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Universidad de Oviedo
LOGSTICA
GESTIN DE INVENTARIOS Y
ALMACENES
PARTE I. EL ALMACENAMIENTO.
Desde el punto de vista operativo, la funcin del almacn tiene un doble enfoque:
como actividad al servicio del proceso productivo o de la organizacin distributiva. En el primer
caso, el almacn de aprovisionamiento se constituye en un sistema de alimentacin del proceso
productivo, colaborando en la uniformidad y continuidad de ste; es el eslabn que une la
produccin con el cliente. En el segundo caso, el almacn se constituye como un sistema de
alimentacin al mercado, ayudando a la funcin de ventas a proporcionar un servicio eficaz al
cliente en este caso sera la pieza de la cadena que enlaza la produccin con el cliente.
Los almacenes tambin pueden ser vistos, no slo desde el punto de vista operativo,
sino desde sus fines de carcter general. Atendiendo a este aspecto, podemos diferenciar en los
almacenes tres funciones:
Se observara en productos tales como quesos, vinos, licores, embutidos, etc. que precisan
de un perodo de maduracin previo a su consumo.
El servicio del almacn no es un rea aislada operativamente del resto de las actividades de
la empresa, sino un "servicio" de gran importancia para los fines ltimos de sta, estrechamente
relacionado, operativa y organizativamente, con ellas.
Una primera relacin se detecta con la funcin financiera de la empresa, ya que los
problemas relativos al nivel de stocks de materiales o la consiguiente dimensin y organizacin de
los almacenes acarrea decisiones de inversin y disponibilidad de capital. Por otro lado, las
funciones contable y administrativa inciden directamente en la vida de los almacenes. La funcin
contable participa en el control de los stocks, recogiendo datos fundamentales para la
elaboracin de las cuentas de explotacin y balances, y posteriormente su interpretacin, con
fines de control. La funcin administrativa desarrolla sus relaciones con los almacenes cuando
organiza la actividad de stos con el fin de que puedan cumplir sus tareas respetando las normas
vigentes, tanto a nivel de empresa como a nivel nacional o internacional (externo).
Asimismo, la funcin tcnica est relacionada con la de almacn en cuanto que estudia la
organizacin fsica y los criterios de funcionamiento del mismo, por ejemplo, los transportes
internos, el estudio y disposicin de las estanteras, instalaciones, etc.
Por otro lado, y como fcilmente se puede deducir de lo ya expuesto, son indiscutibles la
relaciones que deben mantener los almacenes con produccin, compras y ventas, pues lo exigen
el tratamiento de temas como los siguientes:
Los criterios para clasificar los almacenes pueden ser varios y, por tanto, se pueden
considerar varias clases de almacenes:
En primer lugar, podemos sealar los almacenes que cubren las necesidades del ciclo
productivo y que almacenaran materias primas (materiales no elaborados), materiales semi-
elaborados o materiales consumibles (accesorios o auxiliares), y los que satisfaran las necesidades
del ciclo de distribucin o almacenamiento de los productos destinados a la venta o productos
acabados (finales).
Como norma general, todo almacn deber satisfacer los siguientes requisitos mnimos:
5. LOCALIZACION DE UN ALMACN.
6. SISTEMAS DE ALMACENAJE.
Una primera consideracin, permitira diferenciar dos sistemas de almacenaje: al aire libre
y cubierto.
1.1. Almacenaje ordenado. Segn este mtodo se asigna a cada producto un nico lugar, fijo y
predeterminado. Por consiguiente, los espacios destinados a alojar los diversos productos
se adecuan a las caractersticas particulares de stos, de tal manera que solamente
acogern productos con las caractersticas sealadas. Destaca positivamente en este
sistema, la facilidad de control y manipulacin de los productos. Sin embargo, la
limitacin del almacenamiento a los espacios previstos puede provocar infrautilizacin del
mismo, ya que su capacidad puede que no sea cubierta en su totalidad.
1.2. Almacenaje Catico o de hueco libre. En este sistema de almacenaje, se asignan espacios
a medida que se van recepcionando los productos o mercancas sin tener en cuenta
ningn orden predeterminado. No obstante, suelen establecerse ciertas reglas para la
ubicacin de los productos por razones de seguridad, optimizacin de recorridos,
condiciones
medioambientales, rotacin etc. y las dimensiones de los huecos sern las adecuadas para
los productos que puedan recibirse. Es un mtodo que permite un mayor
aprovechamiento de espacio en aras de un peor control de los productos almacenados,
precisando, por tanto, mtodos sofisticados de control.
2. Segn el flujo de entrada/salida. Se acogen bajo este criterio dos sistemas o mtodos diferentes:
2.1. El mtodo FIFO (First In - First Out). Se basa en que el primer producto que entra en
el lugar de almacenaje, es tambin, el primero en salir de l. Se considera el ms
apropiado para productos perecederos o de rpida caducidad.
2.2. El mtodo LIFO (Last In - First Out). En este caso, el ltimo producto que entre es
el primero en salir.
3. Segn el equipamiento empleado para la optimizacin del espacio disponible. Bajo este
factor diferenciador, se pueden distinguir dos grandes sistemas de almacenaje:
3.1. Almacenaje sin pasillos. Este mtodo obedece a la disposicin de los productos de
forma que entre ellos no exista espacio alguno. Admite los siguientes tipos:
En cuanto a los productos a utilizar, los materiales plsticos ofrecen un campo interesante
de aplicaciones para los sistemas de proteccin en los casos de almacenamiento al aire libre;
se suelen usar el polietileno o el nylon-vinilo.
Otro material muy utilizado es el fabricado con vinilo elstico laminado, recubierto de
nylon por ambas caras. Este producto es bastante resistente a la corrosin, por ejemplo, del
agua salada o de diferentes tipos de cidos. Todos estos materiales pueden ser reparados
fcilmente en caso de rotura producida al manejarlos.
Las nuevas estructuras de carpa de tipo hemisfrico ofrecen entre otras ventajas: una
gran resistencia al viento, pueden ser revestidas de materiales que las hagan resistentes a las
radiaciones solares y permitan tener alguna ventaja en cuanto al espacio.
Nmero de plantas.
Geometra de la planta.
Suelos.
Columnas
Iluminacin
Rampas
Seguridad
El material de construccin.
La cubierta.
Las paredes.
Los accesos.
7.2.2. Las zonas de un almacn. La adecuacin de las diferentes zonas en que se divide un
almacn para un uso especfico, permite hablar de rentabilidad alta en el funcionamiento
del mismo. Bsicamente, se pueden diferenciar en un almacn las siguientes zonas:
7.2.3. Las instalaciones. Para definir el tipo de instalacin adecuado, se deben tener en cuenta
los tiempos necesarios para el movimiento de los materiales (tiempo de carga,
desplazamiento, descarga y almacenamiento) y la densidad del trfico. Los diferentes tipos
bsicos de instalaciones son los siguientes:
Estanteras ligeras.
Estanteras fijas para paletas:
Estanteras para paletas. Sistema compacto.
En este apartado vamos a comentar: los sistemas de ubicacin de mercancas y los criterios
a tener en cuenta en la gestin de las ubicaciones.
Se conoce por ubicacin de una mercanca en los almacenes, el lugar donde se aloja
temporalmente el producto o la unidad de carga referida a ste. Cada ubicacin debe estar
identificada mediante un cdigo. Este cdigo suele estar formado por letras y/o cifras en nmero
de tal manera que permita identificar: la ubicacin de la mercanca en las estanteras, en la zona
que corresponda y en el almacn utilizado. Se diferencian los siguientes SISTEMAS DE
UBICACION DE MERCANCIAS:
2. UBICACIN POR PASILLOS O UBICACIN PEINE. Bajo este mtodo, cada pasillo
es identificado con un nmero correlativo. Cada pasillo solo es recorrido en un sentido,
alternando el sentido ascendente y el descendente. La profundidad de cada estantera
se numera en el sentido ascendente de circulacin, asignando nmeros pares a la derecha
y
nmeros impares a la izquierda, empezando la numeracin del pasillo siguiente por
el otro extremo.
Con estos dos mtodos descritos podemos definir con tres coordenadas cualquier ubicacin
dentro del almacn. El cdigo utilizado adoptara la forma: A, B, C, D, donde:
Por otra parte, las unidades de manipulacin pueden agruparse constituyendo otro tipo de
unidades, que responde a las exigencias del mercado, tales como:
Entre los aparatos de manipulacin cabe destacar, la paleta o palet y los aparatos de
manutencin propiamente dichos entre los que citaremos: los aparatos para el manejo de
cargas unitarias, los aparatos para la preparacin de pedidos y los puentes gra.
LA PALETA O PALET. Las paletas o palets se suelen clasificar bajo dos criterios: en funcin de su
forma de construccin y en funcin del uso a que se destinen. La clasificacin ms generalizada
es la que atiende a su forma constructiva que viene exhaustivamente recogida en la norma
UNE-49900 "Paletas para manipulacin de mercancas".
De toda la extensa variedad de paletas que existen, hay que centrar la atencin en la paleta de
madera denominada europea, de dimensiones 800 x 1.200 mm. por ser su uso el ms extendido en
la distribucin de productos de gran consumo, llegando "casi" a imponerse la obligatoriedad de su
uso.
La Asociacin Espaola de Codificacin Comercial (AECOC) y como resultado de varias
reuniones de trabajo con empresas fabricantes y distribuidores, lleg al acuerdo de recomendar el
uso de la paleta europea de 800 x 1.200 segn la menciona la Norma UNE - 49.902-77 parte III.
1.3.1.Carretillas contrapesadas.
1.3.2.Carretillas retrctiles.
1.3.3.Carretillas de toma lateral.
1.3.4.Carretillas multilaterales.
1.4. TRANSELEVADORES.
3. PUENTES GRA.
PARTE II. LA GESTIN DE STOCKS O INVENTARIOS.
De acuerdo con el grado de conocimiento de dos variables claves, que son la demanda y
el tiempo de suministro, la gestin clsica puede llevarse a cabo bajo tres situaciones distintas:
Estos sistemas se diferencian entre s, fundamentalmente, por la prioridad con la que dan
respuesta a las dos preguntas bsicas que ha de abordar cualquier sistema de gestin de
inventarios: cunto pedir y cundo pedir. As, en el modelo de cantidad fija de pedido, se
considera prioritario contestar a la primera cuestin, mientras que en el sistema de periodo fijo
se otorga mayor prioridad a la segunda de ellas. En ambos casos, el objetivo bsico que se
persigue al dar respuesta a estas preguntas es minimizar los costes de la gestin de inventarios.
Estos costes son: el de adquisicin (relacionado con la compra o fabricacin de los tems a
gestionar), el de emisin (relacionado con la solicitud y recepcin de un pedido; si ste es
interno, a este coste se le suele denominar coste de lanzamiento), el de posesin (derivado de
mantener unidades fsicas en almacn) y el de ruptura (derivado de la falta de unidades fsicas
en el almacn cuando stas son necesarias).
Para el anlisis de los modelos, se van a emplear diversas variables y parmetros, siendo
los principales los que se relacionan a continuacin:
En este modelo se solicitan lotes de una misma cantidad, denominada lote econmico o lote
ptimo (Q*), que es el que minimiza los costes totales de la gestin de inventarios. Un nuevo
pedido se emite cuando en almacn se alcance un determinado nivel de stocks denominado
punto de pedido (Pp). Cada uno de los lotes solicitados llegar completo una vez transcurrido el
tiempo de suministro (TS), en el momento en que se anula el nivel de existencias en almacn.
Por tanto, tal como se coment anteriormente, nunca existirn rupturas, siendo los costes de
adquisicin, emisin y posesin los nicos a considerar. La evolucin grfica de los inventarios
en este modelo queda reflejada en la siguiente figura.
En dicha figura pueden observarse las principales variables y parmetros de este
modelo. Respecto al tiempo de reaprovisionamiento (TR), puede verse que, adems de ser el
tiempo que transcurre entre dos recepciones consecutivas, tambin representa el tiempo que
tarda en consumirse un lote completo, por lo que podra expresarse de la siguiente forma:
TR = Q* / d
Siendo la demanda diaria (d) y el tiempo de suministro (TS) conocidos con certeza, el
desarrollo del modelo pasa por determinar el lote econmico (Q*, ello respondera a la pregunta
cunto pedir) y el punto de pedido (Pp, a travs del cual responderamos a la pregunta cundo
pedir).
Puesto que se desea calcular el tamao del lote que minimiza los costes totales de la
gestin de inventarios, en primer lugar se determinar cada uno de stos en funcin de la
variable buscada (el tamao del lote).
Coste total de adquisicin (Cta): sera igual al coste unitario, ca, por el nmero de
unidades a consumir en el horizonte de planificacin, D.
Cta ca D
Cte D
ce
ce
f Q
Coste total de posesin (Ctp): es igual al coste de posesin unitario, cp, por el nmero
medio de unidades mantenidas en inventario (o stock medio) y por el periodo de
almacenamiento, .
Ct p Q
cp
2
Con todo ello, el coste total durante el horizonte de planificacin resultara igual a:
Ct Cta Q
Cte Ct c D D
c 2
p a ce Q
p
En la siguiente figura puede verse una representacin de los costes en funcin del tamao del
lote. En ella no se representa el coste total de adquisicin (Cta) ya que es independiente del
tamao del lote, el coste total de emisin (Cte) disminuye a medida que aumenta el tamao del
lote y el coste total de posesin (Ctp) aumenta con el mencionado tamao.
El objetivo buscado es minimizar el coste total anual, para ello se deriva la expresin
anterior respecto a Q y se iguala a cero, obteniendo as el tamao del Lote ptimo Q*:
2 ce D cp
Q* =
A partir del clculo del Lote ptimo, se obtienen los dems datos:
D
f
Nmero de pedidos : Q*
Tiempo de Reaprovisionamiento: TR
f
Una vez conocido cunto pedir, habr de determinarse cundo solicitar un nuevo lote.
Como se ha comentado anteriormente, en estos modelos se emite un nuevo pedido cuando el
inventario alcanza un determinado nivel, denominado punto de pedido (Pp), que se define como
el nivel de inventario necesario para satisfacer la demanda desde que se emite un pedido hasta la
llegada del siguiente lote. Como se observa en la siguiente figura, si se denomina TSp al tiempo
que transcurre desde que se solicita un lote hasta la llegada del siguiente, el punto de pedido
puede expresarse como:
Pp d TSp
En su clculo son dos las situaciones que pueden aparecer, dependiendo de si el tiempo
de suministro (TS) es inferior o superior al tiempo de reaprovisionamiento (TR). Ambas
situaciones se representan en las siguientes figuras.
Pp d TS
(b) La situacin B refleja el caso en el que el tiempo de suministro es superior al tiempo de
reaprovisionamiento (TSB > TR), es decir, cuando se emite un pedido, el siguiente en
llegar no es ese mismo, sino otro que se pidi con anterioridad. En este caso,
observando la ltima figura, se aprecia que TSpB es menor que el tiempo de suministro
(TSB), por lo que el punto de pedido adopta la expresin genrica:
Pp d TSp
Para el clculo del tiempo que transcurre desde que se emite un pedido hasta la llegada
del siguiente lote (TSp), se restar a TS n veces TR, siendo n el nmero entero de
periodos de reaprovisionamiento que estn incluidos dentro del tiempo de suministro.
As, el valor de TSp ser igual a:
TS
TSp TS E TR
TR
Siendo E[TS/TR] TR la parte entera del cociente entre TS y TR. Por lo que la expresin
del punto de pedido quedara:
Pp d TS TR
E
T
S TR
Q p t
Sin embargo, la cantidad mxima almacenada (Smx) es inferior al tamao del lote y
puede calcularse a travs de la expresin:
Smax p d t
Cta ca D
Coste total de posesin (Ctp): ste es el nico coste cuyo clculo difiere del modelo
bsico. Sabemos que para determinarlo hemos de multiplicar el coste unitario por el
nmero medio de unidades almacenadas y por el tiempo en almacn.
Si organizamos esta expresin de esta otra forma, podr observarse mejor cmo el clculo del
coste total de posesin es igual al del modelo bsico multiplicado por la relacin entre ( p d) y
p
Q
p d
Ct p cp
2
p
Con todo ello, el coste total durante el horizonte de planificacin resultara igual a:
D
Q p d
Ct Cta Cte Ct p ca D ce
Q cp p
2
Derivando e igualando a 0 esta expresin, se obtiene el valor del lote econmico Q*,
que hace mnimos los costes de gestin (si se calcula la derivada segunda, sta es mayor que 0).
2 ce D p cp ( p d )
Q*
A partir de Q*, se pueden calcular ya el resto de los datos necesarios para la gestin:
Q*2 ce D p
cp p
d
Tanto los distribuidores como los fabricantes, ofrecen a veces descuentos a los clientes
por una serie de razones: reduccin de stocks que tienen acumulados, aumento del volumen de
produccin y ventas, o para deshacerse de un stock que se vuelve obsoleto, etc.
Cuando al calcular el lote ptimo de pedido sin tener en cuenta el descuento, ste es
mayor que la cantidad necesaria para obtener el descuento, no hay ningn inconveniente que
impida beneficiarse del mismo. Sin embargo, el problema aparece cuando el lote ptimo es
menor que la cantidad que proporciona el descuento. Es entonces cuando ser necesario realizar
un estudio, para comprobar si el aumentar el tamao del pedido con el fin de obtener la ventaja
del descuento, compensa frente al aumento del coste de posesin y almacenamiento.
En primer lugar, los descuentos que puede ofrecer el proveedor pueden ser de diferentes
tipos; en este caso se considera que cuando el pedido es menor a unas M unidades (dato dado
por el proveedor), el precio unitario de cada artculo es p euros, siendo p < p euros cuando el
tamao del pedido es superior o igual a esa cantidad M.
As, para un mismo coste de posesin (cp) y para un mismo coste de emisin (ce), las
funciones de coste total durante un perodo de gestin , con una demanda global D en ese
perodo sern:
Ct1 Q
ca D D
c 2
1 ce Q
p
Ct2 Q
ca D D
c 2
2 ce Q
p
cp ca
En este caso, la diferencia estar en la representacin grfica, ya que la curva que aparece ms
alta no ser slo porque su coste de adquisicin total sea mayor, sino tambin porque el coste de
posesin total tambin lo es (en la representacin es una recta y por lo tanto tendr ms
pendiente), pero de cualquier forma siempre la curva de costes totales sin descuento ser ms
elevada o estar ms arriba que la de con descuento.
Hay que estudiar los tres casos por separado, reflejando cada una de las posibilidades
grficamente, y obteniendo as el tamao del Lote ptimo.
Los costes totales, son los que se dibujan en trazo grueso, no teniendo sentido real las
partes de la curva representadas en lnea discontinua. El significado del grfico es el siguiente:
para tamaos del lote Q inferiores a QDESC , el Coste de Adquisicin es ca1 , y por lo
tanto se corresponde a la curva CT1..
en el momento en que Q = QDESC , se produce el descuento y ahora el Coste de
Adquisicin es ca2 , y por lo tanto se pasa a la curva CT2 .
Con todo ello, se puede apreciar que el coste total mnimo lo proporciona Q2 , por lo
tanto en este caso Q* = Q2 ya que es el punto ms bajo de la curva (en negrita) de costes totales.
Q* = Q2
En este tercer caso, habr que distinguir dos posibilidades en funcin de lo alejado que
est Q2 del tamao del Lote que proporciona el descuento QDESC . Esto se representa en las
grficas que se pueden ver a continuacin.
En la grfica de la izquierda, el punto mnimo de la curva de costes totales es el de
abscisa igual al Lote que proporciona el descuento (QDESC ) , y por lo tanto el lote ptimo ser
Q* = QDESC.
Sin embargo en la grfica de la derecha, en la que el tamao del lote a partir del cual se
descuenta est muy alejado de Q2 , el punto mnimo de la curva de costes totales es el de abscisa
Q1 ; por lo tanto en este caso Q* = Q1 .
De los tres casos posibles, se pueden obtener entonces las siguientes conclusiones:
Si QDESC Q2 Q* = Q2
Si QDESC > Q2 Q* = QDESC Q* = Q1
Hay que tener en cuenta que a veces, una vez obtenido el tamao del lote ptimo, ste
no puede utilizarse tal cual, ya que da un nmero de pedidos fraccionarios para una demanda
dada. Si es necesario redondear la frecuencia, habr que determinar si es mejor hacerlo por
defecto y por lo tanto el lote de pedido ser mayor que Q*, o por exceso, y entonces el lote de
pedido ser menor que Q*, escogiendo siempre la alternativa que implique menos incremento
del coste total CT.
Cta ca D
Ct p Q
cp
2
Para expresar el coste total de posesin en funcin del periodo ptimo, podemos partir
del hecho de que f = /T, e igualmente f = D/Q, por lo que /T = D/Q. Despejando el
valor de Q, se obtiene que Q = [(D T)/] y sustituyendo esto en la expresin inicial del
coste total de posesin, ste quedara:
Ct p D T
c c D T
p 2 2
p
Ct Cta
Cte Ct c c p D T
p a
D ce 2
T
Realizando la derivada parcial de la expresin anterior e igualndola a cero podemos despejar el
valor del periodo entre pedidos que minimiza los costes totales 5 (T*), quedndonos la siguiente
expresin (en la que T* se obtendr en la misma unidad temporal en la que se hayan expresado
y cp):
ce
2
T*
cp
D
Con ello se ha determinado cundo pedir, quedando por determinar cunto pedir. Como
se ha comentado anteriormente, la cantidad a solicitar ser Q, que se calcula como la diferencia
entre el nivel mximo de stocks (NMS) y el nivel de inventario existente en el momento de
realizar el pedido (NI).
NMS d T * TSp
NI d TSp
Cuando se trabaja en condiciones de certeza, los dos modelos bsicos (el de cantidad
fija de pedido y el de periodo fijo) ofrecen la misma solucin, siendo las relaciones existentes
entre ambos las que se muestran en la siguiente tabla:
Aunque en esta introduccin hemos visto cmo calcular los valores ptimos del lote
(Q*) y del tiempo entre pedidos (T*), es obvio que una empresa puede hacer pedidos con otros
tamaos o tiempos distintos. Lgicamente, cualquier tamao o periodo con el que trabaje la
empresa que no sean los ptimos, implicar unos costes de inventarios superiores ya que, como
vimos, estos valores (Q* y T*) son los que minimizan los costes.
2. MODELOS CON DEMANDA CONOCIDA PERO VARIABLE.
El caso de demanda variable pero conocida con certeza, se presenta cuando la demanda
se produce de forma irregular y se estudia agrupada en perodos discretos de tiempo (das o
semanas enteras, etc.). Para este caso existe un procedimiento que permite calcular el programa de
lanzamientos que minimiza el coste total sobre un horizonte de tiempo fijado y reposicin
instantnea. Sin embargo, el algoritmo exacto (debido a Wagner y Whitin) tiene una serie de
dificultades, no siendo la menor su complejidad, que hacen que en la prctica se prefieran
procedimientos aproximados. Es de capital importancia una propiedad de los programas ptimos
que todos los mtodos aproximados tratan de cumplir, esta propiedad pretende asegurar que:
cuando se realiza un lanzamiento, se produce la cantidad necesaria para cubrir la demanda
durante un nmero entero de perodos. De entre los procedimientos aproximados podemos citar
los tres siguientes, aunque veremos que existen muchos ms:
Ce / Cp
Una vez calculado el nmero de partes por perodo, ste se utiliza en vez del coste
del stock, limitndonos a contar el nmero de partes-perodo que se almacenan. Por
ejemplo, supongamos que la demanda viene dada por 10, 5, 20, 9, 15, para los
prximos 5 perodos. El coste de lanzamiento es de 100 u.m.. y el de posesin de 2 u.m.
por perodo. El nmero de partes-perodo es 100/2 = 50. El clculo empieza suponiendo
que se lanza un lote igual a la demanda del primer perodo. Como se mantendr, en
promedio, medio perodo en stock, el nmero de partes-perodo por stock es de 10/2 =5.
Como este nmero es inferior a 50, se aade un perodo ms de demanda a la
produccin. As se han aadido un nmero de partes-perodo igual a 5 durante un
perodo, ms 2,5 unidades ms durante medio perodo, en total 7,5 partes-perodo.
Sumadas con las anteriores, se tienen ahora 12,5 partes-perodo. El proceso sigue hasta
llegar a, aproximadamente, 50 partes-perodo.
Los modelos desarrollados hasta ahora partan de la hiptesis de una demanda constante
y conocida; sin embargo, en la mayora de los casos, y dentro del contexto de demanda
independiente, dicha hiptesis ser ms terica que realista, y la demanda ser variable,
siguiendo una determinada ley de probabilidad. Por otra parte, el tiempo de suministro, hasta
ahora tambin supuesto conocido y constante, tampoco responder a las citadas caractersticas.
Esto nos lleva a que si se trabaja con valores medios, se corra el riesgo de una ruptura de stock,
ya que los valores reales fluctuarn alrededor de los mismos. Si se quiere disminuir el
mencionado riesgo, ser necesario la creacin de un Stock de Seguridad, SS, para que absorba
las posibles fluctuaciones; de esta forma se desea asegurar un cierto porcentaje de entregas a los
clientes cuando la demanda sobrepase la previsin media o cuando el suministro sufra algn
retraso.
Existen una serie de conceptos que aparecen en estos modelos no determinsticos, cuyo
significado es el siguiente:
En la gestin no determinista, el pedido hay que lanzarlo cuando en stock queda una
cantidad igual a la demanda en el tiempo de suministro ms el stock de seguridad :
Evidentemente mantener un stock de seguridad tiene un coste. Por eso, los modelos de
gestin no determinista tratan de obtener el punto de pedido adecuado, que proporcione la
suficiente seguridad de que no habr rotura, a cambio de un coste razonable.