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2 Teorias de Mantenimiento

2.1 Termininologias de Mantenimiento :


A continuacin se definen algunos conceptos de los terminos comnmente usados,
se basan en gran medida en la norma britnica BS3811

Mantenimiento Preventivo (MP) : Tarea que involucra cambios/reconstrucciones


de partes/equipo bajo una base regular, sin importar el estado de las mismas.

Mantenimiento Predictivo (MPD): Busca mediante inspecciones peridicas


determinar cuando cambiar o reconstruir una parte/equipo, en funcin del estado
actual de los mismos.

Mantenimiento Detectivo (MD): Busca detectar la ocurrencia de fallas ocultas en


equipos de proteccin o respaldo.

Mantenimiento Correctivo (MC): Restitucion del equipo a estado operativo


optimo despus de la ocurrencia de la falla.

Riesgo : Dado matemticamente por el producto de la probabilidad de la


ocurrencia de un evento y sus consecuencias.

Descompostura : Falla que da por resultado la falta de disponibilidad del equipo.

Desperfecto : Una desviacin inesperada con respecto a los requerimientos y


que justifica una accin correctiva.

Disponibilidad : La capacidad del equipo para llevar a cabo con xito la funcin
requerida en un momento especifico o durante un periodo de tiempo especfico.

Falla : La terminacin de la capacidad del equipo para realizar la funcin


requerida.

Mantenimiento Correctivo : EL mantenimiento que se lleva a cabo despus de


que ocurre una falla y pretende reestablecer el equipo a un estado que permita
realizar la funcion requerida por ste.

Mantenimiento de Operacin : El mantenimiento que puede realizarse cunado el


equipo est en servicio.

Mantenimiento en Paro : Mantenimiento que slo se puede realizar


cunado el equipo est fuera de servicio.
Mantenimiento preventivo : El mantenimiento realizado a intervalos
predeterminados o con la intencion de minimizar la probabilidad de falla o la
degradacin de los equipos.

Pieza Todo y cualquier elemento fsico no divisible de un mecanismo.


Es la parte del equipo donde, de una manera general, sern desarrollados
los cambios y eventualmente, en casos ms especficos, las reparaciones.

Componente : Ingenio esencial para el funcionamiento de una actividad


mecnica, elctrica o de otra naturaleza fsica, que, conjugado a otro (s)
crea (n) el potencial de realizar un trabajo.

Equipo : Conjunto de Componentes interconectados con que se realiza


materialmente una actividad de una instalacin.

Sistema Operacional : Conjunto de equipos para ejecutar una funcin de


una instalacin.

Unidad de Proceso o Servicio : Conjunto de Sistemas Operacionales


para la generacin de un producto o servicio.

"Familia" de equipos : Equipos con iguales caractersticas de


construccin (mismo fabricante, mismo tipo, mismo modelo).

Item de Mantenimiento (o simplemente "Item") : Equipo, Obra o


Instalacin.

Defecto : Ocurrencia en un tem que no impide su funcionamiento, sin


embargo, puede a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.

Falla : Ocurrencia en un tem que impide su funcionamiento.


Mantenimiento : Todas las acciones necesarias para que un tem sea
conservado o restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una
condicin especificada.

Mantenimiento Preventivo : Todos los servicios de inspecciones


sistemticas, ajustes, conservacin y eliminacin de defectos, buscando
evitar fallas.

Mantenimiento Correctivo : Todos los servicios ejecutados en los equipos


con
falla.

Clase : Importancia del equipo en el proceso (o servicio) dividindose en:

Clase A : Equipo cuya parada interrumpe el proceso (o servicio), llevando a


la
facturacin cesante;

Clase B : Equipo que participa del proceso (o servicio) pero que su parada
por algn tiempo no interrumpe la produccin;

Clase C : Equipo que no participa del proceso (o servicio);


Prioridad : Intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatacin
de la necesidad de una intervencin de mantenimiento y el inicio de la
misma.

Mantenibilidad : Facilidad de un tem en ser mantenido.

Servicios de Apoyo : Servicios ejecutados por el personal de


mantenimiento con el objetivo de lograr la: mejora de las condiciones de
seguridad en el trabajo; mejora de la mantenibilidad; capacitacin; nuevas
instalaciones y prestacin de servicios a otros sectores no vinculados a la
produccin como por ejemplo, mantenimiento de la red de iluminacin
externa, confeccin de placas de sealizacin vial etc.
En el trabajo de Nakagima (TPM : "Total Productive Maintenance") es
presentada la sugestin de subdivisin del mantenimiento preventivo en
dos grandes grupos:
Mantenimiento Preventivo por tiempo y
Mantenimiento Preventivo por estado.
De esta manera, son indicadas a continuacin, las subdivisiones del
Mantenimiento Preventivo de uso ms comn y sus clasificaciones segn
esta propuesta:

Mantenimiento Preventivo con base en el Tiempo : Servicios


preventivos preestablecidos a
travs de una programacin (preventiva sistemtica, lubricacin, inspeccin
o rutina), definidos en unidades calendario (da, semana) o en unidades no
calendario (horas de funcionamiento, kilmetros recorridos etc.).

Mantenimiento Preventivo con base en el estado o la condicion :


Servicios preventivos ejecutados en funcin de la condicin operativa del
equipo (reparacin de defectos, predictivo, reforma o revisin general etc.).

Inspeccin o Mantenimiento de Rutina : Servicio caracterizado por la


alta frecuencia (baja periodic idad) y corta duracin, normalmente
efectuada utilizando los sentidos humanos y sin ocasionar la
indisponibilidad del equipo, con el objetivo de acompaar el desempeo de
sus componentes : mantenimiento preventivo por tiempo. Esta actividad
puede ser desarrollada por el personal de operacin, a partir de la
programacin desarrollada por el Departamento de Mantenimiento o por
"inspectores" vinculados al rea de Mantenimiento con esta funcin
especfica. Debido a su corta duracin, exige control simplificado que debe,
sin embargo ser procesado, pues ofrece una gran contribucin al
diagnstico del estado de los equipos.

Mantenimiento Peridico o Sistemtico : Actividad en que cada equipo


es puesto fuera de servicio, tras un perodo de funcionamiento, para que
sean efectuadas mediciones, ajustes y si es necesario cambio de piezas,
en funcin de un programa preestablecido a partir de la experiencia
operativa, recomendaciones de los fabricantes o referencias externas :
mantenimiento preventivo por tiempo. Un buen control del Mantenimiento
Preventivo Sistemtico requiere registros histricos, debiendo por lo tanto
ser implantado despus de algn tiempo de funcionamiento de los equipos,
ya que normalmente los fabricantes omiten o desconocen los puntos de
falla de sus lneas de produccin. Como alternativa para la implantacin
inmediata puede ser atribuida una periodicidad a cada uno, en base a las
experiencias profesionales de los ejecutantes del Mantenimiento, que irn
siendo ajustadas a travs del acompaamiento de la incidencia de
correctivos entre preventivos o por la inexistencia de defectos constatados
en las paradas programadas.

Revisin de Garanta : Examen de los componentes de los equipos antes


del trmino de sus garantas, con la intencin de verificar sus condiciones
con relacin a las exigencias contractuales : mantenimiento preventivo por
tiempo.

Gran Reparacin o Revisin General : Servicios en equipos de gran


porte que interrumpen la produccin : mantenimiento preventivo por
estado. Es comn para este tipo de actividad, la aplicacin de la tcnica del
Mtodo del Camino Critico (CPM/PERT) y el anlisis de costos especficos,
lo que justifica una nomenclatura propia para facilitar la seleccin de los
registros a esta concernientes.

Mantenimiento Selectivo : Cambio de una o ms piezas o componentes


de equipos prioritarios, de acuerdo con entidades de investigacin :
mantenimiento preventivo por estado.

Mantenimiento Predictivo o Previsivo : Servicios de seguimiento del


desgaste de una o ms piezas o componentes de equipos prioritarios, a
travs del anlisis de sntomas o estimativa hecha por evaluacin
estadstica, con el objetivo de predecir el comportamiento de esas piezas o
componentes y determinar el punto exacto de cambio o reparacin :
mantenimiento preventivo por estado. Como en el caso anterior, se trata de
un Control Predictivo o Previsivo, para ejecucin de
mantenimiento preventivo.

Reparacin de Defecto : Reparacin de Equipos que presentan


variaciones en su
estado, como ya fue definido, para la condicin de Defecto : mantenimiento
preventivo por estado.

Abreviaciones

ACR : Anlisis Causa Raz.

IBR : Inspeccin Basada en el Riesgo

MCC/RCM : Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad..

MCO : Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional

TPM : Mantenimiento Productivo Total.

2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO :


Se presentan en la industria y en la aplicacin practica de las teoras de
mantenimiento as existen los siguientes metodos .

Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin de


problemas cotidianos y evitar la repeticin de eventos mayores, se trata de
mtodos Post Mortem. El ACR es uno de los mejores exponentes. Como
desventaja mayor es observable que trabajo slo sobre problemas observados y
no sobre problemas potenciales.

Mtodos Proactivos : Buscan mejorar la confiabilidad mediante la utilizacin de


tcnicas que permitan la paulatina eliminacin de fallas tanto crnicas como
potenciales. Claros ejemplos son el MCC y el TPM. Se trabaja sobre problemas
potenciales y observados. Su impacto positivo se encuentra en el mediano y largo
plazo.
2.2.1 Mantenimiento Preventivo :

El mantenimiento se define como el aseguramiento de que una instalacin, un


sistema de equipos, continen realizando las funciones para las que fueron
creadas, el MP es una serie de tareas planeadas previamente que se llevan a cabo
para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de dichas funciones.
Esto es diferente a un mantenimiento de reparacin el cual normalmente se
considera como el reemplazo, renovacin o reparacin general del o los
componentes del equipo para que sea capaz de realizar la funcin para el que fue
creado.

El M.P. es el enfoque preferido para la administracin de activos ya que:

Puede prevenir una falla prematura y reducir su frecuencia.

Puede reducir la severidad de ua falla.

Puede proporcinar un aviso de una falla inminente o incipiente para permitir


una reparacion planeada.

Puede reducir el costo global de la administracin de activos.

Es un enfoque preferido al mantenimiento correctivo por las siguientes razones


principales:

La frecuencia de fallas prematuras pueden reducirce mediante una


lubricacin adecuada, limpieza e inspecciones promovidas por la
mediacin del desempro.

Si la falla no puede prevenirse, la inspeccion y la medicion peridicos


pueden ayudar a reducir la severidad dela falla y el posible efecto
domin sobre los otros componentes del sistrema del equipo, mitigando
de esta forma las consecuencias negativas para la seguridad, el medio
ambiente y la capacidad de produccin.

En donde se pueda vigilar la degradacion gradual de una funcion o


parmetro como la calidad de un producto o la vibracion de una maquina
puede detectarse el aviso de una falla inminente.

Existen importantes diferencias en costos tanto directos (pj materiales) o


indirectos (pj perdidas de produccin) debido a que un interrupcin no
planeada sugiere un gran dao a los programas de produccin y a la
produccin misma .

2.2.2 Mantenimiento Correctivo :

El mantenimiento correctivo puede dividirse en 2 amplias categoras :

Mantenimiento correctivo Planeado : Implica que todos los recursos necesarios


han sido planeados con anterioridad.

Mantenimiento Correctivo NO Planeado : Puede tener disponibles un conjunto


de instrucciones normales, puede tener a la mano los trabajadores y las piezas
necesarias, o puede estar insertado en un programa de mantenimiento, pero no
cumple con los requisitos de planeacion previa y programacin previa.

2.2.3 Esquemas de los sistemas de gestin de mantenimiento :

No importando los porcentajes incluidos en el grafico, la mayor parte de


empresas mantienen una mezcla de mantenimiento preventivo y correctivo.

El caso que analizar en los siguientes captulos se presentar la justificacin por


tipo para la empresa Luz del Sur.

Todo el Trabajo
100%

Planeado No Planeado
70% 30%

MP Reparacin Reparaciones Menores Descomposturas


45% 25% 20% 10%
Distribucin de Trabajo de mantenimiento

La pregunta critica es Que tareas o serie de tareas debes realizarse para impedir
un falla?. Obviamente si entendemos el mecanismo de la falla real, podemos
decidir entonces qu tareas son lgicas para impedir la falla y cuales no son
pertinentes.

Si el mecanismo de falla se basa en el tiempo o se debe al desgaste, es decir la


probabilidad de falla aumenta gradualmente con el tiempo, entonces el
mantenimiento debe basarse con base en el tiempo. Las tareas en base al tiempo
se justifican si un restablecimiento o un reemplazo peridico de componentes
garanticen la funcionalidad del equipo.

Las tareas basadas en las condiciones, justificadas cuando se desconoce el


enfoque de prevencin de fallas, se centran en la medicion de un parmetro que
indique deterioro o una degradacin en el rendimiento funcional del equipo.

2.2.4 Costos y productividad


En el aspecto de costos, el mantenimiento correctivo a lo largo del
tiempo, se presenta con la configuracin de una curva ascendente, debido a
la reduccin de la vida til de los equipos y la consecuente depreciacin del
activo, prdida de produccin o calidad de los servicios, aumento de
adquisicin de repuestos, aumento del "stock" de materia prima
improductiva, pago de horas extras del personal de ejecucin del
mantenimiento, ociosidad de mano de obra operativa,prdida de mercado y
aumento de riesgos de accidentes.
Mantenimiento preventivo

Basado en las Basado en la estadstica


Condiciones y la confiabilidad

En Linea Con Base en el


Fuera de Linea Con base en el Tiempo
Uso

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