PFC ACECAT v04-1

ENGINYERIA QUMICA
Proyecto final de carrera - Junio 2010
Planta de produccin de
acetaldehido
Joaquim Casanovas
Gonzalez Maci
Morell Villalb
Cristian Blanco
Lpez Laura
Martnez Jos
Silvia Mata
Rubiejo Nieves
Carballo Costa
Tutor: Oscar Benito
VOLUMEN IV
11.-Manuales de
clculo
11. MANUALES DE CLCULO

11.1.-Tanques de almacenamiento
11.1.1.....................................................................................Alm
acenamiento de etileno........................................................1
11.1.2.....................................................................................Alm
acenamiento de acetaldehido.......................................... 6
11.1.3....................................................................................Alm
acenamiento de crotonaldehido.....................................17
11.2.-Tanques de proceso
11.2.1.......................................................Tanques de mezcla
24
11.2.2...........................................................Tanques pulmn
38
11.2.3...................................................Tanque de disolucin
44
11.3.-Reactores
11.3.1.....................................................................................Rea
ctor de proceso R-201............................................................54
11.3.1.1.-Diseo terico.............................................................. 54
11.3.1.1.1.-Diseo funcional.................................58
11.3.1.2.-Diseo mecnico........................................................62
11.3.1.3.-Peso del reactor...........................................................66
11.3.1.4.-Recubrimientos R-201 y S-201...............................67
11.3.1.5.-Diseo del dispersor..................................................68
11.3.2......................................................................................Re
actor de oxidacin cataltica RC-801......................71
11.3.2.1.-Diseo funcional..............................................71
11.3.2.2.-Diseo mecnico.......................................................... 76
11.4.-Separadores de fases
11.4.1.-Separador de fases S-201............................................... 80
11.4.1.1.-Diseo del separador................................................80
11.4.1.2.-Volumen del separador..............................................82
11.4.1.3.-Seleccin del separador de nieblas.....................82

11.4.1.4.-Diseo mecnico..........................................................85
11.4.1.5.-Peso del equipo..............................................87

11.4.2.-Separador de fases S-202
11.4.2.1.-Diseo del separador......................................89
11.4.2.2.-Volumen del separador.............................................89
11.4.2.3.-Seleccin del separador de nieblas................90
11.4.2.4.-Diseo mecnico........................................................90
11.4.2.5.-Peso del equipo...........................................................91
11.4.3.-Separador de fases S-203
11.4.3.1.-Diseo del separador................................................94
11.4.3.2.-Volumen del separador.............................................94
11.4.3.3.-Seleccin del separador de nieblas.....................95
11.4.3.4.-Diseo mecnico.........................................................95
11.4.3.5.-Peso del equipo............................................................97
11.4.4.-Clculo del aislamiento del reactor R-201 y
separadores S-201, S-202 y S-203.............................................99
11.5.-Columnas de absorcin, desabsorcin, destilacin y de
adsorcin
11.5.1......................................................................................Colu
mna de absorcin AB-201....................................................101
11.5.2......................................................................................Col
umna de desabsorcin DA-401..........................................110
11.5.3......................................................................................Colu
mnas de destilacin................................................................119
11.5.3.1 Columna de destilacin CD-401............................119
11.5.3.2. Columna de destilacin CD-402...........................131
11.5.4.....................................................................................Colu
mna de adsorcin...................................................................143
11.6.-Intercambiadores
11.6.1.-Intercambiadores de carcasa y tubos sin cambio
de fase........................................................................................................150
11.6.2.-Intercambiadores de carcasa y tubos con cambio
de fase..................................................................................176
11.6.3.-Ebullidores tipo caldera.................................................191
11.7.- Bombas, compresores y ventiladores

11.7.1.-Eleccin de bomba..................................................................206
11.7.2.-Diseo de ventiladores y compresores.............................210
11.8.-Equipos de servicio de la planta

11.8.1 Chillers
..........................................................................................................................
213
11.8.1.1.-Chillers para agua glicolada.....................................213
11.8.1.2.-Chillers para agua de salida de la torre de
refrigeracin....................................................................215
11.8.2.-Caldera de generacin de vapor
...........................................................................................................................
216
11.8.3.-Torre de refrigeracin.........................................................220
acetaldehido
11.1.
11. Manuales de
clculo
Tanques de almacenamiento
11.1.1.
Almacenamiento de etileno
El etileno, debido a sus caractersticas fsicas y qumicas, se

almacenar como un gas licuado en tanques criognicos siguiendo la
normativa MIE-APQ-001 y MIE-AP-10.
Los recipientes criognicos estn diseados para almacenamiento y
transporte de gases licuados a temperaturas bajo cero. En este caso se
almacenar a 8 atmsferas y -60C, por lo tanto implica que las
caractersticas de diseo de este tipo de tanques sean especiales. La
normativa de aplicacin: Real Decreto 1244/1979, de 4 Abril por el que se
aprueba el Reglamento de Aparatos a Presin (B.O.E. 29-5-1979) e
Instruccin Tcnica Complementaria.
En la siguiente figura se muestra un esquema de un sistema de
almacenamiento criognico;
-1
-
acetaldehido
11. Manuales de
clculo
Figura 11.1.1.1. Esquema de un sistema de almacenamiento

criognico
-2
-
La estacin gasificadora est compuesta esencialmente de un

depsito para el almacenamiento del gas licuado a temperatura criognica y
del correspondiente mdulo de tubera aleteada para se gasificacin
posterior. El funcionamiento de la estacin gasificadora
es totalmente
automtico, por lo que el consumidor slo debe preocuparse de solicitar el

suministro de gas licuado cuando el nivel del depsito as lo aconseje.
En la siguiente figura (figura 11.1.1.2) se puede observar el esquema de un
tanque criognico;
Figura 11.1.1.2: Esquema de un tanque criognico.
El tanque criognico consta de dos recipientes de cuerpo tipo virola

cilndrica, cerrado por fondos bombeados y dispuestos concntricamente
entre s, as como el correspondiente cuadro de control de funcionamiento
(el conjunto de tuberas, vlvulas, aparatos de
regulacin
los
dems
accesorios
necesarios
indicacin, control,
para
el
normal
funcionamiento) situado en el envolvente del tanque.

El depsito interior que contiene el gas licuado, est fabricado con acero al
nquel al 9% resistente a las temperaturas criognicas.
El depsito exterior, denominado tambin envolvente est construido con
plancha de acero al carbono.
Con el fin de evitar al mximo las prdidas por gasificacin, el espacio

intermedio existente entre los dos depsitos est relleno de un material
aislante, generalmente perlita expandida, y
sometido a alto vaco para evitar la transmisin de calor entre el exterior e

interior y lograr as las mnimas prdidas por evaporacin, constituyendo la
denominada cmara de aislamiento.
El uso de perlita para el aislamiento criognico o de baja temperatura es
apto debido a que presenta una baja conductividad trmica a travs de un
amplio rango de densidades. Adems de sus excelentes propiedades
trmicas, el aislamiento con perlita es relativamente bajo en coste y su
instalacin y manejo son sumamente fciles. Debido a su estructura no
tenemos deformacin del recipiente que se debe aislar. Cumple con las
regulaciones de incendio ya que es un material incombustible.
El sistema de llenado permite un llenado superior reduciendo la presin
dentro del tanque y un llenado inferior aumentndola.
El depsito criognico consta de los siguientes dispositivos de seguridad;
Las vlvulas de seguridad son de elevacin total, sistema de resorte,

resistentes al fro, con una seccin de paso mnimo del 80% de la
seccin neta de paso en el asiento.
Vlvulas de seguridad del depsito interior, para caso de aumento

de la presin en el depsito interior, tipo resorte.
Vlvula de seguridad de tubera de llenado para caso de aumento

de presin en el depsito interior.
Seguro de sobrepresin, instalado en el depsito exterior, se

mantiene cerrado por el mismo vaco existente en la cmara de
aislamiento, e impide la formacin de presin en dicha cmara en
caso de fuga de gas licuado del depsito interior, al permitir la
evacuacin del mismo.
Como ya se ha dicho el funcionamiento es automtico. La presin de trabajo

en la tubera principal de consumo de gas, tubera AISI 304 Sch 10s, se
mantiene constante a la presin requerida de suministro, y es siempre
inferior a la presin mxima de trabajo.
Para la produccin de 60000Tn/ao de acetaldehdo se requieren 5751 kg/h

de etileno gas, sabiendo que el 65% no reaccionar y se recircular
nuevamente al reactor.
3
Esto implica que las necesidades de almacenamiento sern de 276,45 m /d

de etileno lquido, pero tendremos un stock de 4 das por seguridad; as que
3
en total almacenaremos 1105,8 m .
Se escoge el modelo 80000 el cual tiene una capacidad de lquido de 297 m ,

una longitud de
38 m y una anchura de 3,658m. Teniendo as un total de cuatro tanques en
posicin horizontal.
Segn la normativa MIE-AP-10 estos tanques podrn llenarse hasta una
capacidad del 75% del volumen total del recipiente interno.
El cambio de estado del etileno en fase lquida a gaseosa para su consumo

posterior, se realiza mediante mdulos de tubera de aluminio y aletas del
mismo metal, con la capacidad de gasificacin adecuada (480 m3/h)
mediante el intercambio trmico con aire ambiente, y montados sobre
armazn de soporte, se clasifica la instalacin de gasificacin como un
elemento auxiliar de la instalacin de los depsitos criognicos, ver ITC MIE
AP10 punto 1.2., definiciones.
Vase la siguiente tabla:
Tabla 11.1.1.1. Especificaciones del evaporador.
Evaporad
or
Model
o
8x6x9
6
Capacidad
(m3/h)
480
Altura
(m)
3,2
Ancho
(m)
2,109
Peso
Profundidad
(m)
1.55
vacio
(kg)
567
Este evaporador tendr que cumplir las propiedades necesarias para

evaporar el caudal necesario de etileno procedente de los tanques de
almacenamiento, de los cuales aproximadamente uno ser para llevar a
cabo la produccin y el resto los tendremos en stock ya que se trata de uno
de los reactivos de nuestro proceso, de manera que se dispondr de un
evaporador para los tres tanques.
Dimensiones del cubeto.
Los depsitos de gases inflamables de capacidad igual o superior a 100.000
litros requieren de un cubeto contra derrames para cumplir con la normativa
MIE-AP-10 .
Siguiendo esta normativa el cubeto tendr un volumen igual al del depsito
de mayor capacidad, por lo tanto el cubeto tendr una capacidad para como
3
mnimo 100 m .
La altura de las paredes no superar el metro de altura y el fondo de ste

deber ser compacto y tener una pendiente tal que todo producto lquido
derramado discurra rpidamente hacia el cubeto a distancia, sin pasar por
debajo de otros recipientes, tuberas y elementos de mando
de la red de incendios. El cubeto a distancia deber tener, al menos, una

capacidad igual al 20% de la capacidad global de los recipientes en l
contenidos.
La distancia de los tanques a las paredes del cubeto ser de 2 m y la
distancia entre tanques tendr que seguir la siguiente relacin:
Donde;
h: altura del tanque (m)
D: Dimetro del tanque (m)
L: distancia entre los tanques (m)
Para las dimensiones de los tanques ver la tabla siguiente;
Tabla 11.1.1.2: Datos de los tanques criognicos en posicin

horizontal
Capacidad de los
tanques
296,797 m3
longitu
d
(m)
3
8
D (m)
Peso
vacio(kg)
3,658
86830
Como los tanques se encuentran en posicin horizontal el dimetro equivale

ms o menos a la altura del tanque, entonces la relacin h/D 1. As que la
distancia que tendremos entre los tanques de etileno ser de 1,829 m y la
distancia entre los tanques y el cercado metlico ser de 2m.
La cimentacin de los tanques que contienen lquidos criognicos ser algo

distinta a la de los tanques normales, ya que deben adoptarse precauciones
especiales para evitar la congelacin y variacin del volumen del subsuelo.
11.1.2.
Almacenamiento de acetaldehido
Diseo funcional
En este apartado se recoge el diseo de los tanques de
almacenamiento de acetaldehdo (99,21% de pureza en masa) en
estado lquido.
Hay que diferenciar entre volumen til y volumen real. El volumen til es el
mnimo necesario
y el volumen real es el que se considera en exceso
teniendo en cuenta las posibles variaciones de caudal de entrada o

pequeos movimientos de lquido dentro del tanque en el momento de la
carga y la descarga.
A la hora de dimensionar los tanques se ha fijado un tiempo de residencia

en planta de cuatro das. Hay que tener en cuenta que el transporte de
acetaldehido se efecta por carretera mediante camiones y por lo tanto se
considera un tiempo de residencia suficiente por si el acetaldehido no
pudiera ser recogido debido a problemas ajenos a la propia planta.
Por otra parte, el aumento del tiempo de residencia supondra incrementar
el volumen de los tanques de almacenaje, y por lo tanto un problema de
espacio en la planta.
El diseo de los tanques se realiza de acuerdo con la normativa de equipos

a presin recogida en el cdigo ASME (American Society of Mechanical
Engeneers, Code for Pressure Vessels, seccin VIII, divisin 1) y con las
instrucciones tcnicas complementarias de almacenaje de productos
qumicos (ITC MIE APQ) correspondiente a este tipo de compuesto.
Clculo del nmero de tanques requeridos

El volumen de acetaldehdo que se produce diariamente es de
3
260,61m /da. Como se ha comentado anteriormente, el tiempo de

residencia fijado es de 4 das. Por tanto, el volumen de producto a
almacenar durante este tiempo es de 1042,44 m .El producto ser recogido

3
en camiones cisterna con una capacidad de 30m .
A continuacin, se muestra el clculo del nmero de camiones

necesarios para retirar el acetaldehdo de la planta:
1042,44 m *1
=34,75 camiones 35 camiones
Se observa que, para el tiempo de residencia fijado, son necesarios 35

3
camiones de 30 m cada uno para recoger el acetaldehido.

Como se ha indicado anteriormente el volumen de acetaldehido que se
3
almacena es de 1042,44 m . Pero, a la hora de realizar el clculo del

volumen necesario para su almacenamiento se ha de tener en cuenta que el
diseo estar sobredimensionado un 10%, tal y como se muestra
seguidamente:
3
1042,44 m *(1+0,10) 1147 m
Se elige disear 12 tanques de 100m de volumen til para almacenar la

cantidad de acetaldehido producida en 4 das.
Las dimensiones para cada tanque de cuerpo cilndrico con fondo plano y
cabezal toriesfrico se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 11.1.1.2: Datos de los tanques de acetaldehido
H total (m)
6,87
H cilindro (m)
6,59
H cabezal (m)
0,27
Dimetro (m)
4,39
H lquido (m)
5,93
(1)
90%
volumen
ocupado
(1)
El clculo del porcentaje de volumen ocupado por el lquido en cada
tanque se calcula con las siguientes ecuaciones:

V lquido =
V tanque =
90 m
100 m
%volumen ocupado= %
Diseo mecnico
El acetaldehido es un lquido inflamable clase B, subclase B1 segn
la norma ITC MIE APQ-001.Estos tanques se disean siguiendo la
normativa ASME i la norma MIE-APQ-001
Material de construccin
Para elegir el tipo de material adecuado para cada tipo de productos se ha
consultado las tablas del Harrington Industrial Plastics. El material que se
utiliza para la construccin de tanques de almacenamiento de producto
acabado es el acero inoxidable AISI 304 que aparece como excelente en las
tablas anteriormente citadas.
Presin de diseo
En primer lugar, se ha de conocer la presin que ejerce la altura del lquido

dentro del tanque. Una vez calculada, se le sumar la presin atmosfrica,
as se obtendr la presin de diseo.
P hidrosttica =fluido*g *hfluido= 773,57*9,81*5,93= 45001,12
2
N/m =0,45 bar
El sobredimensionamiento de la presin de diseo es del 15%,

correspondiente a la altura del lquido ms la presin en la parte superior
del tanque, en este caso, la presin atmosfrica.
P diseo=P hidrosttica +P atm+ (P atm +P

hidrosttica)*0,15
P diseo = 1,68 bar

Espesores de las paredes del tanque
El grosor de las paredes del tanque se calcula en funcin de la presin

interna a la que estn sometidos.
Parte cilndrica
4 mm
Donde:
t: grosor del tanque (mm)

P: Presin de diseo (1,66 bar)
R: Radio interno del tanque (2197,40 mm)
E: Factor de soldadura (soldadura en X y radiografiado en los
puntos de soldadura, 0,85)
S: Lmite elstico (1650 bar de 0
a 50 C) C1: Tolerancia a la
corrosin (1 mm)
C2: Tolerancia a la fabricacin (0,37 mm); su valor se calcula como un
10% del espesor calculado sin tener este en consideracin.
Fondo plano
El fondo de los tanques es plano y se entrada apoyado encima del

suelo. En este caso, el espesor se calcula segn la siguiente ecuacin:
t=6,5+C1 = 7,5 8 mm
Cabezal toriesfrico
En este caso el cabezal no est sometido a presin interna, y la presin de

diseo es la presin atmosfrica:
= 1,1 mm 2 mm
Donde:
P: presin de diseo (1,01 bar)
L: dimetro del cilindro (2197,40 mm)
E: factor de soldadura (soldadura en X y radiografiado en los

S: lmite elstico del material de construccin (1650
bar de 0 a 50 C) C1: tolerancia a la corrosin (1mm)
C2: tolerancia a la fabricacin

(0,1 mm) Venteo normal y
emergencia
Venteo normal
La norma MIE-APQ-001 estipula que todos los tanques atmosfricos de

almacenaje tienen que disponer de un sistema de venteo para prevenir la
formacin de vaco o presin interna, de tal forma que se evite la
deformacin del techo o de las paredes del tanque como consecuencia de
llenados, vaciados o cambios de temperatura ambiente.
Los venteos normales de un recipiente se dimensionarn de acuerdo con la
legislacin vigente y tendrn un tamao igual al mayor de las tuberas de
llenado o vaciado y en ningn caso inferiores a 35 milmetros de dimetro
interior. El venteo de acetaldehido no ser lanzado a la atmosfera, ya que es
nuestro producto y adems lo prohbe la normativa ambiental vigente, as
que se har una recuperacin de la porcin de lquido evaporada durante los
venteos.
Los requerimientos de este se calculan segn la ecuacin:
m
con
:
2
S: superficie hmeda (m )
D: dimetro interno
tanque (m) H: altura
tanque (m)
Para asegurar una buena ventilacin se mira la superficie hmeda

2
correspondiente a 80 m especificada en la norma y se observa que se

3
requieren 13478 m /h de aire (a 15 C y 1 atm).

- 10
-
Venteo de emergencia
Todo tanque o depsito de almacenamiento de superficie tendr alguna

forma constructiva o dispositivo que permita aliviar el exceso de presin
interna causado por un fuego exterior. En tanques verticales, la forma
constructiva, puede ser de techo flotante, techo mvil, unin dbil del techo
o cualquier otra solucin establecida en los cdigos. En este caso, se estable
la solucin de techo flotante.
- 11
-
Temperatura de diseo
La temperatura de diseo vendr marcada por la temperatura de ebullicin

del acetaldehido, con un valor de 20,2C. El recipiente de almacenamiento
tendr que estar refrigerado por debajo de su temperatura de ebullicin, y
se elige mantenerlo a 10C. Para mantener constante la temperatura se
decide instalar un serpentn exterior tipo media caa, y adems revestir la
superficie del tanque con un aislante.
Para elegir el tipo de aislante y espesor se ha utilizado el programa ISOVER.
El tipo de aislante recomendado en este caso es la Manta spintex 342-G-125
con un espesor de 10 mm.
Diseo de la media caa
Para conservar el acetaldehdo (A) a una temperatura ptima se har

circular agua glicolada (GW) por el interior de los tubos de la media caa.
Para conocer las necesidades de refrigerante se hace un balance de energa
entre el calor que desprende el acetaldehdo y el calor que absorbe el agua
glicolada:
mACp A (T
entrada
interior)=
GW
*Cp
GW
* (T To)
El caudal msico de entrada a los tanques de acetaldehido es de 2,33 Kg/s,

la capacidad calorfica media entre la entrada (20,41C) y el interior (10C)
tiene un valor de 2245,88 (J/kg
C). As el calor que tendr que absorber el refrigerante es de 4544,72 J/s.
Aplicando la ecuacin del balance de energa ser necesario un caudal de
agua glicolada de 2,09 Kg/s.
A continuacin, se calcula el dimetro de la media caa para conseguir que

el fluido que circular en su interior lo haga a una velocidad adecuada, entre
1 m/s y 3 m/s para lquidos.
En este caso se eligi una velocidad de diseo de 3 m/s para el caudal
calculado anteriormente, ya que ser un valor mximo. Para el clculo del
dimetro se siguen las siguientes ecuaciones:
Q= vA
1/2caa
1/2caa
Donde:
Q:
caudal
volumtrico
3
glicolada (m /s) A
1/2caa:
agua
rea de
2
paso de la media caa (m ) D:

dimetro interno tubo (m)
Aplicando las ecuaciones anteriores se obtiene un rea de paso de 7,1510
-4
y un dimetro de tubo de 43 centmetros. Se da un espesor de los tubos de

3 milmetros, as el dimetro externo del tubo es de 49 centmetros.
Para calcular la longitud del tubo y la altura de la media caa se calcula el

rea total de transmisin de calor, fijando un coeficiente global para el
2
acetaldehido de 200 W/m C:
Donde:
q: calor a intercambiar (J/s)
La media logartmica de las temperaturas del serpentn tiene la siguiente
expresin:
Dond
e:
To: temperatura del acetaldehdo a la entrada del
tanque (20,41 C) T: temperatura del acetaldehdo en
el interior del tanque (10 C) To: temperatura del fluido
refrigerante a la entrada (-13 C)
TfF: temperatura del fluido refrigerante a la salida (-5 C)
Substituyendo los valores se obtiene un

intercambio de
de 24,18 C y un rea total de
11,23 m . Ahora se puede conocer la longitud total de
tubo a partir de la expresin:
Se obtiene un valor de 73,74 m. Con este valor se calculan el nmero de

vueltas de la media caa. Antes ser necesario calcular el rea de un
tubo:
1tubo=
El rea de un tubo resulta de 0,59 m . As el nmero de vueltas finalmente se

calcula como:
1tubo
Se obtienen as un nmero total de vueltas de 20. La separacin normal

entre vueltas varia de 20 a 40 centmetros, se elige separarlas 20
centmetros. Para conocer la altura de la media caa en el recipiente se
utiliza la siguiente expresin:
La altura final de la media caa en el tanque ser de 4,78 m.
Clculo de los pesos del

equipo Peso en vaco
El peso total del recipiente vaco se calcula segn:
En primer lugar se calcula el peso de la pared del tanque. Para ello hay
que calcular previamente el rea anular del cilindro:
Donde:
El peso de la pared se calcula mediante la siguiente ecuacin:
El peso del cabezal se calcula como:
Donde:
Ve: volumen exterior cabezal
toriesfrico. Vi: volumen interior
cabezal toriesfrico.
La expresin para el peso del fondo plano es:
Pesofondo= Afondot
En este caso, se tendr que sumar el peso de la media caa que se

calcular siguiendo el mtodo detallado para el peso de los tubos de los
intercambiadores de calor.
Peso en prueba hidrulica y en operacin
El volumen de de lquido en el tanque es de 90 m . La densidad es de

997,13 kg/m
para el
agua (a 25C y 1 atm), 773,57 kg/m

3
acetaldehdo y de 1108,7 kg/m para el agua glicolada.

Tabla 11.1.2.1. Resumen de los pesos calculados
Pesos
(kg)
Equipo en vaco
Equipo lleno de
agua
Equipo en
operacin
Diseo del parque de tanques de producto
3368,16
93448,86
73320,46
para el
Los tanques de almacenaje de lquidos inflamables y corrosivos requieren de

un cubeto de retencin. La funcin de este es evitar la dispersin del lquido
en caso de fuga accidental. A partir de la normativa ITC MIE APQ-001 se
determinan
las
distancias
instalaciones en general.
de
seguridad
entre
recipientes
entre
Volumen del cubeto
Siguiendo las indicaciones de la APQ se ha de calcular de dos formas

diferentes, y se elegir la que proporcione una mayor capacidad:
a)10% de la capacidad total de los tanques

b)100% de uno slo de los tanques
Aqu hay que tener en cuenta que los tanques no pueden estar
distribuidos en ms de dos filas.
En este caso el volumen escogido es el del 100% de uno de los tanques.
A continuacin, se calcula la anchura y longitud del cubeto, la cual ha de

guardar unas distancias mnimas de seguridad de 1 metro entre este y la
pared del tanque y de 1,5 metro entre tanques. Se elige la distancia de
separacin entre cubeto y tanque y entre tanques de 1,5 m.
Longitud cubeto
=
40,36 m
Dond
N: nmero de tanques
e:
(12) D: dimetro
tanques (4,39m)
S tanques: separacin entre tanques (1,5 m)
S cubeto: separacin entre cubeto y pared tanque (1,5 m)
Anchura cubeto
A=2 D+ Stanques + Scubeto= 13,99 m
Altura mnima cubeto
Para este conocer la altura mnima es necesario calcular otras variables

como el rea ocupada por los tanques y el rea libre de la cubeta.
410,43 m
154
2
0,65
m
La altura final del cubeto de retencin es la altura mnima

sobredimensionada un 15%, es decir 0,75 m.
11.1.3
Almacenamiento de crotonaldehido
Diseo funcional
Debido a que el crotonaldehido es un compuesto txico y no poder
ser tratado en la planta, se almacenar para poder ser gestionado por una
empresa externa de tratamiento de residuos.
La corriente de entrada a los tanques procede de la ltima columna
de destilacin, la CD-402. El tiempo de residencia fijado para estos
tanques ser de cinco das.
El diseo de los tanques se realiza de acuerdo con la normativa de equipos
a presin recogida en el cdigo ASME (American Society of Mechanical
Engeneers, Code for Pressure Vessels, seccin VIII, divisin 1) y con las
instrucciones tcnicas complementarias de almacenaje de productos
qumicos (ITC MIE APQ-001 y 007) aplicables a este tipo de compuesto.
Clculo del nmero de tanques requeridos

El volumen de crotonaldehido que se genera como residuo en la
3
produccin es de 9,76m /da. Como se ha comentado anteriormente, el

tiempo de residencia fijado es de 5 das. Por tanto, el volumen de producto a
3
almacenar durante este tiempo es de 48,8 m . Como en el caso de la

3
recogida de producto, este ser recogido con camiones cisterna de 30 m .
A continuacin, se muestra el clculo del nmero de camiones

necesarios para retirar el crotonaldehido de la planta:
48,8 m
3 *1
= 1,62 camiones 2 camiones
As, para el tiempo de estancia en la planta sern necesarios 9 camiones

cisterna.
Los tanques de crotonaldehido trabajarn a un 85% de su capacidad. As, el
3
volumen requerido es de 56,12 m . Se decide disear dos tanques de 30 m

de volumen til.
Diseo mecnico
Para el diseo se ha seguido el mismo mtodo que en el diseo
de los tanques de producto acabado.
Presin de diseo
En primer lugar, se ha de conocer la presin que ejerce la altura del
lquido dentro del tanque. Una vez calculada, se le sumar la presin
atmosfrica, as se obtendr la presin de diseo.
P hidrosttica =fluido*g *hfluido
El sobredimensionamiento de la presin de diseo es del 15%,
correspondiente a la altura del lquido ms la presin en la parte superior
del tanque que corresponde a la presin atmosfrica:
hidrosttica)*0,15 Espesores de las paredes del
tanque
El grosor de las paredes del tanque se calcula en funcin de la
presin interna a la que estn sometidos. Las ecuaciones utilizadas son:
Parte cilndrica
Dond
t: grosor del tanque
e:
(mm) P: Presin de
diseo (bar)
R: Radio interno del tanque (mm)
E: Factor de soldadura (soldadura en X y radiografiado en los puntos
de soldadura, 0,85)
S: Lmite elstico (bar)
C1: Tolerancia a la corrosin (1 mm)
C2: Tolerancia a la fabricacin su valor se calcula como un 10% del
espesor calculado sin tener este en consideracin.
Fondo plano
El fondo de los tanques es plano y se entrada apoyado encima del

suelo. En este caso, el espesor se calcula segn la siguiente ecuacin:
t=6,5+C1
Cabezal toriesfrico
En este caso el cabezal no est sometido a presin interna, y la presin de

diseo es la presin atmosfrica:
Donde:
P: presin de diseo (bar)
L: dimetro del cilindro (mm)
E: factor de soldadura (soldadura en X y radiografiado en los
S: lmite elstico del material de
construccin (bar) C1: tolerancia a la
corrosin (1mm)
C2: tolerancia a la fabricacin (mm)
Estar sobredimensionada un 18%:
T diseo =Toperacin1,18
En la siguiente tabla se muestran las caractersticas de diseo

de los tanques de crotonaldehido:
Tabla 11.1.3.1. Caractersticas de diseo de los tanques de

crotonaldehido
T-601/ T602
Material construccin
AISI 304
T operacin (C)
58,42
T diseo (C)
69
P operacin (bar)
1,01
P diseo (bar)
1,55
Volumen (m )
3
Caudal (m /min)
32
6,7710
-3
Tiempo de residencia (das)
Dimetro interno (m)
2,94
Altura total (m)
4,71
Altura cuerpo (m)
4,41
Altura cabezal (m)
0,29
Espesor pared (mm)
Espesor cabezal (mm)
Espesor fondo (mm)
Tipo de aislante/espesor (mm)
Manta Spintex-G125/10
Clculo de los pesos del equipo

Peso en vaco
En primer lugar se calcula el peso de la pared del tanque. Para ello

hay que calcular previamente el rea anular del cilindro:
- 20
-
Donde:
- 21
-
Donde:
La expresin para el peso del fondo plano es:
Pesofondo= Afondot
Peso en prueba hidrulica y en operacin

Se determina a partir de la ecuacin:
Pesos
(kg)
Equipo en vaco
Equipo lleno de
agua
Equipo en
operacin
1213,82
16640,63
11142,85
Diseo del parque de tanques de producto

Los tanques de crotonaldehido requieren por normativa de un cubeto
de retencin, ya que es un lquido inflamable y corrosivo. Para el
dimensionamiento del cubeto se ha seguido la legislacin vigente.
Volumen del cubeto

Siguiendo las indicaciones de la APQ se ha de calcular de dos
formas diferentes, y se elegir la que proporcione una mayor capacidad:
a)10% de la capacidad total de los tanques

b)100% de uno slo de los tanques
En este caso el volumen escogido es el del 100% de uno de los tanques.
A continuacin, se calcula la anchura y longitud del cubeto, la cual ha de

guardar unas distancias mnimas de seguridad de 1 metro entre este y la
pared del tanque y entre tanques. La distancia entre tanques se calcula
como 0,5Dimetro tanque.
Longitud cubeto
Dond
N: nmero de
e:
tanques D:
dimetro tanques
(m)
S tanques: separacin entre tanques (m)
S cubeto: separacin entre cubeto y pared tanque (m)
Anchura cubeto
A=2 D+ S
S
Altura mnima cubeto
Para este conocer la altura mnima es necesario calcular otras variables

como el rea ocupada por los tanques y el rea libre de la cubeta.
A continuacin, se detallan los resultados (Tabla 11.1.3.3.).
Tabla 11.1.3.3. Caractersticas cubeto A-600
CUBETO DE RETENCIN A-600

Separacin tanques
1,47
Separacin pared-cubeto
1,50
Nmero tanques por

cubeta
Longitud m
2,00
Anchura m
10,36
Altura mnima
2,51
Altura 15%
sobredimensionada
2
rea libre cubeto (m )
2,88
rea ocupada tanque

2
(m )
Volumen total cubeto
3
(m )
Anchura pared (m)
5,94
39,89
21,64
30,00
0,60
11.2
Tanques de proceso
11.2.1
Tanques de mezcla
Diseo funcional TM-301/2

El objetivo de estos tanques TM-301/302 es mezclar dos lquidos
miscibles de densidades y viscosidades semejantes. La corriente 15 que
proviene del separador S-203, y el corriente 19 que procede de la torre de
absorcin AB-201. La corriente de salida (20) se enfra gracias al
intercambiador (I-401), y posteriormente se introduce la corriente en la torre
de desabsorcin, la DA-401.
Balance de materia
Las corrientes de entrada al tanque son dos corrientes lquidas que tienen
una temperatura de 101,32C (corriente 15) y 29,70 C (corriente 19):
Tabla 11.2.1.1. Composicin de la corriente de entrada, salida
separador S-203
3
Corriente 15 (= 981,29 kg/m y = 0,47 cP)

Componente
Etileno
Fraccin
molar
3,17E-06
Cabal molar
(Kmol/h)
1,78E-03
Oxigeno
4,97E-06
2,80E-03
Acetaldehido
1,33E-02
7,492
Agua
9,84E-01
554,571
cido actico
1,27E-03
7,16E-01
Crotonaldehido
2,35E-04
1,33E-01
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
ido
CO2
1,28E-05
7,20E-03
9,38E-04
5,29E-01
7,61E-07
4,29E-04
Total
1,0
563,45
Tabla 11.2.1.2. Composicin de la corriente de entrada, salida de la torre

de AB-201

Componente
Etileno
Fraccin
molar
5,67E-06
Cabal molar
(Kmol/h)
3,30E-02
Oxigeno
7,25E-06
4,22E-02
Acetaldehido
3,17E-02
184,14
Agua
9,68E-01
5628,99
cido actico
8,31E-05
4,83E-01
Crotonaldehido
1,11E-04
6,45E-01
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
ido
CO2
3,42E-05
1,99E-01
5,71E-04
3,32
1,35E-06
7,84E-03
Total
1,0
5817,86
La mezcla de las corrientes anteriores proporciona una corriente

lquida de salida a una temperatura de 31,48 C y la siguiente
composicin:
Tabla 11.2.1.3. Composicin de la corriente de salida de los tanques de
mezcla

Componente
Etileno
Fraccin
molar
5,31E-06
Cabal molar
(Kmol/h)
3,39E-02
Oxigeno
6,98E-06
4,45E-02
Acetaldehdo
3,00E-02
1,92E+02
Agua
9,69E-01
6,18E+03
cido actico
1,88E-04
1,20E+00
Crotonaldehido
1,22E-04
7,78E-01
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
ido
CO2
3,23E-05
2,06E-01
6,03E-04
3,85E+00
1,29E-06
8,26E-03
Total
1,0
6381,31
Diseo mecnico TM-301/2

Dimensiones del tanque
Se elige disponer de dos tanques que trabajan en discontinuo. As
se evita que las dimensiones sean demasiado elevadas.
Para el diseo de los tanques es necesario conocer el caudal volumtrico de
entrada a este equipo, a partir de este se determina el volumen del tanque
fijando un tiempo de residencia para conseguir una agitacin y mezcla
eficaces. Se establece la forma cilndrica del tanque vertical de cubierta y
fondo toriesfrico, y una relacin de altura de 1,5 veces el dimetro del
tanque. Se elige fondo torisferico, con el fin de eliminar las regiones en las
que no penetraran las corrientes de fluido.
El caudal volumtrico que proporciona cada equipo tiene un valor de 2
3
m /min y fijando un tiempo de residencia de 25 minutos (valor bastante

superior al tiempo de mezcla como se ver ms adelante). Se obtiene un
3
volumen del cuerpo cilndrico de 50 m con las siguientes dimensiones:

Tabla 11.2.1.4. Dimensiones del tanque
Altura (m)
5,23
Dimetro interno
(m)
3,49
El volumen de la cubierta y fondo toriesfricos de tipo Klpper se calcula

segn la expresin:
Donde D0 corresponde al dimetro calculado para el cuerpo cilndrico.

3
El volumen toriesfrico tiene un valor de 3,43 m , por lo que finalmente

3
el volumen til del tanque es de 56,87 m y trabajar a un 90% de su

capacidad. Las dimensiones del tanque se muestran a continuacin:
Tabla 11.2.1.5. Dimensiones del tanque
D interno
(m)
3,49
H cuerpo
(m)
H cabezal
5,23
H fondo
0,36
0,36
El material utilizado para los tanques es el AISI 304L. La ventaja de este
acero respecto al 304 es que posee un porcentaje menor de carbono y le
otorga una mayor resistencia a la corrosin (Tabla 11.2.1.6.).
Tabla 11.2.1.6. Composicin AISI 304L
Composicin AISI 304L

C max. 0.03%
Si max. 1.00%
Mn max. 2.00%
Cr 18.00% /20.00 % Ni 8.00% / 12.00%
P max. 0.04%
S max. 0.03%
Tabla 11.2.1.7. Propiedades mecnicas AISI 304L
Lmite elstico
2
(N/mm )
200
Resistencia a la
traccin
Elongacin min
(%)
(N/mm2)
520670
45
La temperatura de diseo en este caso es de 110 C, ya que en este caso
en la situacin ms desfavorable se considera la temperatura del
corriente a temperatura ms elevada.
Presin de diseo
La presin de diseo se calcula en funcin de la presin de operacin,
1,01325 bar, y de la presin hidrosttica ejercida por el fluido:
P hidrosttica=*g *hlquido=986,64*9,81*5,36= 51837,15 N/m
hidrosttica)*0,15 P diseo= 1,76 bar
= 0,52 bar
Espesores de las paredes del tanque

A partir de la presin de diseo y las dimensiones del tanque se calculan los
espesores de cada chapa.
El espesor del fondo y cabezal toriesfricos se calculan segn la

expresin:
Donde:
P: presin (bar)
L: dimetro interno del cilindro (3499 mm)
E: factor de soldadura (soldadura en X y radiografiado en los puntos
de soldadura, 0,85) S: lmite elstico del material de construccin
(2000 bar)
C1: tolerancia a la corrosin
(1 mm) C2: tolerancia a la
fabricacin (mm)
t1 es el espesor del equipo sin considerar C2
El espesor para el cabezal es de 4 mm y el del fondo de 5 mm. Esto se debe

a que en el clculo el valor de la presin para el caso del cabezal toriesfrico
se considera la presin atmosfrica, ya que no hay ningn lquido que ejerza
presin, y en el caso del fondo la de diseo.
Para el clculo del espesor de la chapa del cuerpo cilndrico se

utiliza la expresin:
P: presin de diseo (1,76 bar)
R: radio interno cilindro (1744 mm)

E: factor de soldadura (soldadura en X y radiografiado en los puntos
de soldadura, 0,85) S: lmite elstico del material de construccin
(2000 bar)
C1: tolerancia a la corrosin,
(1 mm) C2: tolerancia a la
fabricacin (0 mm)
Aislamiento trmico
Debido a que la temperatura superficial de la pared del tanque puede
alcanzar hasta 110 C es necesario poner un aislamiento. El clculo del
espesor requerido se calcula gracias
al
programa ISOVER y el valor
recomendado es de 40 mm de Manta Spintex 342-G-125. El volumen de

aislante requerido se muestra a continuacin:
V aislante = x *S
Donde x es el espesor en (m) y S es la superficie externa
del tanque (m ). La superficie externa del tanque se

calcula con la siguiente expresin:
As, el volumen de aislante requerido es

3
de 2,5 m . Diseo del agitador

Una vez calculadas las dimensiones del tanque se definen las caractersticas
del sistema de agitacin. El agitador elegido en este caso es el de turbina
de seis palas que gira sobre un eje horizontal. Este agitador est indicado
para lquidos de baja a moderada viscosidad.
Dimensionamiento del agitador
El agitador se disea siguiendo un diseo estndar de turbina (McCabe,
2001). Para reducir la turbulencia se instalan placas deflectoras verticales
perpendiculares a la pared del tanque. Por norma general, en un tanque con
estas dimensiones sern suficientes 4 placas deflectoras para evitar que se

forme un vrtice en el lquido. Por otro lado, las proporciones tpicas son:
Figura 11.2.1.1. Mediciones de turbina
Siguiendo las proporciones anteriores se obtienen las siguientes

dimensiones del agitador:
Tabla 11.2.1.8. Dimensiones del agitador
Da
(m)
j (m)
1,16
W
(m)
L (m)
0,23
E (m)
1,16
0,29
0,29
Clculo del tiempo de mezcla

El impulsor en un tanque de mezcla produce una corriente de alta velocidad,
y el fluido se mezcla con rapidez en la regin prxima al impulsor debido a
la alta turbulencia. A medida que la corriente se modera, arrastrando otro
lquido y fluyendo a lo largo de la pared, hay algo de mezcla radial debido a
que los grandes remolinos se rompen en otros ms pequeos, pero hay
poco mezclado en la direccin del flujo. El fluido completa un lazo de
circulacin y vuelve a la entrada del impulsor, donde ocurre de nuevo una
- 30
-
buena mezcla. Los clculos basados en este modelo muestran que debera
alcanzarse una mezcla esencialmente completa (99%) si el contenido del
tanque circulase alrededor de cinco veces. El tiempo de mezcla puede, por
- 31
-
tanto, predecirse a partir de correlaciones para el flujo total producido por

distintos impulsores.
Para una turbina estndar de seis palas se utiliza la siguiente correlacin:
Donde:
t: tiempo de mezcla (s)
Dt: dimetro del tanque (m)
H: altura de lquido en el
tanque (m) n: velocidad del
agitador (rps)
Da: dimetro del agitador (m)
El resultado obtenido aplicando la correlacin anterior para el tanque
y agitador dado es de 32,17 segundos.
Clculo del consumo de potencia
La
potencia
comunicada
al
lquido
se
calcula
de
diferente
forma
dependiendo de si el flujo es laminar o turbulento, para ello es necesario

calcular el nmero de Reynolds que se obtiene a partir de la siguiente
ecuacin:
3,43*10
Donde:
Re: Nmero de Reynolds
(flujo turbulento)
: Densidad de la mezcla
(kg / m3) N (1) =
Frecuencia de giro (rps)
Da = Dimetro del agitador (m)
= Viscosidad de la mezcla (kg / m*s)
(1)
Los agitadores industriales tpicos de turbina giran a velocidades
comprendidas entre 20 y 150 rpm. Se elige un valor de 100 rpm, es decir,

1,66 rps.
Ahora se calcula la potencia necesaria mediante la ecuacin:
Donde:
Np= Nmero de potencia
= Densidad de la mezcla
(kg / m3) Da= Dimetro del
agitador (m)
N = Frecuencia de
giro (rps) P =
Potencia (W)
En tanques con placas deflectoras instaladas, para nmero de

4
Reynolds superiores a 10 , el nmero de potencia es independiente del

nmero de Reynolds y la viscosidad ya no influye. En este caso, el flujo es
4
totalmente turbulento y Np=KT. El nmero de potencia para un Re>10 y

una turbina de disco de seis palas planas es de 6,30 (Figura 11.2.1.2.).
Figura 11.2.1.2. Valores de KL y KT
Para comprobar el tipo de potencia que se tiene, se divide la potencia entre

el volumen del tanque, obteniendo el valor de 1,10 KW/m3. En la Figura
11.2.1.3 muestran los
diferentes tipos de agitacin y aplicaciones en

3
funcin de la potencia en KW/m :
Figura 11.2.1.3. Requerimientos de potencia en tanques agitados
Se observa que para 1,10 KW/m se necesita una agitacin media, se

comprueba as que es correcto ya que esta agitacin sirve para una mezcla
de lquido-lquido que es lo que se tiene dentro del tanque.
Clculo del peso en vaco del equipo
+ En primer lugar se calcula el peso de
la pared del tanque. Para ello hay que calcular

previamente el rea anular del cilindro:
Dnde:
El rea anular calculada tiene un valor de 0,033 m .

Donde:
Para el clculo del volumen del fondo se calcula igual que en el caso
anterior pero en este caso el dimetro externo vara debido al espesor. En
este caso, el peso del fondo tiene un valor de 116,81 kg.
La densidad aproximada de la Manta spintex 342-G-125 tiene un valor de
3
125 kg/m , as el
peso del aislante se calcula a partir de la siguiente
expresin:
= 312,5 Kg
Se estima que el peso de un agitador con estas
dimensiones pesa 600 kg. Clculo del peso del tanque
lleno de agua y en operacin
Se calcula el peso del tanque lleno de agua mediante la siguiente
expresin:
El volumen de de lquido en el tanque es de 51,18 m ya que el lquido

3
ocupa un 90% de su capacidad. La densidad es de 997,13 kg/m y de 986,64

3
kg/m , para el agua (a 25C y 1 atm) y

respectivamente.
el lquido de proceso
Pesos
(kg)
Equipo en vaco
Equipo lleno de
agua
Equipo en
operacin
2482,78
53515,44
52978,50
A continuacin, se detalla el resumen de los clculos obtenidos

para los tanques de mezcla de la planta siguiendo el procedimiento
detallado anteriormente:
Diseo funcional TM-201

El objetivo de este tanque es mezclar dos lquidos miscibles. Las
corrientes de entrada al tanque son la 37, que proviene del separador S-202
a una temperatura de 110 C y la 35a que contiene agua recirculada a una
temperatura de 32 C del rea 300. La corriente de salida del tanque se
introduce en el separador S-201 a una temperatura de 67 C.
Diseo mecnico TM-201

Tabla 11.2.1.10. Resumen diseo TM-201
TM-201
AISI 304
T diseo (C)
77
P diseo (bar)
1,66
Volumen (m )
3
34,12
Caudal (m /min)
0,37
Tiempo de residencia (min)
81,15
Dimetro interno (m)
2,94
Dimetro externo (m)
2,95
Altura total (m)
5,02
Altura cilindro (m)
4,41
Altura cabezal/fondo
toriesfrico (m)
Espesor pared (mm)
0,30
Espesor fondo (mm)
Tipo de aislante/espesor (mm)
Manta Spintex-G126/20
Tabla 11.2.1.11. Resumen diseo agitador del TM-201
Agitador TM-201
Da
(m)
j (m)
0,98
W
(m)
L (m)
0,20
E (m)
0,98
0,25
0,25
Potencia (KW)
34,28
Potencia
3
(KW/m )
1,00
Tabla 11.2.1.12. Pesos del equipo TM-201
Pesos
(kg)
Equipo en vaco
Equipo lleno de
agua
Equipo en
operacin
1854,22
32473,82
31751,26
Diseo funcional TM-401
Este tanque situado en el A-400 tiene como objetivo contener el agua

recirculada procedente de los tanque pulmn T-301 y T-302 y el agua de red
que se introduce al proceso debido a las prdidas. Debido a que la
composicin y condiciones de las corrientes de entrada son muy parecidas
no se hace necesaria la agitacin mecnica.
Diseo mecnico TM-401

Tabla 11.2.1.13. Resumen diseo TM-401
TM401
T diseo (C)
P diseo (bar)
3
Volumen (m )
3
Caudal (m /min)
Tiempo de residencia (min)
Dimetro interno (m)
Dimetro externo (m)
Altura total (m)
Altura cilindro (m)
Altura cabezal/fondo
toriesfrico
Espesor
pared (m)
(mm)
Espesor fondo (mm)
AISI
1020
40
1,46
34,12
2,64
11,37
2,94
2,95
5,02
4,41
0,30
3
3
3
Tabla 11.2.1.14. Pesos del equipo TM-401
Pesos
Equipo en vaco (kg)
1661,49
Equipo lleno de
32281,10
aguaen
Equipo
32520,05
operacin
11.2.2
Tanques pulmn
Clculo del volumen del recipiente T-301/302

Para el diseo de los tanques T-301/302 se considera que este pueda
contener volumen suficiente de la corriente de colas de la columna de
destilacin CD-401 en caso de fluctuaciones en el caudal de entrada y de
parada de la planta.
Se hace un estudio de los volmenes requeridos para contener el
caudal de entrada durante diferentes intervalos de tiempo (Tabla 11.2.2.1.).
Se elige dividir en dos la corriente de entrada (34a), para as disponer de
dos tanques pulmn y disponer de ms volumen de agua para alimentar
otras zonas del proceso. Sabiendo que el caudal de lquido que llega a cada
3
tanque es de 1 m /min, los volmenes requeridos se muestran a

continuacin:
Tabla 11.2.2.1. Volumen requerido respecto el tiempo de
residencia
t
(min)
10
V
(m3)
12,1
20
24,2
30
36,3
40
48,4
50
60,0
60
72,6
Se elige un volumen de 60 m , con un 20% del volumen no ocupado

por el lquido, ya que 50 minutos se considera un tiempo suficiente y el
volumen no es demasiado grande. El cuerpo cilndrico del tanque tiene las
siguientes dimensiones, con una relacin de H/D=1,5:
Tabla 11.2.2.2. Dimensiones del tanque T-301/302
D (m)
3,71
H (m)
5,56
Clculo del volumen del fondo y cabezal

El fondo y cabezal elegidos son toriesfricos tipo Klpper ya que son
los
ms
usados
en
los
recipientes
verticales
sometidos
presin
hidrosttica. El volumen de un cabezal y fondo Klpper se determina

mediante la siguiente expresin:
Donde:
corresponde al dimetro del cilindro.
Por tanto, el volumen til total del tanque es de 68,24 y presenta

las siguientes dimensiones:
Tabla 11.2.2.3. Dimensiones del tanque T-301/302
D interno
(m)
H cuerpo
(m)
H cabezal
H fondo
3,71
5,56
0,37
5
0,37
5
Diseo mecnico
El material elegido para este tanque es el acero inoxidable austentico
AISI 304 que resulta muy fcil encontrar en el mercado y que presenta una
buena combinacin de propiedades mecnica y fsicas (Tabla 11.2.2.4.).
Tabla 11.2.2.4. Composicin AISI 304
Composicin AISI 304

C max.
0.08%
Mn max.
2.00%
P max.
0.045%
Si max. 1%
Cr 17.5% /
20.00 %
Ni 8.00% /
11.00%
S max.
0.015%
Resistencia a la
Lmite elstico
2
(N/mm )
Elongacin
(%)
traccin
(N/mm2)
460-1100
165
<60
El tanque opera a 32C, y se escoge una temperatura de diseo de
42C. Es decir, la temperatura de operacin ms 10C.
Presin de diseo
En este caso la presin interna es igual a la presin externa, que ser
la atmosfrica. Para la escoger presin de diseo se ha de considerar la
presin que ejerce la columna de lquido:
P
hidrosttica
P hidrosttica=1002,1
9,81
= g h
lquido
5,06
=
49732,7
= 0,497 bar
Esta es la presin relativa, por tanto la presin absoluta es:

Pabs= P
hidrosttica
+ Patm
Pabs= 0,497+1,01325= 1,51 bar

A esta presin se le aplica un sobredimensionamiento del 15% para
asegurarse que los tanques funcionarn correctamente:
Pdiseo= Pabs 1,15=
1,74 bar Espesores de las paredes del tanque
Los espesores de pared del tanque, tanto para el cuerpo como para
los cabezales, se calculan segn las normas del cdigo ASME con las
siguientes expresiones:
- 40
-
Cuerpo cilndrico
Dnde:
t: espesor (mm)
R: radio del cilindro (mm);
R=1853,4 mm P: presin de
diseo (bar); P=1,73
S: lmite elstico (bar); 1650
E: factor de soldadura (soldadura en X i radiografiado
parcial); E=0,85 C1: espesor por corrosin (mm); C1=1
C2: tolerancia de fabricacin (mm); C2=0,1t1;
C2=0,33 dnde t1 es el espesor del equipo
sin considerar C2.
Fondo y cabezal toriesfrico
Dnde L corresponde al dimetro interno del tanque en milmetros, y P es la

presin de diseo que es de 1,73 bar para el fondo, ya que este soporta la
presin ejercida por el lquido, y de 1,01325 bar para el cabezal.
Tabla 11.2.2.6. Espesores calculados
Espesor calculado (mm)

Cuerpo
3,63
Fondo
5,57
Cabezal
3,71
Se escogen unos espesores de chapa estndar de 4 mm tanto para el

cuerpo como para el cabezal y de 6 mm para el fondo.
Clculo del peso en vaco del equipo
acetaldehido
11. Manuales de
clculo
En primer lugar se calcula el peso de la pared del tanque. Para ello

hay que calcular previamente el rea anular del cilindro:
Dnde:
El rea anular es de 0,047 m .

Donde:
Para el clculo del volumen del fondo se calcula igual que en el caso
anterior pero en este caso
el dimetro externo vara debido al espesor. En este caso, el peso del fondo
tiene un valor de 313,14 kg.
Clculo del peso del tanque lleno de agua y en operacin
acetaldehido
11. Manuales de
clculo
acetaldehido
11. Manuales de
clculo
3
El volumen de de lquido en el tanque es de 48 m ya que el lquido slo

3
ocupa un 80% de su capacidad. La densidad es de 997,13 kg/m y de 1002,1

3
kg/m , para el agua (a 25C y 1 atm) y para el lquido de proceso

respectivamente.
Pesos
(kg)
Equipo en vaco
Equipo lleno de
agua
Equipo en
operacin
2543,96
50406,20
50644,76
11.2.3
Tanque de disolucin
Diseo funcional
El objetivo del tanque de disolucin TD-201 es preparar la disolucin de
catalizador que se alimentar al reactor R-201.
El volumen necesario de solucin cataltica dentro del reactor para llevar a
3
cabo la reaccin debe ser de 108 m . Las cantidades de agua, cloruro de

paladio y cloruro de cobre necesarios para preparar dicha disolucin se
muestran a continuacin en la tabla 11.2.3.1.
Tabla 11.2.3.1. Necesidades de agua y catalizadores slidos para llevar a cabo la
disolucin cataltica.
Volumen agua
3
(m )
108
Masa CuCl2
(kg)
7364,74
Masa PdCl2
(kg)
47,87
La solucin de catalizador se introducir al reactor en tres cargas de modo

que se disea el tanque para contener el volumen correspondiente a una
carga.
Clculo del volumen del tanque
Clculo del volumen del cuerpo cilndrico
Para realizar el diseo del tanque se considera un volumen del cilindro de
3
43 m . Teniendo en cuenta una relacin H/D=1,5, se obtienen las siguientes

dimensiones del cuerpo:
Tabla 11.2.3.2. Dimensiones del cuerpo cilndrico
H (m)
4,98
Dint (m)
3,32
Clculo de los volmenes del fondo y del cabezal del tanque
El tipo de fondo y cabezal seleccionados para el diseo del tanque es

toriesfrico tipo Klpper. Para determinar el volumen del cabezal y el fondo
toriesfrico de este tipo se utiliza la siguiente ecuacin:
Siendo Do el dimetro interno del tanque.
De este
modo:
Vtoriesfric 0,0809 3,323 2,96m3 .

o
Una vez calculados los volmenes para los cabezales y el fondo del tanque,
se puede determinar el volumen total del tanque como la suma del volumen
del cuerpo cilndrico y los del fondo y el cabezal.
As:
Vtotal Vcilindro 2 Vtoriesferico

3
Vtotal 43 2 2,96 48,92 m
En la tabla 11.2.3.3. se resumen las dimensiones del tanque de disolucin

del catalizador:
Tabla 11.2.3.3. Dimensiones del tanque de disolucin.
interno
(m)
3,32
cuerpo
(m)
4,98
cabezal
(m)
0,34
fondo
(m)
0,34
total
(m)
5,66
Diseo mecnico
El tanque de disolucin de catalizador se construir con el mismo material
utilizado en el reactor R-201, esto es, acero inoxidable 317L con un
recubrimiento interior de tefln. Este tipo de material es altamente
resistente a soluciones corrosivas como es el caso de la solucin de
catalizador.
Las propiedades de este tipo de acero ya han sido especificadas en el
manual de clculo del reactor R-201.
La temperatura de operacin del tanque es de 20C y se considera como

temperatura de diseo la temperatura de operacin incrementada en 10C,
de este modo la temperatura de diseo del tanque es de 30C.
Presin de diseo
La presin de diseo del tanque TD-201 se calcula a partir de la presin de
operacin y de la presin hidrosttica que ejerce el lquido que contiene,
todo ello sobredimensionado en un 15
%. La ecuacin para el clculo de la presin de diseo es:
Pdiseo (Poperacin Phidrosttcia ) 1,15

Para el clculo de la presin hidrosttica se considerar que la densidad
de la disolucin es igual a la del agua en las condiciones de operacin.
As:
Phidrosttc
ia
g hliquido 997,13 kg
m3
9,81m
s2
4,53m 44311,76Pa 0,4431bar
Entonces:
Pdiseo (Poperacin Phidrosttcia ) 1,15 (1,01325 0,4431) 1,15

1,6748bar
Espesor de las paredes del TD-201

El clculo de los espesores de las paredes del tanque se realiza conforme a
las normas del cdigo ASME. A continuacin, se procede al clculo de los
espesores del cuerpo cilndrico, el cabezal y el fondo del tanque mediante la
aplicacin de las expresiones correspondientes:
Espesor del cuerpo cilndrico
El espesor del cuerpo cilndrico se calcula mediante la

siguiente expresin:
Donde: t: espesor (mm)

R: radio del cilindro (mm);
R=1660 mm P: presin de
diseo (bar); P=1,6748 bar S:
lmite elstico (bar); S=2050
bar
parcial); E=0,85 C1: espesor por corrosin (mm);
C1=1,5
C2: tolerancia de fabricacin (mm); C2=0,1t 1;
Siendo t1 el espesor del equipo sin considerar C2:C2=0,309
Entonces: t 3,40mm
Se normaliza el espesor a 4mm.
Espesor del cabezal toriesfrico
Para el clculo del cabezal toriesfrico se utiliza la

siguiente ecuacin:
Donde: t: espesor (mm)

L: dimetro interno del tanque (mm);
L=3320 mm P: presin atmosfrica
(bar); P=1,01325 bar
S: lmite elstico (bar); S=2050 bar
parcial); E=0,85 C1: espesor por corrosin (mm);
C1=1,5
C2: tolerancia de fabricacin (mm); C2=0,1t 1;
siendo t1 el espesor del equipo sin considerar
C2:C2=0,3208 Entonces: t 3,529mm .
Se eligen unos espesores normalizados de modo que en este caso, el
espesor del cabezal es de 4 mm.
Espesor del fondo toriesfrico
Para el clculo del espesor del fondo toriesfrico se utiliza la misma

expresin que para el cabezal, pero en este caso, P es la presin de
diseo en lugar de la presin atmosfrica.
De este modo, de la ecuacin se obtiene un valor del t 4,7567mm ,
que
espesor de normalizado ser de 5 mm.
A continuacin, en la tabla 11.2.3.3. se recogen los valores de los espesores
calculados en este apartado:
Tabla 11.2.3.4. Espesores paredes tanque
Espesor (mm)
Cilindro
Cabezal
Fondo
Diseo del agitador AG-201

El agitador del tanque de disolucin TD-201 tiene como funcin la
mezcla de las partculas del catalizador slido en el disolvente acuoso para
dar lugar a la solucin cataltica que se debe alimentar al reactor.
Los agitadores se instalan en los tanques sobre un eje suspendido, es
decir, un eje sostenido en la parte superior del mismo. Este eje es accionado
por un motor, a veces directamente conectado al eje, pero es ms comn
que se encuentre conectado a ste, a travs de una caja reductora de
velocidad. El agitador provoca que el lquido circule a travs del tanque y
eventualmente regrese l mismo. Los deflectores con frecuencia se incluyen
para reducir el movimiento tangencial del fluido en el tanque.
Tanto para el caso de este tanque de disolucin como en el caso de
los tanques de mezcla se utilizarn agitadores de turbina de pala recta de 6
palas, idneas para la agitacin/mezclado de lquidos de media y baja
viscosidad. La turbina sencilla de palas rectas, empuja al lquido en
direccin radial y tangencial, casi sin movimiento vertical al agitador.
Figura 11.2.3.1. Parmetros caractersticos de una turbina y del tanque

agitado.
Clculo de consumo de potencia

El clculo de la potencia consumida por el agitador se realiza mediante la
ecuacin:
3
P NP n D a
Donde: P: potencia
consumida (W) NP:
nmero de potencia
N: velocidad de giro del agitador (rps)
Da: dimetro del agitador (m)
3
: densidad de la mezcla (kg/m )

Como inicialmente existe en el tanque una suspensin de partculas de
catalizador slido se calcular la velocidad de giro del agitador mediante
una ecuacin adimensional llamada correlacin de Zwietering, admitiendo
en este caso que la velocidad de giro del agitador es igual a la velocidad de
giro crtica.
0,85
n D
c
0,1

0,2
D g
Donde: nc: velocidad crtica del

agitador Da: dimetro del
agitador
S: factor de forma
: viscosidad cinemtica de la
mezcla Dp: tamao medio de la
partcula slida g: aceleracin
de la gravedad
0,45
0,13
: diferencia de densidad entre la mezcla y

la partcula : densidad del lquido
B: 100*peso del slido/peso del lquido
A continuacin, se muestran la figura 11.2.3.2. del libro Operaciones

unitarias de ingeniera qumica, (McCabe, Smith; McGraw-Hill Companies,
2001) de la cual se extraen los datos a partir de los cuales se determinarn
los parmetros caractersticos de la turbina de 6 palas fijando un factor de
forma S=7,5.
Figura 11.2.3.2. Factor de forma S para el clculo de la velocidad crtica de agitacin.
En la siguiente tabla 11.2.3.5 se recogen los valores de los parmetros

caractersticos de la turbina, calculados a partir de la tabla anterior.
Tabla 11.2.3.5. Parmetros caractersticos de la turbina de 6 palas.
PARMETROS CARACTERSTICOS
TURBINA
6,2
Np
Da(m
)
W
(m)
S
1,11
E (m)
0,89
0,22
7,5
Adems, se considera la mezcla como si fuese agua, de modo que se

toman los valores de la densidad y la viscosidad del agua a 20C para el
clculo de la velocidad crtica del agitador.
-6
=1,0110 m /s; =997,13 kg/m
- 50
-
Por otro lado, se toma como densidad de la partcula slida, la

3
correspondiente al cloruro de paladio (=4000 kg/m ) y se admite un

-4
tamao de partcula tpica de Dp=210 m.
- 51
-
100 6,88
7412,61
B 107690,04
El valor de B
es de:
Sustituyendo todos los valores en la correlacin de Zwietering se obtiene el

siguiente valor de la velocidad de giro crtica:
nc 1,88rps 111,52rpm
Una vez conocido el valor de la velocidad crtica de giro del agitador se
puede proceder al clculo de la potencia consumida por el agitador, sin ms
que sustituir los valores en la ecuacin citada en el principio de esta
seccin.
As
:
P 263222,882W 263,22kW
Para comprobar el tipo de potencia que se tiene, se divide la potencia

calculada entre el volumen del tanque, obteniendo el valor de 6,12 KW/m3.
En la figura 11.2.3.3, se muestran
los diferentes tipos de agitacin y

3
aplicaciones en funcin de la potencia del agitador en KW/m :
Figura 11.2.3.3. Requerimientos de potencia en tanques agitados
El valor de 6,12 KW/m es superior a 2, y por lo tanto se encuentra dentro

del rango esperado para la agitacin de suspensiones de partculas finas.
Peso del tanque

Peso del tanque vaco
El peso del tanque vaco se calcula como la suma del peso del cuerpo
cilndrico y los pesos del cabezal y del fondo toriesfrico:
Ptan que vaco Pcabezal Pfondo Pcuerpo cilndrico Pagitador
acetaldehido
11. Manuales de
clculo
En primer lugar, se calcula el peso del cuerpo cilndrico segn la siguiente

ecuacin:
Pcuerpo cilndrico Aanular h material

Siendo: h la altura del tanque (m), A anular el rea anular del cuerpo
2
cilndrico (m ) y
material
la densidad del acero AISI 317L.

modo: A
El rea anular se calcula del siguiente
D D
, siendo D
el dimetro
anular
interno del tanque y De en dimetro externo del tanque.
De Di 2
espesor
pared 3,32 2 0,004 3,328m
2
Sustituyendo en la ecuacin del rea anular A
anular 0,042m
se obtiene:
Entonces: Pcuerpo cilndrico Aanular h material 0,042m 4,98m 8027

2
m3
1669,762kg
El peso del cabezal y del fondo toriesfricos se calcula mediante las

siguientes ecuaciones:
P
V
paredcabez
al
paredcabez
al
fondo
fondo
acero
acero
i
acero
V
e
0,0809 D D
e
acero
0,0809 D D
3
i
acero
acero
Teniendo en cuenta los espesores calculados para el cabezal y el fondo

toriesfrico
el
dimetro
interno
del
tanque
despus
de
realizar
sustituciones en las ecuaciones anteriores se obtienen unos valores de

pesos:
acetaldehido
Pparedcabezal
85,85kg
11. Manuales de
clculo
Pfondo 146,53kg
Por otro lado, se estima un valor del peso del agitador de 600 kg.
Entonces, se obtiene un peso para el tanque vaco de Ptan quevacio
2502,142kg
acetaldehido
11. Manuales de
clculo
Peso del tanque lleno con fluido de

operacin Se calcula segn la
siguiente ecuacin:
Poperacion Ptan quevacio Vliquido fluido

Se admite la densidad de la mezcla como la densidad del agua y el V liquido
como el volumen del tanque ocupado por la disolucin, de modo que:
Poperacion 2502,142kg 39,12m3 997,13
m3
41509,87
El peso del tanque lleno de agua es el mismo que el peso del tanque en
operacin pues se ha considerado la densidad de la disolucin igual a la
del agua.
11.3. Reactores
11.3.1 Reactor de proceso R-201
11.3.1.1
Diseo terico
El reactor consiste en una columna de burbujeo, conectada en su

parte superior con un separador de fases.
Segn el proceso Wacker-Hoeschst la oxidacin del etileno se produce en el
si de una solucin cataltica de cloruro de cobre y cloruro de paladio.El
etileno y el oxigeno necesario para la oxidacin del primero se inyectan en
forma de burbujas a travs de unos dispersores situados en la parte inferior
de la columna.
Las dos reacciones principales son las siguientes:
Para la modelizacin del reactor se toma como referencia la patente

Nm. 1 (ver apartado reactor de la bibliografa). Las ecuaciones
cinticas que propone la patente para estas reacciones son:
La misma patente hace una serie de suposiciones para resolver los perfiles
de concentracin de cada especie:
-Se considera que la fase gaseosa asciende a lo largo del reactor en
rgimen de flujo pistn.
-La solucin de catalizador se encuentra perfectamente agitada debido al

burbujeo.
-Las reacciones de oxidacin del etileno y del cloruro de cobre tienen lugar
en la fase lquida.
-La resistencia a la transferencia de materia de la corriente gaseosa es

despreciable.
-El reactor opera de forma isoterma.
-La velocidad superficial de la corriente gaseosa se considera constante.
As pues, para un reactor gas-lquido que opera en estado estacionario
realizando un balance de materia de los reactivos se obtiene:
Dnde:
- KLa: coeficiente de transferencia de materia en la fase lquida
(m/s)
- Constantes de Henry del etileno y el
3
oxigeno (m liquido /m gas)
- ug : velocidad superficial del gas (m/s)

- L : longitud del reactor (m)
Las ecuaciones 7 y 8 representan el perfil de concentraciones de los
reactivos a lo largo de la columna. Las ecuaciones 9 y 10 muestran la
concentracin de reactivos que se transfiere a la fase lquida y que por lo
tanto reacciona.
Resolver este sistema de ecuaciones no es trivial, se deberan considerar
condiciones
de
contorno
as
como
ecuaciones
que
representen
la
concentracin de las otras especies presentes en solucin (CuCl 2, CuCl, HCl,

etc.).
Para conocer el perfil de concentraciones de oxigeno y etileno en el reactor
se plantea una simplificacin.
Los ecuaciones
concentraciones de los reactivos en fase
del
perfil de
gaseosa se igualan a las ecuaciones 9 y 10 de la transferencia de materia

gas-lquido del etileno y el oxigeno.
Reordenando los trminos, de las ecuaciones 11 y 12 se obtiene:
Integrando se obtiene:
Las ecuaciones 15 y 16 se pueden resolver fcilmente. Se itera el valor de la

longitud del reactor des de la base de la columna hasta conseguir una
longitud tal con la que se consiga una conversin Xk=0,35. Esta longitud
resulta de 14 metros.
Los datos iniciales de concentraciones de solucin de catalizador se han
obtenido del mismo artculo:
Tabla 11.3.1.1.1. Concentraciones de la solucin de catalizador
[PdCl
2]
[CuCl
2]
[CuCl
]
[HCl]
0,0025
M
0,4 M
0,2 M
0,01 M
La constante cintica k1 se obtiene a partir del artculo 3, la cual es de

0,051. La constante cintica k2 se estima como la mitad de k1 segn la
misma fuente. Tambin se fija una velocidad superficial del gas de 0,1m/s.
Para resolver las ecuaciones 15 y 16 solo falta conocer las concentraciones

iniciales de etileno y oxigeno de entrada al reactor en fase gaseosa. Estas
se obtienen segn las siguientes relaciones a partir de los datos del balance
de materia del proceso:
Se calculan unos valores de 0,08M y 0,04M para el etileno y el oxigeno

respectivamente. A continuacin se muestra el perfil de
concentraciones de los reactivos en la columna:
Tabla 11.3.1.1.2. Concentraciones de la solucin de catalizador
L
(m
)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Concentraci
n
Promedio
[C2H4]g
(moles/
l)
0,07943
4
0,07939
5
0,07935
6
0,07931
7
0,07927
8
0,07923
9
0,07919
9
0,07916
0
0,07912
1
0,07908
2
0,07904
3
0,07900
4
0,07896
5
0,07892
6
0,07919
4
[O2]g
(moles/l
)
0,0396
92
0,0396
73
0,0396
53
0,0396
34
0,0396
14
0,0395
95
0,0395
75
0,0395
56
0,0395
36
0,0395
16
0,0394
97
0,0394
77
0,0394
58
0,0394
38
0,0395
72
Para hacer el clculo de la conversin calculamos las concentraciones de

etileno y oxigeno en fase lquida mediante las respectivas constantes de
Henry. Solo hay que dividir el valor de la concentracin en la fase gaseosa

por su constante de Henry y se obtiene la concentracin en la fase lquida.
Tabla 11.3.1.1.3. Constantes de Henry
Constante Henry
etileno
Constante Henry
oxgeno
11,3
2
38,1
7
La conversin de los reactivos se calcula a partir de las concentraciones de

entrada al reactor en fase lquida, respecto a la concentracin promedio de
los reactivos en el reactor.
La fraccin gaseosa en el reactor (g) es del 19% y se encuentra con la
siguiente correlacin de Hikita y Kikukawa:
Aplicando este valor de hold up se determina que en el reactor hay 108 m
de solucin lquida de catalizador, con un volumen para la circulacin de

3
gases de 26m .
11.3.1.1.1. Diseo funcional del reactor

En el diseo de nuestra planta se ha estudiado
emplear una lnea de
produccin doblada. Cada uno de los dos reactores de cada lnea producir
la mitad de la produccin anual requerida de acetaldehdo, considerando
que trabajen al 50% de su mxima capacidad.
A partir de la produccin total anual se determina la cantidad de
acetaldehdo que es necesaria producir por hora:
Haciendo una simple divisin se obtiene que cada lnea debe producir
4166,66 kg/h de acetaldehdo.
Hay que tener en cuenta que se producen prdidas de producto en el
proceso de purificacin. Se ha simulado el proceso con el software Hysys
obteniendo unas prdidas de acetaldehdo en la zona de purificacin de
alrededor del 1%. Estas prdidas aunque pequeas deben considerarse, por
lo cual se obtiene una produccin ligeramente superior a la requerida, de

8627,65kg/h (un 4% de exceso, 4313,83kg/h por cada lnea).
La reaccin global mencionada anteriormente es la siguiente:
C2 H 4 1 O
2 2

H 244kJ / mol
CuCl2 /
PdCl2
CH 3CHO
En el reactor tiene lugar la oxidacin del etileno en una sola etapa,

como se explica en los primeros captulos siendo las condiciones de
operacin del mismo, 130C y 3 atm.
El tiempo de residencia es de difcil determinacin ya que el volumen del
gas que asciende a travs de la columna va cambiando debido a que este
va reaccionando.
Balance de materia
Planteando el balance de materia se obtienen los siguientes caudales
molares:
Tabla 11.3.1.1.1.1. Balance de materia en el reactor
Etileno
Entrada reactor
(kmoles /h)
279,48
Salida reactor
(kmoles/h)
181,66
Oxgeno
139,65
90,75
Acetaldeh
do
Subproduct
os
0,00
97,82
0,00
5,14
Los 97,82 kmoles/h de acetaldehdo corresponden a un caudal msico

de 4313,83 kg/h, el caudal necesario para obtener la produccin
requerida.
En la tabla se admite que a la entrada del reactor no tenemos acetaldehdo
ni subproductos cuando realmente si hay una pequea cantidad debido a la
recirculacin. No se han considerado para simplificar los clculos pero en el
balance de materia se especifican todos los caudales de entrada y salida
del reactor.
El etileno y oxigeno de entrada se obtienen a partir del alimento nuevo
(102,84 y 53,08 kmoles/h respectivamente) y de la recirculacin que
proviene de la torre de absorcin (176,65 y 86,57 kmoles/h

respectivamente).
Como se puede observar el caudal de recirculacin es muy alto respecto
al alimento nuevo, pero resulta imprescindible debido a la baja
conversin de la reaccin global (Xk=0,35).
Subproductos
Se considera que en el proceso global acaba reaccionando el 95% del
etileno
inicial
de
entrada
para
formar
acetaldehdo,
gracias
la
recirculacin. El 5% restante, siguiendo la patente nm. 1 del reactor,

permanece sin reaccionar o para formar distintos subproductos.
Tabla 11.3.1.1.1.2.
Subproductos
Especi
e
Etileno sin
reaccionar
Subproductos
cido actico
Crotonaldehido
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldehid
o
CO
2
TOTA
L
% Etileno inicial
Kmols/h
(100%)
2,26
1,
1
3,
9
0,
7
0,
3
0,
2
1,
9
0,
8
5
1,44
0,62
0,41
3,91
1,65
10,28
Kmols/h
(50%)
1,1
3
0,7
2
0,3
1
0,2
1
1,9
5
0,8
2
5,1
4
Como se observa en la tabla el 1,1% del etileno inicial que entra al reactor
por primera vez se queda sin reaccionar debido a las prdidas en el proceso
de purificacin. El 3,9% restante reacciona para formar cido actico,
crotonaldehido, cloruro de metilo, cloroacetaldehido y dixido de carbono.
En la etapa de purificacin se pretende eliminar estos subproductos para
garantizar la mxima pureza del acetaldehdo.
Tambin se adjuntan los caudales molares de cada especie, suponiendo una
produccin del 100% y del 50% respectivamente.
Consumo de catalizador
3
La columna se carga inicialmente con 108 m de agua, segn el hold up

calculado para esta. Aplicando las concentraciones de los componentes del
catalizador, determinadas en el diseo terico del reactor, se obtienen los
siguientes valores:
- 60
-
Tabla 11.3.1.1.1.3. Cantidades necesarias de catalizador
Especi
e
CuCl2
Concentracin
(M)
0,4
kmoles
totales
43
kg
totales
7365
PdCl2
0,0025
0,27
48
Como se observa en la tabla hay que aadir 7365 kg de CuCl 2 y 48 kg de

PdCl2 en el volumen de agua determinada para tener las concentraciones de
catalizador deseadas.
Balance de energa
Se calcula el caudal de agua lquida que debe evaporarse en la columna
para mantener est en condiciones isotermas, a 130C. Para este fin se
plantea el siguiente balance de energa:
La nica incgnita es el caudal de agua que acta como refrigerante (m agua),

el resto de valores son conocidos:
Tabla 11.3.1.1.1.4. Valores conocidos del balance de energa
Calor latente agua

(
)
Entalpiaagua
reaccin
Etileno inicial
2253 KJ/Kg
244000
KJ/Kmol
279,48
Kmoles/h
El caudal refrigerante necesario es de 588,55 kmoles/h, equivalente a 10,6

3
m /h. Estos valores corresponden a una produccin del 50%, si se trabajase

al 100% solo habra que multiplicar por dos estos valores.
Clculo del agua de recirculacin
Mediante el balance de energa se conoce el caudal de agua vapor que
pasa al separador de fases. Falta por conocer el caudal de agua lquida que
asciende a lo largo de la columna para pasar al separador de fases y

recircularse otra vez a la columna.
Para conocer este caudal se aplica la siguiente relacin:
Donde:
A: rea de la seccin de la columna

v: velocidad superficial del lquido, estimada en
0,05m/s.
3
El caudal resultante es de 1603,52 kmoles/h, equivalente a 28,86m /h.
11.3.1.2.
Diseo mecnico del reactor
Volumen del reactor

Clculo del volumen del cuerpo cilndrico
El volumen de la columna se calcula considerndola cmo un cilindro
perfecto de catorce metros de altura. El radio se fija en 1,75 metros,
tomando una relacin de longitud entre dimetro de la columna de 4.
Tabla 11.3.1.2.1 Dimensiones del cilindro
Dimetro
3,5 m
Altura cilindro
14 m
Con la siguiente expresin se calcula el volumen de la columna:
Este volumen es de 135m . Ahora hay que tener en cuenta el volumen de

la tapa y el fondo, los cuales nos servirn para sobredimensionar el
equipo.
Clculo del volumen de los cabezales
Se escogen cabezales toriesfricos, de tipo Klpper. Es un fondo
normalizado en Espaa (UNE-9201), el cual tiene la siguiente forma:
Tabla 11.3.1.2.1. Esquema de un cabezal toriesfrico.
Como se observa en la figura, r es el radio del toro y L el de la esfera. Para

el diseo de la columna se escoge una relacin r/L de 0,06.
En este tipo de cabezal se cumplen las siguientes relaciones:
El volumen de un cabezal Klpper se determina mediante la siguiente

relacin:
El volumen resultante es de 3,5 m . El volumen del fondo toriesfrico se

calcula de la misma manera que para un cabezal.
Volumen total del reactor
El volumen resultante es de 142m . As se consigue sobredimensionar el

equipo un 5%.
Tabla 11.3.1.2.2. Volumen del equipo
Volumen cuerpo
135 m
Volumen cabezal
(x2)
Volumen reactor
3,5 m
142 m
Clculo de la presin de diseo

Para calcular los grosores del equipo se utiliza el cdigo ASME para el
diseo de equipos a presin.
La presin de operacin ser la presin de trabajo ms la presin que

ejerce la columna de lquido sobredimensionada un 15%.
Clculo de la temperatura de diseo

La temperatura de operacin del reactor es de 130 C. Se disea el reactor
con un margen de 30C, por lo que se fija la temperatura mxima de diseo
en 160C.
Tabla 11.3.1.2.3. Valores de temperatura y presin reactor.
Valor
operacin
Valor diseo
Temperatura
(C)
130
Presin
(bar)
3,04
160
4,82
Espesores del equipo

El reactor contiene una solucin de cido clorhdrico, por lo que el material
de construccin debe ser muy resistente a la corrosin. Adems tambin
debe soportar una presin elevada de trabajo.
Se escoge un acero inoxidable recocido recubierto de tefln. El acero en
cuestin es el 317L, el cual es ms resistente a la corrosin que los aceros
austenticos de cromo-nquel convencionales y ofrece mayor resistencia a la
ruptura y limite elstico a elevadas temperaturas
Tabla 11.3.1.2.4. Composicin del acero inoxidable 317L. Tiene un mayor

porcentaje de molibdeno que otros aceros, propiedad que lo hace
ms resistente a la corrosin.
Componen C
te
%Peso
0,0
3
Cr
Fe
1
8
65,0
5
Mn Mo Ni
2
1
1
Si
0,0
5
0,0
3
0,7
5
0,1
Tabla 11.3.1.2.5. Propiedades del acero inoxidable 317L.
Lmite elstico (S)
2050 bar
Densidad ()
Punto de fusin
8027
3
kg/m
1400 C
Conductividad
trmica (k)
14,6
W/mK
Espesor del cuerpo cilndrico

El clculo del grosor se determina mediante la siguiente frmula, segn el
cdigo ASME:
Dnd
t: grosor de la columna
e:
(mm) Di: dimetro
interno (mm)
P: presin de diseo
(bar) S: lmite
elstico
parcial); E=0,85; C1: grosor per corrosin (mm);
C1=1,5mm (tiene HCl, muy corrosivo) C2: tolerancia de
fabricacin (mm); C2=0,1t1=0,635;
dnde t1 es el grosor del equipo sin considerar C 2.
El grosor calculado es de 6,98mm. Se consulta el libro Couldson and
Richardson (volumen 6) para saber si este valor es correcto. El libro propone
los siguientes grosores en funcin del dimetro del equipo:
Tabla 11.3.1.2.6. Espesores mnimos en funcin del dimetro
Dimetro equipo
(m)
1
Espesor mnimo
(mm)
5
1a2
2 a 2,5
2,5 a 3
10
3 a 3,5
12
El reactor tiene un dimetro de 3,5m, as que finalmente se escoge un

grosor de 12mm. Grosor de los cabezales
Los cabezales tienen forma toriesfrica. Para una relacin r/L=0,06 se usa la
siguiente frmula para el clculo del grosor:
Dnde:
L: dimetro de la columna
Los dos cabezales son iguales y soportan la misma presin de 3 atm. De

esta manera los dos tienen el mismo grosor, de 10,71 mm.
Para mayor seguridad se sobredimensiona este grosor hasta los 12 mm del
cuerpo cilndrico.
11.3.1.3.
Peso del reactor
Peso del reactor vaco

El peso total del reactor vaco se calcula segn:
En primer lugar se calcula el peso de la pared del reactor. Para ello hay
que calcular previamente el rea anular del cilindro que conforma la
columna:
Dnde:

Dnde:
Ve, volumen exterior cabezal

toriesfrico. Vi, volumen interior
Peso del reactor lleno de agua
El volumen de de lquido en el reactor es de 108 m , como se explica en el

apartado del diseo terico del reactor.
El peso del reactor lleno de agua es de 116570,4 kg. Este valor ser muy
parecido al peso del reactor en operacin ya que este contiene una
disolucin con un contenido mayoritario de agua.
Tabla 11.3.1.3.1. Resumen de los pesos calculados del reactor.
Peso cilindro vaco
7417 kg
Peso cabezal (x2)
576,7 kg
Peso reactor vaco
8570,4 kg
Peso reactor lleno de

agua
116570,4
kg
11.3.1.4. Recubrimiento interior de tefln reactor R-201 y separador

S-201
El recubrimiento de tefln es especialmente adecuado debido a las
condiciones de corrosin del medio. Se escoge este material por sus
propiedades antiadherentes, hidrfobas, de alta resistencia trmica ( hasta
290C en forma continua) y en especial por su alta resistencia a la corrosin.
El proceso de aplicacin del teflonado sobre el acero inoxidable consta de los
siguientes pasos:
-Desengrase: eliminacin de cualquier resto orgnico o inorgnico. Se puede
realizar mediante disolventes o con pirolisis controlada.
-Arenado: preparacin de la superficie para garantizar la adherencia del
tefln. Se aplica un chorreado de xido de aluminio.
-Imprimacin:
la
aplicacin
del
tefln
se
realiza
mediante
pistolas
aerogrficas de lquido, electrostticas o de polvo. En el caso de un medio

con gran corrosin como el de estos equipos se aplican tres capas.
-Curado: para garantizar que el tefln tenga todas sus propiedades hay que
polimerizar el recubrimiento. Esto consiste en calentar el metal a 360C
durante 10 minutos.
-Acabado especial: es interesante disponer de una superficie

completamente lisa. Para ello se puede pulir la superficie como tratamiento
final.
11.3.1.5.
Diseo del dispersor del reactor
Para conseguir la el contacto gas-lquido que requiere el proceso se instala

un difusor de tipo radial en la parte inferior de la columna.
Se sigue el procedimiento elaborado por Kulkarni (2009) para el diseo del
difusor radial. Este consiste en los siguientes pasos:
1.-Estimacin de la velocidad mnima de operacin y de la velocidad
crtica de operacin
Dnde: L : distancia de cada tubo difusor.

radio de la columna.
Se define como el 80% del
Tiene un valor de 1,4 metros.

: dimetro de orifico. Se le asigna un valor tpico de 5mm.
: distancia entre orificios.
relacin obtenida en la
Se fija en 2 cm a a partir de la
bibliografa
: altura de lquido en la columna. Son 11 metros.
: Densidades del lquido y del gas. Tienen unos valores de
3
1000 y 4 kg/m respectivamente.

: aceleracin de la gravedad.
Se obtienen los siguientes valores de

velocidades:
25 m/s
33 m/s
A partir de valores inferiores de 25 m/se produce inundacin de los

orificios del difusor. Es recomendable impulsar el gas a una velocidad
mnima de 33m/s.
2.-Estimacin del nmero de orificios del difusor, a partir de la ecuacin
de continuidad:
Conociendo la velocidad superficial del gas (

de orificos
) se calcula la cantidad
necesarios (n) en total 1950.
3.-Estimacin de la longitud lineal total de difusor radial:
Se calcula una longitud total de difusor de 29 metros. Conociendo la

longitud de cada difusor individual, de 1,4 metros, se obtiene que son
necesarios 21 tubos dispuestos en forma radial en la base de la columna.
Figura 11.3.1.5.1. Distintos tipos de difusor para columnas de burbujeo: a) difusor de

plato perforado; b) difusor de anillos; c)difusor de araa; d) difusor radial.
Se ha escogido un difusor radial ya que segn la bibliografa es adecuado

para velocidades superficiales de gas relativamente bajas, como es el
caso del reactor del proceso.
Para
velocidades mayores sera aconsejable usar un dispersor tipo araa, el cual

permite tener ms longitud total de tubo perforado. El difusor de anillos
tambin sera adecuado para alta velocidades superficiales del gas aunque
la disposicin de los orificios es ms ordenada.
- 70
-
11.3.2 Reactor de oxidacin cataltica (RC-801)

11.3.2.1. Diseo funcional:
El reactor de oxidacin cataltica (RC-801) est diseado para
conseguir eliminar la presencia de hidrocarburos voltiles (COVs). Las
corrientes a tratar son, la corriente 18 que contiene mayoritariamente
etileno y oxgeno, y la corriente 39 que contiene acetaldehido y trazas de
hidrocarburos clorados. Se realizar el diseo del reactor considerando una
oxidacin total de los compuestos orgnicos voltiles con una conversin del
99,99%
A continuacin, en la tabla 11.3.2.1.1., se muestra la caracterizacin
de las corrientes de entrada y salida del reactor observndose que se
obtiene la eliminacin esperada produciendo dixido de carbono y agua.
Tabla 11.3.2.1.1. Caracterizacin de caudales y composiciones de las corrientes

de entrada del reactor de oxidacin cataltica (RC801)
ENTRAD
39+18 (gases a tratar) A
Corriente
250,0
0
1,00
Temperatura
(C)
Presin (atm)
Densidad
3
(Kg/m
)
Estado
fsico
1,00
1,31
Etileno
Caud
al
msi
510,53
Oxigeno
291,73
Acetaldehdo
95,28
Agua
8,17
cido actico
0,00
Crotonaldehido
0,03
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
10,92
do
Nitrgeno
0,00
cido
clorhdrico
CO2
0,00
Total
920,67
0,04
3,97
G
fraccin
molar
0,6
0
0,3
0
0,0
7
0,0
Aire
(47)
43,49
1,62
Caud
al
mola
18,20
Caud
al
msi
0,00
9,12
2,16
2316,4
3
0,00
0,45
0,00
G
Fraccin
molar
0,000
0
0,210
Caud
al
mola
0,00
72,39
0
0,000
0
0,000
0,00
0
0,000
0
0,000
0,00
0,00
0,00
1
0,0
0
0,0
0,00
0,00
0,00
0,00
0
0,0
1
0,0
0,22
0,00
0,00
0,00
0
0,000
0
0,000
7624,9
3
0,00
0
0,790
0
0,000
272,32
0,09
0,00
0,00
30,24
9941,3
6
0
0,000
0
1,00
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
1,0
0
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
344,71
Tabla 11.3.2.1.2. Caracterizacin de caudales y composiciones de las corrientes de

entrada del reactor de oxidacin cataltica (RC-801).
SALID
A del reactor)
45 (Salida
Corriente
750,0
0
1,00
Temperatura
(C)
Presin (atm)
Densidad
3
(Kg/m
)
Estado
fsico
1,31
G
fracci
n
mola
0,00
Caud
al
mola
0,00
0,06
21,17
0,0
1
745,02
0,00
0,00
0,11
41,40
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
do
Nitrgeno
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
7624,98
0,72
272,32
cido
clorhdrico
CO2
7,9
2
1805,21
0,00
0,11
0,11
41,02
Total
10860,99
1,00
376,03
Caud
al
msi
0,0
Etileno
5
677,81
Oxigeno
Acetaldehdo
Agua
cido actico
Crotonaldehido
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
Para calcular el volumen del reactor de oxidacin cataltica se fija un tiempo

de
residencia
de
5,4
segundos
(GHSV
-1
670h ),
valor
obtenido
bibliogrficamente para la eliminacin de COVs clorados usando como

catalizador (CuO/Cr2O3/ -Al2O3). Este catalizador se considera idneo para
la oxidacin de compuestos clorados, ya que retienen ms del 50% del
cido clorhdrico formado en la oxidacin de los compuestos orgnicos
voltiles con cloro, formando el compuesto de CrO 2Cl2. Adems, este
catalizador se utiliza para altos rangos de concentracin de COVs clorados
3
(hasta 53000 mg/Nm ) y en este caso de estudio la concentracin es de

3
15500 mg/Nm .
Figura 11.3.2.1.1. Tipos de catalizadores utilizados para reactores de

oxidacin cataltica.
La
eleccin
del
catalizador
est
limitada
por
la
concentracin
de
compuestos clorados ya que los otros catalizadores se utilizan para

3
concentraciones ms bajas de 2000 mg/Nm . El tiempo de vida media de

este catalizador se estima en alrededor de 350 das (este tipo de catalizador
por lo comn tiene una vida til de 8000 a 20000 horas).
Las principales causas de su agotamiento son:
- Envejecimiento trmico (sinterizacin), debido al crecimiento cristalino.

- Taponamiento fsico de los poros, debido a la presencia de partculas en el
aire.
- Envenenamiento del catalizador.
- Reaccin
del
catalizador
con
determinadas
sustancias
formando
compuestos qumicos que no reaccionan con el oxgeno ni con los

hidrocarburos.
A continuacin, se calcula el volumen del reactor de oxidacin cataltica

utilizando para ello el tiempo de residencia obtenido bibliogrficamente y el
caudal de gas a tratar en condiciones normales.
Se sobredimensiona el reactor hasta un valor final de volumen de 13 m ,

distribuyendo dentro del reactor dos placas con catalizador a 1,30 metros de
distancia entre ellas para conseguir una mayor eficacia. Estas placas tienen
un grosor de 35 cm y ocupan toda la seccin transversal del reactor. El
reactor se disea con una longitud de 7 metros y un dimetro
de 1,54
metros.
A continuacin, se muestran las reacciones que tienen lugar en el interior

del reactor cataltico:
A partir de los coeficientes estequiomtricos y de la conversin fijada

anteriormente se calculan las necesidades de oxgeno, es decir de aire, y
tambin la cantidad de subproductos generados tales como agua, dixido
de carbono y de cido clorhdrico.
Ejemplo para el etileno:

Necesidades de oxgeno:
Produccin de dixido de carbono:
Produccin de vapor de agua:
As, consecutivamente con los otros hidrocarburos voltiles, se calcula la

necesidad total de oxigeno, as como las producciones de agua y dixido
de carbono.
Finalmente se muestra el clculo de la produccin de cido clorhdrico,
asumiendo que el 50% de este se retiene en el catalizador en forma de
CrO2Cl2
Ejemplo para el cloruro de

metilo: Produccin de
cido clorhdrico:
En la siguiente tabla 11.3.2.1.3. se muestran las producciones totales de

subproductos y la necesidad de oxgeno, es decir de aire.
Tabla 11.3.2.1.3. Produccin de CO2 y de H2O, y necesidades de oxgeno y de aire

para la oxidacin de los COvs.
Produccin de CO2
(kg/h)
Produccin de H2O (kg
/h)
Necesidades de
oxgeno (kg/h)
1801,24
736,86
1930,36
Caudal de aire (Kg/h)
9941,36
El caudal de aire est calculado para un exceso de oxgeno del 20% y

sabiendo que la composicin del aire es de un 79% de nitrgeno y un 21%
de oxigeno.
Finalmente, se realiza el balance de energa para calcular la temperatura de

salida de los gases.
Sabiendo que la entalpia de combustin del etileno es de 2769 kJ/kg, y que

mayoritariamente es el compuesto que se oxida, se calcula la temperatura
de salida del reactor:
A continuacin, se calcula la temperatura aproximada de salida del gas a

partir de este calor generado.
Calculando la temperatura de salida del reactor mediante la expresin

anterior se encuentra que el valor de la temperatura de salida del reactor
es igual a 726,28 C.
11.3.2.2. Diseo mecnico:

En el diseo mecnico del reactor se ha considerado que el material a
utilizar es el AISI-317-L, ya que es un acero inoxidable con buenas
propiedades anticorrosin.
Se disear considerando una geometra cilndrica con fondo y cubierta
planas.
Primero se fija la temperatura de diseo, considerando la temperatura de
operacin la ms elevada del reactor que corresponde a 750 C,
A continuacin, se fija la presin de diseo:
La presin de operacin del reactor es de 1 atm de modo que la presin

de diseo ser:
Diseo del espesor de la carcasa cilndrica del reactor de oxidacin:

El espesor de la carcasa para el caso de cilindros a presin interna se
calcula mediante la siguiente expresin:
Donde:
t es el grosor de la carcasa (mm)
E es el factor de soldadura que corresponde a un radiografiado parcial (0,85)
2
Pd , es la presin de diseo (0,02 N/mm )

S es el esfuerzo mximo del material a la temperatura de diseo, (215
2
N/mm )
R es el radio del cilindro (770 mm)
C1 es el grosor por corrosin (2mm)
Es recomendable aplicar un factor de incremento por fabricacin a

este grueso, definido como C1=2 mm. De este modo, se obtiene un grueso
final de 2,08 mm. Normalizando, se considera un grueso de 3mm, valor
existente en el mercado.
Tabla 11.3.2.2.1. Espesores mnimos para recipientes cilndricos.
Una vez calculado el grosor necesario, se observa que ste es menor que el
espesor mnimo correspondiente a un recipiente cilndrico con un dimetro
superior a 1 metro e inferior a 2 metros (caso del reactor de oxidacin

cataltica RC-801), por lo tanto, tendremos que aplicar un espesor de 7 mm.
Aislamiento trmico
Debido a que la temperatura superficial de la pared de la columna puede
espesor requerido se calcula gracias al programa ISOVER y el valor
aislante requerido se calcula mediante la siguiente frmula:
V aislante = x S
Donde:
x es el espesor (m)
2
S es la superficie externa de la columna (m ).
La superficie externa de la columna se calcula con la siguiente expresin:
As, el volumen de aislante requerido es de 4,32 m .
Peso del equipo vacio:

Para saber el peso total del reactor (RC-801) se tiene que sumar el peso del
equipo vacio y el peso del reactor lleno de agua. As que, a continuacin se
calcular el peso del equipo vacio teniendo en cuenta que el material
utilizado es acero AISI 317-L.
Peso de la carcasa:
Donde D es el dimetro interno del reactor (m),
t es el grosor de la pared del

equipo (m), H es la altura del
cilindro del equipo (m),
3
es la densidad del material (AISI 317-L) (kg/m )
As obtenemos:
Peso del aislante:
Conociendo la densidad aproximada de la Manta spintex 342-G-125, el

peso del aislante se calcula a partir de la siguiente expresin:
Peso de la columna vaca:
Peso del equipo lleno de agua:

Para conocer el peso del equipo lleno de agua se deben sumar el peso total
del equipo vacio y el peso del equipo lleno de agua. Para saber el agua que
cabe en el equipo se debe calcular el volumen del cilindro, del cabezal
esfrico y del fondo esfrico.
Volumen del cilindro:
Ahora, ya se puede calcular el peso del equipo lleno de agua:
11.4
Separadores de fases.
11.4.1.
Separador de fases S-201
11.4.1.1
Diseo del separador de fases S-201
Como se ha dicho la salida superior de la columna de burbujeo est

conectada a un separador de fases vertical. El objetivo es separar la
corriente gaseosa de salida del reactor de la corriente lquida de catalizador
que debe recircularse de nuevo al reactor.
El diseo del separador se realiza con el fin de requerir el mnimo volumen
posible. De esta forma se disminuyen los costes de construccin y el
mantenimiento del equipo resulta ms sencillo.
En el equipo se separa la solucin de catalizador proveniente del reactor,
por lo que se usan los mismos materiales de construccin empleados en el
reactor, con el fin de garantizar la mxima proteccin ante la corrosin. En
concreto se usa como se ha dicho anteriormente acero inoxidable 317L con
un recubrimiento de tefln.
Dimensionamiento del separador de fases
El procedimiento para dimensionar el separador de fases es el siguiente:
1.-Calcular el factor de separacin vapor-lquido :
Donde:
-WL ,WV : caudal msico de lquido y gas
respectivamente (kg/h)
- L V : densidades del lquido y el gas
3
respectivamente (kg/m )
2.- Determinar el valor del factor de diseo de la velocidad del gas (K v).
- 80
-
A partir de la figura 11.4.1.1.1, leyendo el valor de la ordenada se

encuentra Kv.
- 81
-
Figura 11.4.1.1.1. Espesores mnimos para recipientes cilndricos.
Para un valor de abcisa de 0,0293 se determina grficamente que el

valor de Kv es igual a 0,405 m/s.
3.-Calcular la velocidad mxima esperada del gas (u v, max) mediante la
ecuacin de Souders- Brown:
El valor calculado es de 2,62 m/s.

4.-Calcular el rea de seccin mnima del separador:
El rea mnima de la seccin es de

2
2,27 m . 5.- Determinar el

dimetro del separador:
El dimetro resulta de 1,7 m.

6.- Determinar la altura del separador de fases.
Tomando una relacin
, la altura se fija en 5,1 metros.
Tabla 11.4.1.1.1. Resumen de las dimensiones del separador de

fases.
Dimetro
(m)
Altura (m)
11.4.1.2
1,
7
5,
1
Volumen del separador de fases S-201
Volumen del cuerpo cilndrico

Se determina a partir del volumen del cilindro, aplicando la ecuacin
utilizada en el diseo del reactor para las propiedades del acero inoxidable
3
316L . El volumen resultante es de 11,6 m .

Volumen de los cabezales
Se usan los mismos cabezales toriesfericos tipo Kppler usados en el
reactor. Aplicando la misma ecuacin usada para el reactor se tiene que
3
cada cabezal ocupa un volumen de 0,4 m .

Volumen total del separador de fases
En la siguiente tabla se especifican los distintos volmenes que
conforman el separador de fases:
Volumen cuerpo
11,6 m
Volumen cabezal
(x2)
Volumen real
0,4 m
12,6 m
Tabla 11.4.1.2.1. Volmenes separadores de fases.

3
El volumen del separador de fases segn los clculos es de 12,6 m . Con

el volumen de los cabezales sobredimensionamos el equipo un 7%.
11.4.1.3.
Seleccin del separador de nieblas del separador S-201
En la actualidad se encuentra en el mercado una gran variedad de

separadores de nieblas. Los principales tipos son de mallas, de paleta o
platos corrugados y de tejido fibroso.
Para determinar cul de ellos se adapta mejor a las condiciones de trabajo
hay que tener en cuenta los siguientes parmetros:
Dimetro medio de gota

El vapor que asciende hacia la parte superior arrastra con l partculas
lquidas que deben ser retenidas por el separador de nieblas. En la
bibliografa se encuentra el valor medio de una gota de niebla cida,
estimada con 15m.
Se descarta el separador de tejido fibroso debido a que este se usa para
retener partculas con tamao inferior a 1 m.
Valor de Kv:
El factor de diseo de la velocidad del gas (K v) tiene un valor de 0,405
ft/s.
Tabla 11.4.1.3.1. Valores de Kv (ft/s) para los distintos eliminadores de niebla
disponibles para un separador de nieblas vertical. Datos obtenidos
de la empresa Amistco.
Malla
Platos
corrugados
Platos
corrugados
0,1-0,15
0,15-0,3
0,3-0,45
de doble
A partir de la tabla 11.4.1.3.1 se escoge como separador de nieblas uno
del tipo de platos corrugados de doble caja, al estar K v dentro del rango
de diseo.
Figura 11.4.1.3.1. Separador de nieblas de plato corrugados de doble

caja de la empresa Amistco.Vista seccin.
Figura 11.4.1.3.2. Separador de platos corrugados de la empresa

KnitMesh. Vista general.
Este tipo de separador es muy eficiente y impide el paso de cualquier

gota mayor de 8 m.
Ventajas de un separador de platos corrugados

Adems este dispositivo tiene una serie de ventajas con respecto a los
separadores de malla:
8.3.1.-Permiten trabajar a altas velocidades de gas, como sucede en
el caso que nos ocupa, con 8m/s.
8.3.2.-Permite trabajar con cargas de lquido elevadas. Estas son de
3
unos 43m /h.

8.3.3.-Requieren menos limpieza y con menor frecuencia que los
separadores de
malla. Sus oberturas son mayores facilitando la
limpieza, al mismo tiempo su forma impide acumulaciones de

suciedad.
8.3.4.-Alta resistencia a la corrosin. Quizs la propiedad ms
importante debido a las condiciones de trabajo, con una solucin
cida de HCl. Los platos corrugados son gruesos y resistentes.
Adems se opta por construirlos de titanio para trabajar con ms
seguridad.
8.3.5.-Perdida de presin pequea.
8.3.6.- Eficiente para controlar la posible formacin de espumas.
Seleccin del difusor de entrada del separador S-201

Una alta velocidad del gas de entrada en el separador, como es el caso,
puede provocar que el gas no se distribuya de forma suficientemente
aleatoria. Adems altas velocidades de gas pueden provocar que el gas
choque con la superficie del lquido presente en el separador.
Para evitar estos problemas se escoge un dispersor que consigue dispersar
el gas en todas direcciones pero solo hacia dos lados. A continuacin se
muestra un esquema del mismo:
Figura 11.4.1.3.3. Vista superior del difusor de

entrada.
Con este difusor conseguiremos adems disminuir la velocidad del gas de

entrada, facilitando la separacin gas-lquido, y evitaremos la entrada de
gotas a este ya que solo tiene orificios en los laterales.
11.4.1.4.
Diseo mecnico del separador de fases S-201
La presin y temperatura de diseo son las mismas consideradas para el

reactor debido a que el separador tiene las mismas condiciones de
operacin.
Separador de nieblas
El separador de fases tiene 5,1 metros de altura. El separador de nieblas
estar a una distancia
inferior a de la salida superior del equipo. Se fija esta distancia H en 0,5

metros.
Figura 11.4.1.4.1. Parte superior del separador de fases.
Entrada lateral
El separador de fases tiene una entrada lquida lateral proveniente del
primer condensador para recircular el agua. Se vuelve a fijar la misma
distancia H de 0,5 metros desde la entrada lateral al separador de nieblas.
Figura 11.4.1.4.2. Entrada lateral del separador de fases.
Se considera que la altura mxima de lquido en el equipo la que ocupara el

50% del volumen total de este. Esta altura es de 2,6 metros.
Entrada principal
La entrada principal proveniente del reactor estar situada pues entre los
2,6 metros y los 4,1 metros de la entrada lateral. Se fija una distancia
mnima de la entrada principal respecto al nivel de lquido de 1 m. Esta

entrada se encuentra entonces a una altura de 3,6 metros.
Espesores del separador de fases S-201

Se usa el mismo acero inoxidable 317L empleado en el reactor, recubierto
de tefln.
Los espesores se determinan mediante las mismas frmulas del cdigo
ASME utilizadas para el diseo del reactor R-201. De esta manera se
considera el separador de fases como un cuerpo cilndrico con cabezales
toriesfricos.
Se calculan unos espesores de 3,75 mm y 5,10 mm para el cuerpo cilndrico
y los cabezales respectivamente. Segn la tabla de sobredimensionamiento
de espesores extrada del Coulson para un dimetro del equipo
comprendido entre uno y dos metros se aconseja un espesor mnimo de
7mm.
Al ser los valores calculados inferiores al valor recomendado se
sobredimensiona considerando que todo el equipo tiene un espesor de
7mm, incluido los cabezales.
11.4.1.5.
Peso del separador de fases S-201
Peso del separador de fases vaco

El peso total del separador vaco se calcula segn:
En primer lugar se calcula el peso de la pared del separador. Para ello hay
que calcular previamente el rea anular del cilindro que conforma el
equipo:
Dnde:

Dnde:
Peso del separador de fases lleno de agua
El volumen de lquido en el separador de fases es de 5,9 m , teniendo en

cuenta que la altura del lquido es de 2,6 m.
El peso del separador de fases lleno de agua es de 7597,3 kg. Este valor
ser muy parecido al peso del separador de fases en operacin ya que este
contiene una disolucin con un contenido mayoritario de agua.
Tabla 11.4.1.5.1. Resumen de los pesos calculados del separador de
fases.
Peso cilindro vaco

Peso cabezal (x2)
Peso separador vaco
Peso separador lleno de
agua
1536,8
kg
79,5 kg
1695,8
kg
7597,3
kg
11.4.2.
11.4.2.1.
Diseo funcional del separador de fases S-202
Este equipo tiene como objetivo separar la fase lquida de la gaseosa del
corriente proveniente del condensador CN-201. En concreto se pretende
separar gran parte del agua que ha salido previamente del sistema formado
por el reactor R-201 y el separador de fases S-201 en forma de vapor; para
poder recircularla al reactor y minimizar el consumo de agua.
En la corriente gaseosa de del separador S-202 salen de forma mayoritaria
los reactivos no reaccionados as como el acetaldehdo formado en el
reactor, junto con trazas de subproductos.
Dimensionamiento del equipo
Para el diseo de este separador de fases se sigue el mismo procedimiento
de clculo descrito en el diseo del separador de fases S-201.
Se obtienen los siguientes valores en el diseo del separador S-202:
Tabla 11.4.2.1.1. Resumen de los pesos calculados del separador de
fases.
Dimetro
(m)
Altura (m)
11.4.2.2.
1,
5
4,
6

Se determina a partir de la ecuacin para calcular el volumen del cilindro,
3
para los valores de la tabla 11.4.2.1.1. El volumen resultante es de 8,2 m .

reactor. Aplicando la misma ecuacin usada para el clculo del volumen del
3
reactor se tiene que cada cabezal ocupa un volumen de 0,275 m .

11.4.7.1. Volmenes separadores de fases S-202.
Volumen cuerpo
8,2 m
Volumen cabezal
(x2)
Volumen real
0,275 m
8,75 m
El volumen del separador de fases segn los clculos es de 8,75 m . Con

el volumen de los cabezales sobredimensionamos el equipo un 6%.
11.4.2.3.
Seleccin del separador de nieblas
En el diseo de este equipo se obtiene un valor del factor de diseo de la

velocidad del gas (Kv) de 0,375 ft/s. Para este valor, segn la tabla
11.4.1.3.1. se determina que se debe usar un separador de nieblas de platos
corrugados de doble caja, como en el caso del separador S-201.
11.4.2.4.
El separador S-202 tiene una altura de 4,6 metros y un dimetro de 1,5

metros. El separador
de nieblas estar a una distancia inferior a
equipo. Se fija esta
de la salida superior del
distancia en 0,5 metros.

De esta manera el separador de fases se encuentra a una alturade 4,1
metros. La altura estimada de lquido vendr determinada por el volumen
que ocupa el recipiente medio lleno, es decir de 2,3 metros. La corriente de
entrada deber estar situada a una distancia de seguridad del nivel mximo
de lquido; en este caso a un metro, a una altura de 3,3 metros.
El equipo no est sometido a condiciones de corrosin al no estar en
contacto con la solucin de catalizador, por lo cual no es necesario
- 90
-
emplear el acero inoxidable 317L. Se opta por un acero muy polivalente y

ms econmico como es el 316.
11.4.2.4.1.
Caractersticas del Acero 316
- 91
-
Lmite elstico (S)
2050 bar
Densidad ()
Punto de fusin
8000
3
kg/m
1398 C
Conductividad
trmica (k)
16,2
W/mK
La temperatura de operacin es de 110C y la presin de operacin

sigue siendo de 3 atmosferas como en el reactor R-201 y el
separador S-201.
11.4.2.4.2.
Tabla resumen valores de temperatura y

presin en el separador S-202.
Valor
operacin
Valor diseo
Temperatura
(C)
110
Presin
(bar)
3,04
140
4,82

ASME utilizadas para el diseo del reactor. De esta manera se considera el
separador de fases como un cuerpo cilndrico con cabezales toriesfricos.
Se calculan unos espesores de 4 mm y 5,6 mm para el cuerpo cilndrico y
los cabezales respectivamente. Segn la tabla de sobredimensionamiento
de espesores extrada del Coulson para un dimetro del equipo
comprendido entre uno y dos metros se aconseja un espesor mnimo de
7mm.
11.4.2.5.
equipo:
Dnde:
Dnde:

11.4.2.5.1.
Resumen de los pesos calculados del
separador de fases S-202.
Peso cilindro vaco

Peso cabezal (x2)
1219,6
kg
61,7 kg
Peso separador vaco
1343 kg
Peso separador lleno de 5407,4

agua
kg
11.4.3.
11.4.3.1.
Diseo funcional del separador de fases S-301
Este equipo tiene como objetivo separar la fase lquida de la gaseosa del
corriente proveniente del condensador CN-202. En concreto se pretende
separar por un lado una corriente gaseosa con los reactivos no reaccionados
en el reactor y gran parte del acetaldehdo; y por el otro lado una corriente
lquida que contiene bsicamente agua y subproductos.
Para este fin se trabaja a una presin menor de 1 atm y a una temperatura
de 50C; a presin atmosfrica el etileno y el oxgeno se encuentran en fase
gaseosa (sus puntos de ebullicin son de -183C y -103C respectivamente).
El acetaldehdo tiene un punto de ebullicin de unos 20C, trabajando a
50C aseguramos separar la mayor parte de este en la corriente gaseosa.
Dimensionamiento del equipo
Para el diseo de este separador de fases se sigue el mismo procedimiento
de clculo descrito en el diseo del separador de fases S-201.
Se obtienen los siguientes valores en el diseo del separador S-203:
11.4.3.1.1.
Resumen de los pesos calculados del separador de fases
S-202.
Dimetro
(m)
Altura (m)
11.4.3.2.
1,
6
4,
7

Se determina a partir del volumen del cilindro, aplicando la ecuacin que
determina el volumen de un cilindro, para los valores de la tabla 11.4.3.1.1.
3
El volumen resultante es de 9,45 m .


reactor. Aplicando la misma ecuacin usada para el reactor para los
3
cabezales se tiene que cada cabezal ocupa un volumen de 0,33 m .

Tabla 11.4.3.2.2. Volmenes separadores de fases S-202.
Volumen cuerpo
9,45 m
Volumen cabezal
(x2)
Volumen real
0,33 m
10,2 m
El volumen del separador de fases segn los clculos es de 9,5 m . Con el

volumen de los cabezales sobredimensionamos el equipo un 7%.
11.4.3.3. Seleccin del separador de nieblas del separador S203

En el diseo de este equipo se obtiene un valor del factor de diseo de la
velocidad del gas (Kv) de 0,36 ft/s. Para este valor, segn la tabla 11.4.1.3.1.
se determina que se debe usar un separador de nieblas de platos
corrugados de doble caja, como en el caso de los separadores S-201 y S202.
11.4.3.4.
El separador S-203 tiene una altura de 4,7 metros y un dimetro de 1,6

metros. El separador
de nieblas estar a una distancia inferior a
equipo. Se fija esta
de la salida superior del
distancia en 0,6 metros.

De esta manera el separador de nieblas se encuentra a una alturade 4,1
metros. La altura estimada de lquido vendr determinada por el volumen
que ocupa el recipiente medio lleno, es decir de 2,4 metros. La corriente de
entrada deber estar situada a una distancia de seguridad del nivel mximo
de lquido; en este caso a un metro, a una altura de 3,4 metros.

El equipo no est sometido a condiciones de corrosin al no estar en
contacto con la solucin de catalizador, por lo cual no es necesario emplear
el acero inoxidable 317L. Se opta por un
acero muy polivalente y ms econmico como es el 316, el mismo

considerado para el separador S-202.
Tabla 11.4.3.4.1. Propiedades del Acero 316
Lmite elstico (S)
2050 bar
Densidad ()
Punto de fusin
8000
3
kg/m
1398 C
Conductividad
trmica (k)
16,2
W/mK
La temperatura de operacin es de 50C y la presin de operacin

es de 1 atmosfera. Clculo de la presin de diseo
La presin de operacin ser la presin de trabajo ms la presin que
ejerce la columna de lquido sobredimensionada un 15%.
Tabla 11.4.3.4.2. Resumen valores de temperatura y presin en el

separador S-203.
Valor
operacin
Valor diseo
Temperatura
(C)
50
Presin
(bar)
1,04
80
3,83

ASME utilizadas para el diseo del reactor. De esta manera se considera el
separador de fases como un cuerpo cilndrico con cabezales toriesfricos.
Se calculan unos espesores de 3,6 mm y 5 mm para el cuerpo cilndrico y

los cabezales respectivamente. Segn la tabla de sobredimensionamiento
de espesores extrada del Coulson
para un dimetro del equipo comprendido entre uno y dos metros se

aconseja un espesor mnimo de 7mm.
11.4.3.5.
equipo:
Dnde:
Dnde:

11.4.3.5.1.
Resumen de los pesos calculados del separador de fases
S-203.
Peso cilindro vaco

Peso cabezal (x2)
Peso separador vaco
1328,8
kg
70,2 kg
1469,2
kg
Peso separador lleno de 6204,7
agua
kg
11.4.4.
Clculo del aislamiento del reactor R-201 y los
separadores de fase
El clculo del aislamiento se ha realizado utilizando el software Induver de

la empresa ISOVER. En la siguiente tabla se muestran los resultados
obtenidos en funcin de cada equipo:
Tabla 11.4.4.1 Resultados del clculo del grosor del aislamiento.
Reactor
R-201
Temperatura fluido
130
interior (C)
Temperatura ambiente
25
exterior (C)
Altura pared (m)
14
Temperatura superficie
exterior revestimiento40
(C
)
Revestiminiento
acero
exterior
austentico
Manta
Aislamiento
spintex
342-G-125
Espesor terico (mm)50
Espesor recomendado
50
ISOVER (mm)
Separad
or
S-201
Separad
or
S-202
Separad
or
S-202
130
110
50
25
25
25
5,1
4,6
4,7
40
40
40
acero
austenti
co
Manta
spintex
342-G125
50
acero
austenti
co
Manta
spintex
342-G125
40
acero
austenti
co
Manta
spintex
342-G125
10
50
40
10
El aislamiento escogido (spintex 342-G-125) es una manta de lana de roca

con malla metlica de acero galvanizado por su cara exterior. Esta manta
tiene gran aplicacin en aislamiento trmico en equipos, tuberas, hornos
y calderas.
Sus caractersticas tcnicas ms relevantes son las siguientes:

-Temperatura lmite de empleo: 750 C en rgimen continuo.
-Comportamiento al agua: No hidrfilo.
-Dilatacin y contraccin: Material totalmente estable.
-No corrosivo.
-Densidad: 125 kg/m3.
Como se puede observar en la tabla 11.4.4.1, se obtienen unos grosores de

aislante de un tamao bastante razonable, de 50mm para los equipos que
operan a 130C hasta 10mm para el separador que opera a 50C.
- 100
-
11.5.
Columnas de absorcin, desabsorcin,
destilacin y de adsorcin.
11.5.1 Columna de absorcin (AB-201)
Para un correcto diseo de una columna de absorcin o de destilacin se

tienen que seguir los siguientes pasos:
Especificar el grado de separacin requerido: especificaciones del

producto.
Seleccionar las condiciones de operacin de la columna:

continua o discontinua y presin de operacin.
Seleccionar el tipo de contacto entre fases: platos o relleno.
Determinar el nmero de etapas de equilibrio y de reflujo requeridos.
Dimensionar la columna: dimetro y nmero real de etapas.
Diseo interno de la columna: platos, distribuidores y tipo de soporte.
Diseo mecnico de la columna: tipo de recipiente as como

alimentaciones de la columna.
Diseo funcional:
La columna de absorcin (AB-201) est diseada para absorber el

acetaldehdo gaseoso de la corriente de proceso (16), con agua recirculada
de la corriente (21). El objetivo
de la columna es conseguir absorber el
acetaldehdo gas, en la fase liquida de la columna as como recircular los

excesos de reactivos gaseosos (etileno y oxgeno) de la corriente de
proceso (16) al reactor.
A continuacin, en la tabla 11.5.1.1, se muestra la caracterizacin de

las corrientes de entrada y salida de la columna observndose que se
obtiene el resultado esperado.
Tabla 11.5.1.1. Caracterizacin de caudales y composiciones de las corrientes de

entrada de la columna de absorcin AB-201.
ENTRAD
A
Corriente
21 (agua recirculada)
Temperatura
(C)
Presin (atm)
5,00
Densidad
(Kg/m3)
Estado fsico
1022,1
0
L
16 (corriente proceso)
50,0
0
1,00
1,00
Caud
fracci
1,19
G
Caud
Caud
Fracci
Caud
al
al
al
al
Etileno
msi
0,00
molar
0,00
mola
0,00
mola
0,43
mola
363,32
Oxgeno
0,00
0,00
0,00
0,21
181,48
Acetaldehdo
31,82
0,00
0,72
0,22
185,00
Agua
0,99
100,38
0,00
5533,
45
0,30
0,12
cido actico
99685,
70
17,97
msi
10192,
60
5807,5
0
8150,1
2
1808,3
8
11,08
0,00
0,18
Crotonaldehido
14,21
0,00
0,20
31,41
0,00
0,45
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
do
CO2
0,00
0,00
0,00
20,23
0,00
0,40
9,40
0,00
0,12
252,00
0,00
3,21
0,00
0,00
0,00
72,38
0,00
1,64
Total
99759,
10
1,00
5534,8
0
26345,
70
1,00
836,08

salida de la columna de absorcin AB-201.
Corriente
Temperatura
(C)
Presin (atm)
Densidad
(Kg/m3)
Estado fsico
SALID
A
17 (corriente a recircular al
reactor)
5,2
9
1,0
0
1,2
9
G
Caud
al
Etileno
Oxigeno
Acetaldehdo
msi
10191,
67
5806,1
5
69,70
fracci
n
mola
0,656
9
0,328
1
0,002
9
29,70
1,00
987,1
7
L
Caud
Caud
Fracci
Caud
al
al
al
mola
363,29
msi
0,93
mola
0,00
mola
0,03
181,44
1,35
0,00
0,04
1,58
8112,24
0,03
184,14
Agua
87,34
cido actico
0,03
Crotonaldehido
0,39
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
do
CO2
10,18
Total
16238,
21
0,72
72,03
0,008
8
0,000
0
0,000
0
0,000
4
0,000
0
0,003
0
1,00
0,97
0,00
101406,
74
29,02
0,00
5628,9
9
0,48
0,01
45,23
0,00
0,65
0,20
10,06
0,00
0,20
0,01
260,68
0,00
3,32
1,64
0,34
0,00
0,01
553,02
109866,
59
1,00
5817,8
6
4,85
Para el diseo de la columna se ha utilizado el programa Hysys y ms

concretamente, su utilidad tray sizing, la cual permite conocer las
caractersticas de diseo de la columna de absorcin. Estos valores se han
obtenido en base a la necesidad de recircular los reactivos en exceso al
reactor, y la cantidad de acetaldehdo a absorber. Mediante un proceso
iterativo se probaron diferentes condiciones de operacin y caudales de
agua recirculada hasta alcanzar la solucin ptima. Los parmetros fijados
despus de encontrar la solucin ptima se resumen en la siguiente tabla
11.5.1.3.:
Tabla 11.5.1.3. Parmetros necesarios para la absorcin de acetaldehdo
Caudal de agua de
lavado (kg/h)
Caudal de gas de salida
(kg/h)
Caudal del lquido de
salida(kg/h)
99759,1
0
16238,2
1
109866,5
9
El caudal de agua de lavado se ha fijado para absorber el mximo de

acetaldehdo posible y el caudal de gas de salida se fija en base a la
cantidad de etileno y oxgeno a recircular al reactor, que debe ser de
10191,67 kg/h de etileno y 5807,5 kg/h de oxgeno. Finalmente, el caudal de
lquido de salida queda fijado por el agua necesaria para llevar a cabo el
proceso de absorcin y la cantidad de acetaldehdo que debe ser absorbido.
En la figura 11.5.1.1. se muestra la pantalla principal del programa Hysys

donde se fijan los corrientes de entrada y salida as como la presin y
temperatura de la columna para su simulacin.
Figura 11.5.1.1. Pantalla del simulador Hysys.
A continuacin, se muestran los resultados de la utilidad Tray sizing, que

fijar el dimetro y altura de la columna as como el tipo de columna y
sus caractersticas principales.
Tabla 11.5.1.4. Caractersticas de la columna.
Nmero de etapas
Tipo de columna
Relleno
Etapa entrada alimento
Etapa entrada agua
Tipo de relleno
Tamao relleno (in)
Pall Rings
(plstico)
3,5
Correlacin de relleno
Robbins
Nmero estimado de piezas

de relleno
HETP (m)
17712
Altura de la columna (m)
4,91
Dimetro de la columna (m)
1,98
Porcentaje de
inundacin %
Presin de trabajo
(bar)
Temperatura de
trabajo (C)
58,5
9
1,01
0,61
2050
Diseo mecnico:
Para el diseo mecnico de la columna se ha seleccionado acero

inoxidable AISI-316, caracterizado por sus excelentes propiedades
anticorrosivas.
Se disear la columna considerando una geometra cilndrica con fondo y
cubierta esfricas. Primero, se fija la temperatura de diseo considerando la
temperatura de operacin la ms elevada de la columna que corresponde a
50 C,
A continuacin, se fija la presin de diseo definida como:
La presin de operacin de la columna es de 1 atm de modo que la

presin de diseo ser:
Diseo del espesor de la carcasa cilndrica de la columna de

destilacin:

Donde:
2
Pd es la presin de diseo (0,02 N/mm )

S es el esfuerzo mximo del material a la temperatura de diseo (165
2
N/mm )
R es el radio del cilindro (990,5 mm)
C1 es el grosor por corrosin (2 mm)
Es recomendable aplicar un factor de incremento por fabricacin a este

grueso, definido como C1=2 mm. De este modo, se obtiene un espesor final
de 2,14 mm. Normalizando, se considera un espesor
de 3mm, valor
Tabla 11.5.1.5. Espesores mnimos para recipientes cilndricos.
superior a 1 metro y menor a 2 metros (caso de la columna de absorcin AB401), por lo tanto, tendremos que aplicar un espesor de 7 mm.
Grueso del fondo y cabeza esfrico decimal
Donde:
t es el grueso del fondo esfrico (mm)
E es el factor de soldadura que corresponde a un radiografiado doble, 0,85
2

2
N/mm )
C1 es el incremento por corrosin, 2 mm
Aplicando el incremento por fabricacin definido en el apartado anterior, se

obtiene un espesor final de 2,07 mm. Este grosor es menor que el espesor
mnimo correspondiente a un recipiente cilndrico con un dimetro superior
a 1 metro e inferior a 2 metros (caso de la columna de absorcin AB-401),

por lo tanto, tendremos que aplicar un espesor de 7 mm .
Aislamiento trmico
recomendado es de 10 mm de Manta Spintex 342-G-125.
El volumen de aislante requerido se muestra a continuacin:
V aislante = x *S
Donde:
x es el espesor (m)
2
Peso del equipo vaco:
Para saber el peso de la columna (AB-401) primero se debe calcular

el peso del equipo vacio. As que, a continuacin se calcular el peso del
equipo vaco teniendo en cuenta que el material utilizado es acero AISI 316.
Peso de la carcasa:
Donde, D es el dimetro interno de la

columna (m) t es el grosor de la
pared del equipo (m) H es la
altura del cilindro del equipo (m)
3
es la densidad del material (AISI 316) (kg/m )
As obtenemos:
Peso del cabezal y el fondo esfrico:
Peso del aislante:


Para conocer el peso del equipo lleno de agua se deben sumar el peso total
del equipo vacio y el peso del equipo lleno de agua. Para saber la cantidad
de agua que puede albergar el equipo se deben calcular el volumen del
cilindro, del cabezal esfrico y del fondo esfrico.
Volumen del cabezal y del fondo esfrico:
Una vez calculados los volmenes de las partes de la columna, se

obtiene el volumen
tota
l:
11.5.2 Columna de desabsorcin (DA-401)
Diseo funcional:
La columna de desabsorcin (DA-401) est diseada para conseguir

separar de la corriente de proceso, el cloruro de metilo, as como los restos
de etileno y oxigeno,
juntamente con las trazas de dixido de carbono.
Finalmente se obtiene una corriente con el producto deseado, donde se

llevara a la columna CD-401, donde se obtendr el producto final, con el
grado de pureza deseado.

Tabla 11.5.2.1 Caracterizacin de caudales y composiciones de las corrientes de

entrada de la columna de adsorcin AD-401.
Corriente
Temperatura
(C)
Presin
(atm)
Densidad
(Kg/m3)
Estado
fsico
ENTRAD
A
20b (corriente
proceso)
15,00
Caud
22 (agua
recirculada)
5,00
1,00
1,00
999,3
8
L
1022,1
0
L
fracci
Caud
Caud
Fracci
25 (vapor directo)
145,0
0
1,00
0,53
G
Caud
Caud
Fracci
Caud
al
al
al
al
al
al
Etileno
msi
0,95
molar
0,00
mola
0,03
msi
0,00
mola
0,00
mola
0,00
msi
0,00
mola
0,0
mola
0,00
Oxigeno
1,43
0,00
0,04
0,00
0,00
0,00
0,00
Acetaldehdo
8442,28
0,03
191,63
19,09
0,00
0,43
0,00
111397,
40
72,01
0,97
59809,
42
10,78
0,99
0,00
6183,5
6
1,20
54,52
0,00
0,78
8,53
0,00
0,12
0,00
10,42
0,00
0,21
0,00
0,00
0,00
0,00
302,19
0,00
3,85
5,64
0,00
0,07
0,00
Agua
cido actico
Crotonaldehid
o
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
do
0,00
3319,9 19959,7
2
6
0,00
0,18
0
0,0
0,00
0
0,0
0,00
0
1,0
1107,9
0
4
0,0
0,00
0
0,0
0,00
0
0,0
0,00
0
0,0
0,00
0
- 110
-
CO2
0,36
0,00
0,01
0,00
0,00
0,00
0,00
Total
120281,
55
1,00
6381,3
1
59853,
46
1,00
3320,7
7
19959,7
2
0,0
0
1,0
0
- 111
-
0,00
1107,9
4

salida de la columna de adsorcin AD-401.
SORTID
A
Corriente
Temperatura
(C)
Presin (atm)
77,28
Densidad
(Kg/m3)
Estado fsico
950,3
6
L
43,4
9
1,00
1,00
Caud
fracci
1,62
G
Caud
Caud
al
al
al
Etileno
msi
0,00
mola
0,0
mola
0,00
msi
0,95
Oxigeno
0,00
0,00
1,43
Acetaldehdo
8369,55
189,98
91,82
Agua
10611,
25
1,38
3,80
cido actico
191162,
74
82,79
Crotonaldehido
63,04
0,90
0,01
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
do
CO2
0,01
0,00
10,41
3,92
0,01
0,00
0,36
10807,4
3
108,7
8
Total
307,82
0,00
199985,
95
0
0,0
0
0,0
2
0,9
8
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
1,0
0
39 (gases a tratar)
0,00
Fraccin
molar
0,0
1
0,0
2
0,8
1
0,0
8
0,0
0
0,0
0
0,0
8
0,0
0
0,0
0
1,0
0
Caud
al
mola
0,03
0,04
2,08
0,21
0,00
0,00
0,21
0,00
0,01
2,59
Para el diseo de la columna se utilizado el programa Hysys y ms

caractersticas de diseo de la columna de desabsorcin. Estos valores se
han obtenido en base a la necesidad de desabsorber los compuestos
anteriormente nombrados. Con el simulador y su utilidad de diseo, se
obtuvo la columna de desabsorcin mediante un proceso iterativo hasta
alcanzar la solucin deseada. Los parmetros fijados despus de encontrar
la solucin se resumen en la siguiente tabla11.5.2.3.
Tabla 11.5.2.3. Parmetros necesarios para la desabsorcin de compuestos como el

cloruro de metilo.
Caudal de vapor directo

(kg/h)
Caudal de la corriente de
proceso (kg/h)
Caudal de la corriente
gaseosa (kg/h)
20000
191162,
74
108,78
El caudal de vapor directo se ha fijado por la necesidad de

desabsorber los compuestos ya citados, y el caudal de corriente de proceso
se fija con la necesidad de que la mayora de acetaldehdo siga en la
corriente lquida i no se desabsorba, que debe ser de unos 200000 kg/h.
Finalmente, el caudal de la corriente gaseosa de salida ha sido elegido para
que todos los compuestos ( cloruro de metilo, dixido de carbono, etileno y
oxigeno) que contiene la corriente del proceso se desabsorben y salgan por
la corriente 39 (gases a tratar) evitando de este modo que la corriente de
proceso que contienen el acetaldehdo no contengan estos compuestos.
A continuacin, se muestra la pantalla principal del programa Hysys
donde se fijan la presin y temperatura de la columna, as como todos los
caudales de entrada y composiciones necesarios para la obtencin de los
caudales de salida deseados.
Figura 11.5.2.1 Pantalla del simulador Hysys.
El siguiente paso es la eleccin del tipo de columna (platos o

relleno) en la cual se llevar a cabo la operacin de desabsorcin.
En este caso en particular al ser cabales grandes y la columna
tienen un dimetro grande se debera elegir una columna de platos, aun
as, se escoge una columna de relleno ya que segn el simulador da
buenos resultados y normalmente las torres de absorcin y desabsorcin
se disean con relleno.
A continuacin, se muestran los resultados de la utilidad Tray sizing,

que fijar el dimetro y altura de la columna, as como el tipo de columna y
Tabla 11.5.2.4. Caractersticas de la columna.
Nmero de etapas
24
Tipo de columna
Relleno
Etapa entrada alimento
12
Etapa entrada agua
Etapa entrada vapor
24
Tipo de relleno
Tamao relleno (pulg)
Pall Rings
(Plstico)
3,5
Correlacin de relleno
Robbins
Nmero estimado de piezas

de relleno
HETP (m)
73847
0,6408
Altura de la columna (m)
15,38
Dimetro de la columna (m)
2,286
Porcentaje de inundacin %
70
Presin de trabajo (bar)
1,013
Temperatura de trabajo (C)
45-145
Diseo mecnico:
En el diseo mecnico de la columna se ha considerado que el material a

utilizar es el AISI-316, ya que es un acero inoxidable con buenas

esfrica.

operacin la ms elevada de la columna que corresponde a 145 C,
A continuacin, se fija la presin de diseo


destilacin:

Donde:
E es el factor de soldadura que corresponde a un radiografiado parcial
(0,85)
2

2
N/mm )
C1 es el grosor por corrosin, (2mm)

Tabla 11.5.2.5. Espesores mnimos para recipientes cilndricos.
entre 2 y 2,5 metros (caso de la columna de destilacin DA-401), por lo
tanto, tendremos que aplicar un espesor de 9 mm.
Grueso del fondo y cabezal esfrico decimal
Donde:
2

2
N/mm )

obtiene un grueso final de 2,1 mm. Una vez calculado el grosor necesario,
se observa que ste es menor que el espesor mnimo correspondiente a un
recipiente cilndrico con un dimetro entre 2 y 2,5 metros (caso de la
columna de desabsorcin (DA-401), por lo tanto, tendremos que aplicar un
espesor de 9 mm.
Aislamiento trmico

V aislante = x *S
Donde:
x es el espesor en (m)
2
Para saber el peso de la columna (DA-401) se tiene que sumar el

peso total del equipo vacio i el peso de la columna llena de agua. As que, a
continuacin se calcular el peso del equipo vacio teniendo en cuenta que
el material utilizado es acero AISI 316.
Peso de la carcasa:

columna (m), t es el grosor de la
pared del equipo (m), H es la
altura del cilindro del equipo (m),

As obtenemos:
Peso del cabezal i el fondo esfrico:
Peso del aislante:

Para conocer el peso del equipo lleno de agua se deben sumar el

peso total del equipo vacio y el peso del equipo lleno de agua. Para saber el
agua que cabe en el equipo se debe calcular el volumen del cilindro, del
cabezal esfrico i del fondo esfrico.
Volumen del cabezal i del fondo esfrico:

obtiene el volumen
tota
l:
11.5.3.
Columnas de destilacin
11.5.3.1
Columna de destilacin (CD-401)
Diseo funcional
La columna de destilacin (CD-401) est diseada para conseguir

separar el producto final, acetaldehdo al 99% en peso, de la corriente 27
que contiene mayoritariamente agua, acetaldehdo y crotonaldehido. El
objetivo de dicha columna es separar el acetaldehdo por cabezas y el
crotonaldehido y el cloroacetaldehdo por una corriente lateral, corriente
que se almacenar para su posterior tratamiento. Adems se obtendr por
colas de la columna la corriente 32 formada mayoritariamente por agua y
cido actico.
A continuacin, en la tabla 11.5.3.1.1, se muestra la caracterizacin
de las corrientes de entrada y salida de la columna observndose que se
Tabla 11.5.3.1.1, Caracterizacin de caudales y composiciones de las corrientes de

entrada y salida de la columna de destilacin CD-401.
ENTRA
DA
Corriente
SALI
DA
27
Temperatura
(C)
Presin (atm)
77,28
31 (acetaldehdo)
cabeza
20,41
1,00
1,00
Densidad
(Kg/m3)
Estado fsico
950,3
6
L
773,5
8
L
Caud
fracci
Caud
Caud
Fracci
Caud
al
al
al
al
Etileno
msi
0,00
molar
0,0
mol
0,00
msi
0,00
mola
0,00
mola
0,00
Oxigeno
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
Acetaldehdo
8369,55
189,98
1,00
Agua
0,00
189,1
8
0,00
cido actico
191162,
74
82,79
8333,
95
0,09
0,03
0,00
0,00
Crotonaldehido
63,04
0,90
0,00
0,00
0,00
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
do
0,01
0,00
0,01
0,00
0,00
3,92
66,02
0,00
0,84
307,82
0
0,0
0
0,0
2
0,9
8
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
10611,
25
1,38
CO2
0,00
Total
199985,
95
0,0
0
1,0
0
0,00
0,00
0,00
0,00
10807,4
3
8400,
10
1,00
190,02
Tabla 11.5.3.1.2. Caracterizacin de caudales y composiciones de las corrientes de

salida de la columna de destilacin CD-401.
Corriente
Temperatura
(C)
Presin (atm)
37 (Crotonaldehido)
Lateral
90,37
Densidad
(Kg/m3)
Estado fsico
Caud
SALI
DA
1,00
32 (Agua residual)
Colas
100,0
0
1,00
957,2
8
947,9
0
fracci
Caud
Caud
Fracci
Caud
al
al
al
al
Etileno
msi
0,00
mola
0,00
mol
0,00
msi
0,00
mola
0,0
mola
0,00
Oxigeno
0,00
0,00
0,00
0,00
Acetaldehdo
35,60
0,00
0,81
0,00
Agua
0,98
258,53
cido actico
4657,4
1
2,18
0,00
0,04
186505,
24
80,61
Crotonaldehido
62,95
0,00
0,90
0,09
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldeh
do
CO2
0,00
0,00
0,00
0,00
241,79
0,01
3,08
0,01
0,00
0,00
0,00
0,00
4999,9
3
1,00
263,35
186585,
94
Total
0
0,0
0
0,0
0
1,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
1,0
0
0,00
0,00
10352,
71
1,35
0,00
0,00
0,00
0,00
10354,0
6

caractersticas de diseo de la columna de destilacin. Estos valores se han
obtenido en base a la produccin de acetaldehdo demandada mediante un
proceso iterativo hasta alcanzar la solucin ptima. Los parmetros fijados
despus de encontrar la solucin ptima se resumen en la siguiente tabla
11.5.3.1.3.
Tabla 11.5.3.1.3. Parmetros necesarios para la obtencin de

acetaldehdo al 99%.
Relacin de reflujo
15
- 120
-
Caudal de destilado
(kg/h)
Caudal de la salida
lateral (kg/h)
8400
5000
- 121
-
La relacin de reflujo ha sido fijada por la pureza del producto final

(acetaldehdo al 99%) y el caudal de destilado se fija en base a la
produccin demandada de dicho producto, que debe ser de 8400 kg/h.
Finalmente, el caudal de la salida lateral ha sido elegido para que todo el
crotonaldehido que entra en la corriente 27 abandone la columna por la
corriente de salida lateral, evitndose de este modo que las corrientes que
contienen el acetaldehdo y la correspondiente a las aguas residuales no
estn contaminadas con este producto.
donde se fijan el tipo de condensador (total), la presin y temperatura de la
columna, as como todos los caudales y composiciones necesarios para la
simulacin.
Figura 11.5.3.1.1. Pantalla del simulador Hysys.

relleno) en la cual se llevar a cabo la operacin de destilacin. Los
criterios que se siguen para tal efecto se muestran a continuacin:
Condiciones que favorecen el uso de columnas de platos:

-
Grandes dimetros de columna (D>0,76m)
Caudales grandes
Tiempos de residencia del lquido grandes
Mayor versatilidad y facilidad en modificaciones.
Mejor caracterizacin de la eficiencia.
Versatilidad en modificaciones de corrientes energticas.
Condiciones que favorecen el uso de columnas de relleno.

-
Dimetros de columna pequeos (D<0,76m)
Destilaciones a baja presin
Sustancias corrosivas o que formen mucha espuma.
Obtencin de pequeas prdidas de carga.
Tecnologa en clara evolucin.
Para decidir el tipo de columna a disear el factor ms importante a

tener en cuenta es el dimetro.
En funcin del dimetro de la columna (D=3,962 m) obtenido

mediante el tray sizing del programa Hysys se concluye que se disear
una columna de destilacin de platos.
Adems, se ha elegido este tipo de columna debido a los caudales
elevados con los que se trabaja y por su buena versatilidad, la cual
permite realizar con facilidad cualquier tipo de modificacin operacional
en caso de que fuese necesaria.
Existen diferentes tipos de platos en funcin del modo en que

entran en contacto el gas y el lquido:
-Platos perforados (sieve).
-Platos de vlvulas (valve)
-Platos de burbujeo (bubble-cap).
Se seleccionan los platos perforados, ya que permiten un buen
contacto entre la fase lquida y la gaseosa, para as obtener la transferencia
de materia entre fases deseada. A dems el programa Hysys permite hacer
este tipo de diseo de forma detallada.
Figura 11.5.3.1.2. Tipo de plato perforado.

Tabla 11.5.3.1.4. Caractersticas de la columna.
Nmero de etapas
tericas
Tipo de columna
15
Platos
Etapa entrada
alimento
Etapa salida lateral
Relacin de reflujo
15
Tipo de platos
Perforad
os
1,546
rea de los agujeros

(m2)
Nmero estimado de
agujeros
Distancia entre platos
(mm)
Grosor de los platos
(mm)
Altura de la columna
(m)
Dimetro de la
columna (m)
Porcentaje de
inundacin %2
rea activa (m )
Presin de trabajo
(bar)
Temperatura reboiler
(C)
Temperatura
condensador (C)
1306
609,6
3,175
9,11
4
3.96
2
82,7
3
10,1
1,01
3
100
20,4
1
Para conseguir los resultados obtenidos en la simulacin, se deben

calcular las
eficacias de los platos para poder obtener los resultados
tericos en nuestro caso real. El simulador calcula el diseo y las

concentraciones de salida de la columna aplicando eficacia igual a 1. As, si
se quiere obtener el nmero de etapas reales debemos calcular la eficacia
de los platos. Este clculo se realizar mediante la correlaci n de OConnell.
Figura 11.5.3.1.3. Correlacin de OConnell.
Sabiendo que la volatilidad relativa del componente clave es igual a 1

y conociendo la viscosidad del alimento de la columna (0,275 cP). Leyendo
el eje de abscisas el valor de 0,27, se obtiene una eficacia de los platos igual
a 0,7.
Este hecho provoca que dimensionemos de nuevo la altura de

la columna. Para calcular el nmero de etapas reales utilizamos la
siguiente expresin:
Para asegurar la obtencin de la separacin deseada se recalcula la

altura de la columna de destilacin ya que realmente tenemos ms etapas
reales de las que el simulador calculaba.
As pues, obtenemos una altura final de:
Diseo de las etapas, downcomers y weirs (rebosadero).
Las etapas que se elegirn para el diseo de la columna de

destilacin son las de flujo cruzado, ya que estas garantizan un buen
contacto entre las fases favoreciendo la transferencia de materia.
Figura 11.5.3.1.4. Para el diseo de los downcomers se seleccionan del tipo straight
segmental.
Figura 11.5.3.1.5. Los rebosaderos se disearn del tipo ajustables
Para un mejor diseo de la columna se concretan los tipos de

entrada y salida de alimento, producto y recirculaciones de caldera y
condensador.
Diseo de la entrada del reflujo del condensador en la parte superior
de la columna:
Figura 11.5.3.1.6. Entrada del reflujo del condensador
Diseo de la entrada del alimento en el plato 6.
Figura 11.5.3.1.7. Entrada del alimento en la columna
Diseo de salida de colas y reflujo de vapor del caldern.
Figura 11.5.3.1.8. Salida de colas y reflujo del caldern en la columna
Diseo de la salida lateral de la columna.
Figura 11.5.3.1.9. Salida lateral de la columna
Diseo mecnico:

esfricas.


destilacin:

Donde:
2

2
N/mm )

superior a 3,5 metros (caso de la columna de destilacin CD-401), por lo
tanto, tendremos que aplicar un espesor de 12 mm.
Donde:
E es el factor de soldadura que corresponde a un radiografiado doble,
0,85
2

2
N/mm )
R es el radio del cilindro ( 1981 mm)
C1 es el incremento por corrosin,2 mm

recipiente cilndrico con un dimetro superior a 3,5 metros (caso de la
columna de destilacin CD-401), por lo tanto, tendremos que aplicar un
espesor de 12 mm.
Aislamiento trmico

V aislante = x *S
Donde:
2
Para saber el peso de la columna (CD-401) se tiene que sumar el

Peso de la carcasa:

3

As obtenemos:
Peso del aislante:

Para conocer el peso del equipo lleno de agua se deben sumar

el peso total del equipo vacio y el peso del equipo lleno de agua.
Para saber el agua que cabe en el equipo se debe calcular el
volumen del cilindro, del cabezal esfrico i del fondo esfrico.
Una vez calculados los volmenes de las partes de la

columna, se obtiene el volumen total:
- 130
-
11.5.3.2. Columna de destilacin (CD-402)

Diseo funcional:
La columna de destilacin (CD-402) est diseada para conseguir

separar los txicos de la corriente (37), que se almacenaran para su
posterior recogida. De esta columna de destilacin se obtienen 2 corrientes,
de las cuales, la de cabezas (41) contiene los txicos no tratables mediante
degradacin biolgica, y la de colas (42) que posee las concentraciones
idneas para mezclarla con nuestra corriente (33), que contiene compuestos
biodegradables como cido actico y una gran mayora de este es agua de
proceso.
A continuacin, en la tabla 11.5.3.2.1, se muestra la caracterizacin

de las corrientes de entrada y salida de la columna observndose que se
Tabla 11.5.3.2.1. Caracterizacin de caudales y composiciones de las
corrientes de entrada y salida de la columna de
destilacin CD-402.
ENTRAD
A
Corriente
Temperatura
(C)
Presin (atm)
Densidad
(Kg/m3)
Estado fsico
Caud
al
Etileno
msi
0,00
Oxigeno
0,00
Acetaldehdo
35,62
Agua
cido actico
4657,3
9
2,18
Crotonaldehido
62,95
Cloruro de
metilo
0,00
SALID
A
40
41
90,37
58,42
1,00
1,00
100,0
0
1,00
957,28
957,3
6
947,9
0
fraccin Caud
molar
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,9
8
0,0
0
0,0
0
0,0
0
Caud
fracci Caud
Caud
42
fracci
Caud
al
al
al
al
al
mola
0,00
msi
0,00
mola
0,0
mola
0,00
msi
0,00
molar
0,00
mola
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,81
35,62
0,81
0,00
0,00
0,00
258,5
3
0,04
48,90
0,90
62,94
0,00
0,00
0,04
0
0,0
0
0,1
1
0,3
6
0,0
0
0,1
2
0,0
0
2,71 4608,49
0,00
2,14
0,00
225,8
2
0,03
0,90
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
Cloroacetaldeh
do
CO2
241,89
Total
5000,0
2
0,00
0,0
1
0,0
0
1,0
0
3,08
0,00
241,8
9
0,00
263,3
5
389,3
9
0,4
1
0,0
0
1,0
0
3,08
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
1,000
0
225,8
5
7,50 4610,63

caractersticas de diseo de la columna de destilacin. Estos valores se han
obtenido en base a la separacin de los compuestos txicos
de nuestra
corriente de agua de proceso, mediante un proceso iterativo se han

calculado hasta alcanzar la solucin ptima. Los parmetros fijados despus
de encontrar la solucin ptima se resumen en la siguiente tabla
11.5.3.2.2.:
Tabla 11.5.3.2.2.Parmetros necesarios para la separacin de los compuestos txicos

de nuestra salida lateral.
Relacin de reflujo
15
Caudal de destilado
(kg/h)
390
La relacin de reflujo ha sido fijada para conseguir una elevada

concentracin de crotonaldehido i cloroacetaldehdo. El caudal de destilado
se fija en base a la cantidad de crotonaldehido y de cloroacetaldehdo, que
debe ser de 390 kg/h.

donde se fijan el tipo de condensador (total), la presin y temperatura de la
columna, as como todos los caudales y composiciones necesarios para la
simulacin.
Figura 11.5.3.2.1.Pantalla del simulador Hysys.

relleno) en la cual se llevar a cabo la operacin de destilacin. Los
criterios que se siguen para tal efecto se muestran a continuacin:
Condiciones que favorecen el uso de columnas de platos:

-
Grandes dimetros de columna (D>0,76m)
Caudales grandes
Tiempos de residencia del lquido grandes
Mayor versatilidad y facilidad en modificaciones.
Mejor caracterizacin de la eficiencia.
Versatilidad en modificaciones de corrientes

energticas.
Condiciones que favorecen el uso de columnas de relleno.

-
Dimetros de columna pequeos (D<0,76m)
Destilaciones a baja presin
Sustancias corrosivas o que formen mucha espuma.
Obtencin de pequeas prdidas de carga.
Tecnologa en clara evolucin.
Para decidir el tipo de columna a disear el factor ms importante a

tener en cuenta es el dimetro.
En funcin del dimetro de la columna (D=0,92 m) obtenido
mediante el tray sizing del programa Hysys se concluye que se disear
una columna de destilacin de platos.
Existen diferentes tipos de platos en funcin del modo en que
entran en contacto el gas y el lquido:
-Platos perforados (sieve).
-Platos de vlvulas (valve)
-Platos de burbujeo (bubble-cap).
Se seleccionan los platos perforados, ya que permiten un buen
contacto entre las fases lquida y la gaseosa, para as obtener la
transferencia de materia entre fases deseada. A dems el programa Hysys
permite hacer este tipo de diseo de forma detallada.
Figura 11.5.3.2.2. Tipo de plato perforado.

Tabla 11.5.3.2.3. Caractersticas de la columna.
Nmero de etapas
10
Tipo de columna
Platos
Etapa entrada
alimento
Relacin de reflujo
Tipo de platos
rea de los agujeros
(m2)
Nmero estimado de
agujeros
Distancia entre platos
(mm)
Grosor de los platos
(mm)
Altura de la columna
(m)
Dimetro de la
columna (m)
Porcentaje de
inundacin %
rea activa (m2)
Presin de trabajo
(bar)
Temperatura reboiler
(C)
Temperatura
condensador (C)
15
Perforad
os
7,63E-02
4280
609,6
3,175
6,096
0,914
40,26
0,5979
1,013
100
58,42
Para conseguir los resultados obtenidos en la simulacin, se deben

calcular las eficacias de los platos para poder obtener los resultados
tericos en nuestro caso real. El simulador calcula el diseo y las

concentraciones de salida de la columna aplicando eficacia
igual a 1. As, si se quiere obtener el nmero de etapas reales debemos

calcular la eficacia de los platos. Este clculo se realizar mediante la
correlaci n de OConnell
Figura 11.5.3.2.3. Correlacin de OConnell.
Sabiendo que la volatilidad relativa del componente clave es igual a

1 y conociendo la viscosidad del alimento de la columna (0,22 cP). Leyendo
el eje de abscisas el valor de 0,22, se obtiene una eficacia de los platos
igual a 0,73.
Este hecho provoca que dimensionemos de nuevo la altura de

la columna. Para calcular el nmero de etapas reales utilizamos la
siguiente expresin:
Para asegurar la obtencin de la separacin deseada se recalcula la

altura de la columna de destilacin ya que realmente tenemos ms etapas
reales de las que el simulador calculaba.
As pues, obtenemos una altura final de:
Diseo de las etapas, downcomers y weirs (rebosadero).
Las etapas que se elegirn para el diseo de la columna de

destilacin son las de flujo cruzado, ya que estas garantizan un buen
contacto entre las fases favoreciendo la transferencia de materia.
Figura 11.5.3.2.4. Para el diseo de los downcomers se seleccionan del tipo straight
segmental.
Figura 11.5.3.2.5. Los rebosaderos se disearn del tipo ajustables
Para un mejor diseo de la columna se concretan los tipos de

entrada y salida de alimento, producto y recirculaciones de caldera y
condensador.
Diseo de la entrada del reflujo del condensador en la parte superior
de la columna:
Figura 11.5.3.2.6. Entrada del reflujo del condensador
Diseo de la entrada del alimento en el plato 5.
Figura 11.5.3.2.7. Entrada del alimento en la columna
Diseo de salida de colas y reflujo de vapor del caldern.
Figura 11.5.3.2.8. Salida de colas y reflujo del calderin en la

columna
Diseo de la salida lateral de la columna.
Figura 11.5.3.2.9. Salida lateral de la columna
Diseo mecnico:

esfricas.


Donde:
E es el factor de soldadura que corresponde a un radiografiado parcial
(0,85)
2

2
N/mm )


de 1 metro (caso de la columna de destilacin CD-402), por lo tanto,
tendremos que aplicar un espesor de 5 mm .
Donde:
2

2
N/mm )

recipiente cilndrico con un dimetro de 1 metro (caso de la columna de
destilacin CD-402), por lo tanto, tendremos que aplicar un espesor de 5

mm.
Aislamiento trmico

V aislante = x *S
Donde:
2
As, el volumen de aislante requerido es de 1 m .
Para saber el peso de la columna (CD-402) se tiene que sumar el

Peso de la carcasa:

- 140
-

3
- 141
-
acetaldehido
11. Manuales de
clculo
As obtenemos:
Peso del aislante:


acetaldehido
11. Manuales de
clculo

obtiene el volumen
tota
l:
11.5.4.
Columna de adsorcin
Diseo funcional:
La columna de adsorcin (AD-801/802) est diseada para adsorber

el cido clorhdrico gaseoso de la corriente de gases a tratar que sal del
reactor de oxidacin cataltica (RC-801), con un adsorvedor slido como el
carbn activo impregnado con hidrxido sdico. El objetivo de la columna es
eliminar el exceso de cloro de la corriente gaseosa a emitir a la atmosfera.
As como, conseguir adsorber el cido clorhdrico gas, en la fase solida del
adsorbente.

entrada y salida de la columna de absorcin AD-801.
ENTRADA
Corriente
SALID
Gases aAla atmosfera
Gases a
tratar
50,00
Temperatura
Presin (C)
(atm)
Densidad
(Kg/m3)
Estado
fsico
50,00
1,00
1,00
1,06
1,06
Etilen
o
Oxigeno
Caud
al
msi
0,05
fracci
n
mola
0,0
Caud
al
mola
0,00
Caud
al
msi
0,05
Fracci
n
mola
0,0
Caud
al
mola
0,00
677,81
0,01
21,18
0,00
41,38
0,00
0,00
0,00
0,00
0,22
272,3
2
41,04
677,81
Acetaldehdo
0
0,0
6
0,0
0
0,1
1
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,7
2
0,1
1
0
0,0
6
0,0
0
0,1
1
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,0
0
0,7
2
0,0
0
0,1
1
21,06
0,00
41,38
0,00
0,00
0,00
0,00
272,4
7
0,00
41,04
Agua
745,02
cido actico
0,00
Crotonaldehido
0,00
Cloruro de
metilo
Cloroacetaldehd
Nitrgeno o
cido
clorhdrico
CO
2
0,00
0,00
7624,9
3
7,92
1805,2
1
0,01
745,02
0,00
0,00
0,00
0,00
7624,9
3
0,00
1805,2
1
Total
10860,
94
1,0
0
376,1
3
10853,
02
1,0
0
375,9
5
Para el diseo de la columna se utilizado la relacin bibliogrfica para

la adsorcin del cido clorhdrico en el carbn activo impregnado con
hidrxido sdico. En la bibliografa se encuentra que esta adsorcin es
instantnea (entre 0,1 y 5 segundos), as que se decidi aplicar un tiempo
de residencia de 2 segundos, asegurndonos as que la adsorcin se llevaba
a cabo con total seguridad y eficacia.
La adsorcin es instantnea ya que la reaccin del cido clorhdrico

con el hidrxido sdico impregnado se lleva a cabo instantneamente.
A continuacin se realiza el clculo del volumen de lecho adsorbente

para asegurar la adsorcin total del cido clorhdrico.
Primero se debe calcular el caudal volumtrico en condiciones

estndares:
Sobredimensionamos el volumen del lecho a 5 m y dimensionamos la

columna.
Si decidimos que el lecho mide 2,5 metros de altura, nos sale un radio
de columna de 0,8 metros. Para el diseo de la columna se decide dejar un
espaci entre el lecho y la entrada y la salida de los gases de 0,25 metros,
obteniendo as una altura de columna de 3 metros con un dimetro de 1,6.

Si se calcula el volumen total de la columna se obtiene un volumen de:
El carbn activo ser subministrado por la empresa Calgon Carbon S.A. en

3
paquetes de 25kg. Nuestra columna tiene una capacidad de 5 m as que se

calculan los quilos necesarios. Si se sabe que la densidad del carbn activo
va de 200 a 750 kg por metro cubico, se aproxima a 500kg por metro
cubico. Sabiendo que nuestra columna tiene 5 metros cbicos de capacidad
compraremos 2500 kilogramos en un total de 100 sacos de producto.
Figuras 11.5.4.1. A la izquierda el tipo de subministro del carbn activo y a la

derecha el carbn activo impregnado.
En este caso se decide que la vida media de este catalizador es de 600 das,
pero se recomienda remplazarlo cada 300, ya que es la parada anual de la
planta de produccin de acetaldehido. Para asegurarnos as la completa
eliminacin de los cloruros ya que este se va desactivando con el
tratamiento ya que el hidrxido de sodio impregnado se consume a medida
que vamos eliminado el cido clorhdrico del corriente gaseoso.
Diseo mecnico:
En el diseo mecnico de la columna se ha considerado que el

material a utilizar es el AISI-317-L, ya que es un acero inoxidable con
muy buenas propiedades anticorrosin, a las cuales esta est expuesta.
esfricas.


destilacin:
Donde:
2

2
N/mm )
C1 es el grosor por corrosin (2 mm)

Tabla 11.5.4.2 Espesores mnimos para recipientes cilndricos.
superior a 1 metro y menor a 2 metros (caso de la columna de adsorcin
AD-801), por lo tanto, tendremos que aplicar un espesor de 7 mm.
Grueso del fondo y cabeza esfrico decimal
Donde:
E es el factor de soldadura que corresponde a un radiografiado doble,
0,85
2

2
N/mm )
C1 es el incremento por corrosin 2 mm.

recipiente cilndrico con un dimetro superior a 1 metro e inferior a 2 metros
(caso de la columna de adsorcin AD-801), por lo tanto, tendremos que
aplicar un espesor de 7 mm.
Aislamiento trmico
V aislante = x *S
Donde:
2
Para saber el peso de la columna (AD-801) se tiene que sumar el peso

total del equipo vacio i el peso de la columna llena de agua. As que, a
el material utilizado es acero AISI 317-L.
Peso de la carcasa:

3
es la densidad del material (AISI 317L) (kg/m )

As obtenemos:
Peso del cabezal i el fondo esfrico:
Peso del aislante:



obtiene el volumen
tota
l:
11.6 Intercambiadores
11. 6.1. Intercambiadores de carcasa y tubos sin cambio

de fase (I-401, I-402, I- 301 y I-302)
Diseo funcional:
Los intercambiadores usados en el proceso son de carcasa y tubos
debido a su gran versatilidad, adaptacin al proceso, presin y
temperatura.
A continuacin se detalla un ejemplo de clculo para estos equipos, se
exponen los resultados para el I-402, donde el mtodo utilizado es el
mtodo de KERN ya que se trata de intercambiadores sin cambio de fase en
ninguno de los dos fluidos.
El fluido de proceso es una mezcla diluida que contiene mayoritariamente
acetaldehdo, cido actico, cloruro de metilo y de etilo, y en trazas
crotonaldehido, oxigeno, etileno y dixido de carbono, el cual se precisa
enfriar de 31,483C a 15C, mediante agua glicolada al 30%, proveniente
del equipo de fro, a -13C, una vez enfriada la mezcla se bombea hasta la
columna de desabsorcin DA-401.
Las propiedades de los corrientes han sido encontradas mediante los
paquetes
termodinmicos del programa HYSYS y se resumen en la
siguiente tabla:
Tabla 11.6.1.1. Propiedades fsicas de las corrientes de entada y salida
del I-402.
Propiedad
es
Carcasa ( proceso)
Tubos ( agua
glicolada )
Entrada
Salida
Entrada
Salida
Fase
T (C)
31,483
15
-13
-5
101325
101325
303975
303975
1,20E+05
1,20E+05
986,64
999,38
P (N/m )
Caudal
msico
(kg/h)
r (kg/m3)
A determinar
1108,7
1102,5
- 150
-
m (kg/ms)
6,48E-04
9,22E-04
1,21E-02
9,76E-03
Cp
(kJ/kgC)
Conductivid
ad
(W/mC)
4,0488089
55
4,0427078 3,1230867 3,1462053

36
35
57
0,5987703
15
0,5774530 0,8201448 0,8078078

19
97
58
- 151
-
Se trabajar con propiedades medias entre la entrada y la salida, para el

fluido de carcasa y el de tubos, se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 11.6.1.2.Medias de las propiedades de carcasa y tubos.
(kg/m )
(kg/ms)
Cp
(kJ/kgC)
Conductivida
d trmica
(W/mC)
Carcas
a
1105,6
0
1,09E02
3,1346
0,8140
Tubos
993,01
7,85E-04
4,0458
0,5881
Balance trmico
Decisin qu fluido circula por tubos y cul carcasa.
Para decidir que fluido circular por carcasa y que fluido lo har por tubos
hay que tener en cuenta los siguientes criterios:
Por tubos:
Los fluidos ms corrosivos.
Los fluidos ms sucios, ya que los tubos son ms fciles de

limpiar.
Los fluidos que se encuentren a temperaturas ms elevadas,

evitando as que la parte externa est a elevadas
temperaturas.
Los fluidos que estn a presiones ms elevadas para que el

equipo sea menos costoso.
Por carcasa:
Los fluidos ms viscosos
El cabal ms bajo.
Si existen criterios opuestos se har un pre diseo con las dos situaciones y
se decidir en funcin de la situacin que d un rea de intercambio menor.
Teniendo en cuenta que el fluido de proceso se encuentra a mayor
temperatura que el refrigerante, presenta ms problemas de ensuciamiento
y su cabal es inferior que el del fluido refrigerante (como se ver a
continuacin ), se decide que ste circular por tubos y el fluido refrigerante
lo har por carcasa. Para el otro intercambiador del proceso se usaran los
mismos criterios para determinar si el fluido de proceso circular por
carcasa o tubos.
Balance trmico
Clculo del cabal de agua necesario para enfriar 120300 kg/h del
corriente proveniente del tanque de mezcla (TM-301/302) y el calor
intercambiado:
q = Ms Cps ( T1 T2 ) = mt Cpt
( t2 t1 ) q = 8022354
kJ/h mt=319906,7kg/h
Donde:
Ms: caudal que circula por carcasa (kg/h).
mt: caudal que circula por tubos (kg/h).
Cp : calor especifico (kJ/kgC)
T1: temperatura de entrada del fluido por carcasa
T2:temperatura de salida del fluido por carcasa
t1: temperatura de entrada del fluido por tubos
t2: temperatura de salida del fluido por tubos
q: calor a intercambiar (kJ/h)
CLCULO DE DTML
Decisin del tipo de circulacin.
Para la decisin del tipo de circulacin de los fluidos (paralelo o
contracorriente), se procede al clculo del DTML para los dos casos:
Paralelo:
Contracorriente:
Se escoge trabajar en contracorriente ya que, aunque no muy significativo,

el valor del DTML es mayor debido a que el gradiente de temperaturas
tambin lo es y por lo tanto tambin lo ser la transmisin de calor.
Decisin del nmero de pasos por carcasa ( ns) y por tubos ( nt )
Para la primera iteracin se supuso un paso por tubos y uno por carcasa, al
avanzar en el diseo se aumento el nmero de pasos por tubo hasta 2
(tiene que ser parejo) y un paso por carcasa con el fin de que la velocidad
del fluido por tubos entrara dentro del rango 1- 2 m/s.
CORRECCIN DTML (DTML)c

F es un factor de correccin que se evala grficamente y es funcin del
nmero de pasos por tubo y carcasa y de las temperaturas de entrada y
salida del intercambiador.
F se evala en funcin de P y R;
Leyendo en la siguiente grfica;
Figura 11.6.1.1. Correccin del DTML con 1 paso por carcasa y 2 o ms por tubos.
Se tiene;
F=0,98 y por lo tanto;
(DTML)C =31,41 C.
SELECCIN DEL INTERCAMBIADOR

Suposicin del coeficiente global inicial, U
Se considera un coeficiente inicial para poder realizar los clculos, a partir
dadas bibliogrficas. Se encuentra que el rango del coeficiente global es
2
entre 600-1200 W/m C.

2
Se toma un valor del coeficiente global supuesto de 600 W/m C. El valor

final del coeficiente global tiene que ser igual o sobredimensionado como
mximo un 15% del valor supuesto.
Clculo del rea total de intercambio, A
El rea total de intercambio para mantener el salto trmico deseado.
m
Donde:
: 31,41C
q: calor a intercambiar (8022354,15 kJ/h)
U: coeficiente global ( 600 W/m C )
Al rea obtenida se le suma un 5% para cubrir las posibles perdidas de

reas debido a la formacin de incrustaciones.
A=124,14m
Seleccin de las caractersticas de los tubos.

Se han fijado los valores que se muestran en la siguiente tabla, en
funcin de los estndares que nos ofrece el mercado:
Los estndares para las longitudes de los tubos son los siguientes: 8 ft
(2,4384 m), 12 ft (3,6576 m), 16 ft (4,8768 m), 20 ft (6,096 m).
Para los grosores de los tubos y dimetros estandarizados se observa la

siguiente tabla:
Tabla 11.6.1.3. Caractersticas de los tubos estndares.
Las caractersticas de los tubos de este equipo se detallan a

continuacin:
Tabla 11.6.1.4. Caractersticas de los tubos.
Longitud (m)
Dimetro interno
(m)externo
Dimetro
(m) (m)
Espesor
3,66
0,0148
3
0,0190
5
0,0021
1
El uso de dimetros pequeos y tubos largos har el equipo ms

econmico.
Se suponen varios valores hasta lograr que la relacin longitud de los

tubos y dimetro de la carcasa entre dentro del rango:
4 < L/DS < 6

A la longitud de los tubos hay que restarle un mnimo de 0,025 m por cada
lado, para realizar la conexin con el cabezal, de manera que la longitud
efectiva ser:
Lef = 3,61 m
Distribucin de los tubos.
Para decidir la distribucin de los tubos requiere la eleccin del pitch, que es
la distancia entre los centros de dos tubos consecutivos.
Se elige un pitch triangular que proporciona elevadas velocidades de
transferencia de calor a expensas de elevadas prdidas de presin que
entonces se optara por el cuadrado, pero al estar dentro de los rangos de
prdidas de carga en el sistema no se opta por esta otra opcin.
El pitch recomendado es funcin del dimetro externo de los tubos (D E ) y
viene determinado por los estndares TEMA que especifican una la distancia
mnima entre los tubos de 1,25 veces el dimetro exterior de stos para el
espaciado triangular;
Pitch = 1,25DE = 0,0238 m
Clculo del nmero de tubos, Nt
El nmero de tubos se calcula;
Se redondea ya que tiene que ser divisible por el nmero de

pasos por tubo (2). Donde;
2
Atotal: rea total de intercambio necesaria (124,14m )
At: rea de
intercambio de un
tubo; At = DEL
At = 0,290 m
Donde;
DE: dimetro externo de los tubos (0,1905 m)
L: longitud de los tubos (3,66 m)
Clculo del dimetro de la carcasa, Ds

El dimetro de la carcasa es funcin del dimetro del haz de tubos y
del tipo de carcasa y cabezal, obsrvese la siguiente frmula.
Clculo del dimetro del haz de tubos, Db
Db D Nt
E
K1
1/ n
Db =0,619 m
Donde;
Nt: numero de tubos (540)
K1 (0,249) y n1 (2,207 ) son funcin del pitch escogido

(triangular) y del numero de pasos por tubo (6), obsrvese
la siguiente tabla:
Tabla 11.6.1.5. Valores de K1 y n1 para el clculo del dimetro del haz

de tubos.
Pitch triangular pt=1,25DE

Pasos por
tubo
k1
n1
0,31
9
2,14
2
0,24
9
2,20
7
0,17
5
2,28
5
0,074
3
2,499
0,036
5
2,675
Seleccin del tipo de coraza y cabezal

Se utiliza un cabezal flotante ya que es el mtodo ms frecuente para evitar
deterioros por efecto de la expansin. En esta disposicin una placa tubular
esta fija y la otra est unida a un cabezal flotante de forma que la bancada
de tubos se pueden desplazar con respecto a la carcasa. Esta placa tubular
flotante est sujeta entre el cabezal flotante y una pestaa de apoyo
separable facilitando as la extraccin de la bancada de tubos. La tapadera
de la carcasa en el extremo del cabezal flotante es mayor que en el otro
extremo; esto permite colocar los tubos lo ms cerca posible del borde de la
placa tubular y dejar muy poco espacio inutilizado entre el anillo exterior de
los tubos y la carcasa.
Se usar un cabezal tipo T, ya que ste es desmontable y facilita la limpieza

de los tubos.
Clculo del dimetro de la coraza, DS

En funcin de la carcasa elegida y el dimetro del haz de tubos (D b) se
evala grficamente la distancia entre el haz de tubos y la pared externa de
la carcasa (DIS) , tal y como se observa en la siguiente figura:
Figura 11.6.1.2. Distancia entre el haz de tubos y la carcasa.
Obtenindose;
DIS = 0,091 m con:
Cabezal tipo T
Db =
0,619 m El dimetro de la carcasa se calcula

entonces como:
DS=Db+DIS
DS = 0,711 m
Se encuentra entre los valores tpicos (0,15-1,5 m) y L/D s =5,2, entre 4-6.
Los dimetros de las corazas son estandarizados. Para corazas de hasta 23
in. ( 0,5842 m ), los dimetros se fijan de acuerdo con los estndares para
tuberas de la American Society for testing and materials (ASTM). Los
dimetros internos estndar son 8, 10, 12, 13 , 15 , 17 , 19 , 21 ,
23 in., posteriormente 25, 27 in., y as sucesivamente en aumentos de 2
in. Estas corazas se fabrican con placas enrolladas.
Seleccin del numero de pasos por tubo ( n pt )a travs de las velocidades

tpicas de circulacin por tubos ( vt )
A partir del numero de tubos (Nt = 540) y el numero de pasos por tubo (n pt
= 2) se obtiene el numero de tubos por paso ( N tp ) de la siguiente forma;
A continuacin se calcula el rea de paso del fluido por un solo tubo de la

siguiente manera:
2
Apaso1 tubo=(/4)*DI =0,000173m
Donde;
2
Apas1 tub: rea de paso del fluido por un solo tubo (m )
Dimetro interno de los tubos (0,01483m)
Con estos valores calculados se procede al clculo de la velocidad de

circulacin por tubos:
vt tA
mt
paso1tubo
tp
Donde;
mt: cabal msico del fluido que circula por tubos ( 88,86 kg/s)
t: densidad del fluido que circula por tubos ( 1105,6 kg/m )
vt = 1,7 m/s
La velocidad obtenida tiene que estar dentro del rango de las velocidades
tpicas de la bibliografa;
Lquido por tubos

o
Lquido de proceso, entre 1 y 2 m/s, mximo 4 m/s si se

quiere evitar el ensuciamiento.
Lquido por carcasa entre 0,3 y 1 m/s.
Determinacin del nmero de pantallas deflectoras y separacin entre

ellas
Se obtienen los dos parmetros que determinan las caractersticas

geomtricas de las pantallas deflectoras y a partir de los cuales se
calcularan el nmero de pantallas:
a) La altura libre de la pantalla (baffle cut), es el espacio que queda libre

entre la pantalla y la carcasa, por donde pasa el fluido del lado de la
carcasa. Se tomaran los valores ptimos;
Baffle cut = 25%Ds =0,248 m
b) Espaciado entre pantallas (lb), del cual dependern los valores finales
de los coeficientes de transferencia de calor y prdidas de presin, su
valor varia entre 0,2 y 1 vez el dimetro de la carcasa (D s), el
espaciado de placas deflectoras ( l b )no deber ser inferior a un quinto
del dimetro de la coraza ni mayor a del dimetro interno de la
misma:
lb = 0,5Ds =0,355
A partir de estos dos valores se obtiene el nmero de pantallas deflectoras
(Npd) de la siguiente manera:
Npd = (L/ lb)-1= 10
CORRECCIN DEL VALOR DE U DEL INTERCAMBIADOR
Se re calcula el rea de intercambio necesaria (A) y el valor de U debido
a redondeos en el nmero de tubos necesarios se requiere el clculo del
Ucorregido para ver que es similar al supuesto inicialmente:
A = Nt LDE A= 118,23 m
Donde;
L: longitud de los tubos (3,66 m)
Nt: nmero de tubos (540)
Ucorregida= 599,99 W/m C = Usupuesta

Donde;
q: calor intercambiado (8022354,15 kJ/h)
A: rea de intercambio necesaria (118,23 m )
: 31,41C
- 160
-
DETERMINACIN DE U DEL INTERCAMBIADOR A PARTIR DEL CLCULO

DE LOS COEFICIENTES INDIVIDUALES Y LOS FACTORES DE
ENSUCIAMIENTO
Coeficiente de conveccin en el lado de tubos
Seccin de paso
-4
= 1,710 m
El rea de paso de todos los tubos de un mismo paso, se calcula a

partir de la siguiente expresin:
Donde;
: rea de paso de todos los tubos
: nmero de tubos (540)
:nmero de pasos por tubo (2)
:rea de paso por un solo tubo (1,710 m )
-4
Dimetro equivalente por el lado de los

tubos, deq Deq = DI
Deq= 0,027 m
Caudal msico por unidad de rea (Gtubo)
Gtubo=1906,22 Kg/m s
Donde;
: caudal msico del fluido por tubos (88,86 kg/s)
: rea de paso de todos los tubos de un mismo paso (0,0466 m )
Clculo del nmero de Reynolds y Prandtl
Ret = 2586,28 Prt=42,09

Clculo del coeficiente individual de transmisin de calor, h h
Se calcula a partir del factor de transferencia de calor ( j h ) el cual se
obtiene de la siguiente figura, donde es funcin del Reynolds y de la
relacin L/DI:
Con L/DI = 246,80 y Ret obtenemos de la siguiente figura:
Figura 11.6.1.3. Factor de transferencia de calor para el fluido de tubos

-3
Se encuentra que jh=3,8010 , a partir de este dato y con la siguiente

ecuacin se calcula el coeficiente individual de transmisin de calor del
lado de tubos:
h
t
j RePr
h
DI
0.33
ht=1853,19 W/m C
Donde;
k: conductividad trmica del fluido que circula por tubos (0,814

W/mC)
: cambio de viscosidad entre el si del fluido y la temperatura de

la pared, se ha
menospreciado ya que las temperaturas son muy prximas.

Para dar por vlido este valor se compara con los valores de rangos tpicos
de coeficientes individuales para soluciones acuosas que est entre 2502
3000 W/m C, de manera que el valor obtenido se da por vlido.

Coeficiente de conveccin del lado de la carcasa
Clculo del rea transversal de la carcasa, AST
A
st
l D
b
Pitch DE
Pitchn ps
2
AST= 0,05 m
Donde;
lb: espaciado entre pantallas (0,35 m)
Pitch: distancia entre los centros de dos tubos consecutivos

(0,0238 m)
nps: nmero de pasos por carcasa (1)
Ds: dimetro de la carcasa ( 0,78 m )
DE: dimetro externo de tubos (0,01905 m)
Clculo del caudal msico por unidad de rea ( G s ) y de la velocidad del

fluido de carcasa (vs )
GS = 663,53kg/m s
vs = 0,67 m/s
Donde;
MS: caudal msico del fluido por carcasa ( 33,42 kg/s )
AST : rea transversal por la carcasa ( 0,05 m )
s: densidad del fluido de carcasa ( 993,01 kg/m )
Se observa que la velocidad del fluido por carcasa est dentro del rango
tpico que es entre 0,3 y 1 m/s.
Clculo del dimetro equivalente de carcasa, D eq

El dimetro equivalente para pitch triangular y dimetro externo de 0,22,
se calcula del siguiente modo;
Deq=0,027 m
Clculo del nmero de Reynolds y Prandtl
ReS = 22903,9 PrS=5,4

Clculo del coeficiente individual de transmisin de calor, h h
Se calcula a partir del factor de transferencia de calor ( j h ) el cual se
obtiene de la siguiente figura, donde es funcin del Reynolds y del baffle
cut:
Con baffle cut de un 25% y ReS obtenemos de la siguiente figura:
Figura 11.6.1.4. Factor de transferencia de calor para el fluido de carcasa:
-2
Se encuentra que jh= 1,210 , a partir de este dato y con la siguiente

ecuacin se calcula el coeficiente individual de transmisin de calor del
lado de tubos:
0.33
j RePr
hS h
DE
hS=10406,2 W/m C
Donde;
k: conductividad trmica del fluido que circula por tubos (0,588

W/mC)
: cambio de viscosidad entre el si del fluido y la temperatura de

la pared, se ha
menospreciado ya que las temperaturas son muy prximas.

Para dar por vlido este valor se compara con los valores de rangos tpicos
de coeficientes individuales para cuando el fluido de servicio es agua que
2
esta entre 1500 y 12000 W/m C, de manera que el valor obtenido se da por
vlido.
CLCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL A PARTIR DE LOS COEFICIENTES
INDIVIDUALES, REFERIDOS AL REA EXTERNA, UR
Para el clculo del coeficiente global de transmisin de calor se aplica la

siguiente frmula:
DE
D ln
E
DE 1
1
D
DI E
1
1
1
DI
2
UR
hS hrS
DI ht
k
hrt
Para el clculo el valor de los valores de ensuciamiento se busca

bibliogrficamente (Sinnot, 1983) y se encuentra que para el fluido que
2
circula por tubos el factor de ensuciamiento ( h rt ) es de 5000 W/m C y para

2
agua de torre enfriada que circula por carcasa ( h st ) 3000 W/m C.
El material escogido para los tubos es AISI 304 y su conductividad trmica

( k ) encontrada en la bibliografa es de 17 W/mC.
2
El valor obtenido: UR=591,14W/m C

Es un valor sobredimensionado del supuesto inferior al 15% (1,46%) y por lo
tanto se da por bueno este diseo.
CLCULO DE LAS PRDIDAS DE PRESIN

Lado de los tubos
Se consideran las contracciones y expansiones, con lo cual las prdidas
de presin se calcularan de la siguiente manera:
P n 8 j
t
pt
f
2
m
v
2,5 t
Donde el factor de friccin para el fluido que circula por tubos ( j f ) se

obtiene a partir de la siguiente figura a partir del nmero de Reynolds:
Figura 11.6.1.5. Factor de friccin para el fluido que circula por tubos.
El valor obtenido;
Pt = 22711,52 N/m
Lado de la carcasa
Las prdidas de presin se calcularan de la siguiente manera:
P n 8
j
L Ds

0,14
vt
l D
b
eq

Donde el factor de friccin para el fluido que circula por carcasa ( j f ) se

obtiene a partir de la siguiente figura:
Figura 11.6.1.6. Factor de friccin para el fluido que circula por carcasa.
El valor obtenido;
Ps = 20598,63 N/m
Una vez calculadas las prdidas de presin se comprueba que no superen

los siguientes lmites:
En el caso del fluido de tubos la viscosidad es <1cP por lo tanto las
2
prdidas no pueden ser superiores a 35 kN/m . Se observa que las

prdidas son inferiores a este valor.
En el caso del fluido de carcasa la viscosidad es >1cP por lo tanto las
2
prdidas no pueden ser superiores a 50-70 kN/m . Se observa que las

prdidas son inferiores a este valor.
Llegados a este punto se da por vlido el diseo de este
intercambiador. Se adjunta una tabla resumen con los
datos y clculos intermedios:
Tabla 11.6.1.6. Datos del diseo funcional del I-402.
Datos y clculos intermedios

Configura
cin
R
P
Fgrfica
2: 1
DTML(C)
32,05
DTMLcorregida 31,41
(C)
0,3705460
Usup.
600
2
51
(W/m C)
2
0,98
Ao (m )
118,23
0,49
Datos tubos
Clculo tubos
2
mt (kg/s)
319906,70
A (m )
t1 (C)
31,483
Stubo (m )
t2 (C)
15
Ntterico
0,0001
7
539,77
t (kg/m )
1105,6
Nt
540
t (kg/m
s)
kt (W/m
C)
Cpt (J/kg
C)
Q (J/s)
1,09E-02
Np
0,814
Npt
270
3134,65
Spaso (m )
do (m)
19,05
K1
0,249
t (m)
2,11
n1
2,207
di (m)
14,83
0,22
0,0466
2228431,7 vtubo (m/s)

1,72
07
L (m)
3,66
Clculo carcasa y
Buffles
L efectiva(m)
3,61
1
Np
Dhaz tubos (m) 0,619
ms (kg/s)
120300,00
Dhaz carcasa
(m)
t (m)
T1 (C)
-13
Di (m)
0,710
T2 (C)
-5
Do (m)
0,713
s (kg/m )
993,0
pt/Do
1,25
s (kg/m
s)
ks (W/m
C)
Cps (J/kg
C)
7,85E-04
pt (m)
0,024
5,88E-01
lb (m)
0,355
4,05E+03
Npantallas
10
Datos carcasa
deflectoras
0,091
0,0019
Q (J/s)
2228431,7
07
0,67
vs (m/s)
AST (m )
0,050
Baffle cut
(m)
0,248
A continuacin se detallan los diseos funcionales para todos los

intercambiadores sin cambio de fase que hay en la planta de produccin de
acetaldehdo:
Diseo funcional I-301

El fluido que precisa ser enfriado es agua residual, la mayor parte del agua
residual obtenida en la columna de destilacin, CD-401, se reutiliza para el
proceso ya que el acetaldehdo puede ser absorbido con agua residual, de
manera que al operar recirculando el agua residual se necesita menos agua
para absorber el acetaldehdo. A dems las prdidas de evaporacin del
agua que contiene la solucin cataltica pueden ser compensadas por esta,
en lugar de agua desmineralizada previamente requerida. El agua residual
ser enfriada con agua de refrigeracin hasta 32C para poder ser
reutilizada para la purificacin del producto final y en la zona de reaccin en
el separador S-201.
En la siguiente tabla se pueden observar las propiedades de las corrientes,
extradas tambin del paquete de propiedades del Hysys:
del I-301.
Propiedad
es
Carcasa ( agua )
Tubos ( proceso )
Salida
Entrada
Salida
Fase
Entrad
a
L
T (C)
15
45
99,997
32
P (N/m2)
30397
5
303975
101325
101325
1,21E+05
1,21E+
05
947,94
1002,1
Caudal
msico
(kg/h)
(kg/m3)
A determinar
1014,
8
992,18
(kg/ms)
Cp
(kJ/kgC)
Conductividad
(W/mC)
1,14E-03
4,19E+00
5,95E-01
5,94E04
4,19E+
00
6,37E01
2,79E-04
4,20E+00
6,81E-01
7,64E04
4,19E+
00
6,21E01
A continuacin se detallan los datos y clculos para el diseo de este

intercambiador de configuracin horizontal sin cambio de fase, hay que
tener en cuenta que en este intercambiador se utiliza una unidad con dos
pasos por carcasa debido al cruce de temperatura, ya que con un cruce de
temperatura existir algn punto donde la temperatura del fluido fro ser
superior, de manera que ms all de este punto en vez de calentarse se
enfriar. Para evitarlo se utiliza una unidad con dos pasos por carcasa.

Configuraci
n
R
P
6: 2
DTML(C)
32,36
0,44
DTMLcorregida
(C)
Usup.
2
(W/m C)
2
Ao (m )
32,36
0,7999929
41
0,92
Fgrfica
Datos tubos
800
370,90
Clculo tubos
2
mt (kg/s)
121280,00
A (m )
t1 (C)
99,997
Stubo (m )
t2 (C)
32
Ntterico
t (kg/m )
975,02
Nt
0,0000
8
1523,4
8
1524
t (kg/m s)
5,22E-04
Np
kt (W/m C)
0,651
Npt
254
Cpt (J/kg C)
4192,05
Spaso (m )
0,0213
Q (J/s)
9602919,2
87
4,88
vtubo (m/s)
1,62
L (m)
L
efectiva(m)
4,83
0,24
Clculo carcasa y
Baffles
Np
2
do (m)
15,88
K1
0,0743
t (m)
2,77
n1
2,499
di (m)
10,34
Dhaz tubos (m)
0,844
0,094
0,0001
0,938
ms (kg/s)
275059,83
Dhaz carcasa
(m)
t (m)
T1 (C)
15
Di (m)
Datos carcasa
- 170
-
T2
(C)
3
s (kg/m )
4
5
1003,5
Do (m)
0,938
pt/Do
1,25
s (kg/m s)
8,65E-04
pt (m)
0,020
ks (W/m C)
6,16E-01
lb (m)
0,750
Cps (J/kg C)
4,19E+03
Npantallas
deflectoras
Q (J/s)
vs (m/s)
9602919,2
87
1,08
AST (m )
0,070
Baffle cut
(m)
0,234

El fluido a enfriar es el agua residual, que como ya se ha explicado se
reutiliza para el proceso, en este caso se adecuar el agua para poder ser
introducida como agente extractor en la columna de absorcin AB-201
absorbiendo el acetaldehdo y formndose as la solucin acuosa de
acetaldehdo y en la columna de destilacin CD-401 con el mismo fin.
Esta agua se enfra de 28,234C hasta 5C con agua
glicolada a -13C. Las propiedades de las corrientes se
detallan en la siguiente tabla:
del I-401.
Propiedades
Fase
Carcasa ( proceso/agua
residual )
Entrada
Salida
Tubos (agua glicolada)

Entrada
Salida
28,234
-13
-5
101325
101325
303975
303975
1,59E+05
1,59E+05
(kg/m3)
1004,90
1022,2
1108,7
1102,5
(kg/ms)
8,28E-04
1,50E-03
1,21E-02
9,76E-03
Cp (kJ/kgC)
4,1694647
61
4,1860813
59
3,1230867
35
3,1462053
57
T
(C)
P (N/m2)
Caudal
msico
(kg/h)
A determinar
Conductividad
0,6155715
(W/mC)
28
0,5874368
5
0,8201448
97
0,8078078
58
En la siguiente tabla se presentan los datos y clculos intermedios del

intercambiador de configuracin horizontal teniendo en cuenta un solo paso
por carcasa y dos pasos por tubos, los fluidos del lado de la carcasa y de los
tubos circulan en contracorriente obteniendo as una mayor transferencia de
calor.

Configura
cin
R
P
2:1
DTML(C)
24,84
2,90
DTMLcorregida
(C)
Usup.
2
(W/m C)
2
Ao (m )
23,60
0,19401464
8
0,95
Fgrfica
Datos
tubos
mt (kg/s)
615945,66
600
302,99
Clculo tubos
2
A (m )
2
0,29
t1 (C)
-13
Stubo (m )
t2 (C)
-5
Ntterico
t (kg/m )
1105,6
Nt
1038
t (kg/m
s)
kt (W/m
C)
Cpt (J/kg
C)
Q (J/s)
1,09E-02
Np
0,814
Npt
519
3134,65
Spaso (m )
0,1118
4290603,59
2
4,88
vtubo (m/s)
1,38
L (m)
L
efectiva(m)
4,83
0,0002
2
1038
Clculo carcasa y
Baffles
1
Np
do (m)
19,04
K1
0,249
t (m)
1,24
n1
2,207
di (m)
16,56
Dhaz tubos (m)
0,832
0,093
Datos carcasa
ms (kg/s)
159130,00
Dhaz carcasa
(m)
t (m)
T1 (C)
28,234
Di (m)
0,925
T2 (C)
Do (m)
5,127
2,1011
s (kg/m )
1013,6
pt/Do
1,25
s (kg/m
s)
ks (W/m
C)
Cps (J/kg
C)
Q (J/s)
vs (m/s)
1,16E03
6,02E-01
pt
(m)
lb (m)
4,18E+03
Npantallas
4290603,59
2
0,51
AST (m )
deflectoras
2
Baffle cut
(m)
0,024
0,46
2
10
0,08
5
0,23
1

El fluido a enfriar es agua residual, el agua residual de la primera columna
de destilacin, CD- 401, que no es reutilizada para el proceso se purga
para evitar que las impurezas se concentren, y junto con la que se obtiene
en la segunda columna de destilacin, CD-402, se llevan a tratamiento
para evitar la contaminacin del medio, de forma que es preciso enfriar
esta agua para poder ser tratada hasta 35C usando como fluido enfriador
agua de refrigeracin a 15C.
Las propiedades de los fluidos se detallan a continuacin:

del I-403.
Propiedad
es
Carcasa ( agua
refrigeracin )
Tubos ( agua residual)
Entrada
Salida
Entrada
Salida
Fas
e
T (C)
15
45
99,997
35
P (N/m2)
303975
30397
5
101325
101325
6,99E+04
6,99E+04
Caudal
msico
A determinar
(kg/h)
(kg/m3)
1014,8
992,18
947,90
995,97
(kg/ms)
1,14E-03
5,94E04
2,79E-04
6,51E-04
Cp
(kJ/kgC)
4,188
4,191
4,197
4,189
Conductividad
0,595
(W/mC)
0,63
7
0,681
0,631
A continuacin se detallan los datos y clculos para su diseo funcional, de

la misma forma que el I-301, en este intercambiador tambin se produce un
cruce de temperaturas de modo que se usa una unidad con dos pasos por
carcasa.

Configura
cin
R
8:2
DTML(C)
35,04
0,46
32,59
0,76
Fgrfica
0,93
DTMLcorregida
(C)
Usup.
2
(W/m C)
2
Ao (m )
Datos tubos
800
203,01
Clculo tubos
2
mt (kg/s)
69916,00
A (m )
t1 (C)
99,997
Stubo (m )
t2 (C)
35
Ntterico
t (kg/m )
971,935
Nt
0,0000
8
1112,5
7
1200
t (kg/m
s)
kt (W/m
C)
Cpt (J/kg
C)
Q (J/s)
4,65E-04
Np
0,656
Npt
150
4193,27
Spaso (m )
0,0117
5293228,9
51
3,6576
vtubo (m/s)
1,71
L (m)
L
efectiva(m)
3,6076
0,18
Clculo carcasa y
Baffles
Np
2
do (m)
15,88
K1
0,0365
t (m)
2,77
n1
2,675
di (m)
10,34
Dhaz tubos (m)
0,754
Dhaz carcasa
(m)
0,093
Datos carcasa
ms (kg/s)
151615,84
t (m)
0,0001
T1 (C)
T2 (C)
3
s (kg/m )
s (kg/m
s)
ks (W/m
C)
Cps (J/kg
C)
Q (J/s)
vs (m/s)
1
5
45
Di
(m)
Do (m)
0,84
7
0,847
1003,5
pt/Do
1,25
8,65E-04
pt (m)
0,020
6,16E-01
lb (m)
0,677
4,19E+03
deflectoras
5293228,9
51
0,73
Npantallas
2
AST (m )
0,057
Baffle cut
(m)
0,212
11.6.2.
Diseo de los intercambiadores de carcasa y tubos
con cambio de fase. Condensadores (CN-201, CN-202, CN-401

y CN-402)
Diseo funcional
Hay diferentes configuraciones de condensadores, los condensadores
utilizados en este proceso son de configuracin horizontal, ya que el
coeficiente para condensacin por formacin de pelcula sobre un tubo
horizontal es mayor que uno sobre un tubo vertical bajo condiciones
similares. La condensacin se llevar a cabo en la carcasa y el medio
enfriador en los tubos.
En nuestro proceso se dan dos situaciones diferentes:
1. Condensacin total del gas a condensar; es el caso de los condensadores
totales CN-401 y CN-402 que condensan todo el vapor procedente de la
columna y proporcionan tanto el producto como el reflujo, es el
dispositivo ms sencillo para obtener reflujo y producto lquido y uno de
los utilizados. Al utilizar solo un condensador de este tipo, las
concentraciones del vapor que procede del plato superior, la del reflujo
que va a dicho plato y la del producto destilador son iguales.
Figura 11.6.2.1. Condensacin con circulacin de reflujo por

gravedad.
2. Condensacin parcial de una mezcla de vapores multicomponente, es el

caso de los condensadores parciales CN-201 y CN-202, donde interesa
condensar slo una parte del gas con el fin de obtener una solucin ms
concentrada con el componente de inters.
El mtodo usado para el diseo de condensadores es el mtodo de Kern,

que es para fluidos sin cambio de fase, de manera que para el fluido que
cambia de fase se le aplicaran una serie de modificaciones, detalladas a
continuacin.
Para el clculo del calor a intercambiar entre la mezcla a condensar y el
fluido refrigerante se encuentran tambin dos situaciones:
Para condensacin donde el gas se encuentra saturado y por lo tanto

todo el calor es latente:
q = Ms = mt Cpt ( t2 t1 )
Dond
e:
Ms: caudal a condensar (kg/h)
mt: caudal que circula por tubos (kg/h)
: calor latente (kJ/kg)
Para condensacin dnde tambin se requiere enfriar la mezcla a dems

de condensarla, y considerando Cp constante para ese cambio de
temperatura.
q = Ms + Ms Cps ( T2 T1 )= mt Cpt ( t2 t1 )
Donde:
Ms: caudal total de la mezcla que circula por carcasa (kg/h)
Ms: caudal a condensar (kg/h)
mt: caudal que circula por tubos (kg/h)
T1: temperatura de entrada del fluido por carcasa
T2:temperatura de salida del fluido por carcasa
En los condensadores donde la condensacin es total, CN-401 y CN-402, el

coeficiente de condensacin en pelcula se estima a travs de correlaciones
de un nico componente con las propiedades fsicas del lquido evaluadas a
la composicin media del condensado. Kern (1950) propuso incrementar el
rea necesaria en una cantidad;
En los condensadores donde se condensa solo una parte de la mezcla de

vapor multicomponente, como es el caso del CN-201 y CN-202, todos los
componentes son tericamente condensables. La parte de componentes no
condensados puede ser que solubilicen en el condensado. El flujo de vapor
sobre la superficie tiene lugar por dos mecanismos, primeramente pasa
calor sensible hacia la superficie debido a la diferencia de temperatura
existente. En segundo lugar, puesto que la concentracin de vapor en la
corriente principal es mayor que en la pelcula gaseosa situada sobre la
superficie de condensado, las molculas del vapor difunden hacia la
superficie, donde condensan y ceden su calor latente.
Para considerar el calor que se transmite en tal caso seguiremos el mtodo
propuesto inicialmente por Nusselt (1916). Basndose en los resultados de
intercambiadores
comerciales, Kern (1950) sugiri usar un ndice de 1/6
para Nr tubos ya que el condensado no fluir fcilmente de una fila a otra.
Figura 11.6.2.1. Representacin de la condensacin en pelcula
Usando el mtodo de Kern, el coeficiente de condensacin en pelcula para

una bancada de tubos viene dado por:
Donde:
Wc : caudal msico de condensado por unidad de permetro mojado

(kg/(ms)
L: longitud de los tubos (m)
Nt : nmero total de tubos en la bancada
Nr : nmero medio de filas de tubos . Se puede coger como 2/3 del

nmero en la parte central de la fila.
En esta pelcula la transmisin de calor tiene lugar por conduccin y, como

la conductividad de la mayor parte de los lquidos es baja, en ella reside la
principal resistencia a la transferencia. Por consiguiente un aumento de la
velocidad del fluido sobre la superficie da lugar a un aumento de la
transmisin debido principalmente a que disminuye el espesor de la
pelcula. Podremos decir que el coeficiente de pelcula es proporcional a la
velocidad del fluido, donde:
0,6 < vf < 0,8 dependiendo de la geometra.
1200 < h < 12000 W/m C.
La pelcula est libre de turbulencia ya que en las inmediaciones de la

superficie
recubierta
de
esta
pelcula
las
corrientes
de
desaparecen.
Diferencia de Temperatura
Si el vapor entra saturado Condensacin a T=cte (Tsat)
circulacin
No se necesita factor de correccin F para pasos mltiples
Si la condensacin es no isotrmica Se necesita F para multipaso
Cada de presin en condensadores

(-P) difcil de predecir (2 fases y velocidad del
condensador).
vapor cambia en el
Slo es importante en condensadores a vaco o en condensadores donde el

reflujo es devuelto por gravedad a la columna.
En nuestro caso estimaremos (-P) para una sola fase + Factor de correccin
Kern
(1950) (-P) condensador = 0.5(-P)condiciones entrada ,
considerando contraccin- expansin, debido al cambio de temperaturas y

comprobaremos as que la cada de presin en la zona donde se da la
condensacin es despreciable.
Consideraciones para el diseo mecnico de condensadores;
el espaciado entre placas deflectoras ser;

lB = DS
Para obtener una mayor velocidad y por lo tanto un mayor
coeficiente de condensacin en pelcula.
Disposicin de los tubos: espaciado cuadrado ya que el lado de la

coraza tiene una gran tendencia a ensuciarse y esta disposicin
permite una limpieza ms fcil, aunque con el triangular se consigue
una mayor transferencia de calor. Por otra parte, el espaciado
cuadrado conduce a una menor cada de presin en el lado de la
coraza. Para el espaciado cuadrado los estndares TEMA especifican
una anchura mnima para la limpieza de in ( 0,00635 m ) y una
distancia mnima entre los centros de los tubos de 1,25 veces el
dimetro exterior de estos .
Con el fin de poder retirar la bancada de tubos para limpieza y

permitir una considerable expansin de los tubos, debido a las
diferencias de temperaturas que existen en los condensadores, se
utiliza un cabezal flotante ya que es el mtodo ms frecuente para
evitar deterioros por efecto de la expansin. En esta disposicin una
placa tubular esta fija y la otra esta unida a un cabezal flotante de
forma que la bancada de tubos se pueden desplazar con respecto a la
- 180
-
carcasa. Esta placa tubular flotante est sujeta entre el cabezal

flotante y una pestaa de apoyo separable facilitando as la
extraccin de la bancada de tubos. La tapadera de la carcasa en el
extremo del cabezal flotante es mayor que en el otro extremo; esto
permite colocar los tubos lo ms cerca posible del borde de la placa
tubular y dejar muy poco espacio
- 181
-
inutilizado entre el anillo exterior de los tubos y la carcasa. A la

entrada del vapor se colloca una placa perforada con el fin de evitar
que las gotas de lquido, que eventualmente arrastra el vapor,
choquen contra los tubos.
A continuacin se detalla el diseo funcional para los condensadores y el

regenerador que hay en la planta, siguiendo el procedimiento anteriormente
explicado.
Diseo funcional del CN-201 y CN-202

El gas saliente del separador del reactor, que contiene principalmente
acetaldehdo, oxigeno, etileno, agua, CO 2 y gas inerte, se enfra y condensa
a travs de dos condensadores, CN-201 y CN-202 obteniendo as un gas
residual principalmente consistente en etileno, oxigeno, dixido de carbono
y gas inerte el cual una parte se recircular nuevamente al reactor, para
minimizar la entrada de reactivos nuevos, despus de retirar parte de este
para evitar acumulacin de
gas inerte i dixido de carbono y aadirle
etileno fresco y obteniendo tambin un condensado con el producto de

inters, acetaldehdo.
De forma que primero se condensa parcialmente el gas enfrindolo unos
20C en el CN-201 con agua de refrigeracin a 30C, el gas obtenido vuelve
a ser condensado parcialmente en el CN-202
usando tambin agua de
refrigeracin a 30C.
Las propiedades de los fluidos de ambos condensadores se detallan en las
siguientes tablas:
del CN-201
Propiedades
Carcasa ( proceso )
Entrada
Salid
a
Tubos ( agua )
Entrada
Salida
Fase
T (C)
130
110
110
30
45
303975
303975
303975
303975
P (N/m2)
303975
Caudal msico
(kg/h)
46735
36761
9974,3
A determinar
(kg/m3)
2,1771
2,5064
936,08
1003,60
992,11
(kg/ms)
1,18E-05
1,19E-05
1,56E-04
7,97E-04
5,94E-04
Cp (kJ/kgC)
1,828
1,707
4,177
Conductividad
(W/mC)
0,05
0,03
0,68
4,18745
49
0,62
4,190951
98
0,64

del CN-202
Propiedades
Carcasa ( proceso )
Entrada
Fase
Salid
a
Tubos ( agua )
Entrada
Salida
T (C)
107,36
50
50
30
45
P (N/m2)
101325
101325
101325
303975
303975
Caudal msico
(kg/h)
36761
26346
10415,0
(kg/m3)
0,84125
1,1884
981,29
1003,60
992,11
(kg/ms)
1,17E-05
1,13E-05
4,71E-04
7,97E-04
5,94E-04
1,622020 1,378407
86
54
1,53E-02 2,69E-02
4,112042
85
6,31E-01
4,18745
49
0,62
4,190951
98
0,64
Cp
(kJ/kgC)
Conductividad
(W/mC)
A determinar
En las siguientes tablas se presentan los datos y clculos intermedios de

estos dos condensadores teniendo en cuenta un solo paso por carcasa en
ambos, los fluidos del lado de la carcasa y de los tubos circulan en
contracorriente obteniendo as una mayor transferencia
de calor y
configuracin horizontal para obtener un mayor coeficiente para la

condensacin.
Tabla 11.6.2.3. Datos del diseo funcional del CN-201.

Configura
cin
R
1:1
DTML(C)
82,47
1,33
82,47
0,15
Fgrfica
DTMLcorregida(
C)
Usup.
2
(W/m C)
2
Ao (m )
Datos
tubos
mt (kg/s)
93,51
A (m )
2
30
Stubo (m )
t2 (C)
45
Ntterico
997,855
Nt
71,24
Clculo tubos
t1 (C)
t (kg/m )
1000
2,19E01
1,43E04
325,24
61
326
t (kg/m
s)
kt (W/m
C)
6,96E-04
Np
0,628
Npt
325
Cpt (J/kg
C)
Q (J/s)
4189,2
0
5875686,1
L (m)
3,66
efectiva(m)
3,61
4,66E02
2,01
Spaso
2
(m )
vtubo (m/s)
Clculo carcasa y
Baffles
1
Np
do (m)
0,01905
K1
0,215
t (m)
0,00277
n1
2,207
di (m)
0,01351
Dhaz tubos (m)
0,526
Dhaz carcasa (m)
0,091
Datos carcasa
ms (kg/s)
12,98
t (m)
T1 (C)
130
Di (m)
1,10E03
0,617
T2 (C)
110
Do (m)
0,619
313,58783
33
6,00E-05
pt/Do
1,25
pt (m)
0,024
2,52E-01
lb (m)
0,617
2,57E+03
Npantallas
5875686,1
deflectoras
2
AST (m )
s (kg/m )
s (kg/m
s)
ks (W/m
C)
Cps (J/kg
C)
Q (J/s)
(kJ/kg)
1994,9
7,60E02
1,54E01
Baffle cut
(m)

Configura
cin
R
2: 1
DTML(C)
37,25
3,82
32,59
0,194
Fgrfica
0,875
DTMLcorregida
(C)
Usup.
2
(W/m C)
2
Ao (m )
Datos tubos
1000
162,09
Clculo tubos
2
mt (kg/s)
84,07
A (m )
t1 (C)
30
Stubo (m )
t2 (C)
45
Ntterico
1,83E01
1,07E04
887,71
03
t (kg/m )
t (kg/m
s)
kt (W/m
C)
Cpt (J/kg
C)
Q (J/s)
997,85
5
6,96E-04
N
Np
88
8
2
0,628
Npt
444
4189,20
Spaso (m )
5283025
vtubo (m/s)
4,74E02
1,78
L (m)
3,66
L
efectiva(m)
do (m)
3,61
0,01588
K1
0,156
t (m)
0,00211
n1
2,291
di (m)
0,01166
Dhaz tubos (m)
0,692
0,094
Datos carcasa
Clculo carcasa y
Bafles
1
Np
ms (kg/s)
10,21
Dhaz carcasa
(m)
t (m)
T1 (C)
107,36
Di (m)
1,10E03
0,786
T2 (C)
50
Do (m)
0,788
327,7732
17
1,65E-04
pt/Do
1,25
pt (m)
0,020
2,25E-01
lb (m)
0,786
2,37E+03
Npantallas
5283025
deflectoras
2
AST (m )
0,1234
s
3
(kg/m )
s (kg/m
s)
ks (W/m
C)
Cps (J/kg
C)
Q (J/s)
(kJ/kg)
1626,1
Bafle cut
(m)
0,196
Diseo funcional CN-401

El gas de proceso es el acetaldehdo puro que se obtiene por cabezas de la
columna de destilacin CD-401, y entra en el condensador como gas
saturado para ser condensado totalmente usando como fluido enfriador
agua glicolada a -13C.
Las propiedades de los fluidos vienen detalladas en la siguiente tabla:

del CN-401
Propiedades
Carcasa ( proceso )
Entrada
Tubos ( agua
glicolada )
Entrada
Salida
Salida
Fase
T (C)
20,79
19
-13
-5
P (N/m2)
101325
101325
Caudal msico
(kg/h)
134400
134400
1,8328
775,4
1108,80
1102,5
(kg/m3)
303975
30397
5
A determinar
(kg/ms)
6,92E-06
2,25E-04
1,21E-02
9,76E-03
Cp (kJ/kgC)
1,21E+00
2,26E+00
3,12E+00
Conductividad
(W/mC)
1,31E-02
1,67E-01
8,20E-01
3,15E+0
0
8,08E-01
En la siguiente tabla se detallan los datos y clculos intermedios para el

diseo de este condensador de configuracin horizontal y circulacin en
contracorriente de los fluidos:

Configura
cin
1:1
DTML(C)
29,61
0,22
29,61
0,24
DTMLcorregida
(C)
Usup.
2
(W/m C)
Fgrfica
Datos tubos
mt (kg/s)
868,87
Ao (m )
900
817,62
Clculo tubos
2
A (m )
2
3,65E01
t1 (C)
-13
Stubo (m )
1,73E04
t2 (C)
-5
Ntterico
2241,1
1
t (kg/m )
1105,65
Nt
2242
t (kg/m
s)
1,09E02
kt (W/m
C)
0,814
Npt
Cpt (J/kg
C)
3134,65
Spaso (m )
0,387
Q (J/s)
2178888
8,9
vtubo (m/s)
2,03
L (m)
6,096
2241
2
Clculo carcasa y
Bafles
6,046
Np
do (m)
0,01905
K1
0,215
t (m)
0,00211
n1
2,207
di (m)
0,01483
Dhaz tubos (m)
1,260
Dhaz carcasa
(m)
0,095
L
efectiva(m)
Datos carcasa
ms (kg/s)
37,33
t (m)
0,0011
T1 (C)
20,79
Di (m)
1,355
T2 (C)
19
Do (m)
1,357
s
3
(kg/m )
s (kg/m
s)
388,6164
pt/Do
1,25
1,16E-04
pt (m)
0,024
ks (W/m
C)
9,00E-02
lb (m)
1,36
Cps (J/kg
C)
1,73E+03
Npantallas
Q (J/s)
2178888
8,9
AST (m )
0,367
(kJ/kg)
583,66
Bafle cut
(m)
0,339
deflectoras
2
Diseo funcional CN-402

Este condensador condensa totalmente el gas que sale por cabezas que
contiene una solucin acuosa de crotonaldehido que una vez condensado
ser almacenado para poder ser recogido por una empresa externa para su
tratamiento.
La condensacin total de la solucin de crotonaldehido se lleva a cabo
haciendo circular agua de refrigeracin por tubos a 15C, y las propiedades
de ambos fluidos se detallan a continuacin:
del CN-402
Propiedades
Carcasa ( proceso )
Tubos ( agua )
Entrada
Salida
Entrada
Salida
Fase
T (C)
78,11
58,42
15
45
P (N/m2)
101325
101325
303975
303975
Caudal msico
(kg/h)
6229
6229
(kg/m3)
1,8005
958,08
1014,80
992,18
(kg/ms)
9,38E-03
2,89E-04
1,14E-03
5,94E-04
Cp (kJ/kgC)
1,20E+00
4,19E+00
Conductividad
(W/mC)
1,60E-02
2,26E+0
0
1,67E-01
4,19E+0
0
6,37E-01
A determinar
5,95E-01
A continuacin pueden observarse los datos y clculos intermedios en

el diseo de este condensador de configuracin horizontal y
circulacin en contracorriente de los fluidos:

Configura
cin
R
P
6:1
DTML(C)
29,72
0,66
DTMLcorregida
(C)
Usup.
2
(W/m C)
27,94
0,4753604
82
900
Fgrfica
0,94
Datos
tubos
Ao (m )
52,05
Clculo tubos
mt (kg/s)
t1 (C)
10,4
1
15
A
2
(m ) 2
Stubo (m )
t2 (C)
45
Ntterico
0,2
2
0,000
19
237,79
1003,49
Nt
240
t (kg/m s)
8,67E-04
Np
kt (W/m C)
0,616
Npt
40
4189,45
Spaso (m )
0,0077
1308638,8
89
3,6576
vtubo (m/s)
1,34
t (kg/m )
Cpt (J/kg
C)
Q (J/s)
L (m)
L
efectiva(m)
3,6076
Clculo carcasa y
Bafles
1
Np
do (m)
0,01905
K1
0,0402
t (m)
0,00165
n1
2,617
di (m)
0,01575
Dhaz tubos (m)
0,526
0,091
1,73
Dhaz carcasa
(m)
t (m)
0,0011
T1 (C)
78,11
Di (m)
0,617
T2 (C)
58,42
Do (m)
0,619
479,9
pt/Do
1,25
s (kg/m s)
4,84E-03
pt (m)
0,024
ks (W/m C)
9,14E-02
lb (m)
0,617
Cps (J/kg
C)
Q (J/s)
1,73E+03
Npantallas
deflectoras
2
AST (m )
0,076
Datos carcasa
ms (kg/s)
s (kg/m )
(kJ/kg)
1308638,8
89
756,51
Bafle cut
(m)
0,154
Diseo funcional RG-201

El proceso para la manufactura de acetaldehido se hace a partir de la
reaccin de etileno y oxigeno en una solucin acuosa de cloruro de
paladio (II) y cloruro de cobre (II).
Para evitar la acumulacin de oxalato de cobre y otros subproductos de alto

peso molecular formados, se extrae continuamente una purga del lquido
que sale del separador S-201, y poder ser regenerada aportando calor.
Esta purga se introduce en este intercambiador donde se calienta hasta
173C por medio de vapor de servicio a 209,9C, con el fin de descomponer
estos subproductos que persisten en la solucin de catalizador. Una vez
regenerada se introduce de nuevo al reactor.
La solucin de catalizador circulara por tubos calentndose hasta 173C y
por carcasa circular el vapor deservicios el cual condensar debido al flujo
de calor entre ambos.
Vase la siguiente tabla para las propiedades de los fluidos.
del RG-201
Propiedad
es
Carcasa ( vapor
servicios)
Entrada
Salida
Tubos ( proceso )
Fase
Entrad
a
L
T (C)
209,9
180
120
173
P (N/m2)
1901300
19013
00
91192
5
91192
5
5818,4
0
5818,40
Caudal
msico
(kg/h)
(kg/m3)
(kg/ms)
Cp
(kJ/kgC)
Conductivida
d (W/mC)
A determinar
Salida
L
8,53
875,36
930,02
1,60E-05
3,402
1,49E04
4,417
1,26E04
4,214
880,4
1
5,34E05
4,391
1,035
0,676
0,687
0,680
En la siguiente tabla se detallan los datos y clculos intermedios para el

diseo del regenerador de configuracin horizontal y circulacin en
contracorriente de los fluidos:
Tabla 11.6.2.10. Datos del diseo funcional del RG-201.

Configura
cin
R
6: 1
0,56
DTML(C)
47,52
DTMLcorregida 43,95
(C)
P
Fgrfica
0,5
9
0,925
Datos tubos
Usup.
2
(W/m C)
2
Ao (m )
100
0
8,38
Clculo tubos
2
mt (kg/s)
1,62
A (m )
t1 (C)
120
Stubo (m )
t2 (C)
173
Ntterico
0,000
14
73,74
905,215
Nt
84
8,99E-05
Np
0,684
Npt
12
4302,49
Spaso (m )
368550,18
74
1,9
vtubo (m/s)
t (kg/m )
t (kg/m
s)
kt (W/m
C)
Cpt (J/kg
C)
Q (J/s)
L (m)
0,11
0,001
8
1,01
Clculo carcasa y
Buffles
1
Np
L
efectiva(m)
do (m)
0,019
K1
t (m)
0,0028
n1
0,074
3
2,499
di (m)
0,0135
Dhaz tubos (m)
0,301
0,09
0,010
1,85
ms (kg/s)
0,18
Dhaz carcasa
(m)
t (m)
T1 (C)
209,9
Di (m)
0,391
T2 (C)
180
Do (m)
0,411
441,9
pt/Do
1,25
8,26E-05
pt (m)
0,024
8,56E-01
lb (m)
0,391
3,91E+03
Npantallas
deflectoras
2
AST (m )
0,031
Datos carcasa
s
3
(kg/m )
s (kg/m
s)
ks (W/m
C)
Cps (J/kg
C)
Q (J/s)
(kJ/kg)
368550,18
74
1904,1
Baffle cut
(m)
0,098
- 190
-
11.6.3.
Diseo de ebullidores tipo caldera
En la parte inferior de las columnas de destilacin se utiliza un caldern para

la ebullicin del lquido, tal y como se indica en la siguiente figura. El lquido
procedente de la columna entra
en el caldern por la base y, despus de
circular sobre los tubos, descarga por encima de un rebosadero. El vapor

formado, juntamente con el lquido arrastrado, pasa desde la parte superior
de la unidad hacia la columna. El lquido de salida puede circular por
gravedad o por circulacin forzada.
En el equipo se incorporan dispositivos para permitir la dilatacin de los
tubos mediante tubos acotados tal y como se indica en la figura 7.43 del
Coulson Volumen I.
Vase la siguiente figura:
Figura 11.6.3.1. Ebullidores tipo caldera
Diseo funcional
Se sigue el mtodo de Kern con las siguientes consideraciones:
El diseo est basado en datos para ebullicin nucleada.
El fluido de proceso, en fase lquida, circular por carcasa y

experimentar parcialmente un cambio de fase.
El fluido calefactor seleccionado es el vapor de servicio y

circular
por
tubos.
Despus
de
su
utilizacin,
tambin
experimentar un cambio de fase, condensar totalmente.

Las modificaciones en el mtodo de Kern que se han tenido en cuenta
para el diseo son:
En el balance de energa hay que aadir el termino referido al

calor latente del fluido condensado, el vapor de agua:
mvaporCpvapor(T1-T2)vapor+mvaporvapor=mproceso,LCpproceso(T2-
T1)proceso+mproceso,vproceso Hay que considerar un 5% de prdidas, por

tanto:
Q=1,05Q
Para el clculo del coeficiente individual del lado de carcasa se

utiliza la ecuacin propuesta por Mortinski:
Donde:
Pc: presin crtica (bar)
P: presin de operacin
(bar) q: flujo de calor
2
(W/m ); q=Q/A
El dimetro de carcasa requerido es funcin del flujo de calor:
Tabla 11.6.3.1. Dimetro de carcasa requerido
Q/A
(W/m2)
25000
Ds/Db
1,2/1,5
2500040000
40000
1,4/1,8
1,7/2
El espacio entre el lquido y la carcasa ha de ser >0,25.
Se tendr que tener en comprobar el flujo de calor mximo, que

se determina con la siguiente ecuacin:
(1/4)
Donde Kb depende del pitch elegido:

Kb tiene un valor de 0,41 para pitch triangular y 0,44 para pitch cuadrado.
Para evitar un arrastre excesivo la velocidad mxima en la

superficie del lquido se ha de comprobar con la siguiente
expresin:
A continuacin se detalla el diseo funcional para los dos ebullidores que

hay en la planta, siguiendo el procedimiento anteriormente explicado.
Diseo funcional CA-401

El fluido de proceso que circula por carcasa es el agua residual que se
obtiene por colas de la columna de destilacin CA-401, de la cual una parte
se vaporiza para ser introducida nuevamente en la columna y la parte no
vaporizada se usar en el proceso, sacando una purga para ser tratada
como ya se ha explicado anteriormente.
Para realizar esta ebullicin del agua residual obtenida se hace circular
por tubos vapor de servicio a 209,9C.
Las propiedades de los fluidos se detallan en la siguiente tabla:

del CA-401
Propiedade
s
Carcasa ( proceso)
Entrada
Fase
Salid
a
Tubos (vapor
servicio )
Entrad
Salida
a
V
L
T (C)
99,997
99,997
99,997
209,9
160
P (N/m2)
101325
101325
101325
19013
00
19013
00
Caudal
msico
(kg/h)
228861,0
8
42262,
55
186598
,5
(kg/m3)
947,9
0,5886
947,89
8,53
895,15
(kg/ms)
2,79E-04
1,21E05
2,125
2,79E04
4,198
1,60E05
3,402
1,69E04
4,339
2,48E02
6,81E01
6,58E01
1,184
Cp
(kJ/kgC)
Conductivida
d (W/mC)
4,197
6,81E-01
A determinar
En la siguiente tabla se resumen los datos y clculos intermedios para el

diseo de este
caldern teniendo en cuenta configuracin horizontal y

Tabla 11.6.3.3. Datos del diseo funcional del CA-401.

Configura
cin
R
P
1: 1
DTML(C)
82,45
0,00
DTMLcorregida
(C)
Usup.
2
(W/m C)
2
Ao (m )
82,45
0,4540367
41
1
Fgrfica
Flux de calor (W/m2)
mt (kg/s)
Datos
tubos
1250
269,80
103064,
49
Clculo tubos
2
13,41
A (m )
t1 (C)
209,9
Stubo (m )
t2 (C)
160
Ntterico
0,0000
8
855,70
451,8392
Nt
856
t (kg/m )
0,32
t (kg/m s)
kt (W/m C)
9,25E05
0,921
Cpt (J/kg C)
3870,55
Spaso (m )
0,0719
Q (J/s)
27806625
vtubo (m/s)
0,41
L (m)
6,32
efectiva(m)
6,27
Npt
856
2
Clculo carcasa y
Baffles
1
Np
do (m)
0,01588
K1
0,156
t (m)
0,00277
n1
2,291
di (m)
0,01034
Datos carcasa
Dhaz tubos (m)
0,681
Dhaz carcasa (m)
0,014
63,57
t (m)
0,0011
T1 (C)
99,997
Di (m)
1,157
T2 (C)
99,997
Do (m)
1,159
s (kg/m )
632,1
pt/Do
1,25
s (kg/m s)
1,90E-04
pt (m)
0,024
ks (W/m C)
4,62E-01
lb (m)
1,157
Cps (J/kg C)
3,51E+03
Npantallas
27806625
deflectoras
2
AST (m )
ms (kg/s)
Q (J/s)
(kJ/kg)
1904,1
Baffle cut (m)
4
0,446
0,289

El fluido de proceso que circula por carcasa es el agua residual que se
obtiene por colas de la columna de destilacin CA-402, de la cual una
parte se vaporiza para ser introducida nuevamente a la columna y la parte
no vaporizada se lleva a tratamiento.
Para realizar esta ebullicin del agua residual obtenida se hace circular
por tubos vapor de servicio a 209,9C.
Las propiedades de los fluidos se detallan en la siguiente tabla:

del CA-402
Propiedad
es
Carcasa ( proceso)
Entrada
Fase
T (C)
99,996
P (N/m2)
101325
Caud
al
msic
o
(kg/m3)
99,996
10132
5
101325
2159
4611
947,9
0,5886
4
1,21E05
2,125
947,9
4,197
209,9
180
1901300
190130
0
99,996
6770
(kg/ms) 2,79E-04
Cp
(kJ/kgC)
Salid
a
Tubos (vapor servicio

)
Entrada
Salida
2,79E-04
A determinar
8,53
875,36
1,60E-05
1,49E04
4,417
4,198
3,402
En la siguiente tabla se resumen los datos y clculos intermedios para el

diseo de este
caldern teniendo en cuenta configuracin horizontal y

Tabla 11.6.3.5. Datos del diseo funcional del CA-402.

Configuraci
n
R
P
1: 1
DTML(C)
94,16
0,00
DTMLcorregida
(C)
Usup.
2
(W/m C)
2
Ao (m )
94,16
0,2720556
12
1
Fgrfica
Flux de calor (W/m2)

Datos
tubos
1000
15,08
103064,
49
Clculo tubos
2
0,71
A (m )
t1 (C)
209,9
Stubo (m )
0,00014
t2 (C)
180
Ntterico
103,29
t (kg/m )
441,9442
Nt
t (kg/m s)
8,26E-05
Np
mt (kg/s)
0,15
10
4
1
kt (W/m C)
0,66
7
3909,52
Cpt (J/kg C)
Q (J/s)
0,11
Clculo carcasa y
Baffles
Np
1
2,39
efectiva(m)
vtubo (m/s)
1420241,6
67
2,44
L (m)
Spaso (m )
10
3
0,0148
Np
do (m)
0,01905
K1
0,215
t (m)
0,00277
n1
2,207
di (m)
0,01351
Datos
carcasa
ms (kg/s)
Dhaz tubos (m)

Dhaz carcasa (m)
0,313
0,011
1,88
t (m)
0,0011
T1 (C)
99,996
Di (m)
0,531
T2 (C)
99,996
Do (m)
0,534
s (kg/m )
632,1
pt/Do
1,25
s (kg/m s)
1,90E-04
pt (m)
0,029
ks (W/m C)
4,62E-01
lb (m)
0,531
Cps (J/kg C)
3,51E+03
Q (J/s)
(kJ/kg)
1420241,6
67
1904,1
Npantallas
deflectoras
2
AST (m )
Baffle cut (m)
3
0,094
0,133

El material escogido para estos equipos es el AISI 304, excepto para el
regenerador RG-201 el material del cual es AISI 317L las propiedades del
cual se especifican en el diseo del reactor R- 201 en el apartado de
manuales de clculo, se escoge el AISI 304 ya que resiste tanto a la
corrosin y soporta elevadas temperaturas. Tambin se ha tenido en cuenta
cual era el material que da menor coste en la vida til de la planta, la
contaminacin y la seguridad en el proceso.
Se trata de un acero inoxidable de alta aleacin, de tipo austentico (ya que
contiene ms del 7% de Ni) y cuya composicin es del 0,08% en carbono,
1% en silicio, 2% en manganeso, 18%
en cromo, 8% en nquel y 2,25-3% en molibdeno. Los aceros inoxidables

proporcionan una buena combinacin de resistencia a la corrosin y de las
propiedades de fabricacin.
Presin y temperatura de diseo.
En primer lugar, antes de proceder al clculo de los grosores de las
diferentes estructuras que componen un intercambiador es preciso definir
una temperatura y presin de diseo.
Para el clculo de la temperatura de diseo se aplica la siguiente frmula:
Td (C) = (Tmax op. + 10% )
Y para la presin de diseo:
Pd (atm) = Ptrabajo1,1 Presin mxima de operacin (atm)
La tensin mxima admisible depende de las caractersticas del material y
del coeficiente de seguridad, que a su vez depende de la temperatura, y su
valor se obtiene de tablas.
El material de diseo es AISI 304 y para el regenerador (RG-201) el
material es el AISI 317L. Para este ltimo el stress es de 2050 bars.
Para obtener el stress del material AISI 304 a la temperatura deseada se
procede a graficar los valores de la siguiente tabla para poder hacer una
regresin y a partir de la ecuacin obtenida se podr obtener el stress del
material a esa temperatura, el stress del material en el rango de
temperaturas de 0-50C es constante y tiene un valor de 1600 bar.
Tabla 11.6.3.6. Stress del AISI 304 a diferentes temperaturas.
AISI304
T (C)
50
10 150 200
25 300
0
0
S (bar) 1650 145 1300 1150 110 1050
0
0
350
400
450
500
1000
1000
950
900
Stress (bar)
Stress del AISI 304 vs. T

1800
1700
1600
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900
800
y = 4771x-0,265
R = 0,9888
0100200300400500
Temperatura (C)
Figura 11.6.3.2. Regresin del stress en funcin de la temperatura.
Por lo tanto, se obtiene que:
Clculo de los grosores.

El tipo de material determinar el sobreespesor de corrosin. Este se asocia
con el mximo espesor corrodo durante diez aos y para el AISI 304 es de
3,2 mm en condiciones severas.
Para el clculo de los grosores, se sigue la normativa ASME, si la presin de
trabajo en los tubos es superior a la presin de la carcasa, se calcula el
grosor de los tubos teniendo en cuenta la presin interna. En caso contrario
se calcula teniendo en cuenta la presin externa. De igual manera, si la
presin en el exterior (presin atmosfrica) es superior a la presin de
trabajo en la carcasa, el grosor de esta se calcula con la presin externa y
con la presin interna en caso contrario.
Para las condiciones de operacin en esta planta el clculo se har teniendo
en cuenta la presin interna, para los grosores de los tubos se tendrn en
cuenta los grosores estandarizados citados anteriormente.
Para los grosores de la coraza y los cabezales (para simplificar los clculos
supondremos dos cabezales toriesfricos), se aplica la siguiente frmula:
Donde:
Pd : presin de diseo (bar)
Ds : dimetro interno de la carcasa (mm)
S: La tensin mxima admisible del material (bar)
E: eficacia de soldaduras (radiografiado parcial de soldadura doble

0,85)
Al valor obtenido se le suma un 10% por defecto de

construccin (C2) y 1 mm de corrosin (C1).
La eficacia de soldadura es un factor que reduce la tensin mxima

admisible y puede ser E=0,85 (considerado para los clculos) para
radiografiado por puntos y E=1 para el radiografiado total.
Clculo del peso del equipo
Una vez se tienen los valores de los espesores de la coraza y los tubos se
procede al clculo del peso del equipo:
Para el peso del equipo vacio primero se calcula la masa de la pared del
equipo y despus la del fondo, mediante las dimensiones y la densidad del
material:
El peso de la coraza se calcula de la siguiente forma:
Donde:
Ds=dimetro
coraza
(m)
en
L:
longitud de la coraza
(m) t: espesor de la
coraza (m)
: densidad del material
Para el peso de los cabezales se supone que los dos cabezales son
toriesfricos, siendo uno de ellos planos, para poder simplificar los
clculos. La ecuacin utilizada es la siguiente;
- 200
-
Donde:
Dos: Dimetro externo de la coraza (m)
- 201
-
Di: Dimetro interno de la coraza (m)
Para completar el peso del equipo vacio tambin hay que tener en
cuenta el peso de los tubos, que se calcula de la siguiente forma:
Donde:
Di: dimetro interno del tubo (m)
x: espesor del tubo(m)
L: longitud de los
tubos (m) Nt: nmero
de tubos
De manera que el peso del equipo vacio ser el sumatorio entre la masa de
la coraza, la de los
fondos y la de los tubos.
A continuacin, se calcula el peso del equipo en operacin:
Peso en operacin de la coraza:
Para el peso de los tubos en operacin:
De manera que el peso del equipo en operacin:
Por ltimo se calcular tambin el peso del equipo con agua:
Peso con agua de la coraza:
Para el peso de los tubos con agua:
De manera que el peso del equipo con agua:
A continuacin se detallan los resultados del diseo mecnico de los

intercambiadores de carcasa y tubos as como tambin del peso de los
intercambiadores que se encuentran en la planta:
Tabla 11.6.3.7. Resultados del diseo mecnico de todos los
intercambiadores.
ITEM
Top(
C)
I-301
Td(C)
1
5
I-401 28,234
38,234
I-402 31,483
41,483
I-403
CN201
CN202
CN401
CN402
CA401
CA402
RG201
1
5
110
107,36
65
25
121
20,79
118,09
6
22,869
78,11
85,921
99,997
109,99
7
109,99
6
230,89
99,996
209,9
Pop(bar Pd(ba
)
r)
3,0397
5
1,0132
5
1,0132
5
1,0132
5
3,0397
5
1,0132
5
1,0132
5
1,0132
5
1,0132
5
1,0132
5
19,013
0,938 1654,30
0,925
1650
0,710
1650
Peso
carca
sa
(kg)
168,5
0
166,1
1
63,74
0,8466
1650
76,02
0,617 1338,66
60,96
0,786 1347,31
77,66
1,355 2081,66
0,617 1465,79
133,8
9
61,03
1,157
1373
0,359 1372,92
0,391
1
0
D (m)
5,0662
5
3,0397
5
3,0397
5
3,0397
5
5,0662
5
3,0397
5
3,0397
5
3,0397
5
3,0397
5
3,0397
5
21,039
5
S (bar)
ts
(m
m)
2050
269,2
8
220,1
0
20,69
Peso
tubos
(kg)
5166,2
7
2522,7
3
1494,7
5
2819,9
9
1091,6
2
1958,7
4
10475,
54
553,85
Peso
cabeza
les
(kg)
16,22
10,50
6,19
8,80
5,14
8,35
24,81
5,16
24,68
Peso
total
vacio
(kg)
5350,9
8
2699,3
4
1564,6
8
2904,8
0
1157,7
3
2044,7
6
10634,
24
620,04
3002,8
7
1,75
239,63
3296,7
3
461,49
132,22
2,14
155,04
Tabla 11.6.3.8. Resultados del diseo mecnico de todos los

intercambiadores.
I-301
Peso
carcasa
operacin
(kg)
3551,60
I-401
3486,88
2522,97
8709,19
3442,49
2522,95
I-402
1501,29
1494,94
4560,91
1511,41
1494,92
I-403
2143,36
2820,07
7868,23
2136,17
2820,07
CN-201
403,69
1091,77
2653,19
60,96
1091,77
CN-202
659,35
1958,85
4662,96
1852,34
1958,85
CN-401
3551,58
10475,73
24661,55
8928,40
10475,71
CN-402
936,62
554,05
2110,70
1155,65
554,05
CA-401
4471,21
3003,05
10770,98
6916,73
3385,14
CA-402
665,71
146,82
2052,56
1780,8
158,8
RG-201
121,69
132,35
409,08
249,22
ITEM
Peso tubos
operacin
(kg)
5166,35
14068,94
Peso
carcasa
agua
(kg)
3539,84
Peso
tubos
agua
(kg)
5166,35
Peso total
operacin (kg)
132,36
Peso
total
agua
(kg)
14057,1
7
8664,7
8
4571,0
1
7861,0
4
2310,4
6
5855,9
5
30038,3
6
2329,7
3
13598,4
9
3179,3
4
536,63
Donde:
Top: Temperatura mxima de operacin (C)
Td: Temperatura de diseo (C)
Pop: Presin de operacin (bar)
Pd: Presin de diseo (bar)
D: dimetro de carcasa (m)
S : carga admisible del material en carcasa (bar)
ts: grosor en carcasa (mm)
Aislamiento de los equipos

Los intercambiadores cuyas superficies externas se encuentren a ms de
50C o a temperaturas inferiores a 5C estarn aislados por seguridad y
evitar accidentes con el personal, a continuacin se adjunta una tabla con el
tipo de aislante y su espesor para estos equipos:
Tabla 11.6.3.8. Resultados del clculo del aislante
Temperatura fluido interior

(C)
Temperatura ambiente
exterior (C)
Altura pared (m)
Temperatura superficie
exterior
revestimiento (C)
Revestiminiento exterior
Aislamiento
Espesor terico (mm)
Espesor recomendado
ISOVER (mm)
CA401
209
CA402
209
CN201
120
CN202
80
CN402
60
25
25
25
25
25
4,88
1,83
3,66
3,66
3,66
40
40
40
40
40
acero
acero
acero
acero
acero
austenti austenti austenti austenti austenti
co
co
co
co
co
Manta
Manta
Manta
Manta
Manta
spintex spintex spintex spintex spintex
342-G342-G342-G342-G342-G125
125
125
125
125
100
100
50
20
10
110
110
50
30
10
Para estos equipos se ha utilizado el aislante Manta SPINTEX 342-G-125 las

caractersticas de la cual se detallan a continuacin:
Descripcin
Manta de lana de roca con malla metlica de acero galvanizado por su

cara exterior. Pueden incorporarse otros soportes a peticin (velo, lmina
de aluminio, etc.).
Aplicaciones
Aislamiento trmico:
Equipos en general.
Tuberas de gran dimetro.
Hornos.
Calderas.
Transporte de fluidos.
Dimensiones
Reaccin al fuego
Clasificacin M0 (no combustible). Segn

UNE 23.727. No combustible segn B.S.
Temperatura lmite de empleo
750 C en rgimen continuo.
Comportamiento al agua
No hidrfilo.
Dilatacin y contraccin
Material totalmente estable.
Corrosin
No corrosivo.
Segn norma ASTM C-795, C-871.
Segn Regulatory Guide 1:36.
Densidad aproximada
125 kg/m3.
Conductividad trmica (W/mK)
11.7.
Bombas, compresores y ventiladores
11.7.1 Eleccin de la bomba
Para la seleccin de la bomba es preciso conocer los siguientes parmetros,

definidos en el siguiente apartado (diseo funcional):
La carga total (m)
La potencia necesaria (kW)
Se elige la bomba que nos ofrece el fabricante siguiendo los siguientes

criterios:
Seleccionar una bomba con un rendimiento elevado para el

caudal que se precisa impulsar.
Que la bomba pueda suministrar la potencia requerida para

vencer las prdidas de carga existentes.
Se ha escogido la casa ITUR como suministradora de bombas, ya que

ofrecen un amplio rango de caudales de trabajo.
Para la eleccin correcta de la bomba en el catlogo, primero hay que
seleccionar el tipo de bomba en funcin del tipo de fluido, la temperatura y
el caudal a impulsar. Seguidamente en funcin del caudal y la carga total se
escoge un modelo que ser capaz de aportar esa energa mnima al fluido
para poder superar las prdidas por friccin y la diferencia de altura, si es el
caso y llegar al punto final.
Esta bomba tendr un consumo de potencia que ser el que tendr que
suministrarle la red elctrica.
Diseo funcional
Balance de energa mecnica.
En primer lugar se plantea el balance de energa mecnica entre dos puntos
de la tubera para poder determinar la potencia necesaria de la bomba,
teniendo en cuenta las presiones inicial y final de la tubera y las prdidas
de carga que padece el fluido en ese tramo:
Donde:
P1: Presin inicial del fluido (Pa)
P2: Presin final del fluido (Pa)
: densidad del fluido (kg/m )
: diferencia de altura que tiene que superar la bomba (m)
v1: velocidad a la que circula el fluido inicialmente (m/s)
v2: velocidad a la que circula el fluido una vez ha sido impulsado por la
bomba (m/s)
: es 1 para rgimen turbulento
ev: prdidas de energa mecnica debidas a la friccin (J/kg)
: potencia por unidad de masa de la bomba (J/kg)
Para poder realizar el balance de energa mecnica es preciso determinar

las perdidas de carga, es decir, las prdidas debidas a la friccin.
Estas prdidas se calcularan a partir de las prdidas en los tramos rectos y
las prdidas debidas a los accidentes que encontramos en la tubera:
a) Prdidas por friccin en tramos rectos:

Para el clculo de estas prdidas se usa la ecuacin de Fanning:
Donde:
L: longitud de la tubera (m)
D: dimetro de la tubera (m)
f: factor de fanning (adimensional)
Para determinar el factor de Fanning se utiliza el baco de Moody, ver figura

11.7.1.1, a partir de:
Reynolds,
es funcin de la densidad, la viscosidad y la

velocidad del
fluido y del dimetro interno de la tubera.
( /D): rugosidad relativa de la tubera donde la rugosidad para el

acero AISI 304 es 0,000046
Leyendo en el baco de Moody obtenemos el factor de Darcy, que es 4 veces

el factor de Fanning:
Figura 1.7.1.1. baco de

Moody
b) Prdidas por friccin en accidentes:

Estas prdidas se obtienen a travs de aplicar el mtodo de las K, el cual da
una constante para cada tipo de accidente que podemos encontrar en una
tubera y pudiendo calcular las prdidas causadas por estos de la siguiente
manera:
Donde:
k: coeficiente de friccin correspondiente a cada tipo de

accidente, en la planta a desarrollar encontramos los siguientes
accidentes:
Tabla 1.7.1.1. Coeficientes de friccin por accidente
vlvula bola 40
T (bifurcacin
cerrada)
vlvula
mariposa
40
vlvula retenci
codo(disco)
estndar
90
17,3
0,4
10,8
10
0,75
Una vez se tienen las prdidas por friccin debido a los tramos rectos y a
los accidentes se pueden obtener las prdidas totales, tal y como se ha
indicado al principio.
Carga total, h
Es la diferencia entre la energa que tiene el fluido en llegar a la zona de
aspiracin y la energa que hay que suministrarle al fluido para que pueda
llegar al punto final deseado.
Potencia (W)
La potencia total necesaria para que el fluido que impulsa la bomba supere
prdidas de carga se calcula mediante la siguiente expresin:
Habr que tener en cuenta que no toda la energa que llega a una bomba es
captada por el fluido, una parte se disipa. Por ello es necesario tener en
cuenta el rendimiento de cada bomba. Este se puede calcular por medio de
la siguiente frmula:
11.7.2. Diseo de ventiladores y compresores
Diseo funcional
En el caso de desplazar fluidos compresibles, es decir, la prdida de friccin
de la circulacin del fluido provoca una variacin de la densidad del 10%, se
utilizan compresores, ventiladores o soplantes dependiendo de la diferencia
de presiones entre la entrada y la salida del equipo, es decir, en funcin de
la relacin de compresin:
Ventiladores: P2/P1 < 1,1
Soplantes: 1,1 < P2/P1 < 3
Compresores: P2/P1 > 3
En este proyecto, segn la relacin de compresin que se tiene, se trabaja

con ventiladores y compresores.
Diseo funcional de ventiladores.
Los ventiladores son equipos que permiten producir un pequeo incremento
de la presin sobre los fluidos, como es el caso del V-801, en el cual se
precisa impulsar aire atmosfrico hasta el I-802 para enfriar los gases de la
salida del reactor de oxidacin cataltica R-801.
Para calcular la potencia del ventilador que impulsa el aire se sigue la
siguiente frmula, teniendo en cuenta que al tener una relacin de
compresin tan pequea se considera el fluido como si fuese incompresible,
ya que al no haber un cambio significativo de la densidad entre la entrada y
la salida:
Donde:
P2-P1 : La diferencia de presiones entre la entrada y la salida (0,1

2
kg/m )
m: caudal msico (9941,4 kg/s)
: potencia terica (831,4 kW)

- 210
-
Diseo funcional de compresores.

Los compresores son equipos que permiten aumentar la presin de los
fluidos compresibles (gases, vapores). La energa elctrica se convierte en
mecnica y esta impulsa el fluido a una velocidad y presin determinadas.
Aunque los compresores son equipos que desplazan fluidos de la misma
forma que
las bombas, los compresores a diferencia de las bombas
aumentan la presin del fluido y por lo tanto tambin la temperatura, a la

vez que le varan la densidad al fluido y como:
Donde:
m: caudal msico (kg/s), constante
A: rea de paso (m ), constante
: volumen especfico (m /kg)
Al variar la densidad tambin variar la velocidad del fluido.

Existen cuatro tipos de compresin en funcin de la circulacin del fluido;
isoterma, politrpica, adiabtica y por etapas. En esto proyecto para el CO201, se considera la adiabtica ya que el tramo de tubera se encuentra
aislado y la razn de compresin es inferior a cinco (por lo tanto no se
precisa la compresin por etapas). La finalidad de este compresor
es
comprimir la corriente gaseosa que contiene la recirculacin de los

reactivos, proveniente de la columna de absorcin AB-201, a 3 atmosferas
para poder ser mezclada con la entrada nueva de reactivo y posteriormente
al reactor, R-201, que opera a 3 atmsferas.
Para el clculo de la potencia del compresor se tiene en cuenta las siguientes
consideraciones:
P : es constante
De manera que la potencia de carga terica del compresor se calcula de la

siguiente forma:

Donde:
= Cp/Cv =1,2797
Z: factor de compresibilidad (1)
R: constante de gases (8,341 J/Kmol)
r:relacin de compresin (3)
Ts : temperatura en la zona de la succin (278,2856 K)
m: caudal msico (15426 kg/s)
M: peso molecular (29,363 g/mol)
De manera que la potencia de carga del compresor es de:

wterico = 54754,3 J/s
Una vez calculada la potencia de carga se calcula la potencia real del
compresor , teniendo un rendimiento del 75%:
wreal = 68442,9 J/s
11.8
Equipos de servicio de la planta

11.8.1
Chillers
11.8.1.1
Chillers para agua glicolada
Es necesaria la instalacin de uno o varios grupos de fro en el rea de

servicios para enfriar las corrientes de agua glicolada que se utilizan en el
proceso.
El objetivo de estos chillers es enfriar la temperatura del agua glicolada
(30% de etilenglicol) desde -5C hasta -13C, siendo el salto trmico de 8
C.
Los equipos en los cuales se utiliza este fluido y los caudales necesarios del
mismo se muestran en la siguiente tabla 1.8.1.1.1.
Tabla 1.8.1.1.1. Necesidades de agua glicolada en el proceso.
EQUIPO
CN-401
CAUDALES
(kg/h)
15680412
CAUDAL
(kg/s)
435,67
I-401
615945,66
171,10
I-402
320000
88,88
Media Caa T801/812
90099,81
25,03
Se calcula la potencia frigorfica necesaria para enfriar estas corrientes

mediante la siguiente ecuacin:
Pfrigorifica
m fluidorefrigerante
Cp
fluiidorefrigerante
salidafludi
orefrigeramte
Tentradafluidorefrigerante
Donde Pfrigorfica es la potencia requerida (kW)

mfluidorefrigerante es el caudal msico total del fluido refrigerante, agua
glicolada al 30% (kg/s)
Cpfluidorefrigerante es la capacidad calorfica del agua glicolada al 30%

(kJ/kgC)
Tsalidafluidorefrigerante y Tentradafluidorefrigerante son las temperaturas de salida y
entrada del agua glicolada del Chiller (C)
Admitiendo
que el
Cp fluidrefrigerante 3,123kJ
potencia
kg C
, se obtiene un valor de la
frigorfica necesaria para enfriar las corrientes de:
Pfrigorifica
720,68
kg s
3,123kJ
kg C
5 (13) C 18005,47 kJ
Los chillers que se utilizarn para el enfriamiento del agua glicolada

pertenecen a la casa comercial Novair-MTA. Se trata de una unidad
enfriadora de agua condensada por aire con compresores de doble tornillo
del modelo PHOENIX con una potencia frigorfica de 1536 kW, siendo el
fluido refrigerante el R407C.
El parmetro de la potencia frigorfica del chiller ha de corregirse pues ese
valor est calculado para agua pura y no para agua glicolada. Los factores
de correccin que deben tenerse en cuenta para el caso del agua glicolada
al 30% se detallan en la tabla 1.8.1.1.2. que se muestra a continuacin:
Tabla 1.8.1.1.2. Factores de correccin para el clculo de la potencia
frigorfica real del chiller.
Porcentaje de etilenglicol
30%
Temperatura de congelacin
-16,73
Factor de correccin de potencia

frigorfica
Factor de correccin de potencia
absorbida
Factor correctivo de flujo de
mezcla
Factor correctivo de cada de
presin
0,957
0,963
0,98
1,04
As, la potencia frigorfica real de cada chiller ser de:
Pfrigorificareal 0,947 1536kW 1454,592kW

Por tanto el nmero de chillers necesarios para enfriar el agua glicolada
ser de:
n chillers
agua
1454,59 kW chilller
glicolada
18005,47kW
12,37chiller n chillers 13
11.8.1.2 Chillers para agua de salida de la torre de

refrigeracin
El objetivo de estos chillers es rebajar la temperatura de la corriente de

agua de salida de la torre de refrigeracin desde 30C a 15,8C,
temperatura a la que entra en los intercambiadores de calor I-301, I-403 y
en el condensador CN-402.
Las necesidades de agua en estos equipos se resumen en la siguiente tabla
11.8.1.2.1.
Tabla 11.8.1.2.1. Equipos y caudales de agua necesaria para cada equipo procedente
de Chiller de agua.
EQUIPO
CN-402
CAUDAL
(kg/h)
37483,8
CAUDAL
(kg/s)
10,41
I-403
151600
42,11
I-301
275000
76,39
La potencia frigorfica necesaria se calcula como:
Pfrigorifica
m fluidorefrigerante
Cp
fluiidorefrigerante
salidafludi
orefrigeramte
Tentradafluidorefrigerante
Donde Pfrigorfica es la potencia requerida (kW)

mfluidorefrigerante es el caudal msico del fluido refrigerante, en este
caso, agua (kg/s) Cpfluidorefrigerante es la capacidad calorfica del agua
(kJ/kgC)
Tsalidafluidorefrigerante y Tentradafluidorefrigerante son las temperaturas de salida y
entrada del agua
al chiller (C)
Sustituyendo los valores correspondientes para el agua en la expresin
anterior se obtiene:
Pfrigorifica
128,91
kg
s
4,19 kJ
kg C
30 15,8 C 7668,10 kJ
Los chillers que se utilizarn para el enfriamiento del agua son de la misma
casa comercial y modelo que los utilizados para el caso de enfriamiento del
agua glicolada, modelo PHOENIX
con potencia frigorfica de 1536kW de
Novair-MTA. En este caso la potencia frigorfica no debe ser corregida y por

tanto, el nmero de chillers necesario ser de:
n
chillers
agu
a
refrigeracin
7668,10k
W
4,992chiller n chillers 5
1536 kW chilller
11.8.2.
Caldera de generacin de vapor
En la planta de produccin de acetaldehido existen una serie de equipos que

necesitan
ser
abastecidos
de
vapor
de
agua
para
su
correcto
funcionamiento, de modo que ser necesaria la instalacin de caldera/s de

generacin de vapor en la planta.
Para determinar el nmero de calderas necesarias se hace en primer lugar
un recuento del caudal de vapor de agua requerido. A continuacin, se
muestra en la tabla 11.8.2.1, el listado de equipos que necesitan vapor de
agua y los caudales de este que demandan:
Tabla 11.8.2.1. Equipos y caudales de vapor de agua necesarios.
EQUIPO
RG-201
Caudal
(kg/h)
661,00
CA-401
27017,59
CA-402
2427,64
DA-401
19960,00
A continuacin, se muestran en la tabla 11.8.2.2 las propiedades de las

corrientes que entran a la caldera de servicios para poder calcular la
potencia calorfica necesaria para cada una de ellas y as obtener el valor
de la potencia total que debe suministrar la caldera.
Tabla 11.8.2.2. Caractersticas de las corrientes de vapor para cada
equipo.
EQUIP
O
RG201
CA-401
CA-402
DA-401
TS (C)
209,90
209,90
209,90
145,00
TE(C)
180,00
160,00
180,00
20,00
Cp media
(kJ/kgC)
3,91
3,87
3,91
3,09
(KJ/Kg)
1904,10
1904,10
1904,10
2256,5
0
La potencia calorfica necesaria se calcula mediante la siguiente ecuacin:
Pcalorfica m fluido Cp fluido Tsalida Tentrada

donde Pcalorfica es la potencia requerida (kW)
mfluido es el caudal msico del agua que entra a la caldera (kg/s)
Cpfluido es la capacidad calorfica media del agua a las temperaturas

de entrada y salida de la caldera (kJ/kgC)
Tsalida y Tentrada son las temperaturas de salida y entrada del agua a la
caldera (C)
Realizando los clculos se obtienen los valores de potencia calorfica
recogidos en la siguiente tabla 11.8.2.3.:
Tabla 11.8.2.3. Potencia calorfica necesaria para adecuar cada una de las
corrientes.
EQUIPO
RG-201
CA-401
CA-402
DA-401
P (Kw)
371,08
15564,0
0
1362,85
14653,0
1
En la zona de tratamiento de gases se realiza un aprovechamiento

energtico
de
los
gases
de
salida
del
reactor
RC-801
en
los
intercambiadores de calor I-803/804 para calentar un caudal de agua de

2097,60 kg/h desde 20 hasta 145 C. As, el caudal real a calentar para el
equipo DA-401 es de 17862,4 kg/h y consecuentemente, la potencia
calorfica necesaria para este equipo se ve rebajada en 1539,89 kW.
Finalmente, se concluye que el caudal total que debe suministrar la caldera
de servicios es igual a 47968,63 kg/h con una potencia calorfica total igual
a 30411,05 kW.
Tabla 11.8.2.4. Potencia calorfica y caudal de vapor necesarios.
P (kW)
Caudal
(kg/h)
30411,0
5
47968,6
3
As, se acude al catlogo de la casa comercial Viessmann y se seleccionan

calderas que trabajen a una presin de 19,09 bares. El modelo seleccionado
es el VITOMAX 200 HS Modelo M235 sin economizador que genera un caudal
de vapor de 12 ton/h y trabaja a 20 bar de presin. De este modo se
necesitarn 4 calderas de las mismas caractersticas para satisfacer los
requerimientos de vapor en el proceso.
La caldera seleccionada es un generador de vapor de alta presin de tres

pasos de humos que funciona con gas natural aunque tambin lo puede
hacer con gasleo.
A continuacin, se calcula el consumo de gas natural de las 4 calderas:
PCI gas
3
Donde: C es el consumo de gas natural (m /h)

Q es la potencia nominal
necesaria (Kcal/h) es el
rendimiento trmico de la caldera
PCIgas es el poder calorfico inferior del gas natural (10000 kcal/m
gas natural)
Los datos de potencia nominal necesaria y el rendimiento trmico de la

caldera se extraen del catlogo comercial de la misma.
Potencia nominal
QkW
factorF produccindevapor
kg
El valor del factor F se lee en la figura 11.8.2.1. sabiendo que la presin

de servicio de la caldera es de 20 bares y que se trata de una caldera sin
economizador (A), de aqu se obtiene que: F=0,745
Figura 11.8.2.1. Factor F en funcin de la presin de servicio y del

tipo de caldera.
Sustituyendo los valores en la ecuacin anterior se tiene un valor para la

potencia nominal de:
QkW 0,745 12000

kg
h
8940kW
Rendimiento de la caldera ()
El rendimiento de la caldera se obtiene de la grfica 11.8.2.2. sabiendo

que la potencia de la caldera en % en relacin a la potencia nominal es
de 86,79% y que la presin de operacin es de 19 bares. A partir de
estos valores, se lee de la grfica un valor de =88,8%.
Figura 11.8.2.2. Rendimiento de la caldera sin economizador en funcin de la

presin de servicio y la relacin entre la potencia de la caldera y
la potencia nominal.
Entonces el consumo de gas natural en las 4 calderas ser de:
PCI gas
m3
1kcal 874,945
8940kW 3600 s
h
h 4,18k
J
0,888 10000 kcalm3
11.8.3.
Torre de refrigeracin
DESCRIPCIN GENERAL
El servicio de agua de refrigeracin alimenta los equipos y servicios, que por
razones de produccin precisan de l.
En las torres se produce la refrigeracin del agua por evaporacin. El agua
caliente entra por la parte superior de la torre, circulando por gravedad a
travs del relleno donde se logra que el agua tenga el mximo contacto, de
superficie y tiempo con la corriente de aire. As pues, el agua llega a la base
de la torre, donde su temperatura habr disminuido por el efecto ya citado
de evaporacin, limitando su efectividad a las condiciones ambientales de
temperatura y humedad.
NMERO Y SELECCIN DE LA TORRE
En la planta de produccin de acetaldehdo se utiliza agua de refrigeracin

para
enfriar
diferentes
corrientes
de
proceso
de
varias
reas.
continuacin, se muestra las necesidades de agua de refrigeracin de los

diferentes equipos (tabla 11.8.3.1).
Tabla 11.8.3.1. Necesidades de agua de refrigeracin por equipos
Equipo que la
necesita
CN-201
CN-202
I-301
CN-402
I-403
Total
Caudal
3
(m /h)
335,41
225,29
409,51
55,81
150,50
1176,52
Conociendo el caudal total de agua para abastecer toda la planta se

calcula el calor a disipar por la torre de refrigeracin segn la siguiente
ecuacin:
Calor a disipar (KW)= 4,186*Q*(T2-T1)/3600
- 220
-
Q = Caudal de agua en circulacin

(litros/ hora) T2 = Temperatura del
agua de entrada, 45C.
T1 = Temperatura del agua de salida una vez enfriada, 30C
- 221
-
Por tanto,
3
Calor a disipar=4,186*117610 *(45-30)/3600=

20520,48 KW
Se observa que el calor a disipar por la torre es de 20520,48 KW. Se
selecciona el modelo TC- 865 de la casa INDUMEC, capaz de intercambiar
11779 KW. Y sern necesarias 2 torres que consta de 2 mdulos cada una.
Las caractersticas y dimensiones se muestran a continuacin:
Figura 11.8.3.1. Modelo TC-865
Tabla 11.8.3.2. Dimensiones modelo TC-865
A
(mm)
3610
E
(mm)
1100
I
(mm)
2335
N
(mm)
1910
L
(mm)
5110
H
(mm)
2580
Tabla 11.8.3.3. Especificaciones TC-865
Motor
ventilador
KW
Peso en
vaco
Kg
Peso con
carga
kg
8*15
8720
20800
Entrad
a
4*6"
Conexion
es
Salida
Rebosade Reposici
ro
n
4*8"
4*3"
4*1 1/2"
Puntos
de
Durante el proceso de funcionamiento normal de la torre se produce

evaporacin de agua, lo cual provoca un aumento continuo de la
concentracin de sales, ya que el agua contiene sales en mayor o menor
medida. Para mantener estos valores en niveles adecuados se realiza una
purga de agua. La purga se realizar peridicamente de forma abriendo la
vlvula automtica situada en la lnea de purga.
6
0
Por tanto, la evaporacin de agua y la purga provocan un consumo de agua,

a los que se debe aadir el arrastre de gotas provocado por el caudal de
aire.
Se calcula el caudal de reposicin de agua mediante las siguientes

expresiones:
Caudal de agua evaporada (Qevap):
Qevap (litros/hora) = Calor a disipar (Kcal/h) /560
Prdida por arrastre de gotas (Qarr):
Qarr (litros/hora) = Caudal de agua en circulacin (litros/hora) x 0,0001
Caudal de purga (Qpur):
Qpur (litros/hora) = Qevap/(N-1)
Siendo N =Concentracin de sales deseada/concentracin de sales de
agua de aporte Por tanto el consumo total de agua (Qtotal) es:
Qtotal (litros/hora) = Qevap + Qarr + Qpur
Tabla 11.8.3.4. Consumo total de agua
Q agua evap (l/h)

Prdida por arrastre gotas Q
arras (L/h)
caudal purga Q pur (L/h)
Q total (l/h)
31507,33
117,65
318,26
31943,23
EQUIPOS PARA TRATAMIENTO DEL AGUA

La desinfeccin del agua se realizar de acuerdo a
norma UNE 1000030
la normativa actual,
IN- Guia para la prevencin y control de la
proliferacin y diseminacin de legionela en instalaciones- y legislacin

vigente sobre el mantenimiento en torres de refrigeracin recogida en el RD
865/2003 de 4 de julio. La planta dispondr de los siguientes equipos que
proporciona tambin la casa INDUMEC:
-Equipo para el tratamiento microbiolgico: compuesto de una bomba
dosificadora, con caudal constante regulable y un depsito de polietileno
para contener el producto.
-Equipo
para
tratamiento
inhibidor
de
corrosin
aintiincrustante:
compuesto de una bomba dosificadora, con caudal proporcional y un

depsito de polietileno para contener el producto. La cantidad de producto
de la bomba dosificadora es proporcional al caudal de reposicin.
-Equipo para purga automtica por conductividad: compuesto por un

conductivmetro
con
sonda
de
conductividad
electrovlvula.
El
conductivmetro con sonda mide el valor de la conductividad y acta sobre

la electrovlvula de purga, abrindola o cerrndola segn los valores fijados.
Figura 11.8.3.2. Esquema de tratamiento de agua en torre de

enfriamiento.
acetaldehido
12.Bibliogr
afia
12.-Bibliografia
Reactor R-201
1.-Performance of a bubble column reactor for oxidation of ethylene

(Wacker Process) (*)
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2.-Modeling of gas-liquid reactors. Implementation of the

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Autores: E.P. van Elk, P.C. Borman, J.A.M. Kruipers, G.F.Versteeg.
Centro: Department of Chemical Engineering, Twente university
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3.-Kinetics of the oxidation of ethylene by aqueous paladium (II)

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Autor: Nigar Kantarci, Fahir Borak, Kutlu O. Ulgen.
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Centro: Department of Chemical Engineering, Bogazici University,

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6.-Critical oxygen concentration in liquid-phase catalytic

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Centro: Chemical Engineering Division, National Chemical
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7.-Modelling of gas-liquid reactors.Stability and dynamic behaviour

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Autores: E.P.Van Elk, P.C.Borman, J.A.M Kuipers, G.F. Versteeg.
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Autores: Nigar Kantarci,, Fahir Borak, Kutlu O. Ulgen.
Centro: Department of Chemical Engineering, Yeditepe
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Publicacin: Process Biochemistry 40 (2005) 22632283
Proceso general
1.-Process for the manufacture of acetaldehyde

Autores: Walter Steppich, Rudolf Sartorius.
Publicacin: United States Patent 4237073, Dec 2, 1980.
2.-Process for preparing acetaldehyde from ethylene and oxygen.

Autores: Bernd Rinne, Erhard FrankenStellamans. Publicacin: United States Patent
6140544, Oct 31, 2000.
3.-Method for the production of acetaldehyde from ethylene and

oxygen.
Autores: Erhard Franken-Stellamans, Mario Fhtz,
Klaus Hett. Publicacin: United States Patent
7339084, Mar 4, 2008.
4.-Acetaldehyde production
Autores: Morgan C. Sze, Ruey H. Wang.
Publicacin: United States Patent 3869518, Mar 4 1975.
Difusor reactor R-201
1.- Design of a ring and spider type spargers for bubble column
reactor: Experimental measurements and CFD simulation of flow
and weeping
Autores: Arnand V. Kulkarni, Shrikant V. Badgandi,
Jyeshtharaj B. Joshi Centro: Institute of Chemical
Technology, Matunga, Mumbai, India.
2.Phenomenological model for bubble column reactors: prediction of

gas hold-ups and volumetric mass transfer coefficients
Autores: K. Shimizu, S.Takada, K.Minekawa, Y.Kawase
Centro: Department of Applied Chemistry, Kawagoe,
Saitama, Japan. http://ctcr4.chem.uva.nl/bc/expliq.html
Diseo de las columnas

Introduccin a las operaciones de separacin. Textos docentes. A.
Marcilla Gomis Separaration process engineering by Fillip C.
Wankat
Programario Hysys.
Control i instrumentacin
-Ollero de Castro, Pedro. Control y instrumentacin de procesos
qumicos. Editorial Sntesis 1997
- F.G. Shinskey, Process Control Systems, McGraw-Hill.
- W.L., Luyben, Plantwide Process Control, McGraw-Hill (1998)
-Ray, Martyn S. Chemical engineering design project. Editorial
Lightning Source Inc
-Romagnoli, Jos A. Introduction to process control. Editorial Taylor
& Francis
-Seborg, Dale E. Process dynamics and control. Editorial Willey,
second edition (2003) www.emersonprocess.com/Rosemount
www.abb.es
www.samson.es
http://www.kobold.com/
http://www.duranelectronica.com/
http://www.sensotran.com/
Seguridad y higiene
Las normativas consultadas se encuentran en el mismo apartado. A
parte de estas las fuentes utilizadas han sido:
-Gmez Etxebarria, Genaro. Manual para la formacin en la
prevencin de riesgos laborales, curso superior. Editorial Ecoiuris,
cuarta edicin.
-Burriel Lluna, Germn. Sistema de gestin de riesgos laborales e
industriales.
Fundacin Mapfre, Madrid 1999.
Medio Ambiente
Las normativas consultadas se encuentran en el mismo apartado. A
parte de estas las fuentes utilizadas han sido, segn el tema:
Aguas residuales:
1- Effect of chloride ions on the oxidation of aniline by Fentons reagent
Autores: Ming-Chun Lu, Yih-Feng Chang, I-Ming Chen, Yin-Yen Huang
Centro: Department of Environmental Resources Management, Chia
Nan University of Pharmacy and Science, Taiwan, ROC
2- The Fenton oxidation mechanism: Reactivities of biologically
relevant substrates with two oxidizing intermediates differ from
those predicted for the hydroxyl radical
Autores: DAVID A. WINK, RAYMOND W. NIMS, JOSEPH E.
SAAVEDRA, WILLIAM E. UTERMAHLEN, JR.t, AND PETER C. FORDS
Centro: Chemistry Section, University of California, Santa Barbara,
CA 93106
3- Tratamiento qumico de contaminantes orgnicos -El proceso Fenton

Autores: E C Martnez y G D Lpez
Centro: INGAR-Instituto de Desarrollo y Diseo (Conicet) y
Universidad Tecnolgica Nacional (Fac. Reg. Santa Fe) Santa Fe,
Argentina
4- Use of Fenton reaction for the treatment of leachate from
composting of different wastes
Autores: Daniel Trujillo, Xavier Font, Antoni Snchez
Centro: Composting Research Group, Chemical Engineering
Department, Escola Tecnica Superior dEnginyeria.
Otras fuentes:
-Tratamientos avanzados de aguas residuales (informe de vigilancia
tecnologica)
-Oxidacin qumica para depurar aguas residuales industriales.
Resultados del proceso OHP en un caso real. J. M. Oliver
-INFLUENCIA DE LA PRESENCIA DE IONES CLORURO EN UN
SISTEMA DE LODO ACTIVADO. INGENIERA HIDRULICA Y
AMBIENTAL, VOL. XXII, No. 3, 2001
Gases residuales:
1- Thermal-catalytic oxidation of waste gases
Autores: Anita Zieba, Teresa Banaszak, Ryszard Miller
Centro: Technical University of Wroclaw, Wybneze
Wyspianskiego 27, 57-300 Wroclaw, Poland
2- Thermal catalytic oxidation
Autores: A. Buekens
Centro: Department of Chemical Engineering, Brussels, Belgium
3- Total oxidation of some chlorinated hydrocarbons with

commercial chromia based catalysts
Autores: Ana M. Padilla, Jos Corella, Jos M. Toledo
Centro: Department of Chemical Engineering, Universidad
Complutense de Madrid
Otras fuentes:
TEMA 4: ELIMINACIN DE COMPUESTOS ORGNICOS VOLTILES
(COVs)
Universidad de castilla la mancha
Economia
- http://www.icispricing.com/
- A. V. Vian, El pronstico econmico en qumica industrial,
Ed. Eudema Universidad, Madrid (1991)
- J. Happel, D. J. Jordan, Economa de los procesos
qumicos, Ed. Reverte, Barcelona (1981)
Puesta en marcha
C. Branan, Rules of thumb for chemical engineers, ELSEVIER, 4 edicin. 2005

PFC ACECAT v04-1

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ENGINYERIA QUMICA

Proyecto final de carrera - Junio 2010

11. MANUALES DE CLCULO

11.4.1.3.-Seleccin del separador de nieblas.....................82

11.4.1.5.-Peso del equipo..............................................87

11.7.- Bombas, compresores y ventiladores

11.8.-Equipos de servicio de la planta

El etileno, debido a sus caractersticas fsicas y qumicas, se

Figura 11.1.1.1. Esquema de un sistema de almacenamiento

La estacin gasificadora est compuesta esencialmente de un

automtico, por lo que el consumidor slo debe preocuparse de solicitar el

Figura 11.1.1.2: Esquema de un tanque criognico.

El tanque criognico consta de dos recipientes de cuerpo tipo virola

funcionamiento) situado en el envolvente del tanque.

Con el fin de evitar al mximo las prdidas por gasificacin, el espacio

sometido a alto vaco para evitar la transmisin de calor entre el exterior e

Las vlvulas de seguridad son de elevacin total, sistema de resorte,

Vlvulas de seguridad del depsito interior, para caso de aumento

Vlvula de seguridad de tubera de llenado para caso de aumento

Seguro de sobrepresin, instalado en el depsito exterior, se

Como ya se ha dicho el funcionamiento es automtico. La presin de trabajo

Para la produccin de 60000Tn/ao de acetaldehdo se requieren 5751 kg/h

Esto implica que las necesidades de almacenamiento sern de 276,45 m /d

en total almacenaremos 1105,8 m .

Se escoge el modelo 80000 el cual tiene una capacidad de lquido de 297 m ,

El cambio de estado del etileno en fase lquida a gaseosa para su consumo

Este evaporador tendr que cumplir las propiedades necesarias para

La altura de las paredes no superar el metro de altura y el fondo de ste

de la red de incendios. El cubeto a distancia deber tener, al menos, una

h: altura del tanque (m)

D: Dimetro del tanque (m)

L: distancia entre los tanques (m)

Para las dimensiones de los tanques ver la tabla siguiente;

Tabla 11.1.1.2: Datos de los tanques criognicos en posicin

Como los tanques se encuentran en posicin horizontal el dimetro equivale

La cimentacin de los tanques que contienen lquidos criognicos ser algo

y el volumen real es el que se considera en exceso

teniendo en cuenta las posibles variaciones de caudal de entrada o

A la hora de dimensionar los tanques se ha fijado un tiempo de residencia

El diseo de los tanques se realiza de acuerdo con la normativa de equipos

Clculo del nmero de tanques requeridos

260,61m /da. Como se ha comentado anteriormente, el tiempo de

almacenar durante este tiempo es de 1042,44 m .El producto ser recogido

en camiones cisterna con una capacidad de 30m .

A continuacin, se muestra el clculo del nmero de camiones

=34,75 camiones 35 camiones

Se observa que, para el tiempo de residencia fijado, son necesarios 35

camiones de 30 m cada uno para recoger el acetaldehido.

almacena es de 1042,44 m . Pero, a la hora de realizar el clculo del

1042,44 m *(1+0,10) 1147 m

Se elige disear 12 tanques de 100m de volumen til para almacenar la

El clculo del porcentaje de volumen ocupado por el lquido en cada

tanque se calcula con las siguientes ecuaciones:

En primer lugar, se ha de conocer la presin que ejerce la altura del lquido

El sobredimensionamiento de la presin de diseo es del 15%,

P diseo=P hidrosttica +P atm+ (P atm +P

P diseo = 1,68 bar

El grosor de las paredes del tanque se calcula en funcin de la presin

t: grosor del tanque (mm)

El fondo de los tanques es plano y se entrada apoyado encima del

En este caso el cabezal no est sometido a presin interna, y la presin de

E: factor de soldadura (soldadura en X y radiografiado en los

C2: tolerancia a la fabricacin