Villa Rosa Maria Aurora PDF

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERA
DIVISIN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
SISTEMA DE CONTROL, PROTECCIN Y SUPERVISIN PARA PLANTAS

COMPRESORAS DE GAS BASADAS EN ELECTRO-COMPRESORES
Trabajo de Grado presentado ante la

Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Acadmico de
MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Autor: MARA AURORA VILAS ROSA

Tutor: Javier Bastidas
Co-Tutor: Ana Irene Rivas
Maracaibo, mayo de 2008
SISTEMA DE CONTROL, PROTECCIN Y SUPERVISIN PARA PLANTAS

COMPRESORAS DE GAS BASADAS EN ELECTRO-COMPRESORES
Mara Aurora Vilas Rosa

C.I.: 12. 694.646
Direccin: Urb. Coromoto, Ave. 39, Casa #166-124
Telfono: 0416-5690886
Correo electrnico: auroravilas@cantv.net
Tutor: Javier Bastidas

C.I.: 81.267.706
Direccin: Urb. Irama, calle E entre Ave. 6 y 8, Resid. Ana La, Apto. 2B
Telfono: 0412-5270093
Correo electrnico: jbastidas@luz.edu.ve
Co-Tutor: Ana Irene Rivas

C.I.: 4.152.755
Direccin: Calle 62 con Ave. 3G, Edif. Santa Marta, Apto. 3-4
Telfono: 0414-3644026
Correo electrnico: anairene2000@yahoo.com
APROBACIN
Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado SISTEMA DE CONTROL,

PROTECCIN Y SUPERVISIN PARA PLANTAS COMPRESORAS DE GAS
BASADAS EN ELECTRO-COMPRESORES que Mara Aurora Vilas Rosa,
C.I.: 12.694.646 presenta ante el Consejo Tcnico de la Divisin de Postgrado de la
Facultad de Ingeniera en cumplimiento del Artculo 51, Pargrafo 51.6 de la Seccin
Segunda del Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del Zulia,
como requisito para optar al Grado Acadmico de
MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Coordinador del Jurado

Javier Bastidas
C.I.: 81.267.706
Ana Irene Rivas

C.I.: 4.152.755
Elio Briceo
C.I.: 4.522.158
Director de la Divisin de Postgrado

Gisela Pez
Maracaibo, Junio de 2008
Vilas Rosa, Mara Aurora. Sistema de Control, Proteccin y Supervisin para

Plantas Compresoras de Gas basadas en Electro-compresores. (2008)
Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de
Postgrado. Maracaibo, Venezuela, 98p. Tutor: Prof. Javier Bastidas; Co-tutor: Profa.
Ana Irene Rivas.
RESUMEN
El creciente uso del gas natural como fuente de energa a nivel mundial ha
provocado el aumento del nmero de plantas compresoras a lo largo y ancho de la
geografa mundial. Por otra parte, la eficiencia asociada a los motores elctricos
hace lgica la idea de utilizarlos para accionar compresores centrfugos en plantas
de compresin de gas. Sin embargo, tanto la filosofa, como los mtodos de control,
proteccin y supervisin en el caso de un compresor accionado por motor elctrico
variar con respecto a la de un turbo-compresor, lo que conllev a realizar el
presente estudio para caracterizar tanto las estrategias de control y proteccin de la
planta como los medios para la visualizacin y supervisin de todos los parmetros
dentro de sta, considerando las particularidades del caso de un electro-compresor.
Este objetivo se alcanz a travs de la observacin directa del proceso de
compresin de gas en plantas existentes en la regin, donde el proceso fuese
realizado en tres etapas de compresin, as como por la elaboracin de entrevistas y
cuestionarios al personal involucrado en esta labor tanto en el rea de operaciones,
mantenimiento, como en el rea de ingeniera, diseo y suministro de equipos para
las mismas. Asimismo, se realiz la bsqueda bibliogrfica pertinente para
determinar el sistema de control, proteccin y supervisin adecuado para el manejo
del proceso principal de este tipo de plantas. Al finalizar esta investigacin se
obtuvo una herramienta que permiti especificar y desarrollar un sistema integral
para el manejo y resguardo de plantas compresoras de gas con electrocompresores,
considerando el control y proteccin a travs de controladores lgicos programables
(PLC) con las estrategias adecuadas, integrados en un sistema que respete las
mejores prcticas y normas recomendadas para este proceso.
Palabras clave: gas natural, compresin, planta compresora, electro-compresores,
control, proteccin, supervisin, PLC.
Direccin de correo electrnico del autor: auroravilas@cantv.net
Vilas Rosa, Mara Aurora. Control, Protection and Supervision System for
Compression Plants based on Electro-compressors. (2008) Trabajo de Grado.
Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo,
Venezuela, 98p. Tutor: Prof. Javier Bastidas; Co-tutor: Profa. Ana Irene Rivas.
ABSTRACT
The increasing use of natural gas as a source of energy, worldwide, has been a
catalyst in the construction of a large number of new compression plants around the
world. Moreover, high efficiency related to an electric motor makes logical
considering its use as the driving element for centrifugal compressors in gas
compression plants. However, control, protection and supervision system and
philosophy may vary in comparison with that one used with a turbo-compressor.
That motivated the present investigation to characterize control and protection
strategies as well as the equipment needed for visualization and supervision of all
parameters inside a compression plant, considering electro-compressors. This goal
was achieved by direct observation of compression process at existing plants in the
region, where the process is completed through three compression stages. Also,
several interviews and questionnaires were applied to people involved with the
process: operation, maintenance, engineering, design and supply personal.
Moreover, bibliographical research was made to determine which control, protection
and supervision system will fit for the management of main process at this kind of
plants. At the end of this study was developed a tool for the specification and design
of an integral system for the management and protection of compression plants
with electro-compressors, considering programmable logic controllers (PLC) with
appropriate algorithms for control and protection, integrated in a unique system
that respects best engineering practices and recommended standards for this
specific type of process.
Key Words: natural gas, compression, compression plant, electro-compressor,
control, protection, supervision, PLC.
Authors e-mail: auroravilas@cantv.net
DEDICATORIA
Para aquellas personas

presentes en mi vida,
que hacen que
alcanzar metas como sta,
tenga un mejor sentido.
Para ustedes
el fruto del esfuerzo.
AGRADECIMIENTO
A Dios, presente en todas las cosas. Sin l, nada es posible.
Al profesor Javier Bastidas, por brindarme su apoyo y gua en momentos de
dificultad en la ejecucin de este trabajo y por haber inculcado en m, desde su
saln de clases, inters en la instrumentacin y el control.
A la profesora Ana Irene Rivas, por su buena disposicin, recomendaciones e
innegable ayuda para lograr concretar el fruto de arduos aos de estudio.
A mis amigas y profesionales Tiziana Rossi y Romelia Hidalgo, por facilitarme el
arranque (cuando no se sabe cmo comenzar) y la culminacin (cundo no se sabe
si se va a terminar) de este estudio.
A los ingenieros y compaeros, Gioconda Rossi, Ana Virginia Bolvar, Lastenia
Larreal, Oscar Torres, Jess Beltrn, Wilmer Daz y Silvia Prieto, por ayudarme
desinteresadamente en la recopilacin de informacin valiosa para el desarrollo de
este trabajo.
A todo el personal tcnico, proyectistas e ingenieros que colaboraron compartiendo
sus conocimientos sobre el tema e invaluables experiencias para poder realizar esta
labor.
A los que colaboraron de forma indirecta en este trabajo, sin poner una letra, sin
estudiar un concepto, sin analizar un proceso; pero que en lugar de esto, me
brindaron apoyo, hicieron de nieros, comieron conmigo, secaron mis lgrimas en
momentos de frustracin o amanecieron conmigo del otro lado del computador
Sin ustedes, mis colaboradores, mis amigos, no lo hubiese ni siquiera soado.
TABLA DE CONTENIDO
Pgina
RESUMEN..
ABSTRACT.
DEDICATORIA...
AGRADECIMIENTO..
TABLA DE CONTENIDO..
LISTA DE TABLAS...
10
LISTA DE FIGURAS...
11
INTRODUCCIN.
12
CAPTULO
I
II
EL PROBLEMA
1. MARCO REFERENCIAL
14
1.1 Planteamiento y formulacin del problema......
14
1.2 Objetivo general de la investigacin.
16
1.3 Objetivos especficos de la investigacin....
16
1.4 Justificacin de la investigacin...
16
1.5 Delimitacin de la investigacin
17
MARCO TERICO
2. MARCO TERICO
18
2.1 Antecedentes de la investigacin..
18
2.2 Fundamentos tericos.
19
2.2.1 Gas natural
19
2.2.2 Plantas compresoras de gas
23
2.2.3 Compresores
26
2.2.4 Sistemas de control, proteccin y supervisin
31
2.3 Definicin de trminos bsicos
38
2.4 Sistema de variables..
39
2.4.1 Conceptualizacin de la variable.
39
2.4.2 Operacionalizacin de la variable
40
2.4.3 Dimensiones e indicadores de la variable
40
Pgina
III
MARCO METODOLGICO
3. MARCO METODOLGICO
IV
42
3.1 Tipo de la investigacin.
42
3.2 Diseo de la investigacin
42
3.3 Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos
42
3.4 Procedimiento metodolgico.
43
RESULTADOS
4.1 Caracterizacin del proceso de compresin de gas por medio
de plantas compresoras con electrocompresores
4.1.1 Caractersticas de equipos principales de plantas
compresoras de gas
4.2. Filosofas de control, proteccin y supervisin para plantas
compresoras de gas
4.2.1 Estrategias de control y proteccin para plantas
compresoras de gas.
4.2.2 Filosofa de control, proteccin y supervisin de
plantas compresoras......
4.3 Arquitectura de control industrial para plantas compresoras
de gas.
4.3.1 Enlace de los sistemas de control y supervisin.
49
54
58
58
62
74
77
4.3.2 Enlace de los sistemas de parada de emergencia

(ESD)
4.3.3 Enlace PLC primario de control sistema de parada
de emergencia (ESD).
4.3.4 Enlace sistema de monitoreo y proteccin por
vibracin
4.3.5 Enlace PLC primario de control sistema de deteccin
y extincin de incendio.
4.4 Especificaciones tcnicas del sistema de control, proteccin y
supervisin para plantas compresoras.
4.4.1 Especificaciones tcnicas del sistema de control para
plantas compresoras
4.4.2 Especificaciones tcnicas del sistema de proteccin
para plantas compresoras..
4.4.3 Especificaciones tcnicas del sistema de supervisin
para plantas compresoras..
CONCLUSIONES
78
RECOMENDACIONES.
93
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.
94
ANEXOS
96
78
78
78
80
80
84
88
91
LISTA DE TABLAS
Tabla
Pgina
COMPONENTES Y CARACTERSTICAS DEL GAS NATURAL
20
COMPARACIN RELATIVA DE COMPRESORES
27
DIMENSIONES E INDICADORES DE LA VARIABLE..
41
LISTA DE FIGURAS
Figura
Pgina
PIRMIDE DE AUTOMATIZACIN
33
SISTEMA ANTIOLEAJE TPICO..
36
DIAGRAMA DE BLOQUES PROCESO DE COMPRESIN TRES ETAPAS.
53
DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO EN PLANTAS COMPRESORAS DE

TRES ETAPAS..
PIRMIDE DE AUTOMATIZACIN EN PLANTAS COMPRESORAS DE
TRES ETAPAS..
ARQUITECTURA
SISTEMA
DE
CONTROL,
PROTECCIN
Y
SUPERVISIN PLANTAS COMPRESORAS DE GAS.
57
5
6
75
79
12
INTRODUCCIN
El creciente uso del gas natural como medio alternativo de energa a nivel
mundial, gracias a las grandes ventajas que ste ofrece en comparacin con otras
fuentes energticas, como limpieza inherente, eficiencia, facilidad de almacenaje y
manejo, entre otras; ha hecho proliferar la construccin de plantas compresoras de
gas natural.
La gran mayora de los elementos y equipos que conforman una planta
compresora son automatizados o poseen dispositivos que funcionan comandados
por un sistema automtico que captura informacin, la procesa de acuerdo a una
metodologa establecida y posteriormente, ejerce acciones de control y proteccin
que permiten que el proceso en la planta se realice de forma eficiente, controlada,
rpida y sobretodo, segura.
Este manejo de informacin se realiza a travs de lo que se conoce como
sistemas de control, proteccin y supervisin, cuyas funciones principales son las de
manejar y monitorear todos los parmetros relacionados con la operacin de la
planta, as como la ejecucin de estrategias de proteccin y resguardo de la misma,
del persona que en ella labora y del ambiente que rodea sus instalaciones.
Este sistema debe seleccionarse de acuerdo a las caractersticas de la planta
compresora, incluyendo el tipo de equipo principal de la misma: el compresor.
Dependiendo del tipo de compresor y su elemento motriz, se seleccionarn las
estrategias apropiadas para el control de la planta.
Este estudio busca desarrollar el sistema de control, proteccin y supervisin
para plantas compresora de gas que empleen compresores centrfugos de tres
etapas y cuyo elemento motriz sea el motor elctrico, controlado por un variador de
velocidad.
La seleccin de estas caractersticas especficas para esta investigacin se
fundamenta en que existe una marcada tendencia a la sustitucin de motores
elctricos por turbinas de gas existentes, debido a la necesidad de dar un mejor uso
al gas de procesos que tambin se utiliza para alimentar a la turbina del compresor,
en especial por el incremento de la demanda de gas a nivel mundial y por el
aumento en su precio.
13
Esta investigacin permite contar con una herramienta para la especificacin
tcnica de sistemas de control, proteccin y supervisin para este tipo de plantas,
las cuales poseen necesidades particulares de control y proteccin.
Esto se logr a travs de la recoleccin de informacin directamente de
campo por medio de la observacin directa, la revisin de literatura, el desarrollo de
entrevistas con el personal involucrado en el diseo, operacin y mantenimiento de
plantas compresoras y la aplicacin de cuestionarios en reas puntuales del estudio.
La investigacin se estructur en cuatro captulos donde se organiz y analiz
toda la informacin recolectada, de la siguiente manera:
Captulo I: donde se describe la problemtica cuestin de estudio, la
justificacin de la investigacin, los objetivos que persigue, el alcance y delimitacin
del mismo.
Captulo II: donde se presenta el sustento terico del estudio, as como las
investigaciones en el rea que le precedieron, los trminos bsicos y el anlisis de la
variable.
Captulo III: donde se indica todo el marco metodolgico referente a la
investigacin, su tipo, diseo, tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos y el
procedimiento metodolgico a utilizar para alcanzar los objetivos planteados.
Captulo IV: donde se exponen los resultados de la investigacin, a saber, las
especificaciones del sistema de control, proteccin y supervisin para plantas
compresoras de gas basadas en electro-compresores.
CAPTULO I
EL PROBLEMA
1.
MARCO REFERENCIAL
1.1
Planteamiento y formulacin del problema

Cuando se habla de petrleo normalmente se piensa en la produccin de
crudos livianos, medianos, pesados y extra-pesados, lo cual se fundamenta en el

hecho de que la mayor parte del ingreso para los pases exportadores de petrleo se
centra en el crudo y sus derivados. An as, en estos pases, el volumen de gas
natural que se produce representa una substancial contribucin a sus ingresos, por
lo que las operaciones de exploracin, perforacin, produccin, transporte y
procesamiento del gas se han convertido en una importantsima industria dentro de
la misma industria petrolera global.
El desarrollo y perfeccionamiento de la tecnologa del gas han contribuido a
que esta fuente natural de energa se convierta en un elemento indispensable para
la vida moderna. El proceso de obtencin de gas natural comienza desde la
exploracin
de
los
yacimientos
gasferos
y/o
petrolferos,
pasando
por
la
explotacin, produccin y manejo de los mismos, hasta llegar al transporte y

entrega del gas desde las instalaciones en campo hacia los mercados en una ruta.
El transporte del gas se realiza a travs de tuberas cuyos dimetros varan
de acuerdo al volumen de gas a transportar y a las presiones requeridas para
realizar la transmisin. Asimismo, la longitud de estas tuberas o gasoductos puede
oscilar entre cientos de metros hasta miles de kilmetros, dependiendo de la
distancia a cubrir entre la fuente de origen del gas y los diferentes mercados que
requieran el mismo.
Ahora bien, a medida que las distancias de transporte del gas aumentan, lo
cual es un caso comn en el negocio petrolero, se requiere incrementar la presin a
la cual se encuentra el gas natural utilizando plantas o estaciones compresoras,
para garantizar que ste llegue a todos los puntos involucrados en una red de
distribucin de gas cualquiera.
Comnmente, este proceso de compresin se realiza por etapas, (empleando
con frecuencia tres etapas) a travs de las cuales se alcanza el aumento de presin
15
escalonado hasta el valor deseado, pudiendo utilizarse turbocompresores o
compresores accionados por motores elctricos. Este proceso requiere que tanto el
compresor como el resto de los equipos asociados al proceso posean un sistema
adecuado de control, proteccin y supervisin, que permita manejar de forma
eficiente y segura cada una de las etapas y sub-procesos presentes dentro de una
planta compresora, desde la entrada del gas a una presin reducida hasta la salida
de gas hacia un gasoducto o a una red de distribucin, a una presin elevada.
La prctica comn en el diseo y construccin de plantas compresoras en los
ltimos aos indica que ha prevalecido el uso de turbo-compresores como equipo
principal para la compresin de gas natural. Sin embargo, el creciente avance
tecnolgico en el diseo de motores elctricos y su inherente eficiencia, ha sugerido
la incorporacin de electro-compresores en plantas compresoras.
En el caso de las plantas compresoras basadas en compresores accionados
por motores elctricos o electro-compresores, el sistema posee necesidades de
control, proteccin y supervisin particulares que no siempre coinciden con las
usualmente utilizadas para el caso donde se emplean turbo-compresores, por lo que
se hace imperativo conocer las caractersticas de este tipo de sistemas antes de
disear todo el complejo sistema de control y proteccin para este tipo de plantas.
El diseo e implantacin de un sistema de control y proteccin inapropiado
para una planta compresora podra acarrear consecuencias devastadoras tanto para
las instalaciones asociadas a sta como para los operadores, mantenedores y
comunidades vecinas a la planta de compresin, debido a que este sistema sera el
encargado de controlar, supervisar, reportar y ejecutar, tanto las estrategias de
manejo de la planta compresora de gas, como gran parte de las acciones de
proteccin y seguridad de la misma, recordando que en sta se encuentra presente
gas natural a altas presiones.
Este estudio plantea, por lo tanto, la caracterizacin y desarrollo de un
sistema de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas en las
cuales el compresor utilizado sea de tipo centrfugo accionado por motor elctrico y
donde la compresin sea realizada en tres etapas escalonadas de aumento de
presin, lo cual es uno de los casos ms comunes en la industria petrolera a nivel
mundial.
16
1.2
Objetivo general de la investigacin

Desarrollar el sistema de control, proteccin y supervisin para plantas

1.3
Objetivos especficos de la investigacin
Caracterizar el proceso de compresin de gas por medio de plantas
compresoras con electro-compresores.
Desarrollar filosofas de control, proteccin y supervisin para plantas
compresoras de gas.
Definir la arquitectura de control industrial para plantas compresoras de
gas natural.
Especificar el sistema de control, proteccin y supervisin para plantas

1.4
Justificacin de la investigacin
El presente estudio aportar informacin importante sobre los sistemas de
control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas natural,

concentrndose especficamente en aquellas que posean compresores centrfugos
accionados por motores elctricos, por lo que se obtendr un modelo caracterstico
de estos sistemas, los cuales son parte imprescindible del proceso de compresin de
gas en la actualidad. Por lo tanto, se pretende llenar el vaco de informacin
existente sobre este tipo de sistemas lo que permitira aumentar la eficiencia y
claridad en el diseo e implantacin de stos en la prctica.
Asimismo, este estudio servir como herramienta de apoyo en la toma de
decisiones para la seleccin y especificacin, tanto de los sistemas de control,
proteccin y supervisin, como de los elementos que lo conforman, como es el caso
de controladores programables, instrumentos de campo, redes de comunicacin,
entre otros.
Igualmente, el desarrollo de un sistema de control y proteccin para plantas
compresoras basadas en compresores elctricos, podr servir de gua para realizar
una diferenciacin y comparacin justa con los sistemas asociados a plantas turbocompresoras, en cuanto a complejidad, criticidad de elementos, proteccin,
visualizacin, estrategias de control, entre otros factores.
17
De la misma forma, la metodologa empleada para ejecutar este proyecto,
podr servir de base y sustento para extender u orientar modelos similares al resto
de los sistemas auxiliares no contemplados en este proyecto como el sistema contra
incendio, sistema de alarma, comunicacin y voceo, sistema de seguridad de activos
de produccin, entre otros.
Desde el punto de vista terico, el estudio permitir el desarrollo de
aplicaciones de sistemas de control ya conocidos e integrarlos a las estrategias y
necesidades de control y proteccin especficas para este tipo de plantas de
compresin, de la mano con el estudio y aplicacin de las normas nacionales e
internacionales que rigen el manejo de sistemas de control y el proceso de
compresin de gas natural como tal.
1.5
Delimitacin de la investigacin
Esta investigacin contemplar el estudio de los sistemas de control para el
proceso de compresin de gas natural a travs de tres etapas de compresin, en

plantas con compresores de gas centrfugos accionados por motor elctrico,
considerando las estrategias tpicas de control para este tipo de proceso. Adems,
se estudiarn los sistemas de proteccin a especificarse con el fin de resguardar a
los equipos crticos del proceso y los sistemas de visualizacin a nivel local en la
planta, sin considerar el estudio profundo de los posibles sistemas supervisorios a
distancia o remotos. No se estudiarn los sistemas secundarios presentes de forma
tpica en una planta compresora tales como sistemas de deteccin de incendio,
sistemas de seguridad o vigilancia, sistemas de comunicacin y voceo, entre otros.
Este estudio se desarrollar en un lapso estimado de un ao, comenzando en
el mes de Junio de 2007 hasta el mes de Junio de 2008.
CAPTULO II
MARCO TERICO
2.
MARCO TERICO
2.1
Antecedentes de la investigacin
Durante
el
proceso
de
recopilacin
de
informacin
se
encontraron
documentos y trabajos de grado que servirn de base para el inicio y concrecin del
presente estudio, entre los cuales se encuentran:
Diseo del sistema de control de la planta de trituracin de carbn,
Trabajo Especial de Grado de la Universidad del Zulia, presentado por Luzardo,
Hugo (2002) en el cual se presenta la mejora en la filosofa de control y
supervisin para una planta trituradora de carbn, incluyendo los equipos
recomendados para mejorar el funcionamiento de la misma, desde el punto de vista
de eficiencia, productividad, tiempos de parada, entre otros. Este estudio servir de
referencia para el planteamiento de la filosofa de control y supervisin de para la
planta electro-compresora y para la seleccin adecuada de los elementos de campo
que permitirn ejecutar dicha filosofa.
Actualizacin del sistema de control de un compresor centrfugo de
tres etapas, Trabajo Especial de Grado de la Universidad del Zulia, realizado por
Cano, Angerdy y Espina, Kelvin (2002), en el cual se actualiz el sistema de
control de un compresor centrfugo de tres etapas, migrando al control a un
microcontrolador lgico programable y adems realizando la sustitucin de los
componentes mecnicos, electrnicos e instrumentos del sistema. El empleo de un
microcontrolador se fundament en que ste permiti realizar control de secuencia,
monitorear y controlar el equipo a distancia, automatizar ciertas operaciones que
antes eran realizadas por el operador en sitio e incrementar la confiabilidad y
flexibilidad del sistema. Este trabajo servir para describir el funcionamiento de un
compresor centrfugo de tres etapas, al igual que se utilizar para analizar el
sistema de control para una planta compresora y para recomendar las estrategias
de control de secuencia del compresor.
Diseo de un sistema de control industrial basado en controladores
lgicos programables para un sistema de refrigeracin y recompresin de
19
gas natural, Trabajo Especial de Grado de la Universidad del Zulia, presentado
por Jerez, Ramn y Torres, Alexander (1999) en el cual se incorpor la
instrumentacin asociada a la modernizacin de los compresores de la planta de gas
licuado con la finalidad de recolectar toda las seales necesarias para garantizar el
funcionamiento ptimo de la planta e integrarlas al sistema de control, proteccin y
supervisin de la misma. En este proyecto se obtuvo el diseo de cuatro gabinetes
de control con los equipos necesarios para ejecutar las acciones de control,
supervisin y proteccin de los sistemas de refrigeracin, recompresin de baja
presin y recompresin de alta presin. Este trabajo se utilizar como referencia
para la especificacin del sistema de control, proteccin y supervisin de la planta
compresora de gas y la revisin de los diagramas de tuberas e instrumentacin
asociados al proceso.
Diseo y simulacin de un sistema de control antioleaje para un
compresor centrfugo, Trabajo Especial de Grado de la Universidad del Zulia,
realizado por Tamara, Julio y Vega, Valeria (1996), en el cual se realiz el
reemplazo de las estrategias de control antioleaje de los compresores centrfugos de
CO2 de las plantas de rea del Complejo Petroqumico El Tablazo, desarrollando las
ecuaciones de operacin del compresor, realizando la simulacin respectiva y
diseando las estrategias de control necesarias para prevenir el fenmeno de
antioleaje en el mismo. Este estudio servir como gua en la seleccin de las
estrategias a recomendar para realizar el control antioleaje del electro-compresor,
considerando la propuesta de un sistema de control asimtrico.
2.2
Fundamentos tericos
La informacin terica a ser recopilada podr dividirse en cuatro grandes
bloques a saber, el bloque referente a gas natural, el de plantas compresoras de

gas natural, el bloque de compresores elctricos y por ltimo el bloque de sistemas
de control, proteccin y supervisin. Estos se detallan a continuacin.
2.2.1 Gas natural
2.2.1.1
Definicin
Su nombre proviene de la palabra caos. Es una mezcla de hidrocarburos

gaseosos y lquidos, compuesta de multitud de molculas que se mueven de manera
20
aleatoria y catica, colisionando continuamente entre s y con todo lo que le rodea.
Aunque su composicin vara de acuerdo al yacimiento de donde se extraiga, su
principal componente es el metano, en proporciones que generalmente son
superiores al 70% (Bavierii, 1998).
El gas natural se encuentra, al igual que el petrleo, en yacimientos en el
subsuelo. Puede presentarse asociado, cuando est mezclado con el crudo al ser
extrado del yacimiento; o libre (no asociado) cuando se encuentra en un
yacimiento en el cual slo existe gas.
2.2.1.2
Caractersticas
Los gases rellenan cualquier volumen disponible y se mezclan rpidamente en

cualquier atmsfera donde sean liberados.
Se indica que el componente principal del gas natural es el metano. Pero en
ste tambin se encuentran presentes otros hidrocarburos, tanto en forma de gas
como en forma de lquido. En funcin del porcentaje real que refleje el anlisis de
muestras de gas de un yacimiento, se podr determinar la cantidad de lquidos con
posibilidad de extraerse y comercializarse.
En la siguiente tabla se refleja la composicin tpica de una muestra de gas
natural, con la variacin de porcentaje molecular de cada componente.
Tabla 1. Componentes y caractersticas del gas natural (Barberii, 1998)
21
En esta tabla puede observarse como el sulfuro de hidrgeno (H2S) puede
aparecer como componente del gas de muchos yacimientos petrolferos y gasferos
desde trazas hasta 28% del porcentaje molecular. Este gas es muy txico y en
pequesimas cantidades, 0,01 a 0,10 % en la atmsfera, puede causar desde una
severa y dolorosa irritacin de la vista hasta la muerte rpida (Barberii, 1998). Es
por esto que es comn instalar detectores para monitorear la presencia del sulfuro
de hidrgeno en instalaciones donde se maneje gas natural.
2.2.1.3
Clasificacin
De acuerdo a la cantidad de hidrocarburos gaseosos e impurezas presentes,

la composicin del gas natural se puede clasificar en:
Gas hmedo: cuando su principal componente es el metano, as como
otros hidrocarburos licuables a temperatura y presin ambiental. Puede contener

vapor de agua.
Gas seco o pobre: cuando posee pequeas cantidades de hidrocarburos
diferentes al metano. No contiene vapor de agua.
Gas amargo o cido: cuando posee impurezas de sulfuro de hidrgeno o
cido sulfhdrico (H2S) y dixido de carbono (CO2).
Gas dulce: cuando el gas sufre la remocin o eliminacin de compuestos
amargos mediante procesos de endulzamiento.

2.2.1.4
Ventajas del uso de gas natural
Como combustible, sobrepasa la eficiencia de otros combustibles.
A diferencia de otros combustibles es limpio, no produce holln ni mugre,
por lo que los equipos donde es utilizado no requieren mantenimiento adicional.
Puede manejarse a diferentes presiones y temperaturas.
Puede ser transportado a grandes distancias a travs de redes de
distribucin y tuberas.
Su poder calorfico y combustin son altamente satisfactorios, lo que lo
hace de bajo costo por volumen.
Puede ser entregado de forma continua y directa a los usuarios finales,
utilizando controladores y reguladores, sin necesidad de ser almacenado en sitio.
22
Su reversibilidad gas-lquido-gas lo hace apto para el envasado en
pequeos y seguros recipientes, fciles de manejar, transportar e instalar para

suplir combustibles en sitios no servidos por red de tuberas de distribucin.
El gas licuado puede tambin transportarse en barcos, desde reas
remotas de produccin y procesamiento a grandes terminales de almacenamiento

que surten a industrias y a clientes particulares.
Se ha comprobado que como combustible el gas metano es muchsimo
menos contaminante del ambiente que otros, como la gasolina y el Diesel.
El gas seco, hmedo o condensado, a travs de tratamientos adecuados,
sirve de insumo para la refinacin y petroqumica, donde por medio de plantas

especialmente diseadas se hacen recombinaciones de las molculas de los
hidrocarburos para obtener materia prima para otros procesos y productos finales.
El uso del gas natural como combustible en diferentes sectores, sustituye
energticos como la electricidad, gas licuado de petrleo (GLP), queroseno, fuel oil,
crudos pesados, carbn, gasolina y diesel.
Puede utilizarse para inyectarlo en los yacimientos y aprovechar al
mximo al petrleo presente en ste.
Es elemento fundamental en la fabricacin de hornos de fundicin, aceros
de alta consistencia, entre otros.

2.2.1.5
Compresibilidad de los gases
La compresibilidad de los gases es una de las caractersticas ms importantes

de los gases, que indica que al aplicarles presin pueden ser comprimidos y por lo
tanto, pueden ser almacenados en recipientes de determinados volmenes.
Durante el proceso de compresin, se somete el gas metano seco a un
aumento de la presin, para enviarlo a sistemas de transporte y distribucin para su
utilizacin en el sector domstico e industrial, incluyendo las operaciones de
produccin de la industria petrolera (inyeccin a los yacimientos y a los pozos que
producen por levantamiento artificial).
2.2.1.6
Transporte del gas natural
El gas se transporta por tuberas, llamadas gasoductos, que pueden recorrer

desde unos cientos de metros hasta miles de kilmetros, dependiendo de la
23
distancia entre la fuente de origen y el sitio final de disposicin del mismo. A medida
que las distancias a cubrir sean ms largas, se requiere comprimir el gas a
presiones elevadas para garantizar su despacho a lo largo de los diferentes puntos
que puedan conformar una red de distribucin.
En estos casos se requiere instalar estaciones o plantas compresoras en
ciertos puntos de la red de distribucin.
2.2.2 Plantas compresoras de gas
2.2.2.1
Definicin
Son instalaciones ubicadas estratgicamente a lo largo de una red de

distribucin, cuya funcin es la de suministrar al gas la energa necesaria para
recorrer grandes tramos de tubera, paliando las prdidas debidas a la disipacin
viscosa.
2.2.2.2
Caractersticas
Generalmente, en las plantas compresoras confluyen dos o ms tramos de

tuberas o gasoductos, para aspiracin e impulsin. La configuracin tpica es de dos
lneas de compresin en paralelo ms una lnea de respaldo, cada una con un
compresor (tradicionalmente a gas) que genera la potencia necesaria para mover el
compresor centrfugo de proceso.
Para Barberii (1998), la compresin del gas generalmente se realiza por
etapas, utilizndose comnmente tres etapas de compresin que pueden satisfacer
las presiones requeridas, al tomarse en consideracin la presin de entrada y la de
salida, la relacin de compresin, la temperatura de entrada y de salida y el peso
molecular del gas; para determinar de esta manera, la potencia de compresin
requerida para determinado volumen fijo de gas.
2.2.2.3
Elementos y equipos principales en una planta compresora
A continuacin se listan los principales equipos y elementos presentes en una

planta compresora de gas natural que utilice electro-compresores de tres etapas,
ubicados por mdulos funcionales.
Mdulo de entrada (succin de gas)
24
Separador de entrada.
Recolector de condensados.
Vlvulas de entrada y ecualizacin de presin.
Bombas de transferencia de condensado.
Vlvulas de bloqueo o shut-down.
Vlvulas de alivio o blow-down.
Vlvulas de seguridad para recipientes presurizados.
Trampas de recibo de cochino.
Vlvulas de control de presin de entrada a mdulo de compresin.
Sistema de lneas de alivio y venteo.
Sistema de lneas de drenajes y recoleccin de efluentes.
Elementos de medicin, control y proteccin del proceso.
Mdulo de compresin (tres etapas)
Separador de entrada con control y desalojo de nivel de condensados.
Compresor elctrico de tres etapas.
Variador de velocidad o caja de velocidades.
Caja de engranajes.
Intercambiador de calor enfriado por aire.
Elementos de medicin y control para estrategia antioleaje.
Mdulo de salida (descarga de gas)
Separador de descarga.
Vlvulas de alivio o blow-down
Vlvulas de control de presin de gas hacia red de distribucin.
25
Adems, se requiere equipos de apoyo y auxiliares para la normal y segura
operacin de la planta compresora como equipos de deteccin, compresores para
aire de instrumentos, plataforma elctrica, entre otros.
2.2.2.4
Caractersticas de elementos principales en plantas compresoras de gas
Separadores
Tambin llamados depuradores, un separador es un cilindro de acero que por
lo general se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes
bsicos,
petrleo
gas.
Adicionalmente,
el
recipiente
permite
aislar
los
hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena y el agua (Martnez,

2002).
Otras veces, cuando se utiliza en plantas de tratamiento este equipo se
emplea para separar el glicol (que se usa como deshidratante del gas natural), de
las naftas que se condensan dentro de las torres de absorcin; o, cuando entran en
contacto con las aminas, que circulan en contracorriente con el gas natural
para
eliminar los componentes cidos, como el sulfuro de hidrgeno y el dixido de

carbono.
Clasificacin
De acuerdo al nmero de fases que puede separar, los separadores se

clasifican en bifsicos, para dos fases como petrleo y gas o agua y petrleo;
trifsicos, cuando separan tres fases, como agua,
petrleo y gas; y tetrafsicos,
aquellos en los cuales se ha previsto, adicionalmente, una seccin para la

separacin de la espuma que suele formarse en algunos tipos de fluidos.
De acuerdo a la posicin del cilindro, se clasifican en horizontales y verticales.
De acuerdo a la ubicacin relativa del separador con respecto a los otros
equipos dentro del proceso se clasifican en separador de entrada, ubicados como su
nombre lo indica a la entrada de una planta para recibir el fluido en su condicin
original; separadores en serie, los que estn colocados uno despus del otro y
separadores en paralelo, cuando estn uno al lado del otro. En el primer caso la
depuracin se realiza de manera progresiva y en el segundo las dos unidades hacen
el mismo trabajo.
26
Tambin, pueden clasificarse de acuerdo a la actividad especfica que
desempeen en separadores tipo filtro, de venteo o flash tanks, trampas o
knochout drums, separadores de baches (slug catcher), separador ciclnico,
entre otros.
Intercambiadores de calor
Tambin llamados enfriadores, ventiladores, air cooler o fin-fan. Son
equipos que bsicamente remueven o adicionan calor a un fluido (Soares, 2002).
Los ms comunes son los intercambiadores de concha y los de tubos.
2.2.3 Compresores
Segn
Gresh
(2003),
el
manejo
de
flujo
representa
dos
problemas
fundamentales, el transporte y la presurizacin. Hoy en da, la presurizacin de un

fluido se logra a travs del uso de compresores en sus diferentes formas.
2.2.3.1
Definicin
Un compresor es un dispositivo que transfiere energa a un flujo gaseoso con

el propsito de incrementar la presin como en el caso en que el compresor es el
transportador primario del fluido en un proceso (Gresh, 2003).
Los dispositivos que desarrollen menos de 5 psig o que efecten un
incremento en la densidad en 7% de la succin a la descarga, son clasificados como
sopladores o ventiladores, con ecuaciones ms sencillas que para el caso de los
compresores ya que se asume densidad constante. Por encima del nivel anterior, los
dispositivos son llamados compresores.
Las bombas hidrulicas son muy similares a los compresores pero manejan
principalmente fluidos hidrulicos no compresibles, mientras que los compresores
manejan fluidos gaseosos.
2.2.3.2
Tipos de compresores
Los dos tipos bsicos de compresores son los de desplazamiento positivo y los
dinmicos.
Compresores de desplazamiento positivo
27
Son aquellos que funcionan atrapando un volumen determinado de gas y
reduciendo ese volumen para aumentar la presin, como en el caso de una bomba
de aire de una bicicleta.
En este tipo de compresor las caractersticas principales son el flujo constante
y el cociente de presin variable (por cada velocidad). Entre los compresores de
desplazamiento positivo estn los de pistn, los de tornillo, los de labes y los de
lbulos.
Compresores dinmicos
Son aquellos que dependen de un movimiento para transferir energa del

rotor del compresor al gas del proceso (Gresh, 2003).
En ellos, las caractersticas varan dependiendo del tipo de compresor y del
tipo de gas a ser comprimido. Adems, el flujo es continuo, sin presencia de
vlvulas y sin contencin del gas.
La compresin depende de la interaccin dinmica entre el mecanismo y el
gas. Entre los compresores dinmicos estn los eyectores, los compresores axiales y
los compresores centrfugos.
Tabla 2. Comparacin relativa de compresores (Gresh, 2003)
TIPO
Centrfugo
Axial
Desplazamiento
positivo
Eyector
2.2.3.3
VENTAJAS
Rango de operacin amplio
Poco mantenimiento
Alta confiabilidad
Alta eficiencia
Alta velocidad
Alto flujo
Cociente de presin no
afectado por las propiedades
del gas
Buena eficiencia a baja
velocidad
Diseo simple
No muy caro
Sin partes mviles
Alto cociente de presin
DESVENTAJAS
Inestable a bajo flujo
Eficiencia moderada
Bajo cociente de presin
Rango angosto de flujo
labes frgiles y caros
Capacidad limitada
Alto cociente peso capacidad
Baja eficiencia
Requiere de alta presin
Compresores centrfugos
Un compresor centrfugo acta en un gas por medio de labes de un impulsor

rotativo. El movimiento rotatorio del gas resulta en una velocidad hacia afuera
28
debido a las fuerzas centrfugas. La componente tangencial de esta velocidad hacia
afuera es entonces transformada en presin a travs de un difusor.
El compresor centrfugo es preferido para altas capacidades de manejo de
flujo, con mayor cociente de presin por etapa (para compresores multi-etapa) que
los dems tipos de compresores.
El compresor centrfugo requiere personal con entrenamiento especializado
para su operacin, en especial, por la perenne preocupacin de operarlos en
regiones aerodinmicamente inestables como la regin de surge u oleaje y la
pared de choque, debido a que si ste es operado en esas zonas puede derivar en
daos severos al equipo.
2.2.3.4
Fenmenos importantes en un compresor centrfugo
Los siguientes fenmenos son considerados como los ms importantes para

un compresor centrfugo.
Pared de choque (stonewall)
Segn Gresh (2003) la pared de choque es una condicin en la cual el

incremento de capacidad (flujo) resulta en una disminucin excesiva de altura,
siendo la altura el aumento de presin a la salida del compresor.
Hacer que un compresor centrfugo opere a un rango muy alto de flujo tiene
un efecto muy negativo en su rendimiento y puede causar daos considerables al
mismo. El efecto de pared de choque de una etapa de un compresor centrfugo con
difusor sin venas es controlado por la geometra del vector de entrada al impulsor.
Oleaje (surge)
Gresh (2003) define el fenmeno de oleaje como la altura (aumento de

presin) pico. Por debajo de este punto de surge la presin disminuye al disminuir
el flujo.
Este fenmeno es sumamente daino al compresor y tiene que ser evitado.
Durante un evento de oleaje, un regreso de flujo ocurre resultando en un
doblamiento inverso de casi todos los componentes del compresor. A mayor presin
o mayor nivel de energa, mayores sern las fuerzas dainas del surge sobre el
compresor.
29
Cambio en las condiciones de diseo
La operacin de un compresor fuera de los parmetros para los cuales fue

diseado afecta la curva de rendimiento de este. Cualquier cambio que se produzca
en las condiciones de succin puede cambiar la presin de descarga y potencia del
gas.
Si se requiere una presin de descarga determinada y las condiciones de
succin cambian (tales como presin o temperatura de succin, peso molecular del
gas), entonces se hace necesario un cambio de velocidad del compresor.
En el caso de compresores accionados por motor elctrico, esto puede
lograrse adicionando una caja de velocidades o un variador de velocidad al conjunto
motor-compresor.
2.2.3.5
Compresores accionados por motores elctricos (electrocompresores)
El compresor es un equipo que no puede moverse por s solo y requiere de un

elemento motriz que le permita realizar su funcin de compresin de gas.
Bsicamente existen dos elementos motrices tpicos en la industria moderna: la
turbina (de gas o vapor) y el motor elctrico.
Los
motocompresores
electrocompresores
son
mquinas
rotativas
destinadas a la funcin de compresin de gas y cuyo elemento motriz son motores

elctricos (Prieto, 2007).
2.2.3.6
Proceso de compresin de gas
Para explicar el proceso de compresin de gas en una planta compresora se

partir del caso tradicional de un slo tren o unidad de compresin, donde el
proceso se realiza en tres etapas escalonadas de aumento de presin. En lneas
generales, esto ocurre en ocho bloques de funciones, descritos brevemente a
continuacin:
Succin de gas: este bloque consiste en la entrada de gas asociado a
crudo, a la planta de compresin proveniente de una estacin de flujo. El gas se

transfiere a un separador de entrada, a una temperatura y presin y especfica,
donde se produce la separacin del crudo presente en el gas, el cual es dirigido a un
tanque recolector de condensado para ser bombeado a un mltiple de produccin u
otra estacin de flujo.
30
Succin primera etapa de compresin: del separador de entrada, el gas
seco se desplaza al separador de produccin de la primera etapa de compresin,

donde se disminuye la temperatura del gas que entrar al compresor y se condensa
el crudo presente an en el gas, el cual ser recolectado y enviado al recolector de
condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra al compresor donde le
ser elevada su presin y temperatura, en un primer escaln.
Descarga primera etapa de compresin: el gas comprimido sale del
compresor y entra a un intercambiador de calor, donde ser enfriado a una

temperatura especfica para ser desviado a la segunda etapa de compresin. Este
gas tambin ser utilizado para el control antioleaje del compresor, en caso de
requerirse, desvindolo al separador de la primera etapa y de all al compresor.
Succin segunda etapa de compresin: el gas seco proveniente de la
descarga del compresor en su primera etapa,
se desplaza al separador de
produccin de la segunda etapa de compresin, donde se disminuye la temperatura

del gas que entrar al compresor y se condensa el crudo presente an en el gas, el
cual ser recolectado y enviado al recolector de condensados nombrado con
anterioridad. El gas seco entra al compresor donde le ser elevada su presin y
temperatura, en un segundo escaln.
Descarga segunda etapa de compresin: el gas comprimido sale del

temperatura especfica para ser desviado a la tercera etapa de compresin. Este gas
tambin ser utilizado para el control antioleaje del compresor, en caso de
requerirse, desvindolo al separador de la segunda etapa y de all al compresor.
Succin tercera etapa de compresin: el gas seco proveniente de la
descarga del compresor en su segunda etapa,
se desplaza al separador de
produccin de la tercera etapa de compresin, donde se disminuye la temperatura

del gas que entrar al compresor y se condensa el crudo presente an en el gas, el
cual ser recolectado y enviado al recolector de condensados nombrado con
anterioridad. El gas seco entra al compresor donde le ser elevada su presin y
temperatura, en un tercer escaln, hasta alcanzar la presin para la cual fue
diseada la planta.
Descarga tercera etapa de compresin: el gas comprimido sale del

temperatura especfica para ser desviado a un ltimo separador de descarga, el cual
31
desviar el gas hacia la red de distribucin. Este gas tambin ser utilizado para el
control antioleaje del compresor, en caso de requerirse, desvindolo al separador de
la tercera etapa y de all al compresor.
Descarga de gas: en este ltimo bloque se realiza la descarga del gas
natural, a unas condiciones de temperatura y presin requeridas, en una red de

distribucin.
La compresin del gas puede darse de forma simultnea para varios trenes
de compresin o unidades compresoras, dentro de la misma planta, siendo comn
el arreglo 2+1 (dos en operacin, uno en respaldo). En cada una de ellas ocurrir el
proceso de compresin en tres etapas, siendo la succin y la descarga, comunes
para todos los mdulos de compresin.
La
refrigeracin
de
inter-etapas
descarga
es
conseguida
por
intercambiadores de calor enfriados por aire.

La formacin de hidratos de carbono se consigue por medio de la inyeccin de
qumicos como el glicol, con su respectiva unidad de regeneracin. Tambin puede
utilizarse la inyeccin de metanol.
El control de la velocidad del compresor, se logra por medio de un variador de
velocidad acoplado a travs de una caja de engranajes al eje del compresor.
2.2.4 Sistemas de control, proteccin y supervisin
Para garantizar la operacin eficiente, segura y facilitar las labores de
mantenimiento en una planta compresora, se deber contar con una arquitectura de
control abierta que integre todas las funciones de control, paradas de emergencia y
monitoreo o supervisin de los mdulos de compresin y sistemas comunes.
2.2.4.1
Generalidades
Como lo expresa Creus (2002) con el aumento del tamao del proceso y el
crecimiento de su complejidad, llega a ser necesario su ptimo control para
conseguir una marcha ms perfecta de la planta... lo que conlleva al desarrollo de
sistemas de control y proteccin avanzados en instalaciones tan complejas y crticas
como las plantas compresoras de gas natural.
Por muy importante y crtico que sean los procesos no sera posible
coordinarlos sin la existencia de los sistemas fsicos capaces de captar, distribuir y
32
almacenar toda la informacin generada. Es por ello que se hace necesaria la
infraestructura de comunicaciones capaz de realizar la integracin de los sistemas
industriales Rosado (2003).
Tradicionalmente se distinguen tres tipos de control industrial: control
centralizado, control hbrido y control distribuido. La importancia de las tareas a
realizar, o la posibilidad de subdividir la tarea de control del proceso o conjunto de
mquinas en esas funciones autnomas, determinar en muchos casos la eleccin
de un tipo u otro de control Rosado (2003).
Control centralizado: es aqul donde un proceso puede ser gestionado o
manejado directamente mediante un solo elemento de control encargado de realizar

todas las tareas del proceso, incluyendo la supervisin. Rosado (2003).
Este sistema posee la gran desventaja de que si el sistema de control falla, el
proceso se paraliza, con las consecuencias asociadas a esta parada imprevista, o
para evitar esta condicin se requiere el uso de redundancia en el controlador. Por
otra parte, para sistemas poco complejos y crticos representa un menor costo
econmico.
Control distribuido: segn Creus (2002), es aquel que se realiza
distribuyendo el riesgo de control nico por ordenador en varios controladores o

tarjetas de control de tipo universal con algoritmos de control seleccionables por
software. Los elementos de campo, la tarjetas de control y las estaciones de
monitoreo y supervisin estarn conectadas va cables y protocolos de comunicacin
establecidos.
Control hbrido: segn Rosado (2003), es aquel que posee elementos
tanto de un control centralizado como de un control distribuido.

2.2.4.2
Pirmide de automatizacin
En un entorno de automatizacin integrado, es necesaria la presencia de

controladores programables para el manejo de informacin y control de los
procesos, as como la implantacin de redes de comunicacin internas. Todos los
elementos presentes en el sistema automatizado de un proceso pueden ser
ubicados en lo que se conoce como pirmide de automatizacin, la cual muestra la
estructura jerrquica de todo el entorno y la interrelacin entre todos los elementos
que la conforman.
33
Figura 1. Pirmide de automatizacin (Rosado, 2003)
Nivel de sensado: o nivel de instrumentacin de campo. Este nivel
incluye a los instrumentos primarios de medicin en campo (sensores), as como a

los elementos finales de control o mando (actuadotes) distribuidos a lo largo de una
lnea de produccin o proceso.
Entre los elementos sensores se encuentran los transmisores y medidores de
presin, nivel, flujo, temperatura, posicin, entre otros. Entre los elementos
actuadotes se encuentran las vlvulas de control, vlvulas on/off, motores,
calentadores, taladros, entre otros. En lneas generales, los sensores y actuadotes
son los aqullos dispositivos de campo que requieren ser controlados por otros
elementos.
gestionar
Nivel de control: conformado por los elementos capaces de manejar y

actuadores
sensores
del
nivel
de
instrumentacin,
stos
son,
controladores programables, controladores basados en micro-procesadores, robots,

entre otros. Los elementos de control son los que permiten que los actuadores y
sensores funcionen de foma conjunta para ser capaces de realizar el proceso
industrial deseado.
Los dispositivos presentes en estos dos niveles poseen autonoma suficiente
como para realizar procesos productivos por s solos. De hecho, existen numerosos
procesos basados nicamente en estos dos niveles de automatizacin. Sin embargo,
es recomendable que los elementos de control de un proceso posean caractersticas
de interconexin para ser enlazados a un nivel superior de supervisin y
visualizacin.
34
Nivel de supervisin: tambin llamado nivel de planta. En este nivel se
encuentran los equipos a travs de los cuales es posible monitorear todos los
elementos que posean capacidad de comunicarse a travs de cables y protocolos de
comunicacin determinados. Son elementos tpicos de este nivel de supervisin los
computadores, pantallas industriales y las interfaces hombre-mquina, a travs de
los cuales es posible obtener una imagen virtual de la planta y todo lo que ocurre
en el proceso en tiempo real, tales como alarmas, fallas, tendencias, alteraciones,
condiciones de operacin, entre otras cosas.
Nivel de gestin: o nivel de fbrica, es el ms alejado del proceso
productivo. En este nivel no es relevante el estado y la supervisin de los procesos

de la planta, en cambio, s adquiere importancia toda la infomacin relativa a la
produccin y su gestin asociada (Rosado, 2003). En esta informacin se incluyen
tiempos de produccin, tiempos de parada, consumo de materias primas,
produccin realizada, niveles de alamcenamiento de productos finales, con la
finalidad de establecer estadsticas de costos de produccin, rendimiento de la
planta, y en lneas generales, para permitir la toma de decisiones a los niveles
directivos de la planta, en referencia al proceso productivo.
2.2.4.3
Sistema de control para plantas compresoras
Se refiere a los equipos de control donde residirn las lgicas secuenciales de

arranque y paro automtico, as como las funciones de control del proceso de
compresin de gas y la operacin del tren compresor.
Este sistema puede subdivirse a su vez en dos grupos:
Sistema de Control del Proceso de Compresin de Gas: incluye los
equipos para la ejecucin de las lgicas de control secuencial de arranque, paro del
proceso de compresin, as como el control de los equipos y sistemas auxiliares
(motores elctricos, moto-bombas, ventiladores, calentadores, entre otros).
Sistema de Control del Tren Motriz: comprende los equipos requeridos
para garantizar la segura operacin del electro-compresor; incluyendo los controles

y secuencia de paro automtico y control regulatorio de los mismos (control de
velocidad, aceleracin, entre otros).
35
Las lgicas secuenciales a ser ejecutadas por el sistema de control bsico de
la unidad a travs de un Controlador Lgico Programable (PLC Primario de Control)
debern incluir las siguientes funciones y/o aplicaciones de optimizacin de los
procesos del electro-compresor tales como:
Sistema
de
Control
Secuencial
(arranque
paro
automtico
del
compresor).
Monitoreo de las seales de proceso del mdulo de compresin
Manejo de alarmas.
Sistema de Control y Proteccin Antioleaje (Surge)
Sistema de Control de Carga
Sistema de Control de Velocidad
Secuencia de arranque y equipos auxiliares
Lazos PID
Diagnstico de los mdulos de entrada y salida asociados
Integracin con el sistema de supervisin y control .
2.2.4.4
Principales estrategias de control para compresores centrfugos

Control antioleaje (antisurge)
Este sistema de control debe mantener un flujo mnimo a travs de la

mquina de tal forma que la condicin de oleaje no sea alcanzada, tomando flujo de
la descarga de la mquina para mantener un flujo mnimo en la succin, en un
proceso llamado recirculacin. De esta forma se mantiene engaado al compresor,
manteniendo el flujo mnimo necesario en la succin, sin importar si ste procede
de la lnea de entrada al equipo o de la misma descarga del compresor.
Por supuesto, el flujo procedente de la descarga del compresor debe ser
enfriado a la temperatura de succin, antes de entrar de nuevo al equipo.
Segn Gresh (2003) un esquema de control antioleaje tpico se muestra en la

siguiente pgina:
36
FCV
Enfriador
Recirculacin
Succin
de Gas
FIC
FT
DPT
Descarga
de Gas
Compresor
FE
Figura 2. Sistema Antioleaje Tpico (Gresh, 2003)
El elemento de flujo (FE) es usualmente un orificio localizado en la succin del

compresor, aunque tambin podra ser un vnturi. El propsito es causar una cada
de presin temporal en el flujo para determinar el rango de flujo midiendo la
diferencia de presin antes y despus del elemento medidor.
El transmisor de flujo (FT) es un transmisor de presin diferencial que mide la
cada de presin a travs del elemento sensor de flujo y transmite una seal
elctrica que es proporcional al flujo al cuadrado, hacia un elemento controlador que
definir las acciones a tomar para el control antioleaje.
El medidor de presin diferencial (DPT) es un transmisor que mide la de
presin diferencial a travs del compresor y enva una seal de salida que es
proporcional a la presin medida.
El controlador de surge es un instrumento de control de flujo que compara la
seal de salida del elemento de flujo con la seal de salida del medidor de presin
diferencial, arrojando un diferencial de presin P. Cuando el P calculado es menor
que el medido, el compresor est trabajando a la derecha de la lnea de control.
37
Caso contrario, el compresor estar en la lnea o a la izquierda de la lnea de control
y entonces, el controlador de flujo abre la vlvula antioleaje lo necesario para
mantener al compresor fuera de la condicin de oleaje.
Para cambios rpidos de flujo, la respuesta del sistema de control tiene que
ser rpida para evitar que el compresor entre en surge u oleaje.
El LAG funciona de manera tal de abrir rpidamente la vlvula antioleaje y
cerrarla lentamente, para proveer estabilidad al sistema y al proceso minimizando el
efecto de persecucin del control y la vlvula de reciclo.
La vlvula de control antioleaje (FCV) es la encargada de prevenir que el
compresor entre en surge reciclando flujo de la descarga del compresor de
regreso a la succin del mismo.
2.2.4.5
Sistema de proteccin o sistema de parada de emergencia (ESD) para
plantas compresoras
Tambin conocido como Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS), este
sistema de proteccin posee la funcin de garantizar la condicin de una parada
segura del mdulo de compresin en caso de detectarse condiciones anormales,
fuego, atmsfera explosiva, as como la activacin manual o automtica de las
lgicas de paro normal, de emergencia, fuego o falla en alguno de los equipos
mayores de proceso.
Tpicamente, el ESD debe responder a condiciones como baja presin de
succin del compresor, alta presin de descarga, altas temperaturas de succin y/o
descarga, alta vibracin en el motor de compresor, alto nivel de lquido en
separadores de entrada, entre otras condiciones anormales y no deseadas para el
proceso de compresin.
2.2.4.6
Sistema de supervisin para plantas compresoras
Este sistema contempla la instalacin de interfaces hombre mquina en el

cuarto de control central y local de la planta compresora, para visualizar y
supervisar la operacin del mdulo de compresin, incluyendo las variables del
proceso, alarmas, datos histricos, tendencias, diagramas bsicos de arreglo de
tuberas, equipos y condicin de vlvulas asociadas a los sistemas de control y
proteccin (ESD).
38
2.3
Definicin de trminos bsicos
Compresibilidad: (de un gas), es la caracterstica que indica que al aplicarles

presin pueden ser comprimidos y por lo tanto, pueden ser almacenados en
recipientes de determinados volmenes (Bavierii, 1999).
Compresor: es un dispositivo que transfiere energa a un flujo gaseoso con el
propsito de incrementar la presin como en el caso en que el compresor es el
transportador primario del fluido en un proceso (Gresh, 2003).
Control centralizado: es aqul donde un proceso puede ser gestionado o
manejado directamente mediante un solo elemento de control encargado de realizar
todas las tareas del proceso, incluyendo la supervisin (Rosado, 2003).
Control distribuido: es aquel que se realiza distribuyendo el riesgo de control
nico por ordenador en varios controladores o tarjetas de control de tipo universal
con algoritmos de control seleccionables por software (Creus, 2002).
Electro-compresor: los motocompresores o electrocompresores son mquinas
rotativas destinadas a la funcin de compresin de gas y cuyo elemento motriz son
motores elctricos (Prieto, 2007).
Gas natural: es una mezcla de hidrocarburos gaseosos y lquidos, compuesta de
multitud de molculas que se mueven de manera aleatoria y catica, colisionando
continuamente entre s y con todo lo que le rodea (Bavierii, 1999).
Intercambiadores de calor: son equipos que remueven o adicionan calor a un
fluido (Soares, 2002).
Oleaje (surge): es la altura (aumento de presin) pico. Por debajo de este punto
de surge la presin disminuye al disminuir el flujo (Gresh, 2003).
Pared de choque: es una condicin en la cual el incremento de capacidad (flujo)
resulta en una disminucin excesiva de altura, siendo la altura el aumento de
presin a la salida del compresor (Gresh, 2003).
Plantas compresoras: son instalaciones ubicadas estratgicamente a lo largo de
una red de distribucin, cuya funcin es la de suministrar al gas la energa necesaria
para recorrer grandes tramos de tubera, paliando las prdidas debidas a la
disipacin viscosa (Bavierii, 1999).
Nivel de control: conformado por los elementos capaces de manejar y gestionar
actuadores y sensores del nivel de instrumentacin, stos son, controladores
39
programables, controladores basados en micro-procesadores, robots, entre otros
(Creus, 2002).
Nivel de sensado: o nivel de instrumentacin de campo. Este nivel incluye a los
instrumentos primarios de medicin en campo (sensores), as como a los elementos
finales de control o mando (actuadotes) distribuidos a lo largo de una lnea de
produccin o proceso (Creus, 2002).
Nivel de supervisin: tambin llamado nivel de planta. En este nivel se
encuentran los equipos a travs de los cuales es posible monitorear todos los
elementos que posean capacidad de comunicarse a travs de cables y protocolos de
comunicacin determinados (Creus, 2002).
Separador: es un cilindro de acero que por lo general se utiliza para disgregar la
mezcla de hidrocarburos en sus componentes bsicos, petrleo y gas (Martnez,
2002).
Sistema de control: es el que controla y gobierna un sistema operativo o parte de
un sistema (Soares, 2002).
2.4
Sistema de variables
Segn Ramrez (2007), una variable representa la dimensin de un objeto o
una caracterstica de ste que puede variar de diferentes formas y que resume lo
que se quiere conocer en la investigacin.
Para esta investigacin, la variable de estudio es el sistema de control,
proteccin y supervisin. Este ser especificado y desarrollado de acuerdo a las
necesidades de una planta compresora de gas natural con compresor centrfugo.
2.4.1 Conceptualizacin de la variable
Segn Soares (2002) un sistema de control es aquel que gobierna y controla
un sistema operativo o parte de un sistema. Por otra parte, segn la Norma
ANSI/ISA-84.00.21 (2004), parte 1, un sistema de control es aquel que responde a
seales de entrada desde el proceso o de un operador y genera seales de salida
para operar en una forma deseada.
En el caso del sistema instrumentado de seguridad (SIS) o sistema de parada
de emergencia (ESD) o sistema de proteccin, la ANSI/ISA-84.00.21 (2004), parte
1, lo define como un sistema instrumentado usado para implementar una o ms
40
funciones instrumentadas de seguridad. Por otro lado, la ISA (1992) define los
sistemas de supervisin como el vehculo a travs del cual el usuario opera, controla
y maneja el proceso de control completo.
2.4.2 Operacionalizacin de la variable
Desde el punto de vista de este estudio, las variables a analizar son el sistema
que gobernar el proceso de compresin de una planta compresora de gas, el
sistema que albergar las funciones instrumentadas de seguridad en la operacin de
este compresor y por ltimo, el sistema que proveer los medios para que el
usuario opere, controle y maneje todo el proceso.
2.4.3 Dimensiones e indicadores de la variable
En la siguiente tabla se muestran las dimensiones e indicadores de la variable
objeto de este estudio, como lo es el sistema de control, proteccin y supervisin
para plantas compresoras de gas natural, desarrolladas de acuerdo a los objetivos
planteados para este proyecto.
Tabla 3. Dimensiones e indicadores de la variable (Vilas, 2008)
Objetivo
Variable
Caracterizar el proceso de Sistema

de
control,
compresin de gas por proteccin y supervisin.
medio
de
plantas
compresoras con electrocompresores.
Desarrollar filosofas de
control,
proteccin
y
supervisin para plantas
compresoras de gas.
Definir la arquitectura de
control
industrial
para
plantas compresoras de
gas natural.
Especificar el sistema de
control,
proteccin
y
supervisin para plantas
compresoras
de
gas
basadas
en
electrocompresores.
Dimensin
Indicadores
Proceso de compresin Operacin planta compresora

de gas natural.
Diagrama de bloques funcional
Caractersticas
tpicas
plantas
compresoras.
Filosofa de
proteccin
supervisin.
control, Funciones dentro del proceso

y Equipos de procesos
Equipos de control
Lazos de control y protecciones
Arquitectura de control Nivel de gestin
industrial para plantas Nivel de supervisin
compresoras.
Nivel de control
Nivel de sensado
Integracin arquitectura de control
Comunicacin entre elementos
Especificaciones
Funciones dentro del proceso
tcnicas
para
el Integracin en arquitectura de control
sistema
de
control, Comunicacin con otros elementos
generales
de
proteccin
y Caractersticas
hardware
supervisin.
Caractersticas generales de software
Niveles
de
seguridad
sistema
operativo
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
3.
MARCO METODOLGICO
3.1
Tipo de investigacin
Segn Sabino (2002) la investigacin descriptiva radica en describir algunas
caractersticas fundamentales de conjuntos homogneos de fenmenos (p. 43). De

acuerdo a lo anterior, este estudio se considera descriptivo ya que se limit a
caracterizar y estructurar, de forma sistemtica y detallada, el sistema de control,
proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas que utilicen compresores
accionados por motor elctrico.
3.2
Diseo de la investigacin
El diseo de la investigacin es la estrategia que adopta el investigador para
responder al problema planteado. (Arias, 1999, p. 47). Segn la estrategia, y

atendiendo a la clasificacin que hace Arias al respecto, esta investigacin se
consider de campo ya que se observaron y recolectaron datos sobre sistemas de
control para manejo de plantas compresoras utilizados en la actualidad, aunque, sin
manipularlos o controlarlos de forma alguna.
Sin embargo, segn Sabino (2002) son muchos los datos que no pueden
obtenerse por esta va, ya sea por restricciones espaciales o temporales, por
carencia de recursos o por diversas otras razones (p. 67). Esta investigacin
tambin incorpor un importante componente bibliogrfico, a travs de la revisin
de documentacin existente sobre sistemas de control en plantas compresoras de
gas, tales como documentos de proyectos de ingeniera ejecutados o por ejecutarse
hasta la fecha.
3.3
Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos

A fin de recolectar la informacin necesaria para desarrollar un sistema de
control, proteccin y supervisin en plantas compresoras de gas que utilicen

compresores elctricos, se utilizaron las siguientes tcnicas, las cuales se explican
43
con mayor detalle en el procedimiento metodolgico por objetivos o fases. Entre las
tcnicas estn:
Observacin directa de todas las etapas del proceso de compresin de gas
desde su entrada a la planta, pasando por las diferentes etapas de compresin

hasta descargar a la red de distribucin o mltiples de produccin correspondientes,
a fin de determinar las caractersticas del proceso que conlleven a la determinacin
de las necesidades de control, proteccin y supervisin de la planta.
Observacin directa de los equipos e instrumentacin actualmente utilizada
para ejecutar las labores de medicin, control y proteccin de la planta compresora,

con el fin de identificar las tcnicas y estrategias utilizadas en la actualidad para
manejar dichas instalaciones.
Entrevistas focalizadas al personal de operaciones y mantenimiento de
plantas compresoras, con la finalidad de determinar las condiciones normales de

operacin y control de las plantas compresoras de gas.
Entrevistas focalizadas al personal involucrado con el diseo de plantas
compresoras, tales como ingenieros de procesos, instrumentacin y control,

electricidad, mecnica y civil, para profundizar en los detalles de ingeniera y
construccin de plantas compresoras y sus sistemas de control, proteccin y
supervisin.
Por otro lado, los instrumentos o medios materiales para recolectar la
informacin fueron los siguientes:
Cuestionarios, con preguntas orientadas a obtener informacin acerca de las
variables del proceso por analizar.

3.4
Procedimiento Metodolgico
A continuacin se indican los pasos seguidos para cubrir los objetivos
planteados para esta investigacin.

OBJETIVO N 1. Caracterizar el proceso de compresin de gas por medio de
plantas compresoras con electrocompresores.
FASES
Fase I. Definir las etapas bsicas del
METODOLOGA
Revisin de literatura sobre el proceso
44
proceso de compresin de gas.
de compresin de gas.
Estudio de diagramas de tuberas e
instrumentacin (DTI) asociados a plantas
compresoras existentes.
Revisin
de
normas
prcticas
recomendadas para plantas compresoras

de gas.
Observacin
directa
del
proceso
compresin de gas natural.

Observacin
directa
del
proceso
de
compresin de gas natural.

Revisin
diagramas
de
bloques
flujogramas del proceso.

Revisin de diagramas de tuberas e
Fase
II.
Identificar
los
equipos
elementos presentes en el proceso de

compresin de gas.
instrumentacin (DTI) asociados a plantas

compresoras existentes.
Estudio de literatura y documentacin
asociada a equipos y elementos presentes
en plantas compresoras de gas.
Desarrollo
con
de
ingenieros
entrevistas
de
focalizadas
procesos
instrumentacin de plantas compresoras

de gas.
Revisin de literatura sobre separadores
de
Fase III. Caracterizar o describir los
equipos
elementos
asociados
al
proceso de compresin de gas con

electro-compresores.
produccin,
compresores
elctricos,
vlvulas, intercambiadores de calor, entre

otros.
Revisin de manuales de fabricantes y
proveedores de equipos y elementos de
plantas compresoras de gas.
Anlisis de diagramas de tuberas e
instrumentacin tpicos para el proceso
45
principal en plantas compresoras de gas
con electro-compresores.
OBJETIVO N 2. Desarrollar filosofas de control, proteccin y supervisin para
plantas compresoras de gas.
FASES
METODOLOGA
Entrevistas focalizadas con ingenieros
de procesos e instrumentacin y control,
Fase I. Conocer las necesidades de

control para el proceso principal de una
planta
compresora
de
gas
con
electrocompresores.
sobre el diseo de plantas compresoras.

Revisin
de literatura sobre
plantas
compresoras existentes o en desarrollo.

Consulta
de
informacin
tcnica
prcticas recomendadas con proveedores

y
fabricantes
de
electro-compresores,
sistemas de control, entre otros.

Fase II. Conocer las necesidades de
proteccin para el proceso principal de
una planta compresora de gas con
electrocompresores.

Revisin
de literatura sobre
plantas

Consulta
de
informacin
tcnica

y
fabricantes
de
sistemas de proteccin, entre otros.

Fase III. Conocer las necesidades de
supervisin para el proceso principal de
una planta compresora de gas con
electrocompresores.

Revisin
de
literatura
sobre
plantas

Consulta
de
informacin
tcnica
46
y
fabricantes
de
sistemas de visualizacin y monitoreo,

entre otros.
Fase IV. Desarrollo de filosofas de

control, proteccin y supervisin tpicas
para plantas compresoras de gas con
electrocompresores.
Revisin de las necesidades de control,

proteccin supervisin de plantas electrocompresoras.
Cuestionarios a personal de operaciones
y mantenimiento de plantas existentes.
OBJETIVO N 3. Definir la arquitectura de control industrial integrada para plantas

compresoras de gas.
FASES
METODOLOGA
Revisin
de
bibliografa
sobre
automatizacin y arquitecturas de control,

proteccin y visualizacin.
Desarrollo
Fase
I.
Definir
automatizacin
los
para
niveles
la
de con
de
ingenieros
entrevistas
de
focalizadas
instrumentacin
planta control sobre arquitecturas de control.
compresora de gas.
Observacin directa de arquitecturas de

control para plantas compresoras.
Revisin
de
recomendadas
normas
sobre
prcticas
niveles
de
automatizacin en plantas compresoras.

Revisin
de
normas
prcticas
recomendadas sobre equipos de control,

Fase II. Caracterizar los equipos de
control, proteccin y supervisin dentro
de la arquitectura de control.
proteccin
supervisin
en
plantas
compresoras.
Consulta a fabricantes y proveedores de
equipos
de
control,
proteccin
supervisin sobre los requerimientos de

manejo en plantas compresoras.
47
Desarrollo
con
de
ingenieros
entrevistas
de
focalizadas
instrumentacin
control sobre arquitecturas de control.

OBJETIVO N 4. Especificar un sistema de control, proteccin y supervisin para
plantas compresoras de gas basadas en electrocompresores.
FASES
METODOLOGA
Revisin
de
normas
prcticas
recomendadas sobre equipos de control.

Fase I. Describir el sistema de control equipos de control.
Aplicacin
para plantas electro-compresoras.
de
cuestionarios
operadores y mantenedores de plantas

existentes.
Revisin de literatura asociada.
Revisin
de
recomendadas
normas
sobre
prcticas
equipos
de
proteccin.
Fase
II.
Describir
proteccin
para
el
sistema
plantas
de Consulta a fabricantes y proveedores de
electro- equipos de proteccin.

Aplicacin
compresoras.
de
cuestionarios
operadores y mantenedores de plantas

existentes.
Revisin
Fase
III.
Describir
supervisin
compresoras.
para
el
sistema
plantas
de
electro-
de
recomendadas
normas
sobre
prcticas
equipos
de
supervisin.
equipos de supervisin.
48
Revisin
Fase IV. Especificacin del sistema de
control, proteccin y supervisin para
plantas electro-compresoras.
de
recomendadas
normas
sobre
prcticas
equipos
de
supervisin.
Anlisis de necesidades generales de
control,
proteccin
supervisin
plantas electro-compresoras.
en
CAPTULO IV
RESULTADOS
4.
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIN
4.1
Caracterizacin del proceso de compresin de gas por medio de
plantas compresoras con electrocompresores

A continuacin se describe el proceso de compresin tpico para plantas
compresoras de gas que utilicen compresores centrfugos de tres etapas, los cuales
sean accionados por motores elctricos.
El gas proveniente del cabezal de baja presin, que podra estar siendo
suministrado por un oleoducto proveniente de una estacin de flujo, ingresar al
separador de entrada de la planta con un flujo conocido especificado en millones de
pies cbicos estndar por da (MMSCFD, por sus siglas en ingles), a una
temperatura y presin determinadas, que podran estar tpicamente alrededor de los
90,0 F y 50,0 psig.
Comnmente se encuentran plantas compresoras que poseen ms de un
mdulo de compresin, donde n-1 mdulos se encuentran en operacin constante y
el mdulo restante funciona como respaldo y slo entra en operacin cuando otra
unidad es parada por mantenimiento o falla. Entonces, bajo estas condiciones, el
gas proveniente del cabezal de baja presin, ser dirigido hacia los mdulos de
compresin que estn en servicio.
El gas saturado proveniente desde los mltiples de alimentacin de baja
presin entrar al mdulo de entrada a condiciones normales de operacin de
alrededor de 90 F de temperatura y 50 psig de presin. En este se separar el
agua libre, crudo o condensado que pudiese arrastrar el gas desde el mltiple de
alimentacin y se enviar el gas hacia el separador de la primera etapa de cada
unidad.
En cada mdulo de compresin que est operando, la corriente de tope (flujo
de gas de entrada) ser recibida en el separador de la primera etapa, donde se
realizar la separacin del gas del crudo contenido en l. El gas de salida de este
separador, se dirigir al compresor de baja presin (primera etapa) donde ser
comprimido desde la presin de entrada (alrededor de 50,0 psig / 90 F) hasta una
50
presin superior, que depender de la relacin de compresin que posea el equipo,
pudiendo estar comnmente entre 200-500 psig. Al mismo tiempo, al producirse el
aumento de presin se produce un aumento en la temperatura del gas, pudiendo
quedar esta alrededor de los 250-350 F.
Este gas caliente, ser enviado hacia un intercambiador de calor enfriado por
aire, para bajar la temperatura del gas hasta una temperatura permisible para la
siguiente etapa de compresin, alrededor de 120,0 F.
Una fraccin de la corriente de salida de este enfriador, ser empleada como
recirculacin del sistema anti-oleaje, envindose nuevamente hacia la entrada del
separador de la primera etapa. La fraccin restante de la corriente de salida del
enfriador ir al separador de la segunda etapa de compresin.
El gas de tope del separador de la segunda etapa entrar a la succin del
compresor de media presin, donde ser comprimido desde a una presin media,
tpicamente
entre
600-900
psig
250-450
F,
luego
ser
enviado
al
intercambiador enfriado por aire de la segunda etapa, para hacer descender la

temperatura del gas caliente a un nivel permisible para la segunda etapa,
nuevamente alrededor de 120 F.
separador de la segunda etapa. La fraccin restante de la corriente de salida del
enfriador ir al separador de la tercera etapa de compresin.
La corriente de tope del separador de la tercera etapa ir a la succin del
compresor de alta presin, donde ser comprimida hasta la presin final requerida
de salida, que depender de las condiciones para la cual fue diseada la planta
compresora, pero podran estar alrededor de 1800-2500 psig a temperaturas
alrededor de los 300-400 F.
Este gas caliente ser enviado al intercambiador de calor enfriado por aire de
la
tercera
etapa,
para
bajar
la
temperatura
del
gas
hasta
120,0
F,
aproximadamente.
separador de la tercera etapa de compresin. La fraccin restante de la corriente de
salida del enfriador ir al separador de descarga de la planta.
51
La corriente de tope del depurador de descarga, puede unirse luego a un
cabezal de descarga comn, con la corriente de descarga del resto de los mdulos
de compresin que estn en servicio, constituyendo la corriente de gas de salida de
la planta, que puede enviarse a un gasoducto para su transporte o ser enviada
hacia el cabezal de inyeccin de gas a pozos (gas lift).
En todo el proceso, los condensados generados en cada etapa de compresin
sern recuperados en forma de cascada, desde la etapa de mayor presin a la de
menor presin, envindolos desde el depurador de descarga a la salida de la planta
hacia el depurador de la tercera etapa, luego al de la segunda etapa y luego al de la
primera etapa. Es decir, las lneas de descarga de condensado bajo control de nivel
en cada depurador, estarn conectadas en serie desde el separador de descarga
(alta presin) hasta el separador de la primera etapa. De all todos los condensados
sern descargados a un recipiente recolector de condensados, desde donde sern
enviados mediante bombas de transferencia hacia un cabezal de produccin,
posiblemente de una estacin de flujo.
La
presin
de
entrada
del
gas
cada
mdulo
de
compresin
en
funcionamiento, normalmente es regulada a la presin requerida (tpicamente en

50,0 psig), mediante una vlvula controladora de presin ubicada en la descarga del
separador de entrada de la planta, que recibir la seal desde el controlador de
presin existente en la lnea de alimentacin al separador de la primera etapa.
Cada etapa de compresin estar provista con un sistema de recirculacin
para proteccin antioleaje, el cual incluye una vlvula de control de flujo con sus
respectivas tuberas de interconexin y elementos de medicin de flujo, presin y
temperatura. El flujo de recirculacin anti-oleaje, en cada etapa del compresor,
ser regulado por una vlvula controladora de flujo que recibir la seal desde el
controlador de ubicado en la succin de cada etapa.
La corriente de recirculacin ser tomada a la salida de los enfriadores y
entrar al separador de succin perteneciente a cada una de las etapas de
compresin.
Este sistema tiene como funcin prevenir la operacin del compresor de gas
en condiciones inestables y monitorea el flujo, temperatura y presin de succin del
compresor, as como la temperatura y presin de descarga, modulando la apertura
de la vlvula de recirculacin en caso de requerirse, a fin de mantener el punto de
operacin del compresor a la derecha de la lnea de "surge" o de oleaje u ondeo.
52
La variable de control de proceso en los separadores y depuradores ser el
nivel de lquido, regulado por vlvulas de control de nivel o por bombas de desalojo,
a travs de interruptores y/o transmisores de nivel.
El proceso principal de compresin de gas se lleva a cabo fundamentalmente
en el variador de frecuencia, el motor elctrico, la caja de engranajes y el
compresor centrfugo de gas.
El
conjunto
variador-motor-compresor
deber
estar
protegido
con
un
interruptor principal de accionamiento elctrico con caractersticas apropiadas de

tiempo y capacidad de interrupcin y disparo por baja tensin, para asegurar la
proteccin elctrica de dicho conjunto de equipos.
Adems, deber instalarse un transformador para la alimentacin del variador
de frecuencia que podr ser de dos o ms devanados. La tensin en el lado de alta
deber ser la de la lnea elctrica que alimente a la planta compresora. La tensin
del lado de baja, depender de las caractersticas especficas del variador de
velocidad a instalar.
Este transformador deber estar diseado para alimentar a un variador de
velocidad, tomando en cuenta las variaciones de tensin en la carga, los picos de
tensin entre fases y entre fase y tierra, as como las corrientes con componentes
de corriente continua.
El variador de velocidad ser el encargado de controlar la velocidad del motor
que a su vez accionar el eje del compresor centrfugo. La presin de descarga del
compresor es funcin de la velocidad del mismo, por lo que al ajustar su velocidad,
se ajustar la presin de descarga.
La caja de engranajes, por su parte, deber ajustarse a las velocidades de
giro tanto del motor como del compresor, con acoplamientos de baja y alta
velocidad.
El diagrama de bloques para el proceso principal de una planta compresora
de gas se muestra a continuacin. Es importante destacar, que este diagrama no
incluye la interaccin del proceso principal de compresin de gas con los sistemas
auxiliares de la planta, tales como inyeccin de qumicos, sistema contra incendio,
deshidratacin y reposicin de glicol, sistema de deteccin y extincin, sistema de
aire de instrumentos, entre otros.
Entrada de Gas
a Planta
Compresora
Separacin
Gas / Crudo
Entrada
Separacin
Gas / Crudo
1era Etapa
Recoleccin de
Condensados
Planta
Condensados a
Oleoductos /
Estac. Flujo
Enfriamiento
Gas
1era Etapa
Compresin
Baja
1era Etapa
Recirculacin
Separacin
Gas / Crudo
2nda Etapa
Enfriamiento
Gas
2nda Etapa
Compresin
Media
2nda Etapa
Recirculacin
Separacin
Gas / Crudo
3era Etapa
Enfriamiento
Gas
3era Etapa
Compresin
Alta
3era Etapa
Recirculacin
Gas con crudo

Gas seco
Separacin
Gas / Crudo
Salida
Gas hacia
Gasoducto /
Gas-lift
Crudo
Figura 3. Diagrama de bloques proceso de compresin tres etapas (Vilas, 2008)
54
4.1.1 Caractersticas de equipos principales de plantas compresoras de gas
Los principales equipos presentes en las plantas compresoras de gas que
realicen el proceso en tres etapas y a travs de compresores centrfugos accionados
por motor elctrico o electro-compresor son los siguientes:
4.1.1.1
Compresor centrfugo accionado por motor elctrico
Tal como se defini anteriormente, el compresor centrfugo es un elemento

que transfiere energa a un flujo gaseoso con el propsito de incrementar la presin,
actuando en un gas por medio de labes de un impulsor rotativo. El movimiento
rotatorio del gas resulta en una velocidad hacia afuera debido a las fuerzas
centrfugas.
En las plantas compresoras de gas, este es el equipo ms importante de todo
el proceso y por supuesto, uno de los ms costosos.
En la actualidad, pases como Venezuela, han iniciado proyectos de
sustitucin de turbinas por motores elctricos como impulsores de los compresores
de gas. Esto se debe a la necesidad de dar un mayor aprovechamiento del gas
natural (liberando el gas utilizado como combustible en las turbinas a gas) y
aumentar su disponibilidad para otros fines. Asimismo, en pases como el
mencionado, puede optarse por el motor elctrico para impulsar un compresor
debido a que existe una apropiada infraestructura elctrica para surtir la necesidad
de energa a nivel nacional.
4.1.1.2
Separadores
Como se defini en captulos anteriores, un separador se utiliza para

disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes bsicos, petrleo y gas.
Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros componentes
indeseables como la arena y el agua.
Antes de empezar el diseo es preciso estar muy claro en cuanto al uso que
se le dar al recipiente, ya que de ello depender la calidad de la respuesta. No es
lo mismo un petrleo pesado, con arena, a altas velocidades que un fluido limpio
voltil a la entrada de una planta de fraccionamiento. En efecto, el uso del
recipiente
determina
en
grado
sumo
las
componentes que interiormente lleva la unidad.
caractersticas
del
diseo
los
55
Los separadores verticales se prefieren en aquellos casos donde la relacin
gas petrleo es alta, es decir, donde la cantidad de gas por manejar es grande con
respecto al caudal de lquidos que se depositan. Cuando predomina la porcin de
lquido que se va a separar, se debe preferir el horizontal. Por lo tanto, en una
planta compresora se seleccionan, normalmente, separadores horizontales de
entrada (donde habr gran cantidad de crudo) y separadores verticales para las
etapas de compresin y la salida de la planta.
Para cada uno de ellos ser necesario conocer los siguientes parmetros:
Caractersticas y cantidad de gas que se producir por el tope de la
unidad.
Caractersticas y cantidad de lquido que manejar el separador.
Dimetro del recipiente, con capacidad para manejar el fluido en sus
peores condiciones (fluido ms liviano, a la presin ms baja y a la ms alta

temperatura).
Tiempo de retencin para garantizar la separacin.
Altura del recipiente.
Altura de la zona lquida.
Espacio entre el nivel de lquido y la boquilla de entrada.
Dimetro de la boquilla de entrada de los fluidos.
Altura entre el tope de la boquilla y el extractor de niebla.
Espacio libre requerido para instalar el extractor de niebla.
Zona inmediata superior hasta la costura del separador.
Para una planta compresora de gas, debe considerarse la instalacin de al

menos, cinco separadores: un separador de entrada, un separador en cada etapa de
compresin (tres en total, si son tres etapas) y un separador de descarga a la salida
de la planta.
En cada uno de ellos se realizar la separacin del gas que es necesario
comprimir, del crudo con el cual entra asociado a la misma. El gas depurado o
separado se enva a las etapas de compresin y el condensado recolectado en cada
uno de ellos es enviado a estaciones de flujo, tanques, oleoductos o mltiples de
produccin.
56
4.1.1.3
Intercambiadores de calor
Estos dispositivos sern los encargados de remover el calor del flujo de gas
luego de que ste sea comprimido en cada etapa de compresin.
4.1.1.4
Variador de velocidad
Este ser el encargado de controlar la velocidad del tren motriz de la unidad

de compresin durante la etapa de arranque y rgimen permanente, vigilando
constantemente las velocidades del motor.
Este variador deber estar basado en la ltima tecnologa existente y probada
en el mercado, contando con una etapa de rectificacin, circuito intermedio y etapa
de inversin. Todos sus componentes sern de estado slido, como diodos y
tiristores para la rectificacin y transistores IGBT para la inversin.
Debern cubrir todo el rango de velocidad para el motor del electrocompresor y contar con un controlador interno que permita realizar funciones
bsicas de control, control de presin, velocidad, caudal, nivel, entre otras.
El variador deber contar con funciones de proteccin tales como proteccin
contra sobrecarga, sobretensin, baja tensin, sobre-temperatura, cortocircuito,
falla de fase, rotor bloqueado, entre otras.
4.1.1.5
Motor elctrico
Con frecuencia el motor a utilizar para accionar al compresor ser trifsico

sincrnico con excitacin sin escobillas, con arrollado simple o doble en el estator, o
asncronos trifsicos con rotor tipo jaula de ardilla.
Deber posee eje horizontal para ser acoplado al compresor y ser totalmente
cerrado con carcasa de hierro fundido y ventilacin externa.
El motor deber poseer capacidad para ser manejado por variador de
velocidad o frecuencia. Deber estar diseado para operar en rea de alto riesgo y
condiciones severas.
Un diagrama de procesos para la planta compresora tpica se muestra a
continuacin.
Cabezal de Alivio y
Venteo
Cabezal de Alivio y
Venteo
Recirculacin 1ra Etapa
Recirculacin 2da Etapa
PSV
BDV
Recirculacin 3ra Etapa
PSV
BDV
PSV
BDV
BDV
Enfriador 1era
Etapa
PSV
Enfriador 2nda
Etapa
I-2
PCV
Enfriador 3era
Etapa
PSV
I-4
I-3
SDV
F
SDV
Medidor de Flujo
PSV
SDV ECUAL.
Gas de Entrada Planta
LCV
LCV
Separador de Entrada
Separador 1era
Etapa
Medidor de Flujo SDV
LCV
SDV ECUAL.
LCV
Separador 2nda
Etapa
Compresor 1era Etapa
Compresor 2nda Etapa
Separador 3era
Etapa
Compresor 3era Etapa
LCV
PCV
Recolector de Condensados
Condensados
Hacia Estacin Flujo
SDV
Medidor de Flujo
Bomba de transferencia de crudo
Figura 4. Diagrama de flujo proceso en plantas compresoras de tres etapas (Vilas, 2008)
Separador de
Descarga
Gas a Mltiple/ Gas-lift

Gasoducto
58
4.2
Filosofas
de
control,
proteccin
supervisin
para
plantas
compresoras de gas
4.2.1 Estrategias de control y proteccin para plantas compresoras de gas
Las estrategias de control y proteccin para el proceso principal de una planta
compresora de gas, con varios compresores de tres etapas son las siguientes:
Control de carga o capacidad: esta estrategia de control de carga tiene
como funcin lograr el manejo de la carga de gas asignada al mdulo por capacidad
de la planta, para lo cual el controlador regula la velocidad de la caja tomando en
cuenta la distancia del punto de operacin del compresor con respecto a la lnea
"surge" y la velocidad de la unidad.
Control de secuencia: esta estrategia controla automticamente la
secuencia de arranque y parada de la unidad de compresin, interactuando con los

instrumentos de campo, equipos y sistemas de proteccin y supervisin.
Control regulatorio: esta estrategia contempla la determinacin de las
condiciones de operacin de la unidad, monitoreando las seales de velocidad de

caja, temperatura y presin de descarga del compresor. Cuando se requiera
modificar las condiciones de operacin de la caja debido a cambios en las
condiciones de operacin o de carga, el sistema de control modular la velocidad en
la misma.
Reparto de carga: para plantas con ms de un mdulo de compresin,
esta estrategia permite la reparticin del flujo a ser procesado en cada una de ellas,
de manera tal que se maximice el rendimiento de cada compresor y de la planta
completa.
Control antioleaje: esta estrategia deber prevenir la ocurrencia del
fenmeno de oleaje en el compresor, garantizando la entrada del flujo mnimo

necesario a la succin del mismo. Adems, esta estrategia deber garantizar que se
detenga el mdulo de compresin en caso de que el compresor entre en oleaje. Esta
estrategia deber monitorear el flujo, temperatura y presin de succin del
operacin del compresor a la derecha de la lnea de "surge".
59
En compresores centrfugos, existe para cada velocidad un cierto flujo por
debajo del cual la operacin del compresor se hace inestable. Este punto de
inestabilidad en la operacin es llamado punto de oleaje o surge.
A medida que la capacidad del compresor sea reducida, el canal del flujo del
impulsor (espacio entre los alabes o venas), no es llenado completamente, por lo
tanto podrn ocurrir algunas recirculaciones en este canal del flujo y a medida que
las reducciones del flujo aumentan el efecto de esta recirculacin ser mayor,
colapsando el patrn de flujo en el canal, dejando como consecuencia el fenmeno
del oleaje, lo cual podra causar vibraciones severas en el compresor.
El porcentaje de capacidad en el cual el compresor entra en oleaje es
dependiente de su velocidad, nmero Mach y peso molecular del gas. En el
instante en que el compresor entra en oleaje, el impulsor no es capaz de mantener
la presin de descarga, en este momento la presin aguas abajo del compresor es
mayor que la que ste desarrolla, por lo tanto el flujo se revierte localmente para
seguir el gradiente de presin.
El sistema de control anti-surge no es un control de presin o flujo, sino un
sistema de seguridad que debe actuar independiente de cualquier otra estrategia de
control.
Los controladores configurados en el PLC de control operarn de la misma
manera y cada uno ser configurado para un control asimtrico el cual cumplir las
funciones siguientes:
Detectar
una
inminente
condicin
de
oleaje,
travs
del
flujo,
temperatura y presin de succin del compresor, as como la temperatura y presin

de descarga.
Proveer una mxima velocidad de apertura de la vlvula de recirculacin.
Proveer un cierre lento de la vlvula de recirculacin.
Permitir el ajuste de regulacin ms estrecho del controlador anti-oleaje.
Las estrategias de control antioleaje a ser configuradas en el PLC de control

de secuencia y regulatorio debern permitir la ejecucin automtica de las
secuencias de purga de los compresores, disparo a mnima velocidad, parada por
falla en las estrategias antioleaje y parada total al detectarse tres eventos de oleaje
en una etapa de compresin. La parada total se realizar a travs del PLC de
Proteccin (ESD).
60
Asimismo, en el PLC del sistema de parada de emergencia, debern ser
incluidas como mnimo las siguientes protecciones:
Comando de paro crtico por las salidas de Falla del Controlador tanto
del sistema de supervisin de la unidad como del sistema de proteccin por

vibracin. Estas salidas debern ser cableadas o hardwired a travs de contactos
secos provenientes directamente de los controladores.
Las seales de estado de las bombas auxiliares y de emergencia sern
cableadas a travs de contactos auxiliares del contactor y no desde el rel de envo

del comando.
La activacin de las bobinas de las vlvulas solenoides acopladas a las
vlvulas de bloqueo y despresurizacin deber ser directa a travs de las salidas

propias del PLC del ESD.
El PLC del ESD deber ser integrado al PLC de Control por medio de un canal
de comunicacin. Se entiende que este enlace deber ser de slo lectura desde el
ESD al Sistema de Control y que el mismo es del tipo no interfiriente, es decir,
cualquier falla en este canal no afectar de ninguna manera el funcionamiento
esperado del Sistema de Parada de Emergencia (ESD).
Este enlace o conexin permitir al Operador disponer de la siguiente
informacin:
Alarmas que han provocado la parada.
Alarmas resultado de los chequeos realizados a las entradas y salidas.
Partiendo de estas alarmas el personal de mantenimiento de la Planta, a
travs de la interfaz hombre mquina instalada para tal fin, podr revisar el sistema
y resolver la falla que se haya presentado directamente en el controlador.
La planta compresora deber contar con los siguientes modos de parada
segura:
Parada normal de la planta: ste podr producirse por requerimientos
normales de operacin (en forma manual) o por una emergencia (en forma
automtica). A continuacin se presenta una breve descripcin de la secuencia de
operaciones que ocurren en la parada normal.
La parada normal se realiza mediante una secuencia de desaceleracin de la
velocidad en la caja de engranaje, para evitar esfuerzos innecesarios en el equipo
61
rotativo caliente y conseguir un enfriamiento previo al paro. La secuencia lleva la
velocidad de la caja de engranaje a un valor y lo mantiene all por el tiempo
necesario, hasta consumir el volumen de gas que se queda en la segunda y primera
etapas, por disminucin de la velocidad. Al mismo tiempo, se abrirn todos los
venteos. La secuencia normal de parada ser iniciada presionando el botn PARO
NORMAL desde el cuarto de control o cuando el selector est en modo REMOTO,
por la iniciacin del comando de PARO NORMAL en el panel remoto del cuarto de
control.
Indiferentemente del mtodo usado, la secuencia de paro normal proceder
con la desaceleracin de la velocidad en la caja de engranaje, luego con la apertura
de vlvulas de reciclo bajo control del sistema antioleaje, luego con el cierre
simultneo de las vlvulas de gas de admisin y descarga, y apertura de todas las
vlvulas de venteo y por ltimo con el inicio del perodo de post lubricacin del
compresor.
Parada de emergencia: este tipo de parada se ejecutar cuando ocurre un
evento o situacin no deseada, con riesgos potenciales de dao al personal y las

instalaciones. Se prevn dos tipos de parada, la primera es la parada total del
mdulo de compresin, la cual ocurre como respuesta a eventos de alto riesgo para
la integridad fsica del personal y/o equipos asociados al mismo, y un disparo del
electro-compresor a mnima velocidad, el cual ocurre ante eventos de riesgo
moderado.
Parada total de planta (PTI): se traduce en un bloqueo y despresurizacin
simultnea del mdulo de compresin.
Disparo a mnima velocidad (TTI): cuando se produce esta seal la caja de
engranaje ser llevada a su mnima velocidad de sostenimiento a travs del PLC de

control y si el evento de riesgo no es corregido en un lapso de 15 minutos, entonces
se producir una parada total del mdulo de compresin (PTI) en forma automtica.
La secuencia de Paro de Emergencia (Paro total de planta - mdulo de compresin
PTI) difiere de la parada normal en que no hay un periodo de enfriamiento del
electro-compresor.
La secuencia del paro de emergencia podr ser automticamente por
actuacin de cualquiera de las funciones identificadas como una causa de parada; o
62
manualmente, presionando los botones de parada de emergencia ubicados en los
cuartos de control o en cualquiera de las reas de la planta compresora.
Inmediatamente que se ha iniciado la secuencia de parada de emergencia
(ESD), ocurrirn las siguientes acciones: cierre de la vlvula de admisin de gas y la
vlvula de presurizacin del mdulo, cierre de la vlvula de descarga del mdulo,
apertura total de las vlvulas de recirculacin de todas las etapas, apertura de las
vlvulas de venteo de toda la planta.
4.2.2 Filosofa de control, proteccin y supervisin de plantas compresoras
La planta compresora tpica a describirse en este estudio estar integrada por
tres mdulos de compresin (trabajando siempre dos y manteniendo uno en
reserva) cada uno con unidades electro-compresoras. A su vez estos mdulos
requerirn para su funcionamiento, los siguientes servicios auxiliares:
Sistema de aceite lubricante y sello.
Paquete de aire de instrumentos y servicio.
Servicio de agua potable y servicio.
Sistema elctrico.
Sistemas para la recoleccin y disposicin de efluentes lquidos generados.
Sistemas para el alivio, despresurizacin y venteo.
El sistema de compresin de gas estar constituido por tres unidades electrocompresoras, con capacidades nominales determinadas por las condiciones de
diseo en un valor de terminado de flujo MMSCFD, las cuales comprimirn el gas
desde una presin baja inicial hasta una presin alta de descarga. Cada unidad
contar con tres etapas de compresin, donde el compresor ser accionado por un
motor elctrico y su velocidad controlada por un variador de velocidad.
El desarrollo de la filosofa de control, supervisin y proteccin para la planta
compresora, se realizar considerando condiciones de relacin de compresin
normales y se mostrar de forma secuencial siguiendo el proceso, descompuesta en
sistemas operacionales como se muestra a continuacin:
4.2.2.1
Mdulo de entrada
Constituido por los siguientes elementos y equipos principales:
Separador de entrada.
63
Recolector de condensados.
Vlvulas de entrada y ecualizacin de presin.
Bombas de transferencia de condensado.
Vlvulas de bloqueo o shut-down.
4.2.2.2
Separador de entrada y recolector de condensados
La presin y temperatura del gas a la entrada del separador de entrada es

monitoreada a travs de dos transmisores de presin y un transmisor de
temperatura. Uno de los transmisores de presin estar conectado al PLC de
Proteccin (ESD).
Los condensados producidos en el proceso de compresin son recuperados en
forma de cascada desde la tercera etapa de compresin hacia la segunda etapa de
compresin y desde la segunda etapa de compresin hasta la primera etapa de
compresin donde son recibidos en el separador de la primera etapa. Estos
condensados son desalojados a travs de controles de nivel a una presin tpica
entre 40 a 60 psig.
El condensado presente en el recolector de condensado es enviado mediante
bombas de transferencia hacia estaciones de flujo destinadas para recibirlo.
Protecciones y lazos de control
Las estrategias de supervisin y control residirn en el PLC de control y las

rutinas de seguridad residirn en el PLC de Proteccin (ESD).
En el recolector de condensado se contar con un transmisor de nivel por
medio del cual se monitorear de forma contina el nivel de lquido, el cual ser
desalojado del mismo a travs de un sistema por lotes o batches, por medio de
bombas de transferencia de crudo.
Las bombas de transferencia de crudo pueden disearse para que exista una
bomba en operacin permanente (principal) y otra como respaldo, en caso de que la
capacidad de una bomba para desalojar el flujo existente sea insuficiente.
Cuando el nivel dentro del recolector de condensado se incrementa y alcanza
el primer punto de disparo (alto nivel) configurado en el PLC con la seal del
64
transmisor (LT) se enviar una seal que arranca la bomba seleccionada como
principal.
La bomba principal trabajar en forma continua hasta llevar el nivel de lquido
al mnimo permisible, configurado en el PLC con la seal del transmisor de nivel
(LT), entonces, el PLC enviar una seal para detener la bomba y emitir la alarma
de nivel respectiva (LAL).
En el PLC estar configurado un segundo nivel de ajuste para disparo por alto
nivel, el cual permitir el arranque de la bomba de respaldo y emitir la seal de
alarma por alto nivel (LAH) en caso de que la cantidad de condensado que se est
produciendo sea tal, que el nivel de lquido contine aumentando luego de encender
la bomba principal.
Si una vez arrancada una bomba, el nivel baja hasta el punto de ajuste del
interruptor de nivel (LSLL), el PLC enviar una seal de paro de una o dos bombas y
emitir la seal de alarma por muy bajo nivel (LALL).
Un interruptor de muy alto nivel (LSHH) conectado al PLC de Proteccin
(ESD), se activar y enviar una seal al sistema de parada de emergencia en caso
de un incremento excesivo en el nivel del mismo.
Las bombas de transferencia de crudo estarn equipadas con transmisores de
presin (PT) para generar alarmas por muy alta presin de descarga (PAHH) y por
muy baja presin de succin (PALL), las cuales no producirn parada de las mismas,
slo alarma. Las bombas indicadas podrn ser arrancadas/paradas de forma local y
manual desde el centro de control de motores respectivo. El arranque/paro
automtico ser a travs del PLC, segn se describi en los prrafos anteriores.
La presin del sistema de entrada de gas es controlada a la presin de
succin del compresor (50 psig en operacin normal, tpico) por las vlvulas de
control de presin y ecualizacin (PCV, a partir de la presin en el cabezal de
succin medida a travs de un transmisor de presin (PT) colocado en el cabezal.
Estas vlvulas podran operar en rango dividido, en cuyo caso sera diseadas
para manejar cada una el 50% de la capacidad de la Planta, configuracin a
efectuarse a travs del PLC de control de la planta. Tambin podra seleccionarse
una vlvula de mayor capacidad que manejase el 100% del volumen de gas
requerido.
Es importante resaltar, que estas vlvulas debern ser especificadas y
calculadas de manera que no se conviertan en una restriccin de la presin de
65
succin, ya que esto conllevara a la operacin del tren a valores de presin muy
bajos, lo cual generara problemas de inestabilidad. Segn esto la cada de presin
mxima permitida en la vlvula no podr sobrepasar 2 psid cuando est totalmente
abierta y con un flujo normal de operacin.
El mdulo de entrada estar provisto de vlvulas de bloqueo o shut-down
(SDV) y venteo o blow-down (BDV) que respondern al sistema de parada de
emergencia, permitiendo su operacin de forma segura.
Para la entrada del separador de entrad se dispondr de una vlvula de
bloqueo (SDV) en paralelo con otra vlvula de ecualizacin (SDV) la cual slo ser
utilizada durante el arranque de la Planta. La funcin de esta ltima ser igualar las
presiones entre la entrada y salida de la vlvula principal antes de permitir su
apertura, siendo el diferencial de presin monitoreado por el transmisor de presin
diferencial (PDT).
La parada de emergencia de la planta producir el cierre de las vlvulas de
bloqueo (SDV) ubicada a la entrada de la corriente de alimentacin al mdulo de
entrada, la vlvula de bloqueo (SDV) ubicada en la salida de gas de la planta y la
vlvula de bloqueo (SDV) en la salida del recolector de condensado.
Asimismo, se producir la apertura de la vlvula de venteo (BDV) del
separador de entrada, para realizar la despresurizacin del mdulo y la apertura de
la vlvula de venteo (BDV) a la salida de la planta compresora.
Estas vlvulas sern activadas a travs del PLC de Proteccin (ESD) y estarn
equipadas con interruptores de posicin abierta (ZSO) y posicin cerrada (ZSC), con
indicacin en el PLC de Proteccin (ESD). El estado de la vlvula a la entrada de la
planta (SDV) como fuera de posicin produce paro de la planta y el estado de
transicin de los interruptores de posicin (ZSO, ZSC) no produce paro sino alarma.
La condicin en el mdulo de entrada que produce parada de la planta es
muy alto nivel en el separador de entrada, medido por el interruptor de nivel
(LSHH) instalado en ste.
4.2.2.3
Sistema de compresin de gas
Conformado por la unidad de compresin, los separadores de las etapas, los

enfriadores, caja de engranajes y el variador de velocidad.
66
Unidad Electro-compresora
La unidad electro-compresora de los mdulos existentes en la planta,
consistir de un motor elctrico para mover una caja de engranaje incrementadora
de velocidad y un compresor centrfugo, para tres etapas de compresin.
La
unidad
electro-compresora
estar
formada,
generalmente,
por
los
siguientes componentes principales:
Motor Elctrico: la funcin del motor elctrico, es suministrar la potencia
capaz de accionar el compresor a travs de una caja que aumenta la velocidad.
Compresores de gas de baja, media y alta presin: la funcin principal de
estos compresores, es la de suministrar la energa necesaria al gas, con el fin de

garantizar los requerimientos de presin de descarga a la salida de la planta, ya
sea, para levantamiento artificial de gas
(gas lift) o para transmisin a otras
instalaciones.
Tambin forman parte del sistema de compresin, los sistemas de
lubricacin y aceite de sellos, mas no sern cubiertos por este estudio.

El sistema de control residir en el PLC de control de secuencia y regulatorio.
El sistema de control determinar la condicin de operacin de la unidad,
monitoreando las seales de velocidad de caja, temperatura y presin de descarga
del compresor. Cuando se requiera modificar las condiciones de operacin de la caja
debido a cambios en las condiciones de operacin o de carga, el sistema de control
modular la velocidad en la misma.
Con relacin a la proteccin del equipo, se monitorearn los parmetros de
proteccin crticos del sistema, tales como: temperatura, velocidad, vibracin y
combustin. Los sistemas de proteccin por vibracin sern activados cuando exista
una vibracin de amplitud anormal que alcance un valor preestablecido.
El sistema de control estar diseado para controlar la velocidad y la carga en
el compresor y operar en respuesta a la velocidad real del equipo y a la referencia
de velocidad requerida (establecida por el controlador de carga del mdulo);
comparando ambas seales se incrementar o disminuir la seal que comanda la
velocidad para ajustarla al punto de control establecido.
En operacin normal la velocidad estar controlada a travs del lazo de
velocidad, se verificara la presin, flujo y la temperatura. El sistema de medicin de
67
velocidad estar formado tarjetas monitoras dedicadas que leern la seal
correspondiente y proveern la velocidad al sistema de control y contactos secos al
sistema de parada de emergencia, el cual actuar como respaldo del sistema de
control en caso de falla.
Cualquier desviacin en los parmetros de operacin normal de los sistemas
de lubricacin, sellos, accionar la secuencia de parada del compresor.
Compresor de Gas
El sistema de compresin tiene como objetivo aumentar la presin del gas
desde bajas presiones (tpicas de 50 psig) hasta la presin requerida a la salida de
la planta.
La presin de succin del compresor se controlar mediante dos vlvulas de
control de presin (PCV) ubicadas en el mdulo de entrada, y cuyo funcionamiento
fue descrito en la seccin correspondiente.
El compresor poseer alarmas por baja (PAL) y muy baja (PALL) presin
tanto para la succin y la descarga, a travs de los transmisores de presin (PT)
correspondientes.
Las alarmas por muy baja presin (PALL) para la succin de las etapas del
compresor sern manejadas por el PLC de Proteccin (ESD) y causarn parada del
mdulo de compresin.
Las alarmas de baja presin (PAL) sern configuradas con las seales de los
transmisores del sistema antioleaje.
Asimismo, el compresor contar con alarmas por alta presin (PAH) y muy
alta presin (PAHH) tanto para la succin y la descarga, a travs de los
transmisores de presin correspondientes.
Las alarmas por muy alta presin (PAHH) para la descarga de las etapas del
compresor sern manejadas por el PLC de Proteccin (ESD) y causarn parada del
mdulo de compresin.
Las alarmas de alta presin (PAH) sern configuradas con las seales de los
transmisores del sistema antioleaje.
El sistema contar con alarmas por alta y muy alta temperatura de succin,
indicadas por los transmisores de temperatura (TT) y los interruptores de
68
temperatura (TSHH). Las seales de alta temperatura de succin (TAH) sern
manejadas a travs del PLC de control para generar alarma y las de muy alta
temperatura (TAHH) sern manejadas por el PLC de Proteccin (ESD), causando
parada del mdulo de compresin.
El compresor contar tambin, con alarmas por
bajo flujo a la succin de
cada etapa de compresin (FAL) y sern configuradas con las seales de los
transmisores de flujo (FT) del sistema antioleaje.
Por otra parte, tanto el compresor como el motor tendrn protecciones
(alarmas y disparos) por desviaciones de tipo mecnico tales como vibracin,
desplazamiento manejadas por el sistema de monitoreo de vibraciones y alta
temperatura en cojinetes manejadas por el sistema de parada de emergencia
(ESD).
Separador de primera etapa
El objetivo de este separador de gas es separar el lquido que pudiera ser
arrastrado por el gas proveniente del separador de entrada, antes de ser enviado al
compresor de gas de primera etapa.
Este recipiente ubicado en el nivel inferior de la entrada del mdulo de
compresin, constar de las siguientes facilidades:
Las estrategias de supervisin y control residirn en el PLC de control de

secuencia y regulatorio y las rutinas de proteccin y seguridad residirn en el PLC
de proteccin (ESD).
En el separador de la primera etapa de compresin, el transmisor de nivel
(LT) enviar la seal al PLC de control de secuencia y regulatorio, para que el lazo
de control (LIC) acte sobre la vlvula de control de nivel (LCV) para mantener el
nivel mnimo de lquido en el recipiente.
El interruptor por bajo nivel (LSL) a instalarse en el recipiente, activar la
alarma por bajo nivel de lquido (LAL) y producir el cierre de la vlvula de control
(LCV) a travs del PLC de control, para no perder el sello de lquido y en
consecuencia permitir que el gas salga por la lnea de condensados.
Cuando el nivel aumente hasta sobrepasar el lmite permitido, un interruptor
por alto nivel de lquido (LSH) activar la alarma (LAH) en el PLC de control. Si el
69
nivel continuase aumentando, un interruptor por muy alto nivel (LSHH) accionar
una alarma (LAHH) en el panel de control de la unidad y generar una parada total
del mdulo de compresin a travs del PLC de proteccin (ESD).
Separador de segunda etapa
El objetivo de este separador de gas es separar el lquido producido por el
enfriamiento del gas a la salida de la primera etapa, antes de enviarla a la succin
del compresor de la segunda etapa.

de proteccin (ESD).
En el separador de la segunda etapa de compresin, el transmisor de nivel
(LT) enviar la seal al PLC de control de secuencia y regulatorio, para que el lazo
de control (LIC) acte sobre la vlvula de control de nivel (LCV) para mantener el
nivel mnimo de lquido en el recipiente.
Separador de tercera etapa y separador de descarga
El objetivo de los separadores de gas de la tercera etapa y a la descarga de la
planta, es separar el lquido producido por el enfriamiento del gas a la salida de la
segunda y tercera etapa de compresin respectivamente.
70

de proteccin (ESD).
Para ambos separadores el sistema de control ser similar, constituido por un
transmisor de nivel (LT) y por los lazos de control (LIC) configurados en el PLC de
secuencia y regulatorio, los cuales actuarn sobre las vlvulas de control de nivel
(LCV) para mantener el nivel de lquido.
Tanto en el separador de la tercera etapa de compresin como en el
separador de descarga, el transmisor de nivel (LT) enviar la seal al PLC de control
de secuencia y regulatorio, para que el lazo de control (LIC) acte sobre la vlvula
de control de nivel (LCV) para mantener el nivel mnimo de lquido en el recipiente.
Como puede observarse, el funcionamiento y filosofa de control y proteccin
para los separadores de gas en la planta compresora es bastante similar, lo que
cambiar ser probablemente los niveles, presiones y temperatura de proceso para
cada uno de los equipos y la instrumentacin asociada a cada uno de ellos.
Intercambiadores de calor enfriados por aire
Cada mdulo de compresin existente en la planta deber disponer de
intercambiadores de calor enfriados por aire (enfriadores) por cada etapa de
compresin.
Los enfriadores sern generalmente de tiro forzado, horizontales y sern
ubicados, de preferencia, en el nivel superior de cada mdulo, con la finalidad de
enfriar el gas en la descarga del compresor en la primera, segunda y tercera etapa.
71
El objetivo primordial de estos enfriadores ser reducir la temperatura del gas
proveniente de las descargas de las etapas, por medio de ventiladores accionados
por motores elctricos, ya que al comprimir el gas aumenta su temperatura y ste
no debe entrar a altas temperaturas a las etapas de compresin. Un valor de
temperatura tpico para el gas a la succin de cada etapa de compresin se
encuentra alrededor de 120 F.
Protecciones y Lazos de Control
Los enfriadores de gas estarn protegidos con interruptores ssmicos (VSH),

los cuales activarn alarmas en el PLC de control de la unidad. Al ocurrir vibraciones
por encima de los niveles permitidos, los interruptores de vibracin (VSH), indicarn
las alarmas y el operador proceder al paro del ventilador a travs del PLC de
control de secuencia y regulatorio.
Cuando ocurra esta situacin, el operador deber tomar las acciones
necesarias para poner en funcionamiento la unidad afectada en el menor tiempo
posible, para evitar el aumento de temperatura del gas que entra a la etapa de
compresin afectada.
El operador deber reposicionar el interruptor de vibracin del ventilador
afectado y arrancar el equipo. Si la situacin contina, los detectores de
temperatura (TT) instalados en la succin de las etapas de compresin, ordenarn
un disparo del compresor a travs del PLC de proteccin (ESD), por muy alta
temperatura en la succin de la etapa afectada.
Sistema Antioleaje (anti-surge)
A fin de impedir en lo posible el retorno del flujo al compresor y as reducir la
magnitud de oleaje de cada etapa de compresin, se dispondr de una vlvula de
retencin en la tubera de descarga de los compresores y una estrategia para
incrementar el flujo a travs del compresor, desviando una parte del gas de la
descarga del compresor a travs del enfriador, de regreso a la succin del
compresor, proceso conocido como recirculacin.
El sistema antioleaje monitorea el flujo, temperatura y presin de succin del
operacin del compresor a la derecha de la lnea de "surge". El sistema de
72
proteccin anti-oleaje estar basado en estrategias de control en el PLC de control
que cumplen con los requerimientos de integridad y confiabilidad de la mquina.
4.2.2.4
Mdulo de salida
El gas comprimido se enviar a travs de una tubera desde cada mdulo de

compresin existente en la planta a un cabezal comn de descarga. Desde este
cabezal, el gas puede ser distribuido hacia las facilidades para el gas de
levantamiento artificial para pozos o para ser transportado a otras instalaciones
fuera de la planta compresora.
Para el cabezal de salida se contempla, generalmente, la instalacin de una
vlvula reguladora de presin (PCV) cuya funcin ser regular la presin del gas de
salida a la presin de la red de distribucin (slo de ser necesario)
Protecciones y lazos de control:
Para el control de presin del gas hacia el sistema de inyeccin de

levantamiento artificial o gas lift o hacia la red de distribucin, se realizar a
travs de la vlvula de control de presin (PCV) y el lazo de control (PIC)
configurado en el PLC de control general de la planta, el cual tomar la seal del
transmisor de presin (PT) correspondiente.
El sistema contemplar alarmas por alta (PAH) y baja presin (PAL),
configuradas con la seal del PT para la salida de gas de la planta.
El monitoreo de las seales de flujo, como totalizacin, presin y temperatura
del gas de salida se hace a travs del PLC de control general.
4.2.2.5
Sistemas auxiliares
Existen otros sistemas que forman parte del proceso de compresin de la

planta compresora de gas tpica, mas solo sern mencionados en este apartado sin
entrar
en
detalles
en
su
filosofa
estrategias
de
control
proteccin
correspondientes. Estos se mencionan brevemente a continuacin:
Sistema de inyeccin de inhibidor de corrosin: cuya funcin ser la de
inyectar qumicos inhibidores dosificados para evitar la corrosin del sistema.
Sistema de recoleccin y disposicin de condensados: con la funcin de
recuperar los condensados en forma de cascada en el separador de succin de

primera etapa, desde el separador de descarga.
73
Sistema de recoleccin de drenajes abiertos: cuya funcin ser la de
recolectar los efluentes provenientes del drenaje de agua de lluvia y agua aceitosa
de limpieza, generados en los mdulos de compresin, mdulo de entrada, mdulo
de servicios y mdulo de venteo. Los efluentes sern recolectados por medio de
sumideros de piso colocados adecuadamente en los diferentes niveles que
conforman cada uno de los mdulos y a travs de una red de tubera que trabaja
por gravedad sern conducidos a una trampa de gas ubicada en el nivel inferior de
cada mdulo. Desde estas trampas y por medio de una red de tuberas por
gravedad los efluentes sern conducidos a un tanque sumidero. Los efluentes
acumulados en este tanque sumidero sern transferidos a travs de dos bombas,
una en operacin y la otra en espera; para finalmente ser enviados a una estacin
de flujo (generalmente), al igual que el condensado.
Sistema de agua contra incendio: el cual estar constituido por una red
principal la cual distribuir agua contra incendio a cada uno de los mdulos y a la
planta en general.
Sistema a base de dixido de carbono (CO2): para proteger las reas
especiales como cuartos de control de los electro-compresores y de la planta,

chimenea de venteo, ente otros, a travs de descargas de CO2.
Sistema de alivio, despresurizacin y venteo: cuya funcin ser la de
recoger y manejar las descargas de los sistemas de seguridad y de procesos de la

planta, constituido por las descargas de las vlvulas de despresurizacin, vlvulas
de seguridad de sobre-presin en los equipos y etapas de cada compresor que as lo
requieran y venteo del gas de arranque. El gas y el lquido formado por el proceso
de expansin sern transportados mediante dos cabezales de baja y alta presin,
respectivamente, hacia el tambor de venteo.
Sistema de aire de instrumentos y servicio: con la suficiente capacidad
para suplir de aire de servicio e instrumentos a los mdulos compresin, entrada,

salida y venteo de la planta compresora.
Sistema de agua de servicios y agua potable: formado por tanques de
almacenamiento, bombas centrfugas, sistema hidroneumtico, filtros y sistema de

inyeccin de qumicos para tratamiento de agua.
74
4.3
Arquitectura de control industrial para plantas compresoras de gas.

Para definir la arquitectura de control y proteccin de una planta compresora
debe realizarse un bosquejo inicial con los niveles de automatizacin a implementar

para el proceso en cuestin.
Para el caso de una planta compresora de gas basada en electrocompresores
se consideran los cuatro niveles de la pirmide de automatizacin.
En el nivel inferior, est el nivel de sensado, donde se miden las variables en
campo a travs de instrumentos medidores de nivel, presin, temperatura, flujo,
posicin, entre otros. En este nivel tambin se toman las acciones correspondientes
de apertura o cierre de vlvulas, arranque o paro de motores, bombas, entre otros.
Aqu se incluyen todos los medidores del sistema antioleaje.
Existe un segundo nivel donde se ubicarn todos los controladores lgicos
programables que comandarn tantos las acciones de control como las acciones de
proteccin de la planta. Para las plantas compresoras tpicas, se incluyen los
controladores lgicos programables (PLC) de control (tanto para la planta como
para cada mdulo), los del sistema de parada de emergencia (tanto de la planta
como para cada mdulo), los controladores para la deteccin de fuego y gas y
aqullos que se requieran para el monitoreo y proteccin por vibracin del
compresor.
Un tercer nivel muestra la supervisin y el monitoreo desde salas de control
de todos los parmetros asociados al proceso y reas comunes de la planta
compresora. Existirn interfaces hombre mquina tanto en salas de control central
como en salas de control local en el mdulo de compresin. A travs de estas
interfaces se podr realizar modificaciones de los parmetros del proceso y
supervisin de alarmas.
Por ltimo, un nivel de gestin desde donde se pueden tomar de forma
remota o local datos relevantes del proceso, como por ejemplo produccin diaria,
historial de alarmas, historial de fallas en equipos, condiciones de operacin, entre
otros. A partir de la informacin recolectada a travs de este nivel, se pueden tomar
decisiones referentes a las estrategias de produccin, planes de mantenimiento
mayores, necesidades de ampliacin, entre otras.
A
continuacin
se
muestra
el
bosquejo
inicial
desarrollado
arquitectura de control y proteccin de una planta compresora de gas.
para
la
Computadores de
escritorio (locales o
remotos)
computadores
porttiles, etc.
Nivel de Gestin
Sistema de
supervisin con
Interfaces Hombre
Mquina,
anunciadores de
alarma
PLC de control de la
planta y de la unidad
de compresin, PLC
de proteccin,
controladores.
Nivel de
Supervisin
Nivel de Control
Transmisores de
flujo, presin,
temperatura, nivel,
vlvulas solenoides,
motores, etc.
Nivel de Sensado
Figura 5. Pirmide de automatizacin en plantas compresoras de tres etapas (Vilas, 2008)
80
Los equipos presentes en la arquitectura de control, proteccin y supervisin
tpica en una planta compresora de gas basada en electro-compresores son:
PLC de primario de control planta: este ser encargado de monitorear y
controlar todos los procesos secundarios o comunes de la planta compresora. Se

ubica en el cuarto de control central de la planta.
PLC de primario de control unidad de compresin: encargado de
monitorear y controlar exclusivamente el proceso de compresin de gas. Se ubica

en el cuarto de control del mdulo de compresin.
PLC sistema de parada de emergencia (ESD) planta: alberga las
estrategias de parada de emergencia completa de la planta de forma segura.
PLC sistema de parada de emergencia (ESD) unidad de compresin:
alberga las estrategias de parada de emergencia nicamente del mdulo de

compresin involucrado, de forma segura.
Controlador sistema de deteccin fuego y gas (F&G) planta: maneja las
estrategias de deteccin y mitigacin de eventos de fuego y gas en las reas

comunes a la planta.
Controlador
sistema
de
deteccin
fuego
gas
(F&G)
unidad
de
compresin: maneja las estrategias de deteccin y mitigacin de eventos de fuego y

gas en el rea del mdulo de compresin.
Controlador sistema monitoreo y proteccin por vibracin compresor: en
ste residen las estrategias de monitoreo y proteccin por vibracin del compresor
centrfugo.
Conmutadores industriales (switches): estos son enrutadores de paquetes
de comunicacin entre diferentes segmentos de red que estn definidos en la ruta.
Tarjetas de entradas y salidas de campo: las cuales recolectaran la
informacin de los instrumentos del proceso en campo y dirigirn las salidas

correspondientes hacia los elementos finales de control, tambin en campo.
Interfaces hombre mquina para control y supervisin: a travs de las
cuales podrn ejecutarse acciones de control y monitoreo de los parmetros de la

planta y la unidad de compresin.
Interfaces hombre mquina para supervisin: a travs de las cuales slo
podrn ejecutarse acciones de monitoreo y visualizacin de los parmetros de la

planta y la unidad de compresin.
81
Red de control: es la red de comunicaciones donde radica la informacin
del proceso de la instalacin y a travs de ella viajarn los comandos de operacin a

las unidades de compresin.
Red de servicios: es la red a travs de la cual se provee el acceso a los
grupos de soporte de mantenimiento, ingeniera y automatizacin para el

diagnstico remoto de los electro-compresores, as como la integracin de las
plantas de gas a los sistemas corporativos.
A travs de la Red de Control se manejar la informacin del proceso de la
planta y los comandos de operacin de las unidades de compresin.
A travs de la Red de Servicios se proveer el acceso a los grupos de soporte
de mantenimiento, ingeniera y automatizacin para el diagnstico remoto de los
electrocompresores, as como la integracin de la planta compresora a los sistemas
corporativos.
Ambas redes usualmente estarn configuradas en anillo, a travs de los
conmutadores industriales, y con iguales caractersticas, con la finalidad de disponer
de una red de respaldo en caso de falla de la Red de Control.
Este conmutador industrial Ethernet permitir la interconexin de mltiples
segmentos de red, a altas velocidades, reconociendo las direcciones que son
enviadas por cada puerto, lo cual representa que cuando llega informacin al
conmutador, ste tiene mayor conocimiento sobre el puerto de salida ms
apropiado. El medio fsico de conexin ser fibra ptica utilizando una topologa tipo
estrella y/o tipo anillo.
4.3.1 Enlace de los sistemas de control y supervisin
Se tendrn dos PLC primarios de control, ubicados en el cual cuarto de control
central y en el cuarto de control local del mdulo de compresin.
Estos sistemas debern estar conectados a la Red de Control utilizando cable
UTP a travs de los conmutadores industriales correspondientes va protocolo
Ethernet, integrndose al anillo de fibra ptica 100Mbps/1Gbps.
El sistema de control de la planta, as como el sistema de control de la unidad
de compresin, estar enlazados a travs de estos conmutadores industriales al
integrarse al anillo de fibra ptica.
.
82
4.3.2 Enlace de los sistemas de parada de emergencia (ESD)
Tanto el sistema de parada de Emergencia (ESD) de la planta como el
sistema de parada de emergencia (ESD) del mdulo de compresin, deber estar
conectado a la Red de Control va protocolo Ethernet integrados al anillo de fibra
ptica 100Mbps/1Gbps a travs de conmutadores industriales, utilizando topologa
tipo estrella y/o tipo anillo.
4.3.3 Enlace PLC primario de control - sistema de parada de emergencia (ESD)
El PLC primario de control y el sistema de parada de emergencia (ESD), tanto
de la planta como el del mdulo de compresin, debern estar comunicados va
protocolos de comunicacin para controladores, como ControlNet o Modbus 485.
4.3.4 Enlace sistema de monitoreo y proteccin por vibracin
El sistema de monitoreo y proteccin por vibracin deber estar conectado a
la Red de Control y a la Red de Servicios, utilizando cable UTP va protocolo
Ethernet TCP/IP e interconectado a travs del conmutador industrial.
4.3.5 Enlace PLC primario control - sistema de deteccin y extincin de incendio
El sistema de deteccin y extincin de incendio estar conectado a la Red de
Control utilizando cable UTP va protocolo Ethernet TCP/IP, a travs de un
conmutador industrial utilizando una topologa tipo estrella. Adems, este sistema
deber comunicarse con el PLC primario de control, utilizando cable UTP va
protocolo de comunicacin entre conmutadores, como por ejemplo ControlNet o
Modbus 485.
Para los enlaces de mayor distancia y que requieren mayor velocidad de
transmisin, como por ejemplo, el enlace entre conmutadores, se podr considerar
la instalacin de fibra ptica como medio de transmisin. Para los enlaces entre los
equipos que conforman las redes y los conmutadores que conforman la red, se
considerar utilizar cable UTP.
A continuacin se muestra la arquitectura de control tpica para plantas
83
84
4.4
Especificaciones
tcnicas
del
sistema
de
control,
proteccin
supervisin para plantas compresoras

4.4.1 Especificaciones tcnicas del sistema de control para plantas compresoras
Desde el punto de vista de una planta compresora, las funciones de control se
definirn como la capacidad de un sistema o equipo de gobernar o controlar la
unidad de proceso.
En la actualidad, el control de los procesos se delega en controladores lgicos
programables (PLC). En las plantas compresoras, el PLC de control ser el
encargado de la integracin de los dispositivos independientes de control y
proteccin que conformarn el Sistema de Control de la Planta Compresora. La
integracin se realizar a travs de la red Ethernet TCP/IP.
Las plantas compresoras, tpicamente, cuentan con un PLC de control para la
unidad de compresin y otro para las reas y servicios comunes de la planta. El
primero de ellos se ubica en un cuarto de control exclusivo para la unidad de
compresin y el segundo, es colocado en el cuarto de control central de toda la
planta.
De igual manera, este PLC ser el encargado de ejecutar las funciones de
secuencia y control de las operaciones de la planta, en las diferentes reas de
proceso entre las cuales se incluyen:
Mdulo de entrada.
Mdulo de venteo.
Mdulo de servicios (are de Instrumentos, aire de servicios).
Sistema de agua de potable.
Sistema de recoleccin de condensados.
Lneas de succin y descarga de la planta.
Secuencia y arranque de equipos auxiliares.
Monitoreo de las seales de proceso de los mdulos de compresin.
Diagnstico de los mdulos de entradas y salidas asociados.
Lazos de control PID de equipos auxiliares.
Monitoreo del sistema de parada de emergencia.
Monitoreo del sistema de deteccin de fuego y gas.
Mdulo de deshidratacin y reposicin de glicol.
85
4.4.1.1
Caractersticas generales
El PLC de Control ser el encargado de la integracin de los dispositivos
independientes de control que conforman el sistema de control de la planta

compresora, a travs de una red Ethernet TCP/IP de Control.
Se deber contemplar una reserva de espacio del 30% sobre los
bastidores (racks) a ser instalados, as como un 30% de reserva en la capacidad

de entradas y salidas.
Todos los puntos terminales de reserva sern cableados e identificados
como reserva.
El PLC deber estar basado en un microprocesador de alto rendimiento
(16 bits como mnimo) y con una resolucin de conversin de las seales
analgicas a digitales de 12 bits como mnimo.
El sistema de control bsico de proceso deber permitir la captura de
variables de proceso y reas comunes para ser transmitidas y luego desplegadas en

las Interfaces Humano Mquina (IHM) dedicadas para tal fin.
Debern existir las facilidades de hardware y software para manejar de
forma remota y local ajustes en las configuraciones y puntos de ajuste asociados a

diferentes elementos de control de los electrocompresores.
Los ajustes en cualquiera de sus modos, sern protegidos por medio de
contraseas o passwords.
El CPU deber contener un microprocesador, memoria y coprocesador
matemtico.
El CPU deber ser provisto con proteccin por sobre corriente y picos de
voltaje en la lnea de entrada.
El CPU deber tener la capacidad de memoria requerida para la
configuracin de las estrategias de control de la planta ms un 50% adicional para

expansin futura. Un mnimo de 256 K bytes es recomendado.
El sistema deber incluir en el chasis (rack) o CPU, una batera de
respaldo. La batera permitir mantener los registros de la memoria voltil RAM

ante un evento de falla de la energa principal por un tiempo mnimo de seis (6)
meses.
mdulos
El sistema deber permitir el reemplazo en caliente (On Line) de los

o
tarjetas
sin
interrumpir
la
operacin
del
equipo.
86
Esto es, la capacidad para reemplazar en lnea sin degradar la seguridad del
sistema.
El sistema de control deber ser capaz de mantener comunicacin directa
con otros equipos que conforman la Arquitectura del Sistema de Control,

Supervisin y Proteccin de la planta.
Este sistema de control deber tener puertos de conexin para enlaces de
comunicacin con I/Os perifricos, sistema de supervisin de la planta, sistema de

parada de emergencia (ESD), y computadores porttiles para mantenimiento y
configuracin con los siguientes protocolos de comunicacin: TCP/IP Ethernet,
MODBUS TCP/IP, Profibus, Fieldbus, Data Highway y otros, siendo capaz de recibir y
transmitir informacin simultneamente de dichos equipos.
La arquitectura deber permitir actualizaciones e integraciones a nuevos
sistemas y niveles superiores, con mnimo impacto a las operaciones de la

instalacin.
Los sistemas y equipos a instalar debern ser de tecnologa de punta y
haber demostrado una alta confiabilidad y robustez en instalaciones similares.
Las capacidades funcionales generales del sistema de control de la planta,
debern incorporar todos los equipos requeridos para ejecutar las funciones de
control, proteccin y supervisin necesarias para garantizar la segura operacin de
la Planta Compresora.
4.4.1.2
Requerimientos de Entradas / Salidas (E/S)
El PLC de control deber estar provisto de mdulos de entradas y salidas

(tanto discretas como analgicas) para recolectar la informacin de los instrumentos
en campo, as como de para enviar las seales a los elementos finales de control de
la planta compresora.
Estos mdulos debern poseer las siguientes caractersticas:
Cada mdulo de entradas y salidas (E/S) a ubicar en un slot o ranura del
rack deber tener una llave mecnica y electrnica. La llave deber asegurar que
los mdulos no puedan ser insertados de manera errnea o insertarlos sin la
configuracin apropiada.
Cada mdulo deber tener la capacidad de ser removido o insertado en
lnea y sin riesgos de causar daos por esto.
87
Las fallas y/o el reemplazo de cualquier mdulo (E/S) no debern afectar
la operacin del resto de los componentes del sistema.
Todas las entradas analgicas/discretas debern ser aisladas pticamente
de transientes o cambios de voltaje.
Los mdulos de salidas discretas, debern tener modos de seleccin de
fallas en caso de prdida de energa. La seleccin de las fallas podrn ser: falla
abierta, falla cerrada o falla en el ltimo estado.
Las tarjetas de entradas y salidas analgicas, debern ser capaces de
detectar condiciones de entradas anormales (seales por debajo de 4 mA por

encima de 20 mA) o salidas (por encima sobre rango) y suministrar esta
informacin a la lgica del sistema de control.
Las conexiones debern ser por el frente de la tarjeta E/S, razn por la
cual debern contar con un brazo que facilite el desmontaje o reemplazo sin
desconectar los cables de campo.
El nmero y tipo de entradas y salidas requeridas en el sistema de control
debern ser suficientes y acordes a las necesidades de la planta, observndose el

tipo y cantidad de instrumentos instalados en campo.
El sistema deber ser diseado de manera que una falla de una entrada o
salida o de una tarjeta de E/S no resulte en una falla del sistema de control
completo.
El sistema incluir capacidad de auto-diagnstico con indicacin de fallas
del procesador, mdulos de entrada/salida, fuentes de alimentacin, tarjetas de

comunicacin, software, etc.
En el caso de falla de cualquier mdulo, el sistema estar diseado de tal
manera, que asegure que todas las salidas afectadas irn a su condicin predefinida
de "falla segura" (salida desenergizada).
Las entradas y salidas analgicas y digitales debern poseer capacidad
para la deteccin de corto circuito, circuito abierto, falla a tierra y condicin fuera de
rango (por encima y por debajo del rango) por canal. La ocurrencia de este evento
deber ser reportada como falla al sistema de supervisin.
Las seales de salida analgica que el sistema deber ser capaz de
manejar son principalmente vlvulas solenoides, luces indicadoras y rels de

interposicin.
88
El sistema de control deber poseer tarjetas de entrada para termo-
resistencias, en caso de ser necesarias, con disipacin trmica y proteccin por

sobrevoltaje.
El sistema de control deber poseer tarjetas de entrada para termocuplas,
en caso de ser necesarias, con disipacin trmica, proteccin por sobrevoltaje y

capacidad para soportar termopares tipo B, E, J, K, R, S, T, N, C, D y L.
4.4.2 Especificaciones tcnicas del sistema de proteccin para plantas compresoras
Desde el punto de vista de una planta compresora, las funciones de
proteccin crticas se definirn como la capacidad de un sistema o equipo para
responder a las condiciones en la cual la planta puede ser peligrosa por s misma, o
en las que si no se toma una accin, podra eventualmente alcanzarse una condicin
peligrosa.
El sistema de parada de emergencia o ESD, es aquel que detiene el
funcionamiento de la unidad o instalacin de manera inmediata y segura, ante la
presencia de condiciones riesgosas para el personal y los equipos.
En este sistema de proteccin tambin deber incluirse el sistema de
proteccin por vibracin, el cual deber activar la parada de la unidad asociada a
ste, cuando la vibracin exceda los lmites establecidos por el fabricante de los
electrocompresores, para evitar o minimizar los daos al mismo.
Este sistema tendr la funcin de garantizar la condicin de una parada
segura de la planta compresora en caso de detectarse condiciones anormales,
fuego, atmsfera explosiva, as como la activacin manual o automtica de las
lgicas de paro normal, de emergencia o falla en alguno de los equipos mayores de
proceso.
El ESD, ser implantado para las seales de proceso que generen condicin
de paro, tales como muy alto nivel de lquido en separadores, cierre vlvula corta
fuego, cierre vlvula de succin planta, cierre vlvula de descarga planta, apertura
vlvula de venteo planta, etc.
La reposicin del sistema de parada de emergencia (ESD) de la unidad de
compresin slo podr efectuarse desde el cuarto de control local.
El sistema de parada de emergencia (ESD) deber realizar las siguientes
funciones:
89
Supervisin de las operaciones de la planta, en las diferentes reas de
proceso, verificando condiciones anormales que coloquen en peligro la integridad de

la Planta.
Supervisin de la parada parcial de la planta para un compresor; esta
parada puede ser manual efectuada por un operador o producida por una condicin
anormal de operacin en el mismo.
Parada de emergencia del electrocompresor o parada total del compresor
sin despresurizacin de la planta.
Parada de emergencia (emergency shutdown) o parada total de la planta
y su despresurizacin, enviando el gas a la estaca de alivio y venteo.

En resumen, el sistema de parada de emergencia de la planta, manejar
todas las entradas-salidas de proteccin de todos los equipos asociados al
compresor y al proceso, llevar a cabo las secuencias de parada de equipos por
condiciones de emergencia, manejar todas las vlvulas de bloqueo y venteo de la
planta compresora de gas y reportar al sistema de control todas las seales de
proteccin para ser presentadas en la IHM de Control en Sala de Control. Este
sistema contendr toda la lgica requerida para realizar una parada segura de la
planta compresora.
4.4.2.1
Se recomienda seguir las consideraciones incluidas en la Norma ANSI/ISA-
84.00.01-2004 Functional safety: Instrumented systems for the process industry

sector
Part
1:
Framework,
definitions,
system,
hardware
and
software
requirements, para la definicin de caractersticas de los sistemas de parada de

emergencia. Ver Anexo 1.
El sistema de proteccin o ESD poseer una arquitectura de control
completamente modular la cual deber permitir actualizaciones e integraciones a

nuevos sistemas y niveles superiores, con mnimo impacto a las operaciones de la
instalacin.
Deber ser completamente independiente del PLC de Control de la planta
y de la unidad de compresin y monitorear las condiciones de operacin de la

unidad. El objetivo de ste ser llevar la unidad de compresin a una parada segura
en el caso de que el controlador principal falle o que se presenten condiciones de
90
operacin no previstas, no pudiendo mantener la unidad en operacin normal,
resguardando la integridad del personal de la planta, los equipos, instalaciones y
medio ambiente.
El ESD deber permitir la expansin de cada uno de sus componentes,
hardware y software, hasta un 100% de la capacidad estimada para el

cumplimiento de los actuales requerimientos de operacin. La expansin se lograr
sin necesidad de cambios en la arquitectura o modificacin en su sistema operativo.
Deber ser diseado bajo un nivel integrado de seguridad SIL-2. Se
realizarn los clculos de disponibilidad del sistema y de cada uno de sus

componentes y se indicar el porcentaje de disponibilidad de sus componentes, e
incluir los niveles de redundancia necesarios para garantizar que la disponibilidad
del mismo, sea SIL 2 con certificacin TV, con disponibilidad del 99,99% en caso
de falla segura.
Los sistemas y equipos a instalar debern ser de tecnologa de punta y
haber demostrado una alta confiabilidad y robustez en instalaciones similares.
Controlador Lgico Programable (PLC) de alta integridad con diagnstico.
Capacidad de comunicacin digital EIA-232, EIA-485, ControlNet o
Ethernet TCP/IP.
Capacidad para manejar gran cantidad de datos, registros, tablas de
Entradas/Salidas.
Preferiblemente con capacidad para manejar redes de campo tales como
Hart, Modbus RTU, Fieldbus y Profibus.
El procesador CPU utilizado en el sistema, no deber utilizar ms del 50%
de su capacidad, cuando operen con la mxima carga, sin incluir la utilizacin de

reserva instalada ni la capacidad de expansin de cada uno de sus componentes.
Deber ser posible una redundancia 1oo1. Este respaldo deber ser totalmente en
lnea de modo que no se acepta que el cambio de unidad dependa del dispositivo
con falla potencial. Las tarjetas debern ser reemplazables en caliente, sin
comprometer la integridad del sistema.
Para todos los componentes del sistema de parada de emergencia, la
memoria deber ser de tipo no voltil o, en caso contrario, contar con respaldo
propio y dedicado de bateras para prevenir la prdida de informacin. Asimismo,
debern existir mecanismos para revisar el estado de estas bateras y dispositivos
luminosos en la tarjeta para indicar baja carga y/o necesidad de reemplazo.
91
El diseo del sistema e interconexin con las seales de campo, deber
ser bajo el esquema de falla segura (circuitos normalmente energizados y contactos

normalmente cerrados) para condicin de operacin normal, de forma que se
garantice la activacin de la secuencia de paro automtica de la unidad ante una
condicin de anormalidad, bien sea en el proceso o por mal funcionamiento de la
instrumentacin o de los sistemas de control y proteccin.
Los sensores e instrumentos a utilizar para funciones de proteccin crtica
debern tener certificacin TV para este tipo de aplicaciones, debern ser

independientes de la instrumentacin de control, con capacidad de autodiagnstico
y bajo arquitectura sencilla 1oo1.
El software de programacin deber estar de acuerdo con el estndar de
la industria, en cuanto a la estructura de la programacin, anotacin y configuracin

de la comunicacin.
Las seales de campo sern cableadas directamente a entradas discretas
y analgicas del ESD. Las salidas del sistema sern cableadas directamente a los
elementos discretos de campo.
El sistema de alimentacin elctrica provendr de un sistema compuesto
por un rectificador-cargador y un banco de bateras.
La capacidad del sistema podr ser ampliada sin problemas en el caso de
que se aumenten las tareas.
Herramientas de ingeniera y diagnstico fciles de configurar y programar
tales como controles secuenciales, grficos de estado y esquemas tecnolgicos.
Capacidad de comunicacin que permita compartir informacin entre el
sistema de control y el sistema de supervisin en un tiempo no mayor de dos (2)

segundos.
Capacidad de auto-diagnstico para determinar su estado funcional y el de
su instrumentacin.
Preferiblemente con capacidad de programacin en lenguajes de alto nivel
(lenguaje C, BASIC o Pascal entre otros).
El sistema deber poseer capacidad de usar mdulos I/O remotos, en caso
de ser instalados en la planta compresora, sin que esto signifique comprometer la

integridad del y confiabilidad del mismo.
92
4.4.3 Especificaciones tcnicas del sistema de supervisin para plantas compresoras
Desde el punto de vista de una planta compresora, las funciones de
supervisin se definirn como la capacidad de un sistema para permitir tener
informacin sobre las condiciones de operacin de la planta, a un operador,
mantenedor, ingeniero u otra persona relacionada con el proceso.
La supervisin y visualizacin de las condiciones del proceso se harn
normalmente a travs de interfaces hombre mquina (IHM), las cuales son equipos
basados en computadores que permiten el control y visualizacin de las operaciones
de la planta a travs de despliegues y grficos interactivos.
En esta interfaz se visualizarn las variables del proceso asociadas tanto al
mdulo de compresin, como a los mdulos de admisin (entrada), descarga,
venteo,
servicios
deshidratacin,
incluyendo
datos
histricos,
tendencias,
diagramas bsicos de arreglo de tuberas, equipos y condicin de vlvulas asociadas

al sistema de control proteccin.
Adicionalmente, puede instalarse una IHM como panel anunciador de alarmas
donde se reflejen exclusivamente las alarmas crticas del sistema, entendindose
por alarmas crticas las que informan sobre una condicin del sistema requerida
para la seguridad operacional del proceso como las presentes en el sistema de
aceite lubricante, sistema de aceite de sello, presencia de fuego, alta temperatura
en gas de procesos, oleaje, vibracin del compresor.
El sistema de control bsico de proceso deber permitir la captura de
variables de proceso y reas comunes para ser transmitidas y luego desplegadas en
las Interfaces Humano Mquina (IHM) dedicadas para tal fin. La interfaz con el
operador proveer despliegues organizados y enfocados al estado de las seales de
arranque y paro de los electrocompresores, as como a las seales de proteccin de
los equipos y al despliegue de las alarmas asociados.
4.4.3.1
En cuanto al equipamiento (hardware) para una IHM de Control tipo PC de

Escritorio, pueden considerarse computadores tpicos existentes en el mercado con
las siguientes caractersticas:
adelante)
Procesador de ltima generacin y alta velocidad (tpico 1.8 GHz en
93
Memoria RAM superior a 1 Gbytes DDR2
Disco Duro superior a 120 Gbytes SATA
Pantalla XGA mnimo 19.
Unidad CD ROM 52X o superior
Puertos para Gbits .
Todos los puertos integrados (USB, 2 PS2, 1 LPT1, 1 puerto serial)
Teclado de 102 - 103 teclas en espaol, con membrana protectora, de uso
fijo, contra sucio y lquidos.
Mouse (ratn) modelo basado en tecnologa ptica.
Pantalla plana analgica/resistiva
Diseo compacto
Frontal resistente a los aceites, grasas y productos de limpieza usuales.
Equipo diseado para trabajar en las condiciones de operacin de la planta
(humedad, calor, salitre, entre otros)

Se deber contar con al menos una impresora en cada cuarto de control para
la impresin de reportes, alarmas y condiciones de estado, integrada al sistema.
sta no deber comprometer la funcin de seguridad del sistema de control y
proteccin de las unidades de compresin en caso de falla, desconexin, etc.
4.4.3.2
Programa (Software)
El siguiente software o programas debern incluirse en el diseo del sistema

de supervisin:
Sistema operativo Microsoft Windows XP Professional.
Software de configuracin y programacin para el PLC de control.
Paquetes de visualizacin de procesos.
Cualquier otro software no mencionado pero que sea requerido para una
adecuada y fcil labor de operacin y mantenimiento del sistema de supervisin,

control y proteccin, deber ser considerado para el sistema de supervisin de la
planta.
4.4.3.3
Niveles de seguridad para el sistema operativo
A continuacin se presentan los niveles de seguridad para el sistema de

supervisin, con la finalidad de mantener la integridad y seguridad del sistema.
94
Los grupos de usuario se clasificarn, normalmente, en tres grupos, estos
son: operadores, mantenedores y administradores de sistema. Otras clasificaciones
tambin sern posibles y debern definirse sus privilegios cuidadosamente.
Los privilegios de seguridad de cada grupo de usuario se definen dependiendo
del grupo, a continuacin se presentan los privilegios correspondientes a los grupos
de usuarios definidos.
Perfil operador: para aquellos usuarios que posean privilegios de acceso
en las aplicaciones para la navegacin, operacin y emisin de comandos, visibilidad

de tendencias e histricos. Perfil creado con la finalidad de realizar las funciones
operacionales propias del personal de operaciones de la instalacin.
Perfil soporte automatizacin industrial (mantenedor): para aquellos
usuarios que posean privilegios de operador en las aplicaciones y adicionalmente

tienen privilegios de acceso para editar o modificar en las bases de datos, espacios
de trabajo, realizar reinicio de los sistemas, entre otras cosas.
Perfil administrador del sistema: para aquellos usuarios que posean
privilegios de acceso para editar, configurar y modificar en su totalidad a la

aplicacin del sistema y realizar reinicio completo de la configuracin del mismo.
91
CONCLUSIONES
Existen dos necesidades bsicas en la especificacin de sistemas de control y
proteccin en plantas compresoras; la necesidad de proteccin para prevenir que el
compresor opere en un rango inestable u otra condicin peligrosa, y la otra
necesidad de proceso, para que el sistema permita que el desempeo del compresor
satisfaga los requerimientos del proceso. Todo esto a su vez complementado con un
buen sistema de monitoreo y supervisin que permita tomar acciones correctivas a
tiempo.
Es recomendable, desarrollar la caracterizacin del proceso de compresin de
gas tomando en cuenta la separacin en bloques funcionales donde se incluyan los
equipos asociados a una funcin del proceso en particular, indicando los elementos
presentes en esa etapa, sus caractersticas principales, su funcin dentro de esa
etapa y su interaccin con el resto de los equipos de la misma.
Los bloques funcionales principales de una planta compresora de gas con
electro-compresor son mdulo de entrada, mdulo de compresin y mdulo de
salida. Cabe resaltar que existen otros mdulos asociados al proceso pero que no
forman parte del proceso principal de compresin de gas, como mdulo de
servicios, mdulo de deshidratacin, mdulo de venteo y plataforma elctrica.
La misma estructura debe aplicarse al desarrollo de la filosofa de control y
proteccin de la planta, indicando las acciones de control y proteccin a ejecutarse
en cada bloque funcional del proceso, los elementos que intervienen en la medicin
de las variables controladas y los elementos finales de control a accionar en cada
caso.
Definir la filosofa de control y proteccin de la planta compresora permite
establecer los elementos necesarios para ejecutar las acciones de medicin y control
y facilitar la definicin de las estrategias de control y proteccin y tambin, la
seleccin de los equipos controladores apropiados para cada funcin.
Asimismo, al requerir el desarrollo de un sistema de control para una planta
compresora, debe considerarse la estratificacin de los niveles de automatizacin
presentes en sta, as como los equipos que integrarn la arquitectura de control,
proteccin y supervisin del mismo, sus caractersticas y las capacidades de
comunicacin entre los mismos.
92
Lo anterior permitir realizar una apropiada especificacin tcnica de los
equipos
de
control,
proteccin
supervisin
necesarios,
la
capacidad
de
comunicacin de stos con el resto de los elementos de la arquitectura prevista, as

como permitir definir el grado de automatizacin a considerar para la planta
compresora en cuestin.
Por ltimo, la especificacin tcnica del sistema de control, proteccin y
supervisin de la planta debe considerar todas las estrategias necesarias para
garantizar el ptimo funcionamiento de la misma, en concordancia con las mejores
prcticas de ingeniera y normas nacionales e internacionales respectivas, para
proveer seguridad y proteccin en todas las etapas del proceso, as como el mnimo
impacto de la existencia de sta en el medio que la rodea.
93
RECOMENDACIONES
Para futuros estudios en el rea de desarrollo de sistemas de control,
proteccin y supervisin de plantas compresoras con electro-compresores se
recomiendan las siguientes consideraciones:
Caracterizar el proceso de compresin incluyendo los procesos secundarios,
tales como, sistema de aire de instrumentos, sistema de drenajes, sistema de agua

potable, sistema de inyeccin de qumicos, deshidratacin, sistema de deteccin,
sistema de alarma, comunicacin y voceo, sistema de proteccin de activos de
produccin, entre otros.
Estudiar
configuraciones
especiales
de
equipos
presentes
en
plantas
compresoras de gas, como separadores adicionales, vlvulas especiales, entre

otros.
Desarrollar la filosofa de control, proteccin y supervisin para la planta
compresora, incluyendo los procesos secundarios tales como, sistema de aire de

instrumentos, sistema de drenajes, sistema de agua potable, sistema de inyeccin
de
qumicos,
deshidratacin,
sistema
de
deteccin,
sistema
de
alarma,
comunicacin y voceo, sistema de proteccin de activos de produccin, entre otros.
Profundizar en el estudio de arquitecturas de control modernas, sus atributos
y valor agregado en la automatizacin de procesos, incluyendo el crecimiento en la

utilizacin de los buses a nivel de instrumentos de campo.
Profundizar el estudio de estrategias de control y proteccin para electro-
compresores, como estrategias antioleaje.
Profundizar el estudio de sistemas instrumentados de seguridad para plantas
compresoras de gas con electo-compresores.
Disear software o programas libres, para la captura y visualizacin de los
parmetros crticos de una planta compresora.
94
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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Ingeniera. Universidad del Zulia. Maracaibo, Venezuela.
96
ANEXOS
CUESTIONARIO N 1
Instalacin: ______________________
Cargo que ocupa:
Ingeniero de Proyectos ___ Operador ___ Mantenedor ___

Otro ___ especifique ___________________
1.Cundo se desaloja el lquido condensado del separador de entrada y

descarga de la planta? Explique el funcionamiento de los instrumentos de nivel y la
vlvula controladora de nivel asociada al mismo.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
2.Cundo arrancan/paran las bombas de condensado para el desalojo del
recolector de condensados? Explique el funcionamiento de los instrumentos de nivel
y la vlvula controladora de nivel asociada al mismo.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
3.Cul de las vlvulas de corte (shut-down) a la entrada del separador de
entrada se encuentra abierta en condiciones normales de operacin?
___________________________________________________________________
4.Qu funcin posee la vlvula shut-down que se encuentra en paralelo con
esta?
___________________________________________________________________
5.Qu funcin cumple la vlvula PCV (control de presin) a la entrada del(los)
mdulo(s) de compresin?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
6.Cundo se desaloja el lquido condensado en los separadores de cada etapa
de compresin? Explique el funcionamiento de los instrumentos de nivel y la vlvula
controladora de nivel asociada al mismo.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
7.-
Cuntas etapas de compresin posee el proceso en la instalacin?
___________________________________________________________________
8.Cules son los parmetros normales de operacin de la planta (presin,
temperatura y flujo)?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
9.-
Qu funcin poseen los intercambiadores de calor de la planta?
___________________________________________________________________
97
ANEXOS
CUESTIONARIO N 2
Instalacin: ______________________
Cargo que ocupa:

1.Conoce usted cundo deben activarse las vlvulas de corte (shut-down) a la

entrada y salida de la planta (tanto gas como condensado)? Explique.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
2.Conoce usted cundo deben activarse las vlvulas de alivio (blow-down) de
la planta? Explique.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
3.Conoce usted las seales crticas que estn conectadas al sistema de parada
de emergencia y que eventualmente podran ocasionar una parada de planta? Si es
as, mencinelas.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
4.Cul es la funcin de las vlvulas de seguridad instaladas en separadores y
algunas bombas de la planta?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
5.Cmo se evita que ingrese lquido al compresor en cada etapa, proveniente
de los separadores?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
6.Conoce usted las variables medidas para realizar el control antioleaje? Si es
as, mencinelas.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
7.Conoce las protecciones habilitadas para el compresor, tales como muy alta
temperatura de succin, muy alta presin descarga? Si es as, mencinelas.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
8.Qu ocurre con el gas en la planta compresora ante una eventual parada de
la planta?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
98
ANEXOS
CUESTIONARIO N 3
Instalacin: ______________________
Cargo que ocupa:

1.Conoce usted los elementos que integran la arquitectura de control de la

planta? Si es as, mencione.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
2.Conoce usted el tipo de controlador empleado para las labores de control
principal de la planta? Si es as, mencione.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
3.Conoce usted el tipo de controlador empleado para las labores de proteccin
o sistema de parada de emergencia de la planta? Si es as, mencione.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
4.Posee la planta interfaces hombre mquina de control?, en qu reas?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
5.Posee la planta interfaces hombre mquina como anunciadores de alarmas?,
en qu reas?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
6.Conoce usted las estrategias de control que realiza el controlador principal?
Si es as, mencione.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
7.Conoce usted las estrategias de proteccin que realiza el controlador del
sistema de proteccin o parada de emergencia? Si es as, mencione.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
8.Qu nivel integrado de seguridad poseen los controladores instalados?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
9.Existe un controlador para el monitoreo y proteccin por vibracin del
compresor?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________

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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

SISTEMA DE CONTROL, PROTECCIN Y SUPERVISIN PARA PLANTAS

Trabajo de Grado presentado ante la

Autor: MARA AURORA VILAS ROSA

Maracaibo, mayo de 2008

SISTEMA DE CONTROL, PROTECCIN Y SUPERVISIN PARA PLANTAS

Mara Aurora Vilas Rosa

Tutor: Javier Bastidas

Co-Tutor: Ana Irene Rivas

Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado SISTEMA DE CONTROL,

Coordinador del Jurado

Ana Irene Rivas

Director de la Divisin de Postgrado

Maracaibo, Junio de 2008

Vilas Rosa, Mara Aurora. Sistema de Control, Proteccin y Supervisin para

Para aquellas personas

1.1 Planteamiento y formulacin del problema......

1.2 Objetivo general de la investigacin.

1.3 Objetivos especficos de la investigacin....

1.4 Justificacin de la investigacin...

1.5 Delimitacin de la investigacin

2.1 Antecedentes de la investigacin..

2.2 Fundamentos tericos.

2.2.1 Gas natural

2.2.2 Plantas compresoras de gas

2.2.4 Sistemas de control, proteccin y supervisin

2.3 Definicin de trminos bsicos

2.4 Sistema de variables..

2.4.1 Conceptualizacin de la variable.

2.4.2 Operacionalizacin de la variable

2.4.3 Dimensiones e indicadores de la variable

3.1 Tipo de la investigacin.

3.2 Diseo de la investigacin

3.3 Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos

3.4 Procedimiento metodolgico.

4.3.2 Enlace de los sistemas de parada de emergencia

COMPONENTES Y CARACTERSTICAS DEL GAS NATURAL

COMPARACIN RELATIVA DE COMPRESORES

DIMENSIONES E INDICADORES DE LA VARIABLE..

SISTEMA ANTIOLEAJE TPICO..

DIAGRAMA DE BLOQUES PROCESO DE COMPRESIN TRES ETAPAS.

DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO EN PLANTAS COMPRESORAS DE

Planteamiento y formulacin del problema

crudos livianos, medianos, pesados y extra-pesados, lo cual se fundamenta en el

explotacin, produccin y manejo de los mismos, hasta llegar al transporte y

Objetivo general de la investigacin

compresoras de gas basadas en electro-compresores.

Objetivos especficos de la investigacin

Caracterizar el proceso de compresin de gas por medio de plantas

compresoras con electro-compresores.

Desarrollar filosofas de control, proteccin y supervisin para plantas

Definir la arquitectura de control industrial para plantas compresoras de

Especificar el sistema de control, proteccin y supervisin para plantas

compresoras de gas basadas en electro-compresores.

control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas natural,

proceso de compresin de gas natural a travs de tres etapas de compresin, en

bloques a saber, el bloque referente a gas natural, el de plantas compresoras de

Su nombre proviene de la palabra caos. Es una mezcla de hidrocarburos

Los gases rellenan cualquier volumen disponible y se mezclan rpidamente en

De acuerdo a la cantidad de hidrocarburos gaseosos e impurezas presentes,

Gas hmedo: cuando su principal componente es el metano, as como

otros hidrocarburos licuables a temperatura y presin ambiental. Puede contener