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INDICE ARGOMENTI
1.1 ALLUMINIO E LE LEGHE DI ALLUMINIO................................................ 6

1.2 Classificazione dellalluminio e delle leghe di Alluminio ............... 9
1.3 Trattamenti termici....................................................................................... 10
1.4 Leghe da fonderia ........................................................................................... 11
1.4.1 Colata in sabbia a verde. ................................................................... 12
1.4.2 Colata in conchiglia a gravit. ....................................................... 14
1.4.3 Colata a bassa pressione................................................................... 14
1.4.3 Pressocolata. ............................................................................................ 15
1.5 Leghe da deformazione plastica............................................................... 17
1.5.1 Leghe non trattabili termicamente ............................................... 17
1.5.2 Leghe trattabili termicamente ........................................................ 18
1.6 Indurimento per Precipitazione ............................................................... 18
1.7 Principali leghe di Alluminio..................................................................... 21
1.7.1 Esempi di leghe Al-Cu .......................................................................... 23
1.7.2 Esempi di leghe Al-Mn.......................................................................... 24
1.7.3 Esempi di leghe Al-Si ........................................................................... 26
1.7.4 Esempi di leghe Al-Mg.......................................................................... 28
1.7.4 Esempi di leghe Al-Si-Mg .................................................................... 29
1.7.5 Esempi di leghe Al-Zn .......................................................................... 31
1.8 Trattamenti Superficiali- Anodizzazione ............................................. 32
1.9 Saldatura............................................................................................................. 34
2.1 Magnesio e le leghe di Magnesio.............................................................. 37
2.2 Estrazione del Magnesio.............................................................................. 38
2.2.1 Il Processo Elettrolitico....................................................................... 39
2.2.2 Il Processo Termico ............................................................................... 41
2.3 Classificazione del Magnesio e delle leghe di Magnesio. .............. 43
2.4 Propriet chimiche e meccaniche........................................................... 44
2.4.1Caratteristiche chimiche..................................................................... 45
1
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2.4.2 Caratteristiche meccaniche.............................................................. 45

2.5 Trattamenti Termici...................................................................................... 46
2.6 Leghe da fonderia ........................................................................................... 46
2.7 Leghe da deformazione plastica............................................................... 50
2.8 Saldatura............................................................................................................. 52
3.1 Nichel e le leghe di Nichel .......................................................................... 53
3.3.1 Annealing-softening.............................................................................. 55
3.3.1-2 Trattamenti di soluzione............................................................. 55
3.3.2 Ageing.......................................................................................................... 55
3.4 Classificazione del Nichel e delle leghe di Nichel............................ 56
3.5 Principali leghe di Nichel ............................................................................ 57
3.5.1 Leghe di nichel-rame : ......................................................................... 57
3.5.2 Leghe di nichel-molibdeno : .............................................................. 58
3.5.3 Leghe di nichel-silicio.......................................................................... 58
3.5.4 Leghe di nichel-cromo : ....................................................................... 59
3.5.5 Leghe di nichel-cromo-molibdeno : ................................................ 60
3.5.6 Leghe di nichel-cromo-ferro: ............................................................. 61
3.5.7 Superleghe di nichel............................................................................. 62
4.1 Rame e le leghe di Rame ............................................................................. 64
4.2 Estrazione del rame....................................................................................... 64
4.3 Classificazione del Rame raffinato e basso legato........................... 67
4.3.1 Rame contenente ossigeno................................................................. 68
4.3.2 Rame disossidato................................................................................... 69
4.3.3 Rame esente da ossigeno ................................................................... 69
4.4.1 Rame all argento .................................................................................. 72
4.4.2 Rame al Tellurio e allo Zolfo............................................................ 73
4.4.3 Rame allarsenico .................................................................................. 74
4.5 Propriet delle leghe di Rame ................................................................... 74
2
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4.6 Classificazione del Rame e delle leghe di Rame............................... 78

4.7 Ottoni ................................................................................................................... 80
4.7.1 Ottoni -rossi............................................................................................ 80
4.7.2 Ottoni -gialli........................................................................................... 81
4.7.3 Ottoni +................................................................................................... 82
4.8 Bronzi................................................................................................................... 83
4.8.1 Bronzi allo stagno ................................................................................. 84
4.8.2 Bronzi al silicio....................................................................................... 85
4.8.3 Bronzi allalluminio (Cuproallumini) ........................................... 85
4.8.4 Bronzi al Berillio.................................................................................... 88
4.8.5 Cupronichel............................................................................................... 91
4.8.6 Metalli Bianchi........................................................................................ 93
4.8.7 Leghe speciali di rame ........................................................................ 95
5.1 Titanio e le leghe di Titanio....................................................................... 96
5.2 Estrazione del Titanio .................................................................................. 96
5.2.1 Processo al Cloruro ............................................................................... 98
5.2.2 Processo al Solfato................................................................................ 98
5.2.3 Processo al Carbonato di Potassio................................................. 99
5.3 Classificazione del Titanio e delle leghe di Titanio........................ 99
5.3.1 Leghe ...................................................................................................... 100
5.3.2 Leghe + ................................................................................................. 101
5.3.3 Leghe ...................................................................................................... 103
5.4 Tecnologie di lavorazione ......................................................................... 104
5.4.1 Fusione e produzione di getti......................................................... 104
5.4.2 Lavorazione a caldo ........................................................................... 104
5.4.3 Lavorazione a freddo ......................................................................... 105
5.4.4 Lavorazione con asportazione di truciolo ............................... 106
5.4.4-1 Fresatura .......................................................................................... 106
5.4.4-2 Tornitura ed alesatura................................................................ 106
5.4.5 Saldabilita ............................................................................................. 107
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5.4.6 Resistenza alla corrosione .............................................................. 107

6.1 Zinco e le leghe di Zinco............................................................................ 109
6.2 Estrazione dello Zinco ................................................................................ 109
6.2.1 Zinco di purezza commerciale....................................................... 110
6.3 Classificazione dello Zinco e delle leghe di Zinco ......................... 111
6.4 Leghe da deformazione plastica............................................................. 111
6.5 Leghe da fonderia ......................................................................................... 112
6.5.1 Esempi di leghe di zinco................................................................... 113
6.6 La zincatura..................................................................................................... 113
6.6.1 Il processo................................................................................................ 114
6.6.2 Pretrattamenti superficiali............................................................. 115
6.6.2-1Trattamenti in fase di produzione ......................................... 115
4
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5
Alluminio e le leghe di alluminio
MATERIALI METALLICI NON FERROSI

1.1 ALLUMINIO E LE LEGHE DI ALLUMINIO
L alluminio lelemento chimico facente parte dei metalli del blocco p e

le cui propriet generali sono le seguenti:
Elemento di numero atomico 13 con struttura reticolare a
temperatura ambiente di tipo c.f.c. ovvero cubico a facce centrate;
Configurazione elettronica Ne3s3p
Densit 2,70 g/cm^3;
Durezza brinell (HB) 2,75;
Punto di fusione 660C;
Carico di rottura 55-91 MPa;
Modulo di elasticit 66,6 GPa;
Allungamento a rottura 55 %;
Aspetto bianco-argenteo;
Basso peso specifico, pari a circa un terzo di quello dellacciaio o
delle leghe di Rame;
Elevata resistenza alla corrosione;
Alta conducibilit termica ed elettrica;
Atossicit;
Elevata plasticit;
Eccellente duttilit e malleabilit;
Basso potere radiante;
Ottima saldabilit (a gas, ad arco elettrico, per resistenza);
Esso si trova in associazione con il silicio negli alluminosilicati, nei

feldspati, nelle miche e nelle argille.
Il minerale pi importante per la produzione dell' alluminio la
bauxite, un ossido idrato dell' alluminio che contiene dal 50 al 60 % di
Al2O3 (allumina), dall' 1 al 20 % di Fe 2O3 (ematite), dall'1 al 10 % di
6
SiO2 (silice), minori quantit di titanio, zirconio, vanadio ed altri

minerali contenenti gli ossidi dei metalli di transizione, con un
contenuto di acqua che varia dal 20 al 30 %.
La bauxite purificata con il processo Bayer che sfrutta il carattere
anfotero dell' ossido di alluminio (allumina).
Questultimo solubile nelle basi forti, mentre l' ossido di ferro (III) non
lo . La bauxite grezza viene disciolta nell' idrossido di sodio (NaOH):
Al2O3 (s) + 2 OH- (aq) + 3 H2O (l) 2 Al(OH)4- (aq)
e separata dall' ossido di ferro (III) idrato e dalle altre impurezze

insolubili mediante una filtrazione.
L' ossido di alluminio puro precipita quando la soluzione viene
raffreddata fino a sovrassaturazione e seminata con germi dell' idrato di
alluminio da cristallizzare.
2 Al(OH)4- (aq) Al2O3 * 3H2O (s) + 2 OH- (aq)
L'acqua di idratazione viene allontanata con una calcinazione a 1200C.

Se paragonato al rame, al ferro, all' oro ed al piombo, che erano noti fin
dall' antichit, il metallo alluminio relativamente recente. Sir
Humphry Davy lo aveva ottenuto come una lega del ferro e
dimostr la sua natura metallica nel 1809. Fu isolato da H.C. Oersted
nel 1825, in una forma relativamente pura, per mezzo della riduzione
del cloruro di alluminio con un' amalgama di potassio
sciolto nel mercurio, secondo la reazione:
AlCl3 (s) + 3 K(Hg)x (l) 3 KCl ( s) + Al(Hg)3X (l)
7
dai cui prodotti era stato rimosso il mercurio per distillazione.

L' alluminio rimasto una curiosit di laboratorio fino al 1886 quando
Charles Hall negli Stati Uniti (allora appena laureato a 21 anni presso il
College Oberlin) e Paul Hroult (un francese della stessa et), in modo
indipendente, inventarono un processo efficiente per la sua produzione.
Nel 1991 la produzione mondiale di alluminio con il metodo Hall-
Hroult era stata di circa 1.5.107 tonnellate.
Il processo Hall-Hroult consiste nella deposizione catodica dell'
alluminio dalla criolite fusa (Na3AlF6) che contiene l' ossido o A2lO3 in
soluzione (figura 2).
Ogni cella consiste di una vasca rettangolare d' acciaio, lunga 6 m, larga
2 m ed alta 1 m che funge da catodo, mentre gli anodi di grafite
massiccia si estendono dal tetto della cella fin dentro il bagno di criolite
fusa. Enormi correnti elettriche (50.000 fino a 100.000 A) sono fatte
passare attraverso la cella e fino a 100 di queste celle possono essere
collegate in serie.
La criolite fusa che completamente dissociata negli ioni Na+ a AlF63-
un solvente eccellente dell' ossido di alluminio che produce un
equilibrio ripartito tra gli ioni Al+3, AlF2+, AlF2+, ...., AlF63-e O2- nell'
elettrolita. La criolite fonde a 1000 C ma il suo punto di fusione
abbassato dall' ossido di alluminio in soluzione in modo che la
temperatura di esercizio di circa 950 C.
A confronto con la temperatura di fusione dell' ossido puro A2lO3 (2050
C), quella della criolite una temperatura bassa e questa la ragione
per cui il metodo Hall-Hroult ha avuto successo.
L' alluminio fuso un po' pi denso della massa fusa a 950 C e perci
si raccoglie sul fondo della cella, da dove pu essere estratto
periodicamente.
8
Figura 1 : metodo di estrazione dell alluminio
1.2 Classificazione dellalluminio e delle leghe di

Alluminio
Le leghe di alluminio si dividono in leghe da fonderia per fabbricazione

di getti e in leghe da deformazione plastica per la produzione di laminati
estrusi e forgiati.
La classificazione internazionale ( Alluminium Association) prevede un
sistema di quattro cifre in cui:
la prima indica la famiglia di leghe;
la seconda le eventuali varianti rispetto alla lega originaria, alla
quale riservata la cifra 0;
le due ultime cifre indicano infine nella serie 1xxx il grado di
purezza dellalluminio e nelle altre serie definiscono
specificatamente la combinazione di alliganti, secondo questo
indice:
9
1XXX Alluminio con purezza minima 99.00%

2XXX Leghe Al-Cu
3XXX Leghe Al-Mn
4XXX Leghe Al-Si
5XXX Leghe Al-Mg
6XXX Leghe Al-Mg-Si
7XXX Leghe Al-Zn
8XXX Leghe Al con altri elementi
9XXX Serie sperimentale
1.3 Trattamenti termici
Facendo riferimento sempre alle norme europee per la classificazione

delle leghe di alluminio, la designazione chimica sopraccitata prevede
inoltre la collocazione di una lettera, separata da un trattino, che
descrive la successione dei trattamenti termici e meccanici che il
materiale subisce prima di essere messo in opera.
Limitandosi ai punti fondamentali, le principali lettere e cifre hanno il
seguente significato:
F :grezzo di laminazione definisce il materiale uscente dal
normale ciclo di produzione tanto che le propriet meccaniche

non vengono garantite;
O :ricotto cristallizzato definisce la qualit pi dolce dei prodotti
semilavorati;
H :incrudito definisce i materiali le cui propriet meccaniche
sono state aumentate per sola deformazione plastica a freddo.
H1 :incrudito in questo caso la cifra successiva ad 1 indica
il grado di deformazione plastica a freddo: spesso aggiunta
10
un'altra cifra per indicare il grado di controllo della lavorazione

o per identificare una combinazione di altre propriet;
H2 : incrudito e parzialmente ricotto Si applica ai materiali
di massimo incrudimento, portati poi al livello voluto di

propriet meccaniche con un trattamento termico di parziale
ricristallizzazione.
H3 : incrudito e stabilizzato. Si applica solo alle leghe di
alluminio-magnesio deformate e riscaldate successivamente a

bassa temperatura per fissare nel tempo le propriet. Il grado
di incrudimento dopo la stabilizzazione indicato sempre
utilizzando una o pi cifre.
W :temprato ed invecchiato naturalmente Si applica solo alle
leghe che invecchiano a temperatura ambiente dopo tempra di

solubilizzazione (viene indicato il tempo di invecchiamento)
T : trattato termicamente. Si applica solo ai materiali trattati
termicamente, incruditi o meno, ed seguita da una cifra che va

dall1 al 10.
1.4 Leghe da fonderia
Nelle indicazioni riguardanti la composizione chimica nominale e le

propriet meccaniche delle principali leghe di alluminio da fonderia,
viene riportato la tipologia di getto utilizzato, a seconda che siano adatte
alla realizzazione di:
Getti in sabbia;
Getti in conchiglia;
Getti presso fusi.
11
1.4.1 Colata in sabbia a verde.
Questa tecnologia la pi antica e la pi ricca di possibilit realizzative;

anche la pi vicina ai sistemi di produzione usati nelle fonderie di
getti di ghisa. Il modello, che serve per ricavare limpronta esterna del
getto, pu essere costruito in legno, in resina o in metallo a seconda del
numero di getti da produrre e dellintervallo di tempo in cui questi getti
sono prodotti, per assicurare la stabilit dimensionale nel tempo. Lo
stesso dicasi per le casse danima, o pi frequentemente per le varie
casse danima, usate per realizzare sia le cavit interne che le zone di
sottosquadro cio non sformabili nella direzione principale di
sformatura del modello.
La compattazione della sabbia sul modello pu avvenire mediante
pestellatura manuale, a scossa e vibrazione, a compressione idraulica,
mediante il vuoto, ecc.; loperazione detta formatura. Loperazione
successiva, cio lestrazione del modello dalla forma, detta sformatura;
limpronta il negativo del modello e in nessun caso potr essere pi
precisa nelle dimensioni e pi accurata nello stato di rugosit
superficiale del modello stesso. Il modello deve comprendere anche il
sistema di colata (cio i canali verticali e orizzontali di forma e sezione
calcolata che convogliano il metallo dallimbuto di colata agli attacchi di
colata) e le materozze, cio le riserve di metallo liquido che, poste in
posizione pi elevata rispetto al getto, devono raffreddarsi per ultime
alimentando le parti pi massicce del getto per compensarne il ritiro
volumetrico. Il modello pu essere a una o pi figure (grappolo). La
forma normalmente contenuta in un telaio metallico o staffa di
opportuna rigidit e resistenza, ma pu essere autoportante se la
coesione tale da fornire alla terra da fonderia una resistenza
sufficiente alla pressione metallostatica (motta). La terra argillosa
naturale ormai totalmente sostituita da terre sintetiche ottenute cio
da sabbie silicee a granulometria determinata, legate con bentonite.
12
Una percentuale dacqua, anche se ridotta, pur sempre necessaria per

sviluppare le capacit coesive della bentonite: si parla perci di terra a
verde dove verde sta per umido, dallinglese green.
Lacqua pu per decomporsi durante la colata liberando idrogeno e
generando quindi porosit; per ovviare a ci si pu eseguire un
trattamento di flambatura alla sabbia addizionata con materiali peciosi
(a caldo rammolliscono e raffreddandosi danno origine ad uno strato
idrorepellente), ottenendo terre a semisecco. Da notare che le condizioni
di lento raffreddamento dovute alla bassa conducibilit termica della
sabbia non sono favorevoli allottenimento di strutture compatte e con
grano cristallino serrato. Per aumentare la velocit di raffreddamento si
introducono i raffreddatori (blocchetti metallici che aiutano a smaltire il
calore di solidificazione).Le operazioni susseguenti alla formatura sono
essenziali:
il ramolaggio, cio il posizionamento accurato delle anime nella

forma utilizzando opportuni riferimenti;
la chiusura o accoppiamento delle due o pi parti della forma;
la colata fatta a mano o automaticamente dal forno e seguita dal
raffreddamento e solidificazione;
la disfatura, cio lestrazione del getto con il sistema di colata
dalla staffa o dalla motta;
la sterratura, cio lo svuotamento dellinterno del getto dalla
sabbia proveniente dalle anime;
la smaterozzatura; cio la separazione delle materozze e del
sistema di colata;
la sbavatura, cio lasportazione delle bave dovute ai piani di
divisione della forma;
la finitura, cio leliminazione delle eventuali asperit superficiali;
il trattamento termico, sempre richiesto per getti di qualit;
controlli geometrici e collaudi di funzionalit.
13
La complessit delle operazioni rende la colata in sabbia a verde pi

adatta per la produzione in piccola serie dove gioca a favore il minor
costo delle attrezzature.
1.4.2 Colata in conchiglia a gravit.
Il metallo riempie la forma per azione della gravit e quindi lingresso

nella conchiglia deve essere situato ad un livello superiore per ottenere
la giusta pressione metallostatica. La pressione atmosferica, agendo
sulle materozze ancora liquide, riesce a compensare il ritiro dovuto alla
solidificazione. Lentrata lenta del metallo consente luso di anime in
sabbia sia per ricavare profili interni che per ottenere sottosquadri. La
conchiglia costituita da un minimo di due parti (una mobile e una
fissa). La sequenza delle operazioni la seguente:
preparazione della conchiglia (pulizia);

colata;
estrazione del getto con sterratura;
taglio delle materozze e sbavatura delle linee di divisione.
Si pu influenzare il raffreddamento verniciando con isolanti parti della

conchiglia (la verniciatura migliora anche lo scorrimento) o prevedendo
tagli termici. Il sistema di colata deve prevedere un passaggio
preferenziale per le sezioni sottili. La precisione e la qualit superficiale
sono intermedie fra la colata in sabbia e la pressocolata.
1.4.3 Colata a bassa pressione.
La caratteristica fondamentale di questa tecnologia che la macchina

idraulica di movimentazione delle parti mobili della conchiglia
disposta sopra il forno di attesa in modo da consentirne il riempimento
dal basso attraverso un tubo verticale in materiale ceramico. Lo stampo
14
a pressione atmosferica mentre il forno viene pressurizzato con aria

compressa pari ad una colonna di alluminio di circa 2 m, sufficiente
alla salita del metallo nello stampo. Il forno deve essere
necessariamente a tenuta e quindi non c la possibilit di usare il
riscaldamento a fiamma, ma obbligatorio quello elettrico. Dopo un
tempo prefissato la sovra-pressione nel forno viene azzerata e il metallo
nel tubo di iniezione ritorna nel forno stesso. Le successive operazioni
comprendono lestrazione del getto, la sterratura, la sbavatura e il
trattamento termico. La smaterozzatura molto semplice.
Recentemente la colata a bassa pressione ha avuto un grande sviluppo
tecnologico legato alle esigenze qualitative e quantitative della
produzione di cerchioni (foto 5) arrivando a colare contemporaneamente
4 cerchioni. I vantaggi del processo risiedono nellalta resa e nelle
operazioni di finitura ridotte. Questa tecnologia ben si presta per
ottenere oggetti simmetrici rispetto ad un asse verticale e per quelli privi
di zone massive isolate. E possibile mettere lo stampo in depressione
invece del forno in pressione (richiede per una migliore progettazione
dello stampo per evitare zone dove il metallo non arrivi) come per i
processi Alcoa/Toyota.Una variante costituita dal processo in
contropressione: la macchina e il forno (in pressione) sono inseriti in
una stanza a circa 10 bar, quindi la solidificazione avviene sotto una
pressione pari a 35-40 m di alluminio con conseguente ottenimento di
una struttura molto pi compatta e costosa.
1.4.3 Pressocolata.
Conosciuta con il nome inesatto di pressofusione questa tecnologia la

pi diffusa per le grandi serie, a causa del basso costo di trasformazione
abbinato al minor costo delle leghe secondarie utilizzabili, alla buona
precisione dimensionale e allottimo grado di finitura superficiale. Le
caratteristiche meno positive sono limpossibilit di usare le anime in
15
sabbia e quindi di ottenere cavit interne non sformabili direttamente,

limpossibilit di eseguire sui getti il trattamento termico e la saldatura
(a causa delle minuscole particelle di aria che restano intrappolate
durante la colata).
Il processo di colata sotto pressione si svolge iniettando il metallo ad
alta velocit in uno stampo di acciaio tenuto chiuso e bloccato in una
pressa idraulica che contrasta lapertura dello stampo (ne esistono da
1.000 a 40.000 kN). La forza di iniezione pari al 15% circa della forza
di chiusura per le macchine piccole e al 7% per le grandi. Lo stampo
diviso in due semistampi, uno fisso e laltro mobile. Il gruppo di
iniezione costituito da un contenitore orizzontale entro cui si versa il
metallo e in cui scorre il pistone di iniezione.
Liniezione viene effettuata in tre fasi con accelerazioni crescenti allo
scopo di ottenere un riempimento ottimale dello stampo. Sul
semistampo mobile sono disposti gli elementi mobili dello stampo, la cui
funzione quella di ricavare nel getto profili sottosquadro. La
disposizione del getto (o dei getti) studiata in modo da realizzare il
riempimento dellimpronta dal basso verso lalto, passando attraverso la
materozza, i canali di colata, i getti e i pozzetti di lavaggio (destinati ad
accogliere ed eliminare il primo metallo, pi freddo ed inquinato dal
lubrificante). Di grande importanza per questa tecnica il
raffreddamento interno dello stampo, ottenuto con canalizzazioni o linee
dacqua disposte opportunamente nelle zone pi sollecitate. Importanti
sono pure il raffreddamento esterno e la lubrificazione dellimpronta
effettuati al duplice scopo di facilitare lo scorrimento del metallo e il
distacco del grappolo dallo stampo. La temperatura a regime dello
stampo compresa fra 180 e 230 C. Rispetto alle altre tecnologie qui
eseguita la pallinatura. Lottenimento degli alti livelli di produttivit
condizionato per da elevatissimi investimenti nelle macchine e nei
dispositivi ausiliari, da una progettazione molto sofisticata degli stampi
16
con conseguenti alti costi di produzione e dalla disponibilit di

personale specializzato per la manutenzione delle macchine e degli
stampi. Per migliorare la qualit del prodotto si pu intervenire
sulliniezione. Un sistema particolare realizza liniezione in ununica
fase, con un andamento a parabola della velocit del pistone nellintento
di evitare il ripiegamento su se stesso del metallo al momento del
passaggio dalla bassa alla alta velocit, che altrimenti causa
lintrappolamento dellaria nel getto.
Le inclusioni daria si possono anche evitare facendo il vuoto nello
stampo, che determina una maggiore qualit per i getti a parete sottile e
consente il trattamento termico
1.5 Leghe da deformazione plastica
La maggior parte delle leghe di alluminio viene utilizzata allo stato

semilavorato, cio viene realizzata per deformazione plastica.
Grazie all affinamento e all omogeneizzazione del grano e
allincrudimento introdotto dalla lavorazione meccanica della lega
laminata, viene aumentata la resistenza meccanica.
Le leghe si suddividono in due grosse categorie:
1. leghe non trattabili termicamente, ovvero induribili solo per

deformazione plastica a freddo (stato metallurgico H)
2. leghe trattabili termicamente, cio induribili per precipitazione di
fasi coerenti e semicoerenti (stato metallurgico T).
1.5.1 Leghe non trattabili termicamente
Queste classe di leghe rinforzata a deformazione plastica a freddo e le

procedure effettuatesi mirano a migliorarne le propriet meccaniche.
17
1.5.2 Leghe trattabili termicamente
I principali trattamenti termici dellalluminio e delle leghe di alluminio

comprendono :
ricottura
distensione;
solubilizzazione;
indurimento per precipitazione (invecchiamento)
1.6 Indurimento per Precipitazione
Il trattamento termico si riferisce a tutte quelle operazioni di

raffreddamento e di riscaldamento che sono eseguite con lintento di
cambiare propriet meccaniche, struttura metallurgica o lo stato di
stress residuo di un prodotto metallico. Comunque, quando il termine
applicato alle leghe in Alluminio, il suo uso spesso ristretto alle
specifiche operazioni impiegate per incrementare la durezza e la
resistenza delle leghe suscettibili di indurimento per precipitazione.
Tale meccanismo consiste in un aumento della difficolt nel moto delle
dislocazioni a seguito di unopportuna distribuzione di particelle
allinterno dei grani. E opportuno evitare la formazione dei precipitati a
bordo grano, dal momento che il bordo grano si comporta gi come una
barriera al moto dislocazionale
Queste sono generalmente indicate come le heat treatable alloys per
distinguerle da quelle leghe nelle quali alcun rilevante indurimento pu
essere ottenuto scaldando o raffreddando. Per queste ultime,
generalmente dette non heat treatable alloys, lindurimento ottenuto
per lavorazione a freddo.
Un essenziale attributo affinch una lega indurisca per precipitazione
che il suo diagramma di fase presenti la curva di solubilit che aumenta
con la temperatura.
18
Sebbene molti dei sistemi binari a base di alluminio presentino questo

attributo, molti mostrano un indurimento per precipitazione poco
rilevante, queste leghe non sono quindi considerate heat treatable.
I maggiori gruppi di leghe che presentano un considerevole indurimento
includono:
Alluminio Rame
Alluminio Rame Magnesio
Alluminio Magnesio Silicio
Alluminio Zinco Magnesio
Alluminio Zinco Magnesio Rame
Il trattamento termico tipico consiste in tre stadi noti come :
1. Solubilizzazione viene condotta ad una temperatura superiore

a quella corrispondente al limite di solubilit della percentuale di
soluto in esame allinterno dellalluminio per un tempo sufficiente
a garantirne lomogeneizzazione;
2. Tempra La tempra consiste nel raffreddamento molto rapido

del metallo scaldato immergendolo in un liquido refrigerante
come pu essere lacqua, o nel caso di tempra criogenica, alla
temperatura dellazoto liquido. Questoperazione impedisce
unapprezzabile diffusione degli elementi, cos si pu assumere
che la soluzione solida viene portata a temperatura ambiente
essenzialmente senza variazioni. Cos la lega che era leggermente
insatura alle temperature pi alte, diviene a temperatura
ambiente estremamente insatura. La lega quindi in una
condizione molto instabile e, compatibilmente con le condizioni
19
ambientali, evolver spontaneamente verso una condizione di

maggior equilibrio
3. Invecchiamento (ageing) la parte fondamentale del

trattamento e prevede il mantenimento della lega ad una
temperatura intermedia tra quella di solubilizzazione e quella
ambiente. Un metodo usato per sviluppare le propriet delle
leghe quello di condurre una precipitazione controllata di
particelle molto fini sia a temperatura ambiente (natural aging)
sia elevata (artificial aging). In genere, la precipitazione non
comincia immediatamente ma richiede un cosiddetto incubation
time per formare dei nuclei sufficientemente grandi e stabili;
dopo di che pu avere inizio il processo di crescita.La velocit alla
quale avviene la precipitazione varia con la temperatura. A
temperature molto basse la velocit di reazione controllata dalla
velocit alla quale gli atomi possono migrare. A temperature
appena al di sotto la solvus line la velocit di precipitazione
molto bassa, poich la velocit di nucleazione bassa essendo la
soluzione solo leggermente sovrasatura quindi in questo caso la
precipitazione controllata dalla velocit con cui i nuclei possono
formarsi.A temperature intermedie tra i due appena menzionati
estremi, la velocit di precipitazione aumenta sino a raggiungere
un massimo e quindi il tempo per completare la precipitazione
molto corto.Sperimentalmente possibile ottenere la tipica
hardening curve, mostrando leffetto del tempo sulla durezza.La
forma della curva di invecchiamento, dipende primariamente da
due variabili, la temperatura e la composizione della lega.
20
1.7 Principali leghe di Alluminio
Serie 1000: (Alluminio industrialmente puro - almeno 99%); le leghe di

questa serie sono caratterizzate da eccellente resistenza alla corrosione,
conducibilit termica ed elettrica elevate, buona lavorabilit,
caratteristiche meccaniche piuttosto basse. Le caratteristiche
meccaniche possono essere aumentate, entro certi limiti, mediante
incrudimento.
Le principali applicazioni comprendono impianti chimici, corpi
riflettenti, scambiatori di calore, conduttori e condensatori elettrici,
applicazioni architettoniche e decorative.
Serie 2000: (nome commerciale Avional); il principale elemento di lega

il Rame; in alcune leghe vi sono aggiunte di magnesio e manganese. Si
tratta di leghe da trattamento termico (richiedono un trattamento di
solubilizzazione, tempra ed invecchiamento per sviluppare i valori
meccanici di impiego); dopo trattamento termico sviluppano
caratteristiche meccaniche confrontabili con quelle degli acciai al
carbonio. Per esempio la lega 2017-0 possiede, dopo tempra di
solubilizzazione, un carico di rottura di 178 MPa ed un allungamento
percentuale del 22% ; per invecchiamento naturale la resistenza cresce
21
rapidamente nelle prime ore e dopo 4-5 giorni si stabilizza intorno a

valori di 425 MPa, mentre lallungamento rimane invariato.
La loro resistenza alla corrosione meno elevata di quella di altre leghe
di Alluminio; per questo motivo in applicazioni critiche richiedono
opportuni sistemi di protezione; per la medesima ragione le lamiere
sottili sono disponibili anche in versione placcata con altre leghe di
Alluminio con migliore resistenza a corrosione.
Vengono utilizzate per parti e strutture che richiedono elevati rapporti
resistenza/peso (ruote di velivoli e mezzi di trasporto terrestre, strutture
aeronautiche, sospensioni automobilistiche) per temperature di impiego
fino a circa 150 C. Sono caratterizzate da eccellente lavorabilit alle
macchine utensili e (tranne la lega 2219) da limitata saldabilit per
fusione. Il sistema Alluminio - Rame possiede un eutettico Al-AlCu2 alla
temperatura di 548 C e alla composizione 33% di Cu in peso.
Lindurimento di queste leghe avviene per precipitazione.
22
Le leghe binarie Al-Cu non sono molto usate commercialmente. Con

laggiunta di elementi quali Mg, Mn, Si, Ni, Li, esse vengono usate
spesso per applicazioni strutturali sugli aerei e in generale dove
occorrono buone caratteristiche meccaniche e leggerezza.
1.7.1 Esempi di leghe Al-Cu
Lega 2017(semilavorate): contenente il 4% di rame ed utilizzata per

chiodature di strutture aeronautiche; una lega invecchiabile
naturalmente e viene conservata dopo solubilizzazione a temperatura
ambiente. Ha una buona duttilit ed possibile accrescere la durezza e
la resistenza meccanica con successivi riscaldamenti.
Lega 2024(semilavorate): contenente il 4.5 % di rame e l1.5 % di
magnesio possiede allo stato di invecchiamento naturale la resistenza
meccanica pi elevata, tuttavia il maggior tenore di magnesio rispetto
alla 2017 rende pi difficile la produzione
Lega 2218(semilavorate): contenente il 4.5 % di rame e il 2 % di nichel
e stata recentemente sviluppata per usi a temperature elevate quali si
hanno nelle teste forgiate di cilindri e pistoni
Serie 3000: il principale elemento in lega il Manganese; in generale il

vantaggio conferito dal Manganese quello di aumentare la resistenza
meccanica delle leghe lavorate e di ridurre la sensibilit alla corrosione
intergranulare ed alla stress corrosion, ma leventuale presenza di
composti intermetallici causa una diminuzione di duttilit. Le leghe Al-
Mn formano un eutettico alla temperatura di 658 C e per una
composizione del 2% in manganese; la fase intermetallica che si separa
MnAl6
23
.
Questo sistema si trova raramente in equilibrio e il Manganese, che ha
una solubilit molto ridotta nellAlluminio, non portato in soluzione
solida nella percentuale prevista dal diagramma di stato, e cos MnAl6
appare come microcostituente anche per percentuali molto basse di
manganese; infatti usato in percentuali di poco superiori all1% in
peso nelle leghe non trattabili termicamente e in quantit maggiori nelle
leghe trattabili al calore
1.7.2 Esempi di leghe Al-Mn
Lega 3003(semilavorate): contenente lo 0,12% di rame e l 1,2 % di

manganese:
presenta buone caratteristiche di formabilit e saldabilit, nonche
buona resistenza alla corrosione. Il suo campo applicativo riguarda la
realizzazione di utensili e contenitori di sostanze alimentari e chimiche,
serbatoi recipienti in pressione e tubazioni.
24
Serie 4000: il principale elemento di lega il Silicio; la sua importanza

dovuta allaumento di fluidit e alla riduzione del coefficiente di
dilatazione termica conferito dallaggiunta di piccole quantit di questo
alligante, propriet molto utile nella tecnologia dei getti e nelle
saldature. Il sistema Al-Si forma un eutettico alla temperatura di 577 C
ad una percentuale di silicio dell11.7% in peso; poich questo sistema
non forma composti intermetallici, il Silicio precipita direttamente dalla
matrice della soluzione solida primaria. La durezza delle particelle di
Silicio conferisce infine una buona resistenza allusura. Nelluso
commerciale a questo sistema vengono aggiunti altri elementi in lega
quali per esempio il Rame e il Magnesio.
Le propriet di talune leghe di alluminio-silicio possono essere
migliorate mediante inoculazione di piccoli tenori di sodio metallico nel
bagno poco prima della colata, in quanto ci permette laffinamento del
grano e di conseguenza si ottiene una struttura pi tenace.
25
1.7.3 Esempi di leghe Al-Si
Lega 4032(semilavorate): contenente lo 12,2 % di silicio, lo 0,9 % di

rame e l 1,0 % di magnesio ha buona forgiabilit e basso coefficiente di
espansione termica. E usata per pistoni forgiati di automobili
Lega 13-lega 43(in getto): contenente rispettivamente il 12 % e il 5 %
di silicio, hanno un eccellente colabilit e resistenza alla corrosione;
sono usate per getti di forma complessa a tenuta di pressione, come
apparecchiature di manipolazione di sostanze alimentari e raccorderai
marina
Serie 5000: (nome commerciale Peraluman); il principale elemento di

lega il Magnesio, che conferisce doti particolari di resistenza alla
corrosione, oltre a buona resistenza a caldo ed ottime doti di duttilit e
lavorabilit. In genere non richiede trattamento termico di
invecchiamento e presentano buona saldabilit per fusione. Il Magnesio
mostra una buona solubilit nellalluminio (seconda solo allo zinco) e,
per questo, leghe con concentrazioni minori del 7% non mostrano una
apprezzabile precipitazione (tuttavia se sono presenti altri elementi
questa percentuale diminuisce), ma possibile comunque ottenere un
discreto effetto indurente tramite la lavorazione a freddo, visto che il
Magnesio permette di conservare unottima duttilit; infatti si tratta di
leghe da incrudimento le cui caratteristiche meccaniche possono essere
aumentate mediante laminazione a freddo, mentre non si possono
aumentare mediante trattamento termico; le caratteristiche meccaniche
sono in generale inferiori a quelle delle leghe della serie 2XXX.
Il Magnesio fornisce inoltre uneccellente resistenza alla corrosione e
una buona saldabilit: queste caratteristiche vengono sfruttate nella
costruzione delle carrozzerie in Alluminio. La resistenza alla corrosione
elevata, anche in ambiente marino.
26
Leutettico Al-Mg2Al3 si ha ad una concentrazione di 35% di Mg in peso

ad una temperatura di 450 C. Per causare la precipitazione di Mg2Al3
(fase b), che ha un reticolo f.c.c., la lega deve essere trattata a
temperature tra 200 e 300C e per un tempo dipendente dalla
temperatura scelta. La precipitazione avviene preferenzialmente sui
piani {100}, seguita da quella sui piani {120}. La precipitazione pu
essere continua o discontinua, a seconda della temperatura di tempra
adottata; quella continua genera una struttura di tipo "Wiedmastatten",
la cui dimensione principale decresce allaumentare della temperatura
di tempra e mostra un limitato effetto indurente. La modalit di
formazione della fase b importante anche per la resistenza alla
corrosione: per ottimizzarla, essa deve presentarsi in particelle discrete
priva di struttura tipo network a bordo grano, da evitare anche perch
riduce drasticamente la duttilit.
27
1.7.4 Esempi di leghe Al-Mg
Lega 5052(semilavorate): contenente lo 2,5 % di magnesio e lo 0,25 %

di cromo; utilizzata per tubature di olio combustibile e di gasolio.
Lega 5083(semilavorate) :contenente lo 4,4 % di magnesio e lo 0,7 %
di manganese e lo 0,25 % di cromo; utilizzata per applicazioni marine e
strutture saldate.
Lega 5056(semilavorate) :contenente lo 5 % di magnesio e lo 0,12 % di
manganese e lo 0,12 % di cromo, il cui utilizzo riguarda guaine di cavi e
chiodatura di componenti strutturali in lega di magnesio.
Lega 214-218-220(in getto) : contenenti rispettivamente il 4%, l 8% e
il 10 % di magnesio presentano la migliore resistenza alla corrosione in
acqua di mare e le pi elevate propriet meccaniche tra tutte le leghe di
Al-Mg, con la sola differenza che la 220 la sola lega induribile per
invecchiamento
Serie 6000: (nome commerciale Anticorodal); i principali elementi di lega

sono Silicio e Magnesio. Si tratta di leghe da trattamento termico; dopo
trattamento termico sviluppano caratteristiche meccaniche intermedie,
in generali inferiori a quelle delle leghe della serie 2000.
Presentano buona formabilit, lavorabilit, truciolabilit e saldabilit.
Vengono utilizzate per applicazioni architettoniche, telai motociclistici e
ciclistici, strutture saldate in genere. Questo sistema costituisce la
classe principale di leghe per i pezzi lavorati a caldo e per quelli ricavati
da fusione. Esse riescono a combinare alcune caratteristiche favorevoli:
buone resistenze meccaniche, sensibilit relativamente bassa alla
tempra, buona resistenza alla corrosione.
Lindurimento avviene soprattutto per precipitazione del composto
Mg2Si. Per ottenere prodotti estrusi con questa lega normalmente si
mantengono Mg e Si al di sotto dell1.5% in peso. Il Silicio, infine,
28
aumenta la fluidit del fuso e riduce il coefficiente di dilatazione, come

gi detto anche per le leghe Al-Si; inoltre aumenta la resistenza alla
corrosione intergranulare tipica di questa lega.
1.7.4 Esempi di leghe Al-Si-Mg
Il magnesio ed il silicio si combinano insieme formando un composto,

denominato il siliciuro di magnesio (Mg2Si), che a sua volta forma un
eutettico con lalluminio.
La maggior resistenza meccanica, infatti dovuta alla precipitazione del
composto Mg2Si, dopo invecchiamento, nella soluzione di alluminio.
Lega 6061 (semilavorate): contenente lo 0,6 % di silicio, lo 0,28 % di
rame, l1 % di manganese e lo 0,2 % di cromo;
Lega 6063 (semilavorate): contenente lo 0,4 % di silicio, lo 0,7 % di
manganese, entrambe caratterizzate da un eccellente resistenza alla
corrosione e risultano pi lavorabili di altre leghe trattabili
termicamente. Tipiche applicazioni includono parti di aereo, mobili,
parapatti di ponti ed elementi architettonici.
Lega 355 (in getto) : contenente il 5 % di silicio, l1,3 % di rame, e lo

0,5 % di manganese;
Lega 356 (in getto) : contenente il 7 % di silicio, lo 0,3 % di manganese
e lo 0,2 % di ferro;
Lega 360 (in getto) : contenente il 9,5 % di silicio, lo 0,55 % di
manganese e l1 % di ferro, hanno una combinazione ottimale di
colabilit, compattezza e resistenza alla corrosione ed alle sollecitazioni.
Inoltre dopo trattamento termico possiedono propriet meccaniche
molto simili a quelle delle leghe di alluminio-rame.
29
Serie 7000: (nome commerciale Ergal); Il principale elemento di lega lo

Zinco, lelemento che ha la solubilit pi elevata nellalluminio, e con
esso forma un eutettico ad una concentrazione del 95% in peso di Zn
alla temperatura di 382 C: cos, per quasi tutte le composizioni, si ha
solidificazione di una soluzione solida primaria; al calare della
temperatura il suo campo di stabilit crolla e si ha precipitazione di
Zinco. Generalmente le leghe binari Al-Zn non vengono usate, ma
vengono preferite leghe Al-Zn-Mg. Si tratta di leghe da trattamento
termico; queste leghe sviluppano le caratteristiche meccaniche pi
elevate tra le leghe dAlluminio; lo Zinco aumenta la resistenza e la
durezza, oltre a favorire lautotemprabilit della lega. Le leghe Al-Zn-Mg,
trattate termicamente, hanno la pi elevata resistenza a trazione di
tutte le leghe di alluminio.
Le leghe con le caratteristiche meccaniche pi elevate possono
presentare sensibilit a tensocorrosione; per questo motivo sono stati
sviluppati trattamenti "stabilizzanti" specifici.
Presentano buona lavorabilit alle macchine utensili e, nella maggior
parte dei casi, scarsa saldabilit per fusione. Vengono utilizzate per
strutture aeronautiche e di mezzi di trasporto, ed in generale per parti
molto sollecitate.
30
1.7.5 Esempi di leghe Al-Zn
Lega 7079 (semilavorate) : contenente lo 0,6 % di rame, lo 0,2 % di

manganese,il 3,3 % di magnesio, lo 0,17 % di cromo e il 6,7 % di zinco.
Lega 7178 (semilavorate) : contenente il 2,7 % di magnesio, lo 0,26 %
di cromo e il 6,8 % di zinco.
31
1.8 Trattamenti Superficiali- Anodizzazione

I trattamenti chimici di conversione superficiale hanno un ruolo molto
importante nella tecnologia dellAlluminio, e quelli utilizzati per le leghe
di alluminio sono:
Trattamenti di preparazione delle superfici: sgrossatura,
decapaggio, lucidatura chimica e lucidatura elettrolitica;
Trattamenti meccanici: pallinatura, smerigliatura, lucidatura,
brillatura, sabbiatura, spazzolatura;
Trattamenti chimici ed elettrolitici: passivazione chimica,
anodizzazione, rivestimenti galvanici;
Trattamenti fisici: metallizzazione a spruzzo, metallizzazione sotto
vuoto, metallizzazione per immersione.
Tuttavia i risultati ottenibili con questi metodi sono globalmente

inferiori a quelli ottenuti con il processo di anodizzazione con bagni di
acido solforico per qualit di finitura, range di applicazioni e protezione
alla corrosione. I ricoprimenti ottenuti per via elettrolitica sono superiori
anche dal punto di vista meccanico e di resistenza allabrasione. La
natura porosa dei film di ossidi permette anche la produzione di
ricoprimenti colorati tramite la deposizione di pigmenti organici e
metallici.
Figura 2 : processo di anodizzazione
32
Quando una corrente elettrica fatta circolare attraverso una cella

elettrolitica nella quale lAlluminio funge da anodo, gli anioni migrano
verso lanodo, al quale cedono le cariche elettriche che trasportano, e si
depositano su di esso
In soluzione acquosa gli anioni sono costituiti in gran parte da
Ossigeno, il quale si combina con lAlluminio. In funzione della
solubilit delle specie chimiche che si depositano sul metallo si possono
avere quattro condizioni distinte:
1. Prodotti insolubili nellelettrolita: formano uno strato molto

adeso e in pratica elettricamente non conduttivo sullanodo. La
crescita del film procede finch la resistenza dello strato non
impedisce la circolazione della corrente. Gli spessori degli strati
prodotti sono normalmente molti sottili e compatti. Sono ottenuti
in soluzioni di sali di borati o tartarati, con lapplicazione di
elevati campi elettrici, soprattutto per la protezione di substrati
di piccolissimo spessore.
2. Prodotti poco solubili nellelettrolita: formano uno strato ad

elevata adesione, isolante se asciutto. In questo caso la crescita
del film avviene in contemporanea alla sua parziale dissoluzione,
portando alla formazione di porosit che garantisce la
circolazione della corrente fino ad un valore limite, al quale il
tasso di crescita dellossido uguaglia quello della sua
dissoluzione e la crescita perci si arresta. Lo spessore massimo
ottenibile dipende da molti fattori, tra i quali la natura
dellelettrolita e la geometria del campo applicato. E importante
notare che la reazione di anodizzazione avviene allinterfaccia
Alluminio Ossido di Alluminio, ovvero il film cresce dallinterno,
con conseguente consumo di materiale del substrato, che diventa
33
via via pi sottile. Tuttavia le dimensioni totali del manufatto

aumentano a causa del maggior volume occupato dallo strato
dossido. Questa condizione impiegata nei processi industriali
che operano con acido cromico, solforico od ossalico.
3. Prodotti di formazione moderatamente solubili: in queste

condizioni il risultato delloperazione di una pulizia elettrolitica
della superficie del metallo, simile nei risultati ad un lavaggio
chimico, e generalmente utilizzata come trattamento di
preparazione ad operazioni successive.
4. Prodotti di formazione solubili: in questa condizione il metallo

si dissolve finch non satura la soluzione; avviene in acidi e basi
forti. Ne deriva perdita degli strati superficiali dello stesso, che
una volta riportato in ambiente naturale si ossida e passiva
molto velocemente.
Spesso, al termine del processo di anodizzazione vera e propria, si

effettua una sigillatura della porosit tramite idratazione dello strato piu
esterno, che acquista cos una migliore finitura superficiale. E possibile
anche operare un trattamento di colorazione, con particolari processi
anche di elettrocolorazione.
1.9 Saldatura
L allumino e le sue leghe sono saldabili in diversa misura a seconda

della composizione chimica e delle peculiarit fisico-meccaniche; i
componenti in lega di alluminio possono essere collegati tramite una
grande variet di metodi, tra i quali menzioniamo:
34
La saldatura ossiacetilenica, caduta in disuso perch pi

lenta di TIG e MIG, pu causare distorsioni del pezzo per
eccessivo surriscaldamento; prevede luso di fondenti costituiti
da fluoruri e cloruri alcalini (Litio, Sodio, Potassio) che
reagiscono con lallumina trasformandola in sali leggeri che
rimangono sulla superficie del bagno. A saldatura ultimata si
deve procedere ad un accurato lavaggio per evitare fenomeni di
corrosione (bacchette tubolari contenenti il fondente si trovano
in commercio).
La saldatura elettrica per resistenza applicabile senza

impiego di fondenti ma considerata lelevata conduttivit
elettrica e termica di queste leghe sono necessarie elevate
intensit di corrente e tempi brevissimi. Viene utilizzata per
spessori fino a 5 mm.
Le saldature al plasma, con fascio elettronico e laser,

forniscono dei giunti molto efficienti ma quasi sempre
prevalgono considerazioni economiche a scapito della alta
resistenza, elevata affidabilit e qualit portando alla scelta di
altre tecniche di saldatura.
Industrialmente i processi maggiormente impiegati sono il MIG

(metal inert gas welding): saldatura ad arco sotto gas inerte
con elettrodo di metallo fusibile alimentato in corrente
continua e polarit inversa, il TIG (tungsten inert gas welding):
saldatura ad arco in atmosfera inerte con elettrodo di
tungsteno in genere alimentato da corrente alternata.
35
Uno dei problemi che, purtroppo, si riscontrano nella saldatura la

forte tendenza dellalluminio e delle sue leghe a ricoprirsi rapidamente
di uno strato di ossido (Al2O3)che ostacola il processo di saldatura per il
suo elevato punto di fusione. Altro aspetto da tener presente che sia la
dilatazione termica, sia il ritiro durante la solidificazione sono rilevanti
in questi materiali e ci comporta la formazione di cricche durante la
saldatura.
36
Magnesio e le leghe di Magnesio
2.1 Magnesio e le leghe di Magnesio
Il magnesio lelemento chimico facente parte dei metalli alcalini terrosi

del blocco p e le cui propriet generali sono le seguenti:
temperatura ambiente di tipo e.c. ovvero esagonale compatto;
Configurazione elettronica Ne3s;
Densit 1,74 g/cm^3;
Durezza Brinnell (HB) 2,5;
Punto di fusione 649,85C;
Modulo di elasticit 45 GPa;
Allungamento a rottura 4-6 %;
Aspetto bianco argento;
Basso peso specifico, pari a circa due terzi di quello dellalluminio;
Eccellente lavorabilit meccanica;
Buone caratteristiche di resistenza e di stabilit alla corrosione;
Ottima saldabilit (a gas, ad arco elettrico, per resistenza;
Ottima capacit di smorzamento delle vibrazioni;
Buona resistenza allusura;
Alta conducibilit termica ed elettrica;
Buona resistenza a fatica;
Bassa inerzia;
Alta capacit di deformazione a caldo;
Possibilit di protezione anticorrosione;
Ottima colabilit;
Atossicit ;
Non magnetico.
37
2.2 Estrazione del Magnesio
Il magnesio lottavo elemento pi abbondante sulla crosta terrestre e

rappresenta circa il 2,5% della sua composizione. Nello schema
seguente sono riportati i metodi di produzione dei lingotti di magnesio
attualmente pi diffusi.
I.G.
Processi a
raffinazione DOW
elettrolitica
AMC
PROCESSI DI
PRODUZIONE
DEI LINGOTTI
PIDGEON
Processi
a
reazione
MAGNETHERMM
I processi elettrolitici interessano il cloruro di magnesio anidro (MgCl2)

ricavato dallacqua del mare, dei laghi salati e dalla magnesite che
costituisce circa l80% delloutput, mentre i processi termici interessano
la riduzione dellossido di magnesio (MgO) per mezzo del ferro-silicio,
derivato dai minerali carbonati come la dolomite [CaMg(CO3)2] e la
magnesite [MgCO3]. La calcinazione della magnesite produce anche
ossido di magnesio, di cui unenorme quantit viene usata per la
produzione di refrattari.
La quantit di energia in gioco nella produzione di magnesio metallico
38
molto elevata a causa della sua reattivit; si passa cos dai 394 MJ/Kg
del processo elettrolitico ai 276 MJ/Kg del processo magnetotermico.
2.2.1 Il Processo Elettrolitico
Lelettrolisi del cloruro di magnesio fuso si compie in vasche di ghisa o

di ferro: lanodo A (fig. 19) di grafite, il catodo C di ferro. Il cloro che si
sviluppa allanodo viene convogliato allesterno, mediante opportuno
dispositivo che ne impedisce il contatto con il magnesio. Il
riscaldamento della cella di elettrolisi pu essere eseguito sia
dallesterno, sia per azione della stessa corrente che provoca lelettrolisi.
Si ottiene magnesio puro al 99.9%
Figura 3: cella elettrolitica per la produzione del magnesio:

(A) anodo di grafite; (B) aperture per riscaldamento a gas; (C) catodi di
ferro; (G) recipiente di ghisa; (R) refrattario.
Il cloruro di magnesio anidro per lelettrolisi pu essere preparato

per disidratazione del biidrato in corrente di acido cloridrico secco, o di
cloruro di ammonio. Esso si prepara inoltre su vasta scala facendo
reagire il cloro, che si sviluppa dalle celle di elettrolisi, su una miscela di
ossido di magnesio e carbone.
39
Lossido di magnesio, mescolato con coke in polvere, viene foggiato a

forma di sferette, usando cloruro di magnesio come legante. Le sferette
vengono riscaldate e poi caricate nellimpianto di clorurazione in cui si
raggiunge una temperatura di 1100 C mediante riscaldamento
elettrico. Il risultato il cloruro di magnesio anidro, secondo la reazione:
MgO + C + Cl 2 MgCl2 + CO
il quale passa direttamente nelle celle di elettrolisi [2,3,10].
Per ci che riguarda i processi riportati nella figura 1.16, quelli di
natura elettrolitica si differenziano sopratutto per il grado di idratazione
dellMgCl2 e per la struttura della cella elettrolitica.
In particolare:
Processo I.G. (IG Farbenindustrie): simile a quello usato

attualmente dalla compagnia norvegese Norsk Hydro che il principale
produttore europeo di questo metallo. Esso usa ossido di magnesio
anidro, derivato dai minerali contenuti nellacqua di mare. Lossido
trattato con un agente riducente (carbon coke polverizzato), e una
soluzione di cloruro di magnesio; da tale reazione si ottiene il cloruro di
magnesio anidro per alimentare la cella elettrolitica [2,3,10]. Nella cella
il magnesio si deposita sui catodi.
Processo Dow (Dow Chemical Company): estrae il cloruro di

magnesio dallacqua del mare. Lacqua di mare viene portata in grandi
vasche in cui viene aggiunto ossido di calcio che provoca la
precipitazione del magnesio idrato Mg(OH)2 insolubile, il quale, dopo
filtrazione, viene trasformato in cloruro per il trattamento con acido
cloridrico [2,3,10]. La soluzione successivamente concentrata ed
essiccata e lMgCl2 ottenuto, pronto per alimentare la cella
elettrolitica.
40
2.2.2 Il Processo Termico
I processi termici, utilizzati per lestrazione del magnesio, sono due:

1. quello carbo-termico (processo PIDGEON)
2. quello silico-termico (processo MAGNETHERM)
Nel processo carbo-termico si pu ottenere il magnesio per riduzione con

carbone dellossido di magnesio secondo la reazione
MgO + C Mg +CO
In un forno elettrico ad arco vengono introdotte dallalto mattonelle
fortemente compresse di ossido di magnesio e carbone (fig. 20).
Figura 5: schema di produzione di

Figura 4: schema di produzione del
magnesio con processo silico-termico.
magnesio con processo carbo-termico.
A, CO2; B, MgCa (CO3)2; C, forno di calcinazione;
A, bricchette con MgO; B, H2; C, forno; D,
D, Fe-Si; E, MgO + CaO; F, mulino; G, CaF2; H,
ciclone; E, filtro; F, H2+CO; G, polvere di Mg; H,
silos e dosatori; I, brichettazione; L, mescolatore;
forno di distillazione; I, refrigerante; L, filtro e
M, pompa a vuoto; N, forni, O, Mg grezzo; P,
refrigerante olio; M, pompa; N, Mg in sfere; O,
lingottatura automatica; Q, Mg fuso; R, flusso, S,
compressore H2+CO; P, torre di assorbimento CO2;
residuo Ca2SiO4, Fe; T, forno di rifusione; U, Mg
Q, vapore H2O; R, S, liquido assorbimento della
lingottato.
CO2; T, reattore catalitico.
41
Alla temperatura del forno, 2500 C, si ottengono vapori di magnesio e

ossido di carbonio, che escono da una apertura laterale del forno in cui
arriva una corrente di idrogeno freddo. I vapori di magnesio si
condensano sotto forma di polvere, che si separa dalla miscela di
idrogeno ed ossido di carbonio. Questultima passa in un reattore
catalitico, ove, per azione di vapor dacqua, lossido di carbonio viene
ossidato ad anidride carbonica, con formazione di nuovo idrogeno. Dopo
separazione dellanidride carbonica lidrogeno essiccato ritorna in ciclo.
La polvere di magnesio, contenente 90% di magnesio, dopo
compressione a forma di mattonelle, viene distillata sotto vuoto e si
ottiene cosi magnesio distillato con purezza del 99.5% [2,3,10].
Il processo silico-termico, noto anche come Pidgeon process impiega

come materia prima la dolomite. Tale processo utilizza, per la riduzione
dellossido di magnesio, del ferro-silicio al posto del carbone; si ha il
vantaggio di poter operare a temperatura molto pi bassa (1100 1200
C). Si parte da dolomite calcinata e la reazione di riduzione la
seguente:
Si + (CaO MgO ) 2 Mg +2CaO SiO 2

Si opera nel vuoto e la reazione viene spostata verso destra mediante il
continuo allontanamento del magnesio che distilla (figura 21). Una
piccola aggiunta di fluoruro di calcio alla miscela accelera leggermente
la reazione.
I vantaggi del processo Pidgeon sono il costo relativamente basso del

capitale e i requisiti meno rigidi sulla purezza del materiale grezzo di
partenza. Per contro richiede un lungo tempo di ciclo (circa 8 ore) per
produrre 20 kg di magnesio per forno [2].
42
Il processo Magnetherm (Francis Pechiney Electrometallurgie) usa un

forno elettrico ad arco operante ad una temperatura di 1500 - 1550 C e
ad un livello di vuoto di 10 - 15 Torr. Poich la reazione si verifica allo
stato liquido, il tempo richiesto per il suo completamento minore di
quello richiesto per il processo Pidgeon. Il forno pu essere caricato
continuamente e scaricato a intervalli regolari.
Il processo magnetotermico sfrutta come materie prime il silicato ferroso
(FeSi), lallumina (Al2O3) e la dolomite ed dal punto di vista dei
consumi energetici il pi economico
2.3 Classificazione del Magnesio e delle leghe di

Magnesio.
Il magnesio si trova facilmente in commercio con purezze che superano

il 99,80 % , tuttavia raramente usato per applicazioni industriali
senza essere legato con altri metalli, a causa delle sue propriet
meccaniche non eccelse. Gli alliganti tipici come alluminio, manganese,
zinco, torio, zirconio, argento, terre rare permettono di ottenere leghe
leggere per applicazioni strutturali. Lalligazione del magnesio con tali
elementi resa possibile dal suo diametro atomico (0,320 nm) che rende
favorevoli i fattori dimensionali per lottenimento di soluzioni solide [2].
La quantit massima di elementi alliganti limitata dalla solubilit allo
stato liquido dellelemento nel metallo fuso cos come dalle interferenze
tra elementi competitivi aggiunti.
La designazione e la composizione chimica a cui si fa riferimento per le
leghe di magnesio quella ASTM fissata nella ASTM B 275.
Nella seguente figura viene spiegato il modo in cui le leghe di magnesio
sono designate secondo tale norma:
43
La designazione si compone di quattro parti:

la prima indica i due principali elementi alliganti,
la seconda la quantit in percentuale dei due maggiori elementi
alliganti,
la terza serve a distinguere leghe diverse, ma aventi la stessa
quantit in percentuale dei due maggiori elementi alliganti,
la quarta parte indica leventuale trattamento termico subito.
2.4 Propriet chimiche e meccaniche
Il magnesio risulta chimicamente inerte rispetto alla maggior parte delle

basi e a molti composti organici; risulta invece sensibile allattacco
acido. Infatti il comportamento alla corrosione strettamente correlato
alla purezza del metallo.
Per quanto riguarda le propriet meccaniche, possiamo dire che lavere
una bassa densit, unalta resistenza , e una grande rigidit ha reso il
magnesio e le sue leghe particolarmente versatili.
44
Riportiamo di seguito una tabella in cui vengono elencate le

caratteristiche chimiche-meccaniche del magnesio:
2.4.1Caratteristiche chimiche
2.4.2 Caratteristiche meccaniche
45
2.5 Trattamenti Termici
La designazione delle condizioni di trattamento termico analoga a

quella descritta per le leghe di alluminio, che per brevit, ne riportiamo
solo una tabelle riassuntiva:
F nessun trattamento termico

O ricottura
H10, H11 incrudimento leggero
H23, H24, H26 incrudimento e ricottura parziale
T4 tempra in soluzione
T5 invecchiamento artificiale
T6 tempra per soluzione e invecchiamento artificiale
T8 tempra per soluzione, lavorazione a freddo e
invecchiamento artificiale
I processi di formatura delle leghe di magnesio si possono dividere in

due gruppi:
1. processi di produzione per getti

2. processi di produzione per deformazione plastica (sono effettuati
a caldo perch a causa della struttura esagonale compatta, il
magnesio scarsamente duttile a temperatura ambiente)
I principali processi di produzione per getti sono:
sand casting; Il processo di formatura in sabbia economico, ma

non si possono realizzare pezzi di complessit e accuratezza
dimensionale elevate, inoltre le leghe di magnesio sand casting
hanno una tendenza alla contrazione e quindi c bisogno di
diversi alimentatori. I sand cast producibili hanno un peso che va
da poche centinaia di grammi a pi di 1400 kg.
46
permanent-mold casting: E un processo che prevede la

presenza di uno stampo permanente, quindi adatto a produrre un
numero di pezzi elevato e tale da ammortizzare il costo elevato
dello stampo. Le finiture superficiali e le tolleranze dimensionali
ottenibili sono superiori a quelle realizzabili con il sand casting. A
causa di una solidificazione pi rapida le propriet meccaniche
del prodotto finito sono superiori a quelle del prodotto in sabbia
[2,8,10].
low pressure die casting; Anche questo processo prevede uno

stampo permanente, liniezione del metallo fuso non avviene per
gravit ma indotta da una pressione modesta, ottenuta tramite
un pistone. Inoltre liniezione in genere avviene dalla parte
inferiore dello stampo e quindi a sfavore di gravit, la turbolenza
minimizzata ed il riempimento dello stampo unidirezionale.
high pressure die casting (HPDC); Lo stampo, chiuso da una

morsa idraulica, riempito rapidamente (in 5-100 ms) inducendo
tramite un pistone, il metallo fuso, da una canale di
alimentazione detto sleeve, attraverso un accurato sistema di
distribuzione (runners e gates) allo stampo. Il metallo solidifica
con elevata rapidit (da 100 a 1000 C/s), e ci determina una
granulometria molto fine e buone propriet meccaniche del pezzo
prodotto [2,8,10].
Tipici vantaggi di questo processo applicato alle leghe di magnesio sono:

possibilit di produrre pezzi a spessore sottile e di forme articolate, di
buona finitura superficiale, alte velocit di produzione e lunga durata
degli stampi. LHPDC utilizzabile per la produzione in grossi volumi al
fine di ammortizzare gli alti costi degli stampi. Le caratteristiche positive
di processo e di prodotto rendono lHPDC, ovvero la pressocolata, il
47
processo maggiormente utilizzato nel settore automobilistico ed

aeronautico.
squeeze casting: Noto anche come liquid metal forming un

processo in cui il metallo fuso solidifica sotto pressione dentro
stampi chiusi posizionati tra le piastre di una pressa idraulica. La
pressione applicata e listantaneo contatto del metallo fuso con la
superficie dello stampo determinano un rapido trasferimento di
calore fornendo dei pezzi a grana fine e privi di porosit con
propriet meccaniche vicine a quelle delle leghe per deformazione
plastica. Il processo facilmente automatizzabile e capace di
produrre pezzi di forma quasi finita di alta qualit. un processo
semplice ed economico e genera le pi alte propriet meccaniche
ottenibili con i metodi di produzione per colata [2,10]. Durante
loperazione di formatura, il carico applicato appena il metallo
inizia a solidificare a contatto con lo stampo (lubrificato e pre-
riscaldato), e viene mantenuto finch lintero pezzo non
solidificato. Lalta pressione applicata (tipicamente 55-100 MPa)
sufficiente a sopprimere la porosit da gas. La porosit da ritiro
pure ridotta utilizzando un minimo surriscaldamento del metallo
fuso durante la colata. Infatti in tale processo non richiesta
elevata fluidit del fuso (che si ottiene con alte temperature di
colata) per riempire lo stampo, poich ci si ottiene con lalta
pressione applicata [2,8,10].
semisolid casting: In questo processo e nelle sue varianti,

rheocasting e thixocasting (in funzione dalla frazione di solido
presente allinizio del processo) il processo di formatura avviene
ad una temperatura compresa tra la linea di liquidus e la linea di
solidus, con la lega cio allo stato semisolido [2,8,10]. A causa
della bassa viscosit della massa semisolida, il processo di
48
iniezione nello stampo avviene agevolmente e con bassa

turbolenza. La conseguente microstruttura consta di grani
tondeggianti (globuli) formatisi dal mescolamento del fuso prima
della solidificazione. Quando si ottenuta la frazione solida
desiderata, il fuso fatto rapidamente solidificare per formare le
billette, che possono essere formate successivamente (forging),
oppure la massa semisolida iniettata direttamente nello stampo
per dar vita al prodotto finito. Poich la lega che inizia la
solidificazione nello stampo gi parzialmente solida, il ritiro
ridotto, quindi anche la porosit ad esso relativa.
Nella figura 23 riportata una sintesi grafica della suddivisione dei

processi di die casting.
COLATA IN FORMA PERMANENTE

(DIE CASTING)
HIGH LOW
PRESSURE PRESSURE GRAVITY VACUUM DIE SQUEEZE
DIE CASTING DIE CASTING CASTING CASTING CASTING
TILT CASTING
49
Indicano tutti quei processi con cui si ottengono leghe generalmente a

basso tenore di alluminio che vengono utilizzate, in forma di laminati ed
estrusi, in vari campi della tecnologia in quanto offrono al progettista e
al produttore innumerevoli possibilit per soddisfare la contemporanea
richiesta di leggerezza e resistenza.
forgiatura (forging): La forgiatura viene effettuata su billette o

lingotti. I lingotti vengono realizzati in stampi permanenti di
acciaio mentre le billette per mezzo di pre-estrusione di lingotti,
attraverso cui si passa da una struttura as cast ad una struttura
lavorata. Le billette e lingotti vengono preriscaldati prima di
subire il forging. Le leghe che si usano per il forging sono
principalmente queste: AZ31A, AZ61A, AZ80A, QE22A, ZK21A e
ZK60A. Per questo processo si usano presse idrauliche o
meccaniche con stampi aperti o chiusi. Le leghe, generalmente
fluiscono lateralmente nello stampo piuttosto che
longitudinalmente e possono essere forgiate con piccoli angoli e
spessori sottili. Le propriet meccaniche dei pezzi forgiati
dipendono molto dallincrudimento subito (rafforzamento da
deformazione) e questo inversamente proporzionale alla
temperatura di forgiatura, tuttavia se questultima troppo bassa
si va incontro alla rottura del pezzo. Le pressioni di forgiatura
dipendono dalla temperatura e sono comprese tra i 100 e i 200
MPa. Le leghe di magnesio richiedono pressioni di forgiatura
maggiori rispetto a quelle richieste per lacciaio al carbonio,
acciaio legato e alluminio e minori rispetto a quelle per lacciaio
inossidabile
50
Estrusione: Lestrusione a caldo in presse idrauliche ha lo scopo

di formare barre ed unampia variet di profilati. Esistono due
metodi di formatura: il metodo diretto e il metodo indiretto. Nel
metodo diretto (che il pi usato) un pistone spinge il lingotto o
la billetta contro la cavit dello stampo fisso. Nel metodo indiretto,
invece, lo stampo e il controstampo sono spinti contro il materiale
da estrudere che tenuto fermo. Gli stampi sono realizzati in
acciaio legato e devono essere tenuti sempre puliti. Le
temperature di estrusione vanno da 300 a 450C. I rapporti di
riduzioni di sezione vanno da 10 a 1 a 100 a 1. I prodotti ottenuti
sono raffreddati con aria forzata o con acqua per mantenere una
microstruttura fine e una omogeneit del metallo.
Laminazione: Lingotti di forma piatta con lati arrotondati

costituiscono il materiale di partenza per la realizzazione di lastre
e piatti attraverso la laminazione (rolling). Ciascun lingotto
prima preriscaldato per diverse ore quindi viene laminato
attraverso rulli successivi che ne riducono lo spessore. La lastra
riscaldata nuovamente ad una temperatura di 315 - 370 C e
laminata nella dimensione definitiva, infine raffreddata. La
quantit di indurimento da deformazione plastica residua e il
grado di ricottura subito, determinano le propriet del prodotto
ottenuto.
In conclusione, la scelta del metodo da utilizzare dipende da fattori
come la colabilit della lega, la geometria del componente da realizzare,
lapplicazione, le propriet richieste in fase di esercizio, il numero totale
di pezzi richiesti nonch il costo dello stesso.
51
2.8 Saldatura
Il principale sistema di giunzione del magnesio e delle sue leghe la
saldatura che viene effettuata principalmente con il metodo MIG-MAG
(metal inert gas welding) al fine di proteggere il metallo dallossidazione,
ricordando infatti che tale processo di saldatura, detta a filo continuo,
viene ampiamente utilizzato per l'elevata produttivit e per la sua
applicabilit ai sistemi di automazione. E' un processo di saldatura
autogena in cui l'arco scocca tra il pezzo ed il filo fusibile.
Il dispositivo di avanzamento del filo provvede ad alimentare il bagno
con continuit (al contrario della bacchetta ad elettrodo che, una volta
terminata, deve essere rimpiazzata con una nuova bacchetta).
La protezione gassosa viene fornita, direttamente sul bagno fuso, da un
gas di supporto.
Figura 6 : saldatura MIG
Altri metodi utilizzati sono la chiodatura, rapida ed economica, e il

fissaggio mediante adesivi sintetici, che offre una maggiore resistenza
alla fatica e permette di unire anche materiali diversi e non saldabili in
presenza di distorsioni dovute agli effetti termici della saldatura e della
brasasatura.
52
Nichel e le leghe di Nichel
3.1 Nichel e le leghe di Nichel
Il nichel lelemento chimico facente parte dei metalli di transizione del

blocco d e le cui propriet generali sono le seguenti:
Configurazione elettronica Ar3d84s2
Densit 8,90 g/cm^3;
Punto di fusione 1453C;
Aspetto metallo lucido;
Buone caratteristiche di resistenza alla corrosione;
Buone caratteristiche di resistenza allossidazione;
Ottima saldabilit;
Buona resistenza allusura;
Buon conduttore di calore ed elettricit;
Alta resistenza al calore;
Duttile e tenace;
Magnetico.
3.2 Estrazione del Nichel
Lestrazione per via ignea del nichel dai suoi minerali generalmente
effettuata attraverso lottenimento preliminare di metalline; queste
metalline sono ottenute per trattamento (arrostimento, fusione, ecc.) dei
minerali di nichel e sono costituite, secondo i minerali e i procedimenti
53
impiegati, da solfuri di nichel e di ferro, da solfuri di nichel, di ferro e di

rame, da solfuri di nichel o da solfuri di nichel e di rame.
Le metalline si presentano generalmente in forma di piastre o di blocchi
colati (spesso frantumati per facilitarne l'imballaggio e il trasporto), di
granuli o di polveri (specialmente nel caso di certe metalline di solfuro
di nichel).
Queste metalline sono impiegate per la produzione del nichel greggio
(miscele di solfuri di due o pi metalli, uno dei quali, in questo caso, il
nichel) al fine di concentrare per fusioni successive il nichel assieme al
ferro allo stato di solfuri. Loperazione compiuta in forni a
combustione o, pi modernamente, in forni elettrici. La metallina
concentrata viene trattata in piccoli convertitori tipo BESSEMER, in cui
per la corrente daria non viene fatta attraversare tutta la massa
metallica, ma soltanto fatta gorgogliare nella zona superficiale in modo
da ossidare il solfuro di ferro. Con laria si invia pure della sabbia silicea
finissima che scorifica lossido di ferro.
La metallina priva di ferro viene arrostita, per cui il solfuro di nichel
trasformato in ossido, che poi ridotto con carbone al rosso vivo in
crogiuolo.
Il metallo cos ottenuto contiene per sempre 1-1,5% di cobalto e di
ferro.
Recentemente si cominciato ad effettuare il trattamento del minerale
(specialmente garnierite) al forno elettrico. Si ottiene direttamente una
lega ferro-nichel, che pu arrivare al 45-50% di Ni, la quale dopo
semplice raffinazione pu essere impiegata..

I trattamenti termici che si eseguono sulle leghe e superleghe di nichel
possono essere suddivise in tre gruppi:
1. Annealing (ricottura);
54
2. Softening (rammollimento);
3. Ageing (invecchiamento).
3.3.1 Annealing-softening
I primi due tipi di trattamento termico sono richiesti normalmente solo
per materiali che saranno soggetti a lavorazioni che causano
incrudimento come la lavorazione a freddo e la forgiatura.
Lo scopo quello di ottenere un prodotto pi duttile; il softening
solitamente accompagnato da ricristallizzazione, pu essere
accompagnato da soluzione carburi di cromo e viene eseguito durante la
fabbricazione di leghe induribili per precipitazione.
Lannealing, invece richiesto per leghe indurite per soluzione.
3.3.1-2 Trattamenti di soluzione

L obiettivo principale di questa classe di trattamenti quello di
solubilizzare le fasi precipitabili prima di procedere alla loro
precipitazione controllata.
La scelta di una particolare temperatura di trattamento dipendente
dalla temperatura di solvus delle varie fasi presenti, dalla temperatura
di crescita del grano, che funzione anche dei carburi presenti a
bordograno, e dalle propriet finali richieste alla lega; infatti con grana
fine e temperatura di trattamento basse si ottengono le migliori
propriet a fatica, a snervamento, mentre propriet ad alte temperature
e resistenza a creep si ottengono ingrossando la grana cristallina
scegliendo una temperatura di trattamento alta.
3.3.2 Ageing
L obiettivo di questo processo la precipitazione di fase indurente in
una forma tale da massimizzare le propriet meccaniche.
55
In figura mostrato landamento tipico delle curve di ageing che

mettono in relazione durezza, tempo e temperatura. Il migliore effetto si
ottiene come si pu vedere dopo 128 ore a 700C o dopo 500 ore a
650C; purtroppo questi tempi non sono accettabili se inseriti in un
contesto commerciale e il trattamento che si adotta in generale un
compromesso tra ottenere una durezza ed un trattamento
economicamente accettabile. Nel caso di figura 10 che si riferisce alla
lega nimonic 80 linvecchiamento viene eseguito a 700C per una
durata pari a 16 ore.
3.4 Classificazione del Nichel e delle leghe di Nichel.
Le leghe speciali in Nickel sono fusioni, barrette, fili, elettrodi, barre,

forgiati e tutto quanto ruota attorno alla saldatura. In particolare, fra
superleghe e metalli speciali per riporto duro, le superleghe a base di
Nickel sono usate per la realizzazione di parti di turbine a gas ed a
vapore come palette, dischi, alberi, involucri protettivi, ed in alcuni
motori automobilistici come valvole. Un gran numero di elementi
vengono aggiunti per migliorare le prestazioni meccaniche delle
superleghe a base di Nickel: il miglior rinforzo per queste leghe dato
da elementi come il titanio, lalluminio, il colombio, che danno origine a
fasi intermetalliche per mezzo di un opportuno trattamento termico.
Elementi come il cromo ed il ferro possono indurire tali leghe con
laggiunta di carbonio per formare carburi, azoto e fosforo. Il carbonio
stesso pu poi promuovere la formazione di carburi a bordo grano.
Le leghe di Nickel, sono leghe speciali che offrono particolare resistenza
alla corrosione, allossidazione e allusura alle alte temperature. Sono
usati principalmente per componenti di fornaci, fusioni nellindustria
alimentare, nellingegneria nucleare, per elettrodi daccensione.
Elenchiamo di seguito la composizione chimica nominale del nichel
commercialmente puro o basso legato:
56
Sigla Elementi in lega (%) [valori tipici]
Ni C Mn Fe Si Cu S Ti Altri
Nichel A resto 0,10 0,20 0,15 0,05 0,15 0,005 _ _
Nichel D resto 0,10 4,50 0,15 0,05 0,02 0,005 _ _
Nichel E resto 0,10 2,0 0,10 0,05 0,10 0,005 _ _
Nichel L resto 0,02 0,20 0,15 0,05 0,10 0,005 _ _
Nichel Z resto 0,15 0,25 0,15 0,05 0,05 0,005 0,45 Al 4,5
Permanichel resto 0,25 0,10 0,10 0,06 0,02 0,005 0,04 Mg0,35
3.5 Principali leghe di Nichel
Il nichel come elemento di lega aggiunto presente in moltissimi acciai,

infatti le sue principali propriet sono quelle di rendere tenaci gli acciai
da costruzione e di austenizzare le leghe di Fe-Cr ad alto tenore di
cromo. Volendo citare le pi importanti leghe di nichel, che vengono
utilizzate nellindustria chimica, possiamo elencare le leghe nichel-
rame, nichel-molibdeno, nichel-silicio, nichel-cromo, nichel-cromo-
molibdeno, nichel-cromo-ferro, e el superleghe di nichel.
3.5.1 Leghe di nichel-rame :

le pi importanti leghe di nichel-rame hanno una composizione base di
circa due terzi in nichel ed un terzo in rame e sono denominate Monel.
Tale tipologia di leghe vengono impiegate in ambienti fortemente
corrosivi per lo loro elevata resistenza alla corrosione da acidi e cloruri.
Ni Cu C Mn Fe S Si Al Ti
Monel 400 66,5 31,5 0,15 1,0 1,25 0,12 0,25 _ _
Monel 404 54,5 44,0 0,08 0,05 0,025 0,12 0,05 0,03 _
57
Monel R405 66,5 31,5 0,15 1,0 1,25 0,43 0,25 _ _
Monel K500 66,5 29,5 0,13 0,75 1,00 0,005 0,50 3,0 0,63
Le migliori propriet meccaniche si raggiungono nella lega Monel K che

risulta induribile per precipitazione, grazie alla presenza di alluminio e
titanio; mentre la lega Monel R presenta una lavorabilit molto elevata
grazie allaggiunta di una piccola percentuale di zolfo.
3.5.2 Leghe di nichel-molibdeno :

questa classe di leghe fu sviluppata inizialmente come materiali
resistente alla corrosione ed in seguito come materiale resistente ad alte
temperature. Le pi importanti leghe, facente parte di questa classe,
sono denominate Hastelloy le cui composizioni chimiche e fisiche sono
riportate di seguito:
Mo Co Ni Cu C Mn Fe Cr Si Al Ti
Hastelloy B 28 <2,5 resto 31,5 <0,05 <1,0 5,0 <1,0 <1,0 _ _
Hastelloy C 16 <2,5 resto 44,0 <0,08 <1,0 5,5 15,5 <1,0 _ _
Hastelloy D _ <1,5 resto 31,5 <0,12 1,0 <2,0 1,0 9,0 _ _
Hastelloy X 9 1,5 resto 29,5 0,10 1,0 8,5 22 1,0 _ _
3.5.3 Leghe di nichel-silicio

Lunica commercialmente rappresentativa di questo gruppo la lega
Hastelloy D che utilizzata per componenti reattoristici e tubazioni dell
industria chimica; infatti la sua notoriet consiste nella resistenza
58
allacido solforico a tutte le concentrazioni e a temperature fino al punto

di ebollizione.
3.5.4 Leghe di nichel-cromo :

Le leghe di nichel-cromo, in genere sono indicate con il nome Inconel,
sono state impiegate inizialmente come resistenze elettriche di
elettrodomestici e successivamente per le caratteristiche di resistenza
allo scorrimento viscoso, allossidazione a caldo e alla corrosione
allumido, inoltre il loro utilizzo si esteso ad impieghi che oscillano tra
temperature criogeniche e temperature di 1100C. La seguente tabella
riporta la composizione chimica nominale:
Mo Co Ni Fe C Mn Ti Cr Si Al Altro
Inconel 600 _ _ resto 7,0 0,04 0,30 _ 15 0,20 _ _
Inconel 625 9 _ resto 3,0 0,05 0,15 0,20 22 0,30 0,20 Nb=4,0
Inconel 700 3,7 28,5 resto 0,7 0,12 0,10 2,20 15 0,30 3,00
Inconel 702 _ _ resto 0,35 0,04 0,05 0,70 16 0,20 3,40
Inconel 722 _ _ resto 6,50 0,04 0,55 2,40 15 0,20 0,60
Inconel X-750 _ _ resto 6,75 0,04 0,70 2,50 15 0,30 0,80 Nb+Ta=0,9
Inconel 751 _ _ resto 6,75 0,04 0,70 2,50 15 0,30 1,20 Nb+Ta=1,0
Inconel 600 : rappresenta la lega base di questa classe; questa lega,

sviluppata per impieghi in ambienti fortemente corrosivi ad elevate
temperature, resistente allossidazione fini a temperature di 1150C ed
ha ottime propriet a temperature criogeniche; inoltre viene impiegata
nellindustria aeronautica per riscaldatori di motore e per tubi di
scappamento grazie alla buona resistenza al ciclaggio termico.
59
Inconel 625 : tale lega ottenuta con aggiunte di molibdeno e vanadio

alla Inconel 600, manifestando eccellente propriet di resistenza e
tenacit dalle temperature criogeniche fino a temperature di 1100C.
Inconel X-750 : tale lega stata ottenuta addizionando alla
composizione piccole quantit di alluminio e titanio al fine di formare i
composti intermetallici Ni3(Al,Ti), coerenti e semicoerenticon la matrice
solida, e rendendo cos la lega induribile per invecchiamento.
Presenta un eccellente resistenza allo slittamento viscoso e alla
corrosione fino a 800C. tipiche applicazioni di questa lega riguardano,
infatti, turbocompressori di turbine a gas e parti di propulsori a razzo.
3.5.5 Leghe di nichel-cromo-molibdeno :
rappresentano un altro gruppo di leghe resistenti alla corrosione,

denominato Illium le cui composizioni chimiche sono riportate nella
seguente tabella:
Ni Cu Mo Cr Fe Stato metallurgico
Illium B 52 5,5 8,5 28 1,15 getto
Illium 98 55 5,5 8,5 28 1,0 Getto
Illium G 56 6,5 6,4 22,5 6,5 getto
Queste leghe, che sono state sviluppate per dispositivi metallici

particolarmente resistenti agli acidi solforico e nitrico, trovano
applicazione nella costruzione di pompe e parti operanti in ambiente
aggressivo.
60
Illium B : una lega resistente alla corrosione e contemporaneamente

resistente allerosione e allusura
Illium 98 : tale lega viene impiegata per resistere allattacco aggressivo
dellacido solforico al 98% di concentrazione a temperature elevate
Illium G : risulta resistente allattacco di acidi e alcali o di composti
solforati, in condizioni ossidanti e riducenti a temperature
moderatamente elevate.
3.5.6 Leghe di nichel-cromo-ferro:

Le pi note leghe nichel-cromo-ferro sono le leghe Incoloy che
differiscono dalle leghe Inconel per un pi basso tenore di nichel e un
pi alto tenore di cromo. La composizione chimica riportata nella
seguente tabella:
Ni Cr C Mn Si Mo Al Fe Ti
Incoloy 800 33 21 0,1 <1,5 1,0 _ _ resto _
Incoloy 825 42 21,5 0,05 <1,0 <0,5 3,0 <0,20 resto 0,90
Incoloy T 30 21 0,10 1,0 0,8 _ _ resto 1,0
Incoloy 901 40 13 0,05 0,50 0,35 6,0 0,20 resto 2,5
Incoloy 800 : tale lega presenta una struttura austenitica stabile;

caratterizzata da una buona resistenza alla corrosione sia in atmosfere
ossidanti che carburanti e offre buone propriet meccaniche.
Incoloy 825 : trova prevalentemente applicazione in ambienti corrosivi,
quali acqua di mare, acidi solforico e fosforico e soluzioni riducenti.
Queste leghe sono particolarmente impiegate nella realizzazione di parti
61
di forni per trattamenti termici e impianti chimici operanti in atmosfere

aggressive fino a temperature di 1000C.
3.5.7 Superleghe di nichel
Le superleghe base di nichel sono le pi complesse, le pi largamente

utilizzate nelle parti pi calde dei motori: il loro utilizzo permette,
infatti, di arrivare alle temperature omologhe pi alte di qualsiasi altra
lega e attualmente costituiscono il 50% del peso dei motori aeronautici.
Il nichel lelemento che costituisce la base della matrice sebbene solo il
nichel non abbia elevato modulo elastico, fattori necessari per una
buona resistenza al creep, esso costituisce la base di leghe che possono
essere utilizzate a temperature che sfiorano lo 0,9 Tfusione e per tempi
che superano le 100.000 ore.
Ci possibile in virt dei seguenti aspetti:

La tendenza del nichel a formare leghe senza instabilit di fase;
La tendenza a formare con laggiunta di cromo, leghe che
presentano unalta concentrazione superficiale di Cr2O3 che
riduce la diffusione di elementi metallici verso lesterno e di
elementi aggressivi come ossigeno, zolfo e azoto verso linterno
(fenomeni interdiffusivi);
La tendenza a formare, ad alte temperature, leghe con alta
concentrazione superficiale di Al2O3, un ossido molto protettivo
contro lossidazione.
Queste superleghe di nichel, che hanno nella loro composizione chimica

piccoli tenori di alluminio e titanio, sono poi indurite mediante
trattamento di tempra di soluzione e successivo rinvenimento, che porta
alla precipitazione della fase. A temperatura fini a 1000C il composto
intermetallico Ni3(Al,Ti) relativamente stabile e le propriet
62
meccaniche sono notevoli; tuttavia a temperature superiori i precipitati

cominciano a dissolversi e la resistenza del materiale comincia a
diminuire, particolarmente nelle leghe da lavorazione plastica, a
differenza delle superleghe allo stato di getto che sono in grado di
sopportare temperature di esercizio pi elevate. Infatti le loro
applicazioni possono riguardare parti critiche di turbine a gas, come
palette, tubi di fiamma e post bruciatori.
63
Rame e le leghe di rame
4.1 Rame e le leghe di Rame
Il rame lelemento chimico facente parte dei metalli di transizione del

Configurazione elettronica [Ar]3d104s1
Densit 8,96 g/cm^3;
Punto di fusione 1083 C;
Carico di rottura 216 MPa;
Aspetto metallo rosa;
Elevata conduttivit termica ed elettrica;
Facilit di formatura ed elevata deformabilit sia a caldo che a
freddo;
Facilit di entrare in lega con vari metalli;
Eccellenti caratteristiche meccaniche che vengono conservate fino
a bassissime temperature;
Buone caratteristiche di resistenza alla corrosione;
Ottima saldabilit;
Facilit di elettrodeposizione;
Disponibilit alle colorazioni decorative.
4.2 Estrazione del rame

Possiamo riassumere le fasi dei principali processi con la premessa che
considereremo solamente minerali solforati e a basso tenore, in quanto
pi largamente disponibili:
Estrazione: i minerali di rame sono ricavati da miniere sia a cielo
aperto sia in galleria ed i metodi utilizzati non si caratterizzano in
64
modo particolare rispetto a quelli ormai tradizionali anche per

altri minerali.
Frantumazione e macinazione: il minerale, che contiene una
rilevante quantit di inerti (ganga) viene ridotto, per mezzo di
potenti mulini, a una polvere di adeguata granulometria al fine di
ottimizzare il trattamento successivo.
Flottazione : questa operazione consente la separazione delle
frazioni contenenti il rame dagli inerti; la polvere, emulsionata
con liquidi tensioattivi, viene immessa in grandi vasche da dove si
asporta lo strato schiumoso superficiale che contiene le particelle
pi ricche di rame. Infatti, grazie alla selettiva tensione
superficiale, i solfuri si ricoprono di minute bollicine di
tensioattivo, che impediscono il contatto con lacqua, e sono
trascinati verso l'alto dall'aria che viene fatta gorgogliare nella
vasca. La concentrazione di rame ottenibile pu variare dal 30 al
50% in funzione del tenore del minerale di partenza.
Concentrazione : i fanghi sono essiccati meccanicamente prima
dell'immissione nel forno di arrostimento in quanto una elevata
quantit d'acqua produrrebbe uno spreco di energia termica per
la sua evaporazione; si ottiene cos un composto prevalentemente
a base di minerali solforati....
Arrostimento: la concentrazione procede poi per via termica; si
diminuisce cos il tenore dello zolfo presente sfruttando la sua pi
elevata affinit chimica con l'ossigeno rispetto al rame.
Fusione e conversione: nel forno si procede alla fusione del
concentrato in ambiente reso ossidante per mezzo di insufflaggio
di aria od ossigeno nel bagno ottenendo la formazione di SO2
gassosa, che si separa dal metallo liquido; l'aggiunta di silicio
inoltre permette l'eliminazione del ferro presente; esso forma la
65
scoria, composta prevalentemente da silicati, che galleggia e viene

asportata per sfioramento.
Raffinazione termica : questo trattamento viene effettuato allo
scopo di ridurre ulteriormente la concentrazione di impurezze nel
rame e, pur rappresentando praticamente la prosecuzione
dell'operazione precedente, pu essere effettuato in
apparecchiature e tempi differenti. Il metallo fuso viene trattato
nuovamente con insufflaggio di aria od ossigeno e successiva
scorifica delle impurezze; in questa fase si riossida parzialmente
anche il bagno. Successivamente si procede alla riduzione del
tenore di ossigeno introducendo nel forno un tronco verde di pino
che, bruciando, sprigiona vapore acqueo ed altri gas riducenti.
Questa operazione chiamata "pinaggio". Questo trattamento
generalmente permette di ottenere gli anodi che saranno poi
sottoposti alla raffinazione elettrolitica; tuttavia, se la raffinazione
termica estremamente accurata, possibile utilizzare il rame
cos ottenuto direttamente per la produzione di alcuni
semilavorati.
Raffinazione elettrolitica: il processo che permette di ottenere
i massimi livelli di purezza del rame. Viene effettuata con il
processo ad anodo solubile in vasche contenenti una soluzione di
solfato di rame ed in cui gli anodi si al ternano con i catodi.
Questi ultimi sono costituiti da lamierini sottili di rame ad elevata
purezza di origine elettrolitica. Tra anodi e catodi, immersi nella
soluzione conduttrice elettricamente, viene fatta circolare una
corrente elettrica che dissolve l'anodo in ioni i quali, migrando
attraverso la soluzione, vanno a depositarsi sul catodo. Regolando
opportunamente i parametri di differenza di potenziale e di
intensit di corrente, il processo permette di ottenere una
deposizione selettiva del rame nei confronti degli altri metalli che
66
costituiscono le impurezze. I metalli meno nobili del rame restano

in soluzione, i pi nobili precipitano nei fanghi da cui sono
periodicamente separati con evidenti vantaggi economici. Il
processo si interrompe con l'esaurimento degli anodi, i catodi
vengono cos estratti ed inviati alle lavorazioni successive o al
commercio. Oggi circa il 90% del rame estratto dalle miniere viene
raffinato secondo questo procedimento.
Rifusione e colata : i catodi non possono essere lavorati per
deformazione plastica direttamente; essi sono infatti costituiti da
materiale incoerente e devono pertanto subire una rifusione.
Questa un'operazione delicata in quanto una errata conduzione
del forno porterebbe a un inquinamento del metallo; al contrario
in questa fase ancora possibile intervenire sul bagno,
modificandone la composizione, per ottenere propriet particolari.
Il metallo liquido periodicamente viene estratto dal forno e
conservato in apposite siviere o in forni di attesa per le
conseguenti operazioni di colata. Quest'ultima avviene oggi
prevalentemente con processi di colata continua, per la vergella, e
semicontinua per billette e placche. La forma del metallo solido
ottimizzata in funzione del semilavorato da produrre: vergella per
ottenere fili, billette per tubi e barre, placche per lamiere e nastri.
4.3 Classificazione del Rame raffinato e basso legato
Il rame come le sue leghe utilizzato sia in getti che in forma di

semilavorati. Inoltre in funzione del titolo posseduto possiamo
discernere due classi di rame:
1. rame raffinato (rame > 99,99%);
2. rame basso legato (rame > 99%).
67
A sua volta nella classe del rame raffinato si distinguono tre qualit
principali di rame:
1. rame contenente ossigeno;
2. rame disossidato;
3. rame esente da ossigeno.
4.3.1 Rame contenente ossigeno
Il rame contenente ossigeno, contiene ossigeno sotto forma di ossidulo

di rame; lossidulo di rame si forma nel materiale fuso prima della
colata a causa di particolari trattamenti a cui viene sottoposto durante
la raffinazione il bagno metallico.
Durante la solidificazione lossidulo forma con il rame un eutettico Cu-
Cu2O che si dispone ai bordi dei grani.
La presenza dellossidulo ha un ruolo molto importante nella
lavorabilit a caldo del rame; infatti, alla temperatura di lavorazione
plastica a caldo, alcune impurit, come piombo e bismuto, si sciolgono
nella matrice solida distruggendola. Poich lossigeno, contenuto nel
Cu2O ha unaffinit, per questi due elementi, molto maggiore di quella
per il rame, si combina con loro dando vita a degli ossidi insolubili, che
non influenzano la plasticit del materiale, anzi la presenza dellossidulo
nel rame facilita la lavorazione a caldo dello stesso.
Allo stesso tempo, per bisogna evidenziare, che la presenza
dellossidulo di rame comporta rischi di rottura locali della matrice
solida, nel caso in cui il materiale viene portato a temperature superiori
di 400C in presenza di idrogeno, in quanto si genera del vapore acqueo
a pressione elevata dovute alla diffusione rapida degli atomi interstiziali
di idrogeno, con conseguente formazione di rotture locali nella matrice
del metallo.
68
Il rame contenente ossigeno disponibile in due qualit principali:

1. rame elettrolitico contenente ossigeno (Cu-ETP);
2. rame contenente ossigeno raffinato a fuoco per applicazioni
elettriche (Cu-FRTP).
Applicazioni tipiche del rame contenente ossigeno sono nei settori
elettrico, chimico, meccanico e civile.
4.3.2 Rame disossidato

Con il termine rame disossidato, si indica il rame ottenuto mediante
aggiunta di un agente riducente al metallo liquido dopo la raffinazione e
prima della colata, poich lagente riducente si combina con tutto
lossigeno presente nel bagno. Il rame di tipo disossidato pu essere di
origine sia termica che elettrolitica.
Lagente maggiormente impiegato per la disossidazione, il fosforo
aggiunto al metallo liquido sotto forma di lega madre rame-fosforo.
I rami disossidati sono disponibili in due qualit principali:
1. rame disossidato a basso tenore residuo di fosforo (Cu-DPL:

deoxidized low phosphorus);
2. rame disossidato ad elevato tenore residuo di fosforo (Cu-DHP:
deoxidized high phosphorus).
4.3.3 Rame esente da ossigeno
I catodi, oltre per la produzione di rame elettrolitico contenente

ossigeno o disossidato, vengono adoperati per la preparazione del
cosiddetto rame esente da ossigeno.
Il procedimento consiste nel rifondere i catodi in speciali forni elettrici a
induzione nei quali viene creato un vuoto artificiale; il metallo cos
ottenuto praticamente privo di ossigeno. Terminata la fusione dei
catodi, il metallo viene colato direttamente dal forno in speciali
69
lingottiere, anch esse mantenute sotto vuoto. Si ottiene cos il rame

esente da ossigeno, che non contiene n ossidalo di rame, n tracce
residue di disossidante che potrebbero pregiudicare le caratteristiche
tecnologiche ed elettriche. La sigla dei rami esenti da ossigeno Cu-
OFE (oxygen free electronic) e Cu-OF (oxygen free).
Metalli induriti per lavorazioni meccaniche (incrudimento) possono

essere ammorbiditi attraverso riscaldamento, o ricottura. Durante la
ricottura di una lega a fase singola, i cristalli deformati ed sotto sforzo
sono trasformati in cristalli privi di tensioni attraverso riassetto,
ricristallizzazione e crescita dei grani. Nei metalli pi pesantemente
deformati, la ricristallizzazione avviene a pi basse temperature rispetto
a quelli meno deformati. Per cui, i grani risultano pi piccoli e pi
uniformi quando il metallo da ricristallizzare risulta molto deformato.
La grandezza del grano, quindi, si controlla attraverso lavorazioni a
freddo e ricottura. Una grana fine favorita da grandi incrudimenti e
ricotture veloci e brevi; mentre una grana grossa si ottiene normalmente
con modesti incrudimenti e lunghi tempi di ricottura.
Commercialmente, le dimensioni dei grani ricotti sono contenuti tra
0,01 e 0,10 mm.
Variazioni nella grandezza dei grani producono variazioni di durezza e di
altre propriet meccaniche. Spesso sono richiesti grani fini per
incrementare le propriet meccaniche del prodotto finito, quali: capacit
di carico, resistenza a fatica, resistenza a s.c.c., e qualit superficiali
(pulitura).
I processi di trattamento termico possono essere applicati al rame e alle
sue leghe, per ottenere omogeneizzazioni, rilassamento di tensioni
residue, solubilizzazioni, indurimenti per precipitazione e tempre.
70
Per la designazione del rame e delle sue leghe si fa riferimento

allUnified Numbering System (UNS), mostrato nelle seguenti tabelle:
C10100-C15760 Rame (>99%)

C16200-C19600 Leghe ad alto contenuto di rame (>96%)
C21000-C28000 Ottoni (Cu-Zn)
C31200-C38500 Ottoni di piombo (Cu-Zn-Pb)
C40400-C48600 Ottoni di stagno (Cu-Zn-Sn-Pb)
C50100-C52400 Bronzi al fosforo (Cu-Sn-P)
C53400-C54400 Bronzi al fosforo e piombo (Cu-Sn-Pb-P)
Rame al fosforo e leghe rame-argento al
C55180-C55284
fosforo (Cu-P-Ag)
Bronzi di alluminio e bronzi alluminio-
C60800-C64210
silicei (Cu-Al-Ni-Fe-Si-Sn)
C64700-C66100 Bronzi di silicio (Cu-Si-Sn)
C66400-C69900 Altre leghe di rame e zinco
C70100-C72950 Cupro-nickel (Cu-Ni-Fe)
C73500-C79800 Alpacche (Cu-Ni-Zn)
C80100-C81200 Rame (>99%)

Leghe ad alto contenuto di rame
C81400-C82800
(>94%)
Ottoni rossi e rossi al piombo (Cu-
C83300-C84800
Zn-Sn-Pb, 75-89% Cu)
Ottoni gialli e gialli al piombo (Cu-
C85200-C85800
Zn-Sn-Pb, 57-74% Cu)
Bronzi al manganese e bronzi al
C86100-C86800 manganese al piombo (Cu-Zn-Mn-
Fe-Pb)
Bronzi ed ottoni al silicio (Cu-Zn-
C87300-C87800
Si)
Bronzi allo stagno semplici e con
C90200-C94500
piombo (Cu-Sn-Zn-Pb)
Bronzi al nickel-stagno (Cu-Ni-Sn-
C94700-C94900
Zn-Pb)
C95200-C95900 Bronzi di alluminio (Cu-Ni-Fe)
C96200-C96800 Cupro-nickel (Cu-Ni-Fe)
C97300-C97800 Alpacche (Cu-Ni-Zn-Pb-Sn)
C98200-C98800 Rame al piombo (Cu-Pb)
C99300-C99750 Miscele di leghe
71
Il sistema tradizionale di designazione dei trattamenti termici (Tab. 3)

assegna un codice alfanumerico ad ogni designazione di tempra: le due
cifre xx si riferiscono allammontare della deformazione a freddo, o si
riferiscono ad un prodotto specifico.
Hxx deformati a freddo

deformati a freddo con riduzione
HRxx
stress interni
Mxx grezzi
Oxx OSxx ricotti
TBxx solubilizzati
TDxx solubilizzati e deformati a freddo
solubilizzati e induriti per
TFxx
precipitazione
TMxx induriti per laminazione
TQxx induriti per tempra
WHxx saldabili
4.4.1 Rame all argento

Esistono tre qualit di rame allargento:
Cu-LSTP:low Silver tough pitch(Ag = 0,02-0,12%). un rame a
basso contenuto di argento e contenente ossidulo;
Cu-HSTP:high Silver tough pitch(Ag = 0,012-0,25%). un rame
ad alto contenuto di argento e contenente ossidulo;
Cu-OFS:oxygen free Silver(Ag = 0,027-0,12%). un rame a
basso contenuto di argento ed esente di ossidulo.
Le tre qualit di rame allargento hanno propriet elettriche e termiche

molto prossime a quelle del rame a conducibilit elettrica elevata;infatti
largento, assieme al cadmio, tra gli elementi meno nocivi alla
conducibilit elettrica. La caratteristica principale del rame allargento
il notevole innalzamento della temperatura di ricristallizzazione,
incrementata di circa 150 C per unaggiunta dello 0,08% di argento. In
72
tal modo, il rame allargento, quando incrudito, conserva le elevate

caratteristiche di resistenza meccanica fino a temperature di gran lunga
superiori a quelle alle quali il rame solitamente addolcisce. In pratica,
mentre per esempio il rame elettrolitico incrudito ritorna nello stato
ricotto dopo una permanenza di unora a 175 C , per ottenere lo stesso
effetto nel rame allargento necessaria, a parit di tempo una
temperatura superiore a 300 C. La presenza di argento inoltre aumenta
la resistenza del materiale allo scorrimento viscoso a caldo; si
dimostrato che un rame contenente lo 0,01% di argento,dopo essere
stato incrudito del 10%,si presenta a 225 C la stessa resistenza allo
scorrimento plastico di un rame elettrolitico sollecitato a 130 C.
pertanto il rame allargento viene largamente adoperato per la
produzione di lamelle di collettori o comunque componenti che
richiedano le propriet citate.
4.4.2 Rame al Tellurio e allo Zolfo

Le composizioni chimiche di questi due tipi di rame basso legato sono:
Rame al tellurio (sigla CuTe):con tellurio allo 0,4-0,6%;
Rame allo zolfo (sigla CuS): con zolfo allo 0,2-0,5%.
Questi due tipi di rame basso legato sono materiali in cui lelemento di
lega, disperso nella matrice sotto forma di inclusioni microscopiche,
favorisce la produzione di trucioli durante la lavorazione meccanica
allutensile. Pertanto, queste due leghe vengono impiegate nella
fabbricazione di prodotti finiti che necessitano contemporaneamente di
un gran numero di lavorazioni allutensile, specie su macchine
automatiche e di un elevata conducibilit elettrica.
I due rami basso legati vengono adoperati per la produzione di
bulloneria, di morsetti e di piccoli componenti.
73
4.4.3 Rame allarsenico
Il rame allarsenico (sigla Cu-DPA:deoxidized phosphorus arsenical)

caratterizzato da una resistenza allossidazione a caldo sensibilmente
superiore a quella presentata dalle altre qualit di rame basso legato;
inoltre la presenza di arsenico innalza la temperatura di
ricristalizzazione e aumenta la resistenza allo scorrimento viscoso.
Pertanto il rame allarsenico viene impiegato nella costruzione di
preriscaldatori, di piastre di focolari, di bruciatori e simili. Esso
disossidato e pu quindi essere brasato e saldato senza inconvenienti;
tuttavia, la contemporanea presenza di fosforo arsenico ne abbassa
notevolmente la conducibilit elettrica tanto che non trova applicazione
alcuna nel settore elettrico.
4.5 Propriet delle leghe di Rame
Il rame un metallo nobile, ma a differenza delloro e degli altri metalli

preziosi, pu essere attaccato da reagenti comuni e dallambiente.
Il rame puro resiste agli attacchi sotto molte condizioni di corrosione,
mentre alcune sue leghe hanno un utilizzo limitato in certe condizioni
ambientali, a causa dellinfragilimento da idrogeno o da stress-corrosion
cracking.
L infragilimento da idrogeno si osserva quando leghe di rame
contenenti ossidi di rame sono esposte ad atmosfera riducente. Molte
leghe di rame sono disossidate e quindi non soggette ad infragilimento
da idrogeno.
Lo stress-corrosion cracking avviene molto frequentemente in ottoni
esposti ad ammoniaca, ammine, composti di mercurio o cianuri.
Invecchiamento e rilassamento delle tensioni residue, introdotte con il
raffreddamento ed eventuali lavorazioni successive, alleviano lo stress-
74
corrosion cracking: a patto che, in servizio, non subentrino sforzi che

risensibilizzano il manufatto allo s.c.c. .
Ottoni contenenti pi del 15% di zinco sono molto suscettibili alla
dezincificazione, dove lo zinco selettivamente rimosso per corrosione
dalla superficie del materiale, lasciando uno strato poroso di rame e
prodotti di corrosione. Questo fenomeno si presenta particolarmente in
acque che contengono molto ossigeno ed anidride carbonica, e se le
acque sono calme o poco mosse. La dezincificazione si presenta
generalmente uniforme in acque leggermente acide, a bassa
conducibilit ed a temperatura ambiente; mentre lattacco spesso
locale in acque neutre o debolmente alcaline, saline e calde.
Meno suscettibili sono il rame puro e le sue leghe contenenti piccole
percentuali di zinco; la presenza di stagno nella lega inibisce la
dezincificazione negli ottoni in getti.
Quando pu avvenire la dezincificazione, possono essere usati ottoni a
basso zinco od ottoni inibiti. Il costo minore nel secondo caso, perch i
raccordi si possono fare pi semplicemente se lottone ad alto zinco.
CONDUCIBILITA ELETTRICA E TERMICA
Lalligazione del rame diminuisce la conducibilit elettrica e termica

(questultima in minor quantit). Lammontare della riduzione dovuta
allalligazione non dipende dalle propriet di bulk degli elementi
alleganti, ma solo dagli effetti che particolari atomi di soluto hanno sul
reticolo del rame.
COLORE
Il rame e certe sue leghe sono usate per impieghi decorativi, con
colorazioni: marrone-rosso, oro e argento. Il colore finale dipende dalla
75
composizione del metallo base, dalla composizione della soluzione, dal

tempo di immersione e dallabilit delloperatore. La colorazione
innanzitutto unarte e lesperienza pratica indispensabile per
sviluppare le attitudini richieste per produrre finiture uniformi
desiderate.
Le leghe di rame sono colorate chimicamente per migliorare laspetto di
un prodotto, per procurare un supporto per successivi rivestimenti
organici, come per gli ottoni, e per ridurre la riflessione della luce nei
sistemi ottici.
La colorazione chimica produce un sottile strato di un composto sulla
superficie del metallo base. Questo strato mantiene alcune delle
caratteristiche della superficie metallica prima della colorazione, quali la
levigatezza e la lucidit o lopacit. I procedimenti per la colorazione
artificiale dei metalli utilizzano molte delle reazioni che avvengono pi
lentamente nelle condizioni naturali. Alcune pellicole colorate che non si
trovano in natura possono essere riprodotte artificialmente.
La colorazione delle leghe di rame essenzialmente un processo di
colorazione del rame, poich i composti di zinco e stagno sono incolori.
Questi componenti e la loro concentrazione influenzano fortemente la
maggior parte delle reazioni chimiche ed i toni dei colori del rivestimento
che si forma.
Per ottenere una colorazione uniforme, importante che la superficie
sia preventivamente pulita e disossidata.
FACILITA DI LAVORAZIONE
Il rame e le sue leghe possono essere facilmente lavorate nelle forme e

dimensioni desiderate, utilizzando qualsiasi normale processo di
lavorazione (stampaggio, estrusione, forgiatura, laminazione, formatura
ad elevate temperature ).
76
I manufatti di rame possono subire processi di pulitura, placcatura, per

ottenere una gran variet di superfici funzionali o decorative.
SALDABILITA
Il rame e le sue leghe possono essere facilmente assemblate attraverso

uno dei vari processi meccanici (aggraffatura, rivettaggio, bullonature),
o di saldatura (saldatura a stagno, brasatura, saldatura ad arco),
comunemente usati per unire componenti metallici.
La saldabilit varia tra le varie leghe per molte ragioni, incluse la
formazione di cricche a caldo nelle leghe al piombo e le saldature
instabili nelle leghe contenenti ossido di rame.
Stagno e zinco riducono la saldabilit delle leghe di rame; mentre la
presenza di residui fosforosi aumenta la saldabilit, in quanto il fosforo
si combina con lossigeno adsorbito, prevenendo la formazione di ossidi
di rame nel cordone di saldatura.
La scelta del miglior metodo di giunzione fatta in base a: requisiti di
impiego, configurazione della giunzione, spessore dei componenti e
composizione delle leghe.
RICICLABILITA
Il rame perfettamente reciclabile e riciclato pressoch al 100% in tutti

i Paesi del mondo. Il 40% dei semilavorati di rame e leghe di rame
prodotti in Italia e' ottenuto riciclando rottami. Tale valore corrisponde
al 100% dei semilavorati prodotti 30 anni fa (vita media utile dei
prodotti di rame e leghe di rame); per questo possibile affermare che il
rame la materia prima per la quale disponiamo di maggiori riserve,
anche se non esistono in Italia miniere da cui estrarlo.
77
A differenza di altri, il rame riciclato ha le stesse caratteristiche

chimico-fisiche e tecnologiche del rame primario e quindi non subisce
limitazioni di utilizzo o diminuzione di valore.
LAVORAZIONI MECCANICHE
Il rame ad elevata purezza un metallo molto morbido: viene richiesto

uno sforzo di taglio di soli 3,9 MPa lungo i piani di scorrimento {111}. Il
rame facilmente deformabile a freddo.
Una volta che il moto fluido iniziato ci vuole una piccola energia per
farlo continuare, cosicch grandi cambiamenti di forma o riduzioni di
spessore sono possibili in un singolo passaggio, specialmente con flusso
continuo.
Il rame e molte delle sue leghe rispondono molto bene a deformazioni a
freddo sequenziali.
Alcune leghe di rame induriscono per lavorazione abbastanza
velocemente: per questo c un limite nel numero di operazioni che si
possono fare prima di dover effettuare un rinvenimento per
ammorbidire il metallo.
Il rame pu subire riduzioni di dimensioni anche senza rinvenimento,
ma alte deformazioni (pi dell8090%) inducono orientazioni cristalline
indesiderabili per applicazioni che necessitano di isotropia delle
propriet.
4.6 Classificazione del Rame e delle leghe di Rame
Il modo pi comune di catalogare il rame e le sue leghe quello di

individuare sei famiglie, come indicato nella seguente tabella:
78
Solubilit
FAMIGLIA LEGANTE 1 NUMERI UNS
(at%)
Rami vari <8 C10000
C20000,C30000,C40000,
Ottoni Zn 37
C66400 C69800
Bronzi
Sn 9 C50000
fosforosi
Bronzi
Al 19 C60600 C64200
alluminici
Bronzi
Si 8 C64700 C66100
siliconici
Cu-Ni, Ni-Ag Ni 100 C70000
1. Ottoni: leghe di rame e zinco che possono essere suddivise in:

1.1. ottoni contenenti fino al 36% di zinco, a loro volta suddivisi in:
1.1.1. ottoni -rossi con il 5-20% di zinco;
1.1.2. ottoni -gialli con il 20-36% di zinco;
1.2. ottoni + contenenti dal 36 al 45% di zinco.
2. Bronzi: leghe di rame contenenti fino al 12% di un elemento di lega,

ovviamente diverso dallo zinco, che possono essere suddivise in:
2.1. bronzi allo stagno;
2.2. bronzi al silicio;
2.3. bronzi allalluminio;
2.4. bronzi al berillio.
3. Cupronichel: leghe di rame e nichel.
4. Metalli bianchi: leghe di rame, nichel, zinco.
79
4.7 Ottoni
Come detto precedentemente gli ottoni sono leghe di rame e zinco. La
solubilit dello zinco nel rame aumenta dal 32,5% a 903C fino a circa il
39% a 454C . Poich il rame areticolo c.f.c., la soluzione solida limite
c.f.c.. La fase , invece, un composto a reticolo c.c.c. e subisce una
trasformazione ordine-disordine tra i 454 e i 468C. Nel raffreddamento
la soluzione solida disordinata si trasforma nella soluzione ordinata 1
a reticolo c.c.c., ovvero con gli atomi di rame negli spigoli e quelli di
zinco al centro del cubo. Risulta importante dire che la fase risulta
lavorabile sia a caldo che a freddo, mentre la fase solo a caldo. Gli
ottoni commerciali si dividono in 2 classi:
Ottoni : da lavorazione a freddo;
Ottoni +: da lavorazione a caldo.
4.7.1 Ottoni -rossi
Gli ottoni , contenenti fino al 36% di zinco, possiedono una resistenza

relativamente buona alla corrosione e una buona lavorabilit a caldo e a
freddo. In base al tenore di rame presente, gli ottoni variano il loro
colore, e si possono dividere in due classi: rossi e gialli.
Gli ottoni -rossi sono leghe a basso tenore di zinco, circa 5-20%, e
risultano essere facilmente lavorabili sia a caldo che a freddo. Inoltre
presentano una superiore resistenza alla corrosione rispetto agli ottoni
gialli, tanto da poter asserire che risultano immuni alla dezincificazione
e al cedimento stagionale, tuttavia presentano un costo relativamente
alto a causa dellalto tenore di rame presente.
Riportiamo di seguito la 7composizione chimica di alcuni ottoni rossi tra
i pi comuni:
80
Sigla Nome Comp R Rs A HR Stato R Rs A HR

Stato
UNS comm. Nomi MPa MPa [%] [f/b] MPa MPa [%] [f/b]
Ottoni rossi
95Cu-
C21000 dorato Ric. 240 76 45 f52 dur 385 345 5 64
5Zn
90Cu-
C22000 comm. Ric. 260 83 45 f57 dur 420 370 5 70
10Zn
85Cu-
C23000 rosso Ric. 285 97 46 f63 dur 485 395 5 77
15Zn
80Cu-
C24000 basso Ric. 315 105 48 f66 dur 510 405 7 82
20Zn
Le principali applicazioni di questo tipo di ottoni riguardano conduttori

elettrici, portalampade, condensatori e scambiatori di calore, nonch
per parti ornamentali, tubi flessibili.
4.7.2 Ottoni -gialli
Fanno parte di questa classe tutti gli ottoni contenenti una percentuale
di zinco che va dal 20 al 36%. Sono particolarmente adatti a subire forti
deformazioni a freddo per trafilatura, presentano una buona duttilit e
una buona resistenza meccanica.
Stato
Ottoni gialli
70Cu-
C21000 cartrige Ric. 340 115 57 f68 dur 524 435 8 82
30Zn
65Cu-
C27000 giallo Ric. 340 115 57 f68 dur 510 415 8 80
35Zn
65Cu-
C34000 piombo 34Zn- Ric. 340 115 54 f68 dur 510 415 7 80
1Pb
71Cu-
ammir
C44300 28Zn- Ric. 365 152 65 f75 dur 669 - 4 93
agliato
1Sn
81
In questo tipo di ottone si soliti eseguire, dopo severa deformazione

plastica a freddo, un trattamento termico di distensione per evitare il
dannoso fenomeno della corrosione, denominato cedimento stagionale;
termine con il quale si suole indicare una tipica forma di corrosione
sotto sforzo dovuta alla presenza di sforzi residui introdotti durante la
lavorazione a freddo, sforzi che rendono lottone nettamente suscettibile
alla formazione di cricche, quando nellambiente presente un agente
specifico come lammoniaca.Tuttavia il problema pu essere risolto con
la distensione eseguita nellintervallo di recupero o con la sostituzione
dellottone con una lega meno suscettibile.
Gli ottoni -gialli, a differenza degli -rossi, sono suscettibili ad unaltra
forma di corrosione chiamata dezincificazione, termine con cui si indica
il contatto dellottone con acque dolci ad alto tenore di ossigeno e
anidride carbonica. Questo processo implica la dissoluzione, anche
completa, della lega che porta alla formazione di uno strato poroso di
rame non aderente e di scadenti propriet meccaniche, che se non
arrestato in tempo porta alla rottura del manufatto tramite fuoriuscita
di fluido attraverso le porosit. Il problema pu essere risolto grazie
allaggiunta di piccole quantit di stagno e di arsenio.
4.7.3 Ottoni +
Appartengono a questa classe tutti gli ottoni contenenti zinco in tenore

compreso tra il 35 e il 40% e hanno la caratteristica di presentare a
temperatura ambiente due fasi e 1.
Per la presenza della fase 1 queste leghe sono pi difficili da lavorare
degli ottoni precedentemente descritti, infatti a temperatura di circa
460C la fase 1 si trasforma nella fase molto plastica, per cui queste
possono essere lavorate a caldo. Riportiamo di seguito la composizione
chimica di alcuni, tra i pi importanti ottoni +:
82

Stato
Ottoni +
60Cu-
C28000 muntz Ric. 370 145 45 f80 dur 485 345 10 75
40Zn
61,5C
Free- u-
C36000 Ric. 340 125 53 f68 dur 400 310 25 78
cutting 35,5Z
n-3Pb
60Cu-
C37700 forgiato 38Zn- Ric. 360 140 45 f78 dur 475 340 22 73
2Pb
57Cu-
architet
C38500 40Zn- Ric. 415 140 30 b65 dur - - - -
tonico
3Pb
60Cu-
39,2
C46400 navale Ric. 400 186 45 b56 dur 552 393 20 85
Zn-
0,8Sn
4.8 Bronzi
Con questo termine inizialmente si volevano indicare tutte e sole le
leghe di rame-stagno; oggi invece tale termine attribuito ad ogni lega
di rame non contenente zinco e contenente, invece un elemento di legha
in tenore maggiore del 12%.
I bronzi commerciali costituiscono principalmente leghe di ;
Rame-stagno;
Rame-alluminio;
Rame-silicio;
Rame-berillio.
83
4.8.1 Bronzi allo stagno

I bronzi allo stagno sono generalmente chiamati bronzi fosforosi, poich
il fosforo viene aggiunto come disossidante del bagno. La presenza dello
stagno comporta un aumento della durezza, della resistenza allusura, e
la resistenza alla corrosione allacqua di mare in maniera molto
maggiore rispetto allo zinco.
I principali bronzi allo stagno sono riportati di seguito:
Sigla Comp Stato R Rs A HR Stato R Rs A HR

UNS Nomi MPa MPa [%] [f/b] MPa MPa [%] [f/b]
Bronzi allo stagno (fosforosi)
C50500 98,7Cu-1,3Sn Ric. 276 76 47 - duro 421 414 5 b67
94,8Cu-5Sn-
C51000 Ric. 340 140 58 b28 Duro 560 515 10 b87
0,2P
95,6Cu-4,2Sn-
C51100 Ric. 330 130 47 f73 Duro 550 530 7 b86
0,2P
C52100 92Cu-8Sn Ric. 400 - 65 f80 duro 640 495 10 b93
C52400 90Cu-10Sn Ric. 455 - 68 b55 duro 690 - 13 b97
88Cu-aPb-
C54400 Ric. 330 - 47 f73 duro 550 510 7 b86
4Sn-4Zn
78Cu-7Sn-
C93800 fuso 205 110 18 b55
15Pb
70Cu-5Sn-
C94300 fuso 185 10 10 b48
25Pb
Essi sono caratterizzati dallavere alta resistenza meccanica e alla

corrosione, basso coefficiente dattrito.
Le leghe fino all 8% di stagno sono facilmente lavorabili a freddo e sono
utilizzate per la produzione di fili, lamiere, guarnizioni e molle.
Mentre quelle con tenori di stagno compreso tra l8 e il 12% sono
utilizzate per ingranaggi, cuscinetti e raccorderai marina.
84
Viene aggiunto anche del piombo al fine di migliorare la lavorabilit e la

resistenza all usura.
4.8.2 Bronzi al silicio
Sono leghe composte da rame, silicio e in genere un terzo elemento

come manganese, ferro in tenori che vanno dallo 0,25 all 1,25%.
Il silicio forma con il rame una serie di soluzioni solidi tali da presentare
un diagramma di stato notevolmente complesso; infatti lo studio
maggiormente concentrato sulla porzione in cui il silicio presente in
tenore pari al 6%.
Aumentandone il tenore vengono migliorate le caratteristiche
meccaniche resistenziali e la resistenza alla corrosione, mentre peggiora
la lavorabilit sia a caldo sia freddo.
Nella seguente tabella sono riportate le composizioni chimiche di alcuni
bronzi al silicio:

Bronzi al silicio
98,5Cu-
C65100 ric 275 105 50 f55 Duro 485 380 12 b80
1,5Si
97Cu-
C65500 ric 400 150 60 b60 duro 635 380 22 b90
3Si
4.8.3 Bronzi allalluminio (Cuproallumini)
Si chiama cuproalluminio una lega rame-alluminio con tenore di rame

superiore al 50%. Il primo bronzo allalluminio(10% di alluminio)trova la
sua originaria applicazione in artiglieria allo stato di getto verso il 1870.
85
Le propriet principali sono:

ottima resistenza alla corrosione
elevate caratteristiche meccaniche
resistenza allossidazione a caldo
resistenza allusura
antifrizione
La scelta di un bronzo allalluminio, in luogo di uno allo stagno, di

norma effettuata, oltre che per la maggior resistenza alla corrosione,per
la pi elevata resistenza allusura e per la resistenza meccanica a
temperatura ambiente e a caldo. Soprattutto la resistenza alla
corrosione particolarmente apprezzata; questa importante propriet
dovuta alla capacit di questi materiali di ricoprirsi superficialmente di
un tenace e stabile ossido protettivo costituito principalmente di
allumina. Qualora per abrasione meccanica o per altre cause lossido
superficiale venga asportato, si riforma quasi istantaneamente,
garantendo cosi una continuit di protezione delle strutture.
I cuproallumini si dividono, come riportato nella seguente tabella in due
grandi classi:
I. cuproallumini binari: monofasici, bifasici;

II. cuprallumini complessi: monofasici, polifasici.
Analizzando il diagramma di stato rame-alluminio, vediamo che lo

studio maggiormente concentrato sulla porzione del diagramma che
interessa la pratica industriale, ovvero la zona adiacente al rame puro.
86
Figura 7 : diagramma di stato rame-alluminio
Dallesame del diagramma si nota la possibilit di esistenza di tre fasi,

la , la e la 2.
Nella fase lalluminio forma con il rame una soluzione solida
costituzionale c.f.c. la solubilit dellalluminio nel rame presenta a
1035C un minimo del 7,4%, per poi aumentare fino al 9,4% a
565C e mantenersi praticamente invariata su questo valore fino a
temperatura ambiente. Con velocit di raffreddamento usuale si
ottiene, nelle leghe con alluminio fino a circa il 7%,la sola fase
,molto plastica a freddo. I semilavorati tradizionali (tubi, fili,
barre ecc.)sono pertanto ottenuti con questo unico costituente.
La fase possiede un reticolo c.c.c. la fase stabile sopra i 565 C

e il campo di esistenza si allarga allaumentare della temperatura
(alluminio tra il 10 e il 15% in peso sopra i 1000 C). sotto i 565
87
C la fase subisce una trasformazione eutettoidica dando luogo

alleutettoide +. La fase per raffreddamento veloce si pu
anche stabilizzare a temperatura ambiente in una struttura
acculare di tipo martensitico, dura e fragile, che deve essere poi
rinvenuta. Nellintervallo di temperatura in cui i cuproallumini
sono costituiti solo dalla fase , essi si presentano
eccezionalmente bene alla deformazione plastica; ci spiega
lattitudine di queste leghe allo stampaggio a caldo. Si presentano
bene anche alla colata e alla saldatura.
La fase 2 ha una struttura cubica complessa, molto simile alla

fase degli ottoni. Il suo campo di esistenza compreso tra il 15,6
e il 20% di alluminio. Con la fase forma un eutettoide + (in in
corrispondenza di un tenore di alluminio dell11,8%)di tipo
lamellare, molto simile alla perlite degli acciai. Nelle leghe
industriali la fase tende a precipitare ai bordi dei grani
,esercitando una nefasta influenza sia sulle caratteristiche
meccaniche che sulla resistenza alla corrosione; tale fase ha
infatti un potenziale elettrochimico meno nobile di quello del rame
e della fase e tende pertanto a corrodersi preferenzialmente
dando luogo al fenomeno della cosiddetta dealluminazione.
4.8.4 Bronzi al Berillio
Le leghe binarie rame-berillio, pur dotate di caratteristiche che

superano quelle dei bronzi allo stagno, non hanno ancora conquistato
un grosso mercato a causa soprattutto dellelevato costo e delle difficolt
di approvvigionamento del berillio.
88
Figura 8 : diagramma di stato rame-berillio
Il diagramma di stato rame-berillio mostra la formazione di una

soluzione solida (c.f.c.)di berillio nel rame fino a un tenore di 2,7% di
berillio a 864 C; inoltre la rapida diminuzione della solubilit lungo la
curva di solvus, fino a circa lo 0,3%di berillio nel rame a 300 C,
permette di eseguire trattamenti termici di tempra e di invecchiamento
sulle leghe rame-berillio scelte con un contenuto di berillio massimo del
2,7%. Una tempra dalle temperature di esistenza della sola soluzione
solida stabile fissa questa forma sovrassatura, mentre con un lento
raffreddamento la soluzione solida si trasforma prima in +,con quest
ultima che subisce a 575 C la trasformazione eutettoidica +. La
soluzione solida sovrassatura a temperatura ordinaria rimane tale
senza passare con il tempo nello stato di equilibrio + oppure +; in
89
altri termini, le leghe rame-berillio non invecchiano spontaneamente o

come si suole dire naturalmente. La soluzione solida molto plastica e
pu essere lavorata senza difficolt a freddo, ovvero imbutita, stampata,
trafilata, laminata ecc.; dopo tali lavorazioni, e quindi dopo
incrudimento, pu subire un invecchiamento artificiale. In altre parole,
riscaldata a temperature relativamente basse (525-575 C) senza
comunque superare la linea di solvus, la fase si trasforma nelle fasi
che le competono a temperatura ordinaria, ovvero +. Questa
trasformazione, come in tutti i casi di invecchiamento di una soluzione
solida,trasforma la lega rame-berillio da lega plastica e deformabile in
lega molto dura, per la presenza di particelle dure e indeformabili
disperse in forma coerente nella matrice. Da un punto di vista pratico si
pu ancora mettere in evidenza che:
per leghe povere di berillio(tenori di 1-1,3%) il trattamento di

rinvenimento non ha nessuna influenza sullinvecchiamento; ci
sta a confermare che in questo campo di composizioni non si ha il
fenomeno di indurimento per precipitazione;
per leghe contenenti l1,3-3% di berillio leffetto del rinvenimento

veramente notevole tanto che una lega contenente per esempio il
2,5% di berillio, invecchiata a 300-350C per unora, eleva la
durezza e con essa le altre caratteristiche resistenziali, da 110 HB
(stato solamente temprato)a 350 HB (stato temprato e
invecchiato).
Le principali leghe rame-berillio di uso commerciale sono riportate nella

seguente tabella:
90

Bronzi al berillio
98Cu-
C17000 1,7Be- ricotto 470 280 48 b98 duro 1310 1150 2 c39
0,3Co
97,2Cu-
2Be-
C82500 Fuso 515 275 15 b81
0,5Co-
0,25Si
97Cu-
C82600 2,4Be- fuso 550 345 10 b86
0,5Co
La presenza di cobalto, nichel e ferro nei tenori sopra riportati assolve

sostanzialmente la funzione di affinante e di inibitore dellingrossamento
del grano durante i riscaldamenti previsti dal trattamento termico. La
lega rame-berillio viene fornita sotto forma di semilavorati e di getti:
essa trova applicazioni nel settore elettrotecnico, specie nella
produzione di molle e di contatti e per parti sollecitati a fatica. In lega
rame-berillio si producono anche bulloneria ad alta resistenza e non
soggetta a corrosione e utensili antiscintilla. Solitamente la lega rame-
berillio fornita allo stato ricotto e temprato perch, in queste
condizioni, il materiale facile da deformare plasticamente;
linvecchiamento, in forni a muffola o in bagni di sali fusi, conclude il
ciclo di lavorazione.
4.8.5 Cupronichel
Originariamente il nome di cupronichel fu dato a una lega 80Cu-20Ni.

Questa denominazione stata poi estesa a ogni lega rame-nichel con
tenore di nichel inferiore al 50%, escludendo il Monel e anche le leghe
complesse,quali quelle rame-nichel-zinco (alpacche) rame-nichel-
91
argento e rame-nichel-alluminio. Il rame e il nichel sono mutuamente

solubili in tutte le proporzioni e danno quindi luogo a una serie
continua di soluzioni solide monobasiche. Esiste quindi una sola fase
che non pu essere suscettibile di trattamento termico; le propriet
delle leghe potranno perci essere modificate solo con una lavorazione a
freddo. I principali cupronichel di interesse commerciale sono riportati
di seguito:

Cupronichel
90Cu-
C70600 ricotto 358 98 35 b27 duro 518 500 5 b80
10Ni
80Cu-
C71000 ricotto 358 98 35 b27 duro 518 500 5 b80
20Ni
70Cu-
C71500 ricotto 380 125 36 b40 duro 560 520 3 -
30Ni
Il rame e il nichel sono due metalli di per s gi resistenti alla

corrosione in molti mezzi aggressivi; alligandoli si ottiene un materiale
le cui caratteristiche di resistenza alla corrosione sono, in un certo qual
modo,una combinazione esaltata delle caratteristiche di entrambi. I
cupronichel sono stati messi a punto negli anni 40 proprio per superare
i problemi di corrosione legati allimpiego di acqua di mare come
refrigerante per condensatori di turbina e come fluido scambiatore di
calore in varie applicazioni. Unaltra interessante caratteristica dei
cupronichel a tenore elevato in nichel, sfruttata nelle applicazioni
navali, lattivit biologica contro gli organismi incrostanti, che vengono
distrutti o allontanati dalla presenza di ioni rame in soluzione.
92
4.8.6 Metalli Bianchi

I metalli bianchi appartengono al gruppo delle leghe ternarie rame-
nichel-zinco chiamate in Italia alpacche e packfong e allestero con
diverse denominazioni. Laggiunta del nichel alle leghe binarie rame-
zinco influisce:
sul colore della lega che, per contenuti crescenti fino al 10-20% di
nichel, diventa bianca a somiglianza dellargento;
sulla resistenza alla corrosione che migliora notevolmente, in
particolar modo negli acidi grassi;
su tutte le propriet meccaniche che migliorano
considerevolmente rispetto agli ottoni.
Le principali leghe appartenenti a questa classe sono riportate nella

seguente tabella:
65Cu-
C78200 25Zn- ricotto 365 160 40 f78 duro 585 505 4 b87
8Ni-
65Cu-
C74500 25Zn- ricotto 365 140 43 b35 duro 590 515 4 b89
10Ni
65Cu-
12Ni
65Cu-
C75400 20Zn- ricotto 395 145 40 f79 duro 585 515 3 b87
15Ni
65Cu-
18Ni
55Cu-
18Ni
93
Nelle leghe rame-zinco-nichel commerciali i tre componenti risultano in

un largo intervallo completamente solubili anche allo stato solido;
quando sono congiuntamente presenti in determinate proporzioni, e
particolarmente quando la somma del contenuto rame-nichel supera il
73%, la lega si presenta sotto forma di soluzione solida per la quale non
offerta la possibilit di alcun trattamento termico di solubilizzazione e
riprecipitazione. Tali leghe, come soluzioni solide, hanno buone
caratteristiche plastiche e favorevole comportamento alla corrosione. Le
leghe rame-nichel-zinco pi ricche in nichel (18%)sono normalmente
denominate alpacche; quelle pi povere, e pertanto meno nettamente
bianco-argento, sono denominate packfong (65Cu-23Zn-12Ni). Le
caratteristiche meccaniche sono assai elevate, potendosi arrivare anche
a carichi unitari di rottura di 800 MPa negli stati fortemente incruditi.
Le caratteristiche meccaniche, e particolarmente le caratteristiche
elastiche, delle leghe rame-nichel-zinco aumentano con il rapporto
nichel/rame. Tenendo conto di questo effetto,si possono preparare, per
esempio, due leghe di tipo alpacca, contenenti ambedue il 18% di
nichel: luna, (64Cu-18Ni-18Zn), raccomandata per lavori di
stampaggio, come vasellame, posateria ecc.; laltra, (55Cu-18Ni-27Zn),
raccomandata per molle.
Infine ricordiamo che le leghe di rame-nichel-zinco, oltre come
semilavorati, si possono adoperare nella produzione di getti. Le
applicazioni riguardano generalmente gli ambienti navali.
94
4.8.7 Leghe speciali di rame
TIPO LEGA PROPRIETA' ED USI
Alta resistenza, temperato, materiale per

saldatura a punti, con ciclo continuo
HF (CH 25) CuCrZr particolarmente alto o saldatura a punti con rulli,
idoneo per tutti gli acciai, inclusi quelli
inossidabili e legati, anche per lastre zincate.
Materiale temprato adatto per saldatura a punti,

a proiezione e di testa idoneo per acciai al
N (CH 23) CuCrZr carbonio, lastre zincate, ottone, bronzo e nichel.
Pu in alcuni casi essere ottimamente usato per
le leghe di alluminio.
Materiale lavorato a freddo con una pi alta

temperatura di ammorbidimento e alta
N4 (CH 18) CuZr conducibilit elettrica idoneo per leghe di
alluminio e bronzi.
Materiale lavorato a freddo con la conducibilit

elettrica del rame puro ma una pi alta
L (CL 04) CuAg 0.1 P temperatura di ammorbidimento.Particolarmente
adatto per la saldatura a punti per leghe di
alluminio.
Materiale speciale temprato per saldatura

continua, estremi carichi di stress e non
G (CH 27) CuCrZr suscettibile alle crepe. Idoneo per tutti i tipi di
acciaio e per le lastre rivestite.
Alta resistenza, temprato, materiale con la

particolare caratteristica di grande durezza
accoppiata a una conducibilit elettrica di grado
B (CH 40) CuCo2Be medio; per saldatura a punti, continua a
protezione e di testa idoneo per acciai legati, ad
alta resistenza e anti corrosione, anche per
nichel e leghe di nichel.
Alta resistenza, temprato, materiale per

D (CH 76) CuNi2.5SiCr saldatura a proiezione e di testa: un'alternativa
senza berillio al tipo B.
Lega di rame altamente performante.

Materiale per elettrodi, saldatura a punti, per
grosse frequenze di saldatura o saldatura a rulli
NIB (CH48) CuNi2Be continua e con alte frequenze. Indicato per tutti i
tipi di acciai e per le lamiere ricoperte e
galvanizzate.
95
Titanio e le leghe di titanio
5.1 Titanio e le leghe di Titanio
Il titanio lelemento chimico facente parte dei metalli del blocco d e le

cui propriet generali sono le seguenti:
Configurazione elettronica Ar3d24s2
Densit 4,51 g/cm^3;
Punto di fusione 1667,85 C;
Carico di rottura 365 MPa;
Aspetto argento metallo;
Eccellenti caratteristiche di resistenza alla corrosione;
Ottima saldabilit;
Elevato limite di fatica;
Duttile e tenace;
5.2 Estrazione del Titanio

Il titanio un elemento metallico che ben conosciuto per la sua
resistenza alla corrosione (quasi quanto il platino) e per il suo alto
rapporto resistenza/peso. leggero, duro, con una bassa densit (il
40% di quella dell'acciaio). Quando allo stato puro abbastanza duttile,
lucido, di colore bianco metallico. Tuttavia le leghe di titanio non sono
facilmente lavorabili, e la difficolt di lavorazione alle macchine utensili
paragonabile a quella dell'acciaio inossidabile, notoriamente il pi
problematico da plasmare per asportazione di truciolo. Il titanio
saldabile, con adeguate tecniche che non permettano il contatto con
96
laria, ed ha il vantaggio che la zona fusa, quella termicamente alterata

e il materiale base possiedono uguale resistenza alla corrosione; inoltre
il punto di fusione relativamente alto di questo elemento lo rende utile
come metallo refrattario. Il titanio resistente come l'acciaio ma il 45%
pi leggero, pesa il 60% in pi dell'alluminio ma con una resistenza
doppia. Queste propriet rendono il titanio molto resistente alle forme
usuali di fatica dei metalli.
Questo metallo forma una patina di ossido passivo se esposto all'aria,
ma quando in un ambiente libero da ossigeno molto duttile. Il
titanio, che brucia se riscaldato nell'aria, anche l'unico elemento che
brucia in un gas di azoto puro. Il titanio resistente all'acido solforico
diluito e all'acido cloridrico, oltre che ai gas di cloro, alle soluzioni di
cloruri e alla maggior parte degli acidi carbossilici.
Il titanio (dal latino Titans, Titani, i primi figli di Gaia) fu scoperto in
Inghilterra nel 1791 dal reverendo William Gregor, che riconobbe la
presenza di un nuovo elemento nell'ilmenite. L'elemento venne
riscoperto molti anni dopo dal chimico tedesco Heinrich Klaproth nei
minerali di rutilo. Nel 1795 Klaproth battezz l'elemento con il nome dei
Titani della mitologia greca. Il metallo di titanio non venne usato al di
fuori dei laboratori fino al 1946 quando William Justin Kroll dimostr
che il titanio poteva essere prodotto commercialmente tramite riduzione
del tetracloruro di titanio con il magnesio (un metodo ancora in uso
tutt'oggi).
Quindi possiamo asserire che vi sono tre processi per ottenere il titanio
commercialmente puro:
1. processo al cloruro;
2. processo al solfato;
3. processo al carbonato di potassio e acido fluoridrico.
97
5.2.1 Processo al Cloruro

L elemento principale di questo processo rappresentato dal rutilo che
viene scaldato con cloro e carbon coke a 900 C che porta alla
formazione del tetracloruro di titanio (TiCl4), che volatile e pu cos
essere separato da ogni impurezza.In seguito il TiCl4 viene riscaldato
con O2 a 1200 C; si forma TiO2 puro e Cl2, che viene riutilizzato:
TiO2 + 2Cl 2 + 2C TiCl 4 + 2CO
Successivamente, questo viene ridotto in fase liquida mediante

magnesio metallico in presenza di un atmosfera inerte, secondo la
seguente relazione:
2Mg + TiCl4 + 2C 2MgCl2 + Ti
Si ottiene cosi un prodotto commerciale poroso, detta spugna di titanio,

che deve essere successivamente addensato mediante rifusione allarco
in un forno elettrico.
5.2.2 Processo al Solfato
In questo caso lelemento che far marciare il processo l ilmenite

FeTiO3, che viene digerita con acido solforico concentrato: si formano
cos solfato ferroso, solfato ferrico (rispettivamente FeSO4 e Fe2(SO4)3) e
solfato di titanile TiO SO4. La massa lisciviata con acqua e ogni
materiale viene rimosso.
Lo ione ferrico (Fe3+) in soluzione viene ridotto a ferroso (Fe2+), usando
limatura di ferro, e quindi FeSO4 viene cristallizzato per evaporazione
sotto vuoto e raffreddamento. La soluzione di TiOSO4 viene idrolizzata
mediante ebollizione e la soluzione viene seminata con cristalli di rutilo.
98
5.2.3 Processo al Carbonato di Potassio
Un altro metodo costituito dal trattamento del minerale ridotto in

polvere con carbonato di potassio e acido fluoridrico acquoso, in modo
da formare l'esafluorotitanato (IV) di potassio K2[TiF6], un sale che pu
essere facilmente separato dalle scorie perch solubile in acqua in
opportune condizioni di temperatura. L'aggiunta di ammoniaca alla
soluzione determina la precipitazione di un ossido ammoniacale che,
per calcinazione in un crogiuolo di platino, rigenera il diossido.
5.3 Classificazione del Titanio e delle leghe di Titanio.
Nella descrizione delle leghe di titanio, risulta importante ricordare la

struttura del reticolo cristallino. Infatti a temperatura ambiente, il
titanio presenta, come detto prima, un reticolo cristallino esagonale
compatto, noto come fase ; questa fase si trasforma a 885C in una
fase cubica a corpo centrato. La trasformazione non controllata
da diffusione atomica ed quindi di tipo martensitico; essa avviene
perci quasi istantaneamente anche per variazioni molto lente della
temperatura.
Conseguentemente risulta importante come laggiunta di elementi di
lega al titanio possa influenzare la temperatura di trasformazione
. Si soliti dividere gli elementi di lega in stabilizzanti della fase
e di quella . Ci significa che, se si aggiunge al titanio uno stabilizzante
della prima (alluminio, azoto, ossigeno), la temperatura di
trasformazione aumenta, mentre avviene il contrario per uno
stabilizzante della seconda (cromo, ferro, molibdeno, manganese).
Risulta evidente da quanto detto sopra, che la struttura di una lega di
titanio pu essere costituita dalla sola fase , dalle due fasi +, o dalla
99
sola fase , in relazione ai tenori relativi degli elementi di lega -

stabilizzanti o -stabilizzanti presenti e al trattamento termico.
5.3.1 Leghe
Le leghe alfa (Tabella 2) sono un p meno resistenti a corrosione

rispetto al titanio non legato, ma possiedono resistenza maggiore sia di
questultimo che di tutte le altre leghe di titanio; inoltre, resistono
allossidazione ad alte temperature (300C - 540C) e presentano miglior
saldabilit rispetto ai vari tipi di titanio CP ed ottima duttilit. I livelli di
resistenza a temperatura ambiente, comunque, sono i pi bassi e
queste composizioni non rispondono a trattamento termico.
La principale variabile microstrutturale delle leghe alfa la dimensione
del grano. Per una composizione fissata, la resistenza a breve termine
(snervamento) e la resistenza a lungo termine (rottura per creep) sono
influenzate dalla dimensione del grano e dallenergia immagazzinata (se
ce n) a deformazione.
Tra le leghe alfa ci sono tipologie ad alto contenuto di alluminio, con
cos poca quantit di beta da essere identificate come super alfa. Le
leghe alfa pi comuni sono la lega Ti-5Al-2,5Sn ed una lega con bassa
quantit di elementi interstiziali (ELI), che ha la stessa composizione
della precedente. La qualit ELI pu essere ottenuta commercialmente
per colata o con ogni altro tipo di lavorazione ed usata in numerose
applicazioni aerospaziali; inoltre, utilizzata per realizzare serbatoi a
riempimento di idrogeno liquido e per vasi ad alta pressione operanti al
di sotto di circa 200C, componeti in lamierino lavoranti fino a 480C e
tubazioni di scarico di motori di aeroplano poich essa mantiene
duttilit e tenacit alle temperature criogeniche.
100
Sigla R Rs A HR Trans. Forg. Distenzione Ricottura

[MPa] [MPa] [%] b/c [C] [C] [C] [h] [C] [h] mezzo
Leghe
Ti-5Al- 540- - 720- 1/6-
825 790 10 c36 1040 1030 aria
2,5Sn 650 4 840 4
Ti-4Al-
685 620 10 c33 1040 1030 - - - - -
2,5Sn
Ti-8Al- 595- - 790-
790 755 10 c37 1030 1030 1-8 aria
2,5Nb 705 1 900
Ti-7Al- 595- - 855-
890 825 10 - 995 1030 -4 aria
12Zr 705 1 900
5.3.2 Leghe +
Le leghe alfa-beta contengono sia elementi alfa stabilizzanti che beta
stabilizzanti; queste leghe possono essere rinforzate con trattamento
termico o con lavorazioni termo-meccaniche.
Generalmente, quando si desidera un rinforzo, le leghe vengono
raffreddate rapidamente a partire da alta temperatura (nel range di
temperature di stabilit alfa-beta o anche sopra la temperatura di beta
transus). Questo trattamento di solubilizzazione seguito da un
trattamento a temperatura intermedia (invecchiamento o ageing) per
produrre la giusta miscela di prodotti alfa e beta trasformati; in tal
modo queste leghe possono essere lavorate mentre il materiale ancora
duttile e, successivamente, subiscono il trattamento termico che
permette di rinforzare il materiale. La risposta al trattamento termico
dipende dalla velocit di raffreddamento adottata a partire dalla
temperatura di solubilizzazione e, quindi, pu essere legata alle
dimensioni della sezione.
Le leghe alfa-beta hanno unalta resistenza ma sono meno formabili
delle leghe alfa; la saldatura per fusione si ottiene con efficienze del
101
100%. Questa classe di leghe di titanio incide su oltre il 70% di tutto il

titanio impiegato commercialmente.
Dal punto di vista microstrutturale, i costituenti alfa, quelli rimasti beta
e quelli trasformati in beta possono esistere in diverse forme: equiassici,
aciculari o come combinazione di questi due. Le strutture equiassiche si
formano durante la lavorazione della lega nel range di temperature alfa-
beta e durante la ricottura a basse temperature; le strutture aciculari,
invece, hanno origine da lavorazioni o da trattamenti termici a
temperature prossime alla beta transus, seguiti da rapido
raffreddamento. Il rapido raffreddamento dalle alte temperature nel
range alfa-beta si traduce nella formazione di strutture primarie di alfa
equiassico e secondarie di beta trasformato.
Le dieci leghe alfa-beta pi comuni (Tabella 3) presentano composizioni
molto diverse tra loro e, quindi, le loro caratteristiche generali sono
piuttosto variabili. Questo range di composizione comprende leghe
fortemente stabilizzate con beta e leghe profondamente indurite, quali
Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo e Ti-6Al-6V-2Sn, che forniscono alta resistenza a
temperatura ambiente ed a temperature intermedie; ci sono, inoltre,
composizioni pi povere di elementi in lega, come Ti-6Al-4V, che la
lega di titanio maggiormente utilizzata (rappresenta infatti circa il 45%
della produzione globale). Considerando un basso indurimento, lalto
contenuto di alluminio di questultima le conferisce uneccellente
resistenza ed ottime propriet ad elevate temperature; essa
considerata una lega di titanio per scopi generici e le pu essere
attribuita qualsiasi forma attraverso lavorazione o per colata. Alterando
i livelli interstiziali di Ti-6Al-4V si danno nuove propriet alla lega: la
riduzione degli elementi interstiziali produce uneccellente tenacit, un
punto importante nelle applicazioni criogeniche e nelle applicazioni a
profonda immersione; con un trattamento termico appropriato, inoltre,
102
la resistenza della lega Ti-6Al-4V aumenta fino al 35% di quella in

condizioni ricotte
Sigla R Rs A HR Trans Forg. Distenzione Ricottura

[MPa] [MPa] [%] b/c [C] [C] [C] [h] [C] [h] mezzo
Legh
+
Ti- 480- 650- 1/2- Forno+
825 755 10 c35 800 -
8Mn 595 760 1 aria
Ti-6Al- 480- 1- 705-
890 825 10 c36 995 1000 1-8 Aria/forno
aV 650 50 840
Ti-6Al-
480- 705- 3/4-
6V- 860 790 10 c32 960 970 1-8 Aria/forno
650 830 8
2Sn
Ti-7Al- 480- 705-
995 925 10 c38 1005 815 1-8 - Aria/acqua
4Mo 705 790
5.3.3 Leghe
Il titanio pu esistere completamente in fase beta a temperatura
ambiente (fase beta metastabile); laddizione di alcuni elementi in lega,
infatti, pu inibire la trasformazione da beta ad alfa. Le leghe beta sono
abbastanza ricche di beta stabilizzanti (e povere di alfa stabilizzanti), in
modo che possa essere ottenuta con velocit di raffreddamento
appropriate una microstruttura in cui sia presente solo fase beta.
Proprio a causa del loro alto contenuto di elementi in lega, le leghe beta
hanno densit maggiore (4,84 - 5,06 g/cm3) rispetto alle leghe alfa-beta
e, quindi, i valori dei loro rapporti resistenza/densit non possono
essere alti come quelli delle leghe alfa o alfa-beta. Le leghe beta sono
instabili e la precipitazione di fase alfa nella fase beta metastabile un
metodo usato per rinforzarle; sono, quindi, leghe in grado di acquisire
una buona durezza, hanno buona lavorabilit a freddo quando sono
103
trattate in soluzione e presentano alta resistenza quando sono

invecchiate.
Sigla R Rs A HR Tra For Disten Ricottura

[MPa] [Mpa] [%] b/c [C] [C] [C] [h] [C] [h] mezzo
Leghe
Ti-8V-5Cr- 540- - 650- Forno+
1440 1370 8 c35 630 815 -2
1Al 595 2 730 aria
Ti-13V- 730- - 730- 1/8- Aria/
890 860 10 c32 720 1020
11Cr-3Al 800 1 800 1 acqua
5.4 Tecnologie di lavorazione
5.4.1 Fusione e produzione di getti

A causa dell elevatissima reattivit del titanio con tutti i materiali
refrattari noti e la sua facile contaminazione con ossigeno, azoto e
idrogeno, risulta necessario utilizzare tecniche fusorie e di colata
avanzate come il forno ad arco in atmosfera protettiva e quello a fascio
elettronico operante sotto vuoto.
5.4.2 Lavorazione a caldo
Le tecniche di fucinatura alla pressa ed al maglio del titanio sono

essenzialmente le stesse di quelle per gli acciai basso legati,
considerando la bassa conducibilit termica del titanio e la sua
sensibilit alla contaminazione con l'idrogeno quando viene scaldato in
atmosfera riducente. Lutilizzo di forni elettrici di preriscaldamento
ottimale, ma spesso vengono usati forni ad olio o a gas, a condizione
che latmosfera sia in eccesso di ossigeno e che il tempo e la
temperatura siano mantenuti ad un valore minimo coerente col
104
riscaldamento uniforme; nei forni ad olio o a gas dovrebbe essere evitato

il contatto diretto tra fiamma e pezzo in lavorazione.
Come indicazione di massima si assume unora per 50 mm di spessore
della sezione. preferibile avere le macchine utilizzate nella fucinatura
attendenti il metallo, piuttosto che il metallo, mantenuto ad alta
temperatura, che attende il suo turno alla forgia. Buoni metodi di
trattamento minimizzano la contaminazione, riducendo il numero di
riscaldi necessari; il preriscaldamento degli utensili ed il mantenimento
di un tempo di contatto il pi breve possibile riducono il raffreddamento
della superficie e la possibilit di criccatura.
C una velocit ottimale di lavorazione dipendente dalla lega che viene
forgiata, dalla geometria del pezzo e dalla temperatura impiegata. Una
lavorazione troppo pesante pu provocare accumulo di calore al centro
del pezzo, con conseguente crescita del grano o possibile cambiamento
di fase, che possono condurre ad una perdita di duttilit. Ancora, colpi
leggeri ripetuti o tentativi di continuare la fucinatura ad una
temperatura troppo bassa possono promuovere la criccatura e
dovrebbero essere evitati. Inoltre, troppi riscaldi con piccole
deformazioni tra uno e laltro sono nocivi poich conducono ad una
microstruttura grossolana e, conseguentemente, a propriet
meccaniche basse.
5.4.3 Lavorazione a freddo
La produzione per deformazione a freddo di lamiere, nastri si serve degli

stessi impianti degli acciai inossidabili convenzionali; tuttavia sono
richieste molte ricotture intermedie di ricristallizzazione tra i 600-700C
poich sono tollerate riduzioni dellordine del 30-40%.
105
5.4.4 Lavorazione con asportazione di truciolo
5.4.4-1 Fresatura
Nella fresatura, la fresa efficace solo per parte di ogni giro: durante il
periodo di taglio, lo spargimento di titanio e il danneggiamento per
attrito dei denti provocano usura o scheggiatura dell'utensile; durante il
resto del giro, il truciolo rimane saldato strettamente al dente ed
coinvolto nella successiva operazione di taglio. Ci pu essere in parte
ridotto dallutilizzo di una fresatura messa a punto rigidamente, che
produce un truciolo duscita sottile, il quale si stacca dal dente con
maggior facilit. I refrigeranti a base di acqua riducono le temperature
di taglio e minimizzano il danneggiamento per attrito.
Le convenzionali frese d'acciaio rapido possono essere utilizzate per la
produzione a basso volume di piccole parti e per altre operazioni di
minor importanza. Le frese con punta in carburo sono pi utili per alte
velocit di produzione o per operazioni di rimozione del metallo, come
nella fresatura frontale o nella fresatura delle lastre. Quando inizia la
lavorazione di un nuovo pezzo, sempre consigliabile usare una bassa
velocit di taglio ed aumentarla solo in seguito a velocit pi alte.
5.4.4-2 Tornitura ed alesatura.

Nella tornitura e nellalesatura non ci sono operazioni particolarmente
difficili se vengono utilizzate le corrette condizioni di taglio; inoltre, sono
desiderabili dispositivi che spezzettino il truciolo. L'esperienza
suggerisce che l'acciaio rapido migliore per il taglio di forma, per i tagli
discontinui o per i tagli ad immersione; gli utensili a base di carburi
sono utilizzati normalmente per lavori di taglio continuo, per articoli di
produzione ad alto volume o per operazioni di rimozione del metallo; gli
utensili in lega non ferrosa ottenuti per colata sono adatti ad
106
impegnativi tagli ad immersione, per lavorare alla contropunta fissa e

per produrre strette scanalature.
Come in altre operazioni di lavorazione, sempre meglio usare
avanzamenti positivi e costanti, evitare di soffermarsi, arrestarsi o
rallentare nel taglio. I liquidi di taglio aiutano nel raffreddamento
dell'utensile e favoriscono l'eliminazione del truciolo; il taglio a secco
non consigliato, se non per evitare la contaminazione del truciolo nel
caso in cui lo sfrido debba essere recuperato. Un flusso costante di
refrigerante a base d'acqua il tipo di liquido pi soddisfacente; una
soluzione al 5% di nitrato sodio in acqua d buoni risultati o anche
unemulsione dolio solubile in acqua.
5.4.5 Saldabilita
Il titanio risulta saldabile in maniera soddisfacente per punti, per

scintillamento e ad arco in atmosfera protettiva per evitare la
contaminazione dei giunti saldati, con conseguente infragilimento.
Per certe applicazioni speciali la protezione del giunto con flusso di
argon o di elio non sufficiente, si preferisce eseguire la saldatura in
opportune camere a tenuta e contenenti gas inerte secco o meglio
operando mediante un fascio elettronico sotto vuoto che realizza cordoni
di saldatura stretti e profondi. Le leghe risultano saldabili pi
facilmente rispetto le leghe +, in cui il cordone risulta pi fragile tanto
da dover essere trattate termicamente.
5.4.6 Resistenza alla corrosione
Il titanio commercialmente puro presenta un ottima resistenza alla

corrosione anche a temperature elevate in numerosi ambienti, quali
107
acidi fortemente ossidanti, soluzioni acquose di cloruri, cloro umido,

ipocloro.
Il titanio viene attaccato dall acido fluoridrico, cloridrico, solforico,
ossalico e formico. Il titanio si ricopre di un film di ossido
autocicatrizzante protettivo che lo rende nobile rispetto a numerosi
materiali metallici. In particolare le leghe di titanio sono in genere meno
resistenti alla corrosione del titanio commercialmente puro, ma
entrambi resistono perfettamente alla corrosione a secco fino a
temperature dellordine di 550C.
108
Zinco e le leghe di Zinco
6.1 Zinco e le leghe di Zinco
Lo zinco lelemento chimico facente parte dei metalli di transizione del

Configurazione elettronica [Ar]3d104s2
Densit 7,13 g/cm^3;
Punto di fusione 419,52C;
Carico di rottura 27,6-124 MPa;
Aspetto metallo grigio-azzurrognolo;
Elevata fragilit a temperature ordinarie
Duttile e tenace a temperature comprese tra i 110-150C;
6.2 Estrazione dello Zinco
Avendo un basso punto di fusione,subisce gi a temperatura ambiente

fenomeni di creep, per cui risulta difficile valutare con precisione il
modulo di Young ed il carico di snervamento.
Lo zinco, stato usato in leghe fin dai tempi pi remoti, specialmente
con il rame e lo stagno. Il metallo puro stato conosciuto solo
successivamente, nel 1746 da A. S. Marggraf. Il suo uso nella tecnica si
diffuse solo dopo aver scoperto che si poteva facilmente laminare a
caldo. Verso la fine dellOttocento, E. Frankland scopr gli zincoalchili,
cio i composti dello zinco con i radicali organici, i quali divennero ben
presto molto importanti fra i composti organometallici per le grandi
possibilit dimpiego nelle sintesi organiche.
In natura non si trova mai allo stato puro, ma sotto forma di ossido,
ZnO; di silicato, Zn4[(OH)2Si2O7]H2O (calamina o emimorfite); di
109
carbonato, ZnCO3 (smithsonite); di ossido misto di ferro e zinco,

ZnFe2O4 (franklinite) e di solfuro, ZnS (blenda o sfalerite).
I minerali usati pi comunemente per l'estrazione dello zinco sono la
smithsonite e la sfalerite.
Il primo passaggio del processo metallurgico di estrazione consiste nella
trasformazione dei minerali in ossido di zinco tramite calcinazione. Gli
ossidi ottenuti vengono poi ridotti dal carbone in una fornace elettrica;
lo zinco viene raccolto liquido, scaldato fino all'ebollizione e distillato in
storte di refrattario. Lo zinco ottenuto per distillazione contiene
impurezze di ferro, arsenico, cadmio e piombo e viene definito zinco
termico. In alternativa, i minerali calcinati vengono trattati con acido
solforico. Si ottiene una soluzione di solfato di zinco che, purificata da
tutti gli altri metalli, viene elettrolizzata. Lo zinco elettrolitico puro al
99,99% e presenta propriet molto ricercate.
6.2.1 Zinco di purezza commerciale
Lo zinco pu essere lavorato per deformazione plastica nelle forme pi

varie con metodi di lavorazione pi comuni; tuttavia presenta una
temperatura di ricristallizzazione inferiore a quella ambiente e pertanto
durante la deformazione plastica anche a temperatura ambiente si
autoricuoce e di conseguenza non pu essere incrudito. La presenza di
impurezze o elementi di lega ne aumenta la temperatura di
ricristallizzazione, pertanto se si utilizza zinco di bassa purezza, esso
pu essere parzialmente incrudito, mentre se si vuole realizzare un
profondo stampaggio, preferibile utilizzare zinco di elevata purezza.
Lutilizzo principale dello zinco commercialmente puro quello di
prevenire la corrosione dellacciaio, sia tramite rivestimenti superficiali,
sia tramite collegamenti di anodi sacrifiziali massivi di zinco da
collocare alla struttura da proteggere.
110
I rivestimenti di zinco, in generale, sono realizzati tramite immersione a

caldo, per deposizione galvanica, per deposizione a spruzzo del metallo
fuso, per pitturazione a freddo ed infine per sherardizzazione, termine
originario dal nome dell'inventore del processo, Sherard Osborn
Cowper-Coles.Indica un metodo di protezione superficiale dell'acciaio
consistente in un trattamento termico di diffusione con polvere di zinco.
La sherardizzazione viene attuata mettendo i pezzi da proteggere a
contatto con una fine polvere di zinco e con un miscuglio di sostanze
inerti e riducenti, a una temperatura compresa fra i 330 e i 400 C. Tale
protezione contro le normali corrosioni, migliore di quella che pu dare
la zincatura, viene applicata particolarmente ai pezzi finiti, ad es. alla
bulloneria.
6.3 Classificazione dello Zinco e delle leghe di Zinco
Riportiamo di seguito le composizioni chimiche e le principali propriet

delle leghe di zinco:
Sigla Composizione Stato R[MPa] Rs[MPa] HB

Zinco Lam. caldo 135 65 38
Zn-0,08Pb
commerciale Lam. freddo 175 40 -
Zinco Zn-0,75Pb Lam. caldo 145 52 43
commerciale 0,065Cd Lam. freddo 154 40 -
Zinco Zn-0,37Pb Lam. caldo 160 50 47
commerciale 0,35Cd Lam. freddo 175 45 -
Lam. caldo 190 20 61
Lega di zinco Zn-1Cu
Lam. freddo 255 20 -
Zn-4Al-3Cu-
Zamak-2 Getto in sabbia 140-210 - 70-100
0,05Mg
Zn-4Al-
Zamak-3 Getto pressofuso 280 10 82
0,05Mg<0,15Cu
Zn-4Al-1Cu- Getto pressofuso 330 7 91
Zamak-5
0,05Mg Getto in sabbia 140-210 - 70-100
Questa classe di leghe sono caratterizzate dall aggiunta di piombo e di

cadmio che ne aumentano la durezza, la resistenza meccanica.
111
Lutilizzo principale di queste leghe consiste nella strumentazione

meteorologica, piatti di fotoincisione. Allo stesso modo laggiunta di
rame, abbinato al magnesio, permette di aumentare la resistenza al
creep e facilita lincrudimento.
Di maggior interesse sono le leghe da fonderia zinco-allumino.

Il diagramma di stato zinco-alluminio in cui la soluzione solida ricca in
zinco detta mostra la presenza a temperatura di 382C di un
eutettico lamellare +1 , contenente il 5% di alluminio; la fase 1
risulta stabile fino a 275C, momento in cui si trasforma in un
eutettoide +; a temperatura ambiente, dopo veloce
raffreddamento,hanno una struttura formata da una soluzione solida
primaria (ricca di zinco) circondata da un eutettico lamellare fine.
Contrariamente un raffreddamento lento, ovvero in forma di sabbia,
comporta la formazione di un eutettico pi grossolano +1 .
Luso principale di queste leghe consiste nella realizzazione di getti
presso fusi, grazie al loro basso costo di produzione e alla facile
colabilit; presentano inoltre una buona resistenza meccanica, buona
resistenza alla corrosione e infine sono facilmente lavorabili alle
macchine utensili.
Lunica limitazione rappresentata dalla temperatura, infatti se le
lavorazioni si eseguono al di sopra dei 100C la resistenza a trazione,
cos come la durezza si riducono rispettivamente del 30% e 40%.
112
6.5.1 Esempi di leghe di zinco
Zamak-3 : contenente il 4% di alluminio e lo 0,04% di magnesio.

Presenta una buona duttilit e ottima resistenza agli urti a temperature
moderatamente elevate.
Zamak-5 : contenente il 4% di alluminio, lo 0,05% di magnesio e l1% di
rame; risulta essere pi dura e pi resistente, tuttavia ha una peggiore
colabilit
6.6 La zincatura
Con l'espressione "zincatura a caldo" si intende parlare del processo di
rivestimento che si crea immergendo l'acciaio in un bagno di zinco fuso.
In tal modo si forma una protezione resistente meccanicamente e
durevole nel tempo contro la corrosione grazie alla formazione di una
lega superficiale Fe-Zn molto dura e all'instaurarsi di fenomeni di
protezione di tipo elettrochimico tra lo zinco ed il substrato da
proteggere.
Nel 1741 il chimico francese Melouin scopr che l'acciaio poteva essere
protetto dalla ruggine mediante un rivestimento di zinco. Fu solo nel
1837, per, che l'ingegnere francese Sorel brevett la tecnica della
zincatura a caldo. Egli osserv come la differenza di potenziale che si
instaura tra zinco e acciaio fosse in grado di proteggerlo. Il metodo, in
uso da allora, si successivamente modificato e perfezionato tanto da
costituire, attualmente, uno dei sistemi di protezione contro la
corrosione tecnicamente pi avanzati.
113
6.6.1 Il processo
Bench il processo della zincatura a caldo sia piuttosto semplice, le

reazioni metallurgiche che stanno alla base della costituzione del
rivestimento sono alquanto complesse.
Lo strato protettivo si genera in seguito alla formazione di una

lega tra il substrato di acciaio e lo zinco fuso.
Perch si crei tale lega indispensabile che la superficie del manufatto

di acciaio sia sufficientemente pulita, spesso, infatti, appare
contaminata da elementi estranei (ruggine, grassi ecc.).
Prima di sottoporlo al bagno di zinco, quindi necessario detergere
l'acciaio mediante sgrassaggio e decapaggio , per ottenere una superficie
chimicamente pulita. La reazione tra zinco fuso e acciaio avviene
intorno ai 450C, temperatura in cui i due metalli reagiscono
rapidamente. Generalmente sufficiente che l'acciaio resti immerso nel
bagno per qualche minuto.
Una volta estratto dalla vasca il manufatto zincato, il rivestimento si
gi formato, la reazione procede, per, negli strati pi interni della
struttura, finch l'oggetto raggiunge temperature dell'ordine dei 200C.
114
6.6.2 Pretrattamenti superficiali
Per ottenere rivestimenti protettivi contraddistinti da livelli di qualit

elevati. E necessario pulire perfettamente le superfici che devono
supportare la zincatura.
Normalmente il metodo di pulizia chimica adottato nelle zincherie
prevede:
sgrassaggio
decapaggio
flussaggio
L'acciaio pu, infatti, presentare strati superficiali contaminanti da

sostanze dovute alla natura stessa della lega, quali ruggine e calamina
causate dall'ossidazione, e da composti estranei, come oli, grassi,
saponi, vernici, prodotti di precedenti lavorazioni e cos via. In tal caso
indispensabile che i manufatti subiscano un opportuno
pretrattamento, poich gli strati estranei vengono eliminati con grande
difficolt e talvolta solo parzialmente dagli acidi decapanti.
6.6.2-1Trattamenti in fase di produzione
L'intervento pi facile e conveniente quello eseguito in sede di

costruzione, evitando che i pezzi entrino in contatto con tali sostanze o,
eventualmente, impiegando solventi specifici o riscaldamento con torcia
e spazzolatura meccanica. Un'azione di rimozione durante le fasi di
115
zincatura comporterebbe inevitabilmente l'arresto del processo

produttivo con ingenti conseguenze economiche.
Scorie di saldatura, tracce di vernici ecc. vanno accuratamente
eliminate con metodi meccanici quali sabbiatura, limatura e, in casi
particolari, con l'uso della fiamma, poich si dimostrano completamente
inerti all'attacco chimico dei normali decapanti.
Problemi particolarmente rilevanti si presentano per giunzioni articolate
o punti di difficile raggiungimento, o nel caso di restauro di componenti
storici, che richiedono trattamenti minuziosi e dunque pi costosi.
Sgrassaggio
Residui di grassi e oli vengono invece puliti con un bagno di

sgrassaggio, per il quale sono impiegate soluzioni alcaline o acide diluite
in acqua. Ad esso segue una breve immersione dei pezzi in acqua per
sciacquare le superfici dalle soluzioni di sgrassaggio .
Decapaggio
Il manufatto successivamente sottoposto a decapaggio , normalmente

eseguito a temperatura ambiente, per eliminare gli strati contaminanti
116
propri dell'acciaio. Generalmente, a tale scopo viene utilizzata una

soluzione di acido cloridrico diluito: la durata del decappaggio dipende
dalla concentrazione del bagno e dal grado di ossidazione del pezzo da
zincare.
Il manufatto quindi nuovamente immerso in acqua per togliere resti di

sali e acidi dalla superficie.
Flussaggio
L'ultima fase della pulizia costituita dal flussaggio , che riveste la

superficie di una pellicola protettiva, che impedisce l'ossidazione del
pezzo, finch quest'ultimo viene immerso nello zinco fuso migliorando la
reazione tra il ferro della superficie d'acciaio e lo zinco.
In base al materiale e al prodotto trattati viene scelto il flussaggio
adeguato, tuttavia, solitamente, si utilizza una soluzione di cloruri di
zinco e ammonio. E' possibile spruzzare la superficie da zincare con la
soluzione di flussaggio, in forma liquida o in polvere, oppure immergere
il pezzo nello zinco fuso sul quale galleggi uno strato di flusso
schiumoso.
117
Preriscaldamento ed essicamento
Terminate le procedure di pulizia, il manufatto sottoposto a una fase

di preriscaldamento ed essiccamento, in cui la pellicola protettiva
fornita dal flussaggio viene essiccata. In tal modo, oltre a eliminare
l'umidit superficiale, si riduce il salto termico, favorendo ulteriormente
la reazione zinco-ferro e abbreviando i tempi di immersione nello zinco
fuso.
Il bagno di zinco
Conclusesi tutte le operazioni preparatorie si passa al vero e proprio

processo di zincatura in cui il manufatto immerso in un bagno di
zinco fuso. Per ottenere risparmio energetico, con conseguente
vantaggio economico, il riscaldamento dei bagni di sgrassaggio e dei
forni di essiccamento ottenuto sfruttando il calore dei gas di scarico
proveniente dal riscaldamento del bagno di zincatura.
118
Indice figure
INDICE FIGURE
Figura 1 : metodo di estrazione dell alluminio
Figura 2 : processo di anodizzazione
Figura 3 : cella elettrolitica per la produzione di magnesio
Figura 4 : schema di produzione del magnesio con processo carbo-
termico.
Figura 5 : schema di produzione del magnesio con processo silico-
termico.
Figura 6 : saldatura MIG
Figura 7 : diagramma di stato rame-alluminio
Figura 8 : diagramma di stato rame-berillio.
119

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Indice

1.1 ALLUMINIO E LE LEGHE DI ALLUMINIO................................................ 6

2.4.2 Caratteristiche meccaniche.............................................................. 45

4.6 Classificazione del Rame e delle leghe di Rame............................... 78

5.4.6 Resistenza alla corrosione .............................................................. 107

MATERIALI METALLICI NON FERROSI

L alluminio lelemento chimico facente parte dei metalli del blocco p e

Esso si trova in associazione con il silicio negli alluminosilicati, nei

SiO2 (silice), minori quantit di titanio, zirconio, vanadio ed altri

Al2O3 (s) + 2 OH- (aq) + 3 H2O (l) 2 Al(OH)4- (aq)

e separata dall' ossido di ferro (III) idrato e dalle altre impurezze

2 Al(OH)4- (aq) Al2O3 * 3H2O (s) + 2 OH- (aq)

L'acqua di idratazione viene allontanata con una calcinazione a 1200C.

AlCl3 (s) + 3 K(Hg)x (l) 3 KCl ( s) + Al(Hg)3X (l)

dai cui prodotti era stato rimosso il mercurio per distillazione.

Figura 1 : metodo di estrazione dell alluminio

1.2 Classificazione dellalluminio e delle leghe di

Le leghe di alluminio si dividono in leghe da fonderia per fabbricazione

1XXX Alluminio con purezza minima 99.00%

1.3 Trattamenti termici

Facendo riferimento sempre alle norme europee per la classificazione

F :grezzo di laminazione definisce il materiale uscente dal

normale ciclo di produzione tanto che le propriet meccaniche

O :ricotto cristallizzato definisce la qualit pi dolce dei prodotti

H :incrudito definisce i materiali le cui propriet meccaniche

sono state aumentate per sola deformazione plastica a freddo.

H1 :incrudito in questo caso la cifra successiva ad 1 indica

il grado di deformazione plastica a freddo: spesso aggiunta

un'altra cifra per indicare il grado di controllo della lavorazione

H2 : incrudito e parzialmente ricotto Si applica ai materiali

di massimo incrudimento, portati poi al livello voluto di

H3 : incrudito e stabilizzato. Si applica solo alle leghe di

alluminio-magnesio deformate e riscaldate successivamente a

W :temprato ed invecchiato naturalmente Si applica solo alle

leghe che invecchiano a temperatura ambiente dopo tempra di

T : trattato termicamente. Si applica solo ai materiali trattati

termicamente, incruditi o meno, ed seguita da una cifra che va

1.4 Leghe da fonderia

Nelle indicazioni riguardanti la composizione chimica nominale e le

1.4.1 Colata in sabbia a verde.

Questa tecnologia la pi antica e la pi ricca di possibilit realizzative;

Una percentuale dacqua, anche se ridotta, pur sempre necessaria per

il ramolaggio, cio il posizionamento accurato delle anime nella

La complessit delle operazioni rende la colata in sabbia a verde pi

1.4.2 Colata in conchiglia a gravit.

Il metallo riempie la forma per azione della gravit e quindi lingresso

preparazione della conchiglia (pulizia);

Si pu influenzare il raffreddamento verniciando con isolanti parti della

1.4.3 Colata a bassa pressione.

La caratteristica fondamentale di questa tecnologia che la macchina

a pressione atmosferica mentre il forno viene pressurizzato con aria

Conosciuta con il nome inesatto di pressofusione questa tecnologia la

sabbia e quindi di ottenere cavit interne non sformabili direttamente,

con conseguenti alti costi di produzione e dalla disponibilit di

1.5 Leghe da deformazione plastica

La maggior parte delle leghe di alluminio viene utilizzata allo stato

1. leghe non trattabili termicamente, ovvero induribili solo per

1.5.1 Leghe non trattabili termicamente

Queste classe di leghe rinforzata a deformazione plastica a freddo e le

1.5.2 Leghe trattabili termicamente

I principali trattamenti termici dellalluminio e delle leghe di alluminio

1.6 Indurimento per Precipitazione

Il trattamento termico si riferisce a tutte quelle operazioni di