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1. Respuesta Rpida
2. Control de producto no conforme
3. Estaciones de verificacin
4. Trabajo estandarizado
5. Entrenamiento estandarizado
6. Dispositivos a prueba de error PRINCIPIOS COMUNES
7. Auditoria escalonada
8. Reduccin de riesgo METODOS COMUNES
9. Control de contaminacin PROCESOS COMUNES
10.Gestin de la cadena de suministro
1- PROCESO DE RESPUESTA RAPIDA
1. Comunicacin y designacin de responsables para los problemas
significativos de calidad.
2. Resolucin de problemas.
3. Lecciones Aprendidas.
ES UN SISTEMA QUE:
Estandariza la reaccin a los problemas de calidad internos y externos.
Promueve la comunicacin y la disciplina en las reuniones diarias.
Utiliza un mtodo visual para desplegar informacin importante.
Standardized Work
(Institutionalized)
Corrective Action
Corrective Action
Lessons Learned
Layered Process
Proof/Detection
Next
Implemented
Overall Status
Containment
Date (of
PFMEA / CP
Date Closed
Root Cause
Owner
Operator
Analysis
Updated
Verified
Report
Audits
Error
Issue Issue Date out to
Number Description Opened Unit I.D. # Owner Staff)
Material
Y 1 1/10/2005 333933 McGrath 4/29/2005 G G G G G G Y G Y Open
Contam inated
31
29
28 30
22 24 26
21 23 25 27
13 15 17 19
12 14 16 18 20
2 4 6 8 10
1 3 5 7 9 11
LEGEND:
Start
Se ve
6
Se ve
5
Se ve
4 Seguir el
Se ve problema
3
No se ve
No se ve 2
El proceso 3 es la causa del problema
1
DIAGRAMA DE FLUJO DE 8D
D1 D2 D3
Institutionalize
Recognize & Formally
D7 Throughout The D8
Organization Disengage The Team
PROCESO DE 7 DIAMANTES
Identificacion de Problemas
Comienzo de investigacion
Responsable
Ingenieria
Responsable Un cambio de proceso lo resuelve? de ensamble
Proceso correcto? Es necesario un soporte de ingenieria? 5
Produccion
1
No
Si
Herramienta correcta?
Produccion Es necesario cambio de producto? Departamento
2 diseo
si
6
Incierto
Partes correctas?
Produccion
3
Yes
Ingenieria
estadistica
Ingenieria/ Problema extremadamente complejo 7
Calidad de partes?
SQA/Proveedor
4
No
EJEMPLO DE RESOLUCION DE PROBLEMA
Problem Description
(Initial problem Perception)
Problem Definition
Locate Point of
Cause
PoC
Countermeasure
Follow -Up
EJEMPLO DE RESOLUCION DE PROBLEMA
Problem Description
(Initial problem Perception)
Problem Definition
Locate Point of
Cause
PoC
Countermeasure
Follow -Up
DRILL DEEP ANALISIS / HOJA DE TRABAJO
Revision Date: Original Final
Name and Title: Phone: RPN
Supplier Team Lead: Severity
Provide a complete member list with contact information on Contact List Worksheet Occurance
5 Whys Preguntar
GM SQE: Detection
Failure Mode:
****************
**************** M3
**
Prevent
****************
****************
** Manufacturing System -
Error Proofing &
****************
M4 de manufactura no previno el
Standardized Work
defecto?
**************** M5
**
M-RC
Quality Assurance
Why did the Quality System not
Q1
Protect GM from this
Failure Mode
Q2
****************
****************
** Protect
****************
Q3
Protect Porque el proceso
**************** Q4
de calidad no protegio al
Quality System -
**
Error Detection &
****************
Containment
**************** Q5
**
Quality Control
Why did the Planning System not
Predict this
Q-RC
P1
cliente del defecto?
Failure Mode
P2
****************
**************** P3
** Predict
****************
****************
Planning System - P4
** informational content
****************
in all documentation
**************** P5
P-RC
Quality Planning
A
What are the key findings based on
this quality issue?
B
planeamiento no predijo la
falla?
****************
**************** C
**
DRILL WIDE MATRIX
SYMBOL & STATUS KEY:
SUPPLIER: O Original location
Name: X Location with similar process
Location: NA Not Applicable
Duns: Completed & 3rd Party/GM verified
Contact Name: Completed & Supplier verified only
Contact Phone: Not Completed
E-mail: P Pass Through
Tiered
A.P.Q.P. Duns / Location
Supplier
Duns/Sub-tier
classification
Duns 1
Duns 2
Duns 3
Duns 4
Duns 5
Duns 6
Tier 2
Tier 3
Tier 4
Part Name & N/C or DDW Completion
GM Plant FAILURE MODE EFFECT OF FAILURE MODE CS Status PRR Number / Issue
Number CPV & Verification 1 Champion
Symbols
Containment
Corrective Action
Cause of Failure Mode Corrective Action
Prevent Corrective Action
Protect Corrective Action
Predict Corrective Action
Key Findings Corrective Action
Documentation Updated
Corrective Action
Cause of Failure Mode Corrective Action
Prevent Corrective Action
Protect Corrective Action
Predict Corrective Action
Key Findings Corrective Action
Documentation Updated
Corrective Action
Cause of Failure Mode Corrective Action
Prevent Corrective Action
Protect Corrective Action
Predict Corrective Action
Key Findings Corrective Action
Documentation Updated
Burr on flange
PRODUCT CONTAINMENT SCOPE
IDENTIFY ALL AREAS WHERE SUSPECT PRODUCT COULD BE LOCATED
Entrada de defectos en EV
Limite de alarma
Detalle del defecto
(deberia ser 1)
Respuesta
Proceso de
inmediata al
escalada
proceso
Quality issue
notification (Example)
Concern
(GP 5)
with certification or Begin shipping
Initiate containment was suspect stock N certified stock.
actions, determine shipped?
suspect population,
begin Fast
Response*. Y
Contact external
customer.
Develop &
implement external
containment
and certification
plans.
Continue Fast
Begin shipping Response* &
certified stock. Close Issue.
CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME - BENEFICIOS
Satisfacer al cliente. . .
Aceptar
NO Productos no
Hacer conformes!
Enviar
RESOLVER LOS PROBLEMAS CON
EQUIPOS DE TRABAJO!
PROCESO DE CONTROL Y VERIFICACION
RESOLUCION DE
PROBLEMAS
Reunion semanal de
resolucion de problemas
Seleccionar problemas a
tratar segun pareto
Todos los asistentes deben
dejar su firma.
REGISTRO DE DEFECTOS CON ALARMAS
Registra el numero de cada tipo de problema en una hora.
Incorpora variaciones en las causas de defectos.
Alerta al operador cuando alcanzo el limite.
Se coloca cerca o en el puesto de verificacin.
1st Hour 2nd Hour 3rd Hour 4th Hour 5th Hour 6th Hour 7th Hour 8th Hour
# Defects VS Alarm 6:00-7:00 Trigger
7:00-8:00 8:00-9:00
an Alarm! 9:00-10:00 10:00-11:00 12:00-1:00 1:00-2:00 2:00-3:00 Total
Trigger # 4:00-5:00 5:00-6:00 6:00-7:00 7:00-8:00 8:00-9:00 11:00-12:00 12:00-1:00 1:00-2:00
1 Scratches 6 ll l ll 5
2 Bolt Reject 1 l l Alarm & Escalate! 2
3 Lash Reject 4 ll l 3
4 Crank Torque 5 ll lll l 6
ALARMAS Y PROCESO DE COMUNICACION
Plant
Si un problema se repite, las Management
Re
alarmas deben escalar a los
Superintendent /
sp
niveles gerenciales que deben
ion
on
Shift Manager
dar respuesta al mismo.
la t
se
Supervisor
ca
El proceso de alarma y (Group Leader)
Es
comunicacin debe ser
documentado y utilizado en las Team Leader
estaciones de verificacin de
produccin. Team Member
OP 10 OP 20 VS
OP 50 OP 40 OP 30
CARE GP-12
RESUMEN DE ESTACIONES DE VERIFICACION
La organizacin debe implementar al menos una estacin de verificacin y CARE.
Formalizar la inspeccin 100%.
Tomar acciones inmediatas cuando el limite de alarma es alcanzado.
Desplegar informacin en el puesto e indicadores.
Implementar acciones correctivas en base a los datos de las estaciones.
La Direccin debe caminar la planta y las estaciones de verificacin en forma
regular.
4- TRABAJO ESTANDARIZADO
ORGANIZACIN DEL ESPACIO DE TRABAJO 5S
Ambiente de trabajo ordenado y bien organizado.
TRABAJO ESTANDARIZADO
Cual es el mejor camino? Cuanto debe durar?
INSTRUCCIONES DEL OPERADOR
Detallar actividades que, como y porque.
ELIMINACION DEL DESPERDICIO
Existen tres enemigos que nos impiden alcanzar nuestra metas. El principal objetivos es
eliminarlos a travs de la mejora continua.
Processing Correction
1. Desechos
2. Sobreproduccion
TYPES
Inventory Overproduction
OF 5
WASTE 4
Overburden!!
Time
3
Waiting Motion
2
1 Takt Time
Material
3. Diferencias en la produccin Movement Cycle Time Cycle Time
Lucy Ethel
Team
Member
5 Unevenness
Takt Time
4
Time
3 Wait
Time!
1 Cycle Time
Proceso Retrabajo
Stock Sobreproduccion
7 Tipos
DESECHOS de
Desecho
Espera Movimiento
+
Movimiento
Sobreproduccion material y
Discrepancia transporte
ORIGINAL
STEP OTHER 5 S TERMINOLOGY QSB DEFINITION PURPOSE
5S
To prepare the workplace
Determine the purpose of the for the next 4 steps and to
area and remove all eliminate items that could
1 Seiri Organization Sift Tidiness Clear Sort
unnecessary items from the cause injury, excessive
workplace. cost, or any of the forms of
wastes.
To eliminate many of the
forms of waste (such as
Identify the best location for all
2 Seiton Neatness Sort Orderliness Organize Straighten correction & motion) and
required items in the workplace.
make items readily
available to the user.
To eliminate unsafe
conditions, improve quality
of our products, enhance
the workplace
To become aware of and
environment, identify and
eliminate all unwanted dirt,
3 Seiso Cleaning Sweep Cleanliness Clean Shine correct equipment
dust, grime, paint, labels, tape,
problems (cleaning is
etc
checking), and initiate
corrective action to prevent
future accumulation of
unwanted materials.
To allow for quick, easy,
The standardization required to
and effective maintenance
4 Seiketsu Standardization Sustain Standardization Standardize Standardize maintain the steps of work
of the workplace
place organization.
organization process.
SUPPLEMENTAL EMPLOYEE
Brown, L 1/02/04 J.M. 9/23/04 K.T.
Troy, P. 1/02/04 J.M. 9/23/04 K.T. 10/14/04 J.M
REQUISITOS:
El entrenador debe verificar la calidad con una frecuencia determinada para
asegurar que los estndares se alcanzan. Como mnimo el entrenador debe
volver a verificar los cambios una vez al da.
El operador debe ser seguido en la hoja de registro de entrenamiento.
Las hojas de entrenamiento deben estar desplegadas en cada puesto y
verificadas con las auditorias escalonadas.
Los re entrenamientos quedan a criterio del entrenador.
Los operadores temporales no deben operar el puesto si no han sido
capacitados en l dentro de los 3 meses anteriores.
BENEFICIOS DEL ENTRENAMIENTO ESTANDARIZADO
Asegurar que todos los operadores han tenido una capacitacin similar y
adecuada.
Asegurar que los operadores sin capacitacin no utilicen los equipos antes que la
misma se realice.
Reducir el retrabajo y contenciones.
Comunicar a todos el estatus del operador.
RESUMEN DE ENTRENAMIENTO ESTANDARIZADO
Asegurar que el entrenamiento del operador fue registrado en la hoja de
entrenamiento del operador.
Desplegar la hoja de entrenamiento en cada puesto.
Comunicar a los procesos que continen la llegada de nuevos operadores.
Entrenar al personal temporal que no haya trabajado en el puesto dentro de los 3
meses anteriores.
6- CONTROL DE DISPOSITIVOS A PRUEBA
DE ERROR
EL POKA YOKE ES CORRECTAMENTE VERIFICADO?
Todos los Poka Yoke que potencialmente puedan fallar o dar resultados errneos
deben ser revisados como mnimo una vez al da.
El mtodo recomendado es con un registro de chequeo donde el lider o el
usuario verifique el equipo una vez al da. El control es colocar piezas buenas y
malas para verificar que el equipo este funcionando.
DEFINICIONES:
Poka Yoke que no dejan hacer: Previenen a produccion la llegada de productos no
conformes.
Poka Yoke pasa no pasa: Previenen la transferencia de una no conformidad.
VERIFICACION DE POKA YOKE
REACTION PLANS SHALL BE DEVELOPED Clearly defined reaction plan if device fails to detect
TO FOLLOW WHEN THE ERROR PROOFING When/if shut down when device fails to detect bad part?
DEVICES FAIL VERIFICATION Containment plan? (100% Inspection, etc.)
Are suspect parts rerun thru Error Proofing device?
How/when is Error Proofing device repaired?
ERROR PROOFING DEVICES SHALL BE Lot size of parts run between Error Proofing verification
VERIFIED ONCE per DAY History of process to determine verification frequency
How robust is the process?
How easy is it to contain suspect product?
Section #3:
COMMON Systems Questions
GMS Layered Audits - Process What is expected from you:
describe things as they are
Pick the station that has
Choose the not been recently follow your usual routine, let auditors
Workstation audited. catch the actual, current status of
your workstation
Follow standardized if you deviate from the standard,
checklist, always study provide actual reasons why, as you
Conduct the Audit the standard and
compare to the standard.
understand them
help implement actions to remove
deviations.
Immediately inform all
TMs concerned about
the audit results. What can you expect:
Give feedback Record all deviations
& document
on standardized to be informed about the findings of
problem tracking sheet.
results Implement suggested
the audit in your team
countermeasures as soon
as possible.
to see / be involved in actions on
any deviations found
Follow-up on open items, to be informed / able to follow
make sure to close in one progress of the process on the
week. Elevate problem to
Follow-up higher level after target tracking sheets
date.
PROCESO DE AUDITORIA ESCALONADA
Executive
Managers
/ Directors
Quarterly /
minimum
Plant Manager
1 time / month
Manager / Engineers
1 time/week
Audit Frequency
IPs
Target Complete
Item # Date Location Problem Description Owner Countermeasure date Initials Date
4 7/7/03 005R Tape missing on floor TL1 Replace tape 7/7/03 RS 7/8/03
tool for installing drainplugs is different
from standard, TM used replacement get standard tool from store, replace at
6 7/7/03 005R without informing TL TL1 workstation 7/8/03 RS 7/8/03
100% 47 50
90% 43 43 45
80% 40
70% 35
60% 27 30
23 24
50% 22 25
20 19
40%
16 16
20
14
30% 15
20% 10
10% 5
0% 0
JAN FEB MAR APR MAY JUNE JUL AUG SEP OCT NOV DEC
JAN FEB MAR APR MAY JUNE JUL AUG SEP OCT NOV DEC
% IN COMPLIANCE: 88% 68% 95% 96% 97% 84% 95% 95% 94% 95% 95% 89%
# OF ITEMS ON ASSESSMENT: 20 15 20 30 20 10 20 25 20 20 20 20
# OF ASSESSMENTS 20 9 28 15 20 10 20 20 20 20 20 20
TOTAL # OF ITEMS ASSESSED: 400 135 560 450 400 100 400 500 400 400 400 400
# OF ITEMS IN COMPLIANCE: 353 92 533 434 386 84 380 477 376 381 378 357
NON CONFORMANCES 47 43 27 16 14 16 20 23 24 19 22 43
C ACTION RESULTS
POTENTIAL CURRENT CONTROLS RESPONSIBILI
PROCES POTENTIAL L O D R
PROCESS POTENTIAL CAUSE(S)/ RECOMMENDED TY & TARGET
S NAME/ EFFECT(S) OF S A C E P S O D R
FUNCTION FAILURE MODE MECHANISM(S) ACTION(S) COMPLETION ACTIONS
NUMBER FAILURE E S C T N E C E P
S OF FAILURE PREVENTION DETECTION DATE TAKEN
V V C T N
PROACTIVO
La Direccin soporta las actividades de reduccin de riesgo y provee
recursos.
El AMFE experimenta revisiones completas.
Se establece una lista de las actividades mas riesgosas.
Un plan se establece para la reduccin del riesgo.
REACTIVO
Una lista de los problemas del pasado de calidad externos se establece.
Un equipo desarrolla actividades a prueba para detener las fallas.
9- CONTROL DE CONTAMINACION
Establece requisitos mnimos para prevenir fallas.
La contaminacin se define en:
Sedimentos (material retenido)
Partes extras
Contaminacin por capas
Cada proceso de manufactura debe tener procedimientos para controlar y
chequear el correcto funcionamiento de:
Fluidos lquidos
Control de fluidos metlicos
Control de lquidos/gases expulsados
Sistemas de almacn
Control de los sistemas de manipuleo
Materias primas
CONOCIMIENTO GENERAL
Los operadores deben conocer los temas referidos a contaminacin por medio
de:
Newletter
Circuito cerrado de tv
Lecciones aprendidas
Las reas potenciales de contaminar deben estar identificadas para:
Empleados
Visitas
Proveedores, etc.
Debe realizarse una lista de chequeo despus del mantenimiento para verificar
que el rea esta apta para el trabajo.
EXPECTATIVAS DEL PROVEEDOR BASADAS EN LAS MEJORES
PRACTICAS
El sistema debe ser similar al que usa el cliente con los proveedores Tier1.
Calidad en los sistemas de manufactura
Proceso de gestin de cambios (internos y de proveedor)
Sistema avanzado de calidad (PPAP)
Los requisitos de performance de proveedor pedidos en la TS deben ser
mantenidos.
MATRIZ DE SEGUIMIENTO DE PROVEEDORES
DEBEN CUMPLIRSE LOS SIGUIENTES REQUISITOS
1. Fast Response
Lessons Learned
Practical Problem Solving
7 Diamond
8-D
2. Control of Non-Conforming Product
3. Verification Station No Major Disruptions
4. Standardized Operations
Work Place Organization The 7 Wastes No PRRS
Standardized Work Instructions SOS
Operator Instructions JES + 0 PPMS
5. Standardized Operator Training - JIT = World Class Quality
6. Error Proofing Verification
7. Layered Process Audits
8. RPN Risk Reduction
9. Contamination Control
10. Supply Chain Management