COMPLETACIN DEL POZO ORS-73 BASADO EN

ANLISIS DE FALLA E INTEGRIDAD MECNICA.

Erich Salazar
Vctor Jimnez
David Isakovich
Jess Pealver
Edgardo Tamaronis
PDVSA Oriente / Distrito Norte
Gerencia de Control de Corrosin e Integridad Mecnica
Mata de Aceite, Planta RESOR, Jusepn. Exploracin y Produccin
Apartado Postal 234, Monagas 6201-A. Venezuela

RESUMEN
A failure analysis was carried out in a production pipe of Well ORS-73, located in the Orocual Field
PDVSA-Venezuela. The material used was Grade P-110 with 3 inch pipes. The failure occurred after
two years of service due to a corrosion mechanism induced by flow.
In order to establish the cause of the failure, some test were done, such as: an hydraulic and
corrosion rate simulations, electronic microscopy, hardness measurement and inspection with
specialized equipment.
Based on the results of the failure analysis, it was determined that probable cause of this damage,
was a CO2 corrosion process attended by flow. The failure occurred with a combined effect of the
water cut increase which happened in the first two years of the Well production (probably due to the
fracture made with water and bauxite) and the high mixture velocity leading to the cracking of the
material with the subsequent failure.
Once determined the cause of the failure, a design of well completion was done and it was
recommended the increase of the diameter pipe up to 4 and a new material selection as API
Grade T-95 in order to diminish the erosive effect and corrosion events.
Keywords: Corrosion by CO2/ Erosion / Failure Analysis
INTRODUCCIN
El 24 de Agosto de 2004 el pozo ORS-73, ubicado en el Campo Orocual Distrito Norte en el Estado
Monagas, se declar comunicado, al determinarse una rotura en la tubera de produccin a 344 pies
de profundidad. La completacin del pozo se observa en la figura 1, la completacin consisti en 467
tubos de 3 pulgadas de dimetro de acero grado P-110.

Durante la rehabilitacin del pozo se realiz un anlisis de falla para determinar la causa del
problema y sugerir los cambios necesarios a fin de asegurar la integridad mecnica de la tubera del
pozo.
Para establecer las posibles causas de la falla se realizaron inspecciones visuales y especializadas
(equipo de cuatro estaciones), estudios de microscopa electrnica, Energa dispersiva de Rayos X
(EDX), anlisis metalogrficos, ensayos de dureza, anlisis macrofractogrfico y simulaciones
hidrulicas y de velocidades de corrosin.
El anlisis de falla se realiz a la tubera de produccin y al Flow Coupling, componente donde
ocurri la falla y, para establecer la causa que produjo el colapsamiento de la tubera; a travs de las
simulaciones hidrulicas se establecieron las condiciones del pozo; presin, temperatura, velocidad
del gas, lquido, mezcla y erosional y el rgimen de flujo, estas simulaciones se realizaron para cada
mes de produccin del pozo. Adicionalmente se realizaron simulaciones de velocidades de corrosin
del pozo para establecer la severidad del fenmeno en el transcurso del tiempo.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El procedimiento para el anlisis de falla consisti en: 1.1) Inspeccin visual del Flow Coupling y de la
tubera de produccin; 1.2) Anlisis metalogrfico, dureza y macrofractogrfico; 1.3) Anlisis de
microscopia electrnica con EDX; 1.4) Inspeccin de toda la tubera con el equipo cuatro estaciones;
1.5) Simulacin de las condiciones hidrulicas y 1.6) Simulacin de velocidades de corrosin.
1.1.- Inspeccin Visual: Se realiz al Flow Coupling, sitio de la comunicacin entre la tubera de
produccin de 3 y el revestidor de 9 y a los 467 tubos de produccin.
1.2.- Anlisis Metalogrfico, Estereogrfico, Macrofractogrfico y de Dureza: Se analizaron dos
muestras del Flow Coupling y de la tubera de produccin (primer tubo), las muestras fueron cortadas,
desbastadas y pulidas segn la norma ASTM E3 y se realiz un macroexamen que permiti revelar el
tamao de los granos, detectar la presencia de inclusiones y observar la microestructura; para hacer
visibles las caractersticas estructurales de la aleacin, la muestra fue tratada con NITAL 2% (2 % de
cido Ntrico en Metanol). Adicionalmente se obtuvieron imgenes por estereografa que permitieron
observar las imgenes en relieve. Se prepararon probetas para someterlas a ensayos de dureza que
consistieron en aplicar cargas de 300 gramos con un tiempo de penetracin de 10 segundos.
1.3.- Anlisis de Microscopa Electrnica: Para los anlisis se utiliz un microscopio electrnico a fin
de determinar las caractersticas macrofractograficas, as mismo se realiz un EDX para determinar
los elementos presentes en la superficie y depsitos de la muestra.
1.4.- Inspeccin Equipo Cuatro Estaciones: Se realiz una evaluacin de espesores crticos con
equipo de ultrasonido de toda la tubera de produccin. La tubera fue evaluada segn las siguientes
actividades: a) Identificacin de trazabilidad de tubera segn numeracin emitida por PDVSA,
b) Limpieza externa con cepillo, c) Inspeccin electromagntica con Equipo Cuatro Estaciones, a fin
de detectar defectos longitudinales y transversales en la pared del tubo, as como tambin la
determinacin del espesor de pared y el grado de la tubera.
1.5.- Simulaciones Hidrulicas: Para establecer las condiciones de cadas de presin y temperatura a
lo largo de la tubera del pozo, se utiliz el programa un simulador de redes de flujo de fluidos en
estado estacionario o transitorio, que permite disear, evaluar y/u optimizar sistemas complejos de
flujo de fluidos en el mbito de produccin; se establecieron las condiciones de simulacin basndose

en el reporte mensual de Centinela Pozo de las siguientes variables: Produccin de crudo (Qo), Gas
(Qg) y Agua (Qw), Relacin Gas Petrleo (RGP), porcentaje de agua y slidos (%AyS), Presin y
Temperatura a fondo de Pozo, Presin de Cabezal y Longitud de la tubera. Se realizaron 27
simulaciones hidrulicas, una para cada mes de produccin del pozo, en la tabla 1 se listan las
variables utilizadas para la simulacin. Se realizaron adicionalmente simulaciones con una
herramienta utilizada para el diseo de completaciones petroleras, desarrollo de pronsticos,
diagnstico de problemas de pozos y optimizacin de produccin, para diferentes dimetros de
tubera de produccin asumiendo una produccin de crudo de 1.920 BPD y 30 MMCFD de gas y un
porcentaje de agua y slidos de 0,2.
1.6.- Simulaciones de velocidades de corrosin: Se simularon velocidades de corrosin. Para cada
mes se realizaron 5 simulaciones de velocidades de corrosin, una por cada 2.962 pies de tubera, en
donde se vari, el cambio de presin y temperatura y velocidad de la mezcla. Los resultados de
velocidad de corrosin se reportaron cada 148 pies de tubera.
RESULTADOS
Los resultados de los parmetros corrosivos (CO2 y H2S) del pozo ORS-73 se muestran en la tabla 2.
Los resultados obtenidos de las diferentes inspecciones y simulaciones se detallan a continuacin:
2.1.- Inspeccin Visual: La primera inspeccin se realiz al Flow Coupling encontrndose daos
severos causados por un mecanismo combinado de corrosin erosin, el cual redujo el espesor de
la pared de la rosca, trayendo como consecuencia su rotura; la morfologa es constante en toda la
superficie interna del acople, ver figura 2. Tambin se realiz una inspeccin de la tubera cercana a
la falla, encontrndose tambin daos severos por corrosin erosin que vara en forma y lugar
dependiendo de la profundidad; hasta el tubo 96 (3.000 pies) se observaron los daos en toda la
superpie de la tubera, del tubo 96 al 209 (aproximadamente 6.500 pies) se observaron daos en los
extremos y en las zonas adyacentes a la caja y del tubo 210 al 266 (aproximadamente 8.300 pies) se
notaron daos en el pin de los tubos, el resto de los tubos (hasta 14.500 pies) se encontraban en
buenas condiciones.
Cabe destacar que toda la tubera present buenas condiciones externas.
2.2.- Anlisis Metalogrfico, Estereogrfico, Macrofractogrfico y de Dureza: El primer estudio
consisti en observar con un microscopio ptico la presencia de inclusiones, las cuales en exceso
disminuyen la resistencia mecnica del material, sin embargo, como se observa en la figura 3, tanto
el Flow Coupling como la tubera presentan bajo contenido de inclusiones. Luego del ataque qumico
se obtuvieron imgenes donde se observa la microestructura tanto del Flow Coupling como de la
tubera, figura 4. Las imgenes obtenidas con la lupa estereogrfica se pueden observar en la figura
5 y los valores de las pruebas de dureza se listan en las tablas 3 y 4.
2.3.- Anlisis de Microscopa Electrnica: En la figura 6 se muestra una micrografa de un depsito de
corrosin observado en el sitio de la picadura del Flow Coupling y el anlisis qumico de los
depsitos.
2.4.- Inspeccin Equipo Cuatro Estaciones: Se inspeccionaron 467 tubos de produccin provenientes
del pozo ORS-73 de 3 pulgadas de dimetro, 10,30 Lb/pies, grado P-110, conexin: RTS-8 Pin x

Box y de espesor nominal 0,289 plg; los resultados fueron los siguientes: 202 tubos aceptados (43 %)
y 265 tubos rechazados (57 %).
2.5.- Simulaciones Hidrulicas: Con estas simulaciones se determinaron las secciones a utilizar para
las simulaciones de velocidades de corrosin. Se dividieron en 5 secciones; las condiciones de las
secciones a simular se muestran en la tabla 5.
Debido a la extensin de los resultados, slo se mostrar un ejemplo de la informacin obtenida en
las simulaciones hidrulicas, en la tabla 6 se listan los parmetros obtenidos de la simulacin
hidrulica de la primera seccin del mes de Julio del 2003.
Otro resultado interesante es el comportamiento del flujo con respecto a las velocidades,
especficamente la relacin entre la velocidad de la mezcla y la velocidad erosional, en la figura 7 se
muestra un ejemplo de las grficas obtenidas para cada simulacin y en la figura 8 los resultados
obtenidos de las simulaciones en Wellflo.
2.6.- Simulaciones de velocidades de corrosin:
Se muestran los resultados de las simulaciones de velocidades de corrosin en la figura 9.
Discusin de resultados
Luego de realizados todos los anlisis, ensayos, pruebas y simulaciones, se determin la causa de la
falla el cual es atribuida a corrosin por CO 2 inducida por flujo. El patrn caracterstico para este tipo
de fenmeno se observa en la figura 2 y 10. En la superficie externa no se observaron daos de las
piezas inspeccionadas.
Tanto la inspeccin visual como los anlisis realizados determinaron que la falla en el Flow Coupling
fue debido a la prdida de espesor en la rosca, inducida por un mecanismo de corrosin asistida por
flujo.
Para descartar defectos de fabricacin en el material del Flow Coupling y en la tubera de produccin,
se realizaron ensayos metalogrficos (figura 3 y 4) y ensayos de microdureza (tablas 3 y 4); de estos
ensayos se comprob la baja presencia de inclusiones en la matriz del metal y microestructuras de
martensita revenida (mantensita fina) tpica de aceros utilizados en la completacin de pozos.
En el ensayo metalogrfico del Flow Coupling se observ que no existan diferencias
microestructurales entre el borde de la falla y el cuerpo, razn por la cual se descart que algn
defecto de fabricacin haya ocasionado la comunicacin.
Ntese que el anlisis qumico realizado al depsito encontrado en la picadura del Flow Coupling
indica la presencia de Carbono, Hierro y Oxgeno (figura 6), lo que indica que son productos de la
reaccin de corrosin del metal con el CO 2.
A travs de las simulaciones tanto hidrulicas como de velocidades de corrosin, se comprob la
existencia de las condiciones para que ocurriera el proceso de corrosin erosin. Como se observa
en la figura 7 la velocidad de la mezcla fue menor que la velocidad erosional desde el fondo del pozo
hasta aproximadamente 8.000 pies, esto fue verificado con las inspecciones visuales y de equipo
cuatro estaciones. Desde los 8.000 a los 5.000 pies la velocidad de la mezcla estuvo muy cercana a
la velocidad erosional, por lo que el fenmeno de corrosin erosin comenz a aparecer,
presentando daos en zonas preferenciales debido al patrn de flujo existente en esa zona (patrn
de flujo espumoso). De los 5.000 pies hasta superficie la diferencia entre la velocidad de la mezcla y
la velocidad erosional aumenta, lo que agrava el proceso de erosin, adems en estas zonas el

patrn de flujo predominante es anular, por lo que la corrosin puede ocurrir en toda la extensin de
la tubera.
Las simulaciones realizadas por el equipo de Yacimientos tambin demostraron la posibilidad de que
ocurriera erosin con una tubera de 3 pulgadas (ver figura 8), en estas simulaciones se observa
que la probabilidad que se presente erosin es en aproximadamente 13.500 pies.
Estas simulaciones tambin fueron realizadas para varios dimetros de tuberas, logrndose disminuir
el efecto de la erosin al usar una tubera con el dimetro de 4 pulgadas (figura 8), por lo que se
recomend completar el pozo este dimetro. Con este aumento de dimetro tambin se espera
aumentar la produccin a 2700 BNPD, con un aporte de 808 BNPD en promedio.
En la figura 9 se muestra un grfico comparativo entre la velocidad de corrosin y el contenido de
%AyS de produccin del pozo, en el cual se observan tres zonas bien marcadas en las velocidades
de corrosin; la primera corresponde a los primeros meses de produccin del pozo, en donde la
velocidad de corrosin es alta (entre 350 700 mpy), la segunda con velocidades de corrosin
intermedias (100 300 mpy) donde los factores %AyS y produccin de gas juegan un papel
importante que logran disminuir los valores de corrosin; y por ltimo la zona de velocidades de
corrosin menores (75 0 mpy). Es de notar que los ltimos 6 meses de produccin antes de la falla
la velocidad de corrosin reportada en las simulaciones es cero, debido a que el %AyS reportado
para estos meses no supero el 0,3 %.
Basndose en las simulaciones de velocidades de corrosin y el historial de produccin del agua del
pozo se recomend cambiar el material a grado T-95, por ser este material ms resistente erosin
pues se estima que no se presente corrosin por CO 2, debido a la disminucin de la cantidad de
agua.
CONCLUSIONES
La causa principal de la falla del Flow Coupling se atribuye a un mecanismo combinado de
corrosin por CO2 asistida por flujo.
La falla no fue debida a defectos del material.
Se verific con simulaciones de flujo que existe erosin con la tubera de 3 pulgadas, esto fue
corroborado en la inspeccin realizada a dicha tubera.
No se observaron daos en la superficie externa de la tubera de produccin del pozo, por lo que se
asume que el Revestidor se encuentra tambin en buenas condiciones.
Se obtuvo una excelente correlacin entre las herramientas predictivas y la realidad de la falla
encontrada en el pozo ORS-73.
AGRADECIMIENTOS
Queremos agradecer al personal de PDVSA Intevep y Yacimientos Furrial - Orocual por su ayuda en
la elaboracin de este trabajo.

REFERENCIAS
[1] Dayalan, E. et al. Modeling CO2 Corrosion of Carbon Steels in Pipe Flow. Corrosion 95, NACE
International, Houston, 1995, Paper 118.
[2] Rincn, H.; Efecto del azufre elemental sobre la corrosin del acero API 5LB en presencia de
CO2. Proyecto final de cursos en cooperacin. Universidad Simn Bolvar, Caracas. 1996.
[3] Norma PDVSA EM 18-00/02 Specification for tubing made from martensitic stainless steels to be
used in sweet environments. Volumen 3. Primera edicin. PDVSA. Los Teques. 1998.
[4] Sumitomo Metals Specialty Steel Tubular Products. Tokio. 1994.
[5] Norma API 5CT Specification for Casing and Tubing. Sptima edicin. American Petroleum
Institute. Washington D.C. 2001. pp. 249.

Figura 1: Diagrama de completacin del pozo ORS-73.

Tabla 1: Reporte de las caractersticas del pozo ORS-73.

N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27

Mes/Ao
Julio/2002
Agosto/2002
Septiembre/2002
Octubre/2002
Noviembre/2002
Febrero/2003
Marzo/2003
Abril/2003
Mayo/2003
Junio/2003
Julio/2003
Agosto/2003
Septiembre/2003
Octubre/2003
Noviembre/2003
Diciembre/2003
Enero/2004
Febrero/2004
Marzo/2004
Junio/2004
Julio/2004
Agosto/2004
Septiembre/2004
Octubre/2004
Noviembre/2004
Diciembre/2004
Enero/2005

Qo (BPD)
2.284
1.191
1.685
2.425
2.570
2.908
2.478
2.523
1.532
1.407
1.584
1.998
2.102
2.180
1.765
1.915
1.525
1.566
2.486
2.466
2.318
2.240
2.246
2.116
2.174
2.143
2.192

Qw (BPD)
54
65
62
65
47
33
56
45
30
30
40
59
57
43
26
26
9
3
2
20
18
4
4
4
4
8
6

Qg (MMPCD)
16,17
22,72
25,95
28,27
30,19
26,78
22,48
30,62
18,75
16,26
22,56
28,92
25,63
26,52
25,25
23,25
22,42
26,95
27,00
22,19
21,30
22,49
25,95
24,30
24,87
24,64
24,93

RGP
7.080
11.582
11.293
11.660
11.745
9.208
9.074
12.136
12.240
11.174
14.237
14.006
12.193
12.166
14.305
12.141
14.704
17.209
10.858
8.998
9.189
10.039
11.556
11.484
11.438
11.498
11.375

Tabla 2: Parmetros corrosivos del Pozo ORS-73.

H2S (mg/L)
CO2 (%)
Fecha
10
2,0
10/2003
7,5
2,0
11/2004

%AyS
2,3
3,2
2,6
2,6
1,8
1,1
2,2
1,8
1,9
2,0
2,4
2,8
2,6
1,9
1,5
1,3
0,6
0,2
0,1
0,8
0,8
0,2
0,2
0,2
0,2
0,4
0,3

Figura 2: Imagen de la superficie interna del Flow Coupling.

Flow Coupling

Tubera de Produccin

100X

100X

Figura 3: Imgenes de las Inclusiones.

Flow Coupling

Tubera de Produccin

100X

400X

Figura 4: Imgenes de las microestructuras.

Figura 5: Imagen Estereogrfica.

Tabla 3: Resultados del Ensayo de Dureza de la Tubera.

Zona
Dureza medida (HRc) Dureza especificada (HRc)
Externa
22
22 - 31,4
Media
26
22 - 31,4
Interna
25
22 -31,4
Tabla 4: Resultados del Ensayo de Dureza del Flow Coupling.
Borde de la falla
Zona alejada al borde de falla
Posicin
Dureza (HRc) Posicin
Dureza (HRc)
1
28
1
31
2
28
2
29
3
28
3
29

Figura 6: Micrografa del depsito y elementos qumicos registrados por EDX.

Tabla 5: Condiciones de las secciones simuladas para cada mes.

Seccin 1 Seccin 2 Seccin 3 Seccin 4 Seccin 5
Longitud Inicial (pies)
16.130
12.838
9.546
6.254
2.962
Longitud Final (pies)
13.168
9.876
6.584
3.292
0
2.962
2.962
2.962
2.962
2.962
L (pies)
Temperatura Inicial (F)
288
258
228
199
169
Temperatura Final (F)
261
231
202
172
143
27
27
26
27
26
T (F)
Presin Inicial (lb/plg 2)
6.623
5.659
4.691
3.722
2.744
Presin Final (lb/plg2)
5.755
4.788
3.819
2.842
1.840
2
868
871
872
880
904
P (lb/plg )

Tabla 6: Resultados de la simulacin de la primera seccin del mes de Julio del 2003.
Distancia
(pies)
16.460,00
16.130,80
15.801,60
15.472,40
15.143,20
14.814,00
14.484,80
14.155,60
13.826,40
13.497,20

Presin
(lb/plg2)
6.719,00
6.623,05
6.527,01
6.430,91
6.334,73
6.238,47
6.142,14
6.045,72
5.949,22
5.852,71

Temperatura
(F)
291,00
288,12
285,17
282,21
279.25
276,29
273,33
270,37
267,41
264,45

Velocidad de la
Mezcla (pie/s)
----18,18
18,11
18,04
17,97
17,90
17,84
17,76
17,70
17,72

Velocidad
Erosional (pie/s)
----18,90
18,87
18,84
18,81
18,78
18,75
18,72
18,69
18,70

Patrn de
Flujo
----Espumoso
Espumoso
Espumoso
Espumoso
Espumoso
Espumoso
Espumoso
Espumoso
Espumoso

Holdup
----0,241
0,242
0,243
0,243
0,244
0,245
0,245
0,246
0,246

13.168,00

5.756,19

261,50

17,76

18,71

Espumoso

0,245

Velocidad de la Mezcla
Velocidad Erosional

26

Velocidad (pie/s)

24

22

20

18
0

2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000

Longitud (pies)

Figura 7: Velocidad de la mezcla y erosional para el mes de Julio del 2003.

% AyS

3 plg

Velocidad de Corrosin (mpy)

4 plg

600

2
400

II
1

200

III
0

0
Sep 02

Feb 03

May 03

Ago 03

Nov 03

Meses

Feb 04

Jul 04

Oct 04

Ene 05

%AyS

Figura 8:
mezcla y erosional
dimetro
Wellflo).

Velocidad de Corrosin (mpy)

800

Velocidad de la
variando el
(simulacin en

Figura 9: Variacin del %AyS y Velocidad de Corrosin a travs del tiempo.

Figura 10: Daos tpicos de corrosin por CO2 inducida por flujo.