INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA Y

ARQUITECTURA
UNIDAD ZACATENCO

PAVIMENTOS Y TERRACERIAS

PRACTICAS:

1.- PRUEBA DESGASTE LOS ANGELES

2.- PRUEBA MARSHAL

ALUMNO:
ALBERTO RIVAS SANDOVAL

PROFESOR:
ING. JESUS LOPEZ PEA

GRUPO:

HORARIO:
16:00 a 17:30 hrs
 1.- DESGASTE LOS ANGELES
OBJETIVO
El objetivo de la prueba es determinar la resistencia a la trituracin y desgaste
de los materiales ptreos utilizados en las capas de pavimento.
As como encontrar planos de debilitamiento o cristalizacin que provocan una
desintegracin de la partcula y de la capa donde se emplee :
EQUIPO:

Mquina de abrasin de los ngeles que gire con una velocidad de 30

33 R.P.M.

Esferas de hierro fundido, con dimetro promedio de 47 mm y un peso

de 390-445 gr.

Charolas de lamina

Balanza con capacidad adecuada (20.0 kg.)

Maquina agitadora para mallas(ro-tap)

Cucharon

Procedimiento:
Se criban por las mallas descritas en la tabla 2 para conocer su
graduacin y se forma una granulometra como lo indica la tabla 1, del
rango que ms se asemeje a la propuesta para la carpeta asfltica o
para las bases

de la muestra ya pesada (pi) se coloca junto con las esferas (el peso de
la muestra y el numero de esferas depender de la variante
seleccionada) en la mquina de desgaste, la cual se hace girar hasta que
cumpla con un ciclo de 500 revoluciones, se saca la muestra y se criba
en la malla No 12. el retenido se seca al horno, se pesa y se anota como
peso final (PF).

La perdida de desgaste se calcula utilizando la formula siguiente :

DATOS OBTENIDOS EN EL LABORATORIO.

W inicial= 5016 gr.
W final =2709.5 gr.

SUSTITUYENDO DATOS EN LA ECUACION MOSTRADA ARRIBA OBTENDREMOS EL

DESGASTE.

(5016 gr2709.5 gr)

Desgaste= x 100
5016 gr

Desgaste=45.98

Composicin de la muestra de prueba y carga abrasivas

Tabla No 1

Tabla No 2 juego de mallas

 PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES
Para evitar errores durante la ejecucin de la prueba, se observarn las
siguientes precauciones:

I. Realizar la prueba en un lugar cerrado, con ventilacin indirecta, limpio y

libre de corrientes de aire que puedan provocar la contaminacin de la
muestra de prueba con otras partculas.
II. Verificar que la muestra est perfectamente seca al momento de
efectuar los cribados.
III. Que todo el equipo est perfectamente limpio y funcional. Especialmente
las mallas estarn limpias y sin indicios de falla, es decir, que los hilos
presenten aberturas uniformes y no estn daados ni rotos.
IV. Que la mquina de Los ngeles est perfectamente limpia y libre de
residuos de material en su interior, que el mecanismo de control de
revoluciones trabaje correctamente y que la placa radial cumpla con las
dimensiones indicadas en la Fraccin D.1. de este Manual.
V. Verificar que las esferas cumplan con las dimensiones y masas indicadas
en la Tabla 2 y la Fraccin D.2. de este Manual, respectivamente.
 VI. Verificar que la balanza est limpia en todas sus partes, bien calibrada y
colocada en una superficie horizontal, sin vibraciones que alteren las
lecturas.
VII. Verificar que el horno est limpio y completo en todas sus partes y que
su termostato trabaje correctamente.
VIII. Cuidar que la muestra de prueba est integrada conforme a alguna de
las composiciones indicadas en la Tabla 2 de este Manual.

REPORTE FOTOGRAFICO:
 CONCLUSIN:
Debido a que el material que tomamos del laboratorio no era un
material que provena de un banco ni producto de la construccin
de nuestro camino (cortes), y siendo que se tomaron diversos
materiales al azar, el desgaste solo ha servido como muestra
representativa de lo que se tiene que hacer y lo que no, dado que
como podemos observar nuestro desgaste nos da de un valor de
45.98% y revisando las normas N-CMT-4-02-001/11 MATERIALES
PARA SUB-BASE nos indica que el desgates %max es de 50 para un
camino con un trnsito menor a 10 millones de ejes equivalente,
por ende si este material cumple con las dems caractersticas
que se mencionan en dicha norma puede ser til este material
esta capa de nuestro camino.
 Prueba Marshall en mezclas asflticas (M-MMP-4-05-
034)

Objetivo: conocer el porcentaje ptimo de asfalto, en mezclas de

granulometra densa.
Consiste en elaborar especmenes cilndricos a los cuales se les
determina su peso especfico, el flujo (deformacin), la estabilidad
(resistencia), porcentaje de vacios en la mezcla y en el agregado
mineral, dichos especmenes se fallan axialmente a una temperatura de
60C. Por medio de este ensaye se puede conocer o controlar las
 condiciones ms favorables de durabilidad e impermeabilidad de la
mezcla asfltica, con lo cual se pueden fijar mrgenes para evitar
escasez o exceso de aglutinante.

Requisitos de calidad para mezclas asflticas basados en el numero de

ejes equivalentes de 8.2 toneladas

caractersticas Numero de ejes Equivalentes de diseo

l 10<L 10 (2)
L 10

compactacin ; numero de 50 75
golpes por cada cara de la
probeta
estabilidad ; Newton (LBf) , 5340 (1200) 8000 (1800)
mnimo
Flujo; Mm. (10 in ) 2-4 (8-16) 2-3.5 (8-14)
vacios en mezcla asfltica 3-5 3-5
(VCM ), %
vacios ocupados por el 65-78 65-75
asfalto ( VFA ) %

l =nmero de ejes equivalentes de 8.2 toneladas. esperadas en la vida til del

pavimento

(2) = para trnsitos mayores de 10 ejes equivalentes de 8.2 toneladas se

requiere diseo especial

Equipo: molde con dimetro interior de 10.0 cm, con altura de 8.2 cm. base y
extensin.

Pedestal de compactacin de madera con aditamento para sujetar el cilindro.

Pisn metlico de compactacin con superficie circular con un dimetro

ligeramente menor que el molde, pesa deslizante con una masa de 4.5 Kg y
altura de cada de 45.7 cm.

Equipo para fallar con capacidad mnima de 3000 Kg (versa-tester) con una
velocidad constante de 50.8 mm/min.(940 en la maquina)

Bao de agua con temperatura de 20C-120C.

Parrilla elctrica de gas con temperatura hasta 150C.

Mallas de diferentes aberturas.

Balanza con capacidad de 20.0 Kg y aproximacin de 1.0 gr.

Termmetro con cubierta de metal de 20C-150C.

Extractor, charolas redondas, cuchara de jardinero, pinzas, guantes de asbesto,
estearato de zinc, papel filtro, picnmetro, probeta graduada.

Procedimiento:
Se efecta la granulometra de acuerdo a lo que marca el
proyecto(norma N-CMT4-04/08 TABLA 3),cuando se tenga la muestra
con un peso de 1100 gr, se pone a calentar hasta una temperatura de
130-140C para que pierda la humedad, igualmente se calienta el
asfalto hasta que tenga una viscosidad adecuada (110-130C.), se
agrega el porcentaje de asfalto correspondiente al material ptreo, dicho
porcentaje se tomara con respecto del peso del agregado(por ejemplo si
la granulometra peso 1100 gr, y le adicionaremos el 5% de asfalto el
peso del mismo ser de 55.0 gr,) para esto se recomienda pesar la
charola con el material ptreo y al peso que se tiene correr el fiel de la
balanza 55 unidades y cuando se vuelva a nivelar es indicio de que se
tiene la cantidad adecuada de asfalto.

Los dos elementos de la charola se colocan en la estufa para

homogeneizarlos, hasta obtener una distribucin uniforme de la mezcla,
esto a una temperatura de 110-120C. cuidando no se queme ya que
esto provoca resultados errneos y en ningn caso se debe recalentar la
mezcla pues provoca un cambio en sus propiedades.

Se elaboran como mnimo seis mezclas con diferentes contenidos de

asfalto (en nuestro caso para fines didcticos y de tiempo se recomienda
realizar solo tres muestras con porcentajes de asfalto del 5,6 y 7% con
respecto del peso del ptreo, pues comnmente en ese rango
encontraremos el porcentaje ptimo) variando en 0.5% cada una,
partiendo de una cantidad de 0.5% por debajo del mnimo calculado y
por lo menos de 2% arriba de este mnimo. Por cada contenido de asfalto
se elaboran tres (3) pastillas (se efectan tres pastillas con el fin de
revelar errores y se recomienda empezar con un porcentaje mnimo de
4%).

Despus del mezclado se procede a compactar la mezcla con el

siguiente proceso: el pisn, el molde, la base y la extensin se
calentaran en el bao de agua a 90C. por un tiempo mnimo de 10.0
minutos.se arma el molde con la base y la extensin colocndolos sobre
la base para compactar , se le pone en el fondo una hoja de papel filtro
con un dimetro ligeramente menor que el del molde, se coloca la
mezcla dentro del molde y se le da un ligero picado con una esptula
para evitar segregacin de material, se pone encima otra hoja de papel
filtro, se apoya el pisn sobre la mezcla y se le aplica el numero de
golpes de acuerdo a lo que marque la norma (50-75 golpes por cara)
debiendo mantener la cara de la maza paralela a la base del molde
durante la compactacin. Despus de aplicarle el nmero de golpes
correspondiente se quita el collarn y se voltea la muestra para darle una
cantidad similar de golpes.

Esta operacin conviene efectuarla lo ms rpido posible para evitar que

la mezcla se enfri y esto provoque no se acomode de manera adecuada
 el material (aproximadamente de 3 a 4 minutos).Se recomienda aplicar
los golpes lo mas horizontal posible para que las caras queden planas.

El espcimen ya compactado deber tener una altura de

aproximadamente 63.5 mm. Para tener una relacin alto ancho
adecuada.

Se deja enfriar la mezcla por lo menos 24.0 horas bien si se requiere el

resultado ms rpidamente se puede colocar dentro de una bolsa
impermeable en agua con hielo.

Se extrae, se mide su altura compacta y se pesa anotndose como peso

de la muestra (Wm) en gr, se impermeabilizan empleando para ello
estearato de zinc (talco), se llena el picnmetro hasta el derrame, se le
coloca la probeta graduada en la nariz y se sumerge la pastilla para que
por su volumen desaloje una cierta cantidad de agua la cual se medir
en la probeta, se anota como volumen de la muestra en cm. (Vm).

Se calcula su peso volumtrico (Pvm) con la siguiente expresin:

Se grafica en las ordenadas el peso volumtrico y en las abscisas el %

de asfalto.

Se coloca la muestra en un bao de agua que se encuentre a 60C. junto

con las mordazas por un tiempo de 30 min.

Despus de este tiempo se coloca el espcimen entre las mordazas de

manera transversal, el equipo para fallarlo debe tener la velocidad
adecuada 50.8mm/min.(940 unidades en el versa-tester) ,en la pantalla
del digimax se busca con el cursor la prueba Marshall , nos da la
opcin de inicio de ensaye y aparece una pantalla donde nos marcara
valores de resistencia y deformacin

Se saca la pastilla del bao junto con las mordazas secndola

superficialmente y se lleva a la mquina para fallarla en el menor tiempo
posible (mximo 60 segundos)

Se sube el botn del lado izquierdo del versa-tester y en la grafica nos

marca inicio de ensaye y cuando la muestra falla nos indica fin del
ensaye, bajamos el control del lado izquierdo y se anotan los valores de
la pantalla del digimax, que son en la parte superior su resistencia en
Kilonewtons (estabilidad) y su deformacin (flujo) en mm. con estos
valores se realizan las graficas correspondientes, en las que tendremos
como ordenadas la estabilidad y el flujo y siempre como abscisas el
porcentaje de asfalto.

De acuerdo con las normas la estabilidad mnima mas no la ptima es

de 700 kg y el flujo adecuado se encuentra entre 2.0 a 4.0 mm (tabla 1
de la normas de la S.C.T N-CMT-4-05-003/08)
 Para encontrar el porcentaje ptimo de asfalto se recomienda considerar
lo siguiente: comnmente son poco deseables las mezclas con valores
de estabilidad altos y valores de flujo bajos, pues los pavimentos tienden
a volverse rgidos quebradizos agrietndose bajo cargas pesadas. Se
ha observado en la prctica que elaborando las mezclas con un
contenido de asfalto en una cantidad menor en 0.5%-1.0 % con respecto
del ptimo de la prueba Marshall se obtienen resultados que satisfacen
las especificaciones, pero esto ya es cuestin del criterio del diseador.

DATOS RECOPILADOS DURANTE LA PRACTICA:

PRUEBA MARSHALL

VOLUMEN PESO
MUESTR PESO ESTABILID FLUJO
ES VOL.
A No. (grs) AD (mm)
(cm3) (gr/cm3)

1 1117.7 530 2.11 17.2 20.72

3.18 25.90 25.71
1116.5
2 5 520 2.15 17.4 9.97

3 1190 590 2.02 1.8 11.1

Peso grs
Peso volumetrico=
Volumen cm3

Como solo tenemos un punto de referencia la norma nos indica

que deben ser seis pastillas con la finalidad de obtener las grficas
siguientes.
1.-%Asfalto vs Peso volumtrico
2.- %Asfalto vs Estabilidad
3.- %Asfalto vs Flujo
Estas graficas nos permiten encontrar el % optimos de asfalto

FOTOGRAFIAS:
 CONCLUSIONES:
Primero que nada cometimos es error de cribar el material con el
de 1 y no de , dando como resultado una granulometra
diferente, tambin se nos indico que haba exceso de finos en la
muestra por lo que la muestra requiero un porcentaje de asfalto
mayor de 9%, 10% y 11%, la prueba nos ha ayudado mucho para
saber como se fabrican los especmenes para el diseo de una
carpeta asfltica, en este prueba utilizamos un cemento asfaltico
modificado PG-76 -22 que permite mayor adherencia lo que
provoca una mayor flujo o conocido como Performance Great.
Aunque no realizamos todas las pastillas, nos dimos cuenta
de que con las 3 pastillas que fabricamos tuvimos errores, en
general creo que el objetivo de la practica se ha cumplido ya que
hemos aprendido, y dado que se uso un cemento asfaltico
modificado no podemos realizar una comparacin con la norma
para clasificar que tipo de pavimento obtuvimos.