EL SISTEMA DE PLANIFICACIN, PROGRAMACIN

Y CONTROL DE LA PRODUCCIN
Ing. Rogelio A. A. Morn *

1
1.1

LA GESTIN DE LA PRODUCCIN Y LA PLANIFICACIN

Estrategia y tctica

La estrategia de una empresa apunta a la eleccin de un mercado, a la definicin de la parte

del mercado pretendida, y al reconocimiento de los medios a desplegar para alcanzar ese
objetivo. La estrategia interesa al largo plazo y necesita hiptesis de trabajo que a menudo son
difciles de justificar dado que las mismas se basan en la evolucin futura del mercado, de las
restricciones sociales, de la moneda, de las estrategias de la competencia, etc. En particular, es
la estrategia de quienes toman las decisiones la que fija el nivel de automatizacin de los
sistemas de fabricacin, as como de su flexibilidad. Cuanto ms grande es el nmero de
productos diferentes que el sistema debe fabricar mayor flexibilidad se requiere y, adems, a
mayor flexibilidad el sistema puede absorber ms fcilmente las variaciones del ambiente
(demoras, diferentes ritmos de produccin) y tambin sus propias variaciones (casos de
desperfectos en las mquinas, por ejemplo). De la estrategia corporativa se deducen las
estrategias de cada una de las reas (Operaciones, Comercializacin, Finanzas, etc.).
El nivel tctico agrupa el conjunto de medios que permiten hacer evolucionar la empresa
de la mejor manera posible, teniendo en cuenta las restricciones externas e internas aceptadas
en la elaboracin de la estrategia, o bien no previstas. Concierne al mediano y corto plazo. La
gestin de la produccin, en el sentido habitual del trmino, se sita en el nivel tctico.
MERCADO

ESTRATEGIA CORPORATIVA

ESTRATEGIA DE
COMERCIALIZACIN

ESTRATEGIA DE
OPERACIONES

ESTRATEGIA DE
FINANZAS

DIRECCIN DE OPERACIONES

PERSONAS

PLANTAS

PARTES

PROCESOS

PLANIFICACIN, PROGRAMACIN Y CONTROL

Figura 1

Profesor Titular y Director del Departamento de Optimizacin y Control. Escuela de Ingeniera Industrial.
Facultad de Ciencias Exactas, Ingeniera y Agrimensura. Universidad Nacional de Rosario. 2011.

En el nivel tctico es la Direccin de Operaciones, o Direccin de la Produccin, la que

trata con todos los recursos de produccin de la empresa (Figura 1). Estos recursos, que
suelen ser llamados las 5 P de las operaciones, son los siguientes:
Personas: El personal de produccin.
Plantas: Las fbricas o lugares donde se realiza la produccin o se presta el servicio.
Partes: Los materiales o insumos que pasan a travs del sistema.
Procesos: Los equipos y procesos necesarios para lograr la produccin de los bienes o
servicios.
Planificacin: El sistema de planificacin, programacin y control constituido por los
datos, los modelos y procedimientos y la informacin utilizados para la gestin de todo el
sistema.
1.2

Automatizacin, Flexibilidad y Gestin

Conviene remarcar aqu algo que es esencial: mientras ms elevado es el grado de

automatizacin, ms se desplaza la gestin de la produccin del nivel tctico al estratgico.
En el lmite, un sistema totalmente automatizado tiene incorporada la gestin apropiada en
funcin de los objetivos fijados por el usuario, con lo que escapa a la consideracin de
decisiones en tiempo real que son las que deben elaborarse en los plazos otorgados por la
propia evolucin del sistema. La automatizacin total implica que la gestin de la produccin
haya sido pensada en el momento de la concepcin del sistema y sea parte integrante del
mismo. Pero una gestin de la produccin totalmente prevista como sta exige el
conocimiento exhaustivo de los diferentes estados posibles del sistema y de su ambiente.
Evidentemente la flexibilidad del sistema se encuentra as muy limitada.
De esta forma, ms all de la tecnologa que la haga posible, la automatizacin es una
eleccin estratgica que limita la flexibilidad y tiende a integrar la gestin al sistema de
produccin.
En el polo opuesto, una flexibilidad elevada es la que mejor se adapta a automatizaciones
localizadas, pero exige un sistema de gestin sofisticado, pues debe reaccionar a decisiones en
tiempo real en un ambiente complejo.
ALTA

SISTEMAS CLSICOS

Entre estos casos extremos hay

una gama de situaciones intermedias, como muestra la Figura 2.

CLULAS FLEXIBLES

FLEXIBILIDAD

La tendencia actual es, siempre

que sea posible, avanzar hacia la
TALLERES FLEXIBLES
automatizacin total a fin de responder a las restricciones sociales,
LNEAS FLEXIBLES
de mercado, etc. que demandan
LNEAS AUTOMTICAS
productos de complejidad creciente
BAJA
y de calidad cada vez ms elevada.
BAJA
AUTOMATIZACIN
ALTA
Slo los sistemas que requieren una
flexibilidad elevada se conforman
Figura 2
con automatizaciones localizadas.
En el primer caso, un error de
diseo afecta la totalidad del sistema, de aqu la importancia de conocer lo ms
completamente posible, desde el estudio inicial, su comportamiento dinmico. Por el
contrario, un sistema muy flexible tiene tal cantidad de parmetros a controlar que hace
prcticamente imposible elaborar las decisiones en tiempo real. El camino adoptado
2

El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

generalmente es el de aplicar reglas de gestin; y entonces hace falta conocer a priori la

respuesta del sistema frente a cada una de las reglas posibles.
1.3

Planificacin, Programacin y Control

Mientras la productividad de los puestos de trabajo se mejora por la automatizacin, es

posible todava obtener mejoras sustanciales por medio de una mejor organizacin y una
mejor gestin del flujo de materiales y productos en la planta. Es aqu donde intervienen las
funciones de planificacin, programacin y control de la produccin.1 La calidad de esta
gestin tiene consecuencias directas sobre el nivel de productos en curso de elaboracin, la
tasa de utilizacin de los equipos, las demoras en las entregas, que son caractersticas de la
productividad, as como sobre la capacidad de reaccin a los imprevistos.
1.4

Posicin de la funcin de Planificacin, Programacin y Control

La Figura 3 esquematiza conceptualmente el proceso de produccin y su sistema de

gestin. El sistema fsico de produccin est formado por:
Un sistema de fabricacin, donde son transformados los materiales a travs de los recursos
disponibles en las unidades de produccin.
Un sistema de almacenamiento para las materias primas y productos elaborados o
semielaborados.
SISTEMA DE GESTIN

GESTIN
DE DATOS
TCNICOS

GESTIN
DE DATOS
COMERCIALES

GESTIN DE
MATERIALES

GESTIN
DE LOS
RECURSOS

SEGUIMIENTO
DE LA
PRODUCCIN
PLANIFICACIN Y
PROGRAMACIN

Figura 3

SISTEMA FSICO

SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO

SISTEMA DE
FABRICACIN

El sistema de gestin es el que organiza el proceso de produccin a fin de

fabricar los productos deseados.
Esquemticamente se puede descomponer en:
La gestin de datos tcnicos, que
maneja todos los datos relativos a los
productos, procesos, equipos, tiempos
estndar, etc.
La gestin de datos comerciales, que
recibe los pedidos, establece los programas de entregas deseados, etc.
La gestin de materiales, que asegura
el suministro y seguimiento de materias
primas y componentes, as como la
gestin de productos terminados.

La gestin de los recursos, que organiza en el tiempo la realizacin de las tareas necesarias
para fabricar los productos, asocindoles los recursos necesarios. Asume un rol de
comando del conjunto y juega un papel central en el sistema de produccin. Utiliza la
informacin del seguimiento de la produccin como control del cumplimiento de los
planes y programas.
El objetivo de las funciones de Planificacin y Programacin es precisamente asegurar esa
gestin de los recursos (personas, equipos), de los materiales y del tiempo. Para ello utiliza las
informaciones contenidas en los otros mdulos del sistema de gestin.

El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

1.5

Caractersticas de la funcin Planificacin-Programacin

El objetivo de esta funcin es responder las siguientes preguntas:

Cuntos productos de cada tipo deben fabricarse?
Cundo se los debe fabricar?
Cmo organizar su fabricacin?
La informacin bsica para resolver este problema est dada por:
Datos comerciales.
Datos sobre los productos.
Datos sobre los recursos y los materiales.
Datos sobre el estado real del proceso de fabricacin.
La caracterstica esencial de esta funcin es que debe organizar la realizacin de tareas
interdependientes originadas en la descomposicin de los trabajos o productos a fabricar. La
interdependencia proviene fundamentalmente de las relaciones de orden entre las tareas
originadas en el mtodo de fabricacin (o ruta de proceso) y en el compartir recursos
comunes.
Adems esta funcin debe satisfacer objetivos ms o menos contradictorios como la
minimizacin del costo o del tiempo de fabricacin, el control de demoras, la minimizacin
del nivel de productos en curso de elaboracin, la suavizacin de la curva de carga de
produccin, etc.
1.6

Enfoque multinivel (jerrquico)

En los problemas reales generalmente hay numerosos y variados productos cada uno de los
cuales requiere la ejecucin de un nmero a menudo elevado de operaciones. Todo esto
conduce a modelos de gestin de gran dimensin en los cuales hay que enfrentar un contenido
combinatorio elevado. Adems la heterogeneidad de los objetivos torna ilusoria, en general, la
posibilidad de una optimizacin global. Esta es la razn por la que se utiliza habitualmente
una estructura multinivel para la toma de decisiones en esta funcin. La estructura se basa en
una descomposicin vertical y en general comporta tres niveles fundamentales, como muestra
la Figura 4.
1) Planificacin de largo plazo

PLANIFICACIN DE
LARGO PLAZO
FAMILIAS DE PRODUCTOS

PLANIFICACIN DE
MEDIANO PLAZO
PRODUCTOS

PROGRAMACIN DE
CORTO PLAZO
OPERACIONES

SISTEMA DE
PRODUCCIN

Figura 4
4

Define la estrategia general de la empresa: implantacin de nuevas fbricas, ampliacin de instalaciones, definicin de nuevos productos, incorporacin de nuevos
materiales, adquisicin de nuevos equipos
de produccin, etc.
2) Planificacin de mediano plazo
Es el nivel tctico. Sobre la base de una
estructura de produccin bien definida obtiene un plan de produccin sobre un cierto
horizonte (tpicamente un ao, con perodos
mensuales o trimestrales), teniendo en
cuenta los datos comerciales, las materias
primas y los recursos disponibles.

El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

3) Programacin de corto plazo

Organiza la ejecucin del plan de mediano plazo definiendo el ordenamiento detallado de
las operaciones en un horizonte que depende del tipo de produccin y por lo tanto es muy
variable: puede ser de un da, de una semana (con perodos diarios) o un mes (con perodos
semanales), de manera de asegurar la realizacin de los productos deseados.
De esta forma las decisiones de gestin resultan de una sucesin de decisiones elaboradas
por refinamiento progresivo: la decisin tomada en un cierto nivel constituye el objetivo del
nivel inmediato inferior. El objetivo de tal descomposicin es el de llevar la resolucin de un
problema de gran dimensin, con caractersticas muy variadas, a la resolucin de una sucesin
de problemas de dimensiones razonables y con caractersticas ms homogneas.
Este enfoque multinivel es muy utilizado en la prctica y tiene ciertas consecuencias que
no siempre son correctamente tenidas en cuenta, en particular en el nivel de los sistemas
(software) de gestin de la produccin. Son las siguientes:
a) Adaptacin de los modelos segn el nivel
El carcter de los problemas de decisin tratados en los diferentes niveles se hace cada vez
ms global a medida que se consideran niveles ms elevados en la estructura. En el ms alto
nivel estos problemas conciernen esencialmente a la alta direccin de la empresa, que es la
que requiere informacin global. Esto implica entonces la nocin de agregacin de datos y de
informacin, y se necesitan modelos de decisin apropiados para generar esa informacin
agregada. Por otra parte, cuando se desciende hacia el nivel operativo se necesita un grado de
detalle cada vez mayor, lo que aumenta enormemente el contenido combinatorio y aleatorio
de los problemas. Por estas razones todas las decisiones son necesariamente de plazo cada vez
ms corto cuanto ms bajo es el nivel y se requieren modelos de gestin apropiados para estas
situaciones. Es claro entonces que los modelos de gestin utilizados para la planificacin y
programacin se deben adaptar a la naturaleza del problema de decisin propia de cada nivel.
b) Adaptacin del horizonte segn el nivel
La toma de decisiones en un cierto nivel, si se la considera como un proceso dinmico,
supone el conocimiento de dos intervalos de tiempo:
Un horizonte de decisin, que corresponde al intervalo de tiempo en el cual la decisin
tomada es aplicable.

REVISIONES

Un horizonte de previsin o planificacin que corresponde al intervalo de tiempo que

hay que considerar para tomar convenientemente la decisin.

PERODOS REVISADOS

PERODO
AGREGADO

HORIZONTE DE PLANIFICACIN
HORIZONTE
DE DECISIN

PERODOS

Figura 5
El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

El horizonte de planificacin se divide en perodos, de manera que el primero constituye el

horizonte de decisin, que es el que se ejecuta. Las decisiones consideradas para los perodos
siguientes sirvieron para evaluar las consecuencias de la decisin retenida para el primero y
podrn ser modificadas en sucesivas revisiones, a travs de un procedimiento de horizonte
deslizante, como muestra la Figura 5. Esto es, transcurrido el primer perodo se revisan todos
los perodos siguientes y se agrega uno nuevo al final, de manera que siempre se considera el
mismo nmero de perodos, y se dice que el horizonte de ha deslizado o desplazado. El nuevo
primer perodo es el nuevo horizonte de decisin.
En el enfoque multinivel los dos horizontes decrecen a medida que descendemos en la
estructura (Figura 6). Esto se debe, como hemos visto, a que las decisiones son cada vez de
plazo ms corto. En efecto, los datos agregados son en general muy estables (por ejemplo la
demanda agregada), mientras que los datos desagregados presentan gran variabilidad (por
ejemplo la demanda de los productos individuales); la razn es que al agregarlos disminuye la
variabilidad relativa (coeficiente de variacin). Por lo tanto con datos agregados se pueden
realizar pronsticos y consecuentemente planificar en un horizonte mayor que con datos
desagregados; con datos desagregados que presentan gran variabilidad slo se pueden realizar
pronsticos razonables en horizontes muy cortos.
HORIZONTE DE PLANIFICACIN

NIVEL DE
DECISIN

ALTO
HORIZONTE
DE
DECISIN

BAJO

PERODOS

Figura 6
Adems, en general, el horizonte de decisin de un nivel constituye el nivel de previsin
del nivel inmediato inferior. Esto implica entonces que hay que transformar la decisin de un
nivel en objetivos adaptados a las caractersticas del nivel inferior, lo que introduce el
problema de la desagregacin de las decisiones.
Este carcter dinmico del proceso de decisin constituye uno de los puntos importantes
para la consistencia de la estructura multinivel, esto es, que las sucesivas desagregaciones
sean factibles.
c) Autonoma de los niveles
En una estructura multinivel la decisin tomada en un nivel constituye una definicin de
objetivos para el nivel inferior, los que son para ese nivel sus restricciones. Pero para que un
nivel de decisin tenga una funcin real, debe disponer de una cierta autonoma en la
ejecucin de las decisiones del nivel superior. En particular esto le permite adaptarse a las
perturbaciones que debe tomar en cuenta sin dejar de cumplir la decisin del nivel superior.
Para tener tal autonoma es necesario que la decisin tomada en un nivel deje al nivel inferior
la posibilidad de elegir las soluciones posibles para sus propias decisiones. Esto deja, en
consecuencia, a cada nivel una cierta independencia, una cierta flexibilidad. Esta autonoma,
6

El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

lejos de ser una desventaja, es fundamental para un funcionamiento armonioso del conjunto,
pues permite a cada nivel tratar las perturbaciones que son de su competencia sin dejar de
cumplir, en general, las decisiones de los niveles superiores.
d) Flexibilidad de las decisiones en cada nivel
Para asegurar su funcin en la estructura, cada nivel realiza los objetivos del nivel superior
mediante una sucesin de decisiones elementales que se encadenan: en el caso de la
planificacin, decisiones relativas a cada intervalo en un horizonte discretizado o, en la
programacin, decisin de realizar una operacin en un cierto momento y con ciertos medios.
En estos procesos de decisin secuenciales un punto importante parece ser la medida de la
flexibilidad que cada decisin deja para la toma de decisiones posteriores. En efecto, es por
esta flexibilidad que es posible adaptar las decisiones de un nivel a las perturbaciones que se
producen sin impedir el cumplimiento de la decisin del nivel superior. Por esta razn es
importante introducir el concepto de flexibilidad, es decir de capacidad de adaptacin, en el
proceso de eleccin de una decisin, como un complemento de los criterios de evaluacin del
comportamiento normalmente utilizados.
En lo que sigue consideraremos solamente los niveles de planificacin-programacin de
mediano y corto plazo. En el mediano plazo se trata de la gestin de los productos a fabricar.
Los modelos agregados que se utilizan son a menudo de tipo continuo, donde las variables
indican las cantidades a fabricar, y el tiempo en general se descompone en intervalos. En el
corto plazo se trata de organizar la ejecucin de las operaciones de fabricacin de cada
producto, caracterizadas por la duracin y los medios necesarios. Se trata entonces de un
problema combinatorio en el que se deben determinar las fechas de comienzo de fabricacin
para cada producto.
1.7

Planificacin jerrquica de la produccin

Consideremos la planificacin de una unidad de produccin. Los productos terminados

entregados a los clientes, tambin llamados artculos, los indicaremos por el subndice k
(k = 1, 2, , K), donde K es la cantidad de productos distintos. La planificacin se efecta
sobre un horizonte T suficientemente largo como para tener en cuenta el carcter eventualmente estacional de la demanda de esos productos. El horizonte se subdivide en perodos t
DEMANDA dk,t
(t = 1, 2, , T). Se trata entonces de deCOSTOS
terminar, para cada perodo t la cantidad xk,t a
PLANIFICACIN DE
LIMITACIONES EN
producir de cada artculo de manera de satisMEDIANO PLAZO
LOS RECURSOS
facer una demanda dk,t supuesta conocida, y
PLAN: xk,t
teniendo en cuenta las limitaciones de los meSTOCKS: sk,t
dios disponibles. Adems esta produccin se
debe realizar minimizando el costo global de
Figura 7
la fabricacin. La Figura 7 representa la situacin.
En general el planteo de este tipo de problema es dinmico: se utiliza la nocin de
horizonte deslizante que permite tomar en cuenta las fluctuaciones de los datos. Debe
destacarse que las decisiones efectivamente aplicadas conciernen nicamente a las cantidades
xk,1 y sk,1 (k = 1, 2, , K) asociadas al primer perodo del horizonte considerado.
El gran nmero de variables y de restricciones que habra que considerar limita seriamente
las posibilidades de aplicar un modelo global para el problema. Adems, dicha modelizacin
El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

requerira el conocimiento de las demandas para todos los artculos en todos los perodos del
horizonte. La importancia de los errores en el pronstico de las demandas detalladas en tan
largo plazo tornara irreal el modelo.
Estas observaciones conducen a un enfoque jerrquico del problema, descomponiendo la
planificacin de mediano plazo en una estructura de dos niveles: un nivel agregado y uno
desagregado, como indica la Figura 8. El nivel agregado se obtiene agrupando en tipos o
familias los productos que tienen caractersticas de produccin comunes, es decir:
Mismo costo de produccin y almacenamiento.
Misma tasa de productividad.
Similares demandas estacionales.

DEMANDA AGREGADA
COSTOS
RECURSOS
DISPONIBLES

NIVEL AGREGADO
(PLAN AGREGADO)
PLAN: zi,t o zt
STOCKS: si,t o

DEMANDA
DETALLADA:
CAPACIDAD

dk,t

NIVEL DESAGREGADO
(PROGRAMA MAESTRO)

di,t o dt

PERODOS:
FAMILIAS:

t = 1, , T

i = 1, , I

st
PRODUCTOS:

k = 1, , K

PLAN: xk,t
STOCKS: sk,t

Figura 8
Cada familia constituye un producto agregado. En muchos casos todos los productos se
pueden agrupar en una nica familia, es decir en un nico producto agregado. Indicaremos las
familias con i (i = 1, 2, , I), donde I es el nmero de familias consideradas (que puede ser
I = 1), con di,t la demanda de la familia i en el perodo t (t = 1, 2, , T), o bien con dt si el
producto agregado es nico. La planificacin en este nivel agregado consiste en decidir las
cantidades agregadas zi,t (o zt si el producto agregado es nico) a producir de cada familia en
cada perodo y determinar los stocks resultantes si,t (o st), a partir de las demandas agregadas
supuestas conocidas, teniendo en cuenta los recursos disponibles (restricciones de capacidad)
y los costos de produccin y almacenamiento. El resultado es el Plan Agregado de
Produccin (APP: Aggregate Production Plan).
En el nivel desagregado la planificacin consiste en decidir las cantidades xk,t a fabricar de
cada producto en cada perodo y determinar los stocks resultantes sk,t, teniendo en cuenta el
plan agregado, las demandas dk,t de cada artculo y las restricciones de capacidad. El resultado
se conoce con el nombre de Programa Maestro de Produccin (MPS: Master Production
Schedule), aunque en rigor es un plan y no un programa porque slo indica cantidades por
perodo sin especificar cundo se produce cada artculo dentro de los perodos.
Si las cantidades agregadas se obtienen por suma directa de las unidades desagregadas
dentro de una dada familia, para que el plan desagregado sea coherente con el agregado es
evidente que se debe cumplir
8

El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

k ,t

= zi ,t

, i = 1, 2, L , I

, t = 1, 2 , L , T

k ,t

= si ,t

, i = 1, 2 , L , I

, t = 1, 2 , L , T

kK i

kK i

(1)

donde Ki es el conjunto de productos que forman la familia i.

Sin embargo, como se ver ms adelante, hay muchos casos en los que las unidades
desagregadas se deben convertir en unidades agregadas mediante un factor de conversin
ak , esto es: una unidad desagregada equivale a ak unidades agregadas. Las restricciones de
coherencia de la desagregacin son entonces
k ,t

= zi ,t

, i = 1, 2, L , I

, t = 1, 2 , L , T

k k ,t

= si ,t

, i = 1, 2 , L , I

, t = 1, 2 , L , T

a x

kKi

a s

kKi

(2)

Cabe observar aqu que el cumplimiento de las restricciones de coherencia (1) o (2) no
asegura que un Plan Agregado se pueda desagregar necesariamente en un Programa Maestro
factible; esto es, que se satisfagan todas sus restricciones. Se dice que un Plan Agregado es
consistente si puede ser desagregado en un Programa Maestro factible. El problema de la
consistencia en el proceso de agregacin-desagregacin lo veremos ms adelante, al estudiar
los modelos de desagregacin.

EL SISTEMA DE PLANIFICACIN, PROGRAMACIN Y CONTROL DE LA

PRODUCCIN

2.1

Objetivos

El propsito de la Planificacin, Programacin y Control de la Produccin (PPCP) es la

utilizacin eficiente de recursos escasos en la produccin de bienes y servicios satisfaciendo
ciertas restricciones generales. Los recursos escasos son los equipos, la mano de obra, los
materiales; las restricciones generales son la disponibilidad de recursos, el mercado (demanda,
plazos de entrega, etc.) y las polticas de gestin de la empresa.
El rol de la PPCP es reducir los desperdicios 2 en la utilizacin de los recursos (equipos,
personas, materiales), mediante la inteligente coordinacin de las disponibilidades de ellos. El
agregado de valor de la funcin de PPCP resulta del incremento de la productividad global
(cociente entre el valor de los bienes y servicios producidos, y el valor de los recursos usados
en producirlos) que ella produce. Otros elementos que afectan la productividad son los
mtodos de produccin y el diseo de los productos.

2.2

El control de la produccin como actividad organizacional

La PPCP debe interpretar el conflicto de objetivos entre Produccin, Comercializacin y

Finanzas y compatibilizarlos en un plan de produccin coherente y en una poltica de
existencias. El conflicto de intereses es bien conocido:

Produccin. Su meta es cumplir un programa, por lo tanto quiere que ste no sea muy
exigente como para poder cumplirlo a pesar de las perturbaciones que son habituales
(fallas de mquinas, absentismo de personal, falta de material, etc.).

El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

 Comercializacin. Su rol es despachar lo ms posible con la menor demora y, en

consecuencia, desea existencias elevadas de productos terminados.
Finanzas. Su objetivo es minimizar las inversiones en equipos, personal y existencias;
desea plantas pequeas y existencias bajas.
La empresa debe encontrar un balance satisfactorio de estos intereses contrapuestos, que
no es otro que un plan que maximice la contribucin econmica. Y en este sentido la PPCP
desempea un rol esencial.
Cul es entonces la ubicacin de PPCP en la empresa? No hay una sola respuesta, puesto
que el tipo de produccin y las empresas pueden ser muy diferentes. En la mayora de los
casos las funciones de PPCP se centralizan en un departamento, en el rea de la Direccin de
Operaciones, con las responsabilidades de:
Pronosticar la demanda y planificar los niveles de produccin teniendo en cuenta la
estacionalidad que puede tener la demanda.
Planificar y programar la produccin y determinar los requerimientos de compra de
materia prima y de insumos para la produccin.
Fijar las necesidades de mano de obra (horas normales y extras).
Controlar los despachos de productos terminados y los ingresos de materia prima.
No obstante, la emisin de rdenes de produccin especficas puede ser dejada a cargo de
las unidades productivas individuales, que pueden hacer mejor los ajustes de corto plazo en
funcin de los cambios que constantemente ocurren (situaciones cambiantes dinmicamente).
Ms an, los programas detallados que indican qu sigue a qu, en qu mquina, se delegan al
nivel ms bajo de control, que tiene una vinculacin estrecha con la planta.
La mejor decisin relativa a la ubicacin organizacional es poner las actividades de PPCP
razonablemente prximas a las fuentes de informacin necesarias para tomar buenas
decisiones, pero suficientemente equidistantes como para que ninguna actividad individual
(Produccin, Comercializacin, Finanzas) pueda condicionar sus decisiones.
En general se puede decir que la funcin de PPCP est bien estructurada y organizada si se
cumplen los siguientes requisitos:
Todas las actividades relativas a la planificacin, programacin y control de la produccin
y de las existencias estn bien identificadas y asignadas.
Estn bien definidos los lmites entre PPCP y las dems funciones que interactan con ella.
Los responsables de tomar decisiones comprenden claramente sus funciones, los objetivos
de las mismas, los procedimientos y la informacin disponible para la toma de decisiones.
Las personas responsables de tomar las decisiones tienen un sistema de informacin que
les provee informacin precisa y a tiempo.
Estn claramente definidos los procedimientos para identificar las situaciones de excepcin
y las decisiones a tomar si stas ocurren.
A partir de aqu el problema es si la gente del rea conoce y dispone de las mejores
tcnicas de ayuda a la toma de decisiones.
2.3

La PPCP como sistema

El objetivo de la gestin de la produccin es asegurar que todo funcione suavemente a

travs del proceso. Los modelos utilizados en la PPCP para la gestin de la produccin se
10

El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

implementan a travs de un sistema de informacin: el sistema de PPCP. Este sistema toma

como informacin de entrada la planificacin de largo plazo o estratgica de la empresa y los
datos del mercado.
Como todo sistema de gestin ha tenido una evolucin a lo largo del tiempo, desde sus
orgenes a fines de la dcada de 1960 y comienzos de la de 1970, debida a los cambios en la
tecnologa de los sistemas y procesos de produccin, en la de los sistemas de informacin, y
tambin en los requerimientos de calidad de los mercados y en las polticas de gestin de las
empresas. Comenzaremos describiendo las caractersticas generales de un sistema bsico,
que corresponde a lo que hoy se suele llamar sistema tradicional, para pasar a considerar
luego las modificaciones debidas a la evolucin posterior.
Desde el punto de vista de las actividades que se desarrollan en el sistema, stas pueden ser
clasificadas en tres grandes reas:
Administracin de la Demanda: Es el enlace entre la funcin de planificacin y
programacin de la produccin y el mercado.
Administracin de la Produccin: Es la determinacin de los planes y programas de
produccin y de las existencias.
Administracin de la Capacidad: Es la identificacin y resolucin de las restricciones de
capacidad.
Desde el punto de vista temporal el sistema sigue las pautas de la planificacin jerrquica y
se divide en:
Planificacin de mediano plazo, que se subdivide en:
o Planificacin Agregada.
o Planificacin Desagregada.
Planificacin de corto plazo, que se subdivide en:
o Planificacin Detallada de Materiales, Capacidad y Distribucin.
o Control de las Actividades de Produccin.
La Figura 9, en la pgina siguiente, esquematiza los principales subsistemas o mdulos
componentes de este sistema y las interacciones entre ellos.
El sistema de PPCP tiene complejas interacciones con su entorno tanto como entre sus
partes componentes. Las decisiones se toman para diferentes horizontes en el tiempo y con
diferentes grados de precisin para cumplir los objetivos. Es claro que las decisiones tomadas
en un componente afectan a otros, de ah la realimentacin entre ellos.
Es importante observar que los planes de capacidad de cada nivel no surgen de un proceso
de desagregacin del nivel superior, como en la produccin y la demanda, sino que consisten
en la verificacin de los planes de produccin del mismo nivel, realizando los ajustes
necesarios en el plan de produccin y/o de capacidad para asegurar la factibilidad de la
produccin. Es decir, las funciones de planificacin de la produccin y de la capacidad, si
bien conceptualmente deben diferenciarse claramente, en la ejecucin se realizan en forma
conjunta puesto que se realimentan mutuamente. Este proceso de verificacin por niveles
asegura que al pasar al nivel inferior slo se deban ajustar discrepancias menores.

El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

11

MEDIANO PLAZO
CORTO PLAZO

ADMINISTRACIN
DE LA DEMANDA

ADMINISTRACIN
DE LA PRODUCCIN

ADMINISTRACIN
DE LA CAPACIDAD

PRONSTICOS DE
DEMANDA AGREGADA

PLANIFICACIN AGREGADA
(PLANIFICACIN DE
VENTAS Y OPERACIONES)

PLANIFICACIN DE
LOS RECURSOS

PRONSTICOS DE
DEMANDA DE ARTCULOS
Y PEDIDOS EN FIRME

PLANIFICACIN DESAGREGADA
(PROGRAMACIN MAESTRA
DE LA PRODUCCIN)

PLANIFICACIN
APROXIMADA DE
LA CAPACIDAD

PLANIFICACIN DE
LOS REQUERIMIENTOS
DE DISTRIBUCIN

PLANIFICACIN DE
LOS REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES

PLANIFICACIN DE
LOS REQUERIMIENTOS
DE CAPACIDAD

PROGRAMACIN DEL
ARMADO FINAL

PROGRAMACIN Y CONTROL
DE LAS OPERACIONES
DE PLANTA
PROGRAMACIN Y CONTROL
DE LOS ABASTECIMIENTOS
CONTROL DE LAS ACTIVIDADES
DE PRODUCCIN

Figura 9
Las principales funciones de los subsistemas de este sistema bsico son las siguientes.
2.3.1 Planificacin Agregada (AP: Aggregate Planning)
a) Pronsticos de demanda agregada (ADF: Aggregate Demand Forecasting)
Es la estimacin de la demanda del producto agregado o de las familias de productos, en
unidades de producto o en otra unidad apropiada (como horas de produccin, por ejemplo),
con un horizonte tpico de un ao (que puede llegar hasta dos aos en algunos casos), con
perodos mensuales o trimestrales. El horizonte y los perodos de pronstico deben ser los
mismos que los de la planificacin agregada de la produccin.
b) Planificacin agregada de la produccin (APP: Aggregate Production Planning)
Tambin llamada planificacin de ventas y operaciones. Especifica las cantidades a
producir del producto agregado o de las familias de productos, en unidades de producto o en
otra unidad apropiada, con un horizonte tpico de un ao (que puede llegar hasta dos aos en
algunos casos), con perodos mensuales o trimestrales. Su informacin de entrada es el
pronstico de demanda agregada y la planificacin de recursos de produccin. Su objetivo es
determinar los niveles de produccin y de existencias, por perodo, que minimicen los costos
totales de produccin y de mantenimiento de las existencias en el horizonte de planificacin.
Las existencias aparecen aqu como un amortiguador de variaciones para regular la
produccin. En efecto, en los sistemas de produccin clsicos las existencias, tanto de
productos elaborados como de materia prima y de materiales en curso de elaboracin, son un
parmetro que debe determinarse por cuanto se acepta su funcin de amortiguacin. Sin
embargo, en los sistemas de fabricacin Justo a Tiempo (JIT: Just in Time), que consisten
esencialmente en la produccin sin stocks (y esto por razones mucho ms profundas que las
consecuencias financieras que resultan del capital inmovilizado en existencias),3 este concepto
no es aplicable. Por lo tanto el sistema de PPCP, como veremos ms adelante, es
considerablemente afectado por la naturaleza del producto y/o del proceso de produccin,
especialmente en la planificacin de corto plazo.
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El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

c) Planificacin de los recursos (RRP: Resource Requirements Planning)

Prev la capacidad de produccin necesaria para ejecutar el plan agregado de produccin:
instalaciones, equipos, mano de obra. A su vez fija restricciones para el plan agregado.
Requiere la conversin de unidades de producto agregado a unidades de capacidad agregada,
como horas de trabajo, horas de mquinas y espacio de planta.
La planificacin agregada, como toda planificacin, requiere revisiones peridicas con
horizonte deslizante. En este nivel en particular debe hacerse por lo menos una revisin de
mitad de ao.
2.3.2 Planificacin Desagregada (DP: Disaggregate Planning)
a) Pronsticos de demanda de artculos y pedidos en firme (DF&O: Demand
Forecasting and Orders)
Esencialmente es la estimacin de la demanda de los productos especficos, en unidades,
teniendo en cuenta los posibles pedidos en firme. Esta actividad se integra con el plan
agregado de la produccin para obtener el Programa Maestro de Produccin, por lo que se
requieren pronsticos de los productos individuales para todo el horizonte de planificacin,
que tpicamente es de un ao con perodos mensuales. Como en general es prcticamente
imposible obtener pronsticos razonables de artculos individuales en ese horizonte, se recurre
a hacer pronsticos slo para los primeros perodos y a algn proceso de desagregacin del
pronstico agregado para los perodos restantes. Es importante destacar que esta funcin se
ubica en el mediano plazo por los pronsticos, pero incluye actividades de corto plazo en la
gestin de pedidos.
b) Programacin maestra de la produccin (MPS: Master Production Scheduling)
Consiste en decidir las cantidades a fabricar y las existencias a mantener de cada artculo
en cada perodo, tpicamente con un horizonte de un ao y perodos mensuales. El Programa
Maestro de Produccin (MPS: Master Production Schedule) depende del plan agregado, de
los pronsticos de los artculos y pedidos en firme y de la planificacin de la capacidad. En el
proceso de revisin con horizonte deslizante, el MPS en general es fijo en el corto plazo (uno
a dos meses), con posibilidad de cambios moderados en los siguientes (por ejemplo, hasta el
sexto mes), y de cambios drsticos despus de ese plazo. Si bien se lo llama Programa
Maestro, en muchos casos es un plan y no un programa, pues slo establece para cada
producto las cantidades a fabricar por perodo, sin establecer fechas precisas de comienzo y
terminacin ni los recursos especficos a utilizar.
c) Planificacin aproximada de la capacidad (RCCP: Rough-Cut Capacity Planning)
Es una primera aproximacin de las necesidades de recursos claves considerando
productos y centros de trabajo individuales. Verifica si hay asignada capacidad suficiente
(instalaciones, equipos, mano de obra) para cumplir con el MPS. Si hay restricciones se debe
modificar la capacidad y/o revisar el MPS para adaptarlo a las limitaciones de capacidad.
2.3.3 Planificacin detallada de materiales, capacidad y distribucin
a) Planificacin de los requerimientos de materiales (MRP: Material Requirements
Planning)
Consiste en la determinacin, por perodo, de las necesidades de materiales para la
produccin, desde la materia prima al producto terminado. Toma los requerimientos de los
El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

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productos finales que fija el MPS y determina los requerimientos de subconjuntos, piezas y
materiales componentes, teniendo en cuenta las estructuras de los productos, los tiempos de
produccin y las existencias de cada componente. Especifica cundo hay que emitir las
rdenes de produccin y de compras de cada parte para terminar a tiempo los productos
finales. El perodo de planificacin es generalmente la semana o el da, con un horizonte de
corto plazo que depende de las restricciones que fije el MPS.
Incluiremos tambin en este nivel la Programacin del Montaje Final (FAS: Final
Assembly Schedule), que especifica las cantidades exactas de productos finales que se debern
armar por perodo. Si bien se refiere a producto final como el MPS, es de muy corto plazo y
establece el programa real de armado; es el ltimo refinamiento posible del MPS. Este
programa es muy importante cuando el producto final tiene muchas opciones de terminacin
(por lo que su demanda es muy difcil de pronosticar), pero basadas en componentes
comunes, de manera que el armado final es muy rpido y puede hacerse prcticamente sobre
pedido.
b) Planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP: Capacity Requirements
Planning)
La CRP determina las necesidades de capacidad de los centros de trabajo para cumplir con
el plan detallado de materiales producido por la MRP, suministrando un plan detallado de
capacidad. Utiliza como informacin bsica las cantidades de la MRP, los trabajos en proceso,
las rdenes planificadas, la secuencia de las operaciones de cada producto y los tiempos
estndar de esas operaciones. Si en un centro de trabajo, en un perodo dado, la capacidad
requerida supera la disponible se debe decidir su ampliacin (por ejemplo, agregando horas
extras, utilizando mquinas alternativas, etc.), o bien adaptando la MRP a la capacidad
disponible, lo que puede ocasionar a su vez la modificacin del MPS.
c) Planificacin de los requerimientos de distribucin (DRP: Distribution Requirements
Planning)
Es el mdulo que vincula el sistema de PPCP con la Cadena de Suministros. Est en el
corto plazo pero se relaciona con el MPS porque trabaja con productos finales. Utiliza
pronsticos de artculos individuales por Centro de Distribucin, establece las cantidades a
despachar a stos, por perodo, determina las necesidades de transporte y controla las
existencias en trnsito. Recopila informacin detallada de los Centros de Distribucin que
puede ser incorporada en el MPS. Por todas estas funciones est en el rea de Administracin
de la Demanda, sin embargo es importante observar que es una funcin de planificacin
porque esencialmente establece las cantidades a despachar.
2.3.4 Control de las actividades de produccin (PAC: Production Activity Control)
a) Programacin y control de las operaciones de planta
La planificacin detallada de materiales y capacidad se hace sin tener en cuenta los
cambios dinmicos en la situacin de planta (paradas de mquinas por desperfectos, falta de
material, absentismo de personal, etc.). Tambin se debe ajustar el plan si hay un porcentaje
de rechazo no previsto o alguna mquina no est disponible. Es decir, la MRP fija los
objetivos para cada sector de produccin pero no dice cmo alcanzarlos. Este es el rol de la
Programacin y Control de las Operaciones de Planta (SFC: Shop Floor Control), que
establece qu se debe hacer en cada centro de trabajo y en qu orden, y controla el
cumplimiento de esas actividades. Al comienzo de cada perodo se revisan los trabajos a
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El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

realizar y los recursos disponibles, y luego se decide qu se har durante el perodo, la

secuencia en la que se cumplirn las rdenes de produccin y los recursos destinados a ellas.
La asignacin de las operaciones a los centros de trabajo se denomina usualmente carga de
mquinas, y la definicin del orden en que se deben realizar es el secuenciamiento de las
operaciones que se materializa en las listas de despacho. El control consiste en el
seguimiento de la utilizacin real de la capacidad durante la ejecucin de lo planificado por la
MRP. Puede indicar la necesidad de modificar los planes de materiales y capacidad.
b) Planificacin y control de los abastecimientos
Es la programacin y control de los pedidos a los proveedores. Realiza el seguimiento del
cumplimiento de lo planificado por la MRP. La gestin de Compras no es parte del sistema de
PPCP, pero una vez fijadas las relaciones, condiciones y trminos con los proveedores, la
liberacin de los pedidos individuales y el seguimiento de los mismos s lo son. Esta funcin
se integra cada vez al sistema en la medida en que las empresas tienden a los abastecimientos
justo a tiempo.
El concepto de fase de tiempo
Es importante destacar que todas las funciones que hemos descripto brevemente hasta
ahora, y que sern desarrolladas en detalle ms adelante, se basan en perodos: las cantidades
pronosticadas y planificadas son por perodos, se pasa de un nivel al inferior y las cantidades
se desagregan por perodos, en la MRP-CRP las operaciones se planifican por perodos. Este
modo de expresar la demanda futura, los abastecimientos, la produccin y los stocks por
perodos se conoce con el nombre de fase de tiempo. Se dice entonces que la planificacin y
la programacin se realizan en fase de tiempo. Es uno de los elementos claves de la MRP.
3

EVOLUCIN DE LOS SISTEMAS DE PPCP

En la evolucin de los sistemas de PPCP se deben considerar dos aspectos: la evolucin

del grado de integracin de funciones, y la evolucin de los modelos y tcnicas empleados en
ellas, que se han desarrollado concurrentemente, y continan hacindolo, para adaptarse a los
permanentes cambios del mercado, la tecnologa, los productos y los procesos de fabricacin.
3.1

Evolucin del grado de integracin

Histricamente el primer intento de optimizacin de la produccin fue la utilizacin de la

famosa frmula del lote ptimo (EOQ: Economic Order Quantity),4 pero no constitua un
sistema de programacin de la produccin, fundamentalmente porque no toma en cuenta los
tiempos de puesta a punto y de produccin ni la secuencia de las operaciones. Como sistema
de planificacin se acepta que el de la MRP, basado en el trabajo pionero de Joseph Orlicky 5
y otros investigadores, fue el inicial.
Al sistema MRP original se le fueron agregando luego los dems mdulos, que se
realimentan mutuamente, dando origen al sistema MRP de bucle cerrado (tambin llamado
MRP I, aunque es un nombre muy poco utilizado). Desde el punto de vista de la planificacin
y programacin de la produccin exclusivamente, este sistema ya inclua todas las funciones
esenciales que hemos considerado en nuestro sistema bsico representado en la Figura 9.
Posteriormente (dcada de 1980) se ampli el sistema MRP de bucle cerrado con la
integracin de informes financieros como, por ejemplo, el presupuesto de la empresa, los
compromisos de compras, las proyecciones de inventarios en unidades monetarias, etc., y una
cierta capacidad de simulacin para responder preguntas del tipo qu pasara si? As
El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

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apareci una amplia gama de sistemas, denominados genricamente de Planificacin de los

Recursos de Manufactura (Manufacturing Resources Planning), ms conocidos por las
siglas MRP II.
El paso siguiente en esta evolucin, cuyo comienzo corresponde a la dcada de 1990 y
desde luego contina, lo constituyen los sistemas de Planificacin de los Recursos de la
Empresa (ERP: Enterprise Resources Planning), que amplan los sistemas MRP II para
abarcar la gestin de la totalidad de las funciones de la empresa. Son sistemas integrados que
consolidan todas las operaciones de la empresa en un ambiente de sistemas uniforme con una
base de datos nica. Tienen una estructura modular, lo que permite realizar implementaciones
parciales.
La APICS,6 una organizacin ampliamente reconocida, ha definido todas estas etapas de la
evolucin.7 Sin embargo, como dichas definiciones son muy genricas, los sistemas
comerciales de los distintos proveedores de software difieren notablemente entre s en cuanto
a estructuras y alcances, sin que se pueda decir que se apartan de ellas. Por esta razn
habitualmente estos sistemas son conocidos mucho ms por sus nombres comerciales que por
aquellas definiciones. Por lo tanto, dado que nos interesa fundamentalmente lo que se refiere a
la planificacin, programacin y control de la produccin, nos basaremos en las funciones del
sistema bsico y estudiaremos los modelos y tcnicas que les conciernen y que, de una
manera u otra, se encuentran en los sistemas comerciales.
3.2

Evolucin de los modelos y tcnicas

El enfoque descripto en el sistema bsico de la Figura 9 es el que hoy llamamos clsico o

tradicional: en todos los niveles primero se planifican los materiales y luego se verifica la
capacidad y se resuelven posibles incompatibilidades modificando los planes.
Adems se trabaja en fase de tiempo: todas las cantidades se refieren a perodos. Por
ejemplo, la MRP en fase de tiempo comienza con los tems listados en el MPS y determina las
cantidades netas de todos los componentes y materiales requeridos para fabricar esos tems
(teniendo en cuenta las existencias y rdenes en curso) y los perodos en los que se los
necesita. Luego calcula los perodos en los que se los debe pedir o comenzar a fabricar para
que estn listos cuando se los necesita. En este clculo utiliza tiempos de produccin (lead
times) apropiados expresados en perodos. Por ejemplo, si un lote de una pieza debe estar listo
en el perodo n y tiene un tiempo de produccin de 2 perodos, su fabricacin debe comenzar
(se debe liberar la orden de produccin) en el perodo n2. El perodo es la unidad de tiempo.
Es ms, los tiempos de produccin se suelen fijar de la siguiente manera. Supongamos que
la mencionada pieza requiere, para su fabricacin, dos operaciones en dos mquinas distintas,
M1 y M2, cuyos tiempos son, para todo el lote incluidas las puestas a punto, de 3 y 5 horas
respectivamente. Como la pieza debe esperar en cada mquina porque comparte los recursos
con muchas otras piezas y adems estn los tiempos de transporte entre mquinas, se asigna la
primera operacin a un perodo y la segunda al siguiente, y as el tiempo de produccin (lead
time) resulta de dos perodos. Luego, cuando la MRP est terminada, la CRP asigna las 3
horas a M1 en el perodo n2 y las 5 horas a M2 en el perodo n1. Cuando este proceso se
completa para todos los componentes de todos los productos del MPS, la CRP obtiene la
carga de trabajo para todas las mquinas y las compara con la capacidad disponible de las
mismas para verificar la factibilidad del plan, lo que puede ocasionar modificaciones en la
MRP y en el MPS. Este proceso de retroalimentacin hacia la MRP y el MPS es el concepto
de bucle cerrado mencionado antes. Cabe observar que en el momento en que se asignan los
requerimientos de capacidad a las mquinas no se tienen en cuenta las capacidades de stas,
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El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

recin al final se verifica si son superadas o no, y por esa razn se dice que la carga se hace
con capacidad infinita. La posterior programacin de los trabajos en cada mquina en cada
perodo queda a cargo del PAC.
La forma de planificacin descripta es tpica de la produccin basada en lotes en los
sistemas de produccin clsicos, llamados tambin sistemas de empujar (push system): los
materiales se compran en lotes y la fabricacin se realiza por lotes, que van pasando por los
distintos centros de trabajo en los que forman colas de espera. Es un tipo de produccin que
mantiene altos niveles de existencias en curso de elaboracin y largos plazos de entrega.
La necesidad de reducir tanto los stocks de materiales en proceso como los tiempos de
entrega ha conducido a realizar profundas modificaciones en el sistema de planificacin y
programacin, especialmente en todo lo que se refiere al corto plazo. El concepto de fase de
tiempo deja de tener sentido y se consideran las restricciones de capacidad en la propia
planificacin, lo que se conoce con el nombre de planificacin con capacidad finita. As, por
ejemplo, en los sistemas ms modernos las funciones MRP-CRP son reemplazadas por la
planificacin simultnea de materiales y capacidad, que puede tener diferentes variantes y
alcances. Es ms, la manufactura sincronizada, tiende a unificar en un solo sistema la
planificacin de materiales, de capacidad y la programacin de las operaciones de planta. La
incorporacin de estas tcnicas implica un cambio muy grande en los sistemas tradicionales
de planificacin.
Adems el sistema de produccin por arrastre o de tirar de la produccin (pull system),
tpico de la manufactura justo a tiempo (JIT), considerado en su expresin ms pura, elimina
totalmente la necesidad de planificacin y programacin de corto plazo, y el MPS indica tasas
de produccin en lugar de cantidades por perodo. Cuando se programa sobre la base de tasas
de produccin el concepto de fase de tiempo no es apropiado. Algo completamente anlogo
ocurre en la produccin por procesos continuos.
Es claro entonces que los requerimientos a tener en cuenta en el diseo de un sistema de
PPCP varan con las caractersticas del sistema de produccin, y stas dependen, bsicamente,
de la estructura del producto y del volumen de produccin. Es decir, el sistema de PPCP se
debe adaptar a la naturaleza de la produccin.
4

ADAPTACIN DEL SISTEMA DE PPCP AL SISTEMA DE PRODUCCIN

Desde el punto de vista de los sistemas de PPCP los sistemas de produccin se pueden
clasificar en los siguientes tipos.
Produccin basada en el flujo de trabajo, que se subdivide por la naturaleza de los
productos en:
o Produccin por procesos continuos o en flujo.
o Produccin repetitiva.
Produccin intermitente, en la que se diferencian dos casos por el volumen de produccin:
o Produccin en lotes.
o Produccin en lotes de bajo volumen.
Produccin por proyectos.
Tradicionalmente estos sistemas son del tipo de empujar (push system). Sin embrago,
desde hace ya varias dcadas se sabe que, especialmente en la produccin repetitiva y en la
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COMPLEJIDAD

intermitente en lotes, se obtienen muy importantes ventajas si se los transforma en sistemas

de tirar de la produccin (pull system). Como estos sistemas son tpicos de la fabricacin
justo a tiempo (JIT), se los suele indicar con este nombre y, dado que su impacto en los
sistemas de PPCP es muy grande,
los incluiremos explcitamente en
esta clasificacin.
PROYECTOS
INTERMITENTE (LOTES/BAJO VOL.)
JUSTO A TIEMPO
REPETITIVA
FLUJO
SEGUNDOS

MINUTOS

HORAS

DAS

TIEMPO DE CICLO

Figura 10

SEMANAS

MESES / AOS

Si expresamos el volumen de
produccin del sistema a travs del
tiempo del ciclo de produccin
(tiempo
entre
dos
unidades
sucesivas), y tenemos en cuenta la
complejidad del producto (dada por
su estructura), la clasificacin
anterior se puede esquematizar
como muestra la Figura 10.

Por otra parte, de acuerdo a las caractersticas de la demanda, la produccin puede ser:
Produccin para stock, para abastecer la demanda independiente (debida a los clientes,
aleatoria).
Produccin sobre pedidos de los clientes (pedidos en firme).
Armado final sobre pedidos, con produccin de componentes para stock.
Estas distintas formas de la demanda se combinan con los sistemas de produccin y
tambin afectan el diseo del sistema de PPCP, especialmente el MPS. Si bien en algunos
sistemas de produccin slo se presenta una de estas formas (por ejemplo, la produccin por
procesos continuos slo puede ser para stock), en otros pueden ocurrir las tres (por ejemplo,
en la fabricacin intermitente en lotes), dependiendo del tipo de producto en particular.
En lo que sigue describiremos los elementos bsicos que definen los diferentes sistemas de
produccin y sus efectos sobre el sistema de PPCP, teniendo en cuenta las caractersticas de la
demanda.
4.1

Produccin basada en el flujo de trabajo (Flow Shop)

4.1.1 Produccin por procesos continuos o en flujo

Es el sistema de produccin en el que los equipos estn organizados de acuerdo al proceso
de fabricacin, puesto que el flujo de material es continuo durante el proceso, aunque
diferentes productos pueden fabricarse en forma secuencial dentro de ese flujo. Los artculos
forman parte de las existencias de productos terminados para abastecer la demanda
independiente, no hay existencias de productos en proceso y las existencias de materias
primas suelen ser altas. Los equipos son especializados y por lo tanto de alta inversin inicial
cuando el grado de automatizacin es elevado. A este tipo de produccin se lo suele llamar
tambin industrias de procesos. Ejemplos tpicos: industria qumica, petroqumica, textil,
siderrgica, alimentos, etc.
El problema de la programacin de la produccin est resuelto en buena medida en el
propio diseo del proceso porque el producto fluye de manera uniforme a travs de las
instalaciones, y el tiempo entre unidades sucesivas es prcticamente nulo. El sistema de
control de la produccin para este tipo de produccin se denomina control de flujo. En el
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El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

caso de un nico producto el MPS simplemente indica la tasa diaria o mensual de produccin
y es toda la programacin necesaria.
Sin embargo se pueden presentar otros casos, cuando se produce ms de un artculo en el
mismo sistema. La programacin consiste entonces en decidir las cantidades a producir de
cada uno de los productos en un determinado horizonte de programacin (por ejemplo un
ao), y establecer la secuencia en la que deben producirse dentro de ese horizonte, con algn
criterio de optimizacin. Las cantidades, usualmente expresadas como tasas de produccin, y
la secuencia constituyen el MPS. Por lo general estos productos tienen muy pocos elementos
componentes por lo que el clculo de los requerimientos de materiales, de ser necesario, es
trivial. La produccin es necesariamente para stock para abastecer la demanda independiente,
puesto que mientras se produce un artculo no se puede producir ninguno de los otros, cuyas
demandas se deben atender con stocks.
4.1.2 Produccin repetitiva
Se caracteriza por la produccin o el ensamblado de grandes cantidades de productos
similares. Es una produccin en serie o masiva, en la que se fabrican unidades discretas de
manera planificada, que se realiza de acuerdo a un programa, habitualmente con velocidad y
volmenes relativamente altos. Las instalaciones consisten en un conjunto de equipos, en
general especializados y por lo tanto de alta inversin inicial si el grado de automatizacin es
importante, que forman lneas de produccin o armado en las que el trabajo fluye en serie
(flow shop). El material se mueve en un flujo ininterrumpido durante la produccin, pero
diferentes productos pueden fabricarse en forma secuencial dentro de ese flujo. Cada
producto, aunque tenga diferentes especificaciones de materiales, utiliza las mismas
instalaciones en el mismo orden a travs de la planta. En cada estacin de trabajo se realizan
las mismas operaciones de manera sucesiva y por lo tanto son altamente eficientes. Los
artculos forman parte de las existencias de productos terminados para abastecer la demanda
independiente, se trabaja con bajo nivel de materiales en proceso y las existencias de materias
primas pueden ser altas.
Las expresiones produccin en serie, produccin continua, produccin en masa,
lneas de produccin, lneas de armado, son equivalentes de produccin repetitiva.
Ejemplos tpicos: fabricacin de lmparas elctricas, automviles, televisores, productos
farmacuticos, relojes de cuarzo, artculos de consumo masivo, etc.
Una diferencia fundamental con la produccin por procesos continuos, adems de tratarse
de unidades discretas, es que en general los productos finales son compuestos, es decir tienen
una estructura, y por lo tanto se deben determinar los requerimientos de materiales. Pero esta
MRP es muy simple puesto que si el producto final se produce con una tasa constante, los
materiales componentes tambin se requieren con una tasa constante. El PAC es innecesario.
La programacin de las lneas de produccin consiste entonces en decidir las tasas de
produccin de los productos finales (u/hora, u/da, por ejemplo), que constituyen el MPS.
Lo que s es importante en este tipo de produccin es administrar el flujo de las partes
componentes de manera coordinada con la velocidad de armado de los artculos finales, para
evitar que se produzcan faltantes o se acumulen existencias. Esta coordinacin la puede
proporcionar directamente la MRP, pero tambin se puede lograr a travs de la produccin
JIT.

El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

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4.1.3 Produccin Justo a Tiempo (JIT: Just in Time)

En la fabricacin JIT el sistema de produccin es de tirar de la produccin (pull system): en
el armado del producto final se toman los elementos que se necesitan, cuando y en las
cantidades en que se los necesita, de los centros de trabajo que los produjeron. Esto crea la
necesidad en esos centros de reponer los componentes retirados, para lo cual toman los
materiales que necesitan de los centros que les preceden en el proceso de produccin, y as
sucesivamente hasta llegar a las materias primas. En este sistema las piezas quedan en el
centro que las proces (o en un lugar de almacenamiento especificado) hasta que sean
retiradas desde el siguiente cuando las necesite. La seal para el movimiento del material
parte entonces de quien lo usa, cuando lo necesita, y no de una programacin central; es decir,
los centros de trabajo no reciben un programa de trabajo o una lista de despacho. El programa
de armado final es el comienzo del sistema y constituye el MPS, usualmente expresado como
tasas de produccin, que es toda la programacin necesaria.
Los sistemas de produccin JIT se pueden aplicar a una amplia gama de productos cuya
fabricacin, tradicionalmente, se realiza con sistemas de empujar y se planifica y programa
utilizando sistemas tipo MRP. Para ello es necesario lograr condiciones de fabricacin
repetitivas con ciclos de produccin cortos, reducidos tiempos de puesta a punto, bajos niveles
de existencias y muy alta calidad. En este sentido, en muchas empresas el sistema MRP puede
ser importante como primer paso en el ordenamiento de la produccin para la implantacin de
las metodologas justo a tiempo: una vez que se alcanzan operaciones rutinarias con la MRP
se pueden ir seleccionando partes del proceso de produccin para ejecutarlas segn JIT.
Cuando toda la produccin pasa a este sistema no se necesita ninguna planificacin ni
programacin de corto plazo.
4.2

Produccin intermitente (Job Shop)

Se caracteriza por la produccin en lotes de los mismos o similares productos que se

procesan en forma peridica. Se deben diferenciar dos casos basados esencialmente en el
volumen de produccin: produccin en lotes y produccin de bajo volumen en lotes.
4.2.1 Produccin en lotes
Es la produccin de volmenes relativamente altos de los mismos o similares productos
que se procesan en forma peridica, tanto por pedidos de los clientes como para existencias
para atender la demanda independiente. En general los recursos estn agrupados de acuerdo
con la funcin en departamentos por procesos (job shop), porque no hay una secuencia
estndar de las operaciones a travs de la planta cuyo volumen de produccin justifique el uso
de equipos especializados como en la produccin repetitiva, por lo que el sistema de
produccin no es muy eficiente y se pueden acumular grandes cantidades de materiales en
proceso. Ejemplos tpicos: fabricacin de camiones, tractores, artefactos del hogar, aviones,
equipos pesados, prendas de vestir, componentes para alimentar una lnea de armado, etc.
En este tipo de produccin tpicamente el MPS fija las cantidades a producir por perodo de
cada producto, y la planificacin de materiales y capacidad se realiza con MRP-CRP en fase
de tiempo. Adems, dado que en un mismo centro de trabajo se deben realizar operaciones
correspondientes a distintos trabajos, la programacin y control de las operaciones, esto es el
PAC, adquiere una gran importancia. Los problemas en los recursos (fallas de mquinas,
absentismo del personal, mala calidad, falta de material, etc.), obligan a reprogramar
permanentemente. Sin embargo, es precisamente en estos sistemas de produccin en los que

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El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

se puede avanzar hacia la planificacin simultnea de materiales y capacidad, e inclusive

hacia la manufactura sincronizada.
No obstante lo anterior, pueden predominar algunos procesos con lotes grandes y
justificarse la instalacin de clulas de produccin basadas en la Tecnologa de Grupos
(GT: Group Technology). En este ltimo caso el proceso de produccin se aproxima al de las
lneas de produccin y es posible que se puedan aplicar los mtodos de programacin para
stas, sobre la base de tasas de produccin. Ms an, en muchos casos se pueden aplicar los
principios de la fabricacin JIT.
Para el montaje de los artculos finales puede ser necesaria la programacin de las
estaciones que forman las lneas a travs del balanceo de las lneas de armado.
Cuando la produccin es para stock el MPS fija las cantidades a partir de pronsticos de la
demanda de los artculos, y/o por desagregacin del plan agregado. Si en cambio la
produccin es sobre pedidos en general no hay stocks, y si la variedad de productos o de
configuraciones distintas que se pueden presentar es grande hay pocas posibilidades de
anticipar la demanda. El cliente sabe que debe esperar por la fabricacin y el MPS indica
cantidades y fechas de entrega (compromiso) de cada producto terminado particular.
Una variante muy importante en este tipo de produccin es la del armado sobre pedidos,
con produccin de componentes comunes para stock en grandes cantidades. Es el caso de los
productos que presentan una gran variedad de terminaciones, o de formas de envasado, pero
con los principales elementos componentes comunes. Generalmente el armado final (o el
envasado) es muy rpido si se dispone de los elementos componentes y se lo puede realizar
prcticamente a partir de los pedidos. Debe anticiparse la produccin de los componentes con
planes basados en los pronsticos de demanda de stos. En este tipo de produccin el MPS
expresa cantidades de grupos o familias de artculos, independientemente de la presentacin
final. El armado o presentacin final se programa en el FAS.
4.2.2 Produccin de bajo volumen en lotes
Produccin de pequeas cantidades de una gran variedad de artculos diferentes, en la
mayor parte de los cuales las operaciones siguen distintas secuencias en la planta con base en
lotes. Los equipos no son especializados, tienen bajo nivel de automatizacin y requieren
personal especializado, lo que le otorga gran flexibilidad al sistema de produccin, que puede
realizar muchos trabajos diferentes en la misma instalacin, pero con una eficiencia
relativamente baja. En estas plantas los equipos estn dispuestos de acuerdo con la funcin en
departamentos por procesos (job shop), los trabajos pasan a travs de ellos en lotes y cada lote
tiene una secuencia distinta de operaciones de procesamiento, llamada ruta, acumulndose
grandes cantidades de materiales en proceso. Muchos productos se fabrican bajo
especificaciones del cliente, lo cual requiere altos volmenes de materias primas y bajas
existencias de productos elaborados. Este tipo de produccin es el que se encuentra ms
frecuentemente en la industria y cubre una amplia gama de manufacturas. Algunos ejemplos
tpicos: fabricacin de mquinas, herramientas, repuestos, etc.
En la produccin para stocks el MPS fija las cantidades por perodo de cada producto a
partir de pronsticos de demanda. En la produccin sobre pedidos, dada la gran cantidad de
productos o de configuraciones distintas que se suelen presentar, en general no se puede
anticipar la demanda. El cliente sabe que debe esperar por la fabricacin, e inclusive por el
diseo, y el MPS indica cantidades y fechas de entrega (compromiso) de cada producto
terminado particular.
El Sistema de Planificacin, Programacin y Control de la Produccin. 2011 R. Morn.

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Si la estructura de los productos lo justifica la planificacin de materiales y capacidad se

realiza en fase de tiempo con MRP-CRP. Como los trabajos utilizan recursos comunes por los
que compiten, es decir en un mismo centro de trabajo se deben realizar operaciones
correspondientes a distintos trabajos, la programacin de las operaciones es un problema muy
complejo por la gran cantidad de alternativas que se presentan. Por ejemplo, en las empresas que
trabajan sobre la base de pedidos son importantes las fechas en las que se promete terminar
los trabajos y por lo tanto se debe determinar el orden en que se debern realizar las
operaciones en los diversos centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega. As el PAC
es de gran importancia. No obstante, igual que en el caso anterior, en estos sistemas de
produccin se puede avanzar hacia la planificacin simultnea de materiales y capacidad o
hacia la manufactura sincronizada.
4.3

Produccin por proyectos

Un proyecto consiste en una serie de actividades interrelacionadas que deben ejecutarse en

un determinado orden para lograr un resultado importante, y que demandan un tiempo
significativo para realizarse. La secuencia de operaciones y el proceso incluido en cada una de
ellas son nicos para cada proyecto. Los proyectos en general son complejos y de larga
duracin, requiriendo un importante esfuerzo de coordinacin para la realizacin de la gran
cantidad de actividades que los componen. Ejemplos tpicos: construccin de una fbrica,
construccin de barcos, construcciones civiles, desarrollo de un nuevo producto o servicio; un
trabajo de consultora; etc. En general se asocia la palabra proyecto a algo que se realiza una
sola vez, aunque hay casos en los que un mismo proyecto se repite.
En la planificacin, programacin y control de los proyectos la principal preocupacin es
la administracin del tiempo, dado que el costo en general est en relacin con el tiempo de
realizacin de las actividades, por lo que se utilizan tcnicas especficas para esas funciones
que no responden a la estructura del sistema bsico de Figura 9. No obstante, en algunos casos
se puede integrar el enfoque de la MRP con la administracin de proyectos para planificar y
controlar las actividades combinadas de ingeniera, produccin y abastecimientos.
En los captulos siguientes desarrollaremos en detalle los modelos y tcnicas aplicables a
las distintas funciones del sistema bsico de PPCP y su implementacin, teniendo en cuenta
muy especialmente las caractersticas de los distintos tipos de sistemas de produccin y de la
demanda. La planificacin, programacin y control de proyectos ser tratada por separado.
5

BIBLIOGRAFA

1. Bedworth, David D. y James E. Bailey, Sistemas Integrados de Control de Produccin,

Mxico: Limusa, 1992.
2. Chase, Richard B.; F. Robert Jacobs y Nicholas J. Aquilano, Administracin de
Operaciones Produccin y Cadena de Suministros, 12 ed., Mxico: McGraw-Hill
Interamericana Editores S. A., 2009.
3. Gaither, Norman y Greg Frazier, Administracin de Produccin y Operaciones, 4 ed.,
Mxico: International Thomson Editores S. A., 2000.
4. Krajewski, Lee J.; Maloj K. Malhotra y Larry P. Ritzman, Administracin de Operaciones.
Procesos y Cadena de Valor, 8 ed., Mxico: Pearson-Addison Wesley, 2008.
5. Nahmias, Steven, Anlisis de la Produccin y las Operaciones, 5a ed., Mxico: McGrawHill Interamericana Editores S. A., 2007.
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6. Schroeder, Roger. G., Administracin de Operaciones, 5 ed., Mxico: McGraw-Hill

Interamericana Editores S.A., 2005.
7. Vollmann, Thomas E.; William L. Berry; D. Clay Whybark y F. Robert Jacobs,
Planeacin y Control de la Produccin. Administracin de la Cadena de Suministros, 5
ed., Mxico: McGraw-Hill Interamericana Editores S.A., 2005.

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NOTAS Y REFERENCIAS

La Planificacin es la determinacin de las cantidades a producir, por ejemplo por perodos, sin precisar fechas
ni recursos. La Programacin establece, adems de las cantidades, las fechas de comienzo y terminacin y los
recursos utilizados en la produccin. El control consiste en la verificacin del cumplimiento de lo programado
para poder adoptar las medidas correctivas que sean necesarias.
2

Desperdicios en el sentido de la Excelencia en Manufactura: Todo aquello que supera las cantidades
estrictamente necesarias para agregar valor al producto o servicio.
3

Recordemos que, desde el punto de vista de la Excelencia en Manufactura, las existencias son un desperdicio
porque no agregan valor. Es ms, se las considera el peor de todos porque ocultan otros desperdicios.

Harris, F. W., Operations and Costs, Chicago: A. W. Shaw, 1915. La frmula fue divulgada en la industria por
un consultor de apellido Wilson y por esa razn frecuentemente se la denomina frmula de Wilson.

Orlicky, Joseph, Material Requirements Planning, NY: McGraw-Hill, 1975.

Creada en 1957 como la American Production and Inventory Control Society (Asociacin Americana de
Control de Produccin e Inventarios), APICS ha expandido desde entonces sus actividades ofreciendo una
amplia gama de programas de educacin para individuos y organizaciones, estndares de excelencia y
administracin de operaciones. Para reflejar esta nueva direccin, ahora es conocida como APICSThe
Association for Operations Management. APICS es una organizacin no lucrativa respetada mundialmente por
sus programas de educacin y certificacin profesional. (www.apics.org)
7

El diccionario de la APICS da las siguientes definiciones (Cf., Cox, J. F.; J. H. Blackstone y M. S. Spencer,
(editors), APICS Dictionary, 8a ed., Fall Church, VA: APICS, 1995):
MRP: Un conjunto de tcnicas que utilizan listas de materiales, datos de existencias y el programa maestro de
produccin para calcular los requerimientos de materiales. Hace recomendaciones para liberar rdenes de
reabastecimiento de materiales. Adems, dado que trabaja en fase de tiempo, hace recomendaciones para reprogramar
las rdenes abiertas cuando las fechas de entrega y las fechas de las necesidades no estn en fase. Originalmente
considerada slo una manera de ordenar mejor los stocks, hoy es pensada principalmente como una tcnica de
programacin, es decir, un mtodo para establecer y mantener fechas vlidas de entrega (prioridades) de las rdenes.
MRP de bucle cerrado: Un sistema construido alrededor de la MRP y que tambin incluye las funciones adicionales
de planificacin de ventas y operaciones (planificacin de la produccin, programacin maestra de la produccin y
planificacin de los requerimientos de capacidad). Adems, una vez que esa fase de planificacin est completada y
los planes han sido aceptados como realistas y alcanzables, entran en accin las funciones de ejecucin. Esto incluye
las funciones de control de manufactura, de control de entradas y salidas, programacin y despacho detallado, as
como informes de demoras previstas tanto de planta como de proveedores, la programacin de proveedores, etc. El
trmino bucle cerrado implica que no slo estn incluidos estos elementos en el sistema, sino que tambin hay
retroalimentacin desde las funciones de ejecucin de manera que la planificacin pueda mantener su validez en todo
momento.
MRP II: Un mtodo para la efectiva planificacin de todos los recursos de una empresa de manufactura. Idealmente
encara la planificacin de las operaciones en unidades de producto, la planificacin financiera en unidades monetarias
y tiene capacidad de simulacin para responder preguntas qu pasara si?. Incluye planificacin empresarial,
planificacin de ventas y operaciones (planificacin de la produccin), programacin maestra de la produccin,
planificacin de los requerimientos de materiales, planificacin de los requerimientos de capacidad, y los sistemas de
apoyo para la ejecucin de los planes de materiales y capacidad. Los resultados de esos sistemas se integran con
informes financieros tales como el plan de negocios, el informe de compromisos de compras, el presupuesto de
despachos, las proyecciones de inventarios en unidades monetarias, etc. La planificacin de los recursos de
manufactura es un desarrollo directo y una extensin del MRP de bucle cerrado.
ERP: Un sistema de informacin orientado a la contabilidad para identificar y planificar los recursos de la empresa
necesarios para recibir, fabricar, embarcar y llevar el control de los pedidos de los clientes. Los sistemas ERP fueron
originalmente extensiones de los sistemas MRP II, pero desde entonces han ampliado su alcance. Un sistema ERP
difiere del tpico MRP II en cuanto a requerimientos de tipo tcnico, como una interfaz grfica de usuario, una base
de datos relacional, el uso de lenguajes orientados a objetos, herramientas de ingeniera de software asistidas por
computadora en el desarrollo, arquitecturas cliente/servidor y portabilidad de sistemas abiertos.

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