
producto, utilizan menos
chatarra por libra de cobre
precipitado y recuperan el 99%
del cobre contenido en las
soluciones, el cual es del orden
de 0.4 a
4.0 gpl, en un sistema de alta
capacidad provisto de
controles automticos y
manejo de materiales
mecanizado.
En este sistema la cantidad de
chatarra de hierro consumida
es grande, y por lo tanto esta
reaccin habr terminado
prcticamente antes de que las
otras dos reacciones que
consumen grandes cantidades de
hierro,
H2S04 + Fe = H2 +
FeSO4
y de
Fe2(SO4)3 + Fe =
3FeSO4
hayan alcanzado su propio
equilibrio.
El precipitador consiste de un
tanque de madera de 14 pies
(4.27 m) de dimetro y
24 pies (7.32 m) de altura, que
tiene en el fondo un cono
invertido de acero inoxidable de
11 pies (3.35 m) de altura. Sobre
la parte superior del cono lleva
ins- talada una criba cnica de 4
3/4 pies (1.45 m) de altura y
malla de 1 pulgada (2.5 cm), la
cual contina el cono cilndrico
de acero hasta alcanzar la pared
del tanque de madera,
aproximadamente a dos tercios
de la altura del tanque.
El cono se carga con chatarra de
hierro cortada en tiras,
desestaada y desprovista de
barniz, y la solucin preada se
bombea por el fondo. A medida
que se verifica la cementacin,
la turbulencia generada por el
movimiento de alta velocidad
la solucin en el cono
deslava el cobre precipitado de
la superficie de la chatarra y lo
lleva hacia arriba, en donde cae
a travs de la criba de la parte
superior del cono acumulndose
en el fondo del tanque de
madera para ser separado
despus. La solu- cin
parcialmente descobrizada
derrama por la parte superior
del tanque y se bom- bea el
fondo de un segundo
precipitador, en donde se repite
la operacin. El licor agotado de
este segundo precipitador se
regresa como solucin lixiviante.
Un cono procesa alrededor de 2
500 gpm
(11 250 lpm) de solucin de
lixiviacin.
b. Las celdas y tanques se emplean para la precipitacin, y
utilizan en series de varias consisten en canales de forma
unidades (de seis a diez) de artesa, con fondo plano,
situadas en desnivel para lograr hechos de concreto protegido
el flujo por gravedad de la contra cido o de madera; son
solucin de una a otra celda. de 32 pulgadas de altura por
Estas son de madera o de 32 pulgadas de ancho (80 x 80
concreto, protegidas contra cm) y hasta de 1600 pies de
cido, de 8 pies de ancho, 5 longitud (488 m). Una celosa de
de profundidad y 12 de largo madera con aberturas de 1/4 de
(2.44 x 1.52 x 3.66 m), con una pulgada (6.25 mm) se suspende
rejilla de te- la que detiene a la en ellos 17 pulgadas (42.5 cm)
chatarra de hierro para que no arriba del fondo de la
se vaya al fondo de la celda y
per- mita a la vez una buena
circulacin de la solucin. El
cobre precipitado se recupera
desconectando una celda del
circuito y separando por lavado
el cobre adherido a la chatarra
de hierro con mangueras de alta
presin para que pase a travs
de la criba del fondo y salga por
una vlvula hacia un tanque de
sedimentacin o un filtro de
vaco. Peridicamente, el cobre
asentado en el tanque de
sedimentacin se extrae, se seca
sobre el piso de concreto y
se embarca a una fundicin. Este
producto contiene alrededor de
82% de cobre.
Las primeras dos celdas del
circuito reciben siempre la
solucin preada con ms alto
contenido de valores y en ellas
se precipita alrededor del 60%
del total de cobre. En el
siguiente par de celdas se
separa otro 20% del total y en
las celdas ltimas se separa el
resto. Las celdas ms activas
deben lavarse con mayor
frecuencia y tambin agregarles
chatarra de hierro a intervalos
ms cortos.

c. Los canalones son uno de los

medios ms antiguos que se
canal, y en sta se apila chatarra formacin de torta y
de hierro. La solucin preada se taponamiento que se
hace fluir lentamente por presentaban anteriormente al
gravedad a lo largo del canaln, usar hierro esponja fino.
y puede separarse por
cementacin hasta el 97 98% 2. La extraccin por
del contenido de cobre. disolvente y
Peridicamente se purga el electrodeposicn es un
canaln y se separa el cobre nuevo mtodo alterno que
cementado de la chatarra sustituye a la cementacin,
mediante mangueras a travs de utilizado para soluciones de bajo
la celosa de madera hasta contenido de valores, y se basa
hacerlo salir por el extremo del en el proceso relativamente
ca- naln, en donde se sedimenta reciente de intercambio de
y se separa del agua de lavado. iones. Este recibe distintos
Este cobre cementado se regresa nombres, SIX (solvent ion
a la fundicin, mientras que la exchange) o LIX (liquid ion
solucin preada descobrizada exchange). Esta tcnica, que se
se vuelve a utilizar en el circuito utiliz por primera vez en un
de lixiviacin. circuito de cobre en
En los modernos 1968, se est convirtiendo en
precipitadores de canaln en V un mtodo de produccin
se utiliza hierro esponja para importante y en 1977 se
precipitar la porcin principal estaban produciendo por este
del cobre que lleva la solucin, y proceso ms de 200,000 tpa de
posteriormente se usa chatarra cobre de alta pureza. Desde
de hierro para cementar el cobre 1968 se han instalado nueve
restante de la solucin plantas de cobre de tipo SIX, y
parcialmente descobrizada. Con todas las plantas que estn
ste diseo en V, se reducen al ahora en operacin utilizan
mnimo los problemas de agentes de extraccin serie
LIX de la
compaa General Milis. Las mnimo de inversin de capital;
instalaciones ms grandes en las despus de la concentracin por
que se utiliza un cir- cuito SIX extraccin por solvente, se
son la planta Chingola de la enva la solucin cargada de
Nchanga Consolidated Mines, en metal a la casa de tanques para
Zambia, con capacidad de separar
90,000 tpa, y la de Codelco en
Chile, de 36,000 tpa, la cual fue
programada para entrar en
operacin en
1977. Estn en proyecto
nuevas plantas que utilizan el
proceso SLX, localizadas en
Zambia, Zaire, Per, Europa,
Japn y los Estados Unidos.
La primera planta que utiliz en
Estados Unidos el proceso SIX
con electrode- posicin en un
circuito comercial de cobre fue
la planta Bluebird de la
Ranchers Exploration and
Development Corporation, que
produce 7 000 tpa y est situada
en Miami, Arizona. La ms
grande en Norteamrica es la
nueva planta para
procesamiento de xidos de
cobre, de
10,000 tpa, de la Anamax
Mining Company en Twir Buttes,
Arizona, la cual entr en
operacin en 1975.
Las operaciones de extraccin
con solventes con
electrodeposicin en las plantas
de los Estados Unidos, son por lo
general semejantes, y en esencia
son similares a las que se
describen en detalle para el
procesamiento de las soluciones
preadas de uranio en el
capitulo relativo a los
tratamientos hidrometalrgicos
de los metales reactivos. La
recuperacin de los valores
metlicos por este mtodo
liquido- lquido de intercambio
jnico se hace normalmente a un
costo muy econmico y con un
el cobre por electrodeposicin.
Para optimizar la extraccin por
solvente, en la compaa
Anamax se ajusta el pH de la
solucin de lixiviacin preada
a un valor entre 1.5 y 2.5
agregando pulpa molida no
utilizada procedente del circuito
de molienda. Luego se clarifica
la solucin entre 4 y 10 ppm de
slidos suspendidos y se enva al
circuito de extraccin.
Inicialmente se pone en
contacto en un mezclador a
contracorriente un disolvente
orgnico selectivo; en este
caso 14% de LIX 64 N en
86% de querosena (el
componente orgnico) que
no es miscible en agua; el
contacto ntimo se lleva a cabo
en la unidad mezcladora con la
solucin de lixiviacin preada
de cobre, y ste pasa de la
solucin acuosa de lixiviacin
al solvente orgnico. La
inmiscibilidad del solvente
orgnico en el agua ocasiona la
separacin de las dos fases
(agua y disolvente orgnico en
petrleo) en las unidades
separadoras, y los valores de
cobre se concentran ahora en
un volumen mucho menor de
solucin orgnica. Esta
operacin se conoce como
circuito de extraccin. La
solucin agotada que queda
despus de la extraccin recibe
el nombre de solucin
despojada o rafinado.
La solucin cargada se enva al
circuito de separacin para
recuperar los valores de cobre
separndolos de la fase orgnica
con electrlito agotado. De esta
forma aumenta la concentracin
de la solucin a un grado
adecuado para el tratamiento de
reduccin electroltica. El
disolvente orgnico despojado se
regresa para utilizarse
nuevamente en el circuito de
extraccin.
Tabla 2.4 Plantas recientes de intercambio de iones para la extraccin
de cobre

Compaa Ubicaci Capacidad Ao de Agente

anual inicio de
n (tonela de extraccin
das operaciones
Ranchers Arizona 7000 1968 12% LIX 64N
Explorations en
and 80% de
Cyprus Bagdad Arizona 7000 1970 LIX
queroseno
Nchanga Zambia 90.000 1973 LIX 64N
Consolidated
Mines
Anaconda Montan 36.000 1974 LIX 65N
(Arbiter)Johnson
Cyprus a
Arizona 5000 1975 LIX
Anamax Arizona 30.000 1975 14% LIX 64N
en
Cities Service Arizona 7000 1976 queroseno
LIX
Minero Per Per 30.000 1977 LIX
Codelco Chile 36.000 1977 LIX
La planta Bluebird de Ranchers El rafinado o solucin
recolecta la solucin de agotada que procede del
lixiviacin preada proveniente Circuito de extraccin, lleva
de las pilas de lixiviacin en un alrededor de 20 gpl de H2SO4
estanque revestido con caucho junto con
butlico, de donde se alimenta a
un tren de extraccin de cinco
tanques, en el cual tres de ellos
se destinan a la extraccin y dos
a la separacin, siendo la
operacin a contracorriente. La
planta de Twin Buttes, de mayor
capacidad, divide el licor
preado en dos corrientes, cada
una de 3560 gpm, que alimentan
dos trenes de extraccin
paralelos, cada uno de los cuales
consta de cuatro mezcladores-
sedimentadores para extraccin
y dos para separacin.
Las soluciones preadas en la
planta Twin
Buttes de Anamax, contienen
alrededor de
2.5 gpl de cobre, y despus de
pasar por los circuitos
respectivos de extraccin y
separacin, la concentracin del
cobre aumenta a 50 gpl.
una pequea cantidad de cobre
(0.08 gpl), y sta se bombea a
un tanque igualador en el que
se agrega agua para
compensar las prdidas del
sistema adems del cido de
reposicin que se requiera y
luego se recicla a los
espesadores de lavado a
contracorriente para lavar
los lodos procedentes de los
tanques de lixiviacin. La planta
de electrodeposicin es
bastante convencional, y en
general semejante en cuanto a
diseo y operacin a la
descrita para el tratamiento
de soluciones de li- xiviacin
de xidos de cobre con cido
sulfrico. El cobre se separa del
electrlito fuerte (50 gpl de
cobre, 90 gpl de H2SO4), y el
electrlito agotado, con alto
contenido de cido (130 gpl
de H2SO4) se regresa para
usarse en los
mezcladores sedimentadores del
circuito de separacin:
2CuSO4 + 2H2O = 2Cu + 2H2SO4 +
O2
El proceso electrolitico tiene
lugar en celdas de concreto
revestidas con PVC,
con piso de madera, para que En la planta de Twin Buttes
cualquier fuga que tenga el el material orgnico arrastrado
revestimiento de PVC se detecte se hace coalescer en una
fcilmente desde el piso inferior. unidad de dos compartimientos
Los nodos son de lmina de siendo el primero un tanque de
plomo con alimentacin de
10% de antimonio, las hojas 186,000 galones (837,000
iniciadoras de los ctodos de litros), en el cual sale a la
cobre son de 3 pies de ancho superficie el material orgnico
por 4 pies de altura (0.9 x 1.2 m) atrapado y se separa por
y la densidad de corriente es de decantacin. En el fondo del
15 amperes por pie cuadrado recipiente se encuentra una
(0.09 m2). descarga por la cual sale el
La planta de Twin Buttes tiene electrlito
cuatro circuitos electrolticos
en su casa de tanques,
siendo stos (i) el circuito de
hojas iniciadoras con 36 celdas,
(ii) el primer circuito comercial
con 36 celdas, y (iii) y (iv) los
circuitos comerciales segundo y
tercero, cada uno con 72 celdas.
Cada circuito est dispuesto en
cascada y est equipado con su
propio tanque de recir- culacin,
bombas y tanque terminal. El
electrlito fuerte que entra al
circuito desplaza la solucin de
una celda a la siguiente, y la
tubera de derrame de los
tanques de recirculacin est
dispuesta de manera que la
alimentacin fresca a cualquier
circuito deba pasar a travs de
las celdas antes de que pueda
pasar al circuito siguiente.
El electrlito fuerte procedente
del circuito de separacin debe
estar prcticamente libre de
liquido orgnico atrapado por el
efecto adverso que dicho liquido
puede tener en la
electrodeposicin. Como
consecuencia, de electrlito se
separa del material orgnico
por coalescencia, antes de
hacerlo circular en las celdas de
la casa de tanques.
fuerte a un segundo
compartimiento, del cual se
bombea a dos unidades
coalescedoras. El liquido
orgnico que se junta en el domo
de cada una de estas unidades se
extrae a intervalos y se regresa
a los mezcladores-
sedimentadores. El electrlito
purificado descarga de los
coalescedores al recipiente de
alimentacin de la casa de
tanques para tratarlo en las
celdas electrolticas.
La nueva planta de la Cities
Service Company, de Miami,
Arizona, lleva una solucin de
lixiviacin de menor ley (slo
0.85 gpl) a su circuito SIX, y
despus de procesar el licor en
una operacin que tiene seis
recipientes de extraccin y
cuatro de separacin de materia
orgnica, se eleva la ley de la
solucin a 35 gpl de cobre y se
enva a una planta de 60 celdas
de electrodeposicin. La
capacidad total de produccin de
esta planta es de 1 milln de
libras de cobre catdico por mes.
En el proceso de lixiviacin
amoniacal Arbiter, se efecta
tambin extraccin por solvente,
utilizando LIX 64N en un
destilado de alto punto de
inflamacin, y se produce un
electrlito de sulfato de cobre
para la electrodeposicin. Del
circuito de reduccin el
electrlito cido agotado se
regresa a la etapa de separacin
por extraccin con disolventes.
Los residuos del circuito de
lixiviacin con amoniaco se lavan
con electrlito agotado y luego
se procesan por flotacin para
recuperar pequeas cantidades
de cobre y metales preciosos no
disueltos.
1b. Las soluciones de lixiviacin
de sulfuro de cobre se tratan en
su mayora en la misma forma
que las de xido de cobre,
debido a que en la lixiviacin
atmosfrica se oxidan primero
los sulfuros a sulfatos y xidos
solubles que se disuelven
fcilmente en los solventes
lixiviantes, dando soluciones
preadas similares a las que
resultan de la lixiviacin de
xidos de cobre. Estas
soluciones de mayor
contenido de valores se
tratan por reduccin
electroltica, mientras que las
de menor contenido de valores y
las soluciones de lavado se
tratan por cementacin.
La nica excepcin respecto al
mtodo de precipitacin es el
tratamiento que se da a la
solucin preada resultante
de la
Cu2+ +2S O3
2-
+H
2 O = CuS
La operacin de precipitacin se
efecta en autoclaves cerrados,
calentando hasta la temperatura
requerida mediante inyeccin de
vapor de agua. Por medio de
agitadores mecnicos se
mantiene en suspensin el
sulfuro de cobre precipitado
hasta que termina la reaccin;
luego se filtra y se lava en filtros
de presin y se embarca a la
fundicin de cobre para
recuperar el contenido de cobre.
lc. El cobre nativo y los
carbonatos de cobre se
precipitan de la solucin
lixiviante amoniacal al expulsar
de ella el amoniaco, el cual se
recupera para volverlo a utilizar
en el circuito de lixiviacin.
Cu2(NH3)4CO3 + H2O = 2CuO + 4(NH3)
La carga que se encuentra en el
recipiente de acero para la
reaccin se desaloja mediante
vapor de agua a presin a travs
de tuberas conectadas al fondo
cnico, hacia un filtro en el
que se recupera el xido de
cobre precipitado para ser
secado y embarcado al mercado.
lixiviacin amoniacal a presin
de los concentrados de flotacin
mezclados de sulfuros de nquel,
cobre y cobalto. Esta solucin de
lixiviacin contiene 7 gpl de
cobre y 150 gpl de sulfato de
amonio; al calentarla a 2500F
(121oC). se elimina el amoniaco
dejando iones de que se
combinan con los iones cpricos
y formar sulfuro de cobre, el
cual se precipita:
+ 2H+ + SO2-4
El carbonato cuproso amoniacal
que contiene la solucin preada
se descompone al calentar la
solucin con vapor de agua
hasta una temperatura superior
al punto de ebullicin,
liberando el amoniaco, que se
recupera separadamente. La
solucin preada de la
lixiviacin se trata en cilindros
de acero de
10 pies de dimetro (3.05 m) y
16 pies de altura (4.88 m) con
cubierta de domo y fondo cnico,
hasta que se reduce el nivel del
amoniaco a menos del 0.01%. En
este punto, el amoniaco se ha
separado ya y el cobre se ha
transformado y precipitado como
xido negro de cobre:
+ CO2 + H2O
La extraccin es del orden del
80%.
2a. Las lateritas de nquel se
lixivian por dos mtodos que
difieren bastante. Uno consiste
en una lixiviacin amoniacal a
presin atmosfrica que
precipita un
carbonato bsico de nquel de la lixiviacin amoniacal bsica,
solucin lixiviante. El otro mediante el proceso Nicaro, ya
mtodo de lixiviacin se lleva a que la gran cantidad de desecho
cabo con cido sulfrico a bsico hace antieconmico
temperatura y presin elevadas, utilizar cidos de lixiviacin en
obtenindose los valores como virtud de las cantidades
sulfuro de nquel precipitado. excesivas que se
Las lateritas de alto contenido de
magnesia se tratan por
requeriran para neutralizar el
alto contenido de magnesia.
La solucin preada ya
clarificada procedente del
espesador del circuito de li-
xiviacin, contiene todava algo
de finos de mineral y trazas de
hierro. Este hierro se precipita
agitando brevemente la solucin
con aire en tanques de aereacin
para con- vertir el hierro
ferroso en hidrxido frrico,
que se separa por filtrado
junto con los finos, en un filtro
prensa.
El lquido clarificado restante se
bombea a una serie de torres
agotadoras en donde se lleva a
cabo la desorcin del amoniaco;
en estas torres de platos, de 50
pies de altura y
7 pies de dimetro (15.2 x 2.13
m), se hace descender la
solucin. La corriente de vapor
que extrae el amoniaco, fluye en
sentido ascendente y va hacia
un sistema de recuperacin. La
solucin pierde gradualmente cl
amoniaco a medida que
desciende y comienza a
precipitarse el nquel liberado:
Ni(NH3)2 = Ni + 2NH3
Los iones de nquel producidos
se combinan con los iones
hidrxido y carbonato que
contiene la solucin para formar
carbonato de nquel insoluble:

5Ni + 6 OH + 2CO3 = 3Ni(OH)2* 2NiCO3

Los lodos que contienen el resultante se seca y calcina a
carbonato de nquel se separan xido de nquel en un horno
del liquido restante en rotatorio:
espesadores y filtros de vaco,
y la torta

3Ni(OH)2 * 2NiCO3 = 5 NiO + 3H2O + 2CO2

El horno se calienta con Las Lateritas de bajo
petrleo; sus dimensiones contenido de magnesia se
tpicas son 12 pies de lixivian con cido sulfrico, por
dimetro (3.66 m) y 160 pies de el proceso Moa Bay a
largo (48.8 m) y se calienta temperatura y presin elevadas.
hasta 2450o F (1343o C) en su Se puede usar solucin
punto de mayor temperatura,
lixiviadora cida, ya que no
situado a
hay una cantidad grande de
18 pies (5.49 m) del extremo de
ganga bsica que reaccione con
alimentacin; se produce un
el cido y haga aumentar
calcinado que contiene
alrededor de 76.5% de nquel. El
polvo que arrastran los gases
que salen del horno se colecta
en un sistema de cicln y
precipitador electrosttico; ms
tarde se recicla de nuevo a la
alimentacin del horno.
significativamente la cantidad neutraliza con una pulpa de lodo
requerida de ste. de coral que ensaya ms de 90%
Los lodos de la lixiviacin se de carbonato de calcio. La
espesan a presin atmosfrica. El reaccin es rpida, y se
derrame del espesador, despus precipita CaSO4* 2H2O en
de un pretratamiento con sulfuro una cantidad equivalente al
de hidrgeno gaseoso para cido presente. Este precipitado
reducir el hierro frrico a hierro se extrae por la parte inferior del
ferroso y flocular los slidos finos espesador y se desecha como
de mineral que se encuentren, va colas, mientras que el derrame
al circuito de neutralizacin. claro del espesador se trata
Aqu, en una serie de tanques de despus para precipitar el
madera con agitador, la solucin nquel y el cobalto.
preada de cido sulfrico se
Primera etapa, el licor se El noventa y nueve por ciento
precalienta a del nquel que contiene la
1700F (770C) por medio de solucin de lixiviacin se
vapor de agua. recupera como precipitado, para
Posteriormente se calienta, en dar una recuperacin total de
una segunda etapa, a 2450F 95% del nquel presente en el
(1180C), tambin con vapor de mineral.
agua. y se bombea a autoclaves
horizontales cilndricos que 2b. Las soluciones de lixiviacin
operan a 150 lb/puIg2 (1034 de sulfuro de nquel se obtienen
kPa). Los autoclaves estn de dos procesos dife- rentes y el
recubiertos con ladrillo tratamiento para precipitar los
resistente al cido y divididos valores contenidos, es distinto
en tres compartimientos, cada en cada uno de ellos. En un
uno con un impulsor para
caso, un concentrado de
agitacin. Se inyecta H2S
flotacin de sulfuros se lixivia a
gaseoso de alta pureza para
mantener la presin de 150 presin en
lb/pulg2 (1032
kPa
).
En la precipitacin, el nquel y el
cobalto se combinan con el
sulfuro de hidrgeno para
formar sulfuros y cido sulfrico,
reaccionando el 99% del nquel
disponible en la solucin y el
98% del cobalto de acuerdo con
la siguiente reaccin:

NiSO4 + H2S = NiS +

H2SO4

La reaccin se realiza como

proceso intermitente, y la pulpa
resultante se hace llegar a un
tanque expansor para aliviar la
presin. El H2S liberado se
recupera y recicla, mientras que
el liquido que lleva los
precipitados de nquel y cobalto
fluye hacia un espesador de 60
pies de dimetro (18.3 m). Los
lodos se envan a otros dos
espesadores para lavarlos con
agua caliente antes de ser
finalmente desechados con un
65% de
slidos.
amoniaco, y luego se reduce planta de recuperacin de
la solucin con hidrgeno metales, en la que en una
gaseoso para obtener el metal en operacin precedente a la
forma de polvo. En el otro caso precipitacin del nquel se
una mata de nquel se lixivia con eliminan el S2O3 y el S3O6 no
cido y se obtiene una solucin saturados (tionatos y tiosulfatos)
adecuada para reduccin adems del sulfamato de
electroltica. amonio, NH4SO3NH2, el cual
podra contaminar con azufre el
Los concentrados de flotacin polvo de nquel final. Estos se
se tratan por el proceso Sherritt eliminan oxidando los productos
Gordon, en el que despus de no saturados e hidrolizando el
una lixiviacin amoniacal a sulfamato para formar el ion
presin para disolver el nquel, el sulfato que es ms estable. Lo
cobalto y el cobre del anterior se lleva a cabo
concentrado; se separan luego el calentando la solucin y
mantenindola a temperatura y
cobre y el amoniaco de la
presin elevadas en un autoclave
solucin al calentarla en
en condiciones oxidantes. Al
alambiques. El amoniaco se
proceso total se le llama
desprende como gas, dejando oxihidrlisis.
iones de azufre libres El autoclave para la oxihidrlisis
procedentes del sulfato de es una unidad de 3000 galones
amonio que se combinan con el (13650 litros) de capacidad y
cobre para formar sulfuro de cuatro compartimientos,
cobre y precipitarse como tal, el equipados cada uno con
cual se separa luego por serpentines de ca- lentamiento y
filtracin. un agitador. Antes de llegar al
El filtrado procedente del autoclave, la solucin se calienta
circuito de separacin de cobre
en un recalentador a 2500F
que ensaya 46 gpl de nquel y 0.9
gpl de cobalto, se bombea a la (1210C) y luego en un
intercambiador de calor hasta Los tionatos y tiosulfatos son los
4250F (2190C); en el autoclave se primeros en reaccionar,
eleva la temperatura a 4750F formando sulfatos con el
(2460C) y se admite aire para
oxigeno, el agua y el
mantener una atmsfera
oxidante a una presin de 600 amoniaco en las etapas de
lb/pulg2 (4 134 kPa). precalentamiento, y acaban de
reaccionar en el autoclave:
2-
S2 2-3 + 6 + 4O2 + 3H2O + 6NH3 =+6NH 4 +2-5 SO 4
O S3O

El sulfato comienza a solucin agotada. Se carga

hidrolizarse rpidamente en el entonces un nuevo lote de
autoclave a 4500F (2320C) solucin tomada del tanque de
aproximadamente y forma alimentacin y se repite la
sulfato de amonio:
operacin. La precipitacin por
lotes se contina sucesivamente
hasta acumular la cantidad
NH4SO3NH2 + H2O =+ 2NH 4
2-

+ SO 4
Ni(NH3)2SO4 + H2 = Ni +
Un tiempo de retencin de 20
minutos en el autoclave es (NH4)2SO4
suficiente para que tengan lugar
las reacciones requeridas, y Despus de completarse la
cuando stas se completan, la reduccin de una carga de
solucin se descarga y se solucin de lixiviacin, se pa-
enfra a 4000F (2040C) ran los agitadores de autoclave,
hacindola pasar por se deja asentar el polvo de
precalentador de la solucin de nquel y se retira la
alimentacin.
La solucin portadora de nquel
se bombea a un autoclave que
sirve de tanque de alimentacin,
el cual se mantiene a 400 0F
(2040C) y 220 lb/puIg.2 (1516
kPa), y es procesada en lotes
pasndola a los autoclaves de
precipitacin, los cuales trabajan
a 4000F (2040C) y 350 a 450
lb/puIg2 de hidrgeno (2412 a
3100 kPa). Las partculas finas
de nquel que hay en los
autoclaves actan como ncleos
para la precipitacin del nquel.
El nquel, reducido por el
hidrgeno procedente de la
solucin amoniacal de
lixiviacin, se deposita sobre
ellos:
requerida de polvo de nquel hidrgeno a presin atmosfrica
(50 lotes); en un circuito secundario.
entonces se retira toda la carga
de nquel como una pulpa con La mata de bajo contenido
95% de slidos y se alimenta a de azufre, como se trata en la
un tanque de expansin. El planta de Harjavalta de
polvo se haya, se filtra y se Outokumpu, se lixivia con cido
seca, despus de lo cual puede sulfrico para disolver el nquel,
embarcarse en esa forma o el cobre y el cobal- to,
conformarse en briquetas. purificando las soluciones
La recuperacin total del preadas resultantes primero
nquel es del orden de 90 a por cementacin y luego
95% con una pureza del 99 depositando el
9% cobre electrolticamente.
. Despus el cobalto se separa en
La solucin agotada contiene forma de hidrxido
todava algo de nquel y la mayor precipitndolo con hidrxido
parte del cobalto (0.8 gpl de negro de nquel:
cada uno), y stos se recuperan
precipitndolos con sulfuro de Ni(OH)3 + Co = Ni + Co(OH)3
La solucin de nquel ya se concentra la porcin de
purificada, conteniendo 75 gpl, sulfuro de cobalto por
se precalienta a 1450F (63 0C) y beneficio del mineral, se tuesta
el pH se ajusta a 3.2. Se aaden a la forma de sulfato soluble y
sulfato de sodio y cido brico, y se lixivia con agua tibia.
el electrlito se bombea a los La solucin contiene de 10 a 25
compartimientos catdicos de
gpl de cobalto, 7 a 10 gpl de
las celdas electrolticas. Se
utiliza una celda convencional de cobre y 0.3 gpl de
nquel, con una bolsa de terileno
de tejido cerrado en torno a la
hoja iniciadora de nquel del
ctodo, y en la bolsa se
mantiene una altura
hidrosttica de 1/2 pulgada (12.5
mm) de solucin arriba del nivel
del compartimiento de nodos.
Los nodos son de lmina de
plomo rolada. La densidad media
de corriente en la celda es de 17
amperes por pie cuadrado (0.09
m2) y el voltaje de la celda es de
3.5 volts.
En el ctodo se depositan 25 gpl
del nquel que contiene el
electrlito antes de pasar a
travs del diafragma de bolsa de
terileno hacia el compartimiento
de nodos. La so- lucin del
anolito contiene tambin ahora
40 gpl de cido libre, ya que en
el nodo se forman iones de
hidrgeno en cantidades
qumicamente iguales al nquel
depositado en, el ctodo, y esta
solucin cida se saca y se enva
de nuevo para usarse en la se-
gunda etapa del circuito de
lixiviacin procedente.
Los ctodos terminados
promedian +
99.95% de niquel y pesan 165
libras (75 kg).

3a. Los sulfuros de cobalto de

Zambia se encuentran junto con
sulfuros de cobre es- tando stos
en mucha mayor proporcin. Los
dos sulfuros se benefician para
sepa- rarlos, despus de lo cual
hierro. Primero se lleva a cabo la cobre, que es el elemento
purificacin para separar el metlico principal, y queda el
cobre y el hierro, precipitndolos electrlito agotado con un
en forma de hidrxidos. Esto contenido de 6 a 7 gpl de
se logra agregando lechada de cobalto. Tambin quedan
cal a la solucin, mientras se presentes algo de hierro y de
agita vigorosamente en tanques cobre, los cuales se separan por
Pachuca y elevando el pH de precipitacin selectiva con
manera que al trmino de la lechada de cal, a un pH de 3.5
operacin sea de 6.4 a 6.6. El para el hierro y de 5.8 para el
precipitado se separa por cobre. En caso necesario, puede
espesamiento, lo cual deja una hacerse una separacin
solucin prcticamente libre de posterior del cobre por
cobre y hierro. cementacin de ste sobre
El cobalto que queda en la balines de cobalto a un pH de
solucin purificada se precipita 2.5.
con lechada de cal en forma de El cobalto se precipita
hidrxido, Co(OH)2, a un pH de finalmente de la solucin
8.3 en tanques agitados. Se purificada, la cual contiene
espesa la pulpa de hidrxido y alrededor de 15% de cobalto,
se filtra para separar la solucin como hidrxido, por medio de
de lixiviacin agotada lechada de cal a un pH ~ de
8.2. El cobalto se separa por
3b. Los xidos de cobalto filtracin de la solucin agotada.
(Zaire) se diluyen, junto con
cantidades mucho mayores de 4. La plata y el oro se
xidos de cobre, mediante lixivian con solucin de cianuro
lixiviacin con cido sulfrico de sodio o potasio, filtrando la
diluido. solucin preada para que
La solucin preada se trata por
electrlisis para recuperar el
quede absolutamente clara
para la precipitacin.
El oro y la plata se
recuperan de la solucin
agregando polvo de zinc:
2NaAu(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4
+ 2Au
2NaAg(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4
+ 2Ag
El Zn tiene tambin cierta
tendencia a combinarse con el
exceso de NaCN, o cual ocasiona
que se consuma ms polvo de
zinc que el requerido
tericamente para liberar el oro
y la plata que contiene la
solucin:

Zn + 4NaCN + 2H20 = Na2ZnCN + 2NaOH + H2

Es fundamental que no haya
oxigeno presente en la solucin Recuperacin por carbn en
que ha de precipi- tarse, porque la pulpa. La Oficina de
en esta etapa todo el oxgeno se Control de Contaminacin de
combinar con el polvo fino aguas de los Estados Unidos
de zinc para formar prohibi en 1970 a la compaa
hidrxido de zinc y Homestake Mining Company, la
ferricianuro de zinc, productora ms importante de
productos que interfieren con oro de Estados Unidos, que
la reaccin de precipitacin y continuara usando mercurio en
dan origen a un producto de su planta por la contaminacin
baja calidad. La separacin que producan sus desechos.
del oxigeno se logra Dicha compaa necesit
sometiendo la solucin a vaco,
dentro de un tanque a
presin reducida, lo que
ocasiona que el oxigeno (aire)
salga de la solucin en burbujas
y sea succionado. Despus se
agrega el polvo de zinc a la
solucin deaereada,
logrndose un con- tacto
intimo ya que el polvo se aade
hacia el extremo de alimentacin
de la bomba de succin. La
precipitacin es bastante
rpida, y la solucin agotada
que contiene las partculas de
oro y plata en suspensin, junto
con el exceso de polvo de zinc,
es forzada por la bomba de
succin hacia una prensa de
placa y bastidor, en la cual se
retienen los slidos y se separa
la solucin agotada para ser
desechada.
cambiar radicalmente sus
mtodos de tratamiento, porque
hasta entonces, 60 % del oro se
recuperaba del circuito de
molienda por amalgamacin con
mercurio, y 35% por lixiviacin
con cianuro y precipitacin.
El mtodo alterno que se escogi
finalmente fue la lixiviacin con
cianuro seguida por un circuito
de adsorcin en carbn activado
para separar el oro de la solucin
preada. Esta nueva planta inici
sus operaciones en marzo de
1973, y lleg a su capacidad
plena en agosto de 1973,
procesando 2250 toneladas cortas
por da.
Despus de lixiviar con cianuro
de sodio en una serie de siete
tanques de 30 pies de dimetro
por 22 pies de profundidad (9.0 x
6.6 m) provistos con tiro de
aire, en los que se tiene un
tiempo total de contacto de
20 horas, el oro en solucin
promedia 0.06 onzas por
tonelada corta con 91% de
recuperacin, y la pulpa se
bombea al tanque de adsorcin
No. 1, en el cual se pone en
contacto con el carbn activado
por primera vez. Se utiliza
carbn de cocotero en tamao
de 6 a 16 mallas, porque es ms
duro, menos frgil y ms
resistente a la abrasin que las
dems modalidades de carbones.
El circuito de adsorcin consiste
de cuatro tanques agitadores
con tiro central de aire de 18
pies de dimetro por 16 pies de
profundidad (5.4 x 4.8 m). La
pulpa de lixiviacin se mueve
a travs de los
tanques, del nmero 1 al nmero
4, y el carbn activado se mueve
en sentido inverso. Los iones
complejos de cianuros de oro y
plata son absorbidos por el
carbn activado.
La concentracin de los valores
disueltos disminuye a medida
que la pulpa pasa de un tanque
a otro, y finalmente sta se
desecha como cola. Al avanzar
el carbn de un tanque a otro, a
contracorriente, aumenta el
contenido de oro en el mismo, y
al llegar al tanque 1 se mantiene
en l hasta que la carga
asciende a un valor de
300 a 400 onzas de oro por
tonelada corta de carbn.
Tabla 2.5 Perfil tpico de adsorcin de oro en la Homestake Mining
Company
En el circuito de desorcin se
lava primero el carbn y luego
se criba a 24 mallas para
limpiar y separar el carbn
cargado de los finos insolubles; y
luego el oro y la plata del carbn
se separan por un proceso en el
cual se invierte el equilibrio entre
la adsorcin y la desorcin y el
oro entra en solucin para
depositarse sobre ctodos de
lana de acero. La separacin se
hace por medio de una solucin
de cianuro custico caliente a
l900F (880C), con una
concentracin de 1% de hidrxido
de sodio y 0.2% de cianuro de
sodio, en un tanque de acero
inoxidable de fondo cnico que
contiene alrededor de 1 tonelada
de carbn.

Ubicacin Carga de oro sobre el Valores en la

carbn solucin de
(onzas de oro por derrame de los tanques
toneladas cortas de (onzas de oro por
carbn) tonelada corta de
Alimentacin a la 0.064
planta de
adsorcin
Tanque No. 1 375.0 0.024

Tanque No. 2 150.0 0.009

Tanque No. 3 85.0 0.002

Tanque No. 4 20.0 0.0005

Fuente: K. B. Hall, World Mining, Vol. 27 No.11, 1974, p. 45

Cuando se ha extrado el carbn las que se depositan el oro y

del oro (abajo de 5 onzas de oro la plata en los
por tonelada corta), la solucin
preada pasa a travs de tres
celdas electrolticas en serie, en
ctodos. Cada celda est ctodo formado por
formada por un tanque de aproximadamente 10 libras (4.5
fibra de vidrio, un nodo de kg) de lana de acero de
malla de acero inoxidable y un textura
mediana, la cual proporciona la un contenido de humedad de
mxima superficie para el 40% aproximadamente; el
depsito. extremo de alimentacin del
Las celdas de reduccin horno se sella de manera que el
electroltica estn conectadas en vapor de agua que se produzca
serie, y la solucin procedente sea extrado por una chimenea
del circuito de desorcin, que situada en el extremo de
lleva el oro y la plata, pasa de la descarga del horno, as como
celda 1 a la celda 2 y luego a la para evitar que entre aire. Esta
celda 3, despus de lo cual la reactividad expulsa la mayora
solucin agotada se recalienta y de los agentes contaminantes
se recicla de nuevo a los tanques (sulfuro ferroso de hierro,
de adsorcin para hidrxido de sodio y
volverse a usar. compuestos
Los ctodos de las celdas
electrolticas se intercambian
para lograr un depsito y
recuperacin ptima de los
metales preciosos. El ctodo de
la celda 1 se deja en su lugar,
hasta que se han depositado
alrededor de 1000 onzas de
oro y 200 onzas de plata luego
se extrae y se enva a la
refinera. El ctodo de la celda 2
se pasa entonces a la celda 1, y
el de la celda 3 a la celda 2,
colocando entonces un nuevo
ctodo limpio de lana de acero
en la celda
3. Esto asegura que haya
siempre un ctodo cargado en la
posicin nmero 1 listo para
enviarlo a la refinera, y un
ctodo con depsito ligero en la
celda 3 para la recuperacin
ltima de valores. El carbn
despojado se reactiva despus
de la desorcin, y se regresa al
circuito de adsorcin. La
reactivacin se efecta
calentndolo durante 1/2 hora a
1 1000F (593 oC) en un pequeo
horno giratorio de acero
inoxidable calentado con gas, de
12 pies 7 pulgadas de largo por
20 pulgadas de dimetro (3.8 x
0.5 m). Antes de ser ali- mentado
al horno, el carbn se seca hasta
orgnicos) que fueron adsorbidos
por el carbn y se recupera la
capacidad para usarlo
nuevamente.
2.4. REFINACION
La refinacin es la ltima etapa
de tratamiento de los metales
que han sido extrados por un
proceso de lixiviacin para
llevarlos a solucin, precipitarlos
de la misma y recolectarlos en
forma de precipitado.
Finalmente, el precipitado se
purifica par obtener el metal
puro.
No todos los precipitados
requieren de la refinacin.
Algunos se llevan al mercado
en la forma de los compuestos
qumicos precipitados. Otros se
obtienen en t condicin de
pureza que pueden usarse sin
tratamiento ulterior. El nico
tratamiento que se requiere en
estos dos casos es secar los
compuestos qumicos antes de
embarcarlos y fundir y vaciar o
bien, conformar en briquetas y
sintetizar el metal en formas
industriales convenientes.
Los precipitados metlicos son
de ms alto contenido metlico
que sus contra partes de
compuestos qumicos en los
que algunos precipitan, y por
ello requieren menudo procesos
de refinacin menos elaborados.
La refinacin a fuego, la
refinacin qumica y la
deposicin electroltica,
partiendo de un nodo de metal
impuro para obtener un ctodo
de metal puro, son los tipos de
procesos que generalmente se
aplican.
2.4.1. TIPOS DE
REFINACION
La refinacin es el paso final del
procesamiento por medios
hidrometalrgicos, es decir, es el
paso en el que se trata al
precipitado metlico para
obtener el metal deseado en
forma pura,
utilizable Al precipitado de metal
comercialmente. contaminado se le puede dar un
Los precipitados son de dos tratamiento en horno para
clases diferentes, que requieren eliminar las impurezas voltiles
tratamientos de refinacin y separar la mayor parte de las
distintos. La ms comn de otras en forma de escoria. Este
estas formas es aquella en la que metal parcialmente refinado
el precipitado se obtiene como puede moldearse luego en
un compuesto qumico a veces nodos y re- finarse
relativamente complejo, en el electrolticamente o bien,
que el metal es solamente una hacerlo pasar por un
parte del compuesto. La otra tratamiento qumico para
forma es aqulla en la que se le disolver las pocas impurezas
obtiene como metal, el cual restantes y obtener el metal
puede ser lo bastante puro para puro. Si el metal est muy
usarse directamente sin
tratamiento posterior, o bien,
estar contaminado y se tiene que
procesar para separar a
sustancias indeseables.
Los precipitados de compuestos
metlicos pueden ser xidos,
sulfuros e hidrxidos. Los xidos
se reducen con carbn, por
mtodos pirometalrgicos, al
estado metlico y se utilizan en
dicha condicin o bien, pueden
lixiviarse con cido sulfrico
para dar un electrlito a partir
del cual pueda depositarse el
metal. Los sulfuros pueden
regresarse al horno de fundicin
o a la etapa de convertidor para
recuperar el metal o bien,
pueden lixiviarse en un
autoclave a temperatura y
presin elevadas, y el producto
metlico que va a la solucin
puede reducirse luego a metal
puro por medio de un gas, como
el hidrgeno. Los hidrxidos se
calcinan a xidos y luego se
reducen al estado metlico con
carbn en operaciones
realizadas en hornos, o pueden
disolverse en un electrlito y
depositar el metal
electrolticamente.
contaminado, como ocurre en la
cementacin, posiblemente tenga
que enviarse de nuevo a la
fundicin o a operaciones de
conversin para poder recuperar
el metal valioso del precipitado
impuro. A los precipitados
metlicos de alta pureza se les
da por lo general un mnimo de
refinacin a fuego antes de
vaciarlos a las formas
industriales deseadas, pero en
ocasiones se venden como
tales, sin refinacin alguna.
2.4.2. PROCESOS DE
REFINACION
la. Las soluciones de lixiviacin
de xidos de cobre producen dos
precipitados diferentes; las
soluciones de alto contenido de
cobre se tratan por deposicin
electroltica y depositan cobre de
alta pureza, mientras que las de
bajo contenido de cobre ceden
el cobre por cementacin al ser
reemplazados los iones de cobre
por iones de hierro en la
solucin. Los procedimientos de
refinacin en estos dos casos es
diferente; el cobre catdico es
suficientemente puro como para
no necesitar gran refinacin
posterior, mientras que el cobre
cementado generalmente est
muy contaminado con xido de
hierro y otras impurezas
provenientes de las mismas
unidades de precipitacin. El
grado de pureza de- termina el
punto al que el cobre
cementado debe ser regresado
dentro del proceso. El producto
fuertemente contaminado se
regresa al horno de fusin de la
fundicin y el cobre cementado
de alta pureza se carga al horno
de nodos de la refinera.
El cobre catdico obtenido
por la reduccin
electrolitica de
soluciones
preadas de alto contenido de que es el que contiene el cobre
valores tiene una pureza del de alta tenacidad; tal contenido
99.96%, de tal forma que puede se comprueba, igualmente, por
venderse como tal, sin la fractura de muestras. Luego
procesamiento posterior alguno se pica el horno y la carga se
para hacer aleaciones. Sin vaca en moldes.
embargo, la mayora del cobre
catdico se vuelve a fundir y se La pureza del cobre
moldea en barras para estirado cementado depende en grado
de alambre o moldeado en considerable de la calidad de la
tochos, lingotes y placas. chatarra de hierro y acero que
Durante la fusin para el se utilice, ya que si sta est
moldeado, se aprovecha el sucia y oxidada, el cobre ce-
estado liquido del metal para
efectuar una ligera refinacin a
fuego y ajustar el contenido de
oxgeno a 0.03% para la
obtencin de cobre de alta
tenacidad.
Para esto se emplean hornos
pequeos del tipo de reverbero,
con fondo de ladrillo de slice o
de magnesita, paredes laterales
de magnesita hasta la lnea de
escoria y ladrillo de slice o de
cromomagnesita arriba de sta,
y techo suspendido de
magnesita. Los ctodos lavados
se cargan al horno, junto con la
chatarra refinada disponible y se
funde, lo cual toma de 8 a 10
horas. La oxidacin se lleva a
cabo introduciendo tubos de
hierro en el cobre e inyectando
aire hasta que un botn del
metal exhiba la estructura
cristalina requerida, la cual se
manifiesta por la fractura e
indica que el contenido de
oxgeno del bao es del orden
de 0.9%. Luego, el bao se
limpia por rastrillado y se
extiende sobre su superficie una
capa protectora de carbn
vegetal.
La introduccin en el bao de
troncos de madera dura verde
durante 2 horas, reduce el
contenido de oxigeno a 0.03%,
mentado acarrear la suciedad y
el xido de hierro, disminuyendo
su ley. En conse- cuencia, la ley
del cobre cementado procedente
de diferentes plantas vara
desde el 50% de cobre, o valores
menores, hasta cl 95% de cobre.
La pureza del cobre cementado
determina la operacin del
proceso a la que puede ser
reciclado para recuperar su
contenido de cobre, tratando el
de alta pureza en el horno de
nodos para refinacin a fuego,
el de pureza intermedia en el
convertidor de la fundicin y el
de baja pureza en el horno de
fusin de la fundicin.
1b. Las soluciones de
lixiviacin de sulfuros de cobre,
en las que stos han sido
oxidados antes de la lixiviacin,
se someten a un tratamiento
idntico a los mtodos
previamente mencionados para
refinar los xidos. El ctodo de
cobre se funde, se refina a
fuego y se moldea en la
forma requerida, mientras que
el cobre cementado se
regresa a la etapa del
proceso que indique su pureza.
La lixiviacin amoniacal de los
concentrados mixtos de cobre,
nquel y cobalto produce un
precipitado de sulfuro de cobre,
y ste tambin se regresa a la
fundicin y se agrega al horno
de fusin o a los convertidores.
En el horno de fusin se cargan
grandes cantidades de
materiales de baja ley, pero si la
ley es alta, el material se
alimenta directamente a los
convertidores.
1c. El cobre nativo y los
carbonatos de cobre se lixivian
con amoniaco precipitando xido
negro de cobre, CuO. Este se
seca y se embarca al mercado tal
como se obtiene o bien, puede
reducirse a cobre metlico con
carbn.
2a.Las lateritas de nquel se terrones y peletizarlo luego
lixivian por dos mtodos con una mezcla de antracita
diferentes segn la cantidad de fina y finos recolectados que
material bsico asociado, proceden de los colectores de
siendo el xido de nquel polvo. Los pelets se extienden
calcinado el producto final si la sobre una mquina de
solucin amoniacal tiene un alto sinterizacin del tipo de rejilla
contenido de magnesia o una viajera, de 7 pies de ancho y 42
pulpa con pies de longitud (2.13 x
65% de sulfuro de nquel si el 12.8 m) y se encienden. La
precipitado se obtiene de una rejilla de la mquina se
lixiviacin a presin con una mueve a 8 pulgadas por
solucin de cido sulfrico y minuto (20 cm) y los finos se
un mineral de bajo contenido de remueven mediante cicln y
magnesia. filtro de bolsas
El xido de nquel obtenido de la
solucin de lixiviacin amoniacal
se mezcla con carbn mineral y
se reduce parcialmente a sinter
conteniendo ste un 88% de
nquel; la pulpa de sulfuro de
nquel procedente de la
lixiviacin cida se redisuelve en
cido sulfrico y el hierro, el
aluminio, el zinc y el plomo
presentes como impurezas se
precipitan y separan, en tanto
que cl nquel que queda en la
solucin se reduce con
hidrgeno a polvo metlico.

Las latertas de alto

contenido de magnesia se
tratan por el proceso Nicaro y
dan como producto final
de la precipitacin un xido de
nquel calcinado con 76.5% de
nquel, que resulta de la
calcinacin del carbonato de
nquel. El xido se somete
posteriormente a una
reduccin parcial y el contenido
de nquel aumenta a 88%
aproximadamente. Este
producto se vende a la industria
del acero. La reduccin consiste
en pasar el xido dc niquel
calcinado por un molino
de martillos para romper los
succionndolos para regresarlos
a la operacin de peletizado. La
torta de sinter se tritura en
quebradoras de rodillos, se criba
a los tamaos deseados y se
embarca a las plantas de acero
como material para aleaciones.
Las lateritas de bajo
contenido de magnesia (Mao
Bay) dan como producto final de
la precipitacin un lodo con
65% de slidos de sulfuro de
nquel en su mayor parte;
contiene 55% de nquel, 36% de
azufre y 6% de cobalto, con
cantidades menores de hierro,
aluminio, cromo, cobre, plomo y
zinc.
El lodo de los sulfuros se bombea
a recipientes a presin con
impulsores para agitar,
construidos de acero con
recubrimiento de plomo, que
trabajan a
3500F (l770C) y 700 lb/puIg2
de presin
(4823 kPa); los sulfuros son
oxidados por el oxigeno del aire
y se forman sulfatos solubles en
agua. La reaccin de oxidacin
produce suficiente calor para
mantener el sistema a la
temperatura de trabajo
deseada. El lodo se descarga
del autoclave a travs de un
tanque de evaporacin
instantnea para aliviar a alta
presin, y luego se conduce a un
pequeo espesador. El producto
inferior del espesador contiene
los sulfuros excedentes que no
reaccionaron en el autoclave, y
stos se regresan a la corriente
de pulpa fresca que se alimenta
a esta primera operacin.
El derrame del espesador
contiene 50 gpl de nquel, 5 gpl
de cobalto y cantidades menores
de hierro, aluminio, cromo,
cobre, plomo y zinc y se purifica
en dos etapas. Primero se ajusta
con amoniaco el pH de la
solucin a 5.3 y aerendola, se
precipitan como hidrxidos el
hierro, el cromo y el aluminio y
se separan por filtra- cin. Esta
primera purificacin se efecta
en tanques a 1800F (820C)
y presin
atmosfrica. El licor restante filtra y se seca. El polvo
se ajusta luego a un pH de 1.5 resultante contiene 99.8% de
con cido sulfrico en un nquel.
reactor revestido de caucho, y se
inyecta sulfuro de hidrgeno al 2b. De los sulfuros de nquel
interior precipitando los se obtiene polvo de nquel
sulfuros de cobre, plomo y zinc, mediante lixiviacin amo- niacal
que se separan por filtracin. de los concentrados de flotacin
El lquido purificado, que ahora de sulfuros, as como ctodos de
contiene slo nquel y cobalto en nquel met- lico obtenidos de la
solucin, se bombea a travs de lixiviacin con cido sulfrico
intercambiadores de calor para de matas de bajo contenido de
calentarlo a la temperatura de
reaccin de 3750F (1900C) y
luego pasa a autoclaves que
trabajan a 750 lb/puIg2 (5168
kPa) de presin en atmsfera de
hidrgeno. En el primer lote de
licor que se carga al autoclave
se utiliza polvo fino de nquel
para ayudar a la precipitacin.
El polvo metlico depositado
aumenta y se hace ms denso al
agregar nuevos lotes de solucin
antes de extraerlo finalmente.
Continuamente se agrega
amoniaco para neutralizar el
exceso de cido y mantener el
pH de la solucin en 1.8:

NiSO4 + 2NH3 + H2 = Ni +
(NH4)2SO4

El licor agotado, que contiene

an prcticamente todo el
cobalto, se evapora, y los
cristales del compuesto metlico
se tratan para recuperar los
valores que con- tienen.
El polvo de nquel que queda en
el autoclave, ya que el
tamao de las partculas ha
aumentado por acumulacin
despus de varias
densificaciones, se lleva a un
tanque de evaporacin
instantnea, se lava en
clasificadores de espiral, se
azufre. Ambos productos son Este ltimo se separa por
metales de alta pureza, con filtrado para obtener un
99.9% de nquel aproxima- electrlito clarificado que se
damente, y no se refinan ms. lleva a las celdas.
La electrlisis se efecta en
celdas revestidas de plomo con
3a. Los sulfuros de cobalto nodos de plomo y ctodos de
(en Zambia, Canad, Rusia) acero a una densidad de
tostados a sulfatos solubles y corriente de 17 amperes por pie
lixiviados en agua tibia se cuadrado (0.09 m2) de ctodo. El
precipitan como hidrxido de electrlito se calienta a 1400F
cobalto despus de que la (600C), y los ctodos de acero se
solucin preada se purifica para tratan con una solucin
separar el cobre y el hierro. El desoxidante para minimizar la
hidrxido de cobal- to se adherencia del metal
redisuelve en electrlito agotado depositado y facilitar el
y se deposita como cobalto deshojado. Los ciclos de cinco
catdico de 99.8% de pureza en das de un ctodo dan un
celdas electrolticas; el metal se depsito de 50 libras (22.7 kg)
vende quebrado o se funde y de cobalto con 99.8% de
convierte en balines. pureza; el metal se desprende a
El electrlito se prepara mano y se quiebra en pequeos
haciendo pulpa nuevamente del trozos en una quebradora de
precipitado de hidrxido de rodillos para mandarse al
cobalto con electrlito agotado y mercado.
ajustando el pH a 5.9 con cido El electrlito agotado se recicla
sulfrico. La solucin contiene de de nuevo para disolver el
20 a 30 gpl de cobalto as como hidrxido de cobalto procedente
algo de sulfato de calcio soluble. del circuito de precipitacin.
3b. Los xidos de cobalto (en neutralizador para el cido que
Zaire) que han sido llevados a se genera en el nodo y
solucin por lixiviacin con cido mantiene el pH de la pulpa
sulfrico, se precipitan como electrlito en 7.0
hidrxido de cobalto despus de aproximadamente. Los posibles
algunos pasos de purificacin efectos perjudiciales de los
preliminares, en los que se slidos presentes en el
precipitan el hierro y el cobre electrlito se evitan por una
que hay en la solucin preada. agitacin intensa en la celda,
En una precipitacin mediante la inyeccin de aire a
electroltica, que en muchos travs de nodos de diseo
aspectos es similar a la que especial.
se acaba de describir para los
sulfuros de cobalto, el hidrxido
precipitado se disuel- ve en
electrlito agotado y el cobalto
se deposita en el ctodo de una
celda electrolitica. Con el
cobalto se depositan algo de zinc
y azufre. Estos se separan
fundiendo los ctodos en un
horno elctrico y separando las
impurezas finales, despus de lo
cual el cobalto de 99 % se
granula para su embarque.
La torta de hidrxido de cobalto
de precipitacin despus del
filtrado, se repulpa con
electrlito cido agotado de
pH 3. Este precipitado, que
Contiene 18
%de cobalto, 45 % de sulfato de
calcio y algo de zinc, nquel y
manganeso, se disuelve
parcialmente en el electrlito
agotado quedando en
suspensin un exceso del
hidrxido de cobalto junto con
el sulfato de calcio. El contenido
de slidos en esta pulpa puede
llegar a 40 gpl y ensaya de 15 a
20 gpl de cobalto.
La reduccin electrolitica del
cobalto es posible solamente en
una solucin neutra, condicin
que se satisface por el exceso de
precipitado de hidrxido de
cobalto que hay en el electrlito
y que acta como agente
La electrlisis se efecta en las
celdas utilizando nodos de
plomo y 12 ctodos de acero,
separados 3.2 pulgadas (8 cm)
entre si, y con una densidad de
corriente de
40 amperes por pie cuadrado
(0.09m2). La
eficiencia de la corriente es del
orden de 85 a 88 %. El cobalto
catdico se quita peridicamente
y ensaya de 92 a 94 %. Tambin
se recupera algo de cobalto
metlico por separacin
magntica de los lodos de MnO2
y CaSO4 del fondo del tanque, al
cual caen ndulos y agujas
durante el depsito en el ctodo.
En esta etapa, el cobalto
contiene tambin de 3 a 4
% de zinc y un poco de sulfato
bsico atrapado
La pulpa procedente de las
celdas electrolticas de cobalto
(el electrlito agotado) va a
tanques Pachuca, en los que se
agrega cido sulfrico para
disolver el exceso de precipitado
de hidrxido de cobalto que se
emplea para la neutralizacin
de la celda. Esta solucin cida
con pH de 3.0, se extrae de los
tanques Pachuca y se clarifica en
espesadores regresndola luego
a la seccin de repulpeo, antes
de las celdas electrolticas para
disolver precipitado fresco de
hidrxido de cobalto. Se agrega
algo de cido sulfrico fresco
de reposicin antes del repulpeo.
Los ctodos de cobalto se
refinan en un horno de arco
elctrico revestido con
0 0
magnesita, a 2912 F (1600 C),
separndose por volatilizacin la
mayor parte del zinc al inicio del
proceso; el resto se oxida y se
elimina agitando el bao. El
azufre se separa en una escoria
de alto contenido de cal, la cual
se combina tambin con cual-
quier residuo de manganeso.
Luego se desoxida el bao
fundido de cobalto metlico por
medio de la introduccin de
troncos de madera verde y el
metal se granula al vaciarlo
del horno a una corriente de
agua. El producto final es
cobalto de alta pureza 99 %, con una, la celda Thum, los
un contenido particularmente nodos estn en posicin
bajo de azufre y carbono. horizontal, mientras que en la
celda Moebius estn en posicin
4. La plata y el oro se vertical. Ambas celdas son
lixivian en soluciones de bastante pequeas.
cianuro de sodio o de potasio,
y de stas se precipitan los La celda Thum es un plato de
valores metlicos en estado arcilla vidriada, de 4 pies de
metlico por cementacin con largo, 2 pies de ancho y 1 pie
zinc metlico Posteriormente el de profundidad (1.22 x 0.61
precipitado resultante se funde y
refina a fuego, vaciando el metal
producido en nodos para su
refinacin electroltica. La
plata, que generalmente est
en mayor cantidad, se separa
primero por electrodeposicin
en las celdas con
compartimiento catdico, y el
lodo andico insoluble, que
contiene el oro, se refina
qumicamente, o bien se funde
en nodos para su tratamiento
en celdas de refinacin
electrolitica.
El precipitado obtenido de la
solucin de lixiviacin con
cianuro se seca y funde en
hornos pequeos calentados en
petrleo o con gas; se aaden
fundentes de brax arena de
slice y carbonato de sodio para
volatilizar el exceso de polvo de
zinc y para separar algo de las
otras impurezas que haya en
la escoria. El bulion dor
resultante, con una finura
aproximada de
950, se vaca en nodos para la
refinacin electroltica de la
plata.
Para la refinacin de la plata se
emplean celdas de
compartimientos, colocando los
nodos de metal impuro en
compartimientos de tela. La
diferencia principal entre los
dos tipos de celdas es que en
x 0.3 m), que se carga con
solucin neutra de nitrato de
plata, la cual se prepara
disolviendo plata en cido
ntrico, y que contiene de 60 a 80
gpl de nitrato de plata. El fondo
de cada celda lleva un bloque de
carbn que trabaja como ctodo,
mientras que un conjunto de 4
5 nodos de plata va ciada, de 1
pie cuadrado (0.09 m2) y 1/2
pulgada de espesor (12.5 mm)
cada uno, se coloca en una
artesa de madera de fondo
ranurado, recubierta de lona, y
ubicada transversalmente
respecto a la parte superior en
un extremo de la celda de arcilla.
Los electrodos de plata, de
forma de un candelero de base
amplia, se colocan sobre la pila
de nodos y sobre el ctodo.
Luego se hace pasar corriente
directa por la celda. El voltaje de
la celda es de 3 a 3.5 volts, con
una densidad de corriente en el
ctodo de 10 amperes por pie
cuadrado (0.09 m2).
Por la accin de la corriente, la
plata del nodo se disuelve y
aquel se corroe en cuatro das;
la plata se deposita en forma
de cristales sueltos sobre el
ctodo, en el fondo de la celda, a
un rgimen de 330 onzas por
da. El oro, el platino y dems
insolubles permanecen sobre la
tela de la artesa del nodo como
un lodo negro que se extrae
peridicamente. Los cristales de
plata que se depositan en el
ctodo se barren con un
rastrillo, se funden en medio de
la combustin de carbn de
madera y se vacan en barras
que ensayan + 999 de finura.
La celda Moebius se fabrica
tambin de arcilla vidriada o de
plstico, y en una celda pequea
se colocan cuatro nodos y cinco
ctodos. Los nodos se vacan de
bulion dor en dimensiones de
17 pulgadas de altura por 8 1/2
pulgadas de ancho y 1 pul- gada
de espesor (43 x 21 x 2.5 cm),
en tanto que los ctodos son de
titanio o de acero inoxidable y
miden 20 pulgadas por
15 pulgadas por 1/16 de
pulgada (50 x
37.5 x 0.15 cm). Tanto los
nodos como los ctodos se
suspenden verticalmente la
celda; los nodos estn
encerrados en bolsas de lona
para recoger el lodo andico
insoluble que contiene el oro.
Los nodos y los ctodos se
conectan a las barras
conductoras de cobre sistema
mltiple, y a medida que pasa
la corriente la plata deja el
nodo y se deposita en el ctodo.
El voltaje de la celda es de
2.7 volts, y la densidad de
corriente ctodo es de 28
amperes por pie cuadrado (0.09
m2). El electrlito es una
solucin nitrato de plata que
contiene 150 gpl de AgCl a un
pH de 1.0 a 1,. 5 y se mantiene
alrededor de 900F (320C).
La bolsas del nodo se sacan y
limpian de su lodo aurfero dos
veces por se la plata debe
limpiarse regularmente de los
ctodos, para que el depsito no
llegue tocar al nodo y ponga la
celda en corto circuito. La plata
raspada de los ctodos se en
artesas de madera en el
fondo de la celda, y ensaya de
999 a 999.8 de finura.
El proceso Wohwil se usa
para refinar electrolticamente
el bulln de oro contenido de
94% del metal, como el que se
obtiene de los lodos andicos de
las thum y Moebius.

Tabla 2.6 Datos de operacin de la celda Moebius

Anodos

Bulin de aleacin dor de 17x8 x 1 pulgada (43 x 21 x 2.5 cm),

cuatro por celda, cada nodo rodeado por una bolsa de tela.
Vida, 60 horas

Chatarra, 15 % del nodo

Ctodos

Titanio o acero inoxidable de 20 x 15 x 1/16 pulg. (50 x 37.5 x 0.15 cm),

cinco por celda
Electrolito

Nitrato de plata, 150

gpl AgCl pH 1.0 a 1.5
90 oF (32 oC)
Voltaje

2.7 V por celda

Corriente

Densidad de corriente en ctodos, 28 A/pie2 (0.09 m2)

Sistema del circuito

Mltiple
Las celdas miden 16 pulgadas como residuo de alta pureza. El
de largo por bulin de oro se funde y se
11 pulgadas de ancho y 12 moldea en barras.
pulgadas de profundidad (40 x
27.5 x 30 cm) y son de
porcelana. En estas se alojan los
pequeos nodos de 8 pulgadas 2.5. METALES NO REACTIVOS,
por 4 pulgadas por PROCESOS EXTRACTIVOS
1/2 pulgada (20 x 10 x 1.25 cm)
vaciados de los residuos de la HIDROMETALURGICOS
refinacin de la plata y los
ctodos de oro laminado Los Hay menos diferencias globales
nodos y ctodos se conectan en el tratamiento de minerales y
mediante el sistema mltiple, concentrados por los procesos
con voltaje de celda de 1 volt y extractivos hidrometalrgicos
una densidad de corriente de 80 que por los mtodos
a 100 amperes por pie cuadrado pirometalrgicos, teniendo la
secuencia de tratamiento el
(0.09 m2). El electrlito se
mismo patrn para los
calienta a 1670F (75 0C) y se
principales metales que se
hace circular suavemente
procesan mediante este
inyectando aire. Este es una
mtodo. Sin embargo, existen
solucin acuosa de cido
algunas diferencias individuales
hidroclorourico, formada a
en el procesamiento, por lo
partir de una solucin de cloruro
que debe utilizarse una
de oro con contenido de 4 % de
operacin particular que se
oro y 5 % de cido clorhdrico.
adapte en forma ptima a la
A medida que pasa la corriente
separacin del material que se
elctrica, el oro andico va a la
trate, en ocasiones por razn
solucin y se deposita en el
de sus propiedades fsicas y a
ctodo, para dar un bulin de
veces por las reacciones
alta pureza, con 999 de finura.
qumicas deseables.
Los ctodos se sacan despus de
En la tabla 2.7, se presentan las
36 horas, se funden y se vacan
combinaciones de los procesos
en barras.
que utilizan mtodos
hidrometalrgicos para extraer y
Tambin se utiliza la refinacin
refinar el cobre, nquel, cobalto,
qumica para refinar el oro. En
oro y la plata procedentes de sus
uno de estos mtodos, los lodos
compuestos metlicos naturales
se hierven de oro con una
ms comunes.
solucin de cido sulfrico y
nitrato de potasio, el cual
disuelve a la plata y a los
metales del grupo del platino y
deja al oro
Tabla 2.7 Procesos extractivos hidrometalrgicos de metales no
reactivos

Cobre
Oxidos

A. Lixiviacin por percolacin en tanques con solucin de H2SO4

Precipitacin electroltica
Refinacin a fuego de ctodos de cobre

B. Lixiviacin por agitacin en tanques con solucin de H2SO4

Precipitacin electroltica
Refinacin a fuego de ctodos de cobre

C. Lixiviacin en pilas en refinado acidulado

Extraccin por solvente
Precipitacin electroltica

D. Lixiviacin en tanques con solucin de H2SO4, lavado a contracorriente del

refinado
Extraccin por solvente
Precipitacin electroltica

Sulfuros

A. Lixiviacin en sitio con solucin de H2SO4

Precipitacin por cementacin
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundicin a un horno de nodo

B. Lixiviacin en pilas con H2SO4

Precipitacin por cementacin
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundicin a un horno de nodo

C. Lixiviacin por percolacin en tanques con solucin de H2SO4

Precipitacin electrolitica
Refinacin a fuego de ctodos de cobre

D. Beneficio
Lixiviacin a presin en solucin amoniacal
Precipitacin en tanques como sulfuros de cobre
Retorno a reverberos de fundicin o a convertidores

E. Beneficio
Lixiviacin a presin en solucin de oxgeno amoniaco sulfato de amonio
Extraccin por solvente
Precipitacin electroltica
Cobre nativo y carbonatos

Beneficio
Lixiviacin por percolacin en tanques con solucin amoniacal
190 Pirometalurgia I
 Precipitacin en tanques como xidos de cobre
Nquel

Lateritas

A. Mineral alto en
MgO Beneficio
Tostacin reductora a metal crudo
Lixiviacin con agitacin en tanques como carbonato de nquel
Refinacin a fuego de xido de nquel a metal

B. Mineral bajo en
MgO Beneficio
Lixiviacin a presin en H2SO4
Neutralizacin de la solucin lixiviante
Precipitacin en autoclave como sulfuro
de nquel Oxidacin de slfuro a sulfato
de nquel en autoclave Lixiviacin a
presin de sulfato de nquel en agua
Sulfuros

A. Beneficio
Lixiviacin a presin en solucin amoniacal
Precipitacin en autoclave como nquel en polvo con hidrogeno

B. Beneficio
Fusin a mata
Lixiviacin con agitacin en tanques con solucin de H2SO4
Precipitacin electrolitica
Cobalto

Sulfuros

Beneficio
Tostacin a sulfato de cobalto
Lixiviacin con agitacin en
tanques con agua Precipitacin
qumica de cobre y hierro
Precipitacin qumica de hidrxido
de cobalto
Lixiviacin con agitacin en tanques con electrlito agotado
Oxidos

Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques con solucin de H2SO4
Precipitacin qumica de cobre y hierro
Precipitacin qumica de hidrxido de cobalto
Lixiviacin con agitacin en tanques, en electrolito neutralizado agotado
Precipitacin electrolitica
Refinacin a fuego de cobalto catdico

191 Pirometalurgia I
Oro y plata

Nativos

A. Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques con solucin de cianuro
Precipitacin como metal mediante
sustitucin Refinacin a fuego a la forma
de nodo de bulin dore Refinacin
electroltica de la plata
Fusin y vaciado de nodos de oro a partir de lodos andicos
Refinacin electrolitica del oro

B. Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques, con solucin de cianuro
Precipitacin como metal mediante
sustitucin Refinacin a fuego a la forma
de nodos de bulin dor Refinacin
electrolitica de la plata
Refinacin qumica del oro de los lodos andicos

C. Lixiviacin en pilas con solucin de cianuro

Precipitacin por reemplazo
Refinacin a fuego a la forma de nodos de bulin dor
Refinacin electroltica

D. Beneficio
Lixiviacin con agitacin en tanques, con solucin de cianuro
Adsorcin sobre carbn
activado Separacin en
circuito de desorcin
Precipitacin electroltica
Refinacin electroltica del oro y la plata

192 Pirometalur
gia I
 tratamiento ms fcil, que luego
III. METALES se funden en retortas u hornos
en los cuales no haya contacto
REACTIVOS, con el aire. Muchos de estos
metales quedan en su condicin
TRATAMIENTOS final, comercialmente utilizables,
PIROMETALRGIC despus de la fusin, mientras
que otros todava pueden
OS purificarse despus por
refinacin a fuego y
Los tratamientos electrolitica.
pirometalrgicos se han usado En la tabla 3.1. se presentan
durante muchos aos para estos tratamientos en sus
procesar los metales reactivos categoras principales.
ms conocidos tales como
aluminio y zinc, y son tambin
los procedimientos comunes de 3.1.
procesamiento que se aplican TOSTACION
para extraer los metales
reactivos de uso ms reciente, La tostacin de los minerales de
magnesio y titanio. En todo el metales bsicos reactivos o de
procesamiento pirometalrgico sus concentrados previa a la
de los metales reactivos, se fusin, se lleva a cabo para
efecta la operacin sin cambiar los compuestos iniciales
contacto con el aire, por lo que en otros de tratamiento ms fcil
no se produce ninguna reaccin en el procesamiento que sigue, y
entre el material metlico tambin para transformar los
calentado y el oxigeno del aire. finos en trozos que puedan ser
Esta exclusin del aire se logra tratados en el horno de cuba.
mediante una variedad de Los sulfuros se tuestan a xidos,
mtodos, utilizando retortas y stos se reducen a vapores
selladas o retortas con presin metlicos voltiles en procesos
interna positiva, usando hornos de destilacin. Los carbonatos se
a vaco u hornos llenos de un gas calcinan a xidos y luego se
inerte, o haciendo que las convierten en cloruros mediante
reacciones de extraccin tengan una tostacin clorizante. A los
lugar en un bailo protector de xidos metlicos se les da
sales fundidas. tambin una tostacin
Los procesos que se emplean son clorizante; los cloruros
tratamientos que combinan producidos en los dos casos se
primero una tostacin, para reducen a metal en los procesos
convertir los compuestos subsecuentes de fusin.
metlicos en xidos o
cloruros de
Tabla 3.1 Metales reactivos, tratamientos pirometalrgicos

Mtodos de tostacin

1. Concentrados de sulfuros de zinc - fusin instantnea, lecho

fluido, de hogares, sinterizacin
2. Carbonatos de magnesio clorados de horno elctrico
3. Oxido de titanio clorador de horno elctrico

Mtodos de fusin

1. Calcinados de sulfuros de zinc retorta horizontal,

retorta vertical, horno electrotrmico, horno de cuba
sellado
2a. Cloruro de magnesio electrlisis de sales fundidas
2b. Oxido de magnesio retorta a vaco
3. Tetracloruro de titanio recipiente de reaccin
4a. Oxido de aluminio electrlisis de sales fundidas
4b. Tricloruro de aluminio electrlisis de sales fundidas
Mtodos de refinacin a fuego

1. Zinc metlico destilacin fraccionada, separacin de fases

Mtodos de refinacin electroltica

1. Aluminio metlico electrlisis de sales fundidas

Las reacciones de la tostacin MCO2 = MO +

oxidante para sulfuros son las CO2
mismas que ya se han analizado
previamente para el tratamiento
pirometalrgico de los metales
no reactivos, en que el sulfuro
metlico que se calienta a una
temperatura elevada se com-
bina con el oxigeno del aire para
descomponerse en un xido del
metal y anhdrido sulfuroso
gaseoso:

MS + 3O = MO +
SO2

La calcinacin de los carbonatos

a xidos utiliza calor para
descomponer los carbonatos en
el xido del metal y anhdrido
carbnico gaseoso:
Como las reacciones que en forma constante, ya sea en
intervienen son reversibles, forma de corriente expulsada del
debe mantenerse una cierta calcinador o por un ligero vaco
temperatura mnima para que se establezca en el
asegurar una velocidad recipiente, para asegurarse de
razonable de reaccin, as como que su concentracin no
tambin para que la presin de
aumente lo suficiente como para
los compuestos en
descomposicin sea mayor que invertir la reaccin. La
la contrapresin del gas que se temperatura critica para llevar a
est generando. El producto cabo este proceso en
gaseoso, CO2, debe extraerse cantidades comercialmente
redituables es bastante alta, por Los cloruros se producen como
lo general mayor de 1832 0F liquido o vapor. Se extraen en
(l0000C). Como es costoso estado liquido de los dorados
suministrar tales cantidades dando doradores de alto punto
grandes de calor, se toman todas de ebullicin, o bien salen de los
las precauciones para doradores en forma de vapor,
aprovechar eficiente- mente el
que se recoge y condensa y que
calor suministrado.
El material que se va a calcinar tiene productos de bajo punto de
se muele a un tamao de ebullicin.
partcula fina y a veces se seca
con anterioridad, para que la
reaccin ocurra rpida y
completamente. El tamao
ptimo de la alimentacin es
bastante importante; las
partculas grandes re- quieren
de tiempos de calentamiento
mucho mayores, y an as
pueden no descomponerse
completamente en su interior. El
exceso de material fino
representa tambin un
obstculo, ya que puede
empacarse y obstaculizar la
salida del gas CO2 que se
produce, el cual establece una
contrapresin que ocasiona que
se invierta la reaccin de la
calcinacin. Los finos pueden
tambin perderse por arrastre
en la corriente del gas de
escape, o requerirse de un
equipo grande de recoleccin de
polvo para recuperarlos.
Para convertirlos en cloruros, las
tostaciones clorizantes de los
xidos metlicos tienen lugar en
un tipo de dorador, en el que el
xido metlico se mezcla bien
con carbn, se convierte en
briquetas y se coquiza, para
luego hacerlo reaccionar con
cloro, ya sea en forma lquida, o
en forma slida como cloruro de
sodio o cloruro de amonio, para
formar el cloruro metlico:

MO + 2C1 + C = MCl2
+ CO
 La tostacin de accin
instantnea es un mtodo
3.1.1. TIPOS DE TOSTACIN
adicional a los que ya se han
visto, y es ms bien un mtodo
Los tipos de tostadores que se especifico que se utiliza cuando
usan para la conversin se requiere una tostacin
preliminar de los minerales y oxidante bastante completa y se
concentrados de metales desea que el contenido de azufre
reactivos son tostadores de en los calcinados sea menor
accin instantnea, tostadores del 1%. Este tostador se
de lecho fluido, tostadores de desarroll a partir del tostador
hogar mltiple y mquinas de convencional de
sinterizacin para la tostacin hogar mltiple, al observar
oxidante de sulfuros. Se emplean que gran parte de la tostacin
hornos para calcinar carbonatos real se efectuaba al caer las
a xidos, y doradores para partculas entre los hogares y
convertir los xidos en cloruros. que durante este breve intervalo
se produca el contacto ptimo
Los tostadores de lecho
gas-slido, estando las partculas
fluido, los de hogar mltiple y durante la cada circundadas
las mquinas de sinterizacin por aire caliente.
ya se describieron en la Los tostadores de accin
seccin que trata de la instantnea pueden construirse
tostacin oxidante de los quitando varios hogares a un
sulfuros de metales no reactivos, tostador de hogar mltiple, de
y el principio de operacin que manera que quede
se aplica es el mismo para ambos disponible una
tipos de compuestos metlicos, cmara de combustin grande
los reactivos y los no reactivos. y abierta para poder introducir
por soplado, los concentrados
finos y secos en la parte superior tostador. Un clasificador por
y se tuesten al ir cayendo hacia aire, seguido por un
el fondo de la cmara abierta. separador ciclnico separan los
Hay dos modelos principales de slidos de la corriente de aire
tostadores de accin que sale del molino de bolas, y
instantnea; ambos son de igual los slidos recolectados en
construccin bsica; casco una tolva de material seco
circular de acero revestido para, alimentacin, se inyectan
de ladrillo refractario, por soplado a travs de un
hogares refractarios sobre los quemador en la parte superior
que hay rastrillos giratorios de la cmara de combustin del
enfriados por aire e im- pulsados tostador. El encendido de los
desde un eje rotatorio central, sulfuros se realiza cerca de
y agujeros de cada en las la boquilla del quemador y
circunferencias interior y contina mientras las
exterior de cada hogar sucesivo. partculas finas caen a travs
El material de alimentacin de la
debe ser fino y estar seco para
que el tostador de accin
instantnea trabaje
eficazmente, y la diferencia
en cuanto al diseo de los tipos
que hay en uso comn
radica en la situacin de los
hogares de secado y la
cmara de combustin dentro
del tostador. Un tipo tiene la
cmara de combustin abierta
en la parte superior del
tostador y cuatro hogares
abajo de sta. El
concentrado de flotacin
hmedo se seca primero,
alimentndolo en forma
continua a los dos hogares
inferiores y secndose en stos
por medio de gases calientes
que van hacia la cmara
superior de combustin. El
concentrado seco se mueve por
rastrillos del hogar del fondo
hacia un molino de bolas
Marcy con arrastre de aire,
para romper las posibles
aglomeraciones, y en caso
necesario, para moler cl
concentrado a una mayor finura
antes de alimentarlo a la
cmara de combustin del
cmara abierta de combustin
hasta que se asientan sobre el
hogar superior.
Los calcinados tostados se
rastrillan enseguida para que
pasen por los agujeros de
cada al segundo hogar
y luego descargan del
tostador. Los hogares se usan
en pares sin conexin alguna
entre estos:los dos hogares
superiores se emplean
para untar y descargar
los calcinados tostados, mientras
que los dos inferiores se usan
ricamente para secar el
concentrado hmedo antes de la
tostacin. El segundo tipo de
tostacin instantnea difiere en
que tiene la cmara abierta de
combustin en su centro, con
uno o dos hogares de secado
arriba de la cmara y dos o tres
hogares de recoleccin abajo de
la misma. El concentrado
hmedo (3 a 4% de humedad) se
alimenta a los hogares
superiores de secado, y al irse
moviendo transversalmente a
stos lo secan los gases calientes
que suben de la cmara de
combustin. El concentrado
seco pasa entonces hacia un
molino de bolas con arrastre de
aire, se le recolecta despus de
la molienda y el desmenuzado
de los trozos, y se le inyecta por
accin de soplo en la parte
superior de la cmara de
combustin a travs de un
quemador. El encendido tiene
lugar nuevamente cerca de la
boquilla del quemador, y las
partculas se tuestan al
descender en el interior de la
cmara para ajustarse en los
hogares inferiores y descargarse
de stos.
En ambos tipos de tostadores se
rene alrededor del 60% de los
calcinados tos- tados que cae en
los hogares recolectores, y el
otro 40% es arrastrado por la
corriente de gases que sale de la
cmara de combustin. Este 40%
se separa por colectores de
polvo ciclnico o electrostticos.
Este polvo tiene baj contenido
de azufre, similar al de los
calcinados que se asientan en los
hogares, y es tambin un
producto terminado, listo
para el siguiente paso del pulverizado y sus
proceso. respectivos quemadores.
La temperatura de Los tostadores de hogar mltiple
tostacin puede controlarse, que se usan para la calcinacin
en ambos tipos de tostadores, son de diseo similar a los que
regulando el rgimen de se han descrito ya.
alimentacin del concentrado. Los hornos rotatorios modernos
Este se inyecta a travs de los se construyen con un casco
quemadores de alimentacin, circular de acero maleable
junto con suficiente aire de recubierto con ladrillo
combustin, en la parte refractario para resistir la
superior de la cmara de accin mecnica y qumica de
tostacin caliente, y se la carga del horno, as como
produce el encendido rpido para soportar la temperatura
del azufre contenido en el elevada que hay en el extremo
concentrado seco alimentado, del quemador. Los hornos se
igual que si se estuviera usando instalan con una pendiente de
un combustible pulverizado. 1/4 a 3/4 de
El calor desprendido durante la
oxidacin es por lo general
suficiente para mantener
una temperatura de 18320F
(l000o C) que es la que se
requiere para la tostacin
completa. En el caso de que se
eleve la temperatura, se extrae
gas fro de la cmara de secado
y regresarse a la cmara de
combustin para ayudar a
mantener la temperatura bajo
control, as como para
recuperar el polvo que se
produce en la operacin de
secado. La calcinacin de
carbonatos a xidos puede
efectuarse en el
tostador convencional de
hogar mltiple, o con mayor
frecuencia en hornos rotatorios.
En cualquiera de los dos casos,
como es una reaccin
endotrmica, un combustible
externo debe proporcionar
el calor requerido para que la
reaccin se efecte a una
velocidad razonable, y esto se
logra mediante la utilizacin de
gas, petrleo o carbn
pulgada por pe desde el extremo
de alimentacin (6.25 a 18.75
mm por cada
0.3 m). Una velocidad de
rotacin tpica es
1 a 1 1/2
rpm.
El casco del horno est diseado
para soportar el recubrimiento y
la carga. Para lograr esto,
tiene anillos rodantes de
soporte a intervalos, en
secciones reforzadas del casco a
travs de los cuales se transmite
el peso del horno a rodillos de
soporte instalados sobre una
cimentacin de concreto. El
mando rotatorio es impulsado
por un engrane de corona
instalado sobre el casco, cerca
del centro del horno, y es
accionado por un motor elctrico
que transmite su movimiento a
travs de un reductor de
velocidad.
Un horno tpico tendra
alrededor de 125 pies de
longitud y 10 pies de dimetro
(38.11 x 3.05 m), con un
recubrimiento refractario de 6
pulgadas de espesor (15 cm) y
estara dividido en tres zonas. En
la zona 1, el extremo elevado
de alimentacin, la temperatura
es relativamente baja, inferior a
los 8000F (4270C), y el
recubrimiento de ladrillo
refractario debe ser duro y
denso para resistir la abrasin.
Esta zona incluira los primeros
40 pies (12.2 m) del horno, en
donde se seca el material de
alimentacin. La zona 2, que
abarca los siguientes 45 pies
(13.7 m), tiene tambin una
temperatura relativamente baja,
de 1000 a 14000F (538 a
7600C), y en esta zona
comienza el
precalentamiento y la
calcinacin. La tercera zona,
que abarca los ltimos 40 pies
(12.2 m), es la zona de
combustin y es la que tiene el
calor ms intenso, 1500 a
20000F (816 a l0930C); los
quemadores que
utilizan el combustible para
suministrar el calor necesario
para la calcinacin estn
situados en esta zona. Esto
impone condiciones severas a
los refractarios de esta zona, y
demanda que los recubrimientos
sean para alta temperatura,
de alto contenido de almina no genera el calor requerido. El
reactiva o de slice. otro tipo de dorador tiene un
Despus de atravesar el horno, solo grupo de electrodos
el xido calcinado cae en un introducido a travs del casco a
enfriador rotatorio inclinado ms un tercio de la distancia medida
pequeo, de unos 40 pies de desde el fondo, que se
largo por 4 pies de dimetro prolongan al interior de un lecho
(12.2 x 1.22 m), para enfriarlo de bloques de resistencia hechos
antes de que pase a la siguiente de carbn. La contracorriente
etapa del proceso. entre electrodos que tiene lugar
Los cloradores que se emplean a travs de dichos bloques
para las tostaciones de xidos a ocasiona calentamiento por
cloruros, son de dos tipos, resistencia, y la temperatura se
cloradores de lecho fluidizado y eleva al nivel requerido.
doradores de lecho esttico. El
clorador de lecho esttico
requiere que el material de
alimentacin sea briqueteado o
sintetizado antes de que pueda
usarse, mientras que con el
modelo de lecho fluido, los mate-
riales se alimentan
directamente al lecho, sin
combinacin previa, eliminando
el paso de briqueteado o
sinterizado.
El calor se aporta a los
doradores, en parte mediante
resistencias elctricas que pasan
entre electrodos de grafito
introducidos a travs de la
porcin inferior del casco del
dorador, y en parte
parcialmente por el calor de la
cloracin, para alcanzar el
intervalo de la temperatura de
operacin de 1472 a l8320F (800
a l0000C). Un tipo de clorador
tiene dos grupos de tres
electrodos introducidos en la
cuarta parte interior del casco,
un grupo en el fondo y el otro a
una cuarta parte de la altura
arriba del fondo. La resistencia
al paso de la corriente elctrica
a travs de la carga reducida a
briquetas que se encuentra
entre los grupos de electrodos,
Ambos cloradores son altos, del
orden de
20 pies (6.1 m), formados por
cascos de acero verticales de
seccin circular y revestidos con
una capa protectora de ladrillo
refractario para evitar el ataque
del cloro al acero.
La parte superior de cada
dorador tiene una tolva sellada
para cargar peridi- camente las
briquetas horneadas, formadas
por xido calcinado, carbn
mineral (coque) y un aglutinante
en la unidad de lecho esttico, o
bien lotes separados de xido
calcinado y carbn mineral
(coque) para el tipo de lecho
fluido. La carga llena
completamente el recipiente en
la unidad calentada por dos
grupos de electrodos y forma un
lecho sobre la parte superior de
los bloques calientes
resistencia en el otro tipo. La
capa de bloques de resistencia y
el lecho de material
alimentacin situado arriba de
sta, son aproximadamente de
igual espesor, cada una
aproximadamente de dos
quintas partes de la altura de
la abertura del reactor.
A travs de varias entradas
situadas en el fondo, en
cualquier tipo de clorador, se
alimenta cloro gaseoso o liquido,
el cual se precalienta antes de
que suba hasta hacer contacto
con la carga. La proporcin de
adicin es del orden de 1/2 a 1
libra de Cl2 por libra de
elemento metlico que hay en la
carga (227 g a 454 g de Cl2 por
454 g del elemento metlico).
En el clorador, el xido que
contiene la carga se reduce
primero a un carburo por la
accin del carbn mineral o el
coque que tambin se carga, y
despus este carburo reacciona
con el cloro para formar un
cloruro metlico. El cloruro
metlico puede extraerse del
de
clorador como liquido, sacado
por piquete del fondo del
recipiente, si tiene un punto de
de
ebullicin ms alto que la
temperatura de reaccin del
proceso. Si el cloruro producido
tiene un
punto de ebullicin menor que la reduce a sulfuro de zinc en la
temperatura de reaccin, saldr retorta y sale enesta forma,
en forma de vapor a travs de sin reaccionar como residuo.
una descarga que hay en la Siendo el peso atmico del zinc
parte superior. Este vapor pasa el doble que el del azufre, 65 en
primero por un colector de polvo comparacin con 32, cada libra
para reducir la cantidad de (454 g) de azufre del ZnS se
slidos en suspensin en la combinar con ms de 2 libras
corriente de gases, y de all (908 g) de zinc que sea
pasa a un condensador. Los retenida sin reduccin
condensadores son torres
verticales en las que se roca el
mismo cloruro metlico liquido y
fro, con lo cual se condensa el
vapor del cloruro metlico que
lleva la corriente de gases y se le
deja correr hacia un tanque de
sedimentacin en el que se
separan la materia insoluble
remanente y los lodos que
forman una capa en el fondo,
abajo del liquido condensado.

3.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION

Los concentrados de sulfuro de

zinc se tuestan por una variedad
de mtodos, to- dos con
la intencin de reducir el
contenido de azufre por
oxidacin a menos del 1%,
forma en la cual el xido de zinc
que resulta puede reducirse por
medio de carbn en un horno
de retorta o de cuba a
zinc metlico. Mientras ms
completa sea la tostacin
oxidante mejor es el resultado,
ya que cualquier residuo de
sulfuro de zinc que quede en los
calcinados no podr ser
reducido por el carbn durante
la operacin del horno de retorta
y se perder como residuo para
desecho. El sulfato de zinc, que
se forme durante la tostacin
tambin se pierde, ya que se
en el residuo o de retorta. Por convencional de hogar mltiple,
esta razn, la tostacin del equipo en el cual se puede dar al
sulfuro de zinc a xido debe concentrado de flotacin fino
ser completa. (85% menos 200 mallas) con
Los calcinados tratados en el contenido de 30% de azufre, una
horno de cuba para zinc no tostacin oxidante y producir un
son sensibles al contenido de xido de zinc con menos de 1%
azufre, y en este caso el aire de azufre.
caliente inyectado por las La torta hmeda (con 3 a
toberas se combinar con 4% de humedad), producto del
cualquier azufre existente para proceso precedente de beneficio,
formar SO2, el cual sale en forma se seca primero hacindola
de gas. pasar por uno o dos hogares de
Los mtodos utilizados para la secado, por los cuales se hacen
tostacin oxidante de los pasar gases calientes
concentrados de sulfuro de zinc provenientes de la operacin de
son: tostacin de accin tostacin. Estos hogares de
instantnea, tostacin en lecho secado pueden estar ya sea
fluido, tostacin en horno de arriba o abajo de la cmara de
hogar mltiple, y sinterizacin, tostacin, dependiendo del
mtodos que se aplican por si diseo del tostador.
solos o combinados. Todos estn Ya secado, el concentrado se
diseados para producir material rastrilla hacia la periferia del
de la forma fsica y resistencia hogar inferior de secado, y
mecnica apropiadas para el desliza para caer a una boca
proceso que sigue. de alimentacin de un molino de
bolas Marcy de 9 pies (2.74 m)
La tostacin de accin de dimetro con arrastre de aire.
instantnea se efecta en una Las partculas de sobremedida y
modificacin del tostador los
terrenos aglomerados se
reducen de tamao en el
molino, y cuando alcanzan el
tamao y el peso adecuados, las
partculas se arrastran por
succin, del molino hacia un
clasificador en aire, y de ste,
las partculas demasiado gruesas
se regresan al molino de bolas y
las ms finas se llevan en
suspensin en aire a un colector
de polvo ciclnico de 9 pies (2.74
m). Este colector separa los
slidos de la corriente de aire y
los descarga a una tolva de
material de alimentacin seco,
en donde queda listo para ser
cargado a la cmara de
combustin del tostador de
accin instantnea.
La cmara de combustin mide
de 20 a 25 pies de altura (6.1 a
7.62 m) y puede estar situada ya
sea en los dos tercios superiores
de un tostador, con todos los
hogares abajo, o bien puede
formar la seccin central con el
hogar de secado arriba y los
hogares de tostacin final y
descarga abajo.
ZnS + 3/2 2O > ZnO + SO
H0 2
y para recuperar el polvo
producido en la operacin de
secado. Debido al calor pro-
ducido, la reaccin es
plenamente autgena y tiene
lugar a ms de l8320F (10000C).
Casi 60% de los calcinados
tostados se sedimentan a travs
de la cmara de combustin para
juntarse en los hogares
inferiores de recoleccin y
descarga, y de stos son
rastrillados para ser
descargados a travs de una
boquilla a una tolva de
En cualquiera de estos casos,
el concentrado seco de la tolva
de alimentacin es transportado
horizontalmente junto con el aire
para la combustin, a travs de
la boquilla de un quemador
situada arriba de la cmara de
combustin. Las partculas finas
de sulfuro se encienden enfrente
del quemador y continan
ardiendo en suspensin
mientras caen verticalmente por
toda la altura de la cmara.
El gas seco del ciclo, procedente
de los hogares de secado, es
succionado hacia este quemador
y mezclado con aire atmosfrico
con un doble fin: ayudar a
controlar el calor desprendido
durante la reaccin exotrmica
= -111,000 caloras por mol
calcinados en donde ocurre la
desulfurizacin final. Un
concentrado con
30% de S reducir su contenido
de azufre al 8% en la cmara de
combustin, y disminuir
todava a menos del 1% de S en
estos ltimos hogares inferiores.
Debido al grado de finura del
concentrado alimentado, que se
requiere para que sea completa
la reaccin de oxidacin, una
porcin considerable de la van primero a las calderas
alimentacin seca (40%) es recuperadoras de calor de
arrastrada haca afuera de la desecho y un ventilador los
cmara de combustin por la succiona de all a un gran
corriente de gases calientes de colector de polvo ciclnico en el
escape y no se cae a los hogares que se separan los slidos ms
inferiores. Los gases grandes, que se regresan al
calientes salen generalmente hogar superior mayor de
del tostador por el hogar recoleccin situado en el fondo
recolector inferior intentando de la cmara de combustin del
que la mayor cantidad posible de tostador. La corriente de gases
calcinados finos se quede en el procedente del colector ciclnico
hogar y vaya directamente a la se hace pasar luego a
tolva de calcinados. Los gases
un precipitador electrosttico, o
a una torre de lavado hmedo,
para remover las partculas de
polvo ms finas an presentes.
Estos slidos son calcinados de
bajo contenido de azufre que
pueden agregarse
directamente a la tolva de
calcinados como producto
terminado. El gas limpio, con
alto contenido de SO2, se
conduce luego por tubera a la
planta de recuperacin para la
fabricacin de cido sulfrico.

Tabla 3.2 Operaciones tpicas de tostacin de zinc

Tipo de Temperatur Capacidad Polvo en gas SO2 en gas

tostador a de de de de
operacin alimentaci escape (% escape
(oF) n de (%)
De hogar 1200-1350 50-120 5- 4.5-6.5
mltiple 15
De 1600-1650 25 5- 4.5-6.5
hogar 0 15
Demltipl
lecho 164 140-225 70- 7.
fluido 0 80 8
(Dorr-
De lecho 165 240-350 75- 10-
fluidoa 0 85 12
De(Dorr-
lecho 170 24 50 9-
fluido 0 0 10
(Lurg
De 180 120-350 50 8-
suspencin 0 12
(tostaci
Den 190 22 17- 11-
columna 0 5 18 12
fluid

Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de

informacin 8629, 1974. Tostacin completa,
excepto cuando se indica en contrario.
a
La primera etapa es una tostacin parcial en horno de hogar
mltiple, la segunda es una
tostacin completa de alimentacin.
a
Alimentacin en forma de pulpa.

Los tostadores de lecho pies de altura y 20 pies de

fluido utilizan alimentacin largo
peletizada (menos 3 a ms 14
mallas) a (temperaturas de
tostacin superiores a 17420F
(950o C). Los tostadores que se
usan son rectangulares, de 15
(4.73 x 6.1 m), y tienen
inclinacin, con seccin
transversal de 6 pies en la
parte superior y 3 pies en la
inferior (1.91 x
0.99 m). La profundidad del
lecho fluido mide 6 pies (1.83
m), con la abertura de entrada
de la alimentacin situada a 6
pies (1.98 m) desde el fondo del almacenamiento de calcinado;
tostador y la abertura de tiene muy bajo contenido de
descarga del calcinado a 8 azufre, alrededor del
pulgadas (20 cm) desde el fondo. 0.1%. El contenido de azufre
La inyeccin de aire al lecho se combinado de los tres calcinados
hace a razn de 14,000 a procedentes del derrame del
17,000 pies cbicos por tostador, el colector ciclnico y el
minuto (398 a 483 metros precipitador electrosttico, es
cbicos por minuto), utilizndose del orden de
los gastos de aire ms bajos con 0.75%
las temperaturas ms altas. S.
El calcinado grueso, en el cual
se ha reducido el contenido de Los tostadores de hogar
azufre de 33% en el mltiple se usan tanto para
concentrado alimentado a slo completar las operaciones
0.5%, pasa del tostador a un
enfriador de calcina- do y de all
a una tolva de almacenamiento.
Esto Constituye 55% del
producto calci- nado total. Los
gases calientes que escapan por
una abertura para gases situada
en la parte superior del tostador,
van primero a una caldera de
calor de desecho para recu-
perar parte de su calor
sensible, luego pasan a un
colector de polvo ciclnico en el
que se separa el 38% del
calcinado total. La mitad del
producto del cicln se agrega a
los calcinados de derrame en el
enfriador de calcinados, y la otra
mitad se regresa a la planta
peletizadora como ingrediente
aglutinante. El contenido de
azufre de este calcinado
ciclnico final es ligeramente
mayor del 1%.
Los gases del tostador contienen
todava 7% de los calcinados
totales en forma de polvo fino, y
ste se separa en una segunda
etapa recolectora, por lo general
en un precipitador electrosttico,
despus de lo cual el gas
depurado se deja salir del
circuito de tostacion. Este polvo
se agrega tambin a la tolva de
de tostacin como para lograr la En algunos casos la tostacin de
primera etapa en una tostacin hogar mltiple al nivel de 8% de
en dos partes en la que se utiliza azufre en el calcinado, se
sinterizacin como segundo paso completa y una segunda
final. tostacin que se realiza en
Se emplean tostadores con mquina de sinterizacin,
doce hogares de tostacin y un reduce el contenido de
hogar superior de secado, y el azufre en el calcinado
calor producido por el azufre que sinterizado final a menos del 1%.
contiene la alimentacin es Esta tostacin de sinterizacin
suficiente para alcanzar una para acabado evita que el gas
temperatura de reaccin de SO2 que escapa del tostador de
1292 a 1472o F (700 a 8000C) hogar mltiple se diluya y
que habr de contamine por los productos de
tostar el material de combustin del quemador, en el
alimentacin de 30% S a 8% S. caso de que se vaya a
Sin embargo, una tostacin aprovechar para fabricar cido
completa con producto calcinado sulfrico. Tambin disminuye
de muy bajo contenido de azufre los costos de mantenimiento y
requiere de una alta temperatura reparacin haciendo que la
de tostacin para expulsar el operacin de tostacin en horno
azufre remanente y descomponer de hogar mltiple se efecte a
cualquier sulfato de zinc que se una temperatura menor.
hubiera formado, y para esto se
necesita una temperatura final La sinterizacin se efecta
de tostacin de 18320F (10000C). tanto como segunda etapa de
Con quemadores de petrleo o una tostacin en dos pasos, en la
de gas instalados sobre los cual se utiliza un tostador de
hogares inferiores se eleva la hogar mltiple como primer
temperatura a dicho nivel. paso, as co-
mo tambin como un proceso de concentrado crudo y alimentarse
tostacin completo por s mismo. a la operacin de sinterizacin.
El sinter produci- do es material El concentrado crudo,
ideal para alimentacin de los sinterizado sin dilucin con finos
hornos de cuba en los cuales se sinterizados de bajo contenido
funde el xido de zinc que se de azufre, se tuesta en forma
obtiene como producto; cuando demasiado violenta, y existe el
se le tritura a tamao de peligro de que el calor de la
1/4 de pulgada (6.25 mm) oxidacin desprendido funda la
constituye un material de carga, licundola en conjunto y
alimentacin excelente para la formando compuestos
destilacin en retortas. lquidos que
El mtodo de sinterizacin ms
comn consiste en mezclar el
sinter triturado de retorno con
concentrado crudo por tostar, y
a la vez mezclar agentes
fundentes de CaO si el sinter ha
de fundirse en horno de cuba
para zinc y en tostar dicha
mezcla. Los concentrados
crudos, el sinter retornado y los
agentes fundentes se humedecen
para producir una consistencia
satisfactoria de la alimentacin,
y se extiende una capa sobre la
rejilla de una mquina de
sinterizacin de operacin
continua. Luego se enciende
esta capa por la parte
superior por medio de un
quemador de gas o de aceite
combustible, y se succiona aire
hacia abajo de manera que pase
a travs de la carga, y la
sinterizacin contina al
moverse la rejilla hacia el
extremo de descarga de la
mquina. La combustin se
completa cuando se descarga el
sinter, y ste se clasifica por
tamaos. El sinter de tamao de
1 pulgada (2.5 cm) se lleva a
tolvas de almacenamiento, o
bien se tritura una parte y se
regresa para agregarle
concentrado crudo. El sinter
menor de 1 pulgada (2.5 cm) se
regresa todo para agregarse a
detengan la accin de la
tostacin. El mezclado de finos
presinterizados en proporcin de
cuatro o cinco partes de sinter
por una parte de concentrado
crudo, mantiene la cantidad de
combustible sulfurado en la
mezcla a un nivel bajo, en 5 a 6%
S, y permite lograr una tostacin
de control uniforme. Los
calcinados sinterizados
producidos estn abajo del nivel
deseado de 1% S, y como el nivel
de azufre en la mezcla de
alimentacin es relativamente
bajo, se evitan temperaturas de
sinterizacin excesivamente altas
que pudieran fundir la carga.
La sinterizacin se emplea
tambin como la segunda etapa
de una tostacin en dos partes
iniciadas en un tostador de hogar
mltiple o de lecho fluido. La
tostacin puede dejar hasta 8%
de S en el calcinado, contenido
que puede sinterizarse con xito
sin combustible adicional o con
una cantidad pequea (5%)
mezclada con l; o bien, el
calcinado puede tener un
contenido de azufre mucho
menor del 8%, en cuyo caso no
se produce el calor suficiente
por la sola oxidacin del azufre
para la sinterizacin y tiene
que agregarse
10 u 11% de coque o de carbn
mineral finamente molido como
combustible adicional.
Las diferentes proporciones de
la carga se preparan
cuidadosamente y luego se
mezclan con agua para dar
una alimentacin uniforme de la
densidad correcta. Los
calcinados pretostados se criban
para remover los trozos que
contengan; stos se trituran y
regresan y el coque (o carbn
mineral) se muele en molino de
bolas para darle la finura
necesaria. Del 35 al 70% del
sinter que se est produciendo
se recicla de nuevo y se mezcla
para obtener una carga que
permite la adecuada penetracin
del aire durante la sinterizacin.
El sinter forma una torta y se
descarga por
el extremo de la mquina a una Las operaciones de sinterizacin
parrilla, y los finos que caen a producen cantidades
travs de sta se regresan como considerables de humos de
diluyente al mezclador de la plomo y cadmio, de los cuales se
carga. El sinter final se tritura
recuperan los slidos en filtros
y criba a +
de bolsas y precipitadores
3/16 a -1 pulgada (+ 4.68 a -25
electrostticos. Los cloruros de
mm) y se enva a tolvas de
plomo y cadmio se volatilizan a
almacenamiento. Contiene en
la temperatura de
promedio 0.5 % de S.
sinterizacin, el PbCl2 a
Las mquinas de sinterizacin 17420F (9500C) y el a
que se usan CdCl 17600F
0
en las plantas de zinc varan en (960 C), y puede favorecerse
2 su
tamao de formacin
3 1/2 pies de ancho por 45 pies mojando la alimentacin para el
de largo sinter con una solucin de 1% de
(1.06 x 13.5 m) hasta 12 pies de cloruro de sodio. El humo
ancho por precipitado se remite a plantas
168 pies de largo (3.6 x 50.4 m). de plomo o de cadmio para su
El rea del hogar puede tratamiento.
subdividirse para permitir la Las mquinas de tiro
separacin de los primeros gases descendente se emplean mucho
de tostacin que son ms ricos en la industria del zinc.
en SO2, y que pueden tratarse El tiro descendente se produce
para producir cido sulfrico. por cajas de viento seccionadas
que se instalan abajo de la
lnea de recorrido de las
paletas.

Tabla 3.3 Tostacin de zinc en tostador de hogar mltiple, ASARCO

MEXICANA, Planta de nueva Rosita, Coah Mxico: Temperatura de
hogares y contenido de azufre.

Nmero Temperat % total de % de SO4/S total

de ura azufre azufre en
hoga (oK sulfa
Alimentaci - 31.7 0.1 0.6
n 7 9 1
1 - 22.0 0.3 1.6
0 6 3
2 - 17.3 0.3 1.8
0 2 5
3 110 16.9 0.5 3.0
3 0 2 7
4 - 16.2 0.4 2.9
0 7 1
5 111 12.5 0.5 4.4
3 0 6 8
6 - 8.5 0.7 8.6
8 4 2
7 112 6.3 0.9 15.3
3 8 8 6
8 - 4.6 1.0 21.6
3 0 0
9 107 3.4 1.2 36.2
3 5 5 3
10 - 3.0 1.6 54.2
8 7 2
11 88 2.2 1.9 83.7
8 7 0 0
12 88 2.7 2.3 86.3
8 1 4 4
2. El carbonato de magnesio La reaccin que ocurre
se calcina primero a xido de transforma el xido de magnesio
magnesio en hornos giratorios en cloruro de magnesio,
calentados con aceite
combustible o gas a 16500F MgO + + C = + CO
(9000C) para Cl2 MgCl2
expulsar el anhdrido carbnico
y convertir
la magnesita cruda (MgCO3) a lotes de 300 libras (136.2 kg) y
magnesia mantienen al dorador lleno de
(MgO carga. Se alimenta cloro gaseoso
). a travs de tres tubos de
El xido de magnesio, molido entrada equidistantes cerca del
a 98% menos 100 mallas antes fondo del recipiente y se
de calcinarlo, se mezcla con precalienta al elevarse a travs
carbn mineral fino (200 de la zona calentada
mallas) y se reduce a briquetas elctricamente para hacer
utilizando cloruro de magnesio contacto y reaccionar con la
lquido como aglutinante. Las carga de briquetas.
briquetas se coquizan en hornos
rotatorios a una temperatura
apenas suficiente para cementar
la mezcla sin quemarla para
luego cargarla a los cloradores.
Los doradores son cascos de
acero de gran altura, de seccin
circular y revestidos de
refractario, con 24 1/2 pies de
altura exterior por 7 1/2 pies de
dimetro interior (7.47 x 2.29
m), con una tolva de carga
sellada en la parte superior para
evitar que los gases producidos
se escapen. El calor se
0 0
mantiene a 1562 F (850 C) por
re- sistencia elctrica a travs de
la carga briqueteada entre dos
juegos de tres electrodos de
grafito de 15 pulgadas de
dimetro (37.5 cm). Se introduce
un juego de electrodos 7 pies
(2.3 m) arriba del fondo
interior del horno y el otro juego
a 8 pulgadas (20 cm) del mismo
fondo. Las briquetas de
magnesia se cargan a travs de
la tolva de carga superior en
con el cloruro de magnesio, el
cual se junta en forma lquida en
el fondo del dorador, que se saca
por escurrimiento
aproximadamente una vez cada
hora y se conduce al siguiente
paso de procesamiento.
Los gases procedentes de la
reaccin salen a travs de una
abertura de salida que se
encuentra en la parte superior
del dorador, y contienen algo de
cloruro de magnesio, cido
clorhdrico, monxido y bixido cuatro semanas es necesario
de carbono, cloro e parar el clorador para extraerlo,
hidrocarburos. Los gases se
tratan en torres, en las cuales se
recuperan el cloruro de
magnesio y el cido clorhdrico.
Esta solucin cida se
neutraliza con xido de magnesio
para
formar el cloruro de magnesio
que se usa como aglutinante en
el proceso de bri- queteado. La
solucin tiene una concentracin
de alrededor de 2 1/2 libras
(1.14 kg) de cloruro de magnesio
por galn (4.55 litros).
Las briquetas se destruyen
prcticamente en su totalidad
durante la reaccin de cloracin,
excepto por un pequeo residuo
de slice, almina y xido de
hierro.
Este residuo se acumula
gradualmente, y cada tres o
y tambin para reparar o
cambiar los electrodos, segn
se requiera.
La dolomita, MgCa(C03)2. con
contenido de 13% de magnesio
en comparacin con
29% que contiene el MgCO3,
se utiliza tambin como
fuente de magnesio metlico
y se calcina a MgO.CaO2 antes
del procesamiento por con 40 a 60% de hO2 para la
destilacin para separar el ilmenita, y tambin por los
magnesio como metal. La problemas econmicos y de
dolomita, 22% MgO y 30% CaO, ingeniera que origina el xido
se tritura en quebradoras de de hierro en la ilmenita al
mordazas o giratorias, se lava y clorarse ya que ste tiene que
se muele en molinos de bolas. El separarse del tetracloruro de
material molido se calienta titanio resultante. Se utilizan
luego en hornos giratorios a ambos cloradores, el de lecho
1800 a 20000F (982 a esttico y el de lecho fluido; las
10930C) para expulsar el plantas de Estados Unidos
bixido de carbono y producir prefieren el tipo de lecho
dolomita calcinada. esttico.
3. El xido de titanio en la En el clorador de lecho
forma de rutilo (TiO2) o ilmenita esttico se usa alimentacin
(FeO. TiO2), se convierte a sinterizada, la cual se prepara
tetracloruro de titanio por mezclando cantidades medidas
cloracin en presencia de
de rutilo fino, coque (o carbn
carbn. El rutilo es el material
de alimentacin preferido, a mineral) molido y alquitrn de
pesar de que la ilmenita es el carbn en un molino de
mineral ms abundante en amasado, despus de lo cual se
Estados Unidos. Esto se debe a vaca y se extiende para formar
que el rutilo contiene alrededor una capa uniforme sobre la mesa
de mvil de un horno circular.
95% de Ti02, contenido que se
compara

Tabla 3.4 Operaciones tpicas de sinterizacin de zinc

Operacin
1 2 3
Material nuevo de alimentacin Calcinad Calcinad Concentr
o o ad
Capacidad total de carga 240 400 550o
(T.C./da)
Tamao de la maquina (pies) 300
3.5 x 45 -450
6 x 97 600
12 x
Combustible agregado a la 6 10 - 11 1680-2
alimentacin 7
(%)
Azufre total en la alimentacin 8 2 31
nueva(%)
Reciclado (% de la alimentacin 35 75 40 70 80
nueva)
Temperatura de operacin (oF) 190 1900 1900
Polvos en gases de escape 0
5 5- 5 10
(% de 7
alimentacin)
Contenido de SO2 en gases de 1.5 2.0 0 1.7 2.4
escape
Fuente: (%)Bureau of mines, Circular de informacin 8629, 1974
U.S.
La mesa lleva a la mezcla a horno, y en esta primera zona
las zonas calientes, calentadas del horno se admite aire para
por quemadores, del quemar la materia voltil
cedida por el alquitrn de
carbn. El aire se limita en las
zonas subsecuentes para
restringir la oxidacin del
carbn que hay en la mezcla.
Pero a pesar de esto hay
cierta prdida de carbn, y se
agrega un exceso de coque en la
mezcla para retener suficiente
carbn para reaccionar con el
xido de titanio durante la
cloracin. La ltima seccin del
horno no se calienta y sirve
como zona de enfriamiento,
despus de lo cual se rastrilla el
sinter terminado para bajarlo
de la mesa y conducirlo a
tolvas de almacenamiento antes
de ser cargado al clorador.
cada uno aproximadamente dos
quintas partes de la abertura
interior del clorador, y cada uno
tiene alrededor de 8 pies (2.44
m) de altura.
El cloro gaseoso se alimenta
en el fondo del recipiente a
travs de tubos de admisin
y se precalienta hacindolo
ascender a travs de los
bloques calientes de
resistencia de carbn, antes
de que

El clorador de lecho fluido

tiene algunas ventajas durante
la operacin, siendo una la
eliminacin del paso de
sinterizacin o briqueteado, y
otra que se pueden aumentar
directamente el coque molido y
el rutilo al aparato. Adems, el
derrame continuo de los
residuos de reaccin elimina
los paros peridicos necesarios
para limpiar la unidad del tipo
de lecho esttico.
Unos bloques de resistencia de
carbn, calentados por
electrodos de grafito que
sobresalen de las paredes
laterales, llenan las dos
quintas partes inferiores del
clorador de lecho esttico, y el
sinter coquizado se alimenta
intermitentemente a travs de
una cmara de alimentacin
sellada situada en la parte
superior, para formar un lecho
arriba de los bloques de
resistencia. La altura del lecho
de sinter es casi igual a la de los
bloques de resistencia, ocupando
llegue al sinter y reaccione. La
eficiencia de reaccin del cloro
es de 75 a 85%:
2TiO2 + 3O2 + 4C12 = 2TiCI4 +
2CO +
CO2
Se forma entonces tetracloruro
de titanio gaseoso, junto con
monxido de carbono, dixido
de carbono y el exceso de
cloro que no ha reaccionado. Si
se usan TiO2 y carbn puros
en la carga, no debera haber,
por lo menos tericamente,
ningn residuo, y todo el sinter
debera convertirse a gases. Sin
embargo, en la prctica hay
slice como impureza en el
rutilo, ceniza procedente del
aglutinante de alquitrn y
fragmentos de residuos
que no reaccionaron, todos
los cuales se acumulan en el
clorador, razn por la cual se
debe detener peridicamente
para limpiarlo.
En el clorador se
mantiene una temperatura
entre 1472 a 18320F (800 a
900C) mediante el calor
desprendido por la resistencia
elctrica de los bloques de
carbn y por el calor de la
reaccin de cloracin. Este calor
extra de resistencia elctrica se
requiere durante la reaccin
para llevar la carga del reactor
hasta la temperatura de reaccin
requerida y para balancear las
prdidas de calor durante la
operacin.
Los cloradores son cilindros de
acero de gran altura revestidos
de ladrillo, de 20 pies de altura y
13 pies de dimetro (6.1 x 3.96
m). Los electrodos estn
introducidlos aproximadamente
a 6 pies (1.83 m) del fondo del
horno, y el tubo de admisin del
cloro penetra a travs del
casco por el fondo del
recipiente, por debajo de los
bloques de resistencia de
carbn. La carga se efecta en
forma intermitente a travs de
una tolva sellada situada en la
parte superior del clorador, y un
poco abajo y a un lado de la
abertura de carga hay otra
abertura por la que salen los
gases de
reaccin. E1 rgimen de bastante facilidad. El oxicloruro
cloracin es de 40 a 50 libras de vanadio es un caso especial,
(18.2 a 22.7 kg) de TiO4 por debido a que hierve a 2620F
hora y por (1270C), tem- peratura que est
pie cuadrado (0.09 m2) de rea muy prxima al punto de
de lecho del clorador. ebullicin de 2770F (1360C) del
El tetracloruro de titanio que
TiCl . No es posible disear una
hierve a
columna de destilacin para
2770F (136oC), sale del clorador
en forma hacer esta separacin, pero el
VOCI3 puede precipitarse
de gas, y despus de separar
primero la mayor parte de los qumicamente en forma
slidos en polvo que selectiva por medio de cido
reaccionaron y que van en
suspencin como polvo de rutilo
y carbn, mediante colector de
polvo ciclnico, e1 gas
separado se conduce a un
condensador de TiCl4. Este es
una torre vertical en el cual se
roca tetracloruro de titanio
lquido en circulacin para
enfriar el TiCl4 que hay en el gas
del clorador y se extrae en forma
de gotas de liquido. El
tetracloruro lquido condensado
se conduce a un tanque de
sedimentacin, en el cual se
separan tambin los lodos y
materias insolubles por medio de
roco de TiCI4, por
sedimentacin. Esto deja una
capa de liquido transparente de
TiC14 arriba de los slidos
asentados. El gas, depurado de
cloruros metlicos, se hace salir
del condensador para
desecharlo.
La mayora de las impurezas
metlicas que lleva el rutilo se
cloran fcilmente al igual que el
titanio, formndose cloruro de
hierro, oxicloruro de vanadio,
tetracloruro de silicio,
tetracloruro de estao y otros
cloruros metlicos. Todos estos
cloruros son insolubles en el
tetracloruro de titanio, y como
tienen puntos de ebullicin ms
altos, pueden separarse por
destilacin fraccionada con
4
sulfhdrico y se separa as con
xito en gran escala.
La pureza del TiCl4 producido es
del orden de 99.98%, y se
almacena en recipientes de acero
en presencia de helio o argn,
gases que evitan la hidrlisis o la
adsorcin del oxgeno o el
nitrgeno atmosfricos.
3.2. FUSION
La fusin es un proceso que se
lleva a cabo con la intencin de
liberar el elemento metlico del
compuesto en que est contenido
en la carga, y en la mayora de
los casos liberarlo en una forma
lo suficientemente pura para ser
comercialmente utilizable sin
refinacin posterior.
La carga que va al reactor de
fusin puede ser tanto slida
como liquida, dependiendo del
proceso. En varios casos es
una combinacin de compuestos
previamente purificados que
se juntan para que
reaccionen unos con otros ms
que para la extraccin de una
pequea cantidad de productos
metlicos de una cantidad gran-
de de material de desecho
asociado, como es el paso
comn de procesamiento por
fusin para el tratamiento de
metales no reactivos. Sin
embargo, hay casos en los que
este tipo no reactivo de
procesamiento se aplica tambin
a metales reactivos. Algunos de
los procesos son operaciones
intermitentes, y en estos se
agrega una carga slida. El
producto metlico se separa
como vapor y ste se condensa
a la forma de metal liquido,
mientras que la parte ahora
intil que queda de la carga se
saca y se desecha. Otros
procesos son operaciones
continuas en las que se
agregan los componentes de
reaccin ya sea en forma
slida o en estado liquido para
ser absorbidos en baos de
sales fundidas en los que se
producen las reacciones; hay
un flujo continuo tanto de
carga al recipiente de reaccin
como de productos eliminados
de ste despus de la reaccin.
Los valores metlicos se
recuperan del proceso de
fusin en forma lquida, o
como lquidos y luego productos
metlicos solidificados, mientras
que los productos de desecho
se dejan como residuos slidos
sin fundir, escoria lquida, gases
o com- puestos lquidos que se
han solidificado.
La fusin en retorta puede
hacerse por lotes o en forma
continua, mientras que la fusin
en horno de cuba es un proceso
continuo. En ambos se llevan a
cabo reac- ciones endotrmicas.
En la reduccin electroltica
se tiene un cloruro metlico
lquido y un polvo slido de
oxido disuelto en el electrlito
fundido. Se hace pasar entonces
corriente elctrica para disociar
el compuesto metlico, y el

3.2.1 TIPOS DE
FUSION

Existen tres tipos principales

de procesos de fusin-reduccin
para los metales reac- tivos, la
fusin en horno de retorta o en
horno de cuba sellado, la
reduccin electrolitica a partir
de electrlito fundido e
interreaccin de dos compuestos
metlicos lquidos purificados a
temperatura elevada. En la
fusin reductora, la carga
slida, que se ha precalentado
para llevar a cabo una reaccin
endotrmica, est en forma de
un xido que puede ser reducido
por carbn o ferrosilicio para
liberar su valor metlico. El
valor metlico reducido tiene
bajo punto de ebullicin y se
separa en forma de vapor, el
cual se condensa luego a metal
liquido. En la fusin en retorta
no se funde el material de
desecho que contiene la carga,
sino que se saca en estado
slido para desecharlo, mientras
que en el horno de cuba, por su
mayor temperatura de
operacin, se funde la ganga y
se saca en forma de escoria
lquida.
metal liberado se junta en el de zinc se reducen mediante
ctodo, mientras que el gas carbn (como rnonxido de
producido se separa en el nodo. carbono) para dar zinc metlico.
Tiene que aplicarse calor para Esta operacin se efecta por
mantener liquido al electrlito y una variedad de operaciones de
su temperatura al nivel de fusin, algunas bastante
reaccin requerido. Estas celdas recientes y otras muy antiguas.
electrolticas son unidades de Estos procesos son el de retorta
operacin continua. horizontal, el de retorta
Lo interaccin de compuestos vertical, el de horno
lquidos puros a temperatura electrotrmico y el de horno
elevada es tina reaccin de cuba, siendo el proceso de
exotrmica entre un cloruro retorta horizontal una operacin
metlico liquido puro y un metal de lote y los dems procesos son
lquido puro, que tiene por objeto continuos.
reducir el elemento metlico del En todos estos mtodos se
cloruro. Este es un proceso de utiliza el carbn mineral o el
lotes. Al trmino de la reaccin coque como agente reductor y el
se enfra la carga lquida para zinc se libera en forma de vapor
que se solidifique antes de metlico que tiene que
removerla y lograr la separacin condensarse a metal. Tambin se
del valor metlico formado a separan con el zinc aquellos
partir del residuo de ganga. metales presentes como
impurezas que tengan una
3.2.2. PROCESOS DE FUSION presin de vapor cercana a la
del zinc; stos pueden separarse
1. Los calcinados productos posteriormente por redestilacin
de la tostacin de los sulfuros en caso de ser contaminantes
indeseables.
Los hornos de retorta y los de
cuba estn diseados de manera
que el vapor de zinc no haga
contacto con el are ni el oxgeno
y no se reoxide al estar todava a
alta temperatura; el vapor
de zinc debe
condensarse y enfriarse antes
de quedar expuesto al aire.
La reaccin de reduccin es
endotrmica, escribindose el
proceso total en la forma

ZnO + C = Zn + CO H= + 57,000 caloras por mol

y las reacciones Como el punto de ebullicin del

intermedias son zinc, l6640F (9070C), es menor
que la tempe- ratura a la que
ZnO + CO = Zn + el carbn comienza a reducir
CO2 el xido de zinc, 20480F
(1l200C), esto significa que el
CO2 + C = zinc se ver liberado como
2CO vapor y no como metal liquido.
En tal condicin es bastante
Para proporcionar el calor de susceptible a la oxidacin por el
reaccin necesario y alcanzar aire y el vapor de agua, as
temperaturas entre
2372a 24620F (1300 a 13500
C), debe
proveerse calentamiento externo
para las retortas y cargarse
combustible al horno. El calor
se suministra a los hornos por
gas natural, externamente en el
caso de las retortas horizontales
y verticales, por energa
elctrica al horno electrotrmico
y quemando coque en el horno
de cuba. Tambin se
precalientanlas cargas para la
retorta vertical, el horno
electrotrmico y el horno de
cuba, y adems se calienta el
aire de las toberas en el horno
de cuba. Todas estas cargas
precalentadas llevan calor
sensible al recipiente de
reaccin para ayudar a
alcanzar la temperatura de
reaccin que es relativamente
alta.
como por el bixido de carbono,
ya que la reaccin de reduccin
es reversible:
Zn + CO2 = ZnO +
CO
El uso de carbn en exceso limita
la cantidad de bixido de
carbono y conse- cuentemente la
magnitud de la reoxidacin que
tenga lugar, haciendo que este
exceso de carbn se combine con
el bixido de carbono que haya
para formar monxido de
carbono:
C + CO2 = 2C0
Adems, si se mantienen los
gases en la retorta o en el horno
a alta temperatura, cercana a
los l8320F (10000C), hasta que
pasen al condensador, tambin
se restringe la formacin de
xido, ya que esta temperatura
es superior a la de reoxidacin
del zinc.
Empero, a pesar de estas
precauciones no es posible
eliminar totalmente la
reoxidacin de algo de zinc.
Dependiendo de la eficiencia del
proceso, puede perderse entre el
3 y el 15% del zinc metlico
producido en forma de
partculas slidas de zinc
recubiertas con xido. A estas
se les llama polvo azul, y
pueden reciclarse por el
proceso de destilacin para
recuperar su contenido metlico.
El mtodo de produccin de zinc hornos de cocimiento en los que
por retortas horizontales es el se aumenta la temperatura
ms antiguo; se desarroll en lentamente en un periodo de
Europa a principios del siglo 48 horas a 24620F (13500C).
diecinueve, y todava aporta De esta
una proporcin considerable del produccin se toman las
zinc mundial. Hace algn tiempo necesarias para cambiar las
las cifras de estadstica los retortas agrietadas o quebradas
situaban produciendo el 37% de en el horno en operacin. Las
la produccin mundial, pero ha retortas de carburo de silicio y
venido decreciendo arcilla refractaria mezclada con
continuamente, al ser carburo de silicio se tratan igual
reemplazado en gran parte por y han reemplazado en parte a
el proceso de lixiviacin y las de ardua refractaria. El
electroltico, con el cual se carburo de silicio
produce ahora 78% de la
produccin mundial de zinc. En
Estados Unidos ya no existe
ninguna planta de retortas
horizontales para zinc en
operacin.
Estos hornos consisten en
hileras de pequeas retortas
de refractario colocadas en
posicin horizontal dentro de un
horno regenerativo calentado
por gas, el cual utiliza el
calor de los gases de salida
para precalentar el aire
necesario para la combustin.
En un horno pueden
acomodarse varios centenares
de retortas; los bancos son de
cuatro o cinco retortas de altura
y cien o ms retortas de
longitud. Las retortas se
hacen en prensas
hidrulicas con mezclas de
ardua cruda y cocida en
diversas proporciones, siendo
bastante comn la mezcla de
50-50. Las retortas de arcilla
verde, que contienen de
12 a 15% de agua, se llevan a
una cmara de secado en la que
se aumenta la temperatura
gradualmente a 1580F (700C) por
un periodo de varias semanas.
Enseguida van las retortas a los
incrementa el costo pero tiene
ms resistencia al choque
trmico, mejor conductividad
trmica y mayor resistencia a la
abrasin mecnica y de flama,
todo lo cual da una retorta de
calidad superior, con vida til de
cuatro a cinco meses, en
comparacin con 40 a 50 das de
vida de la retorta de arcilla
refractaria.
Los condensadores, que van
adaptados en el extremo
abierto de la retorta y que
sobresalen del horno caliente,
no estn sometidos a las mismas
condiciones de alta temperatura
que las retortas, y en
consecuencia pueden hacerse de
materiales ms baratos. La
arcilla cruda, mezclada a
menudo con retortas quebradas
trituradas, se conforma a la
forma del condensador forzando
un mandril dentro de un bloque
de arcilla sostenido en un molde
de forma cnica, el cual se seca
y hornea despus. A veces se
adapta al extremo exterior del
condensador un cartucho de
lmina de hierro para mejorar
an ms su capacidad de
condensacin y recoleccin.
Debido a que los
condensadores tienen una
vida mucho ms corta que las
retortas, slo seis das, su costo
debe mantenerse al mnimo. La
carga premezclada de xido
de zinc slido y antracita
molida a tamao fino se carga
en una retorta vaca por medio
de una mquina cargadora
mecnica. La ca- pacidad de la
retorta de 2 1/2 pies cbicos
(0.07 m3) es
aproximadamente de 150
libras (68.1 kg) de carga,
estando formada sta por 60 a
70% de xido de zinc en pol- vo
y 30 a 40% de carbn
mineral pulverizado, por peso.
Enseguida se adapta el
condensador al extremo
abierto de la retorta y se fija
en su posicin con arcilla
hmeda. Luego se agrega la
extensin, si se emplea, al
extremo saliente del
condensador.
Las mquinas cargadoras
consisten en dos poleas
ranuradas en las que cae la
carga a travs de boquillas
desde una tolva elevada.
Estas poleas, que se mueven a uniformidad. Un ajuste de
alta velocidad, a ms o menos palanca, controlado por el
2100 a 2300 pies (640 a 700 m) operador, levanta o baja a la
por minuto, lanzan la carga al cargadora para llenar las
interior de la retorta y la retortas de los diferentes niveles
empacan de la parte trasera de las bateras.
hacia la boca con regular

Tabla 3.5 Retortas horizontales para zinc-maquinas limpiadoras y

cargadoras, ASARCO MEXICANA, plantade nueva Rosita.

Mquinas limpiadoras-extractoras

Todos los motores, con excepcin de la bomba de agua, son de 440 V,

60 Hz, 1180 rpm, de marca reliance.
Cada mquina utiliza un motor de traccin de 1.49 KW, uno de avance
dee la broca de tornillo de 3.73 KW que tambin regresa el tornillo
con transmisin hidrulica, un motor para la bomba de aceite de 746
W, uno de 1.49 KW para la bomba de agua y dos motores para los
tornillos limpiadores, de 2.24 KW (derecho e izquierdo).
Brocas de tornillo con avance de 120rpm y regreso a 14 m/min.
En todas las transmisiones se usa cadena remachada Dogde No. 80,
de 25.4 mm de paso. La mquina completa con su carga de agua
pesa 8148 kg.
Maquinas cargadoras

Los motores de la banda cargada son de 440 Volts, 60Hz, 1165 rpm,
5.6 KW, de marca
Westinghouse.
Los motores ded los reductores del elevador y la banda transportadoras
son de 746 W, 440V,
60Hz, 1800 rpm, marca U.S., con relacin de 14.4:1, 125 rpm a la
salida.
Las poleas de las bandas de carga son accionadas por tres bandas V de
seccin B (6 bandas,
3 por poleas)
Velocidad de la banda de carga, 704
m/min Velocidad de la banda del
elevador, 49 m/min Velocidad de la
banda transportadora, 38 m/min.
Peso de la mquina, 2500Kg

Fuente:Cotterill, C.H. y J.M. Cigan, Eds., AIME world Symposium of

Lead and Zinc, vol. 2,
1979. P.489
La reaccin reductora que tiene
lugar en la retorta consiste en
que el carbono del carbn
mineral reduce al xido de
zinc, para producir en ltimo
trmino zinc me- tlico y
monxido de carbono:
 Por ser esta una reaccin
ZnO + C = Zn + endotrmica, debe aportarse
CO calor para alcanzar la
0 =+ 57,000 caloras temperatura requerida de
por mol 23720F (13000C) a la que tiene
lugar la reaccin a rgimen
relativamente rpido. Esto se
logra si se tienen las retortas
alojadas en un horno y se les
aplica calor exteriormente.
Conforme avanza la destilacin,
arde una flama del CO que
escapa, el cual se quema a CO2
en la boca del
condensador,
mientras el vapor de zinc que facilidad levantndolos con una
destila de la reaccin de la pala perforada.
retorta se junta en el La primera extraccin puede
condensador en forma de zinc vaciarse en lingotes y venderse
liquido. La temperatura del directamente, pero la ltima
condensador es muy importante resulta casi siempre fuera de ley
y debe mantenerse dentro de
debido al alto contenido de
un intervalo de 788 a 9320F (420
a 5000 e). Si la temperatura est hierro o de plomo; la cantidad
abajo del punto de fusin del de estos metales que se destilan
zinc, a 7880F (4200 C), no se con el zinc aumenta al elevarse
condensa todo el vapor de zinc La temperatura de las retortas
sino que se pierde en parte hacia durante el ciclo. Este producto
la atmsfera. fuera de ley puede volver a
Se emplean dos ciclos de retorta,
el de 24 y el de 48 horas,
teniendo lugar la reaccin real
de la retorta en todo el tiempo
menos
4 1/2 horas del ciclo; este
tiempo ms corto se emplea en
la carga y la extraccin de los
residuos agotados de las
retortas. En el ciclo de 24 horas
se hacen tres picadas del metal,
y en el de 48 horas se hacen
cinco. En ambos casos, la
ltima extraccin de metal se
hace precisamente antes de la
extraccin del residuo agotado
al trmino del ciclo. La
extraccin del metal es una
operacin tardada que
requiere 4 horas por cada
extraccin en una operacin de
400 retortas.
El zinc metlico escurre por
gravedad de los condensadores
hacia una paila que se mueve
sobre un riel elevado situado
enfrente de las retortas, y se
utiliza un raspador o rastrillo
para arrastrar las ltimas
porciones. El polvo azul, el polvo
de zinc y los dems residuos se
sacan tambin por arrastre de
rastrillo simultneamente, y
como flotan sobre la superficie
del zinc liquido, se separan con
destilarse, o bien venderse a horizontales ms antiguas en
precio castigado. que, si bien se efecta
En un ciclo de cinco esencialmente en ellas el mismo
extracciones, o sea de proceso, son mucho ms grandes
48 horas, los porcentajes y su operacin es continua. La
totales de zinc que se separan mano de obra que requieren
en cada extraccin subsecuente para su operacin, es en
son 25, 26, 23, 16 y l0 %. La consecuencia mucho menor, y
recuperacin de la planta se por su construccin superior de
especifica en un promedio carburo de silicio, las retortas
comprendido entre 88 y 90% Al duran d dos a tres aos antes
final del ciclo, despus de haber de requerir reposicin. Despus
hecho la ltima extraccin de de este tiempo las retortas
metal, se quitan los comienzan a tener fugas de
condensadores, y mediante vapor de zinc a travs de las
brocas de gusano enfriadas con juntas de refractario hacia la
agua que giran a 120 rpm se cmara de calentamiento, con la
extrae de las retortas el resto del consecuente prdida de
residuo agotado que todava esta produccin de zinc metlico.
en estado slido. Este residuo Las retortas, que son de 40 pies
se puede volver a tratar para de altura, 7 pies de longitud y 1
recuperar cualquier contenido pie de dimensin transversal
de metal que le quede, o bien (12.2 x 2.13 x 0.3 m), reciben
puede desecharse. una carga de 3000 libras (1362
Despus, las retortas se vuelven kg) de briquetas coquizadas
a cargar y se repite cl ciclo de cada 27 minutos y producen 10
reduccin. toneladas cortas de zinc
metlico cada 24 horas. Las
Las retortas verticales, briquetas son de una mezcla de
desarrolladas por la New Jersey 60% de xido de zinc y
Zinc Company, difieren de las
25% de carbn bituminoso Las briquetas crudas caen en
pulverizado, con un aglutinante forma continua desde la
de 8 a 9% de arcilla y segunda prensa de briqueteado
1% de licor de sulfito. Estos en rodillos sobre una parrilla
componentes se mezclan para separar los finos, y
perfectamente en un molino luego al coquizador, el cual
mezclador y se pasan luego a es bsicamente un horno
travs de una prensa de rodillos vertical con una serie de rejillas
para briquetearlos. Las primeras escalonadas inclinadas hacia
briquetas se alimentan a una abajo. Adems tiene rejillas
segunda prensa briqueteadora, alternadas con movimiento
la cual da mayor densificacin a reciprocante lento que
la alimentacin briqueteada desplazan hacia
antes del cocimiento. Las
briquetas finales se adaptan a la
forma de almohadas y pesan
ligeramente ms de l libra (454
g).
Es necesario coquizar las
briquetas crudas para darles la
resistencia necesaria para
soportar el rudo tratamiento de
manejo y carga ala retorta
vertical, y tambin para que
conserven su forma durante su
paso a travs de la retorta y
mientras se sacan de stas y se
acarrean como residuo agotado.
La carga de briquetas calientes
procedentes del horno de
coquizacin acarrea tambin
calor sensible a la retorta, calor
que se agrega al aportado para
la reaccin endotrmica.
El carbn bituminoso que va en
las briquetas aporta material
voltil como combustible para
apoyar una operacin de
coquizacin trmicamente
autosuficiente. La temperatura
del coquizador se controla de
manera que no sobrepase de e
16520F (9000C), para que al
descargar se tengan las
briquetas en gran parte libres de
materia voltil pero que no se
hayan calentado arriba de la
temperatura de reduccin del
zinc de 20480F (11200C).
adelante al lecho de briquetas, y
el rgimen de alimentacin de
las briquetas y la velocidad de
movimiento de las rejillas forman
una capa delgada de briquetas
distribuida uniformemente por
todo el coquizador. El aire de
combustin se suministra a
travs de las rejillas desde abajo,
y se combina con la materia
voltil que se destila del carbn
mineral para mantener la
temperatura de combustin
necesaria.
El coquizador tiene una
cmara de permanencia en
su fondo con un
mecanismo de descarga con
rodillos, y se pasa una
produccin regular de 3000
libras (1362 kg) de briquetas
para salir a un cucharn de
coque, que es de acero y de
forma de caja, y ser levantada
al piso de carga de las
retortas para vaciarla en
caliente en una retorta para su
reduccin. Los 5 6 pies
superiores (1.52 1.83 m) de la
retorta sobresalen por arriba
de la cmara de calentamiento,
la cual circunda a la retorta, y
es en esta porcin superior en
la que se cargan las
briquetas calientes coquizadas.
La presin interna en la retorta
es bastante baja, por lo que es
adecuado un tapn simple,
redondo y con conicidad,
cubierto con varias paletas de
polvo azul para evitar fugas de
gas por la abertura de carga
entre cargas. La retorta se
mantiene cargada desde la
parte superior hasta el fondo
con briquetas, y se requieren
24 horas para que pase una
briqueta a travs de la retorta.
Unas cmaras de calentamiento
de 35 pies de altura (10.67 m)
encierran a las dos paredes
largas (7 pies, 2.13 m) de la
retorta, y el calor procedente de
stas se transmite a travs de
las paredes de la retorta de
carburo de silicio para dar
el calor requerido para la
reaccin de reduccin del xido
de zinc por carbn y para que se
libere el vapor de zinc metlico.
El combustible que se
emplea en estas
cmaras de calentamiento es que est lo suficientemente fro
70% gas natural y 30% gas como para condensar el vapor
CO obtenido como subproducto de zinc, pero no tan filo como
y depurado, que se recupera de para que el vapor se solidifique
la reaccin que tiene lugar en la y se forme polvo azul. La rapidez
retorta. Los productos de la de con- densacin ayuda a
reaccin de la retorta estn
minimizar la formacin de polvo
formados por 40% de vapor de
zinc y 45% de CO, el resto azul, y puede mantenerse hasta
es hidrgeno, nitrgeno y CO2. a
Estos gases salen cerca de la 3 al 5% del zinc producido. Una
parte superior de la retorta parte de este polvo flota sobre
por un ducto rectangular la superficie del
descendente revestido de
refractario, y que los
conduce a un condensador.
El condensador es una cmara
refractaria alargada y cerrada
que contiene un bailo de zinc
liquido a un nivel fijo por
derrame continuo y en el cual se
mantiene una temperatura
relativamente constante de
alrededor de 9320F (5000C) por
medio de un serpentn
sumergido enfriado por agua, el
cual se sumerge o se levanta
por medio de control de
termopar. Un impulsor de grafito
de 14 pulgadas (35 cm) de
dimetro que gira a 400 rpm se
sumerge en el bao de zinc y
lanza hacia arriba una llovizna
de gotas de zinc liquido que
encortina completamente el
extremo del ducto haca afuera
del cual deben pasar los gases
de la retorta. Estas gotas de zinc
se combinan con el vapor de zinc
que va en los gases,
condensndolo, y se renen con
el charco de metal liquido que
hay en el condensador. Se
produce un desgaste
relativamente fuerte en los
impulsores de grafito, siendo su
vida de alrededor de tres
semanas antes de que requieran
cambio.
El condensador debe
mantenerse dentro de un
intervalo de temperatura en el
condensador y se separa de y el carbono de sus compuestos
sta por rastrillado; otra parte constitutivos. Las briquetas
sale con los gases de CO al residuales contienen de 25 a
pasar a travs del condensador 30% de carbn, 3% de zinc y
para ir a una torre trazas de otros metales en el
depuradora. En sta se mineral de alimentacin. Un
limpian los gases de polvo azul extractor de tambor de
y luego se reciclan como rotacin lenta, al que se le
combustible en los hornos de llama araa, retira las briquetas
retorta. El polvo azul agotadas del fondo de la retorta
recolectado se seca y se utiliza y las suelta en un bailo de agua
como sellador sobre los tapones cerrado, del cual se remueve en
de la carga que llevan las forma continua por medio de un
retortas. El zinc fundido transportador de tornillo. El
derrama del condensador hacia rgimen de retiro del tambor
un canaln y pasa a un horno giratorio est sincronizado para
de retencin, del cual se toma mantener un tiempo de
algo del metal para vaciarlo en retencin de las briquetas en la
placas para el mercado, y otra retorta a fin de dar la extraccin
parte se refina para reducir el requerida del 97% de zinc.
contenido de cadmio y plomo. La Las briquetas agotadas se
recuperacin del zinc es del orden emplean a veces como
de 97%. combustible para calderas por
su contenido de carbn que
Al pasar las briquetas por todava es relativamente
la retorta retienen su forma elevado, o bien se desechan
debido a su resistencia simplemente en un
inherente, pero pierden 60% de tiradero.
su peso al tener lugar la reaccin
de reduccin y se- pararse el zinc
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