Universidad Autnoma de Ciudad Jurez

Instituto de Ingeniera y Tecnologa

Departamento de Ingeniera y Manufactura

Asignatura: Ingeniera en Manufactura

Docente: Fernando Hermosillo Prez

Reporte:
Ciclo de molde
Tiempos de ciclo de Inyeccin
Materiales de Inyeccin de Plstico
Definicin de Plstica
Sistema de Inyeccin de Molde
Diseo de Molde
Canales de Colada o Alimentacin (Runners)
Tipos de Molde
Molde con Insertos

Alumno: Rubn Mateo Rodrguez Quiones

Matricula No. 125598
Grupo: C
Semestre: Enero Junio 2017
Ciclo de Moldeo
El moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar
un polmero, cermico o un metal en estado fundido en un molde cerrado
a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde
el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La
pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.

El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de

artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha
crecido a una tasa de 12 % anual durante los ltimos 25 aos, y el principal
proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del
de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica desde los aos
50 son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as
como una gran cantidad de componentes de automviles, componentes para
aviones y naves espaciales.

Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como

son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el
moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado
con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el
ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles
de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos
susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos al
medio ambiente.

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores

llegan a distinguir hasta 9 pasos):
1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de
polmero fundido.

Ilustracin 1 PASO1

2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta

como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las
cavidades del molde.

Ilustracin 2 PASO 2
 3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.

Ilustracin 3 PASO 3

4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar

material; al girar tambin retrocede.
Ilustracin 4 PASO 4

5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro

pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el
molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

Ilustracin 5 PASO 5

6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

Los tiempos del ciclo de inyeccin
El tiempo que tarda un ciclo de inyeccin, permite establecer el costo y
rentabilidad de una produccin.

El cierre y apertura del molde consumen el mismo tiempo. La suma de estas

etapas es el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y la
indica el fabricante; de igual manera, el fabricante seala el nmero mximo de
ciclos en vaco por minuto.

El tiempo total del ciclo se compone de:

Tiempo en vaco.
Tiempo de inyeccin.
Tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento.
Tiempo de plastificacin.
Tiempo de solidificacin o enfriamiento.

Tiempo de inyeccin:

Tambin se denomina tiempo de llenado del molde, es el tiempo necesario para

que el material pase del barril a las cavidades en el molde. Este tiempo puede
abarcar entre el 5 y el 30% del tiempo de ciclo total.
Para, se requiere conocer el volumen que puede desplazar la mquina por
segundo o sea la velocidad de inyeccin, que es indicada por el fabricante de la
mquina.

Tiempo de presin de sostenimiento:

En esta etapa lo que se busca es compensar la contraccin que sufre el material

durante la solidificacin, para evitar rechupes y distorsiones pronunciadas de la
pieza. No existe una manera analtica de estimar este tiempo, por lo que en la
prctica lo que se hace es determinar con prueba y error.
No se justifica mantener la presin de sostenimiento durante todo el tiempo de
solidificacin de la pieza pues esto hace aumentar el tiempo de ciclo y el gasto de
energa.

Tiempo de solidificacin o de enfriamiento:

Este tiempo transcurre entre el final de la aplicacin de la presin de sostenimiento

y el comienzo de la apertura del molde. En este tiempo se debe asegurar que el
material ha solidificado y que al extraer la pieza, no se distorsionar. Es el tiempo
ms largo del ciclo, llegando a alcanzar entre el 50 y el 85% del tiempo total.

Materiales para inyeccin de plsticos

Ilustracin 6 Materiales para inyeccin de plsticos

Definicin de Plsticos
Son materiales formados por molculas muy grandes llamados polmeros,
formadas por largas cadenas de tomos que contienen materiales de origen
orgnico y de elevado peso molecular. Estn compuestos fundamentalmente de
carbono y otros elementos como el hidrgeno, el oxgeno, el nitrgeno o el azufre.
A su vez estas macromolculas estn formadas por otras ms pequeas llamadas
monmeras.

POLMERO = MACROMOLCULAS.

Ilustracin 7 MACROMOLCULAS

Aplicaciones mltiples en transporte, envases, y embalajes, construccin.

El plstico es el primer material sinttico creado por el hombre. Antes de la

aparicin del primer plstico sinttico, el hombre ya utilizaba algunas resinas
naturales, como el betn, la goma y el mbar, con los que podan fabricar
productos tiles y lograr aplicaciones diversas. Se tienen referencias de que stas
se utilizaban en Egipto, Babilonia, India, Grecia y China, para una variedad de
aplicaciones desde el modelo bsico de artculos rituales hasta la impregnacin de
los muertos para su momificacin.
Ilustracin 8 POLMEROS

Los polmeros pueden clasificarse de diferentes maneras, y a su vez, esas

clasificaciones, pueden subdividirse en otras.

De acuerdo a su origen: Naturales y sintticos

Los polmeros naturales son todos aquellos que provienen de los seres vivos, y
por lo tanto, dentro de la naturaleza podemos encontrar una gran diversidad de
ellos. Las protenas, los polisacridos, los cidos nucleicos son todos polmeros
naturales que cumplen funciones vitales en los organismos y por tanto se les llama
biopolmeros.
Otros ejemplos son la seda, el caucho, el algodn, la madera (celulosa), la quitina,
etc.

Los polmeros sintticos son los que se obtienen por sntesis ya sea en una
industria o en un laboratorio, y estn conformados a base de monmeros
naturales, mientras que los polmeros semisinteticos son resultado de la
modificacin de un monmero natural. El vidrio, la porcelana, el nailon, el rayn,
los adhesivos son ejemplos de polmeros sintticos, mientras que la nitrocelulosa
o el caucho vulcanizado, lo son de polmeros semisinteticos.
Clasificacin internacional de plsticos

1- PET o PETE (Polietileno tereftalato):

Es el plstico tpico de envases de alimentos y bebidas, gracias a que es

ligero, no es caro y es reciclable. En este sentido, una vez reciclado, el PET se
puede utilizar en muebles, alfombras, fibras textiles, piezas de automvil y
ocasionalmente en nuevos envases de alimentos.

Ilustracin 9 1-PET o PETE

Ilustracin 10 1-PET o
PETE
 2- HDPE (Polietileno de alta densidad):

Gracias a su versatilidad y resistencia qumica se utiliza sobre todo en

envases, en productos de limpieza de hogar o qumicos industriales, como por
ejemplo botellas de champ, detergente, cloro, etc. Asimismo, tambin se le
puede ver en envases de leche, zumos, yogurt, agua, y bolsas de basura y de
supermercados. Se recicla de muy diversas formas, como en tubos, botellas de
detergentes y limpiadores, muebles de jardn, botes de aceite, etc.

Ilustracin 13 2-HDPE
Ilustracin 11 2-HDPE Ilustracin 12 2-
HDPE

3- V o PVC (Vinlicos o Cloruro de Polivinilo):

Tambin es muy resistente, por lo que es muy utilizado en limpiadores de

ventanas, botellas de detergente, champ, aceites, y tambin en mangueras,
 equipamientos mdicos, ventanas, tubos de drenaje, materiales para
construccin, forro para cables, etc. Aunque no se recicla muy habitualmente,
en tal caso se utiliza en paneles, tarimas, canalones de carretera, tapetes, etc.
El PVC puede soltar diversas toxinas (no hay que quemarlo ni dejar que toque
alimentos) por lo que es preferible utilizar otro tipo de sustancias naturales.

Ilustracin 14 3- Vo
PVC
4- LDPE (Polietileno deIlustracin
Ilustracin 15 3-
baja densidad):
16 3-
V o PVC V o PVC

Este plstico fuerte, flexible y transparente se puede encontrar en algunas

botellas y bolsas muy diversas (de la compra o para comida congelada, pan,
etc.) algunos muebles, y alfombras, por ejemplo. Tras su reciclado se puede
utilizar de nuevo en contenedores y papeleras, sobres, paneles, tuberas o
baldosas, por ejemplo.

Ilustracin 18 4- LDPE Ilustracin 17 4-

LDPE

Ilustracin 19 4-
LDPE
5- PP (Polipropileno):

Su alto punto de fusin permite envases capaces de contener lquidos y

alimentos calientes. Se suele utilizar en la fabricacin de envases mdicos,
yogures, pajitas, botes de ketchup, tapas, algunos contenedores de cocina, etc.
Al reciclarse se pueden obtener: seales luminosas, cables de batera,
escobas, cepillos, raspadores de hielo, bastidores de bicicleta, rastrillos, cubos,
paletas, bandejas, etc.

Ilustracin 21 5- PP Ilustracin 20 5- PP

6- PS (Poliestireno):

Utilizado en platos y vasos de usar y tirar, hueveras, bandejas de carne,

envases de aspirina, cajas de CD, etc. Su bajo punto de fusin hace posible
que pueda derretirse en contacto con el calor. Algunas organizaciones
ecologistas subrayan que se trata de un material difcil de reciclar (aunque en
tal caso se pueden obtener diversos productos) y que puede emitir toxinas.

Ilustracin 23 6- PS Ilustracin 22 6- PS
 7- Otros:

En este cajn de sastre se incluyen una gran diversidad de plsticos muy

difciles de reciclar, no est clara toxicidad en uso alimentario. Por ejemplo, con
estos materiales estn hechas algunas clases de botellas de agua, materiales
a prueba de balas, DVD, gafas de sol, MP3 y PC, ciertos envases de
alimentos, etc.

Sistema de inyeccin de moldes

Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero

solidificado que queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final.
La colada caliente mantiene al polmero en estado fundido para continuar con la
inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico,
aunque presenta algunos inconvenientes: los pigmentos deben tener mayor
resistencia a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde
debe ser diseado especialmente para esto, etc.

Sistema de colada frio.

La colada fra es un componente de la pieza inyectada, puede ser bastante grande
y necesita ciclos de inyeccin ms largos. Este sistema es aplicado para piezas
pequeas.

Los canales fros llevan el plstico a las cavidades del molde y no cuentan con
sistemas de control de temperatura como los sistemas de colada y canal calientes.

Los canales de distribucin para cavidades mltiples se suelen construir con una
configuracin radial para obtener un llenado simultneo e igualado de todas las
cavidades.

Paralelamente a la denominada elaboracin sin colada de materiales

termoplsticos, tambin se pueden inyectar elastmeros y termoestables en
moldes de canal fro sin mazarota (es la parte superior de la colada). Esto es muy
importante debido a que, por lo general, las mazarotas no se pueden recuperar
para inyectarlo otra vez (regranular). Un canal fro mantiene los elastmeros o
termoestables a un nivel de temperatura que evita la solidificacin.

Diseo del molde

Consta de dos partes o placas que componen la forma que se quiere moldear y se
sujeta a las placas de cierre, de la manera ms simple, en dos mitades. La parte
de la izquierda es fija y la de la derecha es mvil. La exactitud del mecanizado es
fundamental para prevenir la formacin de una fina capa de plstico (flash) en las
juntas que separan ambas partes del molde. Los tamaos de los moldes van
desde los 5 mm de dimetro de los marcos portabolas del cojinete hasta los 4 m
de los cascos de los barcos. Independientemente del tamao de la pieza a
fabricar, las partes del molde son las mismas para todas ellas:

Placas de apoyo:

Placas de apoyo Permiten integrar dentro de la estructura de la mquina el molde.

Canales de enfriamiento:

Los moldes se suministran con canales de enfriamiento a travs de los cuales

pasa el agua. La temperatura del agua vara para los diversos productos. El agua
muy fra da los tiempos de circulacin ms cortos, pero algunas veces se
requieren temperaturas ms altas del molde, especialmente con polmeros
cristalinos, con el fin de lograr las propiedades ptimas del producto terminado.
Estn calculados para controlar la temperatura del molde con gran precisin en el
rango comprendido entre los 20 y los 100 C.

Pernos de expulsin:

Sirven para separar la parte fija de la parte mvil permitiendo que quede liberada
la pieza moldeada. Se accionan mecnicamente por medio de un tornillo de
resalto. Cuando se llena el molde se debe extraer el aire que se halla en l. Por lo
comn, esto pasa de manera espontnea gracias al espacio libre de los pernos
expulsores, pero algunas veces se abren pequeos orificios de ventilacin, de
unos 0,025 mm de dimetro, suficiente para que salga el aire y no permita la
entrada de material fundido. Si la ventilacin es inadecuada, puede haber fallos en
el proceso o en el producto. El caso ms crtico es que quede atrapada una
burbuja de aire, lo que provocara un hoyo en la pieza moldeada. Un fallo ms
comn es que el material se queme, debido a un escape rpido del aire. El aire
puede escapar tan rpido que la temperatura se eleve lo suficiente como para
degradar localmente el polmero y provocar quemaduras sobre la pieza moldeada.

Pernos gua:

Aseguran una perfecta alineacin de la cavidad del molde con el resto de la

estructura. Es decir, aseguran la exactitud del molde.
Anillo de localizacin:

Asegura la correcta alineacin con el canal de salida (boquilla) de la mquina de

inyeccin. El plstico fundido sigue el siguiente camino desde la mquina basta la
cavidad de impresin de la pieza requerida: Boquilla Cavidad de entrada al molde
(sprue bush) Canales Cavidad de entrada a la zona de impresin Zona de
impresin (molde).

Bebedero (sprue Bush):

Es el canal que une la cavidad del molde con la boquilla de la mquina y por el
cual el material entra al molde. Este canal est en la parte fija del molde, y sin
embargo, el plstico que solidifica en su interior ha de salir cuando se desmoldea.
Para que esto se lleve a cabo perfectamente esta cavidad incorpora una clavija de
sujeccin en su parte final que corta el plstico para que deslice ms fcilmente.
Debido al desgaste al que est sometido este canal, se hacen reemplazables y de
fcil colocacin.
Ilustracin 24 Diseo del molde

Orificio para la inyeccin del material o compuerta (gate):

Es un orificio estrecho por el cual el plstico fundido entra en la cavidad del molde
(figura 13) y que permite una fcil separacin de la zona de impresin y los
canales de colada. Como suele ser lo que primero enfra, acta como una vlvula
que evita que el material del interior de la zona de impresin sea succionado hacia
afuera durante el movimiento de retorno del tornillo en la mquina.
Ilustracin 25 Orificio para la inyeccin del material
Ilustracin 26 Orificio para la inyeccin del material

Compuertas de canal de alimentacin:

Son las ms simples. La alimentacin desde el canal a una sola cavidad es

directa.

Compuertas de aguja:

Estas se llenan desde los bebederos. Por lo comn se usan en moldes de tres
placas. La pequea cicatriz que dejan es fcil de borrar en el acabado. La seccin
estrecha da una velocidad de corte muy alta, baja viscosidad y permite que se
llenen fcilmente las secciones delgadas del molde.

Compuertas laterales:

Es el tipo comn de compuerta que se usa para moldes de multiimpresin.

Alimentan por las partes laterales del molde. Los moldes de impresin mltiple
deben utilizar bebederos balanceados para tener distribucin uniforme a travs
del sistema. Los bebederos no balanceados pueden dar lugar a piezas moldeadas
de calidad desigual debido a que la presin y, en consecuencia, el flujo, no son
iguales en sitios cercanos al canal de alimentacin y en los que se hallan alejados

Compuertas anulares:

Estas se usan en moldes de impresin mltiple para fabricar piezas moldeadas

huecas porque conducen el flujo alrededor de un ncleo central.

Diafragma:

Es similar a la compuerta anular pero se surte directamente desde el canal de

alimentacin para elaborar impresiones simples.

Compuertas de abanico:

Las compuertas de abanico hacen que se disperse el material fundido a manera

de un abanico para cubrir bien reas grandes.

Compuertas de pelcula:

Tambin se conocen como compuertas de borde o de flash, dan una

distribucin uniforme del espesor en piezas moldeadas planas delgadas. Se usan
mucho ms para productos transparentes como las lentes de policarbonato que se
utilizan en dispositivos de medicin, en donde un flujo uniforme evita la formacin
de ondulaciones.

Compuertas de lengeta:

La lengeta elimina los chorros en grandes reas planas por rompimiento del
flujo y que lo vuelven turbulento conforme entra en la cavidad. La formacin de
chorros provoca lneas de flujo de mal aspecto, especialmente en materiales
transparentes.
Canales de colada o alimentacin (Runners)

Son los canales que conectan el bebedero (sprue bush) con la entrada de la
cavidad (gate) al objeto de transferir el plstico fundido a las cavidades del molde.
Usados en los moldes con varias zonas de impresin para conectar el primer
canal de entrada al molde (sprue bush) con las diferentes zonas de impresin. Su
geometra ideal responde a formas con grandes secciones transversales (para que
fluya bien el polmero fundido), pero con pequeas reas superficiales (para
reducir las posibilidades de un enfriamiento prematuro). El tamao de los canales
depende del material que se est moldeando. Adems deben de ser lo ms cortos
que sea posible, con el fin de reducir prdidas de presin innecesarias.

Ilustracin 27 Runners

Tipos de Moldes
De 2 semimoldes o Molde con dos partes. Pueden incluir cavidades para moldear
varias piezas en un mismo tiro.
Ilustracin 28 Tipos de Moldes

Molde de tres placas

Este tipo de molde se usa cuando se desea tener un sistema de canales de colada
en un plano diferente del plano de unin de las placas del molde. Este podra ser
el caso de un molde con varias cavidades, en el cual es deseable tener una
alimentacin central para cada una de ellas. En este tipo de molde la separacin
de la compuerta se realiza de forma automtica y el sistema de canales y
bebederos son expulsados separadamente.

Ilustracin 29 Molde de tres placas

Cavidades

Un nmero alto de cavidades aumenta el volumen producido de piezas por cada

ciclo de inyeccin.

Dentro del costo final de produccin de una pieza

inyectada el nmero ptimo de cavidades en el molde, es un
factor clave, ya que determina qu tan complejo ser el molde
de inyeccin, permitiendo conocer el volumen de produccin a fabricar, as como
la cantidad de materia prima desperdiciada
por llenado de canales. Este volumen de fabricacin se cumple
teniendo en cuenta criterios econmicos. Un molde dividido en
dos semimoldes o ms partes, puede contener una o varias cavidades para
fabricar varias piezas a la vez.

Dimensiones de la Maquina

La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el

polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en
la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:

1. Las temperaturas de procesamiento del polmero.

2. La capacidad calorfica del polmero Cp. [cal/g C].

3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que

resulta del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin
y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los
polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura
disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la
velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el
proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones
de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la
degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los
plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas.

Dimensiones de la mquina

La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que

esta pueda generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material

2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se

traduce en menor costo de operacin.

Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en

toneladas, y van desde 10 Toneladas las ms pequeas, hasta 4.400 Toneladas
las de mayor capacidad.

Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar

compuestos, y tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se
muestra un husillo tpico de laboratorio para polioleofinas:
Ilustracin 30 Husillo Tpico

La capacidad de cierre

Dimensiones del molde

Carrera o recorrido del molde

Presin de inyeccin

Capacidad volumtrica de inyeccin

Caractersticas de plastificado

Velocidad de inyeccin.

Dimetro del husillo

Relacin D/L del husillo

Velocidad de rotacin el husillo

Potencia del motor hidrulico

Moldeo con insertos

El moldeo con insertos combina metal y plstico, o mltiples combinaciones de

materiales y componentes en una sola unidad. Los insertos de metal y bujes son
para reforzar las propiedades mecnicas de los productos de plstico.

Este mtodo de instalacin incluye colocar insertos en el molde durante el

proceso de moldeado del plstico.

La ventaja de este mtodo es que reduce el costo final del producto, y

segundos procesos de fabricacin, el mtodo de moldeo no es posible para
toda las aplicaciones.

Moldeo con insertos

Una gran variedad de insertos pueden ser moldeados en componentes de

plstico.

Ilustracin 31 Moldeo con insertos

Links de Videos
https://www.youtube.com/watch?v=CTOIZNOoM4U

https://www.youtube.com/watch?v=c66s2aPvEYM

https://www.youtube.com/watch?v=w9Milf6w2VY

Bibliografas
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion11.MOLDEO.POR.INYECCION.pdf
http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/5035-SIMULACION-DEL-
PROCESO-DE-INYECCION-EN-EL-DISENO-DE-PIEZAS-DE-PLASTICO.html
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/33135/Ju%C3%A1rez%3BR.
%20Balart%3BPeydro%20-%20Estudio%20y%20an%C3%A1lisis%20del
%20moldeo%20por%20inyecci%C3%B3n%20de%20materiales%20polim
%C3%A9ricos%20t....pdf?sequence=1
http://elblogverde.com/clasificacion-plasticos/

Conclusin
Los polmeros Han logrado sustituir otros materiales como son la madera, metales,
fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es
unos procesos ambientalmente ms favorables comparados con la fabricacin de
papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma
directa, no emite gases ni desechos acuosos. Sin embargo, no todos los plsticos
pueden ser reciclados.