Propiedades de La Mezcla Fresca de Hormigon

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL
Facultad Regional Santa Fe

Ctedra: Tecnologa del Hormign - Ingeniera Civil
Profesor: Ing. Ma. Fernanda Carrasco
UNIDAD 6 - PROPIEDADES DE LA MEZCLA FRESCA DE HORMIGON

HORMIGN EN ESTADO FRESCO
El estado fresco se define como el tiempo que transcurre entre el momento que se puso en
contacto el agua con el cemento hasta cuando el hormign comienza a rigidizarse
(fraguado). Muchas de las propiedades exigibles a un hormign en estado endurecido
dependen de las propiedades de este cuando se encuentra en estado fresco. Las
caractersticas que debe tener una mezcla fresca dependern de las caractersticas de la
estructura a construirse y de los mtodos de colocacin y compactacin disponibles. La falta
o la baja calidad de una estructura suele deberse a las malas condiciones de colocacin
(problemas de segregacin, exudacin, compactacin) que provocan una considerable
prdida de resistencia. Adems, en estas condiciones la durabilidad de la estructura se ve
afectada cuando el medio al cual esta expuesta es suficientemente agresivo. Esto puede
suceder a pesar que el comportamiento de la mezcla en el laboratorio fue satisfactoria.
Los espesores delgados, la alta densidad de armaduras, los encofrados no estancos, la falta
de curado adecuado, hacen que el hormign no sea suficientemente compacto, resistente y
durable. La dosificacin de una mezcla de hormign en laboratorio debe contemplar que la
misma se utilizar en una obra donde las condiciones de colocacin son totalmente
diferentes. El agua juega un rol muy importante en las propiedades del hormign fresco, pero
con una incidencia negativa para las propiedades del material endurecido.
El transporte, colocacin, compactacin, proteccin y curado, se realizar en forma tal que
una vez retirados los encofrados se obtengan estructuras compactas, de aspecto y textura
uniformes, resistentes, impermeables, seguras y durables, y en un todo de acuerdo a las
necesidades del tipo de estructura y a los requisitos especificados en el CIRSOC 201.
A continuacin se describen las principales caractersticas del estado fresco.
UNIFORMIDAD
Esta propiedad debe ser mantenida en el tambor de mezclado, durante la colocacin y
compactacin, para lograr un hormign de propiedades fsico-mecnicas y de durabilidad
sean homogneas en toda su masa. La uniformidad se modifica por los fenmenos de
segregacin y exudacin.
Segregacin
Es la separacin de los constituyentes de una mezcla heterognea de modo que la
distribucin de tamaos de las partculas componentes deja de ser uniforme. Las diferencias
en tamao y en densidad de las partculas son las causas principales de la segregacin, pero
su magnitud puede disminuirse con la seleccin de una granulometra adecuada y un manejo
cuidadoso del material. Existen dos tipos de segregacin:
Segregacin interna: en este caso las partculas grandes tienden a separarse, (por
asentamiento o descohesin) o la pasta se separa de los agregados.
Tecnologa del hormign
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Segregacin externa: las fuerzas exteriores que actan sobre el hormign fresco superan las
fuerzas internas de cohesin. Esto ocurre durante el transporte, colocacin y vibrado.
El hormign debe colocarse directamente en su posicin definitiva, sin moverlo, ni dejarlo
fluir sobre los encofrados, ni aplicarle un vibrado prolongado. El vibrado se suspende cuando
dejan de aparecer burbujas de aire en la superficie. En hormigones normales la segregacin
producir una gran concentracin de agregado grueso en la parte inferior del molde y en los
hormigones livianos, ser en la parte superior, debido a su tendencia a flotar. La segregacin
origina en la estructura puntos de muy baja resistencia, se forman zonas sin mortero
denominados nidos de abeja, que permiten l ataque al hormign y al acero, de fluidos
agresivos. As se disminuye la seguridad de la estructura y su vida til.
Ensayos de segregacin
Se utiliza un ensayo ideado por Popovics (Figura 1). Se llena un molde de altura adecuada
con hormign y el mismo es compactado. Luego, se extraen muestras del material fresco de
las partes superior e inferior, en forma separada. Se determina por lavado sobre el tamiz de
4.75 mm el porcentaje de agregado grueso en las dos muestras. El factor de segregacin,
FS, se calcula como el cociente de los pesos de agregado grueso:
FS = (Ps/Pi)
La segregacin no es importante para valores de FS entre 1 y 1,1. A continuacin se indican
los factores que inciden en forma desfavorables sobre la segregacin:
Mayor tamao mximo del agregado grueso.

Mayor asentamiento.
Densidad.
La forma lajosa de las partculas.
Mayor relacin agua/cemento.
Deficiencia del contenido de arena (menor cohesin).
Aumento del contenido de arena (o de mortero, con el descenso del agregado grueso).
Los aditivos qumicos pueden disminuir la tendencia a la segregacin del hormign. El aire
intencionalmente incorporado aumenta la cohesin y permite disminuir el contenido de agua
por su accin plastificante.
Figura 1: Esquematizacin del ensayo de segregacin (Bascoy)
Exudacin
Este mecanismo es una forma especial de segregacin, donde parte del agua de amasado
tiende a ascender hacia la superficie del hormign recin colocado, por ser el componente de
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menor densidad de la mezcla y a la poca capacidad de la estructura granular para retenerla.

Se puede considerar a la exudacin como un caso particular de sedimentacin. Como
consecuencia de la exudacin la parte superior del hormign tiene un relacin a/c mayor, es
porosa, dbil al desgaste y al efecto de congelacin. Debajo de las partculas de agregado
grueso se acumula agua debilitando la interfaz pasta-agregado. Tambin, este efecto se
produce debajo de las armaduras, disminuyendo la adherencia entre el hormign y el acero.
El agua deja tras de s estructuras capilares, orientados en una misma direccin, que
aumenta la permeabilidad y facilita el ataque de agentes agresivos (cloruros, sulfatos). En el
caso de estructuras de poco espesor, pavimentos, losas, cuando la velocidad de evaporacin
es mayor que la de exudacin se producen fisuras de contraccin plstica.
Figura 2: Efectos de la exudacin (Bascoy)
Existen dos tipos de exudacin:

Exudacin uniforme: el fenmeno se desarrolla en toda la superficie libre del hormign.
Exudacin canalizada: en este caso el agua arrastra las partculas finas de cemento y de
agregado. Se produce un sifonaje y tambin, se puede producir en el caso de encofrados no
estancos.
Ensayo de exudacin
Se llena un molde normalizado con hormign fresco, y se mide peridicamente el volumen
de agua exudado o el descenso de un punto de la superficie de hormign (Figura 3) y se
determina los siguientes parmetros:
Velocidad de exudacin: Se mide en centmetros de asentamiento o volumen de agua
exudada por unidad de tiempo. La velocidad en la primera etapa de este proceso es
constante.
Capacidad de exudacin: Esta dada por el porcentaje de agua de mezclado que se exuda.
Un valor mximo de exudacin un 10%.
Tiempo de exudacin: la exudacin continua hasta que la pasta de cemento ha endurecido lo
suficiente, o hasta que se logra un equilibrio entre las fuerzas actuantes, y el descenso del
material granular finaliza. Tambin el efecto de fondo en recipientes poco profundos, y el
efecto pared en recipientes esbeltos, pueden ser la causa de la finalizacin de la exudacin.
Luego de producirse la mayor parte del proceso de exudacin, y antes de que se produzca el
fraguado del hormign, se puede proceder a realizar un revibrado del material con el fin de
densificarlo, eliminando capilares. Despus de esta accin la exudacin puede continuar,
pero su efecto nocivo ser menor y se vera superado por el efecto de la disminucin de la
relacin a/c efectuada. Los factores que disminuyen la exudacin son:
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Finura del cemento.

Incorporacin de puzolanas.
Menor relacin agua/cemento.
Incorporacin intencional de aire.
Mayor porcentaje de lcalis o C3A en el cemento.
Empleo de cloruro de calcio.
Figura 3: Ensayo de exudacin (UNICEN)
TRABAJABILIDAD
La resistencia del hormign se ve seriamente afectada por el grado de compactacin por ello
la consistencia de la mezcla debe permitir su transporte, colocacin y terminacin sin
segregacin y eliminar las burbujas de aire atrapado en la hormigonera.
Definicin de Trabajabilidad
Es la cantidad de trabajo interno til que se necesita para producir una compactacin
completa de la mezcla de hormign. Se habla de trabajo til porque parte de la energa se
gasta en vibrar los encofrados, capas de hormign ya compactadas o endurecidas.
Un hormign es trabajable, segn Waltz, cuando:
-
es fcilmente bien mezclado con un esfuerzo razonable.

no se produce segregacin ni exudacin durante el transporte, colocacin y compactado.
es correctamente compactado con los equipos disponibles.
la exudacin no produce canales o nidos de abejas significativos.
Es el efecto combinado de aquellas propiedades del hormign fresco que determina la

cantidad de trabajo interno requerido para colocar, compactar y resistir la segregacin
(Powers).
La trabajabilidad es la cualidad o el conjunto de cualidades que hacen al hormign ms o
menos fcil de ser colocado en una estructura. Una mezcla ser trabajable en funcin del
equipo disponible de compactacin y del tipo de estructura al cual estar destinado. La
relacin entre el volumen de vacos entre partculas de agregado y el volumen de pasta est
entre 1.03 y 1.10, es decir que hay entre un tres y un 10 % ms de pasta que de vacos a
rellenar. Cuanto mayor sea este porcentaje, ms plstico ser el hormign. Si la cantidad de
pasta es escasa, no se lograr llenar bien los encofrados, no existir suficiente cohesin en
la mezcla, y en consecuencia la mezcla no ser trabajable.
Para describir el estado fresco del hormign se emplea el trmino consistencia que es la
relativa movilidad o habilidad del hormign o mortero para fluir. Los trminos trabajabilidad y
consistencia tienen cierto parecido pero miden distintas caractersticas. Dos hormigones de
igual consistencia (igual asentamiento) pueden tener distinta trabajabilidad en el caso que
uno contenga canto rodado y otro piedra partida. Este ltimo ser menos trabajable por que
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su forma y textura originan una mayor friccin interna, que dificulta su movilidad y
compactacin. Tambin esto se cumple en el caso de hormigones con y sin aire
intencionalmente incorporado. Las burbujas de aire incorporado disminuyen la friccin interna
de la mezcla.
Para el estudio del comportamiento reolgico del hormign se toman en cuenta los modelos
de los lquidos ideales o newtonianos o cuerpos plsticos del Bingham. Si se dibuja una
curva tensin-velocidad de distorsin de puede observar que para los fluidos newtonianos
existe proporcionalidad entre la tensin tangencial y la velocidad de distorsin para todo valor
de la tensin aplicada, producindose el deslizamiento del fluido an para tensiones de valor
pequeo. Contrariamente, para los cuerpos de Bingham se observan dos zonas de
respuesta bien diferenciadas: para valores relativamente bajas el fluido se comporta como si
fuese un slido y no fluye, pero una vez superado un determinado valor de tensin, comienza
a fluir como si fuese un fluido ideal (Figura 4). El comportamiento de los cuerpos de Bingham
se aplica muy bien a suspensiones concentradas de slidos en lquidos tales como las
pastas de cemento, los morteros y hormigones.
Figura 4: Comportamiento de fluidos ideales y cuerpos de Bingham (Bascoy)
No existe un ensayo que mida, la trabajabilidad de un hormign. Los parmetros reolgicos,

viscosidad y punto de fluencia, que definen el comportamiento del estado fresco de este tipo
de fluido no se han podido medir. Estos valores slo se han determinado en pastas de
cemento, y por ello en el hormign se miden parmetros tecnolgicos (asentamiento), que
brindan informacin sobre alguna de las caractersticas del estado fresco.
No obstante, se reconoce que para obtener un adecuado comportamiento del hormign en
su estado fresco es necesario que presente:
Mxima deformabilidad, para que llene perfectamente los encofrados, especialmente los
ngulos y rincones, y adems, envuelva las armaduras para asegurar su proteccin y
adherencia con el hormign.
Homogeneidad de las fases slida y lquida, sin segregacin ni exudacin.
Eliminacin de la fase gaseosa con el mnimo de trabajo interno til.

Luego de colocado el hormign en los moldes o encofrados, se le debe entregar un trabajo
manual o mecnico (vibrador de inmersin o de superficie) para eliminar el aire ocluido en el
mezclado en la hormigonera. Se admite que en una compactacin normal quede entre 1 y
1.5 % de aire. Para eliminar este aire residual es necesario una compactacin ms fuerte,
implicando la utilizacin de encofrados reforzados y/o un mayor tiempo de vibrado. Esto trae
aparejado en un incremento del costo de produccin. La experiencia demuestra que mientras
el contenido de aire no supere el 5%, la incidencia sobre la resistencia es muy pequea
comparada con los vacos dejados por el agua.
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FACTORES QUE AFECTAN LA TRABAJABILIDAD

Contenido de agua
El agua de mezclado es el principal factor que afecta la trabajabilidad, por su efecto
lubricante. Si el contenido de agua y el resto de las proporciones de la mezcla son fijas, la
trabajabilidad esta gobernada por el tamao mximo del agregado grueso, su granulometra,
su forma y textura. En las obras donde el control no es muy bueno es comn la incorporacin
de una cantidad adicional de agua para disminuir el esfuerzo de colocacin. Este
procedimiento inadecuado altera la relacin a/c de la mezcla, provocando una disminucin
de la resistencia y de la durabilidad de la estructura. El contenido de agua ser el mnimo
necesario para obtener la consistencia adecuada.
Relaciones agua/cemento y agregado/cemento
La trabajabilidad esta relacionada con la cantidad de lubricantes presentes (contenido de
agua y proporcin entre agregado y cemento) y la fluidez del lubricante (agua/cemento).
Esto hace que sobre la trabajabilidad influyan las relaciones aIc y agregado/cemento,
quienes junto al contenido de agua forman un sistema de tres factores, de los cuales slo
dos de ellos son independientes: Por ejemplo: si a relacin Ag/c disminuye y a/c se
mantiene constante; el contenido de agua aumenta y la trabajabilidad tambin. Por otra
parte, si el contenido de agua es constante y la relacin Ag/c disminuye; la relacin a/c
disminuye y la trabajabilidad se mantiene.
Agregados
La granulometra y la relacin alc se deben considerar juntas, ya que la granulometra que
produce el hormign ms trabajable para una determinada relacin a/c, puede no ser la
mejor para otra relacin alc. Para una determinada relacin alc hay un valor de la relacin
agregado grueso/agregado fino que provoca la ms alta trabajabilidad. El CIRSOC 201
establece que para tamaos mximos desde 13,2 a 26,5 mm, la relacin agregado fino/total
de agregados estar comprendida entre 50 y 40%. Para tamaos mayores, entre 26,5 y 50
mm, estos valores sern 42 y 34 %.
Al aumentar la superficie especfica del agregado fino es necesario un mayor contenido de
agua para mantener la trabajabilidad, siendo entonces las caractersticas de la arena
fundamentales en la determinacin del contenido de agua. En los mtodos de dosificacin, a
medida que se reduce el mdulo de finura de la arena se incrementa el volumen de
agregado grueso con el fin de mantener constante la superficie especfica de los agregados
totales y en consecuencia el contenido de agua no vara.
Contenido de Finos
El reglamento CIRSOC 201 establece para asegurar la trabajabilidad necesaria y una textura
cerrada, los contenidos mnimos del material que pasa el tamiz IRAM 300 m (N 50). Estas
partculas comprenden al cemento, parte fina de los agregados fino y grueso y otros
materiales pulverulentos empleados (adiciones minerales). La presencia de este material fino
es importante cuando el hormign se bombear o se lo emplear en estructuras delgadas
muy armadas (Tabla 1).
Tabla 1: Contenido mnimo de material que pasa el Tamiz IRAM 300 m (CIRSOC 201)
TAMAO MXIMO (mm)
CONTENIDO DE FINOS (kg/m)
13.2
19.0
26.5
37.5
53.0
480
440
410
380
350
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Aditivos
Los aditivos reductores de agua, los incorporadores de aire y los superfluidificantes provocan
en las mezclas un aumento de la trabajabilidad, permitiendo reducir el contenido de agua y
en algunos casos, el contenido de cemento. Los reductores permiten reducir
aproximadamente un 8 % de agua, en cambio los superfluidificantes, hasta un 30 %.
Tiempo y Temperatura
En muchas oportunidades el hormign se transportar un largo perodo hasta su colocacin,
(hormign elaborado) y tambin, la temperatura de obra suele ser mayor a la existente en el
laboratorio cuando se dise la mezcla. El tiempo y la temperatura modifican la reaccin de
hidratacin, el contenido de agua por evaporacin y la rigidez de la mezcla, provocando una
prdida de asentamiento. Por ello es necesario tener en cuenta estos dos parmetros
cuando el hormign se colocar en condiciones diferentes a las de laboratorio (figura 5).
Figura 5: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (UNICEN)
MEDICIN DE LA TRABAJABILIDAD
Desafortunadamente no se conoce ninguna prueba de laboratorio o de obra que mida
directamente la trabajabilidad en la forma que se defini. Los ensayos que se efectan
suministran informacin til dentro de un intervalo de variacin de trabajabilidad.
Prueba de Asentamiento (IRAM 1536: 1978)
Es conocido como el ensayo de cono de Abrams, no mide la trabajabilidad, mide la
consistencia (deformabilidad) pero es til para detectar variaciones en la uniformidad de la
mezcla de proporciones nominales determinadas. El mtodo es sensible para variaciones del
contenido de agua. El rango de validez de este ensayo esta comprendido entre los 2 y 17
cm. El coeficiente de variaciones del orden del 10 %, siendo un valor normal para otros tipos
de ensayos. Es aplicable a hormigones plsticos con agregados gruesos hasta tamao
nominal de 37.5 mm. En el caso de agregados de mayor tamao, el mtodo es aplicable
cuando se realiza sobre la fraccin de hormign que pasa el tamiz IRAM 37.5 mm. El
hormign se colocar con el menor asentamiento posible que permita cumplir con las
condiciones del estado fresco. Salvo en casos excepcionales no se permite colocar
hormigones con asentamiento superior a 16 cm. Cuando se emplee un hormign liviano el
asentamiento no ser superior a 8 cm cuando se compacte con vibrador y no superar los 12
cm cuando la compactacin sea en forma manual.
Procedimiento de Ensayo
Se llena el molde troncocnico, de 30cm de altura y de dimetros superior de 10 cm e inferior
de 20 cm, en tres capas de igual volumen, con una muestra de hormign representativa del
pastn. Cada capa se compacta con 25 golpes con una varilla de acero de 16 mm de
dimetro, con punta redondeada. Se enrasa y luego, se retira el molde. Se mide el
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asentamiento de la mezcla. Si la masa de hormign se rompe se debe repetir el ensayo dado

que la rotura puede deberse a un mal llenado o a la falta de cohesin de la mezcla.
Tabla 2: Aspecto, Asentamiento y Mtodo de Compactacin.
Rango
Ensayo de evaluacin
aplicable
Consistencia
Remoldeo (V)
(seg.)
Asentamiento (A)
(cm)
Extendido (E)
(cm)
Muy seca
5,0 < V 50,0 2,0
------
------
Tiempo de remoldeo en el
dispositivo VeBe
Seca
------
2,0 < A 5,0 1,0
------
Asentamiento del cono de

Abrams
Plstica
------
5,0 < A 10,0 2,0
------

Abrams
Muy plstica
------
10,0 < A 15,0 2,0
50 < E 55 1,0

Abrams
Extendido en la mesa de Graf
Fluida
------
15,0 < A 18,0 3,0 (*)
55 < E 60 2,0

Abrams
Muy fluda
------
------
60 < E 65 2,0
(*) La tolerancia en + es vlida siempre que el asentamiento medido sea igual o menor que 20,0 cm.
Figura 6: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (Bascoy)
Este ensayo se complementa con una observacin del comportamiento del material
desmoldado sometido a un golpeteo lateral con la varilla de compactar. Tambin se debe
observar la terminacin de la superficie del hormign al ser tratada con la cuchara de albail,
esto nos permite establecer si existe un exceso de arena o de agregado grueso. El conjunto
de informacin dado por estas tres determinaciones nos permiten tener una idea ms
acabada de la trabajabilidad. El reglamento CIRSQC 201 establece diferentes mbitos de
consistencia que se muestran en la Tabla 2.
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PRUEBA DE FLUIDEZ (IRAM 1690:1986)

Esta prueba indica la consistencia y la tendencia a la segregacin del hormign, midiendo la
dispersin de un pequeo volumen de material sujeto a un nmero establecido de sacudidas
sobre una mesa de Graf. Esta prueba es valiosa para estudiar la segregacin, da tambin
una buena idea de la consistencia de las mezclas rgidas, ricas y ms bien cohesivas. El
aparato consta de una mesa de latn de 76 x 76 cm y montada de una manera que pueda
ser sacudida por medio de cadas de 4 cm. Se llena molde troncocnico de 20 cm de altura y
dimetros de 13 y 20 cm, en dos capas compactadas 10 veces con la varilla de
compactacin. Se retira el molde. Se levanta la mesa y se la deja caer 15 veces en 25 seg.
Se miden dos dimetros, perpendiculares, de la mezcla esparcida, tomando el valor
promedio como extendido (Figura 7).
Este mtodo tiene como inconveniente que mezclas muy fluidas, con alto contenido de agua,
dan una fluidez alta, aunque no resultan ser sinnimo de trabajabilidad. El material en este
caso es segregable.
Figura 7: Ensayo de la mesa de Graf (Bascoy)
PRUEBA VeBe (IRAM 1767:2004)

Este ensayo es afn a la prueba de remoldeo. Aqu se omite el anillo interior y la
compactacin se logra por medio de una mesa vibradora. La prueba finaliza cuando a placa
de vidrio superior queda totalmente mojada por el hormign. El parmetro que se mide es el
tiempo necesario para remoldear la mezcla. El campo de aplicacin es el de hormigones muy
secos. Este mtodo es representativo de la forma en que el material se coloca en obra. El
nombre del mismo se debe a las iniciales de su inventor, V. Bahrner, de Suecia (figura 8).
Figura 8: Ensayo de remoldeo de VeBe (IRAM)
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PRUEBA DE LA SEMI-ESFERA DE KELLY (IRAM 1689: 1972)

Es una prueba de penetracin sencilla, fcilmente de aplicar en obra. Consiste en determinar
la profundidad que un hemisferio de metal de 13,6 kg. se hundir en el hormign bajo su
peso propio. El espesor de la capa de material a ensayar debe ser mayor de 3 veces el
tamao mximo del agregado grueso o al menos 20 cm, y la menor dimensin lateral de
46 cm. La cada de la semi-esfera es conveniente realizarla de manera guiada para evitar
que se incline y roce el eje con el marco y modifique el resultado. La penetracin resulta
aproximadamente igual a la mitad del asentamiento. En el caso de aplicar este mtodo a
hormigones livianos el peso de la semi-esfera es de 9,0 kg. Este ensayo puede realizarse en
una bandeja o carretilla; tambin, en encofrados antes de cualquier manipuleo (figura 9).
Figura 9: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy)
FRAGUADO DEL HORMIGN

El cambio de consistencia del hormign desde un estado fluido a rgido (fraguado), debe
diferenciarse del fraguado del cemento en cuanto al objetivo de su conocimiento. El ensayo
de fraguado de cemento es un indicador de la calidad del mismo y se efecta sobre una
pasta de cemento de condiciones estndar. En cambio, cuando se trata de hormign, el
ensayo se realiza sobre una mezcla con las condiciones en que ser utilizada en obra, y su
resultado sirve para establecer el tiempo en que el material se puede colocar, compactar,
terminar superficialmente, sin destruir los vnculos fsico-qumicos que se van formando. El
fraguado es causado por una hidratacin selectiva de alguno de los componentes del
cemento, siendo el C3A y C3S, los primeros en reaccionar. Tambin, es un ensayo vlido
para estudiar el efecto de aditivos sobre el proceso de fraguado. Se debe distinguir la
diferencia entre el trmino fraguado y el de endurecimiento, siendo este ltimo el desarrollo
de resistencia de la mezcla fraguada.
El fraguado del hormign se determina sobre una muestra de mortero obtenido por tamizado
del hormign con las proporciones y materiales tal cual se emplear en obra. Sobre el
mortero peridicamente se determina la resistencia a la penetracin con una aguja Proctor. A
medida que el material va rigidizndose, se cambia la aguja por otra ms fina a fin de
disminuir el esfuerzo para alcanzar una penetracin de una pulgada. Los valores de
resistencia a penetracin se grafican en funcin del tiempo. Se establece que el tiempo de
fraguado inicial se corresponde con una resistencia a penetracin de 35 kg/cm2, y el tiempo
final cuando la resistencia alcanza los 280 kg/cm2.
La relacin agua/cemento, es relativamente mayor que la empleada en el ensayo de
cemento, es decir que la partculas se encuentran ms separadas, siendo esto la causa por
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la cual los tiempos de fraguado se pueden incrementar en el hormign. La presencia de

aditivos qumicos y la modificacin de la temperatura ambiente tienen una gran incidencia
sobre el tiempo de fraguado. Cuando se alcanz el tiempo final, el hormign tiene una
resistencia a compresin del orden de 7 kg/cm2.
En la tabla 3 se indican los aspectos diferenciales de los ensayos de fraguado de cemento y
de hormign. En ambos casos se trata de un ensayo de penetracin, con lmites
convencionales para determinar el comienzo y fin del fraguado. No se observa un cambio
abrupto en alguna de las propiedades de la pasta o del hormign que nos indique el
comienzo del fraguado.
Tabla 3: Comparacin entre Ensayos de Fraguado de Cemento y Hormign
PARMETRO DE ENSAYO
Muestra de ensayo
Relacin a/c
Profundidad de penetracin
Carga de penetracin
Dimetro de la aguja
Tiempo inicial
Tiempo final
SOBRE CEMENTO
Pasta Normal
Estndar
Variable
Constante
Constante
Penetracin = 35 mm
Penetracin = 0 mm
SOBRE HORMIGN
Mortero
De obra
Constante = 1
Variable
Variable
Penetracin = 35 k/cm 2
Penetracin = 280 k/cm 2
Figura 10: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy)
MEZCLADO DEL HORMIGN

Todo hormign se debe mezclar completamente hasta que tenga una apariencia uniforme,
con todos sus ingredientes igualmente distribuidos.
El mezclado del hormign a mano es caro en mano de obra y en tiempo. El reglamento
CIRSOC 201 admite este procedimiento solo en casos excepcionales, para pequeos
volmenes de hormign de resistencia menor de 80 kg/cm2, o para completar el moldeo de
un elemento estructural en caso de desperfecto de la hormigonera. El objeto del mezclado es
la de cubrir la superficie de todas las partculas de agregado con pasta de cemento, hacer
una masa uniforme. Esta uniformidad no debe perturbarse en el proceso de descarga.
Las mezcladoras no se deben cargar ms que sus capacidades y se deben operar en la
velocidad de mezclado recomendada por el fabricante. Se puede aumentar la produccin con
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el uso de mezcladoras mayores o con mezcladoras adicionales, pero no a travs del

aumento de la velocidad de mezclado o de la sobrecarga del equipo con el cual se cuenta. Si
las palas (aspas o paletas) de la mezcladora se desgastan o se recubren con hormign
endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente. Estas condiciones se deben corregir.
La eficiencia de una mezcladora puede medirse por la variabilidad de la mezcla descargada
en varios recipientes, sin interrupcin del flujo de hormign. Se mide la variacin de los
porcentajes de agregado grueso y fino, peso unitario, contenido de aire, asentamiento y
contenido de agregado grueso.
El hormign ligero (liviano) estructural se puede mezclar de la misma manera que el
hormign de peso normal, cuando el agregado tiene menos que 10% de absorcin total en
masa o cuando la absorcin es menor que 2 % en masa en las dos primeras horas de
inmersin en agua.
Mezclado Estacionario
El hormign a veces se mezcla en la obra a travs de una mezcladora estacionaria. Las
mezcladoras estacionarias incluyen tanto las mezcladoras en obra como las mezcladoras en
plantas de hormign elaborado. Estn disponibles en volmenes de hasta 9 m y pueden ser
del tipo basculante o fijo o del tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta.
Todos los tipos pueden estar equipados con botes de carga y algunos son equipados con un
canaln de descarga giratorio. Muchas mezcladoras estacionarias tienen dispositivos para
medir el tiempo y algunos se pueden regular para que no se pueda descargar la mezcla sino
hasta que haya transcurrido el tiempo designado.
Este tiempo vara con el tipo de mezcladora utilizada. En el sentido estricto, no es el tiempo
de mezclado, sino el nmero de revoluciones de la mezcladora, el que marca el criterio para
lograr un mezclado adecuado. Generalmente con veinte revoluciones resulta suficiente.
No pueden darse reglas generales sobre el orden de ingreso de los materiales a la
mezcladora, por que dependen de las propiedades, tanto de la mezcla como de la
mezcladora. Generalmente, se coloca al principio una pequea cantidad de agua (hasta un
10% del agua de mezclado) seguida de todos los materiales slidos, que de ser posible se
deben agregar en forma uniforme y simultnea. Es aconsejable que la mayor parte del agua
se agregue al mismo tiempo, dejando el resto para despus de efectuada la mezcla de los
materiales slidos. El CIRSOC establece que el resto del agua debe agregarse antes de
transcurrir 25 s despus que ingresaron los materiales slidos. Para mezclas secas conviene
colocar parte del agua y el agregado grueso para humedecer toda la superficie del mismo.
Cuando se emplean pequeas mezcladoras, es conveniente alimentarlas primero con el
agregado fino, parte del grueso y el cemento. Despus, el agua y finalmente el resto del
agregado grueso para que rompa los posibles grumos que se han formado.
Si se utilizan aditivos retardadores o reductores de agua, se los debe adicionar siempre en la
misma secuencia en el ciclo de carga. De otra manera, pueden ocurrir grandes variaciones
en el tiempo de fraguado o en el porcentaje de aire incluido (incorporado). La adicin del
aditivo debe completarse dentro del primer minuto despus de la adicin completa del agua
al cemento o antes del inicio de los ltimos del ciclo de mezclado, cualquiera que ocurra
primero. Si se emplean dos o ms aditivos en la misma mezcla de hormign, deben ser
adicionados separadamente. Esto para prevenirse cualquier interaccin que pueda interferir
en la eficiencia de cualquiera de los aditivos y que pueda afectar las propiedades del
hormign. Adems, la secuencia en la cual se los adiciona a la mezcla tambin puede ser
importante.
El CIRSOC establece el tiempo de mezclado mnimo en 90 s, a partir del momento en que
ingresaron todos los materiales. Pero si se demuestra que con los equipos disponibles se
puede lograr un hormign con las condiciones de uniformidad y resistencia exigidos, el
tiempo mnimo de mezclado puede ser 60 s en pastones de hasta un 1 m. Para capacidades
mayores, el tiempo de mezclado debe ampliarse 15 s por cada 750 dm o fraccin mayor.
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Establece, adems, el tiempo mximo de 5 minutos en pastones de hasta 2 m, en

condiciones de trabajo y ambientales normales. Para capacidades mayores, el tiempo
mximo ser el necesario para lograr un a mezcla uniforme. Un tiempo de mezclado
demasiado largo tiene los siguientes inconvenientes:
Evaporacin del agua, menor trabajabilidad.

Trituracin de agregados, granulometra ms fina, menor trabajabilidad.
Aumento de la temperatura por friccin.
Reduccin del aire intencionalmente incorporado, 1/6 por hora.
Hormign Elaborado
El hormign elaborado se dosifica y se mezcla fuera de la obra y se entrega en la
construccin en el estado fresco. Se puede producir por uno de los siguientes mtodos:
1. El hormign se mezcla completamente en la mezcladora estacionaria en la planta y se lo
entrega en un camin agitador, en un camin mezclador operando en la velocidad de
agitacin o en un camin no agitador. La Figura 11 muestra una planta de hormign
elaborado.
2. El hormign se mezcla parcialmente en la mezcladora estacionaria y el mezclado se
completa en el camin mezclador.
3. El hormign mezclado en el camin se mezcla completamente en el camin mezclador.
Cuando se emplea un camin mezclador para el mezclado completo, normalmente se
requieren de 70 a 100 revoluciones del tambor y de las palas en la tasa de rotacin
designada por fabricante como velocidad de mezclado para producir hormign con la
uniformidad deseada. Despus de 100 revoluciones, stas se deben realizar a una tasa de
rotacin designada por el fabricante como velocidad de agitacin. La velocidad de agitacin
es normalmente de 2 a 6 rpm y la velocidad de mezclado de 6 a 18 rpm. El mezclado con
velocidades elevadas por periodos prolongados de ms de 1 hora, puede resultar en prdida
de resistencia, incremento de la temperatura, prdida excesiva del aire incorporado y prdida
acelerada del asentamiento del hormign.
Cuando se usan camiones mezcladores, se limita el tiempo entre mezclado y descarga
completa del hormign en la obra a 1 hora o antes que el camin haya logrado 300
revoluciones despus de la adicin del agua al cemento y agregados, o de introducir el
cemento a los agregados. Los mezcladores y agitadores se deben siempre operar dentro de
los lmites de volumen y velocidad de rotacin designados por el fabricante del equipo.
Remezclado del Hormign
El hormign fresco que se agita en el tambor de la mezcladora tiende a rigidizarse antes del
desarrollo del fraguado inicial. Este hormign se puede utilizar si por medio del remezclado
se vuelve suficientemente plstico para que se lo compacte en los encofrados.
No se debe permitir la adicin indiscriminada de agua para tornar el hormign ms fluido
porque esto baja la calidad del hormign. La adicin tarda del agua y el remezclado para
retemplar la mezcla pueden reducir considerablemente la resistencia del hormign.
TRANSPORTE Y MANEJO DEL HORMIGN
La planificacin anticipada puede ayudar en la eleccin del mtodo ms apropiado de
manejo para una aplicacin. Considere las siguientes situaciones que, si suceden durante el
manejo y la colocacin, pueden afectar seriamente la calidad de la obra:
Retrasos. El objetivo de la planificacin de cualquier programa de trabajo es producir el
trabajo con la mayor rapidez, con la menor cantidad de mano de obra y con el equipo
adecuado. Las mquinas para transporte y manejo de hormign estn mejorando
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continuadamente. La mayor productividad se lograr si se planea el trabajo para que se

aprovechen al mximo, el personal y los equipos y si estos se seleccionan para que se
reduzcan los retrasos durante la colocacin del hormign.
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Figura 11: Esquema de planta elaboradora de hormign (PCA)
Endurecimiento Prematuro y Secado. El hormign empieza a endurecerse en el momento

que se mezclan los materiales cementantes y el agua, pero el grado de endurecimiento que
ocurre en los primeros 30 minutos no representa un problema. El hormign que se mantiene
en agitacin generalmente se lo puede colocar y compactar en un periodo de 1 hora
despus del mezclado, a no ser que la temperatura elevada del hormign o el contenido alto
de cemento aceleren excesivamente la hidratacin. La planificacin debe eliminar o
minimizar las variables que permitiran el endurecimiento del hormign en un grado tal que
no se logre la compactacin completa y que torne el acabado difcil. Menos tiempo est
disponible durante las condiciones que apresuran el proceso de endurecimiento, tales como
clima caluroso y seco, uso de aceleradores y hormign caliente.
Segregacin. La segregacin es la tendencia del agregado grueso de separarse del
mortero. Esto resulta en que parte de la mezcla tiene poca cantidad de agregado grueso y el
resto tiene cantidad excesiva. La parte que tiene poca cantidad de agregado grueso tiende a
retraerse y a fisurarse ms, presentando poca resistencia a la abrasin. La parte con
cantidad excesiva de agregado puede ser muy spera, dificultando la consolidacin y
acabado completos, siendo una causa frecuente de aparecimiento de agujeros.
Mtodos y Equipos de Transporte y Manejo del Hormign
La Tabla 4 resume los mtodos y los equipos ms comunes para el transporte del hormign
hasta el punto donde se lo debe colocar.
En los ltimos 75 aos, ha habido pocos cambios significativos en los principios de
transporte del hormign. Lo que ha cambiado es la tecnologa que ha llevado al desarrollo de
una maquinaria mejor para elaborar el trabajo ms eficientemente. La carretilla y el carretn,
an se utilizan, pero avanzaron y ahora se puede encontrar la versin motorizada. El balde o
tolva arrastrado por una rueda de polea se ha transformado en un balde y una gra y el
vagn tirado por caballos se ha convertido en los camiones mezcladores.
Hace aos el hormign se colaba en los edificios de hormign armado a travs de torres y
canalones largos. Esta torre era contraventada y colocada en la parte central de la obra con
una tolva en su parte superior, a la cual se llevaba el hormign mediante un torno de
elevacin. Una serie de canalones suspendidos por la torre permita que el hormign fluyera
por gravedad directamente al punto deseado. A medida que los edificios con estructura de
hormign se volvieron ms altos, la necesidad de levantar la armadura de refuerzo, los
encofrados y el hormign a niveles ms elevados condujo al desarrollo de las torre gra. Eso
es rpido y verstil pero, al planearse un trabajo, se debe tener en cuenta que posee slo un
gancho.
La concepcin de la cinta transportadora es vieja pero ha cambiado mucho a lo largo de los
aos. Recientemente, se empezaron a utilizar las cintas transportadoras montadas en
camiones mezcladores. El proceso neumtico de hormign proyectado fue patentado en
1911 y literalmente no ha cambiado. La primera bomba mecnica para hormign fue
desarrollada en los aos 50. El avance de las bombas mviles con pluma de colocacin
hidrulica es probablemente la innovacin individual ms importante en los equipos de
manejo de hormign. Su empleo es econmico tanto para grandes como pequeas
cantidades de hormign, dependiendo de las condiciones de la obra. En proyectos de
pequeos a medianos, se puede usar la combinacin de camin mezclador, bomba y pluma
para el transporte y la colocacin del hormign.
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Tabla 4. Mtodos y equipos para transporte y manejo del hormign
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Tabla 4. Mtodos y equipos para transporte y manejo del hormign (continuacin)
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PREPARACIN ANTES DE LA COLOCACIN (COLADO)

La preparacin antes de la colocacin (colado) del hormign en pavimentos o losas sobre el
terreno incluye compactacin, formacin de guarniciones y humedecimiento de la
subrasante, levantamiento de los encofrados y colocacin y ajuste de la armadura y de otros
artculos insertados. El humedecimiento de la subrasante es importante, especialmente en
un clima clido y seco, para evitar que la subrasante absorba mucha agua del hormign.
Esto tambin aumenta la humedad del aire en el medio circundante, disminuyendo la
evaporacin de la superficie del hormign. La resistencia o la capacidad de soporte de la
subrasante deben ser adecuadas para resistir las cargas estructurales previstas.
Los encofrados se deben colocar, limpiar, fijar y apuntalar arriostrar adecuada y
precisamente y se los puede construir o forrar con materiales que ofrezcan la terminacin el
deseada del hormign endurecido. Los encofrados de madera, a menos que se los aceite o
trate con agentes desmoldantes, se deben humedecer antes de la colocacin del hormign,
para que no absorban el agua de la mezcla y no se hinchen. Los encofrados se deben
construir para que su remocin cause un dao mnimo al hormign. En encofrados de
madera, se debe evitar el uso de clavos muy grandes o de muchos clavos para facilitar su
remocin y reducir el dao. En hormign arquitectnico, el agente desmoldante no debe
manchar el hormign.
La armadura debe estar limpia y libre de herrumbre suelta o costras de laminado cuando se
coloca el hormign. Al contrario de la subrasante, el acero de refuerzo puede estar ms fro
que 0 C con consideraciones especiales. El mortero de colados previos, que salpica las
barras de refuerzo, no se necesita retirar del acero ni tampoco de otros artculos insertos, si
la prxima capa se completar en pocas horas. Sin embargo, el mortero suelto y seco se
debe remover de los artculos que se vayan a insertar en entregas de hormign posteriores.
Todo equipo utilizado para colocar el hormign debe estar limpio y en buenas condiciones de
uso. Adems, equipos de reserva deben estar disponibles en caso que ocurra alguna falla.
COLOCACIN DEL HORMIGN
El hormign se debe depositar en forma continua lo ms cerca posible de su posicin final
sin segregacin. En la construccin de losas, la colocacin debe empezar a lo largo del
permetro en un extremo del trabajo, descargando cada amasada contra el hormign
colocado anteriormente. No se debe verter el hormign en pilas separadas para luego
nivelarlo y trabajarlo simultneamente, ni tampoco se debe colocar el hormign en pilas
grandes y moverlo horizontalmente para su posicin final. Tales prcticas resultan en
segregacin, pues el mortero tiende a fluir adelante del material grueso.
En general, se debe colocar el hormign en muros, losas espesas o cimentaciones en capas
horizontales de espesor uniforme y cada capa se debe consolidar totalmente antes de la
colocacin de la prxima capa. La velocidad de colocacin debe ser suficientemente rpida
para que el hormign colocado previamente no haya fraguado cuando se coloque la capa
siguiente sobre l. La colocacin oportuna y la consolidacin adecuada previenen juntas y
planos de debilidad (juntas fras) que resultan de la colocacin de hormign fresco sobre el
hormign que se haya fraguado. Las capas deben tener un espesor de 150 mm a 500 mm en
elementos reforzados y de 380 mm a 500 mm en hormign masivo. El espesor depender
del ancho de los encofrados y de la cantidad de armaduras.
Para evitar segregacin, no se debe mover el hormign horizontalmente a largas distancias
mientras se lo coloca en los encofrados o en las losas. En algunas obras, tales como muros
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de contencin inclinados o las partes inferiores de las aberturas de las ventanas, se hace
necesario mover el hormign horizontalmente dentro de los encofrados, pero la distancia
debe ser la menor posible.
Algunas veces, se coloca el hormign a travs de aberturas, llamadas ventanas, en los lados
de los encofrados altos y estrechos. Cuando un canaln descarga directamente a travs de
la abertura, sin el control del flujo del hormign en su extremidad, hay peligro de
segregacin. Se debe usar una tolva colectora afuera de la abertura para permitir que el
hormign fluya suavemente a travs de la abertura, disminuyendo la tendencia de
segregacin.
En la colocacin monoltica de vigas de gran peralte, muros o columnas, la colocacin del
hormign se debe detener (normalmente cerca de una hora) para permitir el asentamiento de
los elementos peraltados antes que el colado contine en cualquier losa, viga o prtico
dentro de ellos, evitando el agrietamiento (fisuracin) entre los elementos estructurales. El
retraso debe ser suficientemente corto para permitir que la prxima capa del hormign se
entrelace con la capa anterior, a travs de la vibracin, previniendo la formacin de juntas
fras y agujeros. Las mnsulas y capiteles de las columnas se deben considerar como parte
del piso o de la losa de la cubierta y se los debe colocar integralmente con las losas.
Figura 12: Consideraciones para colocacin (AAHE)
Colocacin de hormign bajo el agua

Si es posible, es preferible colocar el hormign al aire y no bajo el agua. Cuando se los debe
colocar bajo el agua, el trabajo se debe realizar bajo una supervisin experimentada. Los
principios bsicos para el hormign convencional en locales secos se aplican, con sentido
comn, en la colocacin bajo el agua. Se deben observar los siguientes puntos:
Se debe especificar un hormign con asentamiento de 150 a 230 mm y la mezcla debe

tener una relacin agua/material cementante mxima de 0.45. Normalmente, el contenido
de material cementante debe ser superior a 390 kg/m.
Es importante que el hormign fluya sin segregarse, por lo tanto, el objetivo de la
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dosificacin es la obtencin de una mezcla cohesiva con alta trabajabilidad. Los aditivos
viscosantes se pueden utilizar para producir un hormign con cohesin suficiente para
que se lo coloque hasta profundidades limitadas de agua, aun sin tubo embudo. El uso de
agregado redondeado, una gran cantidad de finos y aire incluido ayudan en la obtencin
de la consistencia deseada.
La corriente en el agua en la cual se coloca el hormign no debe superar 3 m por

minuto.
Los mtodos para colocacin del hormign bajo el agua incluyen: tubos embudos, hormign
bombeado, baldes, grout con agregado precolocado, bolsas de gravilla y campana
submarina.
El tubo embudo es una tubera blanda y recta suficientemente larga para alcanzar el punto
ms bajo que se vaya a llenar con el hormign desde la plataforma sobre el agua. El
dimetro de la tubera debe ser, por lo menos, 8 veces el dimetro mximo del agregado. Se
fija una tolva en la parte superior de la tubera para recibir el hormign. La extremidad inferior
de la tubera se debe conservar enterrada en el hormign fresco para mantener un sello
debajo de la superficie superior y para obligar que el hormign fluya, bajo presin, por debajo
de esta superficie. La colocacin debe ser continua sin afectar el hormign previamente
colado. La superficie superior se debe mantener lo ms nivelada posible.
Las bombas de hormign mviles con radio variable facilitan la colocacin del hormign bajo
el agua. Como la manguera flexible en la bomba de hormign es similar al tubo embudo, se
pueden aplicar las mismas tcnicas.
En el mtodo de grout con agregado precolocado, los encofrados se llenan primeramente
con agregado grueso y luego los vacos entre los agregados se llenan con grout,
producindose el hormign. El grout con agregado precolocado tienen ventajas en la
colocacin de hormign en agua en movimiento. El hormign se puede colocar ms rpida y
econmicamente que en los mtodos convencionales de colocacin. Sin embargo, este
mtodo es muy especializado y se lo debe realizar por personal calificado y experimentado.
CONSOLIDACIN DEL HORMIGN
La consolidacin es el proceso de compactacin del hormign fresco, para moldearlo dentro
de los encofrados y alrededor de los artculos insertos y de las armaduras y para eliminar la
concentracin de piedras, agujeros y aire atrapado. En el hormign con aire incluido, la
consolidacin no debe remover cantidades significativas de aire intencionalmente incluido.
La consolidacin se realiza a travs de mtodos manuales o mecnicos. El mtodo escogido
depende de la consistencia de la mezcla y de las condiciones de colocacin, tales como la
complejidad de los encofrados y la cantidad y espaciamiento de las armaduras.
Normalmente, los mtodos mecnicos que usan vibracin interna o externa son los mtodos
preferidos de consolidacin.
Las mezclas trabajables y fluidas se pueden consolidar con varillado manual, es decir,
insertando, repetidamente, en el hormign una varilla u otra herramienta adecuada. La varilla
debe ser suficientemente larga para alcanzar el fondo del encofrado o de la capa y
suficientemente delgada para pasar fcilmente entre las armaduras y los encofrados.
La consolidacin mecnica adecuada posibilita la colocacin de mezclas poco fluidas, con
baja relacin agua/material cementante y alto contenido de agregado grueso, caractersticas
normalmente asociadas a hormigones de alta calidad, an en elementos densamente
reforzados. Entre los mtodos mecnicos estn la centrifugacin, usada para consolidar
hormigones con asentamiento entre moderado a alto que se emplean para fabricar tubos,
postes y pilotes; las mesas de golpeo o de cadas, usadas para compactar hormigones muy
rgidos de bajo asentamiento que se emplean en la produccin de unidades prefabricadas de
hormign arquitectnico; y la vibracin interna y externa.
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Vibracin
La vibracin, interna o externa, es el mtodo ms utilizado para la consolidacin del
hormign. Cuando se vibra el hormign, la friccin interna entre las partculas de agregado
se destruye temporalmente y el hormign se comporta como un lquido. El hormign se
fragua en los encofrados bajo la accin de la gravedad y los vacos grandes de aire atrapado
suben hacia la superficie ms fcilmente. La friccin interna se reestablece cuando la
vibracin se interrumpe.
Los vibradores, sea internos o externos, normalmente se caracterizan por sus frecuencias de
vibracin, expresadas como nmero de vibracin por segundos (hertz) o vibraciones por
minuto (vpm). Tambin se designan por la amplitud de vibracin, que es la desviacin en
milmetros desde un punto de descanso. La frecuencia de vibracin se puede medir con el
uso de un tacmetro de vibracin.
Cuando se usa vibracin para consolidar el hormign, se debe contar con un vibrador de
reserva para usarlo en caso de falla mecnica.
Vibracin Interna
Los vibradores internos o de inmersin se usan normalmente para consolidar el hormign en
muros, columnas, vigas y losas. Los vibradores de eje flexible consisten en una cabeza
vibratoria conectada a un motor por medio de tal eje. Dentro de la cabeza, un peso
desbalanceado conectado al eje gira a alta velocidad, haciendo que el peso gire en una
rbita circular. El motor se puede impulsar por electricidad, combustible o aire. La cabeza
vibratoria es normalmente cilndrica con un dimetro que vara de 20 a 180 mm. Algunos
vibradores tienen un motor elctrico construido dentro de la cabeza, el cual normalmente
tiene un dimetro de, por lo menos, 50 mm. Las dimensiones de la cabeza del vibrador, as
como su frecuencia y amplitud conjuntamente con la trabajabilidad del hormign, afectan el
desempeo del vibrador.
Los vibradores no se deben utilizar para mover el hormign horizontalmente, pues pueden
causar segregacin. Siempre que sea posible, el vibrador se debe bajar verticalmente en el
hormign con espaciamientos regulares, bajo la accin de la gravedad. Debe penetrar hasta
el fondo de la capa que se est colocando y, por lo menos, hasta 150 mm dentro de
cualquier capa colocada anteriormente. La altura de cada capa debe ser aproximadamente la
longitud de la cabeza del vibrador o, generalmente, no superior a 500 mm en encofrados
regulares.
En losas delgadas, se debe insertar el vibrador inclinado u horizontalmente, a fin de que se
mantenga la cabeza del vibrador completamente inmersa. Sin embargo, no se debe arrastrar
el vibrador aleatoriamente en la losa. En losas sobre el terreno, el vibrador no debe entrar en
contacto con la subrasante. La distancia entre las inserciones debe ser cerca de 1 veces el
radio de accin, para que el rea visiblemente afectada por el vibrador traslape en unos
pocos centmetros el rea adyacente, previamente vibrada.
El vibrador se debe mantener estacionario hasta que se obtenga la consolidacin adecuada
y luego se lo debe retirar lentamente. El tiempo de insercin de 5 a 15 segundos
normalmente provee una consolidacin apropiada. El hormign se debe mover para llenar
los huecos la dejados por la retirada del vibrador. Si los huecos no se llenan, la reinsercin
del vibrador en un punto cerca debe resolver el problema.
La adecuacin de la vibracin se juzga por la experiencia y por los cambios en la apariencia
de la superficie del hormign. Los cambios que se deben observar son la inmersin de
partculas grandes de agregado, la nivelacin general de la superficie, la aparicin de una
pelcula fina de mortero sobre la superficie y la interrupcin de la subida de burbujas grandes
de aire atrapado hacia la superficie.
Permitir que el vibrador se quede inmerso en el concreto despus que la pasta se haya
acumulado sobre la cabeza es una mala prctica y puede resultar en falta de uniformidad. El
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perodo de tiempo que se debe dejar el vibrador en el hormign depender de la

trabajabilidad del hormign, de la potencia del vibrador y de la naturaleza de la seccin que
se vaya a compactar.
La revibracin del hormign previamente compactado se puede realizar en el hormign
fresco. La revibracin se utiliza para mejorar la adherencia entre el hormign y las barras de
refuerzo, liberar el agua atrapada bajo las barras de acero horizontales y remover vacos de
aire atrapados. En general, si el hormign se vuelve trabajable bajo la revibracin, esta
prctica no es perjudicial y puede ser benfica.
Tabla 5. Caractersticas, desempeo y aplicaciones de los vibradores internos.
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Figura 13: Consideraciones para vibracin interna (AAHE)
Vibracin Externa.
La vibracin externa consiste en vibradores de encofrados, mesas vibratorias o vibradores de
superficie, tales como las plantillas vibratorias, vibradores de placa, plantillas de rodillos
vibratorios o llanas manuales vibratorias. Los vibradores de encofrados, diseados para que
se fijen con seguridad en la parte de fuera de el encofrado, son especialmente tiles: (1) para
consolidar hormign en miembros que son muy delgados o congestionados con refuerzo, (2)
para suplementar la vibracin interna y (3) para mezclas rgidas, cuando los vibradores
internos no se pueden utilizar.
Los vibradores de encofrados pueden ser tanto elctricos como neumticos. Se los debe
espaciar para que se distribuya uniformemente la intensidad de vibracin por todo el
encofrado. El espaciamiento ideal se determina a travs de experimentacin. La duracin de
la vibracin externa es considerablemente ms larga que la vibracin interna, normalmente
entre 1 y 2 minutos.
Los vibradores de encofrados no se deben aplicar a lo largo de la parte superior (distancia de
aprox. 1 m del borde superior) del encofrado. La vibracin de la parte superior de los
encofrados, principalmente si el encofrado es delgado o no es suficientemente rgido, causa
un movimiento hacia adentro y afuera que puede crear un hueco entre el hormign y el
encofrado.
Los vibradores, como las mesas vibratorias, se usan en plantas de elementos prefabricados
(premoldeados). Deben estar equipados con controles para que se pueda variar la frecuencia
y la amplitud, de acuerdo con el tamao del elemento a colocar y de la consistencia del
hormign. Las mezclas ms rgidas requieren frecuencias ms bajas (menor que 6000 vpm)
y amplitudes mayores (mayor que 0.13 mm) que las mezclas ms trabajables. El aumento de
la frecuencia y la disminucin de la amplitud, a medida que la vibracin progresa, mejorarn
la consolidacin.
Las reglas (plantillas) vibratorias se usan para consolidar losas de hasta 250 mm de espesor,
desde que estas losas no sean reforzadas o slo tengan poco refuerzo (malla de alambre
soldado). Se recomienda la vibracin interna o la combinacin de vibracin interna y de
superficie para losas reforzadas.
Consecuencias de la Vibracin Inadecuada.
A continuacin se presentan los peores defectos causados por la falta de vibracin: (1)
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agujero, (2) cantidad excesiva de aire atrapado, (3) rayado de arena, (4) juntas fras, (5)
lneas de colocacin y (6) agrietamiento por sedimentacin o asentamiento.
El agujero resulta cuando el espacio entre las partculas de agregado grueso no se llena con
el mortero. Sus causas pueden ser equipo defectuoso, procedimientos inadecuados de
colocacin, un hormign que contenga mucho agregado grueso o congestionamiento de
armaduras.
La cantidad excesiva de aire atrapado es similar al agujero, pero no tan severa. Los equipos
vibratorios y los procedimientos de operacin son sus causas principales, pero las otras
causas de agujeros tambin se aplican.
El rayado de arena ocurre cuando la exudacin excesiva retira el mortero a lo largo del
encofrado. Una mezcla spera con trabajabilidad deficiente por falta de mortero o de
agregado fino puede causar el rayado de arena. Adems, la segregacin causada por el
golpeteo del refuerzo sin la vibracin adecuada tambin puede contribuir para este tipo de
defecto.
Las juntas fras son discontinuidades resultantes del retraso en la colocacin que permite
que una capa se endurezca antes de la colocacin de la capa adyacente. Esta
discontinuidad puede reducir la integridad estructural del miembro de hormign si las capas
sucesivas no se unen adecuadamente. Se puede mantener el hormign vivo a travs de la
revibracin a cada 15 minutos o menos, dependiendo de las condiciones de la obra. Sin
embargo, una vez que se aproxime el momento del inicio del fraguado, se debe interrumpir la
vibracin y la superficie se debe preparar apropiadamente para recibir el hormign.
Las lneas de colocacin o las lneas de vertido son lneas oscuras entre la colocacin de
pastones adyacentes. Pueden ocurrir si, durante la vibracin de la capa superior, el vibrador
no penetra suficientemente en la capa inferior para que se entrelacen las capas.
El agrietamiento (fisuracin) por asentamiento puede ocurrir cerca del inicio del fraguado
cuando el hormign se asienta o sedimenta sobre el acero de refuerzo, en elementos
relativamente profundos que no hayan sido adecuadamente vibrados. En la revibracin, al
penetrar el vibrador en el hormign por su peso propio, por ltima vez, puede eliminar estas
fisuras.
Los defectos resultantes de la vibracin excesiva son: (1) segregacin, pues la vibracin y la
gravedad hacen que los agregados ms pesados se sedimenten, mientras que los
agregados ms ligeros suban, (2) rayado de arena, (3) prdida de aire incluido en el
hormign con aire incorporado, (4) flecha (deflexin) excesiva del encofrado o dao del
encofrado y (5) falla del encofrado, causada por la presin excesiva resultante de la vibracin
del mismo local por mucho tiempo o por una velocidad ms elevada de colocacin del
hormign que la tasa de diseo.
La falta de vibracin es un problema ms comn que la vibracin excesiva.
DESENCOFRADODO O DESENCOFRADO
Es ventajoso dejar los encofrados en su lugar el mayor tiempo posible para continuar el
periodo de curado. Sin embargo, hay veces que es necesario la remocin de los encofrados
lo ms pronto posible. Por ejemplo, donde se especifica un acabado frotado, los encofrados
se deben remover temprano para permitir el primer frotado antes que el hormign se vuelva
muy duro. Adems, el desencofrado rpido es necesario para la reutilizacin inmediata de
los encofrados.
En cualquier caso, no se los debe remover hasta que el hormign sea suficientemente
resistente para soportar los esfuerzos de las cargas muertas (peso propio) de la estructura y
cualquier carga impuesta de la construccin. El hormign debe tener dureza suficiente para
que la superficie no se dae de ninguna manera cuando se desencofre con razonable
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cuidado. En general, en hormigones con temperatura superior a 10 C, los encofrados

laterales con espesor razonable de secciones apuntaladas se pueden remover despus de
24 horas de la colocacin del hormign. Los encofrados de las vigas y losas de piso y sus
apuntalamientos se pueden remover entre 3 y 21 das, dependiendo del tamao del
elemento y del desarrollo de la resistencia del hormign. En la mayora de las condiciones,
es mejor confiar en la resistencia del hormign determinada a travs de ensayos de
especimenes curados en la obra en vez de elegir arbitrariamente una edad para la remocin
de los encofrados.
Para la remocin de los encofrados, el diseador debe especificar los requisitos de
resistencia mnima para varios elementos. La relacin entre edad y resistencia se debe
determinar a travs de muestras representativas del hormign usado en la estructura y
curado en el campo, bajo las condiciones de obra. Sin embargo, no se debe olvidar que las
resistencias se afectan por los materiales usados, temperatura y otras condiciones. Por lo
tanto, el tiempo necesario para el desencofrado vara de obra en obra.
CURADO DEL HORMIGN
El curado es la manutencin de la temperatura y del contenido de humedad satisfactorios,
por un periodo de tiempo que empieza inmediatamente despus de la colocacin y del
acabado, para que se puedan desarrollar las propiedades deseadas en el hormign. Siempre
se debe enfatizar la necesidad de curado pues tiene una fuerte influencia sobre las
propiedades del hormign endurecido, o sea, el curado adecuado hace que el hormign
tenga mayor durabilidad, resistencia, impermeabilidad y estabilidad dimensional. Las losas
expuestas son especialmente sensibles al curado, pues se puede reducir significantemente
el desarrollo de la resistencia mecnica y la resistencia a la congelacin-deshielo en su
superficie, cuando el curado no es apropiado.
Cuando el cemento portland se mezcla con el agua, empieza una reaccin qumica, llamada
de hidratacin. El grado de hidratacin (extensin hasta la cual la reaccin se complet) tiene
influencia sobre la resistencia y la durabilidad del hormign. El hormign recin mezclado
normalmente contiene ms agua que la requerida para la hidratacin del cemento, sin
embargo la prdida excesiva de agua por evaporacin puede disminuir o prevenir la
hidratacin adecuada. La superficie es particularmente susceptible a la hidratacin
insuficiente porque se seca primero. Si la temperatura es favorable, la hidratacin es
relativamente rpida en los primeros das despus de la colocacin del hormign. Por lo
tanto, es importante que se retenga agua en el hormign durante este perodo, o sea, se
debe evitar la evaporacin o reducirla considerablemente.
Con el curado adecuado, el hormign se vuelve ms impermeable y ms resistente a
esfuerzos, a abrasin y a congelacin-deshielo. El desarrollo de las propiedades es muy
rpido en los primeros das, pero despus contina ms lentamente por un periodo de
tiempo indefinido. La figura 14 muestra el desarrollo de la resistencia con relacin a la edad,
de hormigones sujetos a diferentes perodos y temperaturas de curado, respectivamente.
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Figura 14: Efecto del curado sobre la resistencia a compresin del hormign (PCA)
El mtodo de curado ms eficiente depende de los materiales y mtodos de construccin

empleados y de la intencin de uso del hormign endurecido. En la mayora de las obras, el
curado normalmente envuelve la aplicacin de compuestos de curado o la cobertura del
hormign fresco con hojas impermeables o yute (arpillera, estopa) hmeda. En algunos
casos, tales como en el clima caluroso y en el clima fro, se necesitan cuidados especiales y
el uso de otras precauciones.
Las mezclas de hormign con alto contenido de cemento y baja relacin agua/cemento
(menor que 0.40) pueden necesitar de un curado especial. A medida que el cemento se
hidrata, la humedad relativa interna disminuye, causando la auto-desecacin de la pasta, si
no se suministra agua externa. La pasta se puede desecar hasta un nivel que la hidratacin
se paraliza. Esto puede influenciar las propiedades del hormign, especialmente si, durante
los primeros siete das, la humedad relativa interna baja a menos del 80 %. En vista de eso,
los compuestos de curado formadores de membrana pueden no retener suficiente agua en el
hormign. Por lo tanto, se hace necesario niebla (rociado) o curado hmedo para maximizar
la hidratacin. La niebla durante y despus de la colocacin y acabado tambin ayuda a
minimizar la fisuracin por contraccin plstica en hormigones con relacin agua-cemento
muy baja.
Cuando el curado hmedo se interrumpe, el desarrollo de la resistencia contina por un corto
perodo de tiempo y se paraliza despus que la humedad relativa interna baja al 80%. Sin
embargo, si se empieza nuevamente el curado hmedo, el desarrollo de la resistencia se
reactiva, pero la resistencia potencial original tal vez no se logre. Aunque se puede lograr en
el laboratorio, la resaturacin del hormign en la obra es difcil. Por lo tanto, la mejor opcin
es el curado hmedo continuo, desde el momento de la colocacin hasta que el hormign
haya desarrollado suficiente resistencia, impermeabilidad y durabilidad.
La prdida de agua tambin va a causar la contraccin del hormign, creando esfuerzo de
traccin. Si estas tensiones se desarrollan antes que el hormign haya logrado resistencia
suficiente, la superficie va a fisurarse. Se deben proteger contra la evaporacin todas las
superficies expuestas, incluyndose bordes y juntas.
La hidratacin contina en una velocidad ms lenta cuando la temperatura del hormign es
baja. Temperaturas menores que 10 C son desfavorables para el desarrollo de la resistencia
temprana, abajo de 4 C este desarrollo es retrasado enormemente e inferior a la
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temperatura de congelacin (-10 C) se desarrolla poca o ninguna resistencia.

Por lo tanto, se debe proteger el hormign para que su temperatura sea favorable para la
hidratacin y para que no haya prdida de humedad durante el periodo de endurecimiento en
las primeras edades.
Mtodos y materiales de curado
Se puede mantener el hormign hmedo (y en algunos casos a una temperatura favorable) a
travs de tres mtodos de curado:
1. Mtodos que mantienen el agua de la mezcla presente durante los perodos iniciales de
endurecimiento. Entre stos se incluyen encharcamiento o inmersin, rociado, aspersin o
niebla y coberturas saturadas de agua. Estos mtodos permiten un cierto enfriamiento a
travs de la evaporacin, que es benfico en clima caluroso.
2. Mtodos que reducen la prdida del agua de la mezcla de la superficie del hormign. Esto
se puede hacer cubrindose el hormign con papel impermeable o plstico o a travs de la
aplicacin de compuestos formadores de membrana.
3. Mtodos que aceleran el desarrollo de la resistencia a travs del suministro de calor y
humedad adicional al hormign. Esto se realiza normalmente con vapor directo, espirales
(serpentinas) de calentamiento o encofrados o almohadilla calentados elctricamente.
El mtodo o la combinacin de mtodos elegido depende de factores como la disponibilidad
de los materiales de curado, el tamao, forma y edad del hormign, las instalaciones de
produccin, apariencia esttica y economa. Como resultado, el curado normalmente
envuelve una serie de procedimientos usados en momentos especficos a medida que el
hormign se envejece. Por ejemplo, aspersin de niebla o yute hmeda cubierta con plstico
pueden preceder la aplicacin del compuesto de curado. El momento de cada procedimiento
depende del grado necesario de endurecimiento para que el procedimiento no dae la
superficie del hormign.
COLADO EN CLIMA CALUROSO

Las condiciones del clima en la obra, caluroso o fro, ventoso o calmo, seco o hmedo,
pueden ser muy distintas de las condiciones ideales, asumidas en el momento de
especificar, disear o seleccionar una mezcla o pueden diferir de las condiciones de
laboratorio en las cuales se almacenaron y se ensayaron las probetas de hormign. Las
condiciones de clima caluroso influencian adversamente la calidad del hormign,
principalmente acelerando la tasa de prdida de humedad y la velocidad de hidratacin del
cemento. Las condiciones perjudiciales del clima caluroso incluyen: alta temperatura
ambiente; alta temperatura del hormign; baja humedad relativa; alta velocidad del viento y
radiacin solar.
Las condiciones del clima clido pueden crear dificultades, tales como: aumento de la
demanda de agua; aceleracin de la prdida de asentamiento llevando a la adicin de agua
en la obra; aumento de la tendencia de fisuracin plstica; necesidad de curado temprano;
dificultades en el control del aire incorporado; aumento de la temperatura del hormign
resultando en prdida de resistencia a lo largo del tiempo; aumento del potencial de
fisuracin trmica.
La adicin de agua en la obra puede afectar negativamente las propiedades y las
condiciones de servicio del hormign endurecido, resultando en: disminucin de la
resistencia por el aumento de la relacin agua-cemento; disminucin de la durabilidad debido
a la fisuracin; aumento de la permeabilidad; apariencia no uniforme de la superficie;
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aumento de la tendencia de contraccin por secado; disminucin de la resistencia a

abrasin.
Figura 15: Efecto de altas temperatura sobre la resistencia a compresin del hormign (PCA)
Cuando tomar precauciones

La temperatura ms favorable para lograr una alta calidad del hormign fresco es
normalmente ms baja que aqulla obtenida, durante el clima clido, sin enfriamiento
artificial. Es deseable una temperatura del hormign de 10 C a 15 C para maximizar las
propiedades de la mezcla, pero tal temperatura no siempre es posible. Muchas
especificaciones requieren slo que el hormign tenga una temperatura igual o inferior a
29 C a 32 C, durante su colocacin.
Las precauciones se deben planear con antelacin para oponerse a los efectos de las altas
temperaturas cuando el hormign se coloca a una temperatura entre 25 C y 35 C. Medidas
o improvisaciones de ltima hora para prevenir los daos causados por el clima caluroso
normalmente no son eficientes. Si no estn disponibles datos de campo aceptables, se debe
establecer el lmite mximo de temperatura para las condiciones de la obra, con base en
pruebas de mezclas hechas a la temperatura y para el espesor de la seccin tpica
anticipados, en vez de realizarlas a temperaturas ideales de 20 C a 30 C citadas en las
normas de ensayo. Si posible, se deben realizar mezclas grandes para medir sus
propiedades en intervalos de tiempo, establecindose la relacin de la propiedad de inters
en funcin del tiempo, en varias temperaturas de mezcla. Este proceso establece el tiempo
mximo permitido para la entrega del hormign en varias temperaturas. Se hace necesario
no solamente el control de la temperatura mxima, como tambin la determinacin de
cuando se deben emplean precauciones para que se produzca un hormign con la
resistencia y la durabilidad deseadas. Para la mayora de las obras es muy difcil limitar la
temperatura mxima del colado del hormign, pues las circunstancias y los requisitos del
hormign varan ampliamente. Por ejemplo, la temperatura lmite que sirve
satisfactoriamente en una obra, podra ser altamente restrictiva en otra. Las condiciones
atmosfricas, incluyendo la temperatura del aire, humedad relativa y velocidad del viento,
juntamente con las condiciones de la obra, influencian las precauciones necesarias. Por
ejemplo, el acabado con llana hecho bajo un techo, que se protege de la radiacin solar y
con muros exteriores que protegen del viento, se podra completan usando hormign con alta
temperatura. Pero la colocacin de este hormign en el mismo da podra ser muy difcil si
fuera en ambiente externo expuesto directamente al sol y al viento.
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Cules precauciones se deben emplear y cundo emplearlas depende de: tipo de

construccin, caractersticas de los materiales usados y experiencia del equipo en el colado y
acabado del hormign bajo las condiciones atmosfricas de la obra. La lista de precauciones
siguiente reduce o evita los problemas potenciales de la colocacin en clima caluroso:
Uso de materiales y proporciones que tengan un buen registro en condiciones de clima

clido
Enfriamiento del hormign o de uno o ms ingredientes
Uso de un hormign con una consistencia que permita su rpida colocacin y
consolidacin
Reduccin al mximo del tiempo de transporte, colado y acabado
Programacin de la colocacin del hormign para limitar la exposicin a las condiciones

atmosfricas, como por la noche o durante condiciones favorables de clima
Consideracin de mtodos para limitar la prdida de humedad durante el colado y el

acabado, tales como sombrillas, parabrisas, niebla y rociado
Aplicacin temporaria, despus del acabado, de pelculas que retienen la humedad

Organizacin de una reunin antes del inicio de la construccin para discutir las
precauciones necesarias en el proyecto.
Esas precauciones anteriores se discuten en detalle ms adelante en este captulo.

Enfriamiento de los materiales del hormign
El mtodo usual para enfriamiento del hormign es la disminucin de la temperatura de los
materiales antes del mezclado. En el clima clido, los agregados y el agua de mezcla se
deben mantener lo ms fros posible, pues estos materiales tienen una mayor influencia
sobre la temperatura del hormign que los otros materiales.
La contribucin de cada ingrediente para la temperatura del hormign se relaciona con la
temperatura, calor especfico y cantidad de cada material. Es evidente que a pesar que la
temperatura del hormign sea dependiente principalmente de la temperatura de los
agregados, el enfriamiento del agua puede sen eficiente.
La temperatura aproximada del hormign se puede calcular con las temperaturas de los
ingredientes a travs de la siguiente ecuacin:
T =
0.22(Ta M a + Tc M c ) + Tw Mw + Twa Mwa

0.22(M a + M c ) + Mw + Mwa
donde: T = temperatura del hormign fresco en C; Ta, Tc, Tw y Twa = temperatura en C de

los agregados, cemento, agua de mezcla y humedad libre en los agregados,
respectivamente; Ma, Mc, Mw y Mwa = masa en kg de los agregados, cemento, agua de
mezcla y humedad libre en los agregados, respectivamente.
El hielo se puede usar como parte del agua de mezcla, siempre que se derrita
completamente durante el mezclado. Al usar hielo molido, se debe tener cuidado para
almacenarlo en una temperatura que prevenga la formacin de terrones.
Cuando se adiciona el hielo como parte del agua de mezcla, se debe considerar el efecto del
calor de fusin del hielo, requiriendo una modificacin de la ecuacin de la temperatura del
hormign fresco:
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T =
0.22(Ta M a + Tc M c ) + Tw Mw + Twa Mwa 80M i

0.22(M a + M c ) + Mw + Mwa + M i
donde Mi = masa en kg del hielo.

Los agregados tienen un efecto marcado sobre la temperatura del hormign fresco porque
representan del 70 % al 85 % de la masa total del hormign. Para bajar la temperatura del
hormign en 0.5 C se hace necesaria una reduccin de la temperatura del agregado grueso
de solamente 0.8 C a 1.1 C.
Hay muchos mtodos sencillos para mantener el agregado fro. Las reservas de los
agregados se deben protegen del sol y se deben mantener hmedas a travs de rociado.
Como la evaporacin es un proceso de enfriamiento, el rociado proporciona enfriamiento
eficiente, especialmente cuando la humedad relativa es baja. El rociado del agregado grueso
se debe ajustar para prevenir variaciones grandes en el contenido de humedad de la
superficie y as causar un asentamiento uniforme.
La refrigeracin es otro mtodo de enfriamiento de los materiales. Los agregados se pueden
sumergir en tanques de agua fra o se puede circular aire fro en el almacenamiento. El
enfriamiento a vaco puede bajar las temperaturas del agregado a 1 C.
La temperatura del cemento tiene slo un pequeo efecto en la temperatura del hormign
debido a su bajo calor especfico y cantidad relativamente pequea. Un cambio de
temperatura del cemento de 5 C generalmente va a cambiar la temperatura del hormign
slo 0.5 C. Como el cemento pierde calor lentamente durante su almacenamiento, an
puede estar caliente cuando se lo entregue. Este calor se produce en la molienda del clinker
durante su fabricacin. Como la temperatura del cemento afecta en ciento grado la
temperatura del hormign fresco, algunas especificaciones presentan lmites para su
temperatura en el momento de uso empleo. Estos lmites varan de 66 C a 82 C. Sin
embargo, es preferible especificar la temperatura del hormign fresco a limitar la temperatura
de sus ingredientes individuales.
Fisuracin por contraccin plstica
La fisuracin pon contraccin plstica a veces ocurre en la superficie del hormign fresco
inmediatamente despus de la colocacin, mientras se la est acabando o poco despus de
esto. Estas fisuras que aparecen principalmente en superficies horizontales se las puede
eliminar considerablemente si se toman medidas preventivas.
La fisuracin por contraccin plstica se asocia normalmente con la colocacin en clima
clido, sin embargo puede ocurrir en cualquier ambiente que produzca evaporacin rpida.
Estas fisuras ocurren cuando el agua se evapora de la superficie ms rpidamente que el
aparecimiento del agua de exudacin, pues crea un secado rpido y esfuerzos de traccin,
resultando en fisuras cortas e irregulares. A continuacin se presentan las condiciones que
aumentan la evaporacin de la humedad y la posibilidad de agrietamiento pon contraccin
plstica: alta temperatura del aire, alta temperatura del hormign, baja humedad y alta
velocidad del viento.
La longitud de las fisuras es generalmente de 50 a 1000 mm y se espacian de manera
irregular de 50 a 700 mm. La Figura 15 es til para la determinacin de cuando las
precauciones se hacen necesarias. No hay manera de predecirse con seguridad cuando la
fisuracin por contraccin plstica va a ocurrir.
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Figura 16: Grfico psicromtrico (PCA)
Cuando la tasa de evaporacin excede 1 kg/m por hora, medidas preventivas tales como
pantallas, son obligatorias. En algunas mezclas de hormign, tales como aqullas que
contienen puzolanas, la fisuracin puede ocurrir cuando la tasa de evaporacin excede 0.5
kg/m por hora. El hormign con humo de slice es especialmente propenso a la fisuracin
por contraccin plstica, pues la tasa de exudacin es normalmente slo 0.25 kg/m por
hora. Por lo tanto, cuando la velocidad de evaporacin es baja, es esencial la proteccin
contra el secado prematuro. En cierto momento del endurecimiento, la tasa de exudacin
llega a cero y la superficie empieza a secar con una tasa de evaporacin bien ms baja que
las tpicamente especificadas de 1 kg/m por hora. En estos casos, se hace necesaria la
proteccin sin importar el tipo de hormign.
Una o ms precauciones listadas abajo pueden minimizar la ocurrencia de contraccin
plstica. Se las debe considerar al planificarse la construccin en clima clido o al
encontrarse con este problema despus que la obra ya se haya empezado. Se presenta la
lista en el orden que se deben realizan durante la construccin:
1. Humedecer los agregados que estn secos y son absorbentes.
2. Mantener la temperatura del hormign baja a travs del enfriamiento de los agregados y
del agua de mezcla.
3. Humedecer la subrasante y los encofrados antes de la colocacin del hormign.
4. Levantar las pantallas temporarias para reducir la velocidad del viento sobre la superficie
del hormign.
5. Levantar sombrillas temporarias para reducir la temperatura sobre la superficie del
hormign.
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6. Proteger el hormign con cubiertas temporarias, tales como los forros de polietileno,
durante cualquier retraso significativo entre la colocacin y el acabado.
7. Rociar la losa inmediatamente despus de la colocacin y antes del acabado, tomando
cuidado para prevenir la acumulacin de agua que reduce la calidad de la pasta de cemento
en la superficie de la losa.
8. Adicionar fibras plsticas a la mezcla de hormign para ayudar a disminuir la formacin de
fisuras plsticas.
El rociado del hormign antes y despus del acabado final es el mtodo ms eficiente para
minimizar la evaporacin y reducir la fisuracin por contraccin plstica. El uso de rociado va
a aumentar la humedad relativa del ambiente sobre la losa, disminuyendo la evaporacin del
hormign. La boquilla de aspersin vaporiza el agua usando presin para crear una manta
de niebla. No se la debe confundir con la boquilla de las mangueras para jardn, que deja un
exceso de agua sobre la losa. Se debe rociar continuadamente hasta que se aplique el
material de curado, tal como los compuestos de curado, estopa hmeda o papel de curado.
Otros mtodos para prevenir la prdida rpida de humedad de la superficie del hormign
incluyen:
Aplicacin de pelculas para retener la humedad (normalmente polmeros). Estos

compuestos se pueden aplicar inmediatamente despus del aplanado o enrasado para
reducir la evaporacin del agua antes de las operaciones finales de acabado y antes que
el curado empiece. Estos materiales se aplanan y se alisan en la superficie durante el
acabado y no deben presentar efectos adversos sobre el hormign o inhibir la adhesin
de los compuestos formadores de membrana.
Reduccin del tiempo entre colocacin e inicio del curado, eliminndose los retrasos
durante la construccin.
Si las fisuras plsticas aparecen durante el acabado, alisar cada lado de la fisura con una
llana y proceder el acabado nuevamente puede cerrar las fisuras. Sin embargo, las fisuras
pueden ocurrir nuevamente a menos que se corrijan las causas.
Curado y proteccin
El curado y la proteccin son ms importantes en clima calurosos que en perodos
templados. El mantener los encofrados en su lugar no se puede considerar un sustituto
satisfactorio del curado en clima clido. Se las debe retinar tan pronto como sea posible sin
causar daos al hormign. Entonces, se debe aplicar agua encima de la superficie expuesta,
por ejemplo, con una manguera de regar, permitiendo que se mueva hacia dentro del
encofrado. En el hormign endurecido y sobre superficies planas, el agua de curado no
puede estar 11 C ms fra que el hormign. Esto va a minimizar la fisuracin causada por
tensiones trmicas debidas a diferencias de temperatura entre el hormign y el agua.
La necesidad de curado hmedo es mayor durante las primeras horas despus del acabado.
Para prevenir el secado de las superficies expuestas, el curado hmedo debe comenzar tan
pronto como se lo haya acabado y debe continuar por lo menos por 24 horas. En clima
caluroso, es preferible el curado hmedo continuo durante todo el periodo de curado. Sin
embargo, si el curado hmedo no puede continuar por ms de 24 horas, mientras la
superficie an est hmeda, se debe proteger el hormign del secado a travs de papel para
curado, lmina plstica que refleja el calor o compuestos de curado formadores de
membrana.
Los compuestos de curado blancos se pueden usar sobre superficies horizontales. La
aplicacin de compuestos de curado durante el clima clido se debe preceder en 24 horas de
curado hmedo. Si esto no es prctico, se debe aplicar el compuesto inmediatamente
despus del acabado final. Las superficies de hormign deben estar hmedas.
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Las superficies curadas hmedas se deben secar lentamente despus del periodo de curado
para reducir las posibilidades de fisuracin de la superficie. El afogarado, una red de fisuras
finas que no penetran muy debajo de la superficie, se causa por la contraccin de sta. Estas
fisuras son muy finas y difcilmente visibles excepto cuando el hormign se seca despus
que la superficie se ha mojado. Las fisuras rodean pequeas reas de hormign formando
un padrn similar al pie del pollo.
COLADO EN CLIMA FRO
El hormign se puede colocar de manera segura, sin daos debidos a la congelacin,
durante los meses de invierno, en climas fros, si se toman ciertas precauciones. El CIRSOC
define el clima fro como el periodo en que durante ms de 3 das sucesivos el promedio de
la temperatura media diaria ambiente sea menor de 5 C y permanece bajo 10 C durante
ms de la mitad de cualquier periodo de 24 horas. Bajo estas circunstancias, todos los
materiales y equipos necesarios para la proteccin y el curado adecuados deben estar
disponibles y listos para el uso antes del inicio de la colocacin del hormign. Se pueden
recobrar las prcticas normales de colocacin cuando la temperatura ambiente sea mayor
que 10 C por ms de medio da.
Durante el clima fro, la mezcla de hormign y su temperatura se deben adaptar a los
procedimientos constructivos y a las condiciones del clima. Se deben hacer preparativos
para proteger el hormign. Los recintos, rompevientos, calentadores porttiles, encofrados
aislados y mantas deben estar listos para mantener la temperatura del hormign.
Los encofrados, el acero de refuerzo y los accesorios que se vayan a insertar deben estar
libres de nieve e hielo en el momento que se coloque el hormign. Deben estar disponibles
termmetros e instalaciones de almacenamiento de cilindros de prueba para verificar si estas
precauciones son adecuadas.
El hormign desarrolla muy poca resistencia a bajas temperaturas. Por lo tanto, el hormign
fresco se debe proteger contra los efectos perjudiciales de la congelacin hasta que su grado
de saturacin se haya reducido suficientemente por el proceso de hidratacin. El momento
en que se logra esta reduccin corresponde aproximadamente al tiempo necesario para que
el hormign desarrolle una resistencia de 3.5 MPa. Esto ocurre durante las primeras 24
horas despus del colado, bajo temperaturas normales y relaciones agua/cemento menores
que 0.60. Reducciones significativas de la resistencia ltima, hasta cerca de 50 %, pueden
ocurrir si el hormign se congela pocas horas despus del colado o antes que se desarrolle
una resistencia de 3.5 MPa. El hormign que se va a exponer a productos descongelantes
debe desarrollar una resistencia de 28 MPa antes de los ciclos repetidos de congelacin y
deshielo.
La temperatura afecta la velocidad de hidratacin del cemento, bajas temperaturas retardan
la hidratacin y, consecuentemente, retardan el endurecimiento y el desarrollo de la
resistencia del hormign.
Si el hormign se congela y se mantiene congelado a una temperatura mayor que 10 C, va
a desarrollar resistencia lentamente. Abajo de esta temperatura, la hidratacin del cemento y
el desarrollo de la resistencia se paralizan. En la figura 17 se observa que los hormigones
colados y curados a 4 C y a 13 C presentaron resistencias ms bajas en la primera
semana, pero despus de 28 das, cuando las probetas se curaron a 23 C, sus resistencias
crecieron ms rpidamente que el hormign colado y curado a 23 C y con un ao sus
resistencias se presentaron un poco mayores.
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Figura 17: Efecto de bajas temperaturas sobre la resistencia a compresin del hormign (PCA)
Se pueden lograr altas resistencias iniciales con el uso de cemento de alta resistencia inicial.
Las principales ventajas se presentan en los primeros 7 das. A una temperatura de curado
de 4 C, las ventajas del cemento de alta resistencia inicial son ms marcadas y persisten
por ms tiempo que en altas temperaturas.
Medios de proteccin
El calor de hidratacin es muy til durante el clima fro, pues contribuye para que se logre
una temperatura adecuada de curado, generalmente sin que sean necesarias otras fuentes
temporarias de calor, principalmente en elementos de hormign masivo.
El hormign se debe entregar en una temperatura adecuada y se debe tener en cuenta la
temperatura de los encofrados, acero de refuerzo, terreno u otro hormign sobre el cual se
colar el hormign. No se debe colar el hormign sobre un hormign o terreno congelados.
No se deben emplear los aceleradores como sustitutos del curado adecuado o de la
proteccin en contra de la congelacin. Los aditivos aceleradores, especialmente diseados,
permiten que se coloque el hormign a temperaturas menores que 7 C. El objetivo de
estos aditivos es reducir el tiempo de fraguado inicial y final, pero no acelerarn
necesariamente, el desarrollo de resistencia. La cubierta del hormign para mantener la
humedad afuera y para retener el calor de hidratacin an es necesaria.
Se recomiendan temperaturas de hormign ms bajas para el hormign masivo porque el
calor generado durante la hidratacin se disipa ms lentamente en secciones ms gruesas.
Asimismo, en temperaturas ambientes ms bajas, se pierde ms calor del hormign durante
el transporte y la colocacin y, por lo tanto, las temperaturas de mezclado recomendadas son
ms altas en climas fros.
Hay poca ventaja en usar el hormign fresco a una temperatura mucho mayor que 21 C.
Las temperaturas ms elevadas del hormign no garantizan una proteccin contra la
congelacin proporcionalmente ms larga porque la tasa de prdida de calor es mayor.
Adems, las temperaturas altas del hormign no son deseables, pues aumentan la
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contraccin trmica despus del endurecimiento, requieren ms agua de mezcla para el

mismo asentamiento y contribuyen para una posible fisuracin por contraccin plstica. Por
lo tanto, la temperatura del hormign durante su colocacin deber responder a lo indicado
en la Tabla 6.
Tabla 6. Temperaturas de colocacin en clima fro (CIRSOC)
Tabla 7. Temperatura mnima a mantener durante el perodo de proteccin
Los tres mtodos ms comunes de calentamiento de agregados son: (1) almacenamiento en

cubos o tolva de pesaje, calentados por espirales de vapor o vapor directo; (2)
almacenamiento en silos calentados por aire caliente o espiral de vapor y (3)
amontonamiento de agregados en pilas sobre losas o tuberas calentadas.
En pequeas obras, los agregados se pueden calentar almacenndolos sobre tuberas de
acero para alcantarillas, en las cuales se prende fuego. Se debe tener cuidado para no
abrasar el agregado.
No obstante, de todos los ingredientes usados para la produccin del hormign, el agua es el
que ms fcilmente se calienta. La masa de los agregados y cemento en el hormign es
mucho mayor que la masa del agua, sin embargo, el agua puede almacenar cinco veces ms
calor que el cemento y el agregado con la misma masa. Para el cemento y los agregados, el
calor especfico promedio (o sea, unidades de calor necesarias para aumentar la
temperatura en 1 C por kg de material) se puede asumir como 0.925 kJ, siendo que el del
agua es 4.187 kJ.
Para evitan la posibilidad del fraguado rpido o relmpago del hormign, cuando el agua o
los agregados se calientan a una temperatura mayor que 38 C, debe combinrselos con
agua antes de la adicin del cemento. Si se sigue esta secuencia de carga en el mezclado,
se pueden usar temperaturas de agua hasta el punto de ebullicin, siempre que los
agregados estn suficientemente fros para reducir la temperatura final de la mezcla para
menos de 38 C.
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Se deben evitar las fluctuaciones en la temperatura del agua de un pastn a otro. La

temperatura del agua de mezcla se puede ajustar con la mezcla de agua caliente y agua fra.
Los mtodos para realizar la proteccin del hormign durante el clima fro se pueden
mencionar los recintos, materiales aislantes y calentadores.
Los recintos con calefaccin son muy eficientes para proteger el hormign, pero son
probablemente los ms costosos. Los recintos pueden ser de madera, de lona o de
polietileno. Tambin estn disponibles los recintos prefabricados de plstico rgido. Los
recintos plsticos, que admiten el pasaje de la luz del da, son los ms populares, pero la
calefaccin temporal en estos recintos puede ser costosa.
Los recintos se pueden fabricar para que se muevan junto con los encofrados volantes,
aunque normalmente, deben ser removidos para que el viento no interfiera con el manejo de
los encofrados hacia su posicin. De la misma manera, los recintos se pueden construir en
paneles largos, tales como encofrados con los rompevientos incluidos.
El calor y la humedad se pueden retener en el hormign con las mantas aisladoras
comercialmente disponibles. La eficiencia del aislamiento se puede determinar con la
colocacin de un termmetro debajo de ste y en contacto con el hormign. Si la
temperatura baja ms all de los lmites establecidos en la tabla 7, se debe aplicar un
material aislante suplementario o un material con un valor de R mayor. Las esquinas y los
bordes son ms vulnerables a la congelacin. En vista de esto, las temperaturas en estas
reas se deben verificar con frecuencia.
Los pavimentos de hormign se pueden proteger del clima fro esparcindose sobre la
superficie 300 mm o ms de paja o heno secos. Se deben usar lona, lminas de polietileno o
papel impermeable como cubierta protectora sobre la paja o el heno, para que el aislamiento
sea ms eficiente y para prevenir que estos materiales vuelen con el viento. La paja y el
heno se deben mantener secos para que su valor de aislamiento no disminuya
considerablemente.
Las mantas aisladoras para la construccin se producen con fibras de vidrio, espuma de
poliuretano de celdas abiertas, espuma de vinilo, lana mineral o fibras de celulosa. Las
cubiertas externas se producen con lona, polietileno tejido u otras telas duras que van a
resistir al manejo brusco. El valor de R para las mantas aisladoras tpicas es cerca de 1.2
mC/W, para un espesor de 50 a 70 mm, pero como los valores de R no se marcan en las
mantas, su eficiencia se debe verificar con un termmetro. Si es necesario, se las puede usar
en dos o tres capas para lograr el aislamiento deseado.
En la construccin de hormign en clima fro, se pueden emplear tres tipos de calentadores o
calefactores: flama directa, flama indirecta y sistemas hidrnicos. Los calefactores de flama
indirecta poseen ventilacin para remover los productos de la combustin. Donde se vaya a
proveer calor a la parte superior del hormign fresco, como por ejemplo en una losa de piso,
se requieren calentadores con ventilacin. El dixido de carbono (CO2) en el tubo de salida
se debe transportan hacia afuera y se debe prevenir su reaccin con el hormign fresco. Las
unidades de flama directa se pueden utilizar para calentar los recintos encerrados debajo del
hormign colocado en losas de piso y techo.
Los sistemas hidrnicos transfieren calor a travs de la circulacin de una solucin de
glicol/agua en un sistema cerrado de tuberas y mangueras. Estos sistemas transfieren calor
ms eficientemente que los sistemas de aire forzado, sin los efectos negativos de los gases
de escape y del secado del hormign por movimiento del aire. El calor especfico de la
solucin glicol/agua es ms que seis veces mayor que el del aire.
Cualquier calentador que queme combustible fsil produce dixido de carbono (CO2), el cual
reacciona con el hidrxido de calcio en la superficie del hormign fresco para formar una
capa frgil de carbonato de calcio, que interfiere en la hidratacin del cemento. El resultado
es una superficie dbil, gredosa que se va a espolvorear bajo la accin del trnsito. La
profundidad y el grado de la carbonatacin dependen de la concentracin del CO2,
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temperatura de curado, humedad, porosidad del hormign, periodo de exposicin y mtodo

de curado. Por lo tanto, no se deben utilizar los calefactores de flama directa para la
calefaccin inmediatamente despus de las operaciones de colado, sino se debe esperar,
por lo menos, 24 horas.
El monxido de carbono (CO), otro producto de la combustin, normalmente no es un
problema, a menos que el calentador utilice aire recirculante. Una exposicin por cuatro
horas a 200 ppm de CO producir dolores de cabeza y nuseas. Tres horas de exposicin a
600 ppm puede ser fatal.
Tambin se puede utilizar electricidad para el curado del hormign en el invierno. Un mtodo
es emplear mantas elctricas grandes equipadas con termostatos. Adems, las mantas se
pueden utilizar para descongelar las subrasantes o los cimientos de hormign.
El vapor consiste en otra fuente de calor para el colado en el invierno. Se puede conducir el
vapor vivo o directo por medio de una tubera hacia dentro del recinto o se lo puede proveer
a travs de unidades radiantes.
Al elegirse una fuente de calor, se debe tener en cuenta que el propio hormign suministra
calor durante la hidratacin del cemento y este calor frecuentemente es suficiente para las
necesidades de curado, si se lo retiene en el hormign, a travs de aislamiento.
Enfriamiento despus del periodo de proteccin
Los reglamentos requieren que la fuente de calor y la cubierta de proteccin se remuevan
lentamente cerca del fin del periodo de curado, para evitar el agrietamiento del hormign,
resultante de cambios repentinos de la temperatura. La cada de temperatura se aplica a la
temperatura de la superficie y, consecuentemente, las tasas de enfriamiento para la
superficie del hormign masivo (secciones de gran espesor) son menores que elementos
delgados.
Nota:
Para la preparacin del presente apunte de ctedra se han tomado como base las siguientes publicaciones:
HORMIGN: ESTRUCTURA, PROPIEDADES Y MATERIALES. Unidad 7: HORMIGN EN ESTADO FRESCO.
Facultad de Ingeniera de la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires.
Diseo y control de mezclas de hormign, S. H. Kosmatka, B. Kerkhoff, W. C. Panarese, J. Tanesi, Portland
Cement Association, 2004.
Curso de Tecnologa del hormign, A. Castiarena, Asociacin Argentina de Tecnologa del Hormign, 1994.
Concrete, S. Mindess, J.F. Young, Prentice Hall, Inc., E.E.U.U., 1981.
TECNOLOGA DEL HORMIGN FRESCO, D.A. Bascoy, Ed. Asociacin Argentina de Tecnologa del Hormign,
1992.
Manual del Hormign Elaborado. Asociacin Argentina del Hormign Elaborado.
Santa Fe, marzo 2006
Pgina 37/37

Propiedades de La Mezcla Fresca de Hormigon

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

Facultad Regional Santa Fe

UNIDAD 6 - PROPIEDADES DE LA MEZCLA FRESCA DE HORMIGON

Tecnologa del hormign

Mayor tamao mximo del agregado grueso.

Figura 1: Esquematizacin del ensayo de segregacin (Bascoy)

Tecnologa del hormign

menor densidad de la mezcla y a la poca capacidad de la estructura granular para retenerla.

Figura 2: Efectos de la exudacin (Bascoy)

Existen dos tipos de exudacin:

Tecnologa del hormign

Finura del cemento.

Figura 3: Ensayo de exudacin (UNICEN)

es fcilmente bien mezclado con un esfuerzo razonable.

Es el efecto combinado de aquellas propiedades del hormign fresco que determina la

Tecnologa del hormign

Figura 4: Comportamiento de fluidos ideales y cuerpos de Bingham (Bascoy)

No existe un ensayo que mida, la trabajabilidad de un hormign. Los parmetros reolgicos,

Eliminacin de la fase gaseosa con el mnimo de trabajo interno til.

Tecnologa del hormign

FACTORES QUE AFECTAN LA TRABAJABILIDAD

CONTENIDO DE FINOS (kg/m)

Tecnologa del hormign

Figura 5: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (UNICEN)

Tecnologa del hormign

asentamiento de la mezcla. Si la masa de hormign se rompe se debe repetir el ensayo dado

5,0 < V 50,0 2,0

2,0 < A 5,0 1,0

Asentamiento del cono de

5,0 < A 10,0 2,0

Asentamiento del cono de

10,0 < A 15,0 2,0

Asentamiento del cono de

15,0 < A 18,0 3,0 (*)

Asentamiento del cono de

Extendido en la mesa de Graf

Figura 6: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (Bascoy)

Tecnologa del hormign

PRUEBA DE FLUIDEZ (IRAM 1690:1986)

Figura 7: Ensayo de la mesa de Graf (Bascoy)

PRUEBA VeBe (IRAM 1767:2004)

Figura 8: Ensayo de remoldeo de VeBe (IRAM)

Tecnologa del hormign

PRUEBA DE LA SEMI-ESFERA DE KELLY (IRAM 1689: 1972)

Figura 9: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy)

FRAGUADO DEL HORMIGN

Tecnologa del hormign

la cual los tiempos de fraguado se pueden incrementar en el hormign. La presencia de

Figura 10: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy)

MEZCLADO DEL HORMIGN

Tecnologa del hormign

el uso de mezcladoras mayores o con mezcladoras adicionales, pero no a travs del

Tecnologa del hormign

Establece, adems, el tiempo mximo de 5 minutos en pastones de hasta 2 m, en

Evaporacin del agua, menor trabajabilidad.

Tecnologa del hormign

continuadamente. La mayor productividad se lograr si se planea el trabajo para que se

Tecnologa del hormign

Figura 11: Esquema de planta elaboradora de hormign (PCA)

Endurecimiento Prematuro y Secado. El hormign empieza a endurecerse en el momento

Tecnologa del hormign

Tabla 4. Mtodos y equipos para transporte y manejo del hormign

Tecnologa del hormign

Tabla 4. Mtodos y equipos para transporte y manejo del hormign (continuacin)