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Por:
Br. Vicente Eduardo Tirado Godoy
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Produccin
Por:
Br. Vicente Eduardo Tirado Godoy
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Produccin
Sartenejas, Octubre de 2010
RESUMEN
iv
DEDICATORIAS
v
AGRADECIMIENTOS
A mis padres y hermanos por apoyarme y creer en m a lo largo de todo este camino.
A Jess Salcedo y Csar Surez por ser excelentes guas y ejemplos a seguir.
Al Profesor Jos Luis Gmez por prestarme toda su atencin y apoyo durante estos 5 meses.
A la Profesora Nila Montbrun por haberme brindado la confianza y oportunidad necesaria para
desarrollar este proyecto.
vi
NDICE GENERAL
RESUMEN.................................................................................................................................iv
DEDICATORIAS ............................................................................................................................ v
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................................. vi
INTRODUCCIN ........................................................................................................................... 1
ANTECEDENTES ...................................................................................................................... 2
JUSTIFICACIN ........................................................................................................................ 3
ALCANCE .................................................................................................................................. 5
CAPTULO I 6
LA EMPRESA ................................................................................................................................ 6
vii
1.6. DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO .............................................................. 10
CAPTULO 2 12
CAPTULO 3 25
METODOLOGA .......................................................................................................................... 25
CAPTULO IV .............................................................................................................................. 34
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 42
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 43
REFERENCIAS ............................................................................................................................ 45
ANEXO A......................................................................................................................................46
ix
NDICE DE FIGURAS
Figura 3.2 rbol de decisin para clasificacin de equipos segn criterios de Tabla 3.1 ...... 29
x
NDICE DE TABLAS
Tabla 4.4 Anlisis de Modo y Efecto de Falla Transportador de Banda Entrada Tnel 1 .... 40
Tabla A.7 Anlisis de Modo y Efecto de Falla Tnel de Secado Mazzoni 1 ......................... 51
xi
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS
xii
INTRODUCCIN
La aplicacin del mantenimiento industrial vara desde modos de tipo correctivo o curativo,
hasta el mantenimiento predictivo, teniendo como punto intermedio el mantenimiento preventivo.
Para toda empresa resulta de vital importancia establecer y seguir una planificacin de las
actividades de mantenimiento que garantice un funcionamiento ptimo de la misma, permitiendo
el mximo aprovechamiento de los equipos y minimizando las paradas no programadas o
repentinas de las lneas de produccin. Otro factor de muchsima importancia es la seguridad. El
mantenimiento adecuado de equipos e instalaciones es una forma de minimizar el impacto
negativo que sobre la seguridad y el ambiente pueden generar las fallas de ciertos equipos.
fallas de cada uno y por ltimo, en la fase seis se definen los planes de mantenimiento a realizarse
a los equipos [1].
ANTECEDENTES
Con respecto a la realizacin de este informe existen otros proyectos relacionados que
resultaron de gran aporte.
En el trabajo de Chacn [1] se describe la realizacin de Fase II y Fase III dentro de unas reas
especficas de APC Planta Limpieza C.A. en Valencia, edo. Carabobo. En este caso se realiz el
levantamiento del diagrama de proceso para lnea 1 y 4 de jabonera adems del rea de
saponificacin 2, para luego aplicar el anlisis de criticidad a los equipos que conforman dichas
reas. Con las actividades previamente explicadas se logr actualizar toda la informacin
necesaria de los equipos y sus componentes, logrando as facilitar la gestin del departamento de
mantenimiento, en especial para la parte de generacin y correccin de planes preventivos y
correctivos de mantenimiento.
mediante la metodologa del Anlisis de Criticidad. De dicho trabajo se toma como referencia la
metodologa establecida para realizar el anlisis de criticidad, siendo una gua para
establecimiento de las bases tericas. Adems se concluye que el Anlisis de Criticidad es una
prctica fundamental y obligatoria si se quieren realizar prcticas orientadas al mejoramiento de
la confiabilidad operacional dentro de una lnea de produccin, ya que los esfuerzos son
enfocados hacia los equipos que requieren una mayor atencin (es decir, los ms crticos).
JUSTIFICACIN
Al realizar la actualizacin de los planos de proceso y del sistema SAP de las lneas de
produccin de jabn panela y la clasificacin de la criticidad de los equipos presentes en cada
una de ellas, se facilitar el estudio para el desarrollo de los planes de mantenimiento.
Para satisfacer esta necesidad Empresas Polar puso en marcha la implementacin del proyecto
SIGEMA, el cual describe un procedimiento que busca alcanzar la mayor calidad en los planes de
mantenimiento que abarca el levantamiento de equipos existentes, la actualizacin de los mismos,
sus rboles de componentes, fallas que presentan y la elaboracin de todos los planes de
mantenimiento que puedan requerir. A su vez estos son cargados en SAP R3, especficamente
para los equipos que conforman el proceso de produccin de la Planta Limpieza Valencia, para
evitar o minimizar este tipo de fallas no esperadas y que causan retrasos en la produccin, y en
ocasiones producen daos al recurso humano y al medio ambiente.
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECFICOS
ALCANCE
El rea de jabonera en APC Planta Limpieza se encuentra compuesta por cinco (5) lneas de
produccin. Con la realizacin de este proyecto se pretende cumplir con la metodologa
SIGEMA en sus fases 3, 4 y 5. Se abarcarn veintin (21) equipos pertenecientes a la seccin de
Comunes de Jabonera, que se definen como conjunto de equipos que desempean funciones en
dos (5) o ms lneas de produccin.
CAPTULO I
LA EMPRESA
APC Planta Limpieza est constituida por cuatro (4) plantas de produccin, una de estas es la
de jabonera que se dedica a la produccin de diferentes jabones en panela, otra, es la planta de
produccin de lavaplatos crema, la planta de detergente que se encarga de la fabricacin de
detergente en polvo, y por ltimo la planta de glicerina donde se produce glicerina que sirve de
materia prima en la industria alimenticia y farmacutica. Tambin la empresa tiene bajo su
licencia productos copacker (son productos que se producen fuera de la planta, ellos son:
Suavizantes, Lavaplatos lquido y Detergente lquido).
Debido a la gran carga de grasas en el agua que se utiliza en la produccin de cada uno de los
productos de la empresa, la misma cuenta con un rea donde se tratan todas las aguas residuales
para luego verterla en un canal de riego con los estndares establecidos por la ley.
EMPRESAS POLAR
La trayectoria de Empresas Polar comenz hace ms de cien aos, con la fbrica de velas y
jabones Mendoza & Compaa. Para el ao 1938 Lorenzo Mendoza Fleury decide ampliar los
lmites del negocio familiar de jabones de Mendoza & Compaa, hacia un nuevo sector del
7
Con el fin de unificar las fuerzas de venta de Mavesa y Primor, se crea Alimentos Polar en el
ao 2003, que asume el portafolio de las marcas de productos alimenticios comercializados por
Empresas Polar. [4]
PLANTA LIMPIEZA
APC Planta Limpieza tuvo sus inicios entre el perodo de 1877 y 1878 cuando los hermanos
Juan y Pedro Frey adquieren en Alemania equipos para la fabricacin de jabn veteado tipo
pastilla.
En 1943 un grupo de venezolanos encabezados por el grupo Phelps, Don Angel Cervini, Don
Henrique Heemsen Frey, Don Alfredo Capriles y los seores Boulton, Sterling y Jos Perrone
Bernardini, adquirieron la empresa con el nombre de C.A. LAS LLAVES S.A., sucesora de
FREYCO.
Posteriormente en 1955 un grupo de accionistas encabezado por Mavesa, conserva las acciones
y cambian el nombre por LAS LLAVES. S.A., convirtindose en una empresa de renombre, y
pasando a ser la columna vertebral en el suministro de materias primas intermedias en la
elaboracin de aceites comestibles, margarinas, mantecas vegetales y mayonesas.
8
Tres aos despus, respondiendo a la flexibilidad que deben poseer las empresas en esta era,
caracterizada por la globalizacin y la competitividad basada en parmetros ptimos de
productividad, MAVESA descentraliza su organizacin dividindola en Unidades de Negocios,
crendose de esta manera la Unidad de Negocios Limpieza, la cual se encarga slo de los
productos de limpieza, dndole un mayor impulso a esta rea.
"1+1=3 una suma que multiplica el xito", fue el lema que acompa a este proyecto de
integracin cuyo propsito es obtener una nueva empresa, mayor que la suma de ambas
compaas, y representa para cada uno de los trabajadores de la UEN de Alimentos y de
Empresas Polar el reto de lograr la mayor sinergia posible en este proceso que se extiende con la
finalidad de alcanzar los niveles de excelencia y las ventajas competitivas de una organizacin de
clase mundial. Para ello cuenta con un excelente recurso humano y grandes fortalezas que
incrementarn el proceso en todas las reas del negocio. [4]
9
1.3. VISIN
1.4. MISIN
La corporacin pretende ser una corporacin lder en limpieza, tanto en Venezuela como en los
mercados de Amrica Latina, donde participan mediante adquisiciones y alianzas estratgicas que
aseguren la generacin de valor para los accionistas. Estn orientados al mercado con una
presencia predominante en el punto de venta y un complejo portafolio de productos y marcas
de reconocida calidad. Promueven la generacin y difusin del conocimiento en las reas
comercial, tecnologa y gerencial. Seleccionan y capacitan el personal con el fin de alcanzar los
perfiles requeridos, logrando su pleno compromiso con los valores de Empresas Polar y
ofreciendo las mejores oportunidades de desarrollo.
El equipo de trabajo de SIGEMA est conformado por: un lder, un colder, tres analistas y
cuatro pasantes. El lder y el colder son los encargados de la planificacin, direccin y control
del proyecto, y estn representados por el Coordinador y Planificador de Mantenimiento,
respectivamente. Le siguen los analistas, que con el apoyo de los pasantes se encargan de llevar a
cabo las seis fases de la metodologa. Todos trabajando en conjunto para lograr la consecucin
del proyecto en los lapsos de tiempo establecidos.
CAPTULO 2
MARCO TERICO
El sistema de gestin comprende seis fases que tienen como objetivo reducir costos asociados a
las paradas de los equipos de fabricacin, implementando planes de mantenimiento. Las fases del
proyecto son:
2.2. MANTENIMIENTO
disco; esto le proporciona mayor tiempo de vida til a los discos y una mayor seguridad al frenar.
Otro ejemplo es realizar un anlisis antivirus al sistema operativo de un computador, el cual se
ejecuta para eliminar los virus y as prevenir prdida de datos, funcionamiento lento, entre otras
cosas. Estas actividades son ejemplos claros de mantenimiento.
2.3. FALLAS
Una falla segn Duffuaa et al. [5] es la terminacin de la capacidad del equipo para realizar la
funcin requerida. Por ello cuando un componente, equipo o sistema deja de realizar la funcin o
funciones para las cuales fue diseado se dice que ha fallado. Esto trae como consecuencia la
necesidad de realizar un mantenimiento.
Modo de falla
Modo de falla se refiere a las razones fsicas o causas por las cuales el equipo o sistema pierde
su funcin y se enfoca en los motivos reales que la producen. Por ejemplo: desgaste, corrosin,
vibracin, abrasin, fractura, entre otros. [5]
Efecto de la falla
Efectos de falla son las acciones que pueden observarse si se presenta un modo de falla en el
equipo o sistema a nivel de funcionamiento del equipo, daos secundarios, repercusiones sobre la
seguridad, el medio ambiente y capacidad productiva. El efecto de la falla debe poseer evidencia
14
El AMEF es una herramienta metodolgica que permite identificar los posibles modos de falla
que puede presentar un activo. Adicionalmente, permite predecir las posibles fallas, facilitando el
desarrollo de los distintos planes de accin dirigidos a mitigar la ocurrencia y efectos de las
fallas. Para lograr aplicar la herramienta del AMEF correctamente es indispensable responder las
siguientes preguntas y deben ser atendidas en el orden que se muestra. [6]
Cules son las funciones y estndares de operacin deseados para ser desarrollados por
el activo en su contexto operacional?
De qu manera puede fallar el activo durante el cumplimiento de sus funciones?
Cmo se puede generar cada falla funcional?
Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional?
De qu manera afecta cada falla funcional?
El software empresarial utilizado en APC Planta Limpieza es SAP que significa, en alemn,
Systeme, Anwendungen und Produkte, cuya traduccin es Sistemas, Aplicaciones y Productos.
Esta empresa fue fundada en 1972 en Mannheim, Alemania. Surge con el objetivo de satisfacer la
necesidad de las empresas de implementar herramientas o sistemas informticos que lleven a
mejorar la calidad de la informacin de sus procedimientos, as como la velocidad con que dicha
informacin es intercambiada. La meta de dicha compaa es que:
Compaas de todos los tamaos se conviertan en los negocios mejor gestionados. En la desafiante e
incierta economa actual, las empresas mejor gestionadas deben tener una clara visin sobre todos los
aspectos de sus operaciones, lo que les permite actuar rpidamente con mayor visibilidad, eficiencia y
flexibilidad. Gracias a las soluciones SAP, empresas de todos los tamaos, incluidas pequeas y
medianas empresas, pueden reducir costos, optimizar el desempeo y obtener la visibilidad y la
agilidad necesarias para cerrar la brecha entre estrategia y ejecucin. [7]
Con esto las empresas disminuyen considerablemente las horas de programacin de produccin,
de planificacin de compras, de planificacin de mantenimientos, de inventario, entre otras.
Adems de disminuir el tiempo de realizar estas tareas, tambin disminuye los costos de las
mismas.
SAP R/3 es un sistema con varias funciones integradas que permite administrar de manera
integrada y en tiempo real los procesos, es diferente para cada empresa, dependiendo de los
mdulos que la misma necesite.
El Carro Transporte de Azulillo se observa en la Figura 2.5, siendo un equipo compuesto por un
motor, un reductor y una bomba peristltica, en adicin a un pequeo agitador que se acciona a
travs de un sistema neumtico. Dicho equipo se utiliza en cualquiera de las lneas de jabn
cuando se necesite inyectar y dosificar el azulillo correspondiente.
Para envolver las Paletas de cajas de jabn panela se utilizan 2 equipos que realizan dicha
funcin de manera automtica. Ambos equipos son Envolvedoras de Paletas, que a pesar de ser
modelos distintos, realizan la misma operacin. La primera es la Envolvedora de Paletas Lantech
que se muestra en la Figura 2.13 y la segunda es la Envolvedora de Paletas Wulftec que se
observa en la Figura 2.14
Conjunto: Elementos que forman parte de un equipo o cuya funcin es directamente asociada a
un equipo (por ejemplo instrumentos) y que a su vez no suelen almacenarse como tal. Los
conjuntos pueden o no tener piezas de recambio. Ejemplo: manmetros, termmetros, motores,
bombas.
Equipo: Son objetos fsicos e individuales con una funcin definida dentro del proceso
productivo que se deben mantener de forma independiente. Ejemplo: Llenadoras, Tanques,
Intercambiadores, Sistemas de Bombeo.
.
Mantenibilidad: Es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operacin de
mantenimiento en el tiempo de reparacin prefijado y bajo las condiciones planeadas.
Material o Componente: Son las partes que conforman los equipos. Pueden conformar
conjuntos o pueden estar asociados directamente al equipo. No son mantenibles por lo que suelen
tenerse en almacn. Ejemplo: rodamientos, bujes, anillos O, bocinas.
La metodologa del sistema de gestin de mantenimiento (SIGEMA) consta de seis fases bien
definidas, en las que se recolecta la informacin de los equipos del rea para implementar planes
de mantenimiento a cada uno de ellos y as disminuir las paradas del rea. La Figura 3.1 muestra
un diagrama de las fases de la metodologa.
Deteccin
Deteccin fcil
fcil y/o
y/o PDF
Equipo barata
barata
PDF
Poltica de Poltica de
mantenimiento Repuestos
Peridica
Peridica Poltica de Poltica de
Conjuntos Deteccin
Deteccin difcil
difcil y/o
y/o PDD
PDD Poltica de
mantenimiento Repuestos
Poltica
Poltica de de
de
de alto
alto costo
costo mantenimiento Repuestos Inversin Tcticas de
Ingeniera de
Mantenimiento
Poltica Mantenimiento
Falla
Falla Poltica
de
Inversin Tcticas de
Ingeniera de
Mantenimiento
de Mantenimiento
Ingeniera de
AMF Prioridad en
Materiales Muy
Muy frecuente
frecuente AMF Inversin Tcticas de
Mantenimiento
Mantenimiento mantenimiento
Costo
Prioridad en
Aleatoria
Aleatoria mantenimiento
Costo
Confiabilidad
Prioridad en Costo
Poco
Poco Frecuente
Frecuente APF
APF mantenimiento Confiabilidad
Confiabilidad
En esta fase se define el nmero de personas que trabajarn en el proyecto para el rea en
estudio. Esta fase es determinada por los supervisores y los planificadores del rea. Luego de
tener el equipo de trabajo se procede a realizar las respectivas inducciones y los cursos tanto del
rea de produccin en la que se trabajar como de la metodologa de mantenimiento que se
26
aplicar. Tambin se asignan los roles y responsabilidades de cada participante. En la Figura 3.2
se muestra un esquema del equipo de trabajo.
En esta fase inicial del proyecto se define, se documenta y se depuran todos los equipos que
conforman el rea de produccin en estudio.
Primero se tiene que asegurar que el rea posea el diagrama de proceso actualizado y correcto,
es decir que en el plano estn todos los equipos utilizados para la produccin de jabn en su
ubicacin correcta. Si existe alguna anomala entre el diagrama y lo que se encuentra en fsico es
necesario realizar los cambios.
Luego se procede a extraer la informacin existente en SAP del listado de equipos. Es necesario
que la informacin que se encuentra en el sistema sea la misma que se tiene en planta y por ello
se compara el listado de SAP con los equipos instalados en fsico. Si existe algn equipo que est
instalado y no se encuentra en el sistema se procede a llenar un formulario de solicitud de activo
fijo, en el que se especifica el nombre del equipo, tipo de activo fijo y dems informacin del
mismo. Si por el contrario en el sistema existe un equipo pero ya no esta en fsico se tiene que
realizar una solicitud de desincorporacin de activo fijo en la que se especifica las razones de la
desincorporacin, a donde fue a parar el equipo, las funciones que cumpla en la planta, entre
otros aspectos. Si a un equipo le falta informacin en el sistema se procede a modificarlo
27
directamente en el programa. Mientras ms informacin se posea del equipo mejora la calidad del
proyecto.
En esta etapa del proyecto se realiz una reunin con un equipo multidisciplinario conformado
por los jefes de mantenimiento de la planta en conjunto con los jefes o supervisores del rea de
produccin, calidad, costo, servicios compartidos, riesgo y continuidad operativa, y planificacin.
Ellos se encargan de asignar la ponderacin de cada parmetro para evaluar el grado de criticidad
de los equipos. Los criterios considerados en la evaluacin son los siguientes: seguridad, calidad
e inocuidad, utilizacin, continuidad operativa, tiempo medio para reparar, tiempo medio entre
fallas y el costo de cada equipo. Cada uno de estos criterios mencionados se clasifican en tres
niveles. En la Tabla 3.1 se muestran los criterios para clasificacin de equipos segn su
criticidad.
1 2 3
La falla del equipo provoca La falla del equipo causa La falla del equipo no
Seguridad graves efectos sobre el riesgos para el hombre las representa un riesgo para el
hombre, las instalaciones y/o instalaciones y/o el medio hombre, las instalaciones o el
el medio ambiente ambiente medio ambiente
La falla del equipo afecta la La falla del equipo afecta la La falla del equipo no tiene
Calidad / Inocuidad inocuidad del producto calidad del producto y la efectos sobre el producto o la
facturacin de la empresa facturacin de la empresa
El equipo est entre el 20% El equipo est entre el 20% y El equipo est entre el 20%
Utilizacin de equipos ms utilizados de el 80% de los equipos ms de los equipos menos
la lnea utilizados de la lnea utilizados de la lnea
Continuidad La falla del equipo provoca la La falla del equipo provoca la Existe equipo de reserva o es
interrupcin total del proceso interrupcin de un sistema o ms econmico reparar el
Operativa
productivo unidad importante o reduce la equipo despus de la falla
produccin
Tiempo Medio para El equipo est entre el 20% El equipo est entre el 20% y El equipo est entre el 20%
Reparar de equipos con mayor TMPR el 80% de los equipos con de los equipos con menor
mayor TMPR TMPR
Tiempo Medio El equipo est entre el 20% El equipo est entre el 20% y El equipo est entre el 20%
entre Fallas de equipos con menor TMEF el 80% de los equipos con de los equipos con mayor
menor TMEF TMEF
Los equipos con criticidad A son aquellos que cumplen alguna de las siguientes caractersticas:
Presentan riesgo cuyas consecuencias pueden resultar graves, muy graves, mortales o
catastrficas. Como por ejemplo si la falla del equipo tiene repercusiones sobre la
seguridad, pudiendo causar discapacidad total o absoluta en forma permanente en un
solo evento a ms de una persona.
Si el equipo al fallar produce una parada completa de las operaciones del proceso.
Los equipos de criticidad B son aquellos que cumplen alguna de las siguientes caractersticas:
Si la falla produce una interrupcin parcial del proceso generando prdidas y afecte las
ventas en algunas categoras.
Los equipos de criticidad C son aquellos que cumplen alguna de las siguientes caractersticas:
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Sus fallas traen consecuencias leves. Por ejemplo si una falla tiene una repercusin leve
en la seguridad de las personas que operan el equipo pudiendo causar incidentes sin
prdidas de tiempo.
Una interrupcin parcial del proceso productivo donde se generen prdidas sin afectar
las ventas.
El rbol de decisin de criticidad que se utiliza para determinar la criticidad de cada equipo se
muestra en la Figura 3.2.
Figura 3.2 rbol de decisin para clasificacin de equipos segn criterios de Tabla 3.1
En esta fase del proyecto se deben definir los conjuntos y los materiales de los equipos
siguiendo el esquema de la Figura 3.3. Para llevar a cabo esto fue necesaria la revisin de
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diversas fuentes de informacin como manuales, catlogos de los fabricantes del equipo,
despieces en el campo del equipo, Internet y los ya existentes en el Sistema SAP (bien sea en
rdenes de mantenimientos correctivos, cargos de repuestos o listas de materiales asignadas a los
equipos).
Equipo
Conjuntos
Materiales
Una de los campos a llenar en la herramienta para esta fase, es la accin requerida del material.
Esta tiene varias alternativas:
Ninguna: El material no necesita ninguna modificacin.
Actualizar: El material tiene algn dato incorrecto como cantidad, nmero de parte,
descripcin, entro otros.
Incluir: Esta accin se usa cuando el material existe en el sistema de la planta y no est
atado al conjunto deseado.
Extender: El material que requiera esta accin es aquel que est creado pero no para la
planta en estudio.
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Crear: Esta accin es usada cuando el material no existe en el sistema de ninguna planta.
Desincorporar: Si un material requiere esta accin es porque dicho material no pertenece
al conjunto que est atado.
Al tener definido los conjuntos y los materiales del equipo se procede a crear el rbol de
componentes del mismo. Para ello se colocan en la estructura del sistema SAP.
Para el llenado de esta herramienta se deben revisar diferentes fuentes de informacin como
manuales y catlogos de fallas de los equipos, anlisis de modo y efecto de fallas (AMEF)
previamente realizados sobre los equipos, avisos en SAP, conocimiento de mecnicos,
operadores, supervisores y planificadores de mantenimiento. La informacin a extraer es: el
modo, el efecto, la causa y la frecuencia de las fallas. Con esta informacin y la criticidad
obtenida en la fase tres, la herramienta proporcionar una serie de mantenimientos sugeridos de
los cuales se elegir uno.
Para sugerir el tipo de mantenimiento a aplicar se utiliza la matriz de decisiones que se muestra
en la Tabla 3.2. La cual toma en cuenta la criticidad del equipo y las caractersticas de la falla.
Dichas caractersticas se dividen en peridicas de deteccin fcil y/o barata (PDF), peridica de
deteccin difcil y/o de alto costo (PDD), aleatoria poco frecuente (APF) y aleatoria muy
frecuente (AMF).
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Mantenimiento correctivo: se lleva a cabo despus de que ocurre una falla que pretende
restablecer el equipo a un estado en el que pueda realizar la funcin requerida. Es la
estrategia ms simple del mantenimiento y contempla la antigua filosofa. [5]
Mejora: en este caso se trata de redisear o modificar alguna parte para que la falla no
ocurra ms o disminuya su reincidencia.
Esta es la fase final del proyecto en la que se establecen los planes de mantenimiento como las
inspecciones, los preventivos o las lubricaciones. Luego de determinar los modos de falla del
equipo se procede a detallar el procedimiento para ejecutar cada plan, adems se tienen que
especificar las herramientas y materiales requeridos por cada actividad.
Cada plan de mantenimiento debe contener la frecuencia con que se realizar la actividad, su
duracin, cantidad de personas que trabajarn, tiempo estimado para realizar la tarea,
herramientas necesarias, repuestos requeridos, si el equipo estar en funcionamiento y los pasos a
seguir para ejecutar el trabajo.
Luego de tener los planes de mantenimiento del rea se agrupan los que tienen la misma
frecuencia, con el equipo en funcionamiento o parado y que pertenezcan al mismo puesto de
produccin. Esto se realiza con el fin de reunir las actividades y con ello minimizar las paradas.
CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS
Cuando comenz el desarrollo de este trabajo Fase 2 ya haba culminado, por lo que se procedi
a la verificacin de los equipos a estudiar mediante una revisin detallada de los planos
levantados y su ubicacin fsica en la planta, con el objetivo de verificar la informacin
levantada. Dichos equipos a estudiar se encuentran plasmados en la Tabla 4.1.
Criticidad Criticidad
Descripcin Equipo
Sugerida Definitiva
CARRO TRANSPORTE DE AZULILLO A A
TANQUE PREPARACION DE AZULILLO 2 A A
TANQUE PREPARACION DE AZULILLO 1 A A
TANQUE PREPARACION DE GLICERINA 1 A B
TANQUE PREPARACION DE GLICERINA 2 A B
SISTEMA BOMBEO ALIMENTACIN DE GLICERINA 1 A A
SISTEMA BOMBEO ALIMENTACIN DE GLICERINA 2 A A
SISTEMA BOMBEO DESCARGA DE GLICERINA A A
ENVOLVEDORA DE PALETAS WULFTEC C C
ENVOLVEDORA DE PALETAS LANTECH C C
TRANSPORTADOR DE CADENA SALIDA DE BALANZA B B
TRANSPORTADOR DE CADENA SALIDA TUNEL 1 B B
TRANSPORTADOR DE BANDA ENTRADA ENCAJONADORA 1 B B
TRANSPORTADOR DE BANDA ENTRADA TNEL 1 B B
TUNEL DE SECADO MAZZONI 1 A A
ENCAJONADORA AUTOMTICAOLI 1 A A
TRANSPORTADOR DE RODILLOS ENTRADA BALANZA 1 B B
MONTACARGA TOYOTA A A
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Se obtuvieron nueve (9) equipos crticos A, siete (7) crticos B y dos (2) crticos C, informacin
que fue subida al sistema, de manera tal de tener los datos de los equipos lo ms actualizados
posible.
Luego de haber definido el nivel de criticidad de los dieciocho (18) equipos que conforman el
rea de Comunes de Jabonera se dio paso a la implementacin de la Fase 4 del proyecto.
Lo primero que se hizo fue descargar la informacin que exista en el sistema relacionada con
los equipos en estudio. En adicin a esto fue necesario comprender el funcionamiento de los
equipos para tener una visin ms clara de los materiales que los conforman.
Luego se comenz con la validacin de los materiales que conforman cada equipo. Para esto se
consultaron diversas fuentes, entre ellas estn los catlogos y manuales de los equipos, tanto los
que se encontraban en la biblioteca tcnica del departamento de mantenimiento como los que se
encontraban en internet, as tambin como los que fuera necesario solicitar a los proveedores de
repuestos. Cabe destacar que a pesar que los tcnicos y supervisores de mantenimiento, gracias a
su experiencia, ayudaron en el levantamiento de la informacin de equipos y materiales, en
muchas ocasiones no se termina de aprovechar por completo dicha experticia debido a que ellos
no se encuentran lo suficientemente identificados con el proyecto porque desconocen el alcance y
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Una eventualidad muy comn que se presentaba a la hora de pedir informacin de despieces y
manuales a los proveedores, es que estos no proporcionaban dicha informacin. Esto se debe a
que a ellos como vendedores no les conviene que la planta cuente con la informacin exacta de
los materiales que componen los equipos que ellos venden, ya que pudieran comprar dichos
materiales a otro proveedor. Esta situacin es contraproducente, porque para poder comprar
cualquier repuesto este debe estar cargado en sistema con todas las especificaciones
correspondientes; dimensiones, nmero de parte, despiece, material de composicin, etc. Adems
genera retrasos e interrupciones en la consecucin del proyecto. Para solventar esta problemtica
se tomaron diversas medidas, entre las que se encuentran: contactar al superior inmediato del
vendedor, consultar otros proveedores, consultas en internet, etc.
CHUMACERA CUADRADA
NINGUNA
3/4 x2- 1/2 "
BANDA TRANSPORTADORA
295 mm ANCHO x 3380 mm DESINCORPORAR
TRANSPORTADOR LARGO x 1,50 mm ESP
BANDA ENTRADA
TUNEL BANDA TRANSPORTADORA
120 mm ANCHO x 3300 mm CREAR
LARGO x 2,10 mm ESP
TRANSPORTADOR
DE BANDA RODAMIENTO 20,00x 47,00x
INCLUSIN
ENTRADA TNEL 14,00 6204-2RS1 C3
1
RODAMIENTO 17,00x 40,00x
INCLUSIN
12,00 6203-2RS1 C3
Para el caso anterior, el Transportador de Banda Entrada Tnel 1, se observa como en el sistema
estaban cargados nicamente 2 de los 9 materiales que al final constituiran el equipo completo;
la Chumacera Cuadrada y la Banda Transportadora de 3380 mm de largo. Lo primero que se hizo
fue determinar las verdaderas dimensiones de la banda, dirigindose a donde se encontraba el
equipo y tomando las medidas correspondientes con un metro, determinndose que la banda que
estaba cargada en el sistema no corresponda a la que en realidad se encontraba montada en el
39
transportador, por lo que se determin que se deba crear una nueva banda con las dimensiones
adecuadas. Luego se observa que en el sistema no estaba cargado el motorreductor, por lo cual se
toman los datos de placa de dicho conjunto y se procede a buscar en los manuales los materiales
que lo conforman (5 materiales distintos; 4 tipos de rodamientos y 1 tipo de estopera),
observando que 2 de ellos haba que extenderlos. Al finalizar todo este proceso se valid con un
supervisor de mantenimiento la informacin levantada, despus se procedi a contactar al
planificador de repuestos para que extendiera y creara los materiales correspondientes y por
ltimo se carg la nueva informacin al sistema.
Al iniciar la fase 5 del proyecto se extrajeron los avisos de fallas y los perfiles de catlogos de la
base de datos de SAP, que deban ser utilizados para rellenar la herramienta correspondiente a
esta fase. Sin embargo, a pesar de llevarse un registro de las fallas, la informacin cargada al
sistema a travs de los avisos era incompleta, ambigua e inexacta, razn por la cual tales datos no
agregaban valor a la herramienta.
Por otra parte, la herramienta usada en fase 5 en aos previos, que se muestra en la Tabla A.3 de
los anexos, requera determinar las causas, los modos y los efectos de las fallas relacionadas con
cada equipo, pero estos conceptos no estaban bien definidos para el grupo de trabajo, lo que
generaba muchas dudas e incertidumbre al momento de completar dicha herramienta.
Para aclarar todas las dudas referentes al llenado de esta herramienta y su finalidad en fase 5 se
asisti a un taller de AMEF, convocndose a todo el departamento de mantenimiento, donde se
buscaba mejorar en los participantes las destrezas necesarias para la aplicacin del Anlisis de
Modos y Efectos de Falla. Con esto se logr que el grupo de trabajo tuviera un criterio nico en
relacin a la definicin de los conceptos involucrados en esta fase, eliminando todo tipo de
incertidumbre.
Una vez concluido el taller, se observa que la herramienta de aos anteriores no inclua a
cabalidad la metodologa AMEF, puesto que en ella no se mencionaba la funcin ni la falla
funcional del equipo. En adicin a esto, la herramienta requera determinar la causa del modo, y
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esto en realidad se determina a travs de otro tipo de anlisis ms profundo, como lo es el estudio
causa-raz. Es por eso que este ao se incluy una mejora en la metodologa, para acercarla ms
al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, es decir, se modific la herramienta para que fuera
lo ms parecida al AMEF, que es la piedra angular de esta filosofa (MCC) , y se puede visualizar
en la Tabla A.4 de los anexos.
Tabla 4.4 Anlisis de Modo y Efecto de Falla Transportador de Banda Entrada Tnel 1
Falla
Funcin Modo Efecto
Funcional
BANDA ROTA O DESHILACHADA
TRANCAMIENTO DE RODILLOS PARADA DE LA LNEA
FALLA EN LAS CHUMACERAS DEBIDO A QUE NO HAY
CADENA ROTA TRANSPORTE DE
ESTIRAMIENTO DE LA CADENA PRODUCTO
DESGASTE DE LOS PIONES
ACOPLE DEL MOTOR DAADO
AUMENTO DEL CONSUMO DE
CORRIENTE
VENTILACIN DEFICIENTE
NO DESGASTE EN LOS RODAMIENTOS
TRANSPORTAR RODAMIENTO DAADO
TRANSPORTAR
EL JABN PARADA DE LA LNEA
EL JABN EJE PARTIDO
HACIA LA POR FALLA DEL
HACIA LA CUA O PASADOR PARTIDO
ENTRADA DEL MOTORREDUCTOR
ENTRADA DEL
TNEL BOBINA CORTOCIRCUITADA
TNEL
BORNERA CORTOCIRCUITADA
PERDIDA DE AISLAMIENTO
ACOMETIDA (CABLE)
CORTOCIRCUITADA
TEMPERATURA ELEVADA
DESALINEACION DEL EJE DETERIORO DEL
NIVEL DE LUBRICANTE BAJO MOTORREDUCTOR
TRANCAMIENTO CAJA REDUCTORA
PARADA DE LA LNEA
ENGRANAJES DEL REDUCTOR
POR FALLA DEL
DAADOS
REDUCTOR
RUPTURA DE PIONES CAJA
41
.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Con la aplicacin de la metodologa SIGEMA se logr tener una mayor organizacin del
sistema SAP, lo cual es fundamental para disear un buen plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad.
Se logr conocer a fondo el funcionamiento de las cinco (5) lneas de produccin de Jabn, en
especial de las lneas 1 y 2.
La aplicacin del anlisis de criticidad a los equipos, constituye una herramienta de gran
utilidad para facilitar la tarea de establecer prioridades de mantenimiento; ya que estudia los
equipos basndose en criterios que toman en consideracin cada una de las reas que pueden
verse afectadas con la falla del equipo. Sin embargo, es necesario que la definicin de los
parmetros sea lo ms clara posible y acorde a los requerimientos de la planta, para asegurar que
la criticidad obtenida es la correcta.
Una vez hecho el estudio de criticidad a los 18 equipos se determin que 9 son crticos A, 7 son
crticos B y 2 crticos C. El 50% de los equipos resultaron ser crticos A y por lo tanto se les
debe dar un trato especial, para as evitar cualquier falla que comprometa el proceso
productivo.
43
Con la informacin recolectada sobre los avisos de fallas en SAP, se encontr que las mismas
no representan una fuente fiable para el desarrollo de los estudios de fallas, puesto que presenta
muchas ambigedades al no determinar las causas de las interrupciones operativas, ni especificar
el tiempo de ocurrencia de las mismas.
RECOMENDACIONES
[1] Chacn, Freddy. Levantamiento del Diagrama de Proceso de Jabonera (Lnea 1,4) y
Saponficacin 2. Clasificacin de los equipos segn su criticidad. Trabajo de aplicacin
profesional. Universidad Nacional Experimental del Tchira. (2009)
[5] Duffuaa, S.; Raouf, A.; Dixon, J. Sistemas de Mantenimiento Planeacin y Control, Limusa
Wiley, Traducido Mxico (2007).
[7] SAP.Cules son los mdulos y academias ofrecidas a los consultores autnomos y
desarrolladores? Disponible en internet:
http://www.sap.com/andeancarib/ecosystem/sap_professionals/modules/index.epx, consultado el
05 de septiembre de 2010.
ANEXO A
Descripcin Descripcin
Descripcin Larga Material
Equipo Conjunto
PION CADENA 50-1 12 DIENTES TEMPLADOS
TIPO B
CADENA STANDARD 50-1 ACERO 5/8"
SIST ELEVACION REMACHADA
. ESLABON EXTER 50-1 ACERO GRAPA
MOTORREDUCTOR 1,00hp 1680/ 96r.p.m. DRS80S4
M4
ENVOLVEDORA MESA GIRATORIA RODAMIENTO 17,00x 40,00x 12,00 6203-2RS1 C3
DE PALETAS SIST MOTOR 0,50hp 4POLOS 90V D80C B3 1750r.p.m.
WULFTEC ALIMENTACION RODAMIENTO 35,00x 72,00x 24,25 32207 J2 Q
VARIADOR DE FRECUENCIA 0.75KW
ALIMENTACION 220/240V
RELE TIEMPO 1,00s- 60,00s 24V 1PDT 5A IMAECA
SIST ELECTRICO TA10 8 PINES
CONTACTOR TRIPOLAR 4,00kW 24Vdc 4NA 0NC
TIPO LP1K0910BD
RELE 24VDC 2NA 2NC 5A MOD MY2-DC24
Descripcin Descripcin
Descripcin Larga Material
Equipo Conjunto
ESTOPERA 35,00x 72,00x 10,00mm
RODAMIENTO 35,00x 72,00x 17,00 6207 C3
RODAMIENTO 30,00x 72,00x 30,20 3306 C3
ESTOPERA 7/8 x 1- 5/8 x 1/4 " DOBLE LABIO TIPO
47 NITRILO
MOTOR 0,75HP
MOTOR DC 3/4 hp 1750r.p.m. 90V D80C IP54
1700 RPM
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Falla
Funcin Modo Efecto
Funcional
CUELLO DE
CORREA VARIABLE DEL BOTELLA EN LA
MOTORREDUCTOR ROTA ENTRADA DEL
TUNEL
CUELLO DE
BOTELLA EN LA
PLATOS VARIABLES DAADOS
ENTRADA DEL
TUNEL
CUELLO DE
TENSION REDUCIDA EN LA BOTELLA EN LA
CADENA DE TRANSMISION ENTRADA DEL
TUNEL
ELEMENTOS DAADOS
GUIAS DESAJUSTADAS O
REDUCIR NO REDUCE DAADAS
0,5% LA 0,5% LA
HUMEDAD HUMEDAD CARGA EXCESIVA DE JABN EN EL
DEL JABN DEL JABN TRANSPORTADOR
PANELA PANELA GUAYA GUIADORA DAADA
TENSIN INADECUADA EN LA
GUAYA GUIADORA
PARADA DEL
RESORTE DE LAS RUEDAS LOCAS
TNEL
DESGASTADO
CORREAS Y/O ANILLOS
DEFECTUOSOS
RODAMIENTOS DEL MOTOR
DAADOS
DEVANADO DEL ESTATOR
DEFECTUOSO
EMPALMES SULFATADOS
PUENTE RECTIFICADOR DAADO NO HAY BUEN
ROTURA DE LA BOBINA FRENADO
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