Como ya todos sabemos, el concreto armado es el material ms utilizado en la industria de la

construccin. El excelente complemento de las propiedades del concreto con las del acero de refuerzo,
para formar un material mixto el concreto armado ha permitido su espectacular difusin y utilizacin
durante el ltimo siglo, lo cual ha conllevado a que los problemas asociados a la durabilidad de estas
estructuras tengan una gran trascendencia tcnica, econmica y social.

Por todo esto, se ha dedicado mucho esfuerzo y dinero a conocer, prevenir y solucionar los riesgos que
limitan la vida til de un material que comenz promocionndose como de durabilidad ilimitada y con
mnimos requerimientos de mantenimiento.
La situacin est, lamentablemente, lejos de ser satisfactoria, persistiendo an controversias en
cuestiones fundamentales. Sin embargo, est fuera de duda que la corrosin del acero de refuerzo es,
con mucha diferencia, el principal factor que limita la durabilidad de las estructuras de concreto armado.
En esta separata se analizan, con un enfoque netamente prctico, las causas, efectos, mtodos de
medida, modos de inspeccin y diagnstico de la corrosin en este sistema: acero/concreto.
En nuestra realidad, no existe un reconocimiento generalizado de la importancia que pueden llegar a
adquirir los daos por corrosin del acero de refuerzo, de manera que la inmensa mayora de las
inspecciones se realizan sobre estructuras donde los deterioros se han hecho ya aparentes,cuando sera
deseable que se hicieran de manera rutinaria, sobretodo en ambientes de elevada agresividad.
La falta de acceso visual al acero de refuerzo contribuye a este estado de cosas, debido a que la
sintomatologa visible suele preceder a la solicitud de inspeccin y adems sta se hace aparente, en la
mayora de casos, cuando los daos son ya importantes.

En la Figura anterior se comparan

los volmenes relativos que pueden alcanzar los productos de corrosin del hierro con respecto al
volumen de metal destruido. Resulta evidente que si los productos de corrosin no migran a travs de los
poros, pequeas cantidades de metal corrodo pueden generar tensiones considerables. Los efectos de la
corrosin, en resumen se manifiestan en los tres componentes fundamentales del concreto armado: sobre
el acero, sobre el concreto y sobre la adherencia acero/concreto, tal como se esquematiza en la figura
siguiente:
La acumulacin de todos los efectos de la corrosin es la principal causa de deterioro de las estructuras
de concreto armado y la que limita, por tanto, su durabilidad. No existe un lmite mximo tolerable de
corrosin, que puede variar segn la finalidad de las estructuras, ni un ndice numrico de aceptacin
general para el clculo de la durabilidad, pues se estima con relacin a distintos parmetros: la
adherencia entre el concreto y las armaduras, la prdida de capacidad portante, la reduccin de
seccin de las armaduras, el tiempo necesario para que las sustancias agresivas del medio
penetren hasta las armaduras o, incluso, la sintomatologa visible de deterioro.
En cualquier caso, sea cual sea el parmetro elegido para la estimacin, son siempre los efectos de la
corrosin la causa de la variacin de dicho parmetro. Desde hace tiempo, la corrosin de las armaduras
es un aspecto al que se concede la mayor importancia en el mantenimiento de las estructuras existentes,
porque ha contribuido a colapsos estructurales de amplsima repercusin.

Viga de concreto armado afectada por un proceso de corrosin

El concreto armado, como el resto de los materiales de construccin, se proyecta con la idea de que
permanezca estable a lo largo del tiempo, sin perder ninguna de las propiedades fsicas y qumicas que le
caracterizan. Debido a su constitucin, el concreto contiene poros, algunos de ellos interconectados entre
s, que pueden resultar de importancia crtica en su durabilidad, ya que los agentes agresivos externos
tienen una va de penetracin a travs de ellos, por capilaridad o difusin.
Frecuentemente el fallo prematuro es atribuible a la baja calidad del hormign (relaciones
agua/cemento demasiado altas, relaciones cemento/ridos demasiado bajas, puesta en obra inadecuada,
etc.). En la Tabla 1 se ofrece una lista de los factores fsico-qumicos que ms contribuyen a que el
cemento pierda sus propiedades conglomerantes, junto a una sucinta descripcin de los fenmenos que
producen y de las medidas eficaces para contrarrestarlos o prevenirlos. En general la calidad del
concreto, expresada en trminos de permeabilidad o penetrabilidad, es la caracterstica principal a la hora
de determinar su durabilidad.

Un mejor panorama del efecto corrosivo en la estructura de C A

Debido a la baja resistencia a la traccin del concreto la inmensa mayora de las estructuras se proyectan
en concreto armado, la durabilidad del cual resulta limitada esencialmente por la corrosin de las acero de
refuerzo.
Todas las excelentes propiedades del concreto como material de construccin, resultaran baldas si no
fuera por una propiedad adicional, su capacidad de proteger el acero de refuerzo contra la corrosin.
Dicha capacidad la confiere el elevado pH del concreto, impuesto por el Ca(OH)2 formado en la
hidratacin de los componentes mayoritarios del cemento, los silicatos triclcico y biclcico, que garantiza
un estado pasivo del acero de refuerzo y, con ello, su larga vida en servicio.

La acumulacin de todos los efectos de la corrosin es la principal causa de deterioro de las estructuras
de concreto armado y la que limita, por tanto, su durabilidad.
No existe un lmite mximo tolerable de corrosin, que puede variar segn la finalidad de las
estructuras, ni un ndice numrico de aceptacin general para el clculo de la durabilidad, pues se estima
con relacin a distintos parmetros: la adherencia entre el concreto y las armaduras, la prdida de
capacidad portante, la reduccin de seccin de las armaduras, el tiempo necesario para que las
sustancias agresivas del medio penetren hasta las armaduras o, incluso, la sintomatologa visible de
deterioro.
En cualquier caso, sea cual sea el parmetro elegido para la estimacin, son siempre los efectos de la
corrosin la causa de la variacin de dicho parmetro. Desde hace tiempo, la corrosin de las armaduras
es un aspecto al que se concede la mayor importancia en el mantenimiento de las estructuras existentes,
porque ha contribuido a colapsos estructurales de amplsima repercusin.
Aqu muestro una tabla de los principales factores de deterioro en las estructuras de concreto armado ,
las fenomenologas comunes y las medidas que se dan a fin de que no tengamos estos problemas.

En general la calidad del concreto, expresada en trminos de permeabilidad o penetrabilidad, es la

caracterstica principal a la hora de determinar su durabilidad. Para finalizar, en el siguiente post se tratar
de las causas de la corrosin en el acero de refuerzo y a la corrosin localizada por presencia de iones
cloruro, junto con la carbonatacin del concreto, otro tema muy importante a tratar.

La Corrosin de Armaduras en el Hormign Armado es uno de los daos ms frecuentes y que

ocasionan mayores deterioros en las estructuras de Hormign Armado.
Se manifiesta mediante el desprendimiento del hormign de una forma puntual o longitudinal, dejando las
armaduras prximas a la superficie sin proteccin, por lo que con el tiempo quedan recubiertas por una
pelcula de xido que se manifiesta mediante la aparicin de manchas en la zona afectada.
Durante la hidratacin del cemento se libera hidrxido clcico, tambin llamado portlandita, que otorga carcter
bsico al hormign, situando al pH entre 12 y 13. Con estos valores de pH el acero de las armaduras se

encuentrapasivado, es decir, recubierto con una capa de xidos, compacta y continua, que lo mantiene
protegido de la corrosin.
Si bien existen varias causas que pueden dar lugar a la destruccin de la capa pasivante del acero, en la
prctica los factores que promueven la corrosin electroqumica de las armaduras en el interior
del hormign son mayoritariamente la carbonatacin y la presencia de cloruros, o ambos factores en
conjunto, ayudados por elfisuramiento o la porosidad del hormign que permite el paso hasta las armaduras
de oxgeno, humedad y de diversos agresores del medio.
Este tipo de patologa bastante frecuente pone en peligro la solidez de los elementos afectados y necesita a
menudo reparaciones costosas por la repeticin de un gran numero de elementos idnticos (fachadas, cornisas,
etc)

Consecuencias estructurales de la corrosin en concreto armado

Resumen
Este trabajo presenta una investigacin experimental que relaciona la prdida de
capacidad de carga por flexin en vigas de concreto reforzado y la prdida de acero
debido a corrosin generalizada del refuerzo. Se utilizaron en esta investigacin
vigas de concreto (100x150x1500 mm) contaminadas con cloruros, colocados stos
durante la fabricacin del concreto. Durante la etapa experimental se aceler la
corrosin del acero de refuerzo mediante la aplicacin de una corriente andica de
80 A/cm2 entre 48 y 183 das. Al finalizar el perodo de corrosin acelerada, las
vigas fueron probadas por flexin, utilizando el mtodo de aplicacin de la carga en
tres puntos. Adems, se estim la prdida promedio de la penetracin de la
corrosin, utilizando el mtodo gravimtrico, la morfologa de las grietas por
corrosin y la profundidad de las picaduras en el refuerzo. Los resultados obtenidos
a la fecha, presentaron una disminucin del 40% en la resistencia a la flexin
cuando la corrosin obtenida fue de solamente un 10% de prdida de radio, pero la
existencia de picaduras de hasta 70% del dimetro en el acero produjeron prdidas
de capacidad de hasta un 60% de la capacidad original.
Palabras clave: Agrietamiento, capacidad portante en flexin, corrosin acelerada,
durabilidad del concreto.
Recibido el 30 de Junio de 2006 En forma revisada el 30 de Julio de 2007
Introduccin
Es bien conocido, que el recubrimiento del concreto protege a las barras de refuerzo
(tambin llamadas armaduras) contra los agentes agresivos del medio ambiente.
Un recubrimiento de concreto sano provee a la armadura de una barrera fsica
previniendo que agentes qumicos (iones de cloruro, dixido de carbono, etc.)
lleguen a la superficie de sta. Adems la alcalinidad del agua del poro del concreto
protege qumicamente a la armadura contra la corrosin. Sin embargo en un
ambiente marino, los iones cloruro del agua de mar o brisa marina, se acumulan en
la superficie de el concreto y lentamente penetran hasta la armadura ubicada en el
interior. Cuando la concentracin de cloruros en la armadura excede el valor crtico,
la capa pasiva protectora en la superficie de esta armadura se rompe y comienza la
corrosin activa. Aunque se desconoce el tipo de productos de corrosin que se
forman en la interfase armadura/concreto durante el proceso de corrosin, es de
todos conocido que los productos de corrosin tienen menor densidad que el acero
original, resultando en una expansin del volumen en la interfase, dando
como resultado el agrietamiento del concreto. Por lo tanto la corrosin del acero

causa dao en el mismo acero, el concreto y en el anclaje, entre los dos materiales.
Son pocos los estudios que se han dedicado a investigar el tema de la capacidad
remanente, de estructuras de concreto debido a la corrosin de la armadura [1-10].
Por lo tanto, esta investigacin, intenta ahondar en el tema, presentando los
resultados de un programa experimental para determinar la relacin emprica,
entre la degradacin por corrosin y los cambios en la capacidad de carga de vigas
de concreto reforzado, utilizando un proceso de corrosin acelerado. Esta
investigacin forma parte del "Plan Nacional Mexicano de Evaluacin de Puentes
Daados por Corrosin" que realiza el Instituto Mexicano del Transporte (IMT) [11].
Procedimiento Experimental
Para este estudio, se hicieron doce vigas de concreto de 100 x 150 x 1500 mm,
reforzadas longitudinalmente con una varilla del #3 (10 mm de dimetro nominal).
Con la intencin de no usar ciclos de mojado y secado para iniciar la corrosin en
las vigas de este estudio, se colocaron cloruros en el agua de amasado durante la
fabricacin del concreto a todo lo largo de la viga para generar corrosin en la
armadura. La contaminacin se obtuvo aadiendo un 3% por peso de cemento de
cloruros (~12 kg/m3) durante el mezclado, utilizando NaCl (sal de mesa), de la
misma manera como se ha hecho en investigaciones previas [10, 12]. Las vigas se
fabricaron utilizando moldes de madera en una fbrica de concreto. La proporcin
de agua-cemento fue de 0.5, con cemento Prtland Tipo I (389 kg/m3), arena de
slice estndar (685 kg/m3) de tamao #20-#30, y agregado grueso a base de
basalto triturado(1042 kg/m3) con un tamao mximo nominal de ~19 mm. El
concreto fabricado alcanz una resistenciacaracterstica a 28 das de 37 MPa
valor obtenido utilizando cuatro cilindros de concreto simple de 76x305 mm.
Para acelerar el proceso de corrosin se le aplic a las vigas, una corriente andica
nominal en la varilla de refuerzo # 3 a ocho de las doce vigas fabricadas (cuatro se
consideraron controles, B01, B02, B11 y B12). Una placa de acero
pegada externamente en una cara lateral de la viga mediante una resina
conductora de electricidad fue utilizada como un ctodo. Estos ctodos (placa de
acero y resina conductora) fueron colocadospara aplicar una corriente andica a la
barra de refuerzo. La densidad de corriente andica utilizada fue de 80 A/cm2 y
fue aplicada en tres perodos diferentes: ~40 das, ~100 das, y ~210 das de
acuerdo con el dao nominal por corrosin deseado. Este dao corresponde a 5, 10,
y 20% de prdida de radio del refuerzo, respectivamente. Se utiliz un galvanostato
de mltiples canales para aplicar la corriente deseada a cada viga. Mayor
informacin del galvanostato utilizado se encuentra en trabajos previos [10, 12]. A
diferencia del procedimiento seguido en la referencia [10] en donde tambin se
utiliz el procedimiento de corrosin acelerada por corriente andica impresa en
vigas en ambiente seco, en la presente investigacin se mantuvieron a las vigasen
humedad alta mediante esponjas saturadas y cubiertas con polietileno para
mantener la humedad de la superficie de concreto constante (955%). Se inici el
proceso de corrosin acelerada aproximadamente 50 das despus de fabricar las
vigas. Durante el proceso de corrosin acelerada, se realiz tambin una vez cada
dossemanas, un monitoreo de apertura de grietas. El procedimiento del
levantamiento de las grietas es presentado en investigaciones previas [10, 12, 13].
Cuando se alcanz el valor nominal de prdida de radio del refuerzo, se dej de
aplicar la corriente andica y cada viga fue desconectada del galvanostato, en
espera de iniciar la etapa deprueba de flexin.
Despus de que el perodo de corrosin acelerada finaliz, las vigas fueron
ensayadas a la maquina universal para realizar la prueba de flexin, utilizando el
procedimiento de aplicacin de la carga en tres puntos. La prueba se llev a
cabo utilizando una mquina universal servo hidrulica marca INSTRON, modelo

8503 (carga mximanominal de 500 kN). Las vigas se colocaron

simplemente apoyadas sobre una viga "I" de acero, la cual se coloc sobre el pistn
de la mquina universal. De esta manera, la celda de carga qued centrada en la
viga, aplicndose as tres cargas (2 reacciones y una carga aplicada en el centro de
la viga y opuesta a la direccin de las reacciones). Los resultados de la prueba
obtenidos de la mquina universal (carga y desplazamiento del pistn)fueron
guardados automticamente por una computadora porttil conectada al sistema
servohidrulico de la mquina universal.
Despus de finalizada la prueba de flexin, se realiz un levantamiento de grietas
por corrosin (no incluidos los resultados en este trabajo por espacio disponible).
Inmediatamente despus las barras de refuerzo fueron extradas del concreto. El
procedimiento para determinar la penetracin promedio de la corrosin, xPROM,
delacero de refuerzo fue similar al utilizado en investigaciones anteriores [11-13].
El valor obtenido de xPROM se calcul de la prdida de masa por corrosin ( W)
utilizando la ecuacin siguiente:

donde xPROM est dado en mm,

WG es la prdida de masa (m0-mF) en gramos, y L

son el dimetro (= 9,5 mm) y la longitud de la zona corroda mm, y Fe es el valor

de la densidad del fierro (7,86 g/cm3). La prdida del radio del refuerzo se define en
esta investigacin como al cociente entre xPROM y el radio original del refuerzo, r0.
Resultados y Discusin
En todas las vigas se midieron los anchos y longitudes de las grietas producidas
durante la etapa de corrosin acelerada. Se generaron grietas paralelas a las barras
de refuerzo en todas las vigas a las que se les aplic corriente andica. En la Tabla
1 se presentan los resultados de ancho mximo de grieta, CWMAX, para cada una de
las vigas, el cual fue medido despus de alcanzar el valor nominal de prdida de
radio del refuerzo y justo antes de que las vigas fueran probadas en flexin.

Despus de las pruebas de flexin, el refuerzo fue retirado del concreto y se limpi
su superficie de los productos de corrosin formados utilizando una solucin de HCL
con inhibidores de corrosin [10, 12-13]. Despus de la limpieza, la prdida de
masa del refuerzo al final del experimento (WG) fue calculada restndole el valor
de la masa final al de la masa inicial. El valor de xPROM (considerando que la
corrosin fue uniforme en la zona andica del refuerzo) del refuerzo se calcul
utilizando la Ecuacin 1. Los valores estimados de WG, xPROM y la prdida de radio
del refuerzo, xPROM/r0, se enlistan en la Tabla 1.
La Figura 1 presenta los diagramas de Fuerza-Desplazamiento obtenidos durante
las pruebas de flexin para todas las vigas. En esta investigacin PMAX corresponde a
la carga justo antes de la aparicin de grietas transversales por flexin y la
deformacin plstica del refuerzo (Figura 1). Tres de las vigas probadas fallaron
sbitamentepartindose en dos partes iguales a partir del centro de la viga (B04,
B05 y B10).

Los valores medidos de PMAX para todas las vigas de esta investigacin se presentan
en la Tabla 1. Se observaron cambios considerables en el valor de PMAX, indicando
que la prdida de capacidad en flexin de vigas con refuerzo corrodo en forma
generalizada es considerable. Los valores experimentales de PMAX fueron utilizados
para determinar la capacidad de carga remanente por corrosin, CRCCOR, de cada
una de las vigas corrodas en laTabla 1.
Estos valores fueron calculados dividiendo el valor de PMAX de cada viga corroda,
PMAX-CORR, entre el valor promedio de las vigas control (de la Tabla 1 el promedio
entre B01, B02 y B12 es 11.4 kN) de la siguiente manera:

La Figura 2 muestra los valores de CRCCOR de la Ecuacin 2 en funcin de la relacin

penetracin de la corrosin promedio y el radio inicial del refuerzo, xPROM/r0,
graficados con los resultados obtenidos de previas investigaciones [1-10] (con el
smbolo "") y los resultados de la presente. La informacin obtenida de la capacidad
de carga de investigaciones previas incluye los datos de probetas de concreto
reforzado pequeas y corrodas en toda su longitud [1-10]. De la Figura 2 se puede
observar una tendencia muy marcada, presentndose una disminucin en el valor
de CRCCOR cuando xPROM/r0 aumenta. Los resultados para corrosin generalizada y
prdida de radio de 10% (xPROM/r0= 0.1, igual a un 19% de prdida de seccin
transversal del refuerzo) muestranuna disminucin en promedio del 40% en
la capacidad de carga por corrosin (CRCCORR ~ 0.6).

Cabe aclarar que los valores en la Figura 2 muestran una separacin significativa
en xPROM/r0= 0.1, tendiendo a dos nubes de datos bien marcados. Este cambio en la
tendencia tambin se observ en los resultados obtenidos entre las vigas B08 y B09
comparados con los obtenidos en las vigas B04, B05 y B10. En las cinco
vigasanteriores, el valor de xPROM/r0 fue aproximadamente 0.1, pero los valores
obtenidos de CRCCOR variaron de 0.6 para B08 y B09 a 0.4 y 0.25 para B04, B05 y
B10. Esta variacin en el valor de CRCCORR se debi a la aparicin de picaduras en las
barras de refuerzo de B04, B05 y B10 producto de una corrosin
excesivamente localizada. Debido a las fallas observadas en estas ltimas tres vigas
se realizaron autopsias a todas las barras de refuerzo, despus de extraerlas del
concreto, midiendo las profundidades de picadura en las ocho vigas corrodas. En
laTabla 1 se muestran los valores mximos de picadura obtenidos en las autopsias a
las ocho barras de refuerzo corrodas aceleradamente.
Se puede observar que B04, B05 y B10 presentaron profundidades de picadura de
entre 6 y 7.5 mm (en una barra de refuerzo de tan solo 9.5 mm de dimetro), y la
falla catastrfica ocurrida durante las pruebas de flexin se present en donde la
picadura ms profunda ocurri. Por ello se plante una segunda relacin emprica
entreCRCCORR y PICMAX/r0, en lugar de utilizar la prdida promedio por corrosin
estimada anteriormente por xPROM/r0. La Figura 3 muestra esta relacin utilizando los
valores de esta investigacin y los resultados de otras investigaciones.

Al colocar los resultados de esta investigacin junto con los de investigaciones

previas se pudo encontrar una tendencia ms clara que utilizando el parmetro
xPROM/r0 utilizado en la Figura 2. Este resultado sera valido para los elementos que,
como estas vigas, el acero trabaja solo a tensin. Para casos en donde el acero
corrodotrabaja a compresin, el resultado puede varias, por lo que mayor
informacin es necesaria para corroborar la relacin emprica presentada en esta
investigacin.
Los resultados presentados aqu pertenecen a una investigacin en curso. Una
segunda parte de esta investigacin [14], es el estudio de un mtodo no
destructivo alternativo, basado en monitoreo de los parmetros de
vibraciones, para detectar los cambios de la rigidez de vigas de concreto debido a la
corrosin del refuerzo. Un tercer programa experimental [15] se lleva al cabo con el
fin de determinar los cambios en la rigidez en flexin de vigas de concreto
reforzado por corrosin, incluyendo el determinar formulas empricas que
relacionen parmetros varios como la prdida de rigidez en flexin y el
valor medido de prdida de radio del refuerzo, definido en este trabajo. Los
resultados experimentales de estas tres fases que forman el proyecto
completo sern analizados en un futuro con un modelo numrico que correlacione
la degradacin por corrosin y los parmetros de vibracionesmedidos.
Conclusiones
El efecto de la corrosin en la resistencia a la flexin ha sido estudiado
experimentalmente utilizando vigas de concreto reforzado con diferentes longitudes
de acero en proceso de corrosin. Este trabajo incluye tambin la informacin para
formular una relacin emprica entre la prdida de resistencia a la flexin con base
a la cantidadde acero (prdida de radio del refuerzo o picadura mxima) por
corrosin. Basado en los resultados experimentales obtenidos, se pueden definir las
siguientes conclusiones:

 Los resultados obtenidos demuestran que la formacin de picaduras fueron ms

crticas en el caso de que el concreto est saturado de agua en comparacin a los
resultados obtenidos anteriormente [10] con corrosin en seco.
Los resultados obtenidos a la fecha indican que la prdida promedio de radio por
corrosin, xAVER/r0, de 0.06 y 0.1 (para corrosin acelerada generalizada en concreto
hmedo), generaron prdidas de capacidad de carga, CRCCOR, de entre 30% y 40%,
respectivamente. Por otro lado, si la corrosin es muy localizada (picaduras
profundas) la CRCCOR disminuy hasta un 60% del valor de diseo an cuando el
valor de xAVER/r0 fue de solo 0,1.
La CRCCOR disminuy principalmente por la formacin de las picaduras en la
varilla, que en este trabajo llegaron hasta un 73% del dimetro original de la
varilla.

Como prevenir la corrosin del acero

de refuerzo?
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Cada ao se invierte una cantidad de dinero importante en la reparacin y mantenimiento de las

estructuras de los inmuebles y de la infraestructura de las ciudades en el pas. Es de todos conocidos
(profesionales y no profesionales de la industria de la construccin) que con el paso de tiempo el acero de
refuerzo en las estructuras de concreto se ve afectado por la oxidacin y esto genera un dao en los
elementos de concreto.
Se han hecho diversos estudios sobre este tema, definiendo el origen y causas de la oxidacin. Se han
hecho esfuerzos en el aspecto de diseo creando conciencia de disear las estructuras por durabilidad y
no solamente por los esfuerzos a la flexin, tensin o compresin.
Al ser el concreto un elemento permeable, dependiendo del grado de exposicin a ambientes corrosivos,
la resistencia del concreto utilizado, el espesor del recubrimiento, los procedimientos constructivos
utilizados y el uso o no de materiales que protejan al concreto, la corrosin se presentar mas pronto que
tarde, sobre todo si no se toman medidas como las anteriormente mencionadas.
Algunos sntomas de las estructuras que ya tienen un problema de corrosin son:

Sangrado del oxido. Son puntos negros que aparecen en la superficie de concreto y que van
dejando una huella de oxido.

Agrietamiento. Cuando el acero empieza a ampliar su volumen por la oxidacin se presenta este
sntoma.

Desprendimiento. El acero se ha expandido tanto, que revienta el recubrimiento de concreto y se

desprende dejando expuesto el acero.

Como podemos prevenir el dao que la corrosin en las estructuras de concreto?

Dividiremos las alternativas en dos rubros: Edificios que se van a construir y Edificios Existentes
++Para los edificios nuevos:
1.

MASTER PROTECT 8065CP/8105CP/8150CP (Antes Emaco CP Intact Galvanic

Anodes)son nodos discretos diseados de cinc recubiertos de un mortero patentado. Los
alambres galvanizados integrales de amarre permiten una conexin fcil con el refuerzo del
concreto. Como un componente clave de una estrategia de reparacin completa o prevencin, el
nodo de sacrificio de cinc que genera una pequea corriente elctrica en la medida en que es
consumido, protegiendo de esta forma al acero de refuerzo de la corrosin acelerada.
Ofrece una vida til de entre 5 y 15 aosdependiendo del producto seleccionado.

2.

NANOFLEX TPM-100 .- Recubrimiento de alta resistencia a base de Nanotecnologa, para

superficies absorbentes y/o porosas con base mineral que evita la penetracin de los lquidos
sobre al interior de concreto. Evitando que los cloruros o sulfatos, principales generadores de la
oxidacin penetren al interior del elemento. No cambia el color, la textura ni la apariencia del
concreto. Posteriormente se le puede aplicar a la estructura el acabado diseado si es el caso.
Este producto penetra en los poros del concreto y ofrece una vida til de hasta 15 aos.

Si se tomar en cuenta el costo de reparacin de las estructuras vs. la inversin de la prevencin, utilizar
productos que reduzcan el impacto de la corrosin en los elementos de concreto no alcanzara un valor
significativo.

++ Para los Edificios Existentes

Si estos no presentan algn sntoma de corrosin se recomienda utilizar al recubrimiento que ofrezca una
proteccin al elemento de concreto.

Si es concreto aparente se puede utilizar el NANOFLEX TPM-100.

Si la superficie esta pintada, se puede utilizar el MASTER PROTECT EL 750 (Antes

Throlastic) que es un recubrimiento impermeabilizante de alto espesor elastomrico, 100%
acrlico, en base agua. Este producto se alarga 300% sirviendo de puenteo de grietas dinmicas
reteniendo su flexibilidad por muchos aos. El color de lnea es blanco y se pueden igualar
cualquier tono de pintura.

Si los elementos de concreto presentan ya algn sntoma de corrosin:

Se recomienda utilizar los productos de la serie MASTER EMACO (Master Emaco P-124 y
Master Emaco S-488 CI) para reparar el elemento de concreto, que ofrecen una solucin de
largo plazo, que los sistemas tradicionales no ofrecen.

Para prolongar la vida til de la reparacin, se puede instalar el MASTER PROTECT

8065CP/8105CP/8150CP para prevenir la reaparin de la corrosin y proteger la superficie con
algunas de las opciones antes mencionadas (NANOFLEX TPM-100 MASTER PROTECT EL
750)

Si se tomar en cuenta el costo de reparacin de las estructuras vs. la inversin de la prevencin, utilizar
productos que reduzcan el impacto de la corrosin en los elementos de concreto no alcanzara un valor
significativo.
Cualquiera que se su caso, si requiere de mayor informacin sobre las alternativas para prevenir la
corrosin o para reparar o reforzar elementos de concreto ya daados, con gusto le podemos ofrecer la
asesora tcnica que requiera.

La corrosin del acero es el ataque destructivo del material por reaccin qumica o
electroqumica cuando ste interacta con el medio ambiente. Implica graves riesgos
cuando se trata de acero estructural, es decir, cuando estamos hablando de varilla que
forma parte de una estructura de concreto. Pero por qu razn se presenta este
fenmeno? Pues bien, para entender este proceso es necesario saber que el acero es una
aleacin de hierro y carbono.
El estado natural del hierro generalmente es un xido llamado hematita (Fe O), este
mineral sufre un proceso de refinacin para liberar al hierro del oxgeno aplicando una gran
cantidad de energa en forma de calor. El producto final tiene una mayor energa que el
original y resulta en un material termodinmicamente inestable. Por esta razn, el acero
tratar de regresar a su estado primitivo y de menor energa, es decir, en forma de xido.
Cuando las varillas de acero estn embebidas en el concreto stas se encuentran
protegidas de la corrosin gracias al recubrimiento de concreto que forma una barrera
contra la accin del agua y el oxgeno presentes en el medio. Este recubrimiento es eficaz
en funcin de su espesor y de la calidad del concreto. Por otro lado, el acero est
salvaguardado de la corrosin por el ambiente altamente alcalino (pH > 13), generado por
los productos de la mezcla agua/cemento que adems forman una capa de xido sobre la
superficie de las varillas mantenindolas pasivadas por largo tiempo.
Sin embargo, en su interaccin con el medio existen varios factores que pueden llegar a
desencadenar la reactivacin del proceso de corrosin del acero. Este fenmeno se hace
ms latente en los ambientes marinos y/o urbanos en los que hay presencia de iones
cloruro (Cl, anin inorgnico presente en agua), y gases atmosfricos como el CO y SO
que pueden ser contaminantes peligrosos no solo para los materiales y el medio ambiente
sino tambin para la salud.
En los ambientes marinos, el ingreso de iones cloruro a travs de los poros del concreto
induce a la corrosin del acero principalmente cuando las estructuras estn sujetas a
periodos de humedad y secado. En estos ambientes los iones Cl tienden a destruir la

capa de xido que pasiva al refuerzo de tal manera que la superficie del acero se activa
produciendo una corrosin en un punto especfico (corrosin localizada por picadura).
En los ambientes urbanos densamente poblados, el uso excesivo del automvil, la quema
de combustibles fsiles y la destruccin de bosques enteros incrementan vertiginosamente
los niveles de CO en la atmsfera, que en combinacin con la humedad reaccionan con
los productos de la pasta agua/cemento disminuyendo la alcalinidad del concreto (pH <
10). A este proceso se le conoce con el nombre de carbonatacin del concreto.
Independientemente de las causas, cuando el acero de refuerzo se corroe se disminuye su
seccin trasversal y al mismo tiempo la herrumbre que se produce alrededor del material
propicia aumentos de volumen que se traducen en tensiones provocando agrietamientos
en el concreto, adems de disminuir la adherencia y la resistencia del material.
Las manifestaciones externas de una corrosin avanzada de la varilla en una construccin,
son: manchas de xido en la superficie del concreto, agrietamientos acompaados de
delaminacin o incluso desprendimiento del recubrimiento. Si el proceso contina llegar
un momento en el que la varilla desaparecer por completo y, desde luego, pone en riesgo
la estructura.
A nivel mundial, esta situacin ha ocasionado grandes prdidas econmicas estimadas
entre el 2 y 5% del PIB de cada pas. La economa se ve afectada ya sea por la reparacin
de las superficies daadas o por elementos estructurales que llegan a fallar, es decir el
derrumbe de la estructura. Por esta razn, diversas entidades han realizado estudios que
los conduzcan a determinar el origen, efectos y posibles soluciones para contrarrestar el
problema de la corrosin en estructuras de concreto reforzado.
Algunos de estos organismos son: la Portland Cement Association (PCA); American
Concrete Institute (ACI); American Society for Testing and Materials (ASTM); The National
Association of Corrosion Engineers (NACE International) y Runion Internationale des
Laboratoires et Experts des Matriaux, Systmes de Constructions et Ouvrages' (RILEM).
A travs de las investigaciones se han llegado a establecer los factores principales que
influyen en el desarrollo del proceso de corrosin en el acero de refuerzo del concreto,
siendo estos:
Factores que dependen directamente de la calidad del concreto: la relacin A/C, la
cantidad y tipo de cemento usado, caractersticas de los agregados y su proporcin, uso
de aditivos, la compactacin, el curado, la porosidad y permeabilidad, entre otros.

Factores que dependen del uso de la estructura, como son: solicitaciones accidentales o
diferentes a las calculadas originalmente, cambio de uso de suelo.
Factores dependientes del entorno de servicio: temperatura, humedad relativa,
contaminacin ambiental, vientos dominantes, presencia de iones cloruro, etc.
Todos estos factores en forma aislada o combinada resultan en una estructura con mayor
o menor durabilidad. En general, para alcanzar un concreto durable ser necesario cuidar
que los componentes del material sean sanos y resistentes adems de vigilar los mtodos
de proporcionamiento empleados; las tcnicas de compactacin y curado aplicadas; as
como el considerar las caractersticas del entorno en el que se construye la estructura, las
condiciones de contacto y de servicio.
A la par de los aspectos antes mencionados, es recomendable implementar programas de
inspeccin y mantenimiento para controlar los posibles trabajos de saneamiento o
reparacin de defectos en caso de presentarse, buscando siempre el garantizar la
conservacin y el buen funcionamiento de la estructura.