TRABAJO DE INVESTIGACIN NRO 1

1. Comente la siguiente informacin: La actividad ms importante en mantenimiento es

la inspeccin porque esta actividad permite definir las dems actividades, por
ejemplo decidir cuando lubricar o cuando reparar. Por eso es mejor dedicar el mayor
esfuerzo en la elaboracin de planes de inspeccin, listas de chequeo y hacer
participar a los operadores.
La inspeccin es una medida del Mantenimiento la cual consiste en un conjunto de
actividades para evaluar la situacin real de componentes de un sistema. Mediante la
inspeccin es cierto que se puede determinar cuando lubricar o cuando reparar un
equipo ya que mediante la inspeccin se identifican posibles fallas en el
funcionamiento de los equipos y se pueden aplicar las medidas econmicas
correctivas antes de que se produzcan averas o emergencias.
Bsicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el
conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los histricos obtenidos de las
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada mquina, donde se realizaran
las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Los Planes de Inspeccin, listas de chequeo (check list) son muy importantes en el
Mantenimiento Preventivo el cual es ms econmico para la mayora de las empresas
que el Correctivo, la tarea de inspeccin (que consiste en detectar posibles defectos
en el funcionamiento de los equipos) es ms difcil y debe ser realizada por los
mecnicos que tengan suficiente experiencia. Las listas de chequeo pueden
normalmente ser divididas en checklist de inspeccin y checklist de limpieza y
lubricacin, la tarea de limpieza y lubricacin puede ser llevada cabo por mecnicos
auxiliares bajo la supervisin de mecnicos calificados.
En mi opinin son muy importantes los planes de inspeccin y las listas de chequeo
ya que estas involucran la participacin activa de los operarios, estas son
fundamentales para el Mantenimiento Preventivo. La tarea de inspeccin no consiste
en buscar algo bueno, sino mas bien en buscar algo malo tal como: piezas gastadas
o daadas, percibir sobrecalentamiento de motores, escuchar ruidos extraos,
tensin de las fajas.
Los operarios mediante los Planes de inspeccin y Lista de chequeo aprenden a
realizar mejor su trabajo, obtiene mayor habilidad para determinar posibles fallas, los
controles visuales son el mejor apoyo a los Checklist, los mecnicos de
Mantenimiento estarn aptos para detectar anormalidades y corregirlas antes de que
ocurra una avera es por eso que la Inspeccin es la actividad mas importante del
Mantenimiento y mediante la cual se puede ahorrar en costos para la empresa.

2. Una de las tareas ms difciles es determinar la frecuencia de inspeccin adecuada.

Cmo determinara la frecuencia a un determinado equipo y que parmetros le
indicarn si la frecuencia establecida es la adecuada?
Un Sistema de Inspeccin Basada en Riesgo, dispone para su implementacin en las industrias de
procesos procedimientos de inspeccin, requiriendo la evaluacin del sistema de gestin, resultados
de inspeccin y propuesta de acciones correctivas.
El propsito de un programa de inspeccin es definir y realizar aquellas actividades
necesarias para detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se produzcan las
fallas.
El programa de inspeccin debe sistemticamente identificar:
Qu tipo de dao se produce?
Dnde debe buscarse?
Cmo puede detectarse (tcnica de inspeccin)?
Cundo o con qu frecuencia debe inspeccionarse?
El sistema tiene una funcin predictiva, que intenta determinar la evolucin ms probable del
comportamiento tanto de un conjunto de equipos (unidad, planta) como de un equipo particular, y una
funcin proactiva destinada a decidir acciones correctivas de reparacin, rediseo, reemplazo,
inspeccin de los equipos, as como la decisin de continuar en operacin hasta la rotura.
En la Fase I se define el sistema o conjunto de equipos a analizar as como sus funciones y
localizacin. Durante esta etapa inicial se realiza una auditora al sistema de gestin de
riesgos destinada a determinar el potencial efecto de la gestin actual sobre la probabilidad de
falla de los equipos.
La Fase I se completa con la elaboracin de un ranking de criticidad basado en riesgos de los
equipos que componen el sistema. Para elaborarlo se emplea primariamente el mtodo
cualitativo de anlisis de riesgo de API 581. Alternativamente se utiliza o desarrolla un anlisis
de peligros HAZOP.
Para inspeccionar los equipos identificados como de bajo riesgo se generan planes de inspeccin
genricos que contemplan un nivel de inspeccin satisfactorio que considera fundamentalmente el
modo de falla por la prdida de material por corrosin, y se decide la aplicacin a intervalos fijos en
forma similar a la requerida por la normativa legal.
Realizada estas acciones que involucran definir los Planes de Inspeccin de un conjunto
importante de equipos se pasa a la Fase II. Esta Fase II consiste en el desarrollo de Planes de
Inspeccin especficos para cada equipo.
Con los equipos identificados como de alto riesgo se realiza un anlisis semi-cuantitativo de
riesgos para cada uno de los equipos. Primero se evala para cada equipo cules son los
modos o mecanismos de falla posibles y los tipos de dao que estos pueden producir. Y se
determina el TMSF (subfactor mdulo tcnico) total como suma de los TMSF para cada
mecanismo. El TMSF es una medida del incremento en la probabilidad de falla genrica de un
equipo debido al estado del mismo y a la incertidumbre asociada con el conocimiento de la
velocidad de dao y el nivel de la inspeccin.
De este modo es posible disear un plan de inspeccin efectivo para caracterizar la presencia de
solo aquellos tipos de defecto que resulten ms probables de estar presentes en el equipo, debido a
la antigedad del mismo, materiales con los que fue fabricado, dimensiones, medio agresivo,
condiciones operativas, etc.
La determinacin de la categora de efectividad de inspeccin que se emplear en el Plan de

Inspeccin esta relacionada con el nivel de riesgo del equipo (en algunos casos asociado con la
edad), las posibilidades de acceso al interior, la disponibilidad del equipo para su inspeccin y
fundamentalmente de la frecuencia de inspeccin adoptada.
Finalmente, con la categora (Satisfactoria, Generalmente Satisfactoria, Muy Satisfactoria) y
frecuencia de inspeccin adoptadas se puede disear un Plan de Inspeccin para el equipo que
permita mantener el nivel de riesgo dentro de valores admisibles.
Cuanto mayor sea la efectividad de la inspeccin y su frecuencia mayor ser el conocimiento
sobre el comportamiento del sistema y por consiguiente la probabilidad de falla adoptada para
calcular el nivel de riesgo del equipo se aproximar a la probabilidad de falla real, pero
desconocida. De este modo el riesgo del equipo resultar menor y ms aproximado al nivel
genrico asociado al tipo de equipo (caeras, recipientes, tanques, etc.).
A medida que se profundiza el estudio se debe corregir o actualizar el ranking de criticidad.
Con los Planes de Inspeccin definidos, se ingresa en la FASE III, de consolidacin de lo
actuado, donde se deben realizar las Inspecciones, analizar sus resultados y realizar las
acciones correctivas que surjan de las mismas.

La aplicacin del Sistema de Inspeccin basado en Riesgo permite:

Capacitar al personal en las modernas estrategias de inspeccin
Evaluar el sistema de Gestin de Riesgos
Elaborar un ranking de criticidad basado en riesgo de los equipos y mantenerlo actualizado
Elaborar Procedimientos genricos de Inspeccin
Evaluar los modos de falla ms probables y los tipos de dao asociados.
Seleccionar las tcnicas de END apropiadas para determinar cada tipo de dao
Establecer los Planes de Inspeccin por equipo fijando frecuencia y efectividad de la
inspeccin
Evaluar los resultados de los ensayos que surjan de la aplicacin de los Planes de Inspeccin por
equipo
Decidir en forma apropiada las acciones correctivas a partir de datos inciertos o incompletos: Re
diseo, reparacin, recambio, acciones de mitigacin, etc.
Minimizar los riesgos de la operacin de plantas industriales,
Minimizar los costos de inspeccin,
Incrementar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos
Incrementar la seguridad de la planta.
OTRA FORMA:
Para los profesionales de mantenimiento hoy en da, resulta relativamente fcil encontrar las
estrategias a seguir en cuanto a escoger el tipo de mantenimiento adecuado para cada modo de falla,
sin embargo, a la hora de calcular la frecuencia de inspeccin del mantenimiento predictivo, la
literatura actual nos ofrece una manera que se basa en la curva P-F, donde el tiempo entre
inspecciones para algunos, debe ser la mitad del tiempo entre la falla potencial y la falla funcional
(intervalo P-F) y para otros, el tiempo entre inspecciones debe ser menor que el intervalo P-F
asegurando que la diferencia entre ambos sea mayor al tiempo de reparacin.
Lamentablemente esta forma de calcular la frecuencia de inspeccin predictiva tiene los siguientes
inconvenientes:
1. No se posee suficiente data para construir una curva para cada modo de falla
2. La curva vara si es afectada por factores externos tales como variaciones en el contexto operativo,
fallas operacionales y deficiencias relacionadas con ingeniera y mantenimiento
En la mayora de los casos, la frecuencia es calculada con la ayuda de una curva P-F
general solo para algunos componentes principales del equipo a ser inspeccionado, o
utilizando criterios gerenciales no formales, basados en el costo de las inspecciones versus el
costo de no poder predecir la falla.
Debido a lo anteriormente expuesto y como una forma para calcular de manera formal la

frecuencia de las inspecciones predictivas, tomando en cuenta la relacin riesgo - costo

beneficio, y justificando as, las decisiones del gerente del rea de mantenimiento, en lo
Concerniente al impacto de las estrategias a ser tomadas en el presupuesto de gastos de
fbrica, se desarrolla a continuacin un modelo matemtico que pretende dar una idea
Cercana del valor del tiempo entre inspecciones predictivas.
I = C*F*A
Donde
C es el factor Costo
F es el factor de falla y
A es el factor de Ajuste
El exceso o la insuficiencia de Mantenimiento Preventivo aplicado a los equipos tendr
consecuencias negativas que afectarn tanto a la disponibilidad como a la Confiabilidad, por lo
anterior es de vital importancia determinar la frecuencia ptima de Inspeccin y Mantenimiento
a los equipos y evitar caer en un Sobre-mantenimiento o Bajo-Mantenimiento que en ambos casos
reflejan altos costos y baja disponibilidad.

3. Considera Usted que con solo limpiar los equipos puede disminuir los costos de
mantenimiento? Sustente su respuesta
Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de fugas
(defectos). Limpieza incluye, adems de la actividad de limpiar las reas de trabajo y los
equipos, el diseo de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer
ms seguros los ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es
inspeccin"
Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de
mantenimiento
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata
de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificacin
No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la
bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas
primarias.

Beneficios de la limpieza

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes

Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador
Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en
estado ptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)
Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y escapes
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del
producto y empaque
Se deduce por lo tanto que con solo realizar una buena limpieza de los equipos se puede
llegar disminuir los Costos de Mantenimiento Totales.

4. Considera que los operadores de las mquinas deberan realizar tareas de

Mantenimiento? Si su respuesta es afirmativa Cmo planificara la participacin de los
operadores en las tareas de mantenimiento y que tareas cree que podran realizar?
A mi entender los operarios de produccin no pueden desentenderse completamente del
mantenimiento de las mquinas. De esta forma, tanto las actividades de lubricacin, la
vigilancia de parmetros de funcionamiento y limpieza de los equipos, que no requieren
grandes conocimientos tcnicos, como las reparaciones ms elementales deben ser
realizadas por los operadores de produccin. Esto asegura su responsabilidad en el uso de
las mquinas y mejora indudablemente el cuidado que les prodigan, pues una parte de las
reparaciones deben efectuarlas ellos mismos. Esta es la base del TPM, Mantenimiento
Productivo Total, que delega una parte de las intervenciones de mantenimiento en el personal
de produccin.
Se podra implantar el TPM en la empresa y capacitar, concientizar e instruir a todos los
empelados y obreros de la empresa para que se adapten a este cambio que se realizara en la
compaa. Ya que el TPM requiere la participacin de todo el personal, desde la alta
direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar
el xito del objetivo.
Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que el mantenimiento
est perfectamente integrado en la produccin. As, determinados trabajos de mantenimiento se han
transferido al personal de produccin, que ya no siente el equipo como algo que reparan y atienden
otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo.

Las tareas de Mantenimiento que podran realizarse sern clasificadas en tres niveles:
- El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy
sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de
pequeas averas.

-El nivel de tcnico integrado, dentro del equipo de produccin hay al menos un a
persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin,
es uno mas de ellos. Esta persona resuelve problemas de ms calado para el que se
necesitan mayores conocimientos. Pero est all, cercano, no es necesario avisar a
nadie o esperar. El repuesto tambin est descentralizado: cada lnea productiva,
incluso cada mquina, tiene cerca lo que requiere.
-Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen
desmontajes complejos, ajustes delicados, etc. Recin se contar con el
Departamento de Mantenimiento el cual no est integrado en la estructura de
produccin. Maneja las herramientas comunes
La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor la
mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad; ayuda al
trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se
mejora la motivacin del personal.

Se podra crear un pequeo programa de Mantenimiento liviano para los Operarios de

Produccin de cada Departamento el cual consistira en reparar pequeas averas,

lubricar las mquinas, control de parmetros y limpieza de los equipos, este

Mantenimiento debera ser realizado diariamente o en cada turno de trabajo antes de
arrancar la produccin, realizar ajustes y limpieza de equipos y reparar pequeas
averas cuando estas se presenten.

5. Qu opinin tiene sobre el siguiente enunciado: Para lograr un mantenimiento de

costo mnimo se debe considerar que el mantenimiento reactivo debe ser casi nulo,
con lo cual se reduce al mnimo las prdidas de produccin, elevando al mximo la
disponibilidad y el rendimiento del equipo?
El mantenimiento Correctivo o Reactivo es aceptable cuando no hay problema de
seguridad, de operacin o grandes consecuencias de costo, lo cual no ocurre en la mayora
de la empresas, los inconvenientes de basarse en un Mantenimiento Correctivo son:
Incertidumbre, puede ser mal aplicado en equipos crticos, Daos, Inventarios y Persona.
El mantenimiento Preventivo presenta los siguientes beneficios:
- Disminucin de paradas imprevistas
- Mejor conservacin de los equipos
- Reduccin de horas extra del personal de Mantenimiento
- Disminucin de reparaciones grandes
- Menos productos rechazados o desperdicios
- Determinacin de quipos con alto costo de mantenimiento
- Mejoras en las condiciones de seguridad
- Un costo menor que el Mantenimiento Correctivo

Ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avera para intervenir, es

incurrir en unos costes excesivamente elevados (prdidas de produccin,
deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon
implantar procesos de prevencin de estas averas mediante un adecuado programa de
Mantenimiento.
En cuanto a Mantenimiento se refiere, las nicas estrategias vlidas hoy en da son las
encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos productivos, como
a reducir los costes de Mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad y el medio
ambiente.
Los medidores fundamentales de la gestin de Mantenimiento son la Disponibilidad y la
Eficacia, que van a indicarnos la fraccin de tiempo en que los equipos estn en
condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fraccin de tiempo en que su servicio resulta
efectivo para la produccin (Eficacia).
Normalmente coexisten varios Sistemas de Mantenimiento en una misma empresa,
pues tratamos de elegir el sistema que ms convenga segn el tipo de bien a
mantener, la poltica empresaria en esta materia, la organizacin del mantenimiento y
la capacidad del personal y de los talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el
costo del servicio o las posibilidades de aplicacin.
Tanto el Mantenimiento correctivo programado como el de emergencia, actan sobre hechos ciertos y el
mantenimiento consistir en reparar la falla. Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente

componentes electrnicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser
interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Tambin para equipos
que ya cuentan con cierta antigedad

El Mantenimiento Correctivo tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir

en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que
en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.
Asimismo, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera
resultado de escaso monto, pueden causar daos importantes en otros elementos o
piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservacin.
Otro inconveniente de este sistema, es que debera disponerse inmovilizado un
capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisicin de muchos
elementos que pueden fallar, suele requerir una gestin de compra y entrega no
compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operacin (por
ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricacin, partes importadas,
desaparicin del fabricante).
Por lo Tanto la afirmacin es correcta, para disminuir los Costos de Mantenimiento
Total, el Mantenimiento Correctivo debe ser casi nulo.
6. En que forma puede alterar un pobre mantenimiento los programas de produccin?
El exceso o la insuficiencia de Mantenimiento aplicado a los equipos tendr consecuencias
negativas que afectarn tanto a la disponibilidad como a la Confiabilidad, por lo anterior es
de vital importancia determinar la frecuencia ptima de Mantenimiento a los equipos y
evitar caer en un Sobre-mantenimiento o Bajo-Mantenimiento que en ambos casos reflejan
altos costos y baja disponibilidad.
El Sub-mantenimiento (bajo mantenimiento) puede ocasionar:
-

Bajo Costo de Mantenimiento Preventivo

Alto Costo de Mantenimiento Correctivo
Prdidas productivas por baja disponibilidad a causa de fallas en los equipos
Alto costo por consumo e inventario de refacciones
Los Programas de Produccin tienen ciertas cantidades (tonelajes) que deben ser
producidos para determinadas fechas, para que el rea de Ventas pueda
entregarlos al Cliente final, sin embargo si se cuenta con un Bajo rgimen de
Mantenimiento se va a alterar el Programa de Produccin ya que van a ocurrir con
redundancia fallas en los equipos, lo cual va a conllevar a un Mantenimiento
Correctivo , que puede demorar y retrasar la Produccin, incluso parar la Planta
por cierto tiempo, esto conllevar a la prdida de produccin, o productos
defectuosos por fallas en las mquinas que no fueron corregidas a tiempo o por
falta de inspeccin y conllevar a un reproceso o desperdicio de materia prima,
dependiendo de la gravedad del defecto.
Estas demoras en Produccin debido al mal Mantenimiento de los equipos
disminuirn la satisfaccin de los clientes por la demora en el tiempo de entrega,
disminuirn la calidad de los productos, aumentarn los costos por reprocesos y

el coste de mantenimiento total, incluso puede conllevar a accidentes de trabajo.

De esta manera se estara alterando el Programa de Produccin (fechas de
produccin, tonelajes, entregas) con un Pobre Mantenimiento de los equipos.

7. Porque no se puede culpar de manera exclusiva al departamento de Mantenimiento

por un servicio inadecuado?
En muchas empresas existe un conflicto permanente entre los responsables de
produccin y los de mantenimiento. El responsable de Produccin se queja de que la
atencin que recibe de los tcnicos y responsables de mantenimiento no
corresponde con las mejores prcticas posibles y que tienen un efecto lamentable en
los resultados de produccin. El responsable de mantenimiento, se queja de que
produccin no le permite parar las mquinas para realizar los preceptivos
mantenimientos preventivos necesarios, que en muchas ocasiones se ve obligado a
realizar intervenciones provisionales y de escasa fiabilidad por la rapidez con que se
deben entregar las mquinas a produccin y que adems el trato que reciben los
diversos equipos por parte del personal de produccin se aleja mucho del mejor trato
posible. En realidad, tal y como se puede constatar en muchas plantas, ambos tienen
razn.
Muchas veces el trato que dispensa Produccin a los equipos es en muchos casos poco
acorde con los cuidados mnimos que debe prodigarse a instalaciones en muchos casos
crticas. No existen procedimientos de trabajo que hayan sido cuidadosamente elaborados
para garantizar el buen estado de la maquinaria, ni existe una conciencia por parte del
personal de produccin de que un problema en la maquinaria es tambin su problema, sino
ms bien que una avera o un mal funcionamiento, sea cual sea la causa que lo provoca, es el
problema de otro, es por esta razn que no se puede culpar solamente a Mantenimiento por
el mal funcionamiento de una mquina.
Sin embargo en muchos casos el departamento de mantenimiento no aplica las mejores
tcnicas, ni desde el punto de vista correctivo ni desde el punto de vista preventivo. Por un
lado, se ha acostumbrado a realizar intervenciones rpidas para salir del paso, sin que
despus se aborde la solucin definitiva a la avera. Simplemente se deja esa solucin
provisional como definitiva hasta que vuelva a dar un nuevo problema.

Los responsables de ambos departamentos deben dejar de pensar que la culpa es

de otro. En cambio, deben empezar a pensar qu pueden hacer por ellos mismos
para cambiar la situacin de degradacin que presentan muchas de estas plantas con
tensiones produccin-mantenimiento
Los operarios de produccin no pueden desentenderse completamente del
mantenimiento de las mquinas. De esta forma, tanto las actividades de lubricacin,
la vigilancia de parmetros de funcionamiento y limpieza de los equipos, que no
requieren grandes conocimientos tcnicos, como las reparaciones ms elementales
deben ser realizadas por los operadores de produccin.

Mantenimiento debe planificar sus intervenciones, y realizarlas en los momentos en

que menos interfieren con el programa de produccin. La base del mantenimiento de
una instalacin no debe ser correctiva, que es una estrategia de mantenimiento cuya
utilidad es indiscutible en un nmero muy pequeo de casos. En cambio debe
realizarse una programacin de las intervenciones, dejando una ventana de tiempo
prevista con antelacin en la que se efectuarn tanto las reparaciones pendientes
como las inspecciones, las limpiezas tcnicas, las calibraciones, las sustituciones
sistemticas de elementos de desgaste, etc. Se impone pues elaborar una lista de las
revisiones e inspecciones que se van a realizar, y una programacin de stas: esto no
es ms que realizar un plan de mantenimiento

8. Bajo que circunstancias sera ms adecuado comprar un nuevo equipo en vez de

continuar reparando el equipo viejo?
La vida til de un equipo o mquina se entiende por el tiempo proyectado en el cual
un equipo opera con todas las funciones para las que fue diseado, sin presentar
riesgo para sus operarios.
La vida til depende de muchas variables, pero una de ellas, quizs la ms
importante, es el mantenimiento que recibi durante esa vida.
Econmicamente, la Vida til suele tomarse por la direccin de la empresa cuando
los gastos de reparacin son mayores que la inversin en una nueva mquina, pero
eso tampoco es fcil de calcular, dado que hay muchos gastos indirectos difcilmente
valorables, como las paradas por averas imprevistas, los accidentes causados por el
mal funcionamiento, o los problemas de calidad en el producto final.
Por ejemplo, una mquina (bomba, generador, compresor) si est correctamente
mantenido, puede tener una vida til de hasta 6-8 aos, pero en malas condiciones de
trabajo, en apenas 2 aos es posible que sea ms barato cambiarla que hacerla
trabajar.
La correcta eleccin de la marca y modelo en la compra es importante, dado que nos
permitir encontrar repuestos-recambios originales, asegurando el funcionamiento
por ms tiempo tras una reparacin.
Existen tambin indicadores de Mantenimiento globales, los cuales pueden darnos
una idea de los costos realizados en reparaciones tales como: Costo de
Mantenimiento por facturacin (para cierta mquina), Costo de Mantenimiento por
Inversin y el Costo de Mantenimiento por valor de reposicin que viene a ser uno de
los mas importantes y mas usados, ya que este nos da una idea de cuanto por dems
del 2% del valor del activo fijo se esta gastando mensualmente por el Mantenimiento
de este equipo. Sin embargo como se mencion estos indicadores nos dan una idea
de los costos de mantenimiento, sin embargo existen muchos gastos indirectos
difciles de determinar.

Se puede realizar un anlisis de reemplazo, el cual sirve para averiguar si un equipo

esta operando de manera econmica o si los costos de operacin pueden
disminuirse, adquiriendo un nuevo equipo. Adems, mediante este anlisis se puede
averiguar si el equipo actual debe ser reemplazado de inmediato o es mejor esperar
unos aos, antes de cambiarlo.
Un plan de reemplazo de activos fsicos es de vital importancia en todo proceso
econmico, porque un reemplazo apresurado causa una disminucin de liquidez y un
reemplazo tardo causa prdida; esto ocurre por los aumentos de costo de operacin
y mantenimiento, por lo tanto debe establecerse el momento oportuno de reemplazo,
a fin de obtener las mayores ventajas econmicas.
Un activo fsico debe ser reemplazado, cuando se presentan las siguientes causas:
Insuficiencia.
Alto costo de mantenimiento.
Obsolescencia.
En este tipo de anlisis es necesario aplicar algunos conceptos de matemticas
financieras fundamentales Para hacer un anlisis de reemplazo, es indispensable
determinar:
El horizonte de la planeacin
Tambin llamado el intervalo de tiempo, est determinado por el periodo durante el cual va a
realizarse el anlisis y mientras ms pequeo sea el horizonte de planeacin, ms exacto
resulta el anlisis.
La disponibilidad de capital
Este para realizar la compra de los activos segn lo planeado y lo proyectado
Desde el punto de vista econmico las tcnicas ms utilizadas en el anlisis de
reemplazo son:

Periodo ptimo de reemplazo = Vida econmica

Esta tcnica consiste en calcular el costo anual uniforme equivalente del activo, cuando este
es retenido por una cierta cantidad de aos y en esta forma seleccionar el nmero de aos
para el cual el costo es mnimo.
Confrontacin antiguo-nuevo
Esta tcnica consiste en analizar las ventajas del activo actualmente en uso y compararlos
con las ventajas que ofrecera un nuevo activo. Al utilizar esta tcnica, se debe tener en
cuenta las estimaciones sobre el valor comercial, valor de salvamento y vida til del activo.
Clculo del valor crtico de canje

Muchas veces, es necesario conocer el mnimo valor de canje de una mquina antigua,
antes de entrar a negociar una mquina nueva, este valor puede obtenerse, igualando el
CAUE de la mquina nueva, con el CAUE de la mquina antigua.
9. Por qu es conveniente que el supervisor evite una situacin en la que el
mantenimiento deba realizarse de manera urgente?
Se debe tratar de evitar el mantenimiento Correctivo de emergencia o crtico ya que
este puede causar severos daos a los equipos, accidentes a los trabajadores,
incluso Paradas de Planta, Productos defectuosos y no conformes, y un altsimo
costo para la empresa, adems como es de suma urgencia es necesario realizar la
reparacin en el momento y posiblemente no se cuenten con todos los repuestos y
materiales a la mano, se debe reaccionar y pensar rpido para buscar la mejor
solucin. Es por eso que el Supervisor de Mantenimiento debe tratar que en lo
posible su Sistema de Mantenimiento se base en el Mantenimiento Preventivo ya que
con este se evitan grandes reparaciones, y se identifican posibles fallas que podran
causar los problemas antes mencionados, por lo cual su costo es mas bajo para la
mayora de las empresas.
Se debe efectuar mantenimiento correctivo crtico cuando la avera es urgente y se
realiza de la manera ms directa, en el menor tiempo posible y con la mejor
preparacin. Se efecta mantenimiento correctivo programado cuando la avera no es
urgente, difiriendo su ejecucin para el momento ms oportuno y con la preparacin
mas adecuada. El carcter de no urgente puede deberse a que es posible utilizar otro
equipo en reemplazo al averiado o a no necesitarse por cambio momentneo de
produccin.
En la prctica es imposible realizar un sistema de mantenimiento 100% correctivo o
100% preventivo.
El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de equipo,
instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve, si el
Supervisor realiza una buena Planeacin y Programacin del Mantenimiento
Preventivo (incluye Predictivo) se reducir el Mantenimiento Correctivo, en especial el
de emergencia, ya que para este deben realizar acciones inmediatas para reencauzar
la condicin u operacin. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la
toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solucin del
problema. Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carcter
temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes
o definitivas como sea posible. Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber
fallas repetitivas que provoquen situaciones de emergencia
A continuacin se muestra el proceso descrito, mismo al que se denomina accin de
pinzas.

Accin de pinzas.
A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:
o

Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el mdico lo

seda (solucin temporal) e inicia un tratamiento (solucin permanente) para
que la muela no vuelva a doler.

Lo ms importante a todo esto es cobrar conciencia de que las soluciones

temporales son precisamente eso: temporales.
Al producirse una falla, puede que sea en el momento ms inconveniente e involucrar
un alto costo.

10. Cmo debera ajustar sus programas de produccin un supervisor en una Planta
donde se realiza el Mantenimiento Preventivo?
Mantenimiento debe planificar sus intervenciones, y realizarlas en los momentos en
que menos interfieren con el programa de produccin. En cambio debe realizarse una
programacin de las intervenciones, dejando una ventana de tiempo prevista con antelacin
en la que se efectuarn tanto las reparaciones pendientes como las inspecciones, las
limpiezas tcnicas, las calibraciones, las sustituciones sistemticas de elementos de
desgaste, etc. Se impone pues elaborar una lista de las revisiones e inspecciones que se van
a realizar, y una programacin de stas: esto no es ms que realizar un plan de
mantenimiento. Se impone tambin reestructurar el departamento de mantenimiento y

el horario en que prestan el servicio, asumiendo que una parte del personal de
mantenimiento deber realizar sus funciones en noches, fines de semana, etc., esto
es, en momentos en que la produccin pueda pararse.
Para poder implantar estas soluciones sin demagogias y sin intentos estriles es
imprescindible que previamente se realice la reparacin de todas las
averas pendientes, programando una parada de la planta o de una parte de ella
para realizar dichas intervenciones de naturaleza puramente correctiva. Sin acometer
esas reparaciones pendientes es absurdo pensar en implantar ninguna accin
preventiva, pues siempre la carga de trabajo correctivo y urgente ser prioritaria a
cualquier otra actividad.
Recuerde, haga de su programa de mantenimiento preventivo un programa activo,
revisando su plan constantemente, cada vez que obtenga los reportes del progreso
debe revisar y ajustar su plan. Por ejemplo: Si un equipo en particular se muestra en la
lista cada vez que consulta el reporte resumen de costos por equipo, revise el programa de
mantenimiento preventivo para ese equipo y si es posible, haga ajustes en el MP que
reduzcan la cantidad de reparaciones de mantenimiento (Correctivo) que tiene que realizar
a este equipo. Para ello debe poner particular atencin en este equipo, puede ser que su

programa o el trabajo tcnico no estn siendo efectivos. Si su programa no parece

avanzar, a travs de las metas que propuso, entonces ajuste sus metas, conduciendo
una revisin detallada de todos los programas y realice los ajustes necesarios para
llevar su programa por un buen camino.
Otro consejo de valor: "PLANEE SU TRABAJO Y TRABAJE CON SU PLAN" Si slo
adiciona un poco de las recomendaciones -no espere poder ejecutar su plan de
mantenimiento preventivo en forma correcta-, por otra parte, no podr prever todos
los imponderables; digamos que cada vez que cambie el programa de produccin su
plan de mantenimiento preventivo necesitar algunos ajustes. Como un ejemplo: El
programa de MP cuando la maquinaria y equipos estn bajo una produccin mxima
es totalmente diferente al programa que se ejecuta cuando la produccin es baja.
El Supervisor de Produccin deber dar tiempo a los tcnicos de Mantenimiento para
que ellos puedan realizar Paradas programadas aunque estas generalmente se dan en
das feriados, los tcnicos pueden realizar el Mantenimiento de algunos equipos
mientras continan funcionando otros, de acuerdo a su Programa de Mantenimiento,
el Supervisor de Produccin deber ajustar los turnos de trabajo de sus operarios en
caso que sea necesario y dar el tiempo suficiente a Mantenimiento para que realice un
buen trabajo en los equipos, sin perjudicar la Produccin que tena planificada para
cierta fecha, por ejemplo podra darles descanso al turno de la maana un da Jueves
que se requiera realizar Mantenimiento de 01 o 02 Gras Puente y la Dobladora ,y
programarlos para que vengan a laborar el da Domingo por la maana.
En el Mantenimiento una vez que la informacin esta reunida, necesitar revisar la prioridad para
comenzar la operacin. Deben existir varios reportes que le permiten este tipo de revisin pero el
primero a revisar es el programa maestro de mantenimiento preventivo. (Sabana). Un reporte as,
prev un buen panorama de todos los equipos con registro de mantenimiento preventivo y permite
una seleccin completa y capacidad de ordenamiento para la impresin o elaboracin de las rdenes
de trabajo, de acuerdo los requerimientos. Debe ponerse de acuerdo con el Encargado de

Produccin para ver una fecha de programar el Mantenimiento cuando la Produccin

no sea tan exigente es decir cuando se requiera poca produccin.
Puede tambin utilizar una grfica de carga de trabajo. La idea principal es observar las rdenes de
trabajo de mantenimiento preventivo con una prioridad definida, y aquellos M.P's que no se han
generado todava, con un abanderamiento, como la fecha de su generacin para su fcil deteccin.

Con estos dos reportes, el programa maestro de MP y la grfica de carga de trabajo le

sern tiles al Encargado de Mantenimiento una vez que haya generado las rdenes
de trabajo del mantenimiento preventivo y necesite ajustar la carga de trabajo,
proporcionndole tambin la prediccin del MP antes de que se genere y hacer los
ajustes necesarios, inclusive a las necesidades de produccin de la disponibilidad de
maquinaria y equipos.

11. Como hara usted para ganarse la cooperacin del mecnico de Mantenimiento?
Muchas veces cuando se habla de mantenimiento proactivo o Planificacin del
Mantenimiento con los mecnicos o los tcnicos recibimos comentarios como:
No tenemos tiempo para reorganizar mantenimiento.
Puede aplicarse en los EE.UU., pero no aplica a nuestro pas.
No hay dinero

La realidad es que el mantenimiento proactivo es bsico y sencillo. Solo falta

conciencia e incentivos para su implementacin. Una vez implementado, va creciendo
de acuerdo a la capacidad de la gente y el apoyo que recibe. El Jefe de Mantenimiento
debe hacer entender a sus subordinados mediante capacitaciones que un Plan y
Programa de Mantenimiento es la mejor solucin para la empresa y el rea. El Jefe
podra ganarse la cooperacin de los mecnicos y tcnicos escuchando su opinin
en las reuniones, dndoles confianza y que participen activamente en la
Implementacin del Plan de Mantenimiento, si es que ya existiera un Plan podran
sugerir mejoras, ya que un Plan de Mantenimiento debe ser flexible al cambio. El Jefe
debe mostrarles el Plan de trabajo a realizar cada semana e inclusive elaborarlo junto
a los Jefes de cuadrilla, supervisores o tcnicos mecnicos antes de generar las OT
para que ellos estn de acuerdo y no sientan que se les imponen las cosas y evitar
que se muestren reacios al trabajo.
Mantenimiento proactivo requiere comunicacin y cooperacin entre los mecnicos y
operarios de produccin. Mantenimiento proactivo dicta que instalemos las piezas
correctamente. Y que se limpie el taller.

12. Qu puede hacer un Supervisor para impresionar a sus empleados respecto de

reducir al mnimo el Mantenimiento de su Departamento?
El mantenimiento representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear
ganancias no slo para el empresario a quien esta inversin se le revertir en mejoras en
su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e ndices
de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad
laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos.
Un Supervisor de Produccin puede reducir el Mantenimiento de su Departamento,
mediante ideas de modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si
ello constituye una ventaja tcnica y/o econmica y si permiten reducir, simplificar o
eliminar operaciones de mantenimiento. Esta modificaciones dependiendo del grado
de dificultad y capacitacin pueden ser realizadas por los operarios de Produccin o
sino por personal de Mantenimiento.
El Supervisor de una determinada rea tambin puede reducir el Mantenimiento de
sus equipos, implementado una orientacin hacia el TPM a sus trabajadores, donde la
responsabilidad no recae slo en el departamento de mantenimiento sino en toda la
estructura de la empresa (que para este caso sera solo para su departamento) "El
buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad
de todos sus operarios".
La limpieza y lubricacin de las mquinas por parte de sus operarios, as como una
correcta capacitacin de estos, para que estn de condiciones de poder realizar
ajustes y reparar pequeas averas de los equipos que operan, as como identificar
cualquier posible ruido, vibracin o anomala y repo reducirn el Mantenimiento al
mnimo de sus maquinarias. En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del
primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de mquinas. Es trabajo del
departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al
personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Todo el personal de la planta: operativos y de apoyo necesitan estar informados del

plan y su efecto positivo en cada individuo de manera oportuna. Ellos necesitan
participar en los procesos de re-ingeniera y mejoras en general para que puedan
percibir el sentido de propiedad. Personal que entiende y est de acuerdo con un
proceso est ms deseoso de cooperar con l y evitaremos dificultades despus.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto.
El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitir mayor responsabilidad del trabajador y
prevencin de accidentes.

Mantenimiento proactivo no es una teora abstracta. Es simple y fcil. Es utilizar nuestros

ojos para comparar los sonidos y aspectos visuales de nuestras maquinas con mquinas
similares o lo que pensamos que deberan ser. Mantenimiento proactivo dicta que tomamos
tiempo para agarrar las llaves y destornilladores y ajustamos todo lo que podemos ver con la
frecuencia necesaria. Si abrimos nuestros ojos para ver las fallas y abrimos nuestras mentes
para reconocer que lo normal todava no se ha vuelto proactivo, podemos empezar la
reduccin en costos que demanda el mundo.
Si entregamos un vehculo o una maquina al operador en buenas condiciones, limpio,
sin sonidos raros, el operador lo cuidar mejor que una maquina sucia.
Mantenimiento proactivo es flexible. Cuando entra en la mentalidad del personal,
empieza a crecer y hacerse mas profundo, mas detallado y mas completo. No tiene
que ser complicado para demostrar resultados.
La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar
el correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa.

13. Distinga entre las prcticas de a) Cargar varias tareas de mantenimiento en una sola
orden de trabajo, y b) solicitar que regrese el personal de mantenimiento a corregir un
trabajo
Existen Programas o Software de Mantenimiento los cuales permiten ingresar y generar rdenes de
trabajo de acuerdo al modelo ms ptimo al permitir agrupar varias tareas de mantenimiento que
se efectan dentro de un proceso especfico o lnea de produccin aprovechando al mximo el
tiempo de espera. Las OT tambin pueden ser generalmente Manualmente, incluyendo varias
tareas pero debe de existir un formato establecido.
Tambin permite un adecuado control grfico de la frecuencia de la realizacin de las rdenes de
trabajo y tareas, mostrando adems el ndice de cumplimiento en la realizacin de las mismas.
Las rdenes de trabajo que se repitan peridicamente pueden ser planificadas para que se
emitan automticamente, Disminuye la repeticin de las tareas, ordenes de trabajo y equipos,
permitiendo su reutilizacin.
Las rdenes de trabajo registran los recursos necesarios para su realizacin, en cuanto a
mano de obra, materiales, repuestos, servicios subcontratados y herramientas.
Generalmente las rdenes de trabajo usando software de Mantenimiento: se pueden generar
desde:

Programacin de tareas.

Solicitudes de Mantenimiento.

Manualmente.

Los Software de Mantenimiento incluyen los siguientes Reportes generalmente:

Relacin de orden de trabajo.

tems de Mantenimiento.

Tareas de mantenimiento.

Relacin de Medidores.

Programa de mantenimiento.

Cumplimiento de programacin.

Reporte de OTS (tipo monto) v/s tems de mantenimiento.

Reporte de OTS (tems) v/s tipo de mantenimiento

Costo por OT

La Solicitud de Mantenimiento es aquella que realiza el Encargado de otro Departamento hacia

el rea de Mantenimiento, para que se encarguen de corregir algn defecto o falla con los
equipos de su rea. La OT en cambio es generada por el Encargado de la Programacin del
Mantenimiento evaluando los trabajos pendientes, o los trabajos del Programa de
Mantenimiento y evaluando las Solicitudes de servicio de Mantenimiento.
En la OT se incluyen las tareas a realizar, el Nro. de la Orden, tiempo estimado, costo
estimado, fecha, tiempo real, costo real, realizado por, y algunas observaciones. El objetivo
del formato es que muestra las fallas mensuales o anuales en las mquinas, determinando as
cuales son los equipos que producen el mayor nmero de fallas; los que producen mediana
cantidad y los que producen el menor nmero
En el formato de Solicitud de Mantenimiento se incluye el trabajo solicitado, quien lo solicita
(que Jefe de departamento), ubicacin de la mquina, fecha en la que estar disponible,
cuenta de cargo del costo, la fecha y el Grado de urgencia.

14. Por qu es el equipo automtico moderno ms costoso en cuanto a mantenimiento

y/o reparacin que la maquinaria antigua?

Todo trabajo de mantenimiento, efectuado para prevenir o predecir una falla, debe ser un
costo menor que el que se habra generado si la falla que se quiere evitar hubiese ocurrido,
salvo en los casos en que la misma afecte la seguridad y/o el medio ambiente, en cuyo caso el
trabajo de prevencin o prediccin debe efectuarse independientemente del costo.
Debido a la cada vez mayor sofisticacin, en la que se observa la presencia simultnea de
mecanismos diferentes que pueden incluir partes elctricas, electrnicas, neumticas,

hidrulicas, mecnicas, magnticas, y otras, lo cual hace necesario poseer conocimientos

tcnicos, que podran involucrar la utilizacin de gran cantidad de especialistas.
El Mantenimiento de la maquinaria antigua antes se basaba en el mantenimiento Correctivo, es
decir solo cuando ocurra una avera se realizaba el mantenimiento del equipo que fallaba,
ahora en nuestro siglo se aplican tres clases de Mantenimiento al equipo moderno los cuales
son: Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Predictivo y Mantenimiento Correctivo.
Adems las maquinarias antiguas eran ms sencillas, pues no tenan la infinidad y
complejidad de componentes que tiene ahora los equipos modernos, adems los equipos
modernos por ser automatizados, no requieren generalmente de la participacin del hombre
por lo cual aumenta el riesgo de seguridad, al no haber operarios operndolos no se pueden
dar cuenta muchas veces de los ruidos o vibraciones que pueden estar generando estos
equipos.

Asimismo, por el frentico y constante avance tecnolgico nos enfrenta

permanentemente a situaciones en las cuales mquinas de alta
tecnologa pasan a ser arcaicas en pocos aos, lo que puede ser visto
en diversas industrias como por ejemplo la textil o en equipos
electrnicos diversos, entre los cuales se pueden nombrar a modo
ilustrativo, los de procesamiento de datos, mdicos, sonoros,
telecomunicaciones, etc.
Otro factor en juego es si el pas es desarrollado o en desarrollo.
Mientras que en los primeros, la gran competitividad hace que las
grandes industrias vayan cambiando sus maquinarias y equipos en
perodos muy reducidos de tiempo, ya que al ser sus prestaciones
superadas por la nueva tecnologa, hace su utilizacin antieconmica,
adems de los costos de la mano de obra.
En los pases en desarrollo, entre los cuales podemos nombrar a los
pases de Amrica Latina, podemos observar una situacin diferente.
Debido a costos de mano de obra comparativamente menores en
relacin a su incidencia en el costo total del producto final, como lo es
en los pases europeos o EEU, se decide frecuentemente utilizar
mquinas que no sean de ltima tecnologa y que requieren mayor
mano de obra y recursos humanos.
Adems, como en general las maquinarias de alta tecnologa son
diseadas casi siempre fabricadas en pases desarrollados, en caso de
roturas o inconvenientes, el cliente no obtiene la asistencia directa del
fabricante, sino de sus representantes, las cuales no estn preparadas
para un apoyo tcnico, sino se dedican principalmente a aspectos
comerciales.
Pero si la mquina no es ms fabricada, estamos a una situacin diferente:

Si se trata de asegurar a valor de reposicin, la mejor opcin sera consultar con

el fabricante y comparar las mquinas de ltima tecnologa en lo que respecta a
prestaciones superiores y/o mejoras tecnolgicas y deducir un porcentaje que los
fabricantes pueden sugerir del valor a nuevo de una actual y tomarlo como base
para el clculo del valor a asegurar.

Si se asegura a valor depreciado por edad y uso, nos enfrentamos al

inconveniente de que la utilizacin de tablas y criterios de depreciacin no da la
realidad del valor de una mquina usada equivalente a la que pudiera haber sido
asegurada.
Aqu interviene el criterio del Gerente de Riesgo y/o la Direccin de la
empresa, pues el criterio de asegurar una mquina depreciada pueden
ser dos:

Obtener en caso de siniestro el valor de la mquina depreciada, ya que parte

de su vida til fue contablemente amortizada durante el tiempo que se utiliz.
En este caso, utilizando criterios de depreciacin deberan tener un valor en
riesgo asegurado adecuado.

En las empresas medianas, puede ocurrir que los Aseguradores o

Reaseguradores no acepten incluir la clusula de reposicin y/o por costos
del seguro. Es muy comn tratar de obtener para el reemplazo en caso de
necesidad, en el mercado mquinas usadas al costo de una maquinaria
equivalente, a lo que la quiere asegurar, con iguales prestaciones, tecnologa
y antigedad, solucin razonable que permite muchas veces a empresas cuyo
poder econmico es limitado, tener la seguridad que en caso de siniestro,
tendr una indemnizacin que le permitir obtener una mquina similar a la
que poseen con lo cual podrn restablecer a la brevedad sus niveles de
produccin.

En el caso de siniestros, Las soluciones, para una reparacin de

mquinas de equipos tambin es en funcin del tipo de siniestro, ya
que es totalmente diferente un dao por incendio/humo, mojadura que
un caso de una cada de un equipo o rotura de maquinaria.
En efecto, consideramos muy importante las diferentes tcnicas de
reparacin/salvamento de las maquinarias de acuerdo al tipo de dao,
considerando que a ms antigua y sofisticada la maquinaria, ms
compleja es la situacin.
Aqu tambin el ajustador deber contar con un amplio respaldo de
proveedores especiales con gran respaldo tecnolgico de nivel mundial,
considerando que las mejores
mquinas/equipos son en general
fabricados o diseados en pases de avanzada con tecnologa de punta.
Pero en caso de mquinas discontinuadas generalmente los fabricantes
se desentienden del problema, siendo en estos casos necesarios
proveedores sustitutos.

Para las reparaciones se tienen las siguientes soluciones:

I) Mquinas de moderna tecnologa y actuantes. Encarar las

reparaciones en lo posible con la ayuda de los fabricantes, sin perder de
vista que hay otros expertos que pueden asistir, en caso de que el
fabricante no colabore.
II) Mquinas discontinuados y donde el fabricante no aporta repuestos
ni servicios. Aqu se deber buscar proveedores sustitutos, incluyendo
la fabricacin especial de repuestos siempre que su costo lo justifique.

15. Conoce algn otro tipo de fuente de datos que pueden proporcionar informacin
valiosa para la Planificacin del Mantenimiento