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Ingeniera del Mantenimiento

Unidad I

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

RCM-METODOLOGA
(Tomado de Modelos Mixtos de Confiabilidad por Lus Amndola)

1.

INTRODUCCIN
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio por
la industria de la aviacin comercial de los Estados Unidos, en cooperacin con
entidades gubernamentales como la NASA y privadas como la Boeing
(constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento de Defensa de los
Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofa de mantenimiento de sus
sistemas militares areos. El xito del RCM en el sector de la aviacin, a hecho
que otros sectores tales como el de generacin de energa (plantas nucleares y
centrales termoelctricas), petroleras, qumicas, gas, refinacin y la industria de
manufactura, se interesen en implantar esta filosofa de gestin del
mantenimiento, adecundola a sus necesidades de operaciones.
Un aspecto favorable de la filosofa del RCM, es que la misma promueve el uso
de las nuevas tecnologas desarrolladas para el campo del mantenimiento. La
aplicacin adecuada de las nuevas tcnicas de mantenimiento bajo el enfoque
del RCM, permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de produccin y
disminuir al mximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el
ambiente, que traen consigo los fallos de los activos en un contexto operacional
especfico.
El presente trabajo tiene como finalidad servir de gua en la aplicacin de la
metodologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para los sistemas
asociados a plantas industriales, de forma de poder reforzar la Confiabilidad
Operacional en el contexto de los objetivos del negocio.
1.1.

PROPSITO

El objetivo bsico de cualquier gestin de Mantenimiento, consiste en

incrementar la disponibilidad de los activos, a bajos costes, partiendo de la
ejecucin permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y

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confiable dentro de un contexto operacional. En otras palabras, el mantenimiento

debe asegurar que los activos continen cumpliendo las funciones para las cuales
fueron diseados. Es decir, debe estar centrado en la Confiabilidad Operacional.
En la actualidad, esta meta puede ser alcanzado de forma ptima, con la
metodologa de Gestin del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM).
En trminos generales, permite distribuir de forma efectiva los recursos
asignados a la gestin de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de
los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias
de los modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las
operaciones.
El RCM sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias a los activos ms importantes de un contexto
operacional. Esta no es una frmula matemtica y su xito se apoya
principalmente en el anlisis funcional de los activos de un determinado contexto
operacional realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo
desarrolla un sistema de gestin de mantenimiento flexible, que se adapta a las
necesidades reales de mantenimiento de la organizacin, tomando en cuenta, la
seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razn coste/beneficio.
En otras palabras el RCM es una metodologa que permite identificar las polticas
de mantenimiento ptimas para garantizar el cumplimiento de los estndares
requeridos por los procesos de produccin.
Esta metodologa demanda una revisin sistemtica de las funciones que
conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que
pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de los
fallos funcionales y las tareas de mantenimiento ptimas para cada situacin
(predictivo, preventivo, etc.) en funcin del impacto global (seguridad, ambiente,
EURO, unidades de produccin).
1.2.

PREMISAS
El RCM se basa en las siguientes premisas:
Anlisis enfocados en funciones.

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Anlisis realizados por equipos naturales de trabajo (operaciones,

mantenimiento, especialistas tcnicos) conducidos por un facilitador,
experto en la aplicacin de la metodologa.
Es importante responder a las interrogantes en el siguiente mapa, para
ubicarnos en el basamento conceptual de la metodologa, antes de
profundizar en el procedimiento de implantacin.

Figura 1.1. Preguntas del RCM

1.3.

DEFINICIN
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodologa utilizada
para determinar sistemticamente, que debe hacerse para asegurar que
los activos fsicos continen haciendo lo requerido por el usuario en el
contexto operacional presente. Un aspecto clave de la metodologa RCM
es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo contine
cumpliendo su misin de forma eficiente en el contexto operacional. La
definicin de este concepto se refiere a cuando el valor del estndar de
funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites
del estndar de ejecucin asociado a su capacidad inherente (de diseo)
o a su confiabilidad inherente (de diseo).
La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de
diseo) limita las funciones de cada activo.
El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo
no pueden aumentar ms all de su nivel inherente (de diseo).
El mantenimiento slo puede lograr mejorar el funcionamiento de un
activo cuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada
funcin del activo est dentro de los lmites de la capacidad de diseo
o de la confiabilidad de diseo del mismo.

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Desde este punto de vista, el RCM, no es ms que una herramienta de

gestin del mantenimiento, que permitir maximizar la confiabilidad
operacional de los activos en su contexto operacional, a partir de la
determinacin de los requerimientos reales de mantenimiento.
Anthony Smith, define el RCM como:

Una filosofa de gestin del mantenimiento, en la cul un equipo

multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimar la
confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo
condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades
ms efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema.
Esta definicin toma en cuenta los posibles efectos que originarn los
modos de fallos de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones.
En otras palabras, un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de
maximizar la confiabilidad operacional de un sistema, identificando los
requerimientos necesarios de mantenimiento segn la importancia y
criticidad de los activos, partiendo de la funcin que cumple cada uno
dentro del contexto operacional y finalizando con el anlisis del posible
efecto consecuencia derivados de la ocurrencia de los modos de fallo
que se asocien a cada una de los fallos funcionales.
2.

EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO

En la prctica, el personal de mantenimiento no puede contestar a todas las
preguntas por s mismos. Esto es porque muchas (si no la mayora) de las
contestaciones slo pueden proporcionarlas el personal operativo o el de
produccin. Lo cul se aplica especialmente a las preguntas que conciernen al
funcionamiento deseado, los efectos de los fallos y las consecuencias de los
mismos.
Por esta razn, una revisin de los requisitos del mantenimiento de cualquier
equipo debera hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan por lo
menos una persona de la funcin del mantenimiento y otra de la funcin de
produccin. La antigedad de los miembros del grupo es menos importante que
el hecho de que deben de tener un amplio conocimiento de los equipos que se
estn estudiando. Cada miembro del grupo deber tambin haber sido entrenado

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en RCM La siguiente figura muestra la representacin de un grupo de revisin

del RCM tpico.

Figura 1.2 Equipos naturales de trabajo.

El uso de estos grupos no solo permite que los directivos obtengan acceso de
forma sistemtica al conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo, sino
que adems reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y
sus soluciones.
3.

METODOLOGA
La metodologa RCM, propone un procedimiento que permite identificar las
necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional,
a partir del anlisis de las siguientes siete preguntas:

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Figura 1.3. Las siete preguntas del RCM.

El xito del proceso de implantacin del RCM en industria depender

bsicamente del trabajo del equipo de RCM, el cul se encargar de responder
las siete preguntas bsicas.
4.

HERRAMIENTAS CLAVES
EL FMEA (anlisis de los modos y efectos de los fallos) y el rbol lgico de
decisin, constituyen las herramientas fundamentales que utiliza el RCM para
responder a las siete preguntas bsicas.
FMEA: (Anlisis de los modos y efectos de fallos): herramienta que permite
identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada activo
en su contexto operacional. A partir de esta tcnica obtienen las respuestas a
las preguntas 1,2,3,4 y 5.
rbol lgico de decisin: Herramienta que permite seleccionar de forma
ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del RCM. A partir
del rbol lgico de decisin se obtienen las respuestas a las preguntas 6 y 7.
En forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el RCM, se
resume en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los siguientes pasos a
seguir:

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Figura 1.4 Esquema para conducir el RCM.

5.

DEFINICIN DEL CONTEXTO OPERACIONAL

En la definicin del Contexto Operacional, es importante tener claro la definicin
de unidades de proceso y sistemas:
Unidades de Proceso: Se define como una agrupacin lgica de sistemas
que funcionan unidos para suministrar un servicio. Ej.: Electricidad o Producto
(Metanol). Al procesar y manipular materia prima e insumo. Ej. Agua,
metanol, gas natural, catalizador.
Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de
proceso que tienen una funcin especfica. Ej.: Separacin de gas, suministro
de aire, regeneracin de catalizador, qumicos, etc.

Figura 1.5 Contexto operacional.

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Factores del proceso operacional:

Perfil de operacin.
Ambiente de operacin.
Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (gas natural, aire, etc.).
Alarmas y seales de paro.
Monitoreo de primera lnea.
Polticas de repuestos, recursos y logstica.
Especificaciones del producto final.
Condiciones laborales: horarios, guardias, nminas, etc.
Calidad de informacin:
Con respecto al proceso de Recoleccin y uso de la data, se propone:
Recolectar la data de forma precisa y segura, ya que la misma constituye la
base para la identificacin y la solucin de los problemas (impulsa todo el
proceso).
Seleccionar los indicadores ms efectivos en funcin de la data recolectada.
Sistema de gestin de la Calidad ISO 9000-2000.
Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son
desarrollados a partir de los planos o esquemas del fabricante.
Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos proveern informacin
de la funcin esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas
y que lmites operacionales y reglas bsicas son utilizadas.
Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener
informacin valiosa sobre el diseo y la operacin.

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Datos histricos de los equipos que puedan contener la historia de fallos y

mantenimientos no planificados y planificados realizados a los equipos
(CMMS).
Diagrama EPS:
El diagrama Entrada, Proceso Salida, es una herramienta que facilita la
visualizacin del sistema, para su posterior anlisis.

Figura 1.6 Diagrama de proceso.

Detalles sobre el EPS:

Insumos: Materia prima a transformar.
Servicios: Servicios
instrumentos, etc.

como

energa,

agua

de

enfriamiento,

aire

de

Controles: entradas que permiten el control de sistema, como arranqueparada, etc.

Proceso: descripcin simple de la accin a realizar por el sistema. Ej.:
Inyectar, calentar, enviar, etc.
Productos Primarios: principales productos del sistema.
Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultantes del proceso
principal.

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Desechos: Productos que se deben descartar.

Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte del
proceso o a otro subsistema.
Alarmas, controles: Seales que funcionan como advertencia o control para
otros sistemas.
Esquema para la Seleccin del Sistema:
Se propone el siguiente esquema para definir el sistema al cul se le aplicar el
RCM, stos son:
Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Planificado
Preventivo (MP) y/o costes de MP.
Sistemas con un alto nmero de acciones de Mantenimiento No Planificado
Correctivo durante los ltimos dos aos de operacin.
Una combinacin de los puntos 1 y 2.
Sistemas con alta contribucin a paradas de plantas en los ltimos dos aos.
Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente.
Equipos genricos con un alto costo global de mantenimiento.
Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.
6.

PASOS PARA LA APLICACIN DEL RCM

6.1.

LAS SIETE PREGUNTAS BSICAS DEL RCM

Como se mencion anteriormente, el RCM se centra en la relacin entre
la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Antes de que se
pueda explorar esta relacin detalladamente necesitamos definir qu tipo
de elementos fsicos existen en la industria, y decidir cules son las que
deben estar sujetas al proceso de revisin del RCM En nuestro caso
proponemos utilizar los registros de los equipos crticos del sistema de
gestin de la calidad, procedimientos de mantenimiento del sistema de
calidad y registros CMMS.

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Luego realizaremos una serie de preguntas acerca de cada uno de los

elementos seleccionados, como sigue:
Cules son las funciones? (funciones y criterios de funcionamiento).
De qu forma falla? (fallas funcionales).
Qu causa la falla? (modos de fallas).
Qu sucede cuando hay falla? (efectos de los fallas).
Qu ocurre si falla? (consecuencia de las fallas).
Qu se puede hacer para predecir o prevenir las fallas? (tareas
predictivas/preventivas).
Qu sucede si no puede predecirse o prevenirse las fallas? (tareas a
falta de).
Estas preguntas se introducen brevemente en los siguientes prrafos.
6.2.

FUNCIONES Y SUS ESTNDARES DE FUNCIONAMIENTO

Cada elemento de los equipos en el registro de la planta debe de haberse
adquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, deber
tener una funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de
estas funciones afectarn a la organizacin en cierta manera. La
influencia total sobre la organizacin depender de:
La funcin de los equipos en su contexto operacional.
El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las
funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada
elemento de los equipos en su contexto operacional.
Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el
RCM pone un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares
de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estndares se
extienden a la produccin, calidad del producto, servicio al cliente,
problemas del medio ambiente, coste operacional y seguridad.

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6.3.

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FALLAS FUNCIONALES
Una vez que las funciones y los estndares de funcionamiento de cada
equipo se hayan definido, el paso siguiente es identificar cmo puede la
falla en cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al
concepto de una falla funcional, que se define como la incapacidad de
un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de
funcionamiento deseado.

6.4.

MODOS DE FALLAS
El paso siguiente es tratar de identificar los modos de fallas que tienen
ms posibilidad de causar la prdida de una funcin. Esto nos permite
comprender exactamente qu es lo que puede que estamos tratando de
predecir o prevenir?
Cuando estemos realizando este paso, es importante identificar cul es la
causa origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y
el esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Al mismo
tiempo, cada modo de falla debera de ser considerado en el nivel ms
apropiado, para asegurar que no se invierta demasiado tiempo en el
anlisis del fallo en s mismo.

6.5.

EFECTOS DE LOS FALLAS

Cuando se est identificando cada modo de falla, los efectos de las fallas
tambin deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara si ocurriera).
Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto qu
nivel de mantenimiento proactivo (si lo hubiera) sera necesario.

El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce

oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el
funcionamiento y la seguridad y tambin de eliminar errores. Tambin
mejora los niveles generales de comprensin acerca del funcionamiento
de los equipos.
6.6.

CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales,
los modos de falla y los efectos de las mismas en cada elemento
significativo, el prximo paso en el proceso del RCM es preguntar: cmo
(y cunto) importa cada falla? La razn de esto es porque las
consecuencias de cada falla nos dicen si necesitamos tratar de predecirlas
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o prevenirlas. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren con qu

esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas.
RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:
Consecuencias de las fallas no evidentes. Las fallas que no son
evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a
otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastrficas.
Normalmente son los dispositivos de proteccin que no disponen de
seguridad inherente, y que pueden suponer la mitad de los modos de
falla de los equipos complejos modernos.
Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata las fallas que no son
evidentes, primero reconocindolas como tales, en segundo lugar
otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso
simple, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento.
Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente. una falla
tiene consecuencias sobre la seguridad si su ocurrencia genera
condiciones que pueden propiciar lesiones o incluso la muerte de
personas. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las
normativas municipales, regionales o nacionales relacionadas con el
medio ambiente.
RCM considera las repercusiones que cada modo de falla tiene sobre
la seguridad y el medio ambiente y lo hace antes de considerar la
cuestin del funcionamiento. Esto, sin duda alguna, pone a las
personas por encima de la problemtica de la produccin.
Consecuencias operacionales. Una falla tiene consecuencias
operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto,
servicio al cliente o costes industriales en adicin al coste directo de la
reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero y lo que cuesten
sugiere cunto se puede destinar en tratar de prevenirlas.
Consecuencias que no son operacionales. Las fallas evidentes que
caen dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la
produccin, por lo que el nico gasto directo es el de la reparacin.
Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de
cualquiera de estas categoras, es importante tratar de predecirlas o

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prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas,

entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento
predictivo o preventivo que no sea el de las rutinas bsicas de
lubricacin y servicio.
Por eso en este punto del proceso del RCM, nos preguntamos si cada
falla tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal
a falta de ellas es un mantenimiento que no sea predictivo o
preventivo. Si por el contrario fuera as, el paso siguiente sera
preguntar qu tareas predictivas o preventivas (si las hubiera) se
deben de realizar?. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no
puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo
de falla y su efecto sobre la seleccin de los diferentes mtodos de
prediccin o prevencin.
7.

TIPOS DE TAREAS Y VIABILIDAD

La mayora de la gente cree que el mejor modo de mejorar al mximo la
disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento preventivo de
forma rutinaria. El conocimiento de la Segunda Generacin sugiere que esta
accin preventiva debe de consistir en una reparacin del equipo o cambio de
componentes a intervalos fijos.

Figura1.7. Falla basada en el mantenimiento a intervalos fijos.

La Figura muestra el concepto de la falla basada en el mantenimiento a

intervalos fijos. Supone que la mayora de los elementos funcionan con precisin
para un perodo "X", y luego se deterioran rpidamente. El pensamiento
tradicional sugiere que un histrico extenso acerca de las fallas anteriores nos
permitir determinar la duracin de los elementos, de forma que se podran
hacer planes para llevar a cabo una accin preventiva poco antes de la falla.
Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos
elementos complejos con modos de falla dominantes. En particular, las

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caractersticas de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en

contacto directo con el producto. Ejemplos de ello son los revestimientos de
tolvas y trituradoras, excavadoras o transportadores de tornillo sin fin, mquinas
herramientas, impulsores de bomba, refractarios de horno etc. Los fallos que
tienen relacin con la edad tambin se asocian a menudo con la fatiga y la
corrosin.
Sin embargo, los equipos en general son mucho ms complicados de lo que eran
hace quince aos. Esto ha llevado a cambios sorprendentes en los modelos de
las fallas de los equipos, como se mostr en la figura anterior. El grfico
siguiente muestra la probabilidad condicional de falla contra la vida til para una
gran variedad de elementos elctricos y mecnicos.

Figura 1.8 Probabilidad condicional de falla contra la vida til.

El modelo A es la conocida "curva de la baera". Comienza con una incidencia de

falla alta (conocida como mortalidad infantil o desgaste de rodaje) seguida por
una frecuencia de fallo que aumenta gradualmente o que es constante y luego
por una zona de desgaste.
El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente
ascendente, y termina en una zona de desgaste (el mismo modelo de la primera
figura).
El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no
hay una edad de desgaste definida que sea identificable.
El modelo D muestra una probabilidad de falla bajo cuando la pieza es nueva o
se acaba de comprar, luego un aumento rpido a un nivel constante.

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Mientras que el modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas

las edades (falla aleatoria).
Finalmente, el modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que
desciende finalmente a una probabilidad de falla que aumenta muy despacio o
que es constante.
Por ejemplo, los estudios hechos en la aviacin civil mostraron que el 4% de las
piezas est de acuerdo con el modelo A, el 2% con el B, el 5% con el C, el 7%
con el D, el 14% con el E y no menos del 68% con el modelo F.
En general, los modelos de las fallas dependen de la complejidad de los
elementos. Cuanto ms complejos sean, es ms fcil que estn de acuerdo con
los modelos E y F. (El nmero de veces que ocurren estos modelos en la aviacin
no es necesariamente el mismo que en la industria. Pero no hay duda de que
cuanto ms complicados sean los equipos, ms veces encontraremos los modelos
de falla E y F).
Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay una conexin entre la
confiabilidad y la edad operacional. Fue esta creencia la que llev a la idea de
que cuanto ms a menudo se revisaba una pieza, menor era la probabilidad de
falla. Hoy en da, esto es raramente verdad, a no ser que haya un modo de falla
dominante, los limites de edad no hacen nada o muy poco para mejorar la
confiabilidad de un equipo complejo. De hecho las revisiones programadas
pueden aumentar las frecuencias de los fallos en general por medio de la
introduccin de la mortalidad infantil dentro de sistemas que de otra forma
seran estables.
El reconocimiento de estos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a
abandonar por completo la idea del mantenimiento proactivo. De hecho, esto
puede ser lo mejor en casos de fallos que tengan consecuencias sin importancia.
Pero cuando las consecuencias son significativas, se debe de hacer algo para
predecir o prevenir las fallas, o por lo menos reducir las consecuencias. Lo que
lleva de nuevo a la cuestin de las tareas predictivas o preventivas.
RCM reconoce cada una de las tres categoras ms importantes de tareas
proactivas, como siguen:
Tareas cclicas "a condicin"
Tareas de reacondicionamiento cclico

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Tareas de sustitucin cclica

7.1.

TAREAS "A CONDICIN" (MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y

MONITOREO DE CONDICIN)
La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de fallas y la incapacidad
creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo, han creado los
nuevos tipos de prevencin de fallos. La mayora de estas tcnicas nuevas
se basan en el hecho de que la mayor parte de los fallas dan alguna
advertencia de que estn a punto de ocurrir. Estas advertencias se
conocen como fallas potenciales, y se definen como las condiciones
fsicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que
est en el proceso de ocurrir.
Las nuevas tcnicas se usan para determinar cuando ocurren las fallas
potenciales de forma que se pueda hacer algo antes de que se conviertan
en verdaderos fallos funcionales. Estas tcnicas se conocen como tareas a
condicin, porque se realiza un seguimiento de los parmetros de
operacin de manera de detectar alguna condicin que marque el inicio
de una falla potencial (Las tareas, a condicin" incluyen todo tipo de

mantenimiento predictivo y el condition monitoring).

El alcance de aviso dado por las diferentes fallas potenciales vara desde
microsegundos a dcadas. Los intervalos ms largos significan que hay
ms tiempo para prevenir los fallos funcionales, por lo que se emplea un
gran esfuerzo en desarrollar las tcnicas de "a condicin" para que de la
mayor cantidad de tiempo de aviso previo a una falla inminente como sea
posible.
Si se usa de forma adecuada, las tcnicas de "a condicin" son una buena
forma de predecir las fallas funcionales, pero tambin pueden ser una
prdida de tiempo cara. El RCM permite tomar decisiones acerca de ello
con gran confianza.
7.2.

TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO CCLICO Y DE

SUSTITUCIN CCLICA (OVERHAUL Y MANTENIMIENTO

PREVENTIVO)

Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias

determinadas, independientemente de su estado en ese momento.
Una gran ventaja del RCM es el modo en que provee criterios simples,
precisos y fciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qu tarea
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preventiva es tcnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera as

para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. Estos
criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del
RCM El RCM tambin ordena las tareas en un orden descendiente de
prioridad. Si las tareas no son tcnicamente factibles, entonces se deber
tomar una accin apropiada, como se describe a continuacin.
Acciones "a falta de"
Adems de preguntar si las tareas predictivas o preventivas son
tcnicamente factibles, el RCM se pregunta si merece la pena hacerlas.
La respuesta depende de cmo reaccionen a las consecuencias de las
fallas que pretende predecir o prevenir.
Al hacer esta pregunta, el RCM combina la evaluacin de la consecuencia
con la seleccin de la tarea en un proceso nico de decisin, basado en
los principios siguientes:
7.3.

TAREAS DE BSQUEDA DE FALLAS OCULTAS (MANTENIMIENTO

DETECTIVO)

Una accin que signifique predecir o prevenir la falla de una funcin no

evidente slo merecer la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla
mltiple asociado con esa funcin an a nivel bajo aceptable. Si no se
puede encontrar una accin predictiva o preventiva apropiada, se debe
llevar a cabo la tarea de bsqueda de fallas ocultas.
Consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma peridica
para determinar si ya han fallado.
7.4.

TAREAS DE REDISEO (MANTENIMIENTO MEJORATIVO)

Si no se puede encontrar una tarea de bsqueda de fallas que reduzca el
riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, entonces la accin "a falta de"
secundaria sera que la pieza debe redisearse.
Una accin que signifique el prevenir un fallo que tiene consecuencias en
la seguridad o el medio ambiente merecer la pena hacerla si reduce el
riesgo de esa falla en s mismo a un nivel realmente bajo, o si lo suprime
por completo. Si no se puede encontrar una tarea que reduzca el riesgo
de falla a un nivel bajo aceptable, la pieza debe redisearse.

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7.5.

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TAREAS DE NINGN MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PROGRAMADO (MANTENIMIENTO CORRECTIVO)
Si la falla tiene consecuencias operacionales, slo merece la pena realizar
una tarea preventiva si el coste total de hacerla durante cierto tiempo es
menor que el coste de las consecuencias operacionales y el coste de la
reparacin durante el mismo perodo de tiempo. En otras palabras, la
tarea debe de justificarse en el terreno econmico. Si no es justificable, la
decisin "a falta de" ser el ningn mantenimiento preventivo
programado (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son
aceptables todava, entonces la decisin "a falta de" secundaria sera
redisear de nuevo).
De forma similar, si una falla no tiene consecuencias operacionales, slo
merece la pena realizar la tarea preventiva si el coste de la misma
durante un perodo de tiempo es menor que el de la reparacin durante el
mismo perodo. Por lo tanto estas tareas deben ser justificables en el
terreno econmico. Si no son justificables, la decisin inicial "a falta de"
sera de nuevo el ningn mantenimiento preventivo, y si el coste
de reparacin es demasiado alto, la decisin "a falta de" secundaria sera
volver a disear de nuevo.
Este enfoque gradual de arriba abajo significa que las tareas predictivas o
preventivas slo se especifican para elementos que las necesitan
realmente. Esta caracterstica del RCM normalmente lleva a una
reduccin significativa en los trabajos rutinarios. Tambin quiere decir que
respecto a las tareas restantes, es ms probable que se hagan bien. Esto
combinado con unas tareas tiles equilibradas llevar a un mantenimiento
ms efectivo.
Compare esto con el enfoque gradual tradicional de abajo a arriba.
Tradicionalmente, los requerimientos del mantenimiento de cada pieza se
evaluaban en trminos de sus caractersticas tcnicas reales o supuestas,
sin considerar las consecuencias de la falla. Los programas resultantes se
usaban para todas las mquinas similares, sin considerar de nuevo que en
diferentes condiciones se aplican consecuencias diferentes. Esto resulta
en un gran nmero de programas que no sirven para nada, no porque
sean "equivocados", sino porque no consiguen nada.

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Note tambin que el proceso del RCM considera los requisitos del
mantenimiento de cada pieza antes de preguntarse si es necesario volver
a considerar el diseo. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que
est de servicio hoy tiene que mantener la maquinaria como est
funcionando hoy, y no como debera estar o puede que est en el futuro.

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