Tesis (Implementacion de Software Scada en La Planta de Nivel)

SERVICIO NACIONAL EN ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
ELECTRNICA INDUSTRIAL
PROYECTO DE INNOVACIN
SUPERVISIN Y CONTROL EN LA PLANTA DE NIVEL
AUTORES
PACO MAMANI GUADALUPE RAQUEL
QUISPE CAHUAYA LEYSI
TANCO CHUQUITAYPE KARINA MEDALID
AREQUIPA PER
2016
SENATI - AREQUIPA Pgina 1

PRESENTACIN DEL PARTICIPANTE
El siguiente proyecto est realizado por las participantes:
Guadalupe Raquel Paco Mamani con el ID: 746959, identificado con el DNI:
70190880, participante del programa Dual de la carrera de Electrnica
Industrial, actualmente estudiante del Senati.
Leysi Quispe Cahuaya con el ID: 721878, identificado con el DNI: 46049678,
participante del programa Dual de la carrera de Electrnica Industrial,
actualmente estudiante del Senati.
Karina Medalid Tanco Chuquitaype con el ID: 746968, identificado con el DNI:
72311795, participante del programa Dual de la carrera de Electrnica Industrial,
actualmente estudiante del Senati.

PRESENTACIN DEL PROYECTO DE INNOVACIN
Denominacin del proyecto
Supervisin y control en la planta de nivel, desarrollado por las alumnas del rea
de Electrotecnia Industrial y se realiz en la UFP Electrotecnia Senati Zonal
Arequipa Puno, en el periodo Febrero Junio del 2016.
DEDICATORIA
Esta tesis se la dedicamos a Dios quien supo guiarnos por el buen camino,
darnos las fuerzas para seguir adelante y no desmayar en los problemas que se
nos presentaban, ensendonos a encarar las adversidades sin perder nunca la
dignidad ni desfallecer en el intento.
A nuestra familia quienes por ellos somos lo que somos. Para nuestros padres
por darnos su apoyo, consejos, comprensin, amor, ayuda en los momentos
difciles, por ayudarnos con los recursos necesarios para estudiar. Nos han dado
todo lo que somos como personas, nuestros valores, nuestros principios, nuestro
carcter, nuestro empeo, nuestra perseverancia, nuestro coraje para conseguir
nuestro objetivo.
AGRADECIMIENTO

Gracias de corazn, a nuestro asesor de tesis Angel Dueas Valdez.
A todos los instructores del rea de Electrotecnia. Gracias por su paciencia,
dedicacin, motivacin, criterio y aliento .Han hecho fcil lo difcil. Ha sido un
privilegio poder contar con su gua y ayuda.
Gracias a la Institucin de Pronabec - Beca 18 por darnos la oportunidad de
estudiar en el Senati, nuestra carrera tcnica de Electrnica Industrial
Gracias a todas las personas de SENATI, por su atencin y amabilidad en todo
lo referente a nuestra vida como alumnas y a su vez agradecemos a los
profesores del rea de Electrotecnia por habernos brindado su apoyo y
colaboracin prestada para llegar y conseguir nuestros objetivos trazados.
Gracias a las personas que de alguna manera u otra, han sido claves para
nuestra vida profesional.

INDICE
PRESENTACION DE LOS PARTICIPANTES....2
PRESENTACIN DEL PROYECTO DE INNOVACIN .....3

DENOMINACIN DEL PROYECTO....3
DEDICATORIA.4
AGRADECIMIENTO....5
RESUMEN..13
INTRODUCCION...14
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.......................................15

1.1 Antecedentes.......................................................................................................15
1.2 Definicin del problema........................................................................................15
1.3 Objetivos.............................................................................................................. 16
1.3.1 Objetivo general .16
1.3.2 Objetivos especficos. .16
CAPITULO II: MARCO TERICO..17
2.1 Introduccin a la planta de nivel.........................................................................17
2.2 Variables............................................................................................................ 19
2.2.1 Variables utilizadas en el proceso de control... .19
2.3 Tipo de lazos de Control...20
2.3.1 Control a lazo abierto. . . . . 20
2.3.2 control a lazo cerrado. . . . .20
2.4 Especificaciones de la planta de nivel.................................................................21
2.4.1 Bomba centrifuga ..21
2.4.1.1 Partes de una bomba centrifuga...21
2.4.2 Posicionador Electronematico 22
2.4.3 Compresor de Aire.. . . . .23
2.4.4 Transmisor.24
2.4.5 Vlvula servomotor ..26
2.4.6 Vlvula Solenoide ..27
2.4.7 Tanque.. ...27
2.5 Control PID.........................................................................................................28

2.5.1 Control Proporcional... 30
2.5.2 Control Integral ..35
2.5.3 Control Derivativo ..32
2.5.4 Significado de las constantes 33
2.5.5 Usos ....34
2.5.6 Ajuste de parmetros del PID . ..34
2.5.6.1 Ajuste manual ..34
2.5.7 Limitaciones de un control PID.. .35
2.6 INTRODUCCION SCADA..................................................................................35
2.6.1 Funciones principales...37
2.7 PRINCIPIOS BASICOS DEL PLC`S....................................................................38
2.7.1 Qu es un plc?............39
2.7.2 Qu hace un plc?....40
2.7.3 Ventajas y desventajas de un plc... .40
2.7.4 Funcionamiento de un plc.....41
2.7.5 Clasificacin de los PLCs.. ..43
2.7.6 Unidad de entrada de un PLC.. .45
2.7.7 Unidad de salida ..47
2.8 Software de programacin STEP 7......................................................................47
2.8.1 diferentes vistas que facilitan el trabajo. 48
2.9 HMI...................................................................................................................... 50
2.9.1 Funciones de un software HMI .51
2.9.2 Tarea de un software de supervisin y control ...52
2.10 MOVICON 11.3.................................................................................................53
2.11 Software INTOUCH............................................................................................54
2.12 Interface OPC....................................................................................................55
2.12.1 OPC KEPServer ..56
CAPITULO III. PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIN DEL PROYECTO..............57
3.1 Pasos para la creacin del proyecto....................................................................57
3.1.1 Diagrama Elctrico........57
3.1.2 Programacin de los Software para la ejecucin del proyecto.. 58

3.1.2.1 Programacin en el TIA PORTAL. 58
3.1.2.2 Creacin de la Interfaz HMI con el software Movicon 11.1. .67
3.1.2.3 Programacion en el intouch ... ...76

3.1.2.4 Configuracin OPC KEPServer Ex. .81
3.1.2.5 Conexin de la planta de nivel con la PC....88
3.1.3 Diagrama PID de la planta de control de nivel...89
3.2 Plan de trabajo.. 90

CAPITULO IV .CONCLUSIONES................................................................................91
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS...............................................................................92
INDICE DE FIGURAS
Figura N 1 Diagrama P&ID planta de control de nivel........................................18
Figura N 2 Diagrama de bloques donde se visualizan las variables.................19
Figura N 3 Diagrama de bloques de control a lazo abierto.................................20
Figura N 4 Diagrama de bloques de control a lazo cerrado..............................20
Figura N 5 Transmisor de presin diferencial de la planta de nivel...................24
Figura N 6 Instalacin del transmisor de presin diferencial..............................25
Figura N 7 Medicin de nivel por presin diferencial..........................................25
Figura N 8 Parte interna del trasmisor de presin diferencial.............................26
Figura N 9 Control PID........................................................................................28
Figura N 10 Esquema bsico de un sistema de Adquisicin, supervisin y
control....................................................................................................................36
Figura N 11 Interfaz de Operario.........................................................................37
Figura N 12 Evolucin del PLC...........................................................................38
Figura N 13 Estructura de un PLC......................................................................39
Figura N 14 Entradas y salidas del PLC.............................................................42
Figura N 15 PLC nano.........................................................................................43
Figura N 16 PLC compacto.................................................................................44
Figura N 17 PLC modular....................................................................................45

Figura N 18 Entradas del PLC.............................................................................45
Figura N 19 Captadores Activos y pasivos..........................................................46
Figura N 20 Unidad de salidas del PLC..............................................................47
Figura N 21 Panel principal de software STEP 7................................................49
Figura N 22 Vista del proyecto............................................................................49
Figura N 23 Pantalla HMI....................................................................................51
Figura N 24 Estructura del software HMI............................................................53
Figura N 25 Ventana principal de MOVICON......................................................54
Figura N 26 OPC KEPServer..............................................................................56
Figura N 27 Esquema elctrico de la planta de control de nivel.........................57
Figura N 28 Ejecutar el software TIA Porta.......58
Figura N 29 Crear nuevo proyecto .....................................................................58
Figura N 30 Colocar nombre del proyecto..........................................................59
Figura N 31 Configurar un dispositivo ................................................................59
Figura N 32 Agregar nuevo dispositivo ..............................................................60
Figura N 33 Ajustar direccin .............................................................................60
Figura N 34 Signal Board y AQ...........................................................................61
Figura N 35 Creacin del nuevo objeto tecnolgico y PID.................................62
Figura N 36 Agregar nuevo bloque de organizacin...........................................62
Figura N 37 PID Compact...................................................................................63
Figura N 38 Manual Automtico..........................................................................63
Figura N 39 Marcha paro.....................................................................................64
Figura N 40 Control PID......................................................................................64
Figura N 41 Activacin de bomba y perturbacin...............................................65

Figura N 42 Salidas y entradas analogicas ........................................................65
Figura N 43 Alarmas............................................................................................66
Figura N 44 PID Compact...................................................................................66
Figura N 45 Abrir el software movicon................................................................67
Figura N 46 Archivo nuevo .................................................................................67
Figura N 47 Plataforma winCE............................................................................68
Figura N 48 Colocar nombre al proyecto...........................................................68
Figura N 49 Dejar en blanco y presionar siguiente ............................................69
Figura N 50 ETHERNET S7 TCP .......................................................................69
Figura N 51 Configuracion de dimencin............................................................70
Figura N 52 Configurar la base de datos ..........................................................70
Figura N 53 Crear alarmas y finalizar..................................................................71
Figura N 54 Configuracin IP..............................................................................71
Figura N 55 Configuracin de Base de datos ....................................................72
Figura N 56 Definicion de las Variables .............................................................72
Figura N 57 Digitar el nombre del sinptico........................................................73
Figura N 58 Crear imajen en el panel principal ..................................................73
Figura N 59 Arrastrar imagen .............................................................................74
Figura N 60 SCADA para el control.....................................................................75
Figura N 61 PID parametros................................................................................76
Figura N 62 Creacion de nueva aplicacion.........................................................76
Figura N 63 Asignar nombre ...............................................................................77
Figura N 64 Crear nueva ventana ......................................................................77
Figura N 65 Renombrar la nueva ventana .........................................................78

Figura N 66 Abrir ventana de nuevo proceso .....................................................78
Figura N 67 Agragar instrumentos......................................................................79
Figura N 68 Agragar tuberias .............................................................................79
Figura N 69 Programacion final del proyecto......................................................80
Figura N 70 Ventana grafica del PID...................................................................80
Figura N 71 Ingresar inicio del programa............................................................81
Figura N 72 Hacer click en Yes, en update........................................................81
Figura N 73 Hacer click en Enable fastDDE ......................................................82
Figura N 74 Asiganacion de nombre siemens....................................................82
Figura N 75 Seleccionar siemens TCP/IP Ethernet............................................83
Figura N 76 Seleccionar default en Adaptador de Red83
Figura N 77 Click en siguiente..84
Figura N 78 Seleccione el PLC S7 1200..........................................................84
Figura N 79 Asignar direccin IP.........................................................................85
Figura N 80 Parmetros de configuracin...........................................................85
Figura N 81 Click New Tag Group.......................................................................86
Figura N 82 Asignar Group1................................................................................86
Figura N 83 Adicionar tags..................................................................................87
Figura N 84 Tags creados...................................................................................87
Figura N 85 OPC Quick Cliente..........................................................................88
Figura N 86 diagrama P&ID de la planta de control de nivel.............................89

INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Plan de trabajo.........................................................................................86

RESUMEN
El presente proyecto trata de la implementacin de Software INTOUCH en
SCADA para la visualizacin desde los monitores del taller, el control del nivel
del agua en un tanque de reserva para el abastecimiento en la planta. As como
tambin la visualizacin y control desde la pantalla HMI (VIPA).
Esta implementacin ayudara a los estudiantes para la mejora metdica y el
aprendizaje sobre el uso del diferente Software en la planta de nivel. El proyecto
se trata de la implementacin del Software INTOUCH, se encargara de controlar
el nivel de manera automtica gracias a la configuracin de parmetros tales
como la accin de control de la planta, la calibracin de la vlvula posicionadora,
y parmetros PID con la auto sintonizacin que tiene este controlador, adems el
alumno podr interactuar con el controlador de una forma ms didctica desde
los monitores, pero al mismo tiempo desde la pantalla HMI ya que la pantalla de
visualizacin est en el panel frontal de este.
El PLC se podr conectar en una red local con el Software que tiene el
controlador, esta comunicacin ser didctica ya que evitara que exista
aglomeracin al momento de usar el modulo porque cada alumno podr
establecer parmetros desde una PC logrando obtener mayor conocimiento
sobre las variaciones en un control de procesos para su futuro trabajo en una
empresa.

INTRODUCCIN
En la actualidad es muy difcil encontrar una planta donde el proceso de
produccin no cuente con tecnologa de automatizacin. Con el rpido desarrollo
de la tecnologa, la automatizacin industrial ha venido ganando cada vez ms
terreno.
Los controladores son un gran ejemplo de la tecnologa en la industria. Hace un
tiempo atrs, era necesario disponer de una gran cantidad de personal de
planta, encargado de hacer mediciones en campo en cada uno de los tanques y
tuberas, registrando y tomando las acciones necesarias para mantener la
produccin en la planta, sin embargo, esa mano de obra es cada vez menor
gracias a los avances en el diseo de los instrumentos de medicin y de los
sistemas de control.
En la actualidad la tecnologa es imprescindible en la vida diaria debido a que
todo lo que nos rodea deriva de un proceso de control ,lo cual nos lleva a que
cada vez se actualice ms las formas de control de un sistema debido a la
exigencia de la industria.
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Antecedentes
En el rea de Electrotecnia en el taller EL-105, se encuentran tres plantas
de control (temperatura, nivel y flujo).En la cual la planta de control de nivel que

consta de un controlador YOKOGAWA, una vlvula Posicionadora , vlvula
solenoide, transmisor de presin diferencial PT, sensor de presin diferencial,
bomba de recirculacin de agua, a esto se le suma un controlador PLC S71200
y un interface HMI Panel Touch VIPA , estos dos ltimos instrumentos ya
mencionados no estn en uso actualmente.
1.2 Definicin del problema
En la planta de control de nivel se encuentran el PLC S71200 y el HMI
Panel Touch VIPA los cuales no estn en funcionamiento.
En el taller al momento en que los alumnos realizan el control de la planta existe
mucha aglomeracin, y esto genera que no todos los alumnos llegan a controlar
o a poder observar el funcionamiento de la planta. Motivo por el cual decidimos
realizar nuestro proyecto de innovacin
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general
Actualizar la planta de nivel, con un sistema SCADA Software INTOUCH
e Interface Hombre Maquina (HMI), controlado por un PLC, visualizado desde
los monitores del taller EL- 105.

1.3.2 Objetivos especficos
Controlar todo el proceso de la planta solamente por el interfaz
de una pc.
Saber corregir cualquier error o falla que se presente antes
durante o despus del funcionamiento de la planta de control de
nivel.
Visualizar el proceso por medio de un sistema SCADA desde el
panel frontal por medio del Touch Panel VIPA.

Reducir la aglomeracin de alumnos al momento de operar la
planta.
CAPITULO II: MARCO TERICO
2.1 Introduccin a la planta de nivel
Una planta de control de nivel realiza el trabajo de mantener el nivel de un
lquido en un tanque, para ello se fija un set point; a pesar de las perturbaciones
que haya en el proceso, el sistema debe ser capaz de mantener el nivel
deseado.

La Figura 1 muestra el diagrama P&ID de la planta de nivel perteneciente a la
especialidad de Electrnica Industrial de SENATI, a la cual se va a implementar
un sistema de control mediante interfaz HMI.
Se observa que la medida del nivel de agua va a ser obtenida de modo indirecto
por medio del transmisor de presin PT, es decir que para determinado valor de
peso de agua corresponder el nivel de lquido respectivo. La altura mxima de
la columna de agua es de 60cm y se considera que el tanque que la contiene es
de 72cm de dimetro, entonces se tiene un proceso de capacitancia constante y
con regin de operacin limitada. Una bomba instalada al costado del reservorio
impulsa el agua a la entrada de depsito de control de nivel.
La manipulacin del caudal que ingresa al reservorio de control es regulada
manualmente por vlvulas tipo mariposa, estas vlvulas deben ser
convenientemente ajustadas, de modo tal que se pueda observar el fluido
constante de lquido en la planta. Se observa que, a medida que sube el nivel
del lquido, se ejerce mayor presin hidrosttica sobre el sensor de presin
diferencial.
Esta informacin es enviada al controlador que en este caso es un S71200 en
forma de corriente con un rango de 4 a 20 mA. La informacin es evaluada y
procesada por el controlador que a la vez enva esos datos al interfaz HMI; y
en seguida determina la accin correctiva a realizarse aperturando o cerrando
la vlvula de control. Esto permite que en el tanque de medicin se mantenga
un nivel constante

Figura N 1 Diagrama P&ID planta de control de nivel.
Elementos utilizados:
- Transmisor de presin diferencial, entrada 0 a 0,25bar y salida de 0 a 20
mA.
- Vlvula proporcional, entrada 4 a 20mA.
- PLC fabricante: SIEMENS, modelo: S71200 DC/DC/DC.
- Interfaz HMI Panel Touch VIPA.
2.2 Variables
En todo proceso tenemos diversas variables las cuales afectan las
entradas o salidas del proceso. temperatura, nivel, presin, son las variables
ms comunes en los proceso industriales; las cuales son monitoreadas y
controladas por medio de instrumentacin del proceso
Un proceso industrial empieza con la medicin de una variable, esta informacin
es utilizada para llevar a cabo una decisin acerca del proceso; finalmente se
ejecuta la accin basada en la decisin tomada.
2.2.1 Variables utilizadas en el proceso de control

El lazo de control de un proceso est diseado para tener todas las
variables bajo control. El trmino utilizado para llamar a la variable que ha sido
manipulada es el de variable manipulada. A la o las variables que han sido
medidas con anterioridad se les denomina variable medida. De la misma
manera el trmino utilizado para expresar el valor de ajuste es set point, y la
diferencia entre el valor actual de la variable y el set point se denomina
desviacin.
Figura N 2 Diagrama de bloques donde se visualizan las variables de proceso.
2.3 Tipo de lazos de control

2.3.1 Control a lazo abierto
Se caracteriza porque la informacin o las variables que controlan el

proceso circulan en una sola direccin o pasan a ser el principio de otro
proceso.

Figura N 3 Diagrama de bloques de control a lazo abierto.
2.3.2 control a lazo cerrado
Este tipo de control se caracteriza por tener la llamada realimentacin a

travs de los sensores desde el proceso hacia el sistema de control, que
permiten a este ltimo conocer si las acciones ordenadas a los actuadores se
han realizado correctamente sobre el proceso.
Figura N 4 Diagrama de bloques de control a lazo cerrado.
2.4 especificaciones de la planta de nivel

2.4.1 Bomba centrifuga
La bomba centrfuga, tambin denominada bomba roto dinmica, es
actualmente la mquina ms utilizada para bombear lquidos en general. Las
bombas centrfugas son siempre rotativas y son un tipo de bomba hidrulica que

transforma la energa mecnica de un impulsor en energa cintica o de presin
de un fluido incompresible. El fluido entra por el centro del rodete, que dispone
de unos labes para conducir el fluido, y por efecto de la fuerza centrfuga es
impulsado hacia el exterior, donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la
bomba. Debido a la geometra del cuerpo, el fluido es conducido hacia las
tuberas de salida o hacia el siguiente rodete.
2.4.1.1 Partes de una bomba centrifuga

Una tubera de aspiracin: Concluye prcticamente en la brida de
aspiracin.
Impulsor o rodete: Formado por un conjunto de labes que pueden
adoptar diversas formas, segn la misin a que vaya a ser destinada la
bomba, los cuales giran dentro de una carcasa circular. El rodete es
accionado por un motor, y va unido solidariamente al eje, siendo la
parte mvil de la bomba. El lquido penetra axialmente por la tubera de
aspiracin hasta la entrada del rodete, experimentando un cambio de
direccin ms o menos brusco, pasando a radial, (en las centrfugas), o
permaneciendo axial, (en las axiales), acelerndose y absorbiendo un
trabajo. Los labes del rodete someten a las partculas de lquido a un
movimiento de rotacin muy rpido, siendo proyectadas hacia el
exterior por la fuerza centrfuga, creando una altura dinmica de forma
que abandonan el rodete hacia la voluta a gran velocidad, aumentando
tambin su presin en el impulsor segn la distancia al eje. La
elevacin del lquido se produce por la reaccin entre ste y el rodete
sometido al movimiento de rotacin.

La voluta: Es un rgano fijo que est dispuesta en forma de caracol
alrededor del rodete, a su salida, de tal manera que la separacin entre
ella y el rodete es mnima en la parte superior, y va aumentando hasta
que las partculas lquidas se encuentran frente a la abertura de
impulsin. Su misin es la de recoger el lquido que abandona el rodete
a gran velocidad, cambiar la direccin de su movimiento y encaminarle
hacia la brida de impulsin de la bomba. La voluta es tambin un
transformador de energa, ya que frena la velocidad del lquido,
transformando parte de la energa dinmica creada en el rodete en
energa de presin, que crece a medida que el espacio entre el rodete
y la carcasa aumenta, presin que se suma a la alcanzada por el
lquido en el rodete.
2.4.2 Posicionador Electronematico
El posicionador es el instrumento que posiciona el vstago de una vlvula

cuando ste no presenta la presin aplicada para su movimiento. Este
instrumento es uno de los ms usados por las industrias debido a que aproxima
a un valor casi exacto la posicin del vstago, evitando as perdidas que no
favorecen a las empresas. Existen casos en donde es preferible no usar
posicionador debido a que se presentan cambios bruscos durante el proceso
que realiza para cierto producto; un ejemplo de esto sera la magnitud de flujo
debido a la rapidez inconstante en el tiempo que puede tener cualquier fluido
usado en cualquier proceso industrial.
Los Posicionadores Electroneumtico surgieron por el uso cada vez mayor de
sistemas de control electrnicos que actan sobre vlvulas de control
neumticas. Bsicamente, consisten en una combinacin de un conversor de
corriente a presin (I/P) y un posicionador. Es un dispositivo de balance de

fuerzas y se puede utilizar con accin directa o accin inversa. Ante la aparicin
de los controladores electrnicos y la necesidad de controlar vlvulas
neumticas, aparecieron los denominados conversores de corriente a presin (1/
P). Estos convierten las seales estndar de 0/ 4 -20 mA en seales neumticas
para actuar sobre la vlvula de control o el posicionador respectivo. Poco tiempo
despus son fabricados posicionadores con el conversor incorporado logrndose
as los denominados posicionadores electroneumticos.
2.4.3 Compresor de Aire
La prctica industrial moderna requiere, para mltiples usos, la

compresin de gases y vapores. El accionamiento de herramientas neumticas y
mecanismos de potencia, el enfriamiento intenso y concentrado, la limpieza, etc.
son aplicaciones corrientes que demandan aire comprimido. Otros gases deben
ser comprimidos para usos mdicos (O2), extincin de incendios (CO2 y otros),
soldadura (O2, argn, acetileno, butano, etc.), domsticos (G.L.P). Por otra
parte, los equipos de refrigeracin requieren la compresin de vapores.
Cuando las elevaciones de presin son reducidas (por ejemplo, que las
presiones absolutas de admisin y descarga de la mquina cumplan
pdesc/padmis< 1,1), las mquinas utilizadas son llamadas ventiladores.
En esos casos, la densidad del gas suele no variar ms de un 5%, por lo que a
muchos efectos puede ser supuesto incompresible.
2.4.4 Transmisor
Es un instrumento que capta la variable en proceso y la transmite a

distancia a un instrumento indicador o controlador; pero en realidades eso y
mucho ms, la funcin primordial de este dispositivo es tomar cualquier seal
para convertirla en una seal estndar adecuada para el instrumento receptor,

es as como un transmisor capta seales tanto de un sensor como de un
transductor, aclarando siempre que todo transmisor es transductor ms no un
transductor puede ser un transmisor; como ya se sabe las seales estndar
pueden ser neumticas cuyos valores estn entre 3 y 15 Psi, las electrnicas
que son de 4 a 20 mA o de 0 a 5 voltios DC, las digitales que entregan 0 o 5
voltios para 0 o1 respectivamente.
Figura N 5 Transmisor de presin diferencial de la planta de nivel.
El transmisor es colocado o instalado en una posicin inferior al punto cero,
(lmite inferior de nivel del tanque). Por consiguiente se requiere la transmisin
del punto cero.

Figura N 6 Instalacin del transmisor de presin diferencial
Valor medido + valor de confeccin (h1p1)= valor correcto. La correccin
mostrada debe hacerse para obtener el valor correcto, porque la posicin
medida est debajo del punto cero.
Figura N 7 Medicin de nivel por presin diferencial.
Caractersticas del transmisor de presin diferencial
- Input= 24 v
- Output= 4-20mA
- Rango=0-1000 MM H2O

2
- Max.W.P=140 kl/c m
Figura N 8 Parte interna del trasmisor de presin diferencial.
2.4.5 Vlvula servomotor
En los procesos industriales la vlvula de control juega un papel muy

importante en el bucle de regulacin .Realiza la funcin de variar el caudal del
fluido de control que modifica a su vez el valor de la variable de medida
comportndose como un orificio de rea continuamente variable.
La vlvula servomotor neumtica consiste en un diafragma o pistn con resorte
que trabaja (con alguna excepciones) entre 3 y 15 psi, es decir, que las
posiciones extremas de la vlvula ocurren a 3 y 15 psi.
El funcionamiento de la vlvula se basa en aplicar una cierta presin sobre el
diafragma, el resorte se comprime de tal modo que el mecanismo empieza a
moverse y sigue movindose hasta que llega a un equilibrio entre la fuerza
ejercida por la presin del aire sobre el diafragma y la fuerza ejercida por el
resorte.

2.4.6 Vlvula Solenoide
Tambin llamada vlvula electromecnica, diseada para controlar el

paso de un fluido por un conducto o tubera. La vlvula se mueve mediante una
bobina solenoide. Generalmente no tiene ms que dos posiciones: abierto y
cerrado, o todo o nada. Las electrovlvulas se usan en multitud de aplicaciones
para controlar el flujo de todo tipo de fluidos.
Una electrovlvula tiene dos partes fundamentales: solenoide y la vlvula. El
solenoide convierte energa elctrica, mediante magnetismo, en energa
mecnica para actuar la vlvula.
2.4.7 Tanque
En el tanque se almacena la cantidad de agua necesaria para poder

circular a travs de las tuberas.
2.5 control PID

Figura N 9 Control PID
Un PID es un mecanismo de control por realimentacin que calcula la
desviacin o error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para
aplicar una accin correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de clculo del
control PID se da en tres parmetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo. El valor Proporcional determina la reaccin del error actual. El Integral
genera una correccin proporcional a la integral del error, esto nos asegura que
aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a
cero.
El Derivativo determina la reaccin del tiempo en el que el error se produce. La
suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso va un elemento
de control como la posicin de una vlvula de control o la energa suministrada a
un calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de
control del PID, el controlador puede proveer un control diseado para lo que
requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita
en trminos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador

llega al "set point", y el grado de oscilacin del sistema. Ntese que el uso del
PID para control no garantiza control ptimo del sistema o la estabilidad del
mismo.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o
sistema se necesita, al menos:
Un sensor, que determine el estado del sistema.

Un controlador, que genere la seal que gobierna al actuador.
Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada.
El sensor proporciona una seal analgica o digital al controlador, la cual
representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La seal
puede representar ese valor en elctrica, intensidad o frecuencia. En este ltimo
caso la seal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que
tambin pueden ser con corriente continua.
El controlador resta la seal de punto actual a la seal de punto de consigna,
obteniendo as la seal de error, que determina en cada instante la diferencia
que hay entre el valor deseado (consigna) y el valor medido. La seal de error es
utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3 seales
sumadas, componen la seal de salida que el controlador va a utilizar para
gobernar al actuador. La seal resultante de la suma de estas tres se llama
variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que
debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, accin
Integral y accin Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas

partes tiene en la suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo
integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se pretender lograr que el
bucle de control corrija eficazmente y en el mnimo tiempo posible los efectos de
las perturbaciones.
2.5.1 Control Proporcional
La parte proporcional consiste en el producto entre la seal de error y la

constante proporcional para lograr que el error en estado estacionario se
aproxime a cero, pero en la mayora de los casos, estos valores solo sern
ptimos en una determinada porcin del rango total de control, siendo distintos
los valores ptimos para cada porcin del rango. Sin embargo, existe tambin un
valor lmite en la constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el
sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este fenmeno se llama
sobre oscilacin y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el 30%,
aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca sobre
oscilacin. Hay una relacin lineal continua entre el valor de la variable
controlada y la posicin del elemento final de control (la vlvula se mueve al
mismo valor por unidad de desviacin). La parte proporcional no considera el
tiempo, por lo tanto, la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer
que el sistema contenga alguna componente que tenga en cuenta la variacin
respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las acciones integral y
derivativa.
2.5.2 Control Integral

El modo de control Integral tiene como propsito disminuir y eliminar el
error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El control
integral acta cuando hay una desviacin entre la variable y el punto de
consigna, integrando esta desviacin en el tiempo y sumndola a la accin
proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la funcin de promediarlo o
sumarlo por un perodo determinado; luego es multiplicado por una constante Ki.
Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para
formar el control P + I con el propsito de obtener una respuesta estable del
sistema sin error estacionario.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90 que
sumados a los 180 de la retroalimentacin ( negativa ) acercan al proceso a
tener un retraso de 270, luego entonces solo ser necesario que el tiempo
muerto contribuya con 90 de retardo para provocar la oscilacin del proceso. La
ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y as inducir una
atenuacin en la salida del controlador para conducir el proceso a estabilidad del
mismo. Se caracteriza por el tiempo de accin integral en minutos por repeticin.
Es el tiempo en que delante una seal en escaln, el elemento final de control
repite el mismo movimiento correspondiente a la accin proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviacin
permanente de la variable con respecto al punto de consigna) de la banda
proporcional.
2.5.3 Control Derivativo

La accin derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor
absoluto del error; (si el error es constante, solamente actan los modos
proporcional e integral).
El error es la desviacin existente entre el punto de medida y el valor consigna, o
"Set Point".
La funcin de la accin derivativa es mantener el error al mnimo corrigindolo
proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera
evita que el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se
suma a las seales anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de
control a los cambios en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a
un cambio ms rpido y el controlador puede responder acordemente.
El control derivativo se caracteriza por el tiempo de accin derivada en minutos
de anticipo. La accin derivada es adecuada cuando hay retraso entre el
movimiento de la vlvula de control y su repercusin a la variable controlada.
Cuando el tiempo de accin derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso.
Cuando el tiempo de accin derivada es pequeo la variable oscila demasiado
con relacin al punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la
sensibilidad al ruido que manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva.
La accin derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable
durante el arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de
retardo considerables, porque permite una repercusin rpida de la variable
despus de presentarse una perturbacin en el proceso.

2.5.4 Significado de las constantes
P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la
ganancia del controlador o el porcentaje de banda proporcional.

Ejemplo: Cambia la posicin de la vlvula proporcionalmente a la
desviacin de la variable respecto al punto de consigna. La seal P
mueve la vlvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura
multiplicados por la ganancia.

I constante de integracin: indica la velocidad con la que se repite la
accin proporcional.
D constante de derivacin: hace presente la respuesta de la accin
proporcional duplicndola, sin esperar a que el error se duplique. El valor
indicado por la constante de derivacin es el lapso de tiempo durante el
cual se manifestar la accin proporcional correspondiente a 2 veces el
error y despus desaparecer.

Ejemplo: Mueve la vlvula a una velocidad proporcional a la desviacin
respecto al punto de consigna. La seal I va sumando las reas diferentes
entre la variable y el punto de consigna repitiendo la seal proporcional
segn el tiempo de accin derivada (minutos/repeticin).
2.5.5 Usos
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional,

proporcional derivativo y proporcional integral se utiliza en aplicaciones ms
cruciales tales como control de presin, flujo, fuerza, velocidad, en muchas
aplicaciones qumica, y otras variables. Adems es utilizado en reguladores de
velocidad de automviles (control de crucero o cruce de control), control de
ozono residual en tanques de contacto.

2.5.6 Ajuste de parmetros del PID
El objetivo de los ajustes de los parmetros PID es lograr que el bucle de

control corrija eficazmente y en el mnimo tiempo los efectos de las
perturbaciones; se tiene que lograr la mnima integral de error. Si los parmetros
del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral y derivativo) se eligen
incorrectamente, el proceso a controlar puede ser inestable, por ejemplo, que la
salida de este vare, con o sin oscilacin, y est limitada solo por saturacin o
rotura mecnica. Ajustar un lazo de control significa ajustar los parmetros del
sistema de control a los valores ptimos para la respuesta del sistema de control
deseada.
2.5.6.1 Ajuste manual
Si el sistema debe mantenerse online, un mtodo de ajuste consiste en
establecer primero los valores de I y D a cero. A continuacin, incremente P
hasta que la salida del lazo oscile. Luego establezca P a aproximadamente la
mitad del valor configurado previamente. Despus incremente I hasta que el
proceso se ajuste en el tiempo requerido (aunque subir mucho I puede causar
inestabilidad). Finalmente, incremente D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo
suficientemente rpido para alcanzar su referencia tras una variacin brusca de
la carga.
Un lazo de PID muy rpido alcanza su setpoint de manera veloz, un lazo de PID
no tan rpido alcanza su setpoint de manera no tan veloz. Algunos sistemas no
son capaces de aceptar este disparo brusco; en estos casos se requiere de otro
lazo con un P menor a la mitad del P del sistema de control anterior.
2.5.7 Limitaciones de un control PID
Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayora de los

problemas de control, puede ser pobres en otras aplicaciones. Los controladores
PID, cuando se usan solos, pueden dar un desempeo pobre cuando la
ganancia del lazo del PID debe ser reducida para que no se dispare u oscile
sobre el valor del "setpoint". El desempeo del sistema de control puede ser
mejorado combinando el lazo cerrado de un control PID con un lazo abierto.
Conociendo el sistema (como la aceleracin necesaria o la inercia) puede ser
combinado con la salida del PID para aumentar el desempeo final del sistema.
Solamente el valor de avanaccin (o Control pre alimentado) puede proveer la
mayor porcin de la salida del controlador. El controlador PID puede ser usado
principalmente para responder a cualquier diferencia o "error" que quede entre el
setpoint y el valor actual del proceso. Como la salida del lazo de avanaccin no
se ve afectada a la realimentacin del proceso, nunca puede causar que el
sistema oscile, aumentando el desempeo del sistema, su respuesta y
estabilidad.
2.6 introduccin SCADA
SCADA proviene de las siglas de Supervisory Control And Data
Acquisition (Adquisicin de datos y supervisin de control).
Es una aplicacin software de control de produccin, que se comunica con los
dispositivos de campo y controla el proceso de forma automtica desde la
pantalla del ordenador.
Proporciona informacin del proceso a diversos usuarios: operadores,
supervisores de control de calidad, supervisin, mantenimiento, etc.
Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de control
repletos de indicadores luminosos, instrumentos de medida y
Pulsadores, estn siendo sustituidos por sistemas digitales que implementan el
panel sobre la pantalla de un ordenador.

El control directo lo realizan los Controladores Autnomos Digitales y/o
Autmatas Programables y estn conectados a un ordenador que realiza las
funciones de dilogo con el operador, tratamiento de la informacin y control de
la produccin, utilizando el SCADA.
Figura N 10 Esquema bsico de un sistema de Adquisicin, supervisin y
control.
2.6.1 Funciones principales
Adquisicin de datos: Para recoger, procesar y almacenar la
informacin recibida.
Supervisin: Para observar desde un monitor la evolucin de las variables
de control.

Control: para modificar la evolucin del proceso, actuando bien sobre los
reguladores autnomos bsicos (consignas, alarmas, mens, etc.) bien
directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.
Transmisin: De informacin con dispositivos de campo y otros PC.
Base de datos: Gestin de datos con bajos tiempos de acceso. Suele
utilizar DBC.
Presentacin: Representacin grfica de los datos. Interfaz del Operador
o HMI (Human Machine Interface).

Explotacin: De los datos adquiridos para gestin de la calidad, control
estadstico, gestin de la produccin y gestin administrativa y financiera.
Figura N 11 Interfaz de Operario
2.7 principios bsicos del PLC`S
Los primeros controladores programables fueron desarrollados en 1968
por una empresa de consultores en ingeniera (Bedford y asociados), que luego
se llam MODICOM.

Cuando se inventaron, comenzaron llamndose PC (controlador programable),
Pero con la llegada de los ordenadores personales de IBM, cambio su nombre a
PLC, para evitar confusiones.
Con la llegada de los autmatas programables, los llamados PLC, la industria
sufri un impulso importante, que ha facilitado de forma notable que los
procesos de produccin y de control se hayan flexibilizado mucho.
Figura N 12 Evolucin del PLC
2.7.1 Qu es un plc?
El trmino de PLC proviene de las siglas en ingles programable Logic
controler, que significa controlador lgico programable.se trata de un equipo

electrnico, que tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseado para
programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real.
Para que un PLC logre cumplir con su funcin de controlar, es necesario
programarlo con cierta informacin acerca de los procesos que se quiere
secuenciar. Esta informacin es recibida por captadores, que gracias al
programa lgico interno, logran implementarla atreves de los Accionadores de la
instalacin. El PLC genera ahorros de costos en mantenimiento y aumentando
la confiabilidad de los equipos.
Figura N 13 Estructura de un PLC
2.7.2 Qu hace un plc?
Un PLC realiza entre otras, las siguientes funciones:

Recoger datos de las fuentes de entrada a travs de las fuentes digitales
y analgicas.
Tomar decisiones en base a criterios pre-programados.
Almacenar datos en la memoria.
Generar ciclos de tiempo.
Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analgicas y
digitales.
Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automticos, en que
pueden ser programados para controlar cualquier tipo de mquina, A diferencia
de otros controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama
de una caldera) que, solamente pueden controlar un tipo especfico de aparato.
2.7.3 Ventajas y desventajas de un plc
a) Ventajas
Tiene la posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el
cableado y aadir aparatos.

Mnimo espacio de ocupacin.
Hay un mejor monitoreo de los procesos, lo que hace que la deteccin
de fallos se realice rpidamente.

Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.
b) Desventajas
Hace falta un programador, lo que exige la preparacin de los
tcnicos en su etapa de formacin

La principal desventaja es que se requiere un personal calificado
para el manejo de estos dispositivos, lo que implica no solo un
costo relativamente elevado, sino tambin la dificultad de
encontrarlo.

Otra desventaja es que se deben tener en cuenta mltiples detalles
para que la operacin salga a la perfeccin, tanto en la produccin,
como en el cdigo de programacin.

Adems de poder ser programados, son automticos, es decir son
aparatos que comparan las seales emitidas por la maquina
controlada y toman decisiones en base a las instrucciones
programadas, para mantener estable la operacin de dicha
mquina.
2.7.4 Funcionamiento de un plc
Una vez que se pone en marcha, el procesador realiza una serie de

tareas segn el siguiente orden:
1) Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y
bloquea las salidas. A continuacin, si el chequeo ha resultado correcto, el
PLC entra en el modo de operacin normal.

2) El siguiente paso lee el estado de las entradas y las almacena en una
zona de la memoria que se llama tabla de imagen de entradas
(hablaremos de ella ms adelante).

3) En base a su programa de control, el PLC actualiza una zona de la
memoria llamada tabla de imagen de salida.

4) A continuacin el procesador actualiza el estado de las salidas "copiando"
hacia los mdulos de salida el estado de la tabla de imagen de salidas
(de este modo se controla el estado de los mdulos de salida del PLC,
relay, tracs, etc.).

5) Vuelve a ejecutar el paso b)
6) Cada ciclo de ejecucin se llama ciclo de barrido (sacan), el cual
normalmente se divide en:

Verificacin de las entradas y salidas
Figura N 14 Entradas y salidas del PLC
2.7.5 Clasificacin de los PLCs
a) Plc nano
Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente
de alimentacin, la CPU y las entradas y salidas) que puede manejar un
conjunto reducido de entradas y salidas, generalmente en un nmero inferior a
100. Este PLC permite manejar entradas y salidas digitales y algunos mdulos
especiales.
Figura N 15 PLC nano

b) PLC compacto
Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentacin, su CPU y los
mdulos de entrada y salida en un solo mdulo principal y permiten manejar
desde unas pocas entradas y salidas hasta varios cientos (alrededor de 500
entradas y salidas), su tamao es superior a los PLC tipo Nano y soportan una
gran variedad de mdulos especiales, tales como:
entradas y salidas anlogas
mdulos contadores rpidos
mdulos de comunicaciones
interfaces de operador
expansiones de entrada y salida

Figura N 16 PLC compacto
c) Plc modular
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el
controlador final. Estos son:
El Rack
La fuente de alimentacin
La CPU
Los mdulos de entrada y salida
De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan
gran cantidad de entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que
permiten manejar miles de entradas y salidas.

Figura N 17 PLC modular
2.7.6 Unidad de entrada de un plc
La unidad de entradas proporciona el aislamiento elctrico necesario del

entorno y adecua el voltaje de las seales elctricas que recibe el PLC que
provienen de los interruptores de los contactos. Las seales se ajustan a los
niveles de voltaje que marca la Unidad Lgica.
Figura N 18 Entradas del PLC

A este mdulo se unen
elctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera, pulsadores). La
informacin recibida en l, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo
la programacin residente.

Figura N 19 Captadores Activos y pasivos
Los Captadores Pasivos: son aquellos que cambian su estado lgico,
activado - no activado, por medio de una accin mecnica. Ejemplo de
ellos son los Interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc.
Los Captadores Activos: son dispositivos electrnicos que necesitan de la
alimentacin por una tensin para variar su estado lgico. Este es el caso
de los diferentes tipos de detectores (Inductivos, Capacitivos,
Fotoelctricos).
2.7.7 Unidad de salida

Esta unidad acepta las seales lgicas provenientes de la Unidad Lgica
y proporciona el aislamiento elctrico a los interruptores de contactos que se
conectan con el entorno.
Las unidades de entrada / salida del PLC son funcionalmente iguales a los
bancos de rels, que se empleaban en los antiguos controladores lgicos de tipo
tambor. La diferencia radica en que las unidades de entrada / salida de los PLC
son de estado slido.
La eliminacin de contactos mecnicos se traduce en una mayor velocidad de
operacin y mayor tiempo entre averas (MTBF).
Figura N 20 Unidad de salidas del PLC

2.8 Software de programacin STEP 7
STEP 7 es un software que se utiliza para programar los equipos de
automatizacin de la marca SIEMENS tales como el PLC, interfaz HMI,
variadores, micro controladores, y muchos otros equipos.
Este software ofrece un entorno confortable que permite desarrollar, editar y
observar la lgica del programa necesaria para controlar la aplicacin,
incluyendo herramientas para gestionar y configurar todos los dispositivos del
proyecto, tales como controladores y dispositivos HMI. Para poder encontrar la
informacin necesaria, STEP 7 ofrece un completo sistema de ayuda en
pantalla, proporciona lenguajes de programacin estndar, que permiten
desarrollar de forma cmoda y eficiente el programa de control.
KOP (esquema de contactos) es un lenguaje de programacin grfico. Su
representacin se basa en esquemas de circuitos.
FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de programacin que se basa en
los smbolos lgicos grficos empleados en el lgebra booleana.
SCL (Lenguaje de Control Estructurado) es un lenguaje de programacin de
alto nivel basado en texto.
2.8.1 diferentes vistas que facilitan el trabajo
STEP 7 proporciona un entorno de fcil manejo para programar la lgica

del controlador, configurar la visualizacin de HMI y definir la comunicacin por
red. Para aumentar la productividad, ofrece dos vistas diferentes del proyecto, a
saber: Distintos portales orientados a tareas y organizados segn las funciones
de las herramientas (vista del portal) o una vista orientada a los elementos del
proyecto (vista del proyecto). El usuario puede seleccionar la vista que considere
ms apropiada para trabajar eficientemente. Con un solo clic es posible cambiar
entre la vista del portal y la vista del proyecto.

1
2
3
Figura N 21 Panel principal de software STEP 7.
Vista del portal
Portales para las diferentes tareas
Tareas del portal seleccionado
Panel de seleccin para la accin seleccionada
Cambia a la vista del proyecto
4
2
3
6 5
7
Figura N 22 Vista del proyecto
Mens y barra de herramientas

rbol del proyecto
rea de trabajo
Task Cards
Ventana de inspeccin
Cambia a la vista del portal
Barra del editor
Puesto que todos estos componentes se encuentran en un solo lugar, es posible
acceder fcilmente a todas las reas del proyecto. La ventana de inspeccin, por
Por ejemplo, muestra las propiedades e informacin acerca del objeto
seleccionado en el rea de trabajo. Si se seleccionan varios objetos, la ventana
de inspeccin muestras las propiedades que pueden configurarse. La ventana
de inspeccin incluye fichas que permiten ver informacin de diagnstico y otros
mensajes.
2.9 HMI
La sigla HMI es la abreviacin en ingles de interfaz hombre mquina. Los
sistemas HMI podemos pensarlos como una ventana de un proceso. Esta
ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en
una computadora. Los HMI en computadoras se les conoce tambin como
software HMI (en adelante HMI) o de monitoreo o control de supervisin. Las
seales del proceso son conducidas al HMI por medio de dispositivos como
tarjetas de entrada o salida en la computadora. PLCs (controladores lgicos
programables), RTU (unidades remotas de I/O) o drivers (variadores de

velocidad de motores). Todos estos dispositivos deben tener una comunicacin
que entienda el HMI.
Figura N 23 Pantalla HMI
2.9.1 Funciones de un software HMI
Monitoreo. Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en
tiempo real. Estos se pueden mostrar como nmeros, textos o grficos
que permitan una lectura ms fcil de interpretar.
Supervisin. Esta funcin permite junto con el monitoreo la posibilidad de
ajustar las condiciones de trabajo del proceso directamente desde la
computadora.
Alarmas. Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del
proceso y reportarlos estos eventos. Las alarmas son reportadas basadas
en lmites de control pre-establecidos.
Control. Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del
proceso y as mantener estos valores dentro de ciertos lmites. Control va

ms all del control de supervisin removiendo la necesidad de la
interaccin humana. Sin embargo la aplicacin de esta funcin desde un
software corriendo en una PC puede quedar limitada por la confiabilidad
que quiera obtenerse del sistema.
Histricos. Es la capacidad de mostrar y almacenar en archivos, datos del
proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de datos es
una poderosa herramienta para la optimizacin y correccin de proceso.
2.9.2 Tarea de un software de supervisin y control
Permitir una comunicacin con dispositivos de campo.
Actualizar una base de datos dinmica con las variables del proceso.
Visualizar las variables mediante pantallas con objetos animados
(mmicos).
Permitir que el operador pueda enviar seales al proceso, mediante
botones, controles ON/OFF, ajustes continuos con el mouse o teclado.
Supervisar niveles de alarma ya alertar/actuar en caso de que las
variables excedan los lmites normales.
Almacenar los valores de la variable para anlisis estadstico y/o control.
Controlar en forma limitada ciertas variables de proceso

Figura N 24 Estructura del software HMI
2.10 MOVICON 11.3
MOVICON 11 es una solucin hoy disponible para todas las empresas
que deben desarrollar y mantener aplicaciones software de supervisin, interfaz
operador, control y registro de datos. Gracias a la innovadora y exclusiva
tecnologa XML-Inside, la plataforma SCADA /HMI MOVICON 11 ofrece un
nico ambiente de desarrollo para crear aplicaciones SCADA, HMI, SoftLogic y
anlisis estadstico de los datos de produccin, permitiendo as a los
proyectistas poder reducir los tiempos de desarrollo, y a los usuarios poder
disponer soluciones eficientes, abiertas, flexibles y de simple mantenimiento.
MOVICON 11 representa la excelencia en las plataformas SCADA /HMI, que no
son otra cosa ms que visualizar el proceso de una industria en forma grfica.
MOVICON 11 es el software standard para todos aquellos que actan en la
automatizacin industrial, en el telecontrol, en energa y en domtica. Es una
plataforma SCADA /HMI universal capaz de adaptarse a cualquier tipo de
aplicacin, con la mxima independencia del hardware, ofrece una nica
plataforma para proyectar estaciones de supervisin de grandes plantas, con

arquitecturas client/server redundantes, pero tambin en plantas con paneles
operador HMI y/o dispositivos mviles basados en WinCE, conectados a todo
tipo de PLC, red y bus de campo.
VENTANA PRINCIPAL DE MOVICON
2
3
Figura N 25 Ventana principal de MOVICON.
1- Barra de herramientas
2- Caractersticas principales del proyecto
3- Panel principal de proyecto
4- Ventana de propiedades y de seleccin de componentes.
2.11 Software INTOUCH
El software INTOUCH permite desarrollar rpida y fcilmente
visualizaciones grficas personalizadas de sus procesos industriales en tiempo
real. El software INTOUCH provee un rango completo de formas geomtricas
bsicas desde las cuales se pueden crear smbolos grficos, incluyendo arcos,
cuerdas, tortas, curvas y controles comunes de Microsoft Windows as como
tambin la capacidad de crear figuras complejas al combinar figuras simples. La
manipulacin avanzada de los atributos grficos le permite un control
extremadamente poderoso y preciso, a travs de animaciones o scripting

incorporados de un increble rango de atributos grficos que incluyen
transparencia, sombreado leve, estilo de relleno, estilo de lnea, orientacin,
tamao, posicin y visibilidad que permiten a los ingenieros ejercitar su
imaginacin y creatividad para representar entornos de automatizacin con
estilo, utilidad y eficiencia.
El INTOUCH es fcil de operar, asegurar y soportar con sus controles sensibles
de datos que presentan formas bsicas incorporadas para la seguridad de datos,
calidad y estado al mismo tiempo que soporta controles NET 3.0, Terminal
Cervices, Office 2007 y Microsoft Vista. INTOUCH HMI le otorga flexibilidad con
el soporte de aplicaciones INTOUCH existentes junto a nuevos grficos para
que usted pueda actualizar un nodo por vez a su propio ritmo.
2.12 Interface OPC
OPC significa (OLE for Process Control) de Microsoft es un interfaz con
Componentes de automatizacin, proporcionando un acceso simple a los datos.
Las aplicaciones que requieren servicios, es decir datos, desde el nivel de
automatizacin para procesar sus tareas, los piden como clientes desde los
componentes de automatizacin, quienes a la vez proveen la Informacin
requerida como servidores.
La idea bsica del OPC est en normalizar el interface entre el servidor OPC y el
cliente OPC independientemente de cualquier fabricante particular.
2.12.1 OPC KEPServer

Es el servidor de OPC ms avanzado del mercado. Dispone de un
interfaz de usuario que le permite agregar los distintos drivers dentro de un
nico servidor OPC, sin preocuparse sobre el aprendizaje de nuevos protocolos
de comunicacin o pasar tiempo en aprender nuevas aplicaciones. La lista de
controladores disponibles incluye: PLC`s, controladores de dispositivos, bases
de datos, protocolos de comunicacin especficos y un driver de adquisicin de
datos Ethernet y serie, configurable por el usuario.
Los servidores OPC de KEPWARE estn disponibles individualmente o
integrados en suites que ofrecen un mayor valor para los distintos sectores. Por
ello antes de adquirir un servidor OPC es interesante revisar las Suites que
incluyen los drivers ms utilizados.
Figura N 26 OPC KEPServer

Figura N 27 OPC KEPServer

CAPITULO III. PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIN DEL PROYECTO
3.1 Pasos para la creacin del proyecto
Se tiene como objetivo implementar software en SCADA para la
visualizacin del proceso desde los monitores del taller, as como tambin la
visualizacin en el interface hombre maquina HM.
3.1.1 Diagrama Elctrico
El presente diagrama elctrico se realiz de acuerdo a las caractersticas
de los equipos que se tienen para el control.
Figura N 27 Esquema elctrico de la planta de control de nivel.

3.1.2 Programacin de los Software para la ejecucin del proyecto
3.1.2.1 Programacin en el TIA PORTAL
Figura N 28 Ejecutar el software TIA Portal
Paso 1. Creacin del nuevo proyecto en TIA Portal y agregar nombre
Figura N 29 Crear nuevo proyecto

Figura N 30 Colocar nombre al proyecto
Paso 2. Configurar un dispositivo y Agregar nuevo dispositivo.
Figura N 31 configurar un dispositivo

Figura N 32 Agregar nuevo dispositivo CPU 1214 DC/DC/DC
Paso 3. Ajustar direcciones
Ajustamos la direccin IP del PLC:

Configuracin de dispositivo.
Vista de dispositivo.
Clic en la imagen del puerto de comunicacin.
Direcciones Ethernet.
1 2
3
Figura N 33 Ajustar direccin y seguir los pasos

Paso 4. Aadir un mdulo de salidas analgicas al dispositivo y se arrastra al
espacio designado por el PLC.
- Catlogo de hardware.
- Signal Board.
- AQ.
Figura N 34 Signal Board y AQ
Paso 5. Creacin de objeto tecnolgico y PID
- Agregar un nuevo objeto tecnolgico PID COMPACT

- rbol del proyecto
- PLC 1
- Objetos tecnolgicos
- Agregar objeto

Figura N 35 Creacin de objeto tecnolgico y PID
Figura N 36 Agregar nuevo bloque de organizacin, Cyclic Interrupt
Paso 6. Dentro del nuevo bloque de organizacin, aadir un control
PID_COMPACT_1

Figura N37 PID_COMPACT_
Paso 7. Programacin Ladder
Se divide en varios segmentos:
Programacin manual automtico
Figura N 38 Manual automtico
Programacin Marcha y Paro

Figura N 39 Marcha paro
Programacin del PID COMPACT
Figura N 40 Control PID
Programacin de salidas fsicas

Figura N 41 Activacin de bomba y perturbacin
Programacin de Entradas y Salidas analgicas
Figura N 42 Salida y entradas analgicas
Programacin de alar

Figura N 43 Alarmas
programacin final del PID COMPACT
Figura N 44 PID compact
3.1.2.2 Creacin de la Interfaz HMI con el software Movicon 11.1

Para crear un proyecto Movicon debe estar correctamente instalado y con las
licencias de instalacin habilitadas.
Paso1 .Crear un nuevo proyecto en Movicon.11
Abrir el software Movicon.
Figura N 45 Abrir el software Movicon
Habiendo accedido al panel general haga clic en archivo nuevo.
Figura N 46 Archivo nuevo.

Seguidamente aparece una ventana de ayuda el cual es muy importante
porque nos da la opcin de escoger el tipo de plataforma con la cual
vamos a trabajar. En este caso trabajaremos con la plataforma WinCE.
Figura N 47 Plataforma WinCE.
Entonces se muestra la ventana donde pondremos el nombre del
proyecto y haremos click en siguiente.
Figura N 48 Colocar nombre al proyecto

En esta ventana se selecciona la opcin de ponerle password al
proyecto, de no ser necesario se deja en blanco y se presiona siguiente.
Figura N49 Dejar en blanco y presionar siguiente
La siguiente ventana nos permite escoger el driver de comunicacin con
el PLC a trabajar. En nuestro caso seleccionaremos el driver ETHERNET
S7 TCP (usados para PLC VIPA y Siemens S7) y se presiona siguiente.
Figura N 50 ETHERNET S7 TCP

A continuacin se muestra la siguiente ventana donde se configura la
dimensin de la pantalla, dependiendo del modelo a utilizar, tambin se
configura el nmero de pantallas a utilizar.
Figura N 51 Configuracin de dimensin
En esta ventana tenemos las herramientas para configurar el Base de
Datos los cuales se van enlazando a las variables del proyecto una vez
que esta se est desarrollando.
Figura N 52 Configurar la Base de Datos

En esta ventana se muestran los tipos de alarmas que vienen ya
configurados en nuestro proyecto, entonces se presiona finalizar con lo
cual terminamos esta parte de diseo.
Figura N 53 Crear alarmas y finalizar
Configuracin de nuevo proyecto
Despus de haber realizado el procedimiento anterior se muestra la siguiente
ventana General, aqu se configura la direccin IP por consiguiente
presionamos stations y hacemos click en Add.
Figura N 54 Configuracin IP

Entonces aparece la siguiente ventana donde se le asigna un nombre
a la estacin del PLC, adems de configurar la direccin IP del mismo.
Se aceptan los cambios presionando aceptar.
Figura N 55 Configuracin de Base de Datos
Paso 2. Variables dinmicas
En esta versin de Movicon se define las variables que trabajan en el
proyecto mediante la creacin de nuevo sinptico, tal como se muestra en la
grfica.
Figura N 56 Definicin de las variables.

En seguida aparece esta pantalla donde se digita el nombre del sinptico.
Figura N 57 Digitar el nombre del sinptico.
Para crear una imagen el panel principal de Movicon se tiene que ir a
la carpeta de smbolos el cual est ubicado en la ventana de
propiedades y de seleccin de componentes. Se hace click en la figura
deseada y se lo arrastra hasta el panel principal.
Figura N 58 Crear imagen en el panel principal

En seguida para asignar una variable a una determinada imagen
tambin se arrastra desde la ventana de caractersticas del proyecto
hacia la grfica deseada de la siguiente manera.
Figura N 59 Arrastrar imagen
Paso 3 SCADA para el control y monitorizacin de la planta de nivel
Proceso y control
Esta ventana es la representacin grfica del proceso que se lleva a
cabo en la planta de control de nivel. Cuenta con diversos elementos:

Un casillero de visualizacin de datos, en este caso se visualiza el nivel
de agua que hay en el tanque, estos datos son enviados desde una
variable del controlador PID del PLC. Tambin presenta graficas de un
actuador electro neumtico, vlvula solenoide, tanque de medicin,
sensor de presin diferencial, tuberas bomba y botn de emergencia;
todas direccionadas a unas variables del PLC.
Alarmas

Posee un cuadro donde indica las diferentes alarmas que puede
presentarse durante el funcionamiento de la planta de control de nivel; las
alarmas aparecen segn acurra un suceso, no aparecen todas a la vez.
Figura N 60 SCADA para el control
PID
En la ventana PID encontramos tres botones de direccionamiento de
proceso. Estn los casilleros para el ingreso de datos P, I, D; y los
casilleros de visualizacin de datos como la variable de proceso y la
variable manipulada.
Estadstica
Cuenta con un registrador que toma datos directamente de la salida del
controlador PID del PLC (seal enviada al actuador).

Figura N 61 PID parmetros
Despus de haber creado los diagramas se carga la programacin al interfaz
HMI mediante el uso de un USB ejecutar el programa en el TOUCH PANEL.
3.1.2.3 Programacion en el INTOUCH
Creacion de nueva aplicacin
Figura N 62 Creacin de nueva aplicacin
Asignar el nombre para el directorio.

Figura N 63 Asignar nombre
crear nueva ventana
Figura N 64 Crear nueva ventana
Renombrar la nueva ventana

Figura N 65 Renombrar la nueva ventana
Abrir la ventana de proceso
Figura N 66 Abrir ventana proceso.
Agregar instrumentos en la ventana ya creada

Figura N 67 Agregar instrumentos
Figura N 68 Agregar tuberas
Resultado final de la programacin del proceso.

Figura N 69 Programacin final del proyecto
Resultado final de programacin grafica PID.
Figura N 70 Ventana grfica del PID
3.1.2.4 Configuracin OPC KEPServer Ex

Ingrese a Inicio/Programas/KEPWARE/KEPServerEx 5 Configuracin y
en la siguiente pantalla cree un archivo nuevo.
Figura N 71 Ingresar inicio del programa
En la siguiente pantalla haga clic en Yes, Update.
Figura N 72 Hacer click en Yes, Update
En propiedades del proyecto asegrese que este activa la casilla de
verificacin: Enable fastDDE/Suitelink connections to the server.

Figura N 73 Hacer click en Enable fastDDE
Haga click en adicionar un canal, asgnele el nombre Siemens y haga
click en siguiente.
Figura N 74 Asignacin de nombre Siemens
En la siguiente pantalla seleccione Siemens TCP/IP Ethernet y haga click
en siguiente.

Figura N 75 Seleccionar Siemens TCP/IP Ethernet
En la siguiente pantalla seleccione default en Adaptador de Red y haga
click en siguiente.
Figura N 76 Seleccionar default en Adaptador de Red
En la siguiente pantalla haga clic en siguiente.

Figura N 77 Click en siguiente
Finalmente haga clic en finalizar la configuracin.

En la siguiente pantalla selecciones el PLC S7 1200 y haga click en
siguiente.
Figura N 78 Seleccione el PLC S7 1200
En la siguiente pantalla, asgnele al dispositivo la direccin IP
correspondiente y haga click en siguiente.

Figura N 79 Asignar direccin IP
Haga clic en siguiente para los dems parmetros de configuracin y
finalmente haga click en finalizar.
Figura N 80 Parmetros de configuracin
Luego hacer clic derecho en Device1 y al obtener la siguiente pantalla
haga click derecho en New Tag Group y aadir Group1 y seleccione
adicionar nuevo grupo de Tags.

Figura N 81 Click New Tag Group
Asgnele a dicho grupo el nombre Group1 y haga click en OK.
Figura N 82 Asignar Group1
Haga click en adicionar tags.

Figura N 83 Adicionar tags
La siguiente pantalla muestra los tags creados.
Figura N 84 Tags creados
Guarde los cambios y utilice el OPC Quick Cliente para comprobar la
comunicacin entre el OPC y el PLC.

Figura N 85 OPC Quick Cliente
3.1.2.5 Conexin de la planta de nivel con la PC.
La conexin utilizada para la comunicacin entre la planta de nivel y la PC
para la visualizacin del control de proceso en el software INTOUCH ser
mediante la red WIFI.
3.1.3 Diagrama P&ID de la planta de control de nivel.

Figura N 86 Diagrama P&ID de la planta de control de nivel
Modo de operar la planta de nivel
- Conectar fuente de alimentacin 220v.

- Subir llaves termo-magnticos; los switch de la bomba y la vlvula
solenoide que se encuentran dentro del RAC.

- V1, V2, V4 deben aperturarse al mximo
- V5, se ajusta de acuerdo al margen de error o descompensacin
requerido.
- V3, V6 se ajustan al desfogue de lquido que uno desee.
3.2 Plan de trabajo

FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULI
ACTIVIDADES SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMA
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Eleccin del tema
Planteamiento del problema
Definicion de los objetivos generales y especificos
Planteamiento de la hipotesis
Elaboracin del marco teorico
Realizacin del esquema electrico de la planta
SENATI - AREQUIPA
Descarga e instalacion del software intouch
Realizar programacin para el control de la planta de nivel
Descarga e instalacion del software movicon
programacion en el software movicon
Descarga e instalacin del software kep server ex
Ajustes y agregacion de tags para el funcionamiento del programa
Prueba final del software movicom
Prueba final del software intouch
Pgina 90
Prueba final de software movicon e intouch
Prueba finalde los softwares en la planta de nivel
Tabla 1 Plan de trabajo

Exposicin final del proyecto
CAPITULO IV .CONCLUSIONES
Al Llevar a cabo la incorporacin del software Intouch, a la planta de
control de nivel realizando los diferentes procedimientos para su correcto
funcionamiento hemos llegado a las siguientes conclusiones:
1- Se puede optar por emplear un PLC en lugar de un controlador; ya que el
PLC cuenta con salidas y entradas discretas para un control ptimo de
la planta; dando opcin a controlar ms procesos industriales.

2- El Panel Touch VIPA nos ahorra el uso de pulsadores y botoneras fsicas,
evitando el desgaste mecnico, cableado y/o falsos contactos.

3- En el Interfaz HMI se puede visualizar el proceso de la planta as como
tambin tener el control de parmetros en modo manual y automtico.

4- El software KEPServer ofrece facilidad de comunicacin con diversos
controladores lo cual hace que sea muy aplicativo en el campo industrial.

5- Incorporar el software Intouch a una planta de proceso, forma parte de
un sistema de automatizacin, y es un conocimiento imprescindible que
debe aprender un estudiante de la carrera de electricidad, electrnica y
electrotecnia.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
- Manual de prctica EQUIPO DE CONTROL AUTOMATICO Equipo de
Control de Nivel modelo SPC30 CONTROLES INDUSTRIALES.

- TP- ECO / 62H-MDC0 / MANUAL VIPA HMI TOUCH PANEL.

- SIEMENS SIMTIC S7- CONTROLADOR PROGRAMABLE S7-1200
Manual de Sistema.
- https://www.kepware.com/products/kepserverex/documents/kepserverex-
v4-manual.pdf
- http://www.infoplc.net/files/descargas/wonderware/infoPLC_net_TUTORIA
L_DE_INTOUCH_ULTIMO.pdf

Tesis (Implementacion de Software Scada en La Planta de Nivel)

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SERVICIO NACIONAL EN ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

SUPERVISIN Y CONTROL EN LA PLANTA DE NIVEL

PACO MAMANI GUADALUPE RAQUEL

QUISPE CAHUAYA LEYSI

TANCO CHUQUITAYPE KARINA MEDALID

SENATI - AREQUIPA Pgina 1

El siguiente proyecto est realizado por las participantes:

70190880, participante del programa Dual de la carrera de Electrnica

Industrial, actualmente estudiante del Senati.

participante del programa Dual de la carrera de Electrnica Industrial,

actualmente estudiante del Senati.

72311795, participante del programa Dual de la carrera de Electrnica Industrial,

actualmente estudiante del Senati.

SENATI - AREQUIPA Pgina 2

Denominacin del proyecto

de Electrotecnia Industrial y se realiz en la UFP Electrotecnia Senati Zonal

Arequipa Puno, en el periodo Febrero Junio del 2016.

nos presentaban, ensendonos a encarar las adversidades sin perder nunca la

dignidad ni desfallecer en el intento.

por darnos su apoyo, consejos, comprensin, amor, ayuda en los momentos

carcter, nuestro empeo, nuestra perseverancia, nuestro coraje para conseguir

SENATI - AREQUIPA Pgina 4

A todos los instructores del rea de Electrotecnia. Gracias por su paciencia,

dedicacin, motivacin, criterio y aliento .Han hecho fcil lo difcil. Ha sido un

privilegio poder contar con su gua y ayuda.

Gracias a la Institucin de Pronabec - Beca 18 por darnos la oportunidad de

estudiar en el Senati, nuestra carrera tcnica de Electrnica Industrial

Gracias a todas las personas de SENATI, por su atencin y amabilidad en todo

lo referente a nuestra vida como alumnas y a su vez agradecemos a los

profesores del rea de Electrotecnia por habernos brindado su apoyo y

colaboracin prestada para llegar y conseguir nuestros objetivos trazados.

nuestra vida profesional.

SENATI - AREQUIPA Pgina 5

PRESENTACION DE LOS PARTICIPANTES....2

PRESENTACIN DEL PROYECTO DE INNOVACIN .....3

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.......................................15

SENATI - AREQUIPA Pgina 6

3.1.2 Programacin de los Software para la ejecucin del proyecto.. 58

SENATI - AREQUIPA Pgina 7

3.1.3 Diagrama PID de la planta de control de nivel...89

3.2 Plan de trabajo.. 90

Figura N 1 Diagrama P&ID planta de control de nivel........................................18

Figura N 2 Diagrama de bloques donde se visualizan las variables.................19

Figura N 3 Diagrama de bloques de control a lazo abierto.................................20

Figura N 4 Diagrama de bloques de control a lazo cerrado..............................20

Figura N 5 Transmisor de presin diferencial de la planta de nivel...................24

Figura N 6 Instalacin del transmisor de presin diferencial..............................25

Figura N 7 Medicin de nivel por presin diferencial..........................................25

Figura N 8 Parte interna del trasmisor de presin diferencial.............................26

Figura N 9 Control PID........................................................................................28

Figura N 10 Esquema bsico de un sistema de Adquisicin, supervisin y

Figura N 11 Interfaz de Operario.........................................................................37

Figura N 12 Evolucin del PLC...........................................................................38

Figura N 13 Estructura de un PLC......................................................................39

Figura N 14 Entradas y salidas del PLC.............................................................42

Figura N 15 PLC nano.........................................................................................43

Figura N 16 PLC compacto.................................................................................44

Figura N 17 PLC modular....................................................................................45

SENATI - AREQUIPA Pgina 8

Figura N 19 Captadores Activos y pasivos..........................................................46

Figura N 20 Unidad de salidas del PLC..............................................................47

Figura N 21 Panel principal de software STEP 7................................................49

Figura N 22 Vista del proyecto............................................................................49

Figura N 23 Pantalla HMI....................................................................................51