R EFERENCIA D

REFERENCIA DEEOBRA
OBRA

BASF Construction
Chemicals Espaa, S.L.
Admixture Systems
Basters, 15
08184 Palau-solit i Plegamans
(Barcelona)
LINEA DE ALTA VELOCIDAD TRAMO RO Tel.: 93 862 00 00

LOBREGAT COSTA BLANCA Fax: 93 862 00 20

www.basf-cc.es

Hormign para revestimiento de tneles

Departamento Tcnico
Admixture Systems

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Fax.: + 34 - 93 862 00 03
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- LA OBRA

Durante los meses de Junio y Julio de 2004, se llev a cabo el hormigonado del revestimiento del
tnel existente en la Lnea de Alta Velocidad, Madrid-Zaragoza-Barcelona-Frontera Francesa, en
su tramo Ro Llobregat Costa Blanca, adjudicado por el G.I.F. a COPCISA y cuyo suministro de
hormign fue realizado por HORMICONSA, desde su planta de El Papiol (Barcelona).

Las caractersticas de la obra obligaron al diseo y suministro de un hormign capaz de alcanzar

una resistencia a compresin de 17 N/mm2 a las 12 horas despus de su colocacin. Para ello,
tras varias pruebas a nivel industrial, se emple uno de los productos que BASF C.C. ha lanzado
al mercado con la nueva generacin de aditivos GLENIUM. En concreto, el aditivo por el que
finalmente se apost fue GLENIUM TC 1358, aditivo reductor de agua de alta actividad
superplastificante, que tiene como funcin secundaria el acelerar el endurecimiento inicial del
hormign, incluso ante bajas temperaturas.

La longitud del tnel en mina (parte revestida) era de 338,5 m, ms 80 m de falso tnel
prefabricado sin revestir interiormente, y una seccin libre de 80 m2 una vez finalizado. La seccin
de excavacin fue de 120 m2.

El revestimiento del tnel se ejecut mediante un equipo de encofrado metlico para bveda de
tnel, especialmente fabricado para la ocasin, con una longitud de 9m, un radio interior de 6,03m
y una altura total de 8,82 m, y dotado de un carro hidrulico solidario.

Encofrado empleado para

el hormigonado del
revestimiento del tnel

Los rendimientos necesarios para el cumplimiento del planning impuesto por la Direccin
Facultativa requera la puesta diaria de los 9 metros lineales de longitud del carro, con un
recubrimiento terico de 30 cm en todo el desarrollo de la seccin del tnel. En la prctica, ello
signific una media de 100 m3 de suministro diario durante casi 40 das, y en consecuencia, era
indispensable desencofrar y preparar el carro para la siguiente puesta en menos de doce horas,
de ah la importancia del crecimiento rpido de las resistencias iniciales.

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- DISEO DEL HORMIGN

Tras varias pruebas realizadas conjuntamente por los equipos tcnicos de BASF C.C. y de
HORMICONSA, la dosificacin de hormign que finalmente se adopt contena 375 Kg./m3 de
cemento tipo CEM I 52,5 R y en cuanto a la dosificacin del aditivo GLENIUM TC1358, para
asegurar el rpido crecimiento de las resistencias mecnicas iniciales, se consider una
dosificacin del 2,5 % spc, que permiti elevadas reducciones de agua para la fabricacin de
hormigones de elevadas resistencias iniciales y finales y de elevada calidad y durabilidad.

Teniendo en cuenta las altas temperaturas de aquellas fechas, una distancia de la planta a la obra
considerable y la baja relacin A/C del hormign, debieron tomarse algunas medidas adicionales
encaminadas a minimizar la prdida de consistencia y en definitiva, a mantener sus propiedades
reolgicas durante su transporte y ejecucin.

Pese a disponer de dos plantas en el mismo recinto, el hormign siempre se fabric en la planta
equipada con amasadora para asegurar la homogeneidad de la mezcla. Asimismo, las cargas de
los camiones nunca excedieron de 5 m3 por viaje. Tambin en obra se dispuso un bidn de
aditivo, preparado para adicionar al camin en caso de largas esperas.

Los camiones se sometieron a un exhaustivo control de consistencias, tanto en obra como en

planta. De los ensayos del control de consistencia, se desprende que el hormign sala de planta
con un asentamiento de 20 cm., perdiendo nicamente unos 2 3 cm durante el trayecto. La
consistencia fluida del hormign en el momento de su ejecucin result ms que suficiente para
asegurar una rpida y fcil colocacin en obra.

El rendimiento del bombeo se optimiz al mximo, habida cuenta de la necesidad de completar

cada puesta en el menor tiempo posible, dndole de esta forma al hormign entre diez y doce
horas para alcanzar la resistencia mnima que permitiera el desencofrado y posterior preparacin
de la siguiente puesta.

Hormign desencofrado

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Finalmente, destacaremos el riguroso sistema de inspeccin en obra aplicado en este caso, con el
doble objetivo de controlar tanto la evolucin de las resistencias iniciales, como las obtenidas a los
7 y 28 das. As, se tomaban aleatoriamente muestras de hormign en probetas cilndricas que se
rompan a las 6, 9 y 12 horas de su fabricacin, alcanzando una media de 9, 14 y 18 N/mm2
respectivamente. En cuanto a las resistencias a los 7 y 28 das, pese a que las solicitudes de
proyecto eran tan solo de 25 N/mm2, la necesidad de obtener a las 12 h resistencias muy
elevadas provoc que los resultados a edades comunes alcanzaran sobradamente los requisitos
de proyecto. La media de resultados a 7 das ya era superior al valor demandado a 28 das.

En conclusin, podemos decir que pese a las dificultades que a priori presentaba el diseo del
hormign y las necesidades en el plazo de ejecucin, el revestimiento del tnel se llev a cabo
cumpliendo con las exigencias de proyecto en todos sus trminos, gracias al empleo del aditivo
GLENIUM TC 1358, especialmente diseado para esta aplicacin.

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