TRABAJO FINAL DE GRADO

TITULO: Estudio del efecto de los ultrasonidos en la microestructura y propiedades

mecnicas de componentes de automocin conformados en estado
semislido.
AUTOR: Mohammed Ighaddouran
TITULACIN: Grado en Ingeniera Mecnica
DIRECTOR: Enric Martin Fuentes
DEPARTAMENTO: Ciencia de los materiales y ingeniera metalrgica
DATA: 15 de Julio de 2013

TITULO : Estudio del efecto de los ultrasonidos en la microestructura y propiedades mecnicas de

componentes de automocin conformados en estado semislido.

AELLIDOS: Ighaddouran

NOMBRE: Mohammed

TITULACIN: Grado en Ingeniera Mecnica

Plan: 2009

DIRECTOR: Enric Martn Fuentes

DEPARTAMENTO: Ciencia de los materiales y ingeniera metalrgica

CUALIFICACIN DEL TFG

TRIBUNAL

PRESIDENTE

SECRETARIO

VOCAL

JOSEP A. PICAS BARRACHINA

SALVADOR BUTI PAPIOL

ANTONIO FORN ALONSO

FECHA DE ENTREGA: 15/07/2013

TRABAJO FINAL DE GRADO

RESUMEN (mximo 50 lneas)

El objetivo principal del presente proyecto ha sido la modificacin de la microestructura de la

aleacin de aluminio A357 mediante la aplicacin de ultrasonidos. Se analiza el efecto de los
ultrasonidos y de la temperatura del caldo en la globulizacin de la fase alfa. El proceso
experimental se ha basado en el anlisis de las microestructura, el anlisis de las propiedades
mecnicas y finalmente el anlisis fractogrfico. La aplicacin de los ultrasonidos ha mostrado las
posibilidades de mejora de propiedades y de modificacin de la microestructura, afinando la fase
alfa. Se ha conseguido una incipiente globulizacin de la fase alfa.

Palabras clave (mximo 10):

Aluminio

A357

Ultrasonidos

Semislido

Microestructura

Globular

Dendritas

Afinamiento de grano

ndice
1

Estado de la tcnica................................................................................................... 8
1.1

El aluminio.......................................................................................................... 8

1.2

Aleaciones del aluminio ..................................................................................... 9

1.2.1
1.3

Conformacin en estado semislido ............................................................... 15

1.4

Obtencin de piezas con estructuras no dendrticas ...................................... 16

1.4.1

Procesamiento lquido: ............................................................................. 16

1.4.2

Procesamiento del slido ......................................................................... 18

1.5

Introduccin ............................................................................................. 19

1.5.2

Ultrasonidos.............................................................................................. 20

Procedimiento experimental .................................................................................. 23

Material y proceso de fabricacin de las piezas utilizadas ............................. 23

2.1.1

Obtencin de las probetas metalogrficas............................................... 27

2.1.2

Caracterizacin mecnica ......................................................................... 30

2.1.3

Anlisis fractogrfico. ............................................................................... 31

Resultados experimentales ..................................................................................... 32

3.1

Aplicacin de los ultrasonidos para lo obtencin de una estructura globular 19

1.5.1

2.1

Designacin de las aleaciones de aluminio ................................................ 9

Anlisis microestructural ................................................................................. 32

3.1.1

HPDC ......................................................................................................... 32

3.1.2

Sin ultrasonidos ........................................................................................ 35

3.1.3

Horno ........................................................................................................ 38

3.1.4

Maquina .................................................................................................... 46

3.2

Anlisis de las propiedades mecnicas ............................................................ 53

3.3

Anlisis fractogrfico........................................................................................ 57

Discusin de resultados .......................................................................................... 61

4.1

Anlisis microestructural ................................................................................. 61

4.2

Anlisis de las propiedades mecnicas y fractogrfico ................................... 64

5

Conclusiones............................................................................................................ 67

Presupuesto ............................................................................................................ 68
6.1

Coste ................................................................................................................ 68

Bibliografa y referencias......................................................................................... 70

1 Estado de la tcnica
1.1

El aluminio

El aluminio representa aproximadamente el 8% de la corteza terrestre por lo tanto es

el tercer elemento ms comn despus del Silicio (Si) y el Oxigeno (O2) y el elemento
metlico ms abundante.
El aluminio es un material que se caracteriza bsicamente por su baja densidad, que lo
hace idneo para ciertas aplicaciones donde el peso es un aspecto fundamental, pero
en contra tiene sus bajas prestaciones mecnicas, inferiores a las del acero, y que
limitan su uso en aquellos aspectos donde el material sufre grandes tensiones y por lo
tanto se necesita propiedades mecnicas elevadas. Su resistencia especfica (relacin
resistencia/densidad) sin embargo es superior a la del acero.

Tabla 1.1.1 Propiedades fsicas del aluminio [JRD93].

Propiedades

Aluminio puro (99,5%) Unidades

Modulo elstico
Peso especfico
Intervalo de fusin
Coeficiente de dilatacin lineal
Conductividad trmica
Resistividad elctrica a 20 oC
Conductividad elctrica
Potencial de disolucin V

70.000
2,700
646 - 657
23,5
210 / 220
2,9
59,5
-0,84

MPa
Kgm-3
o
C
10-6K-1
W(m K)-1
cm
% IACS
V

Aplicaciones:
El aluminio puro no es muy comn en la industria aun as lo podemos encontrar, en los
envases de conservas, tubos deformables para envases de productos farmacuticos,
aerosoles, utensilios y bateras de cocina domsticos, lminas para condensadores,
cables, pletinas y barras para conductores elctricos.

1.2

Aleaciones del aluminio

Debido a las bajas prestaciones mecnicas del aluminio se han desarrollado aleaciones
de aluminio por tal de mejorar las caractersticas mecnicas de ste. Ya en sus
primeros usos se poda encontrar aleaciones de Al-Si, dado que el silicio estaba como
impureza en el metal obtenido. En 1920 el uso de las aleaciones de aluminio se
extendi a nivel industrial, lo que ha hecho que actualmente tengamos una gran gama
de aleaciones [JRD93].

1.2.1 Designacin de las aleaciones de aluminio

Para la designacin de las aleaciones de aluminio se utiliza un sistema numrico de
cuatro dgitos basado en las normas americanas ANSI H35.1 y H35.2.

1.2.1.1

Aleaciones forjadas

Fig. 1.2.1 Aleaciones del aluminio [So09]

Primer digito: Representa el elemento principal de aleacin, y da nombre a la

familia de aleaciones.
Segundo digito: Control de impurezas.
Tercer y cuarto digito: Anotaciones especiales.
Las propiedades de las diferentes familias de aleaciones de aluminio son
[JGP72]:
-

1xxx: Aluminio puro (mnimo 99.00%)

2xxx: Cobre (Cu)

- Caractersticas:
El cobre posibilita la realizacin de tratamientos trmicos de
mejora de propiedades, pero hace que sea ms vulnerable a la
corrosin que el aluminio puro.
- Aplicaciones:
Elementos estructurales mecanizados que requieran elevadas
caractersticas mecnica, componentes aeronuticos, tornillos, pernos,
maquinaria, herramientas

3xxx: Manganeso (Mn)

- Caractersticas:
Esta serie de aleaciones, donde el aleante principal es el
manganeso, se caracteriza por su fcil conformacin, qua las hace
idneas para la embuticin y extrusin en fro. Otra caracterstica
principal es su elevada resistencia a la corrosin, y su poder de
disipacin del calor. El Mn sin embargo no proporciona un gran
incremento de resistencia
- Aplicaciones:
Su aplicacin se centra en botes de conserva, embalajes,
cubiertas y tejados, laterales para autobuses, camiones y caravanas,
depsitos de combustibles, piezas obtenidas por embuticin.

4xxx: Silicio (Si)

- Caractersticas:
Las aleaciones de Al-Si en el cual el silicio lo podemos encontrar
entre un 5% i un 20% son unas de las aleaciones ms importantes
seguidas de las del aluminio-cobre.
- Aplicaciones:
Por lo tanto las principales aplicaciones de esta aleacin son la
fundicin de piezas complejas por sus caractersticas anteriormente
comentadas. Esta aleacin de Al-Si es utilizada para piezas navales, ya
que tienen una excelente resistencia a la corrosin. Aunque no se utiliza
para piezas ornamentales ya que con el paso del tiempo suele
ennegrecerse.
10

5xxx: Magnesio (Mg)

- Caractersticas:
Se caracterizan por tener una alta resistencia a la corrosin
especialmente al agua de mar, por lo tanto estas aleaciones son muy
utilizadas en construccin naval, una resistencia mecnica media-alta,
tambin tienen muy buena soldabilidad. Los inconvenientes son que
tiene una baja capacidad de trabajo en frio y puede sufrir corrosin
intercristalina al usar tratamientos trmicos inadecuados.
- Aplicaciones:
Construccin de recipientes para lquidos como gasolinas,
tanques/silos de almacenamiento de granos para plsticos o, cereales,...
cisternas para transportar cargas calientes como asfalto, tuberas para
intercambiadores de calor. Recipientes a presin. Aplicaciones navales.

6xxx: Magnesio + Silicio (Mg + Si)

- Caractersticas:
Estas aleaciones son menos resistentes a la corrosin que las de
la serie 5XXX, pero tienen mejores propiedades mecnicas que aquellas,
y como son de conformado fcil, son muy adecuadas para perfiles de
secciones complejas.
- Aplicaciones:
Perfiles para arquitectura, puertas, ventanas, muros cortina,
mobiliario, estructuras, escaleras, peldaos, barandillas, verjas
enrejadas, barreras, cercados, disipadores de calor, mdulos
electrnicos, carcasas para motores elctricos, sistemas de ensamblado,
remaches, carroceras de camin, instalaciones neumticas, tubos de
riego, calefaccin y refrigeracin.

7xxx: Zinc (Zn)

- Caractersticas:
Son piezas que se caracterizan por su elevada resistencia
mecnica. Otro punto fuerte es su buena mecanizacin.
- Aplicaciones:
se utiliza para la construccin de troqueles, moldes de soplado,
matrices, maquinaria, herramientas, armamento, blindajes, industria del
automvil, piezas estampadas, tornillera, bastones de esqu, accesorios
ortopdicos, caas de pesca, arcos y flechas, raquetas de tenis,
remaches, aplicaciones nucleares. Son las aleaciones de aluminio
aeronuticas por excelencia.

8xxx: Otro elementos

9xxx: Serie no usual

11

1.2.1.2 Aleaciones de fundicin

Primer digito: Representa el elemento aleante.

-

1xx.x : Aluminio puro (mnimo 99.00%)

2xx.x: Cobre (Cu)
3xx.x: Silicio (Si) + Cobre (Cu) y/o Magnesio (Mg)
4xx.x: Silicio (Si)

5xx.x: Magnesio (Mg)

6xx.x: Serie no usual
7xx.x: Zinc (Zn)
8xx.x: Estao (Sn)
9xx.x: Otros elementos

Segundo digito: Control de impurezas.

Tercer y cuarto digito: Anotaciones especiales.

Tambin se le aade una letra para indicar el proceso de moldeo que se ha efectuado:
-

S: En arena
K: En coquilla
D: A presin
L: A precisin.

El diagrama de fases de la familia de aleaciones Al-Si destaca porque solo hay un punto
eutctico, a una temperatura de 577 C y con una proporcin de 12,6 de Si (Fig. 1.2.2).
Adems solo tenemos una solucin solida de silicio en aluminio y una solucin de
aluminio en silicio. Dada la muy escasa solubilidad del aluminio en el silicio, se puede
considerar la fase como silicio elemental, por lo tanto la eutctica estara formada
por + Si.

12

Fig. 1.2.2 Diagrama de fase Al-Si

El silicio se caracteriza por aumentar la fluidez en colada, unido a que tiene un bajo
coeficiente de dilatacin, una elevada conductividad calorfica y que son difciles de
mecanizar ya que el silicio tiene una naturaleza abrasiva, hace que estas aleaciones
sean idneas para ser conformadas por moldeo. La presencia de silicio en el aluminio
tambin aumenta la resistencia a la oxidacin de esta aleacin y su dureza. Estas
aleaciones son muy dctiles y resistentes al choque, su peso especfico es alrededor de
2700 kgm-3 (aproximadamente como el del aluminio puro). [CHC00].
Las aleaciones de aluminio-silicio sin aditivos se caracterizan en que el silicio cristaliza
en agujas o lminas provocando que las propiedades mecnicas de esta aleacin no
sean excelentes. Pero esta estructura puede mejorarse aadiendo a la colada
substancias modificantes, como el sodio y, fundamentalmente, el estroncio, As como
agentes afinantes del grano como el titanio y el boro.
Esta mejora en su estructura provoca que aumenten notablemente sus propiedades
mecnicas, como la ductilidad o resistencia al choque, y la resistencia a la corrosin

13

1.2.1.3 Designacin segn el estado metalrgico

F: Estado bruto.
O: Recocido (Se puede aplicar a materiales forjados como fundidos).
O1: Recocido (a altas temperaturas y enfriamiento lento).
O2: Tratamiento termomecnico.
O3: Homogeneizado.
W: Temple
T: Tratado trmicamente (con o sin deformacin a posteriori)
T1: Partiendo de un proceso de fabricacin a elevadas temperaturas enfriado y
envejecimiento o maduracin de forma natural.
T2: Similar al T1 pero con trabajo en fro antes de la maduracin.
T3: Puesta en solucin, temple, deformacin en frio y maduracin natural.
T4: Puesta en solucin, temple y maduracin natural
T5: Partiendo de un proceso de fabricacin a altas temperaturas enfriado y
maduracin artificial.
T6: Puesta en solucin, temple y maduracin artificial.
T7: Puesta en solucin, temple y sobre envejecida para su completa
estabilizacin.
T8: Puesta en solucin, temple, deformacin e fro y maduracin artificial.
T9: Puesta en solucin, temple, maduracin artificial y deformacin en fro.
T10: Maduracin artificial y deformacin en fri.
H: Acritud: (Endurecimiento por deformacin en frio)
H1: Endurecimiento sin tratamiento posterior.
H2: Endurecimiento en exceso por deformacin con lo que es necesario un
recocido parcial.
H3: Acritud y estabilizado.
Todos aquellos elementos fabricados en forja que necesitan ms procesos a posteriori
para el alivio de tensiones se les aade a la T dos dgitos.
Tanto las designaciones W como las T se aplican a las aleaciones de aluminio y sean de
forja o fundicin pero que sean susceptibles de mejora de propiedades por
tratamiento trmico.

14

1.3

Conformacin en estado semislido

Introduccin:
Actualmente el proceso de produccin de piezas de aluminio por fundicin tiene la
problemtica de la formacin de poros en la pieza, haciendo que disminuyan sus
propiedades mecnicas. La obtencin de una microestructura libre de porosidad, y que
se caracteriza por granos finos, asegura altos rendimientos mecnicos a los
componentes de fundicin y ayuda a homogeneizar la pieza, obteniendo as
propiedades mecnicas ms elevadas [Arr09]. Por esta razn se han desarrollado
varias tcnicas que permiten obtener componentes con muy escasa o nula porosidad,
siendo los procesos de conformacin en estado semislido, SSM, una de las
alternativas ms ventajosas
La conformacin de los materiales en estado semislido se descubre el 1972 en el
Massachusetts Institute of Technology (MIT). Aun as no es hasta el 1990 cuando la
industria implanta estos procesos.
Estos proceso consisten en tener un material con un cierto porcentaje de fase solida y
un porcentaje de liquida. Con estas condiciones podemos tener un material
tixotrpico, comportamiento que se puede describir como que la viscosidad decrece
con la velocidad de deformacin y con el tiempo de deformacin.
Para poder conformar piezas mediante estas tcnicas se necesita que la fase slida
tenga una microestructura globular, no dendrtica. Un incremento de
la
esferoidizacin y una disminucin del tamao de los glbulos slidos disminuyen la
viscosidad del material. Todo esto hace que estas aleaciones sean fcilmente
manipulables, permitiendo con estos procesos ms libertad en el diseo del molde y
en la velocidad de produccin, y obteniendo unas propiedades mecnicas ms
elevadas que con la fundicin inyectada. [MBP05].

15

1.4

Obtencin de piezas con estructuras no dendrticas

La obtencin de estructuras no dendrticas se puede obtener tratando el material

desde el estado lquido o tratando al material recalentado desde el estado slido a las
temperaturas de semislido.
1.4.1 Procesamiento lquido:
La obtencin de una microestructura globular se ha venido consiguiendo mediante
diferentes tcnicas, que han consistido bsicamente en la agitacin del material en el
momento de la solidificacin y en el control de las temperaturas y velocidades con la
que esta se produca. La Fig. 1.4.1 muestra esquemticamente algunas de estas
tcnicas [MBP05].

Fig. 1.4.1 Procesamiento lquido [MBP05]

El mtodo numero 1 de la Fig. 1.4.1, se basa en la agitacin mecnica del material el
cual se encuentra en un recipiente al vaci o en atmosfera inerte por tal de reducir el
aire atrapado.
El segundo mtodo, el numero 2, en este caso se vierte el material en una mquina de
rheofusin continua.
Las principales ventajas de este proceso son:
- Obtencin fcil de una alta fuerza de cizalla.
16

Disminucin de aire atrapado en la mescla.

Velocidades de enfriamiento altas (grano fino).

Desventajas del proceso:

- Dificultad para controlar el proceso.
- Baja productividad
- Las elevadas temperaturas del material pueden afectar al crisol que las
contiene.
Existen otros mtodos, como el MHD (Magneto Hydrodynamic Stirring) Este proceso
se basa en crear un campo electromagntico que agita la mezcla creando elevadas
fuerzas de cizalladura, obteniendo as una distribucin uniforme y un grano muy fino,
de un tamao de 30 m aproximadamente (Fig. 1.4.2).
Otro mtodo alternativo al MHD es el SSP (Single Slug Production). El proceso de
creacin de los lingotes es el mismo pero la ventaja principal es que en este caso el
material puede ser inmediatamente procesado utilizando el mismo sistema de
calentamiento [MBP05].

Fig. 1.4.2 Agitado electromagntico [MBP05]

Como podemos observar en la Fig.1.4.2, tenemos varios tipos de agitado
electromagntico, el primer mtodo (a), mediante un campo crea un campo
magntico mvil que se desplazada a lo largo de la bobina de induccin. Este campo
magntico provoca que el caldo se desplace en direccin opuesta a la alimentacin. El
17

proceso se basa en que las dendritas se rompen en la zona fra, y siguen movindose
hasta la zona caliente done se produce una esferoidizacin del material. Finalmente
vuelven a recircular a la zona fra depositndose en la capa slida.
El mtodo de agitacin horizontal se caracteriza por ser ms econmico aunque no
pueda crear dimetros tan grandes como el vertical.
Finalmente tenemos la agitacin helicoidal, la que a grandes rasgos podramos
describir como una combinacin de las dos anteriores.
Tambin es posible obtener estructuras no dendrticas de un material sin necesidad de
una agitacin anterior. La adicin de afinadores de grano ayuda a que no se creen
estructuras dendrticas y que al recalentar la mezcla al estado semislido obtengamos
un material tixotrpico [MBP05].
1.4.2 Procesamiento del slido
Uno de los procesos utilizado en este caso es el SIMA (Strain Induced Melt Actived).
Este proceso se basa, primero en la extrusin en caliente del material, seguidamente
se deforma en frio para crear grandes cantidades de dislocaciones que son las
responsables del cambio de fase alfa primaria a la estructura globular. El principal
inconveniente de este proceso es el elevado coste asociado a la etapa de forja
Otro proceso con el cual podemos obtener la misma estructura que en el anterior
caso es con el SSTT (Semi-Solid Thermal Transformation). En este proceso se calienta la
pieza con estructura dendrtica en el intervalo de temperaturas semislidas durante un
tiempo por tal de obtener estructuras tixotrpicas. Pero como en el SIMA obtenemos
un grano demasiado grande el cual mediante la adicin de afinantes de grano como el
anteriormente nombrado titanio-boro se puede obtener una estructura de grano ms
fino. Por ejemplo las aleaciones A356 y A357 con este proceso es decir calentando la
pieza a 588 oC y con tiempos de entre 0,1 y 30 minutos, y utilizando afinantes de grano,
se han podido obtener tamaos inferiores a 150 m.

18

1.5

Aplicacin de los ultrasonidos para lo obtencin de una estructura globular

1.5.1 Introduccin
Entre las tcnicas SSM que se estn desarrollando en estos momentos algunas utilizan
los ultrasonidos para obtener la microestructura necesaria para el proceso. La
aplicacin de ondas de ultrasonidos provocan [Olb10]:
-

una reduccin en el tamao medio del grano.

La eliminacin de la estructura dendrtica y la formacin de un grano globular.
Un cambio en la naturaleza de la distribucin de las fases (con respecto a
cantidad, dispersin y posicin relativa).
Un aumento en la homogeneidad del lingote y una disminucin en la extensin
del desarrollo de procesos de licuacin.
Una distribucin ms uniforme de inclusiones no metlicas a travs del
volumen del lingote.

Aparte de los efectos ya comentados, otro aspecto importante de la aplicacin de

ultrasonidos para lo obtencin de piezas podra ser el ahorro en el tiempo de
produccin, ya que con una aplicacin de menos de un minuto ya se puede obtener la
estructura globular no dendrtica deseada. Pero debido a que es una tecnologa muy
reciente hay puntos negativos como la falta de investigacin y parmetros estables de
fabricacin

19

1.5.2 Ultrasonidos
La aplicacin de ultrasonidos es una tecnologa relativamente nueva, no compleja, y
que puede aportar grandes beneficios a la pieza con un tratamiento asequible. El
estudio de los ultrasonidos de remonta a 1936 per Sokolov que empez a investigar las
ventajas de este tratamiento. Los componentes principales de un sistema de
ultrasonidos podran ser (Figs.1.5.1 y 1.5.2):
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Generador de ultrasonidos
Transductor
Gua de ondas
Sonotrodo
Control de temperatura
Aluminio fundido
Horno
Sistema de subida y bajada del sonotrodo

Fig. 1. 5.1 - Equipo de ultrasonidos [Pug10]

20

Fig. 1.5.2 - Esquema de un equipo de

ultrasonidos [Pug10]

La aplicacin de los ultrasonidos en los metales y sus aleaciones ha nacido en

experimentos llevados a cabo en laboratorios pero su efectividad y sus buenos
resultados hacen que se estn adaptando estos modelos a nivel industrial.

Disminucin de la porosidad y obtencin de un grano ms fino:

La disminucin de los gases del material es debida a que la aplicacin de los
ultrasonidos provoca la generacin de una cavitacin acstica dentro del material con
ciertas intensidades snicas [ESK98]. La cavitacin es un proceso que se produce
cuando se alcanza la presin de vapor del material que se encuentra en estado lquido,
este cambio de presin provoca que las molculas del material cambien al estado de
vapor formndose cavidades, las cuales se desplazan a zonas de mayor presin e
implosionan. La suma de todas las cavidades provoca potentes ondas dentro del
material.
Estos procesos deben ser tomados en cuenta primero, como uno de los factores
responsables de la fragmentacin y dispersin de los cristales en crecimiento y,
segundo, como una fuente de ruptura local de la homogeneidad y equilibrio
termodinmico en el metal lquido. Las condiciones para la transicin del estado
lquido al slido y los parmetros de solidificacin se ven fuertemente modificadas por
estas rupturas. [Olb10]
As pues, la cavitacin afecta directamente a la temperatura, produciendo un aumento
de la temperatura local del material, provocando tambin la rotura de las dendritas,
creciendo as nuevos granos globulares (Fig. 1.5.3). Se puede observar como la
microestructura dendrtica de un material no tratado con ultrasonidos (Fig. 1.5.3.a)
evoluciona a una microestructura globular debido al tratamiento de los ultrasonidos
(Fig. 1.5.3.b).

Fig. 1.5.3 - Microestructura de una aleacin de aluminio silicio: a) no tratada

con ultrasonidos (izquierda) y b) tratada con ultrasonidos (derecha) [PPM12]

21

Esta implosin de las cavidades provoca las ondas anteriormente nombradas que
afectan a la cintica de nucleacin y cristalizacin haciendo que se creen nuevos
ncleos, provocando as el crecimiento de un grano ms fino en el material. Otro
aspecto de la cavitacin que favorece la nucleacin es que el proceso de vaporizacin
de las cavidades, al ser un proceso endotrmico, enfra la superficie de las burbujas de
vapor, favoreciendo as la nucleacin.

Incremento de la productividad:
En la produccin de componentes a gran escala el tiempo de produccin es un aspecto
fundamental, ya que puede disminuir o aumentar considerablemente el precio del
producto final. Este proceso se basa en la utilizacin de un sonotrodo para la aplicacin
de los ultrasonidos al material semislido y, como se ha comentado anteriormente, el
tiempo de aplicacin no dura ms de un minuto. Este proceso se hace antes de
inyectar el material por lo tanto se puede integrar en un sistema convencional de
inyeccin sin producir grandes modificaciones.
Adems, gracias a la utilizacin de este proceso se puede prescindir o disminuir la
cantidad de afinadores de grano caros como TiB2.

22

2 Procedimiento experimental
2.1

Material y proceso de fabricacin de las piezas utilizadas

La aleacin utilizada para este trabajo es de la familia 3xxx.x, ms concretamente la

aleacin A357 (Tabla 2.1.1).
Tabla 2.1.1 Composicin qumica de la aleacin A357 / % en peso (Segn norma UNEEN 1706-1998).
Elemento

Si

Fe

Cu

Mn

Mg

Zn

Ti

Al

6,5 7,5

<0,15

<0,2

<0,1

0,5 0,7

< 0,1

0,1 0,18

Resto

La elaboracin de las diferentes muestras se ha realizado en las instalaciones de

ASCAMM por personal de ese Centro. Para elaborar estas piezas se han utilizado
diferentes parmetros, primero se ha obtenido la muestra en blanco, utilizando el
procesos convencional de fundicin inyectada o High pressure die casting (HPDC) sin la
aplicacin de ultrasonidos.
Seguidamente se han elaborado las piezas aplicando ultrasonidos. Se ha utilizado una
amplitud de 80 m y una potencia de 1300 W. Se han utilizado dos tiempos para la
aplicacin de estos ultrasonidos: 40 segundos o 20 segundos.
Tambin el lugar de inici de la aplicacin del sonotrodo ha variado. En un primer caso
se ha iniciado la aplicacin de los ultrasonidos en la cuchara, inmediatamente despus
de coger el material fundido del horno (Fig. 2.1.1), con la ventaja de que el tiempo que
se emplea para desplazar la cuchara del horno hasta la maquina tambin se aplica los
ultrasonidos, no incrementando as considerablemente el proceso de fabricacin de las
piezas.
En el segundo caso, los ultrasonidos han sido aplicados en la zona de la mquina,
justamente antes de verte el material al contenedor de la mquina.

23

Fig. 2.1.1 - Esquema de aplicacin de los ultrasonidos

Una vez seguido el proceso indicado se obtienen las piezas, las cuales son numeradas
para su clasificacin (Fig. 2.1.2).

Fig. 2.1.2 Designacin de las piezas de la colada A357

Los parmetros utilizados para la experimentacin fueron: temperatura de colada del

material, presin de compactacin y tiempo de aplicacin de los ultrasonidos (Tabla
2.1.2). Para los experimentos en condiciones de HPDC, se utilizaron dos etapas de
desplazamiento del pistn, a una velocidad de 0,3 ms-1 para la primera y de 3,5 ms-1
para la segunda. En los experimentos con aplicacin de ultrasonidos la velocidad fue
siempre de 0,3 ms-1. Tambin se realizaron experimentos nicamente con las
velocidades de 0,3 ms-1 sin aplicar ultrasonidos.
24

Tabla 2.1.2 Tabla de diseo de experimentos

Nm. Ensayo

Identificacin

Temp. Metal

Pre. Compac.

Vel. Inyeccin

Tiempo US

Lugar US

HPDC - 1

640C

450 bar

0,3 - 3,5 m/s

0s

HPDC - 2

640C

450 bar

0,3 - 3,5 m/s

0s

20 s M - 1

640C

450 bar

0,3 m/s

20 s

Maquina

20 s M - 2

640C

450 bar

0,3 m/s

20 s

Maquina

HPDC - 3

680C

450 bar

0,3 - 3,5 m/s

0s

40 s M -1

680C

450 bar

0,3 m/s

40 s

Maquina

40 s M -2

680C

450 bar

0,3 m/s

40 s

Maquina

40 s M -3

680C

450 bar

0,3 m/s

40 s

Maquina

Sin US - 1

660C

450 bar

0,3 m/s

0s

10

Sin US - 2

660C

450 bar

0,3 m/s

0s

11

20 s M - 3

660C

450 bar

0,3 m/s

20 s

Maquina

12

20 s M - 4

660C

450 bar

0,3 m/s

20 s

Maquina

13

40 s F -1

660C

450 bar

0,3 m/s

40 s

Horno

14

40 s F -2

660C

450 bar

0,3 m/s

40 s

Horno

15

HPDC - 4

670C

450 bar

0,3 - 3,5 m/s

0s

16

40 s F - 3

660C

900 bar

0,3 m/s

40 s

Horno

17

20 s F - 1

660C

900 bar

0,3 m/s

20 s

Horno

18

40 s M - 4

680C

900 bar

0,3 m/s

40 s

Maquina

19

Sin US - 3

670C

900 bar

0,3 m/S

0s

20

20s M - 5

670C

900 bar

0,3 m/s

20 s

21

Sin US - 4

670C

900 bar

0,3 m/s

0s

22

Sin US - 5

670C

900 bar

0,3 m/s

0s

23

40 s F - 4

660C

900 bar

0,3 m/s

40 s

Horno

24

20 s F - 2

650C

900 bar

0,3 m/s

20 s

Horno

25

20 s F - 3

650C

900 bar

0,3 m/s

20 s

Horno

26

20 s F - 4

650C

900 bar

0,3 m/s

20 s

Horno

27

20 s M - 6

670C

900 bar

0,3 m/s

20 s

Maquina

Maquina

Identificacin:
HPDC: High pressure die casting
Sin US: Sin ultrasonidos
- Tiempo de aplicacin de los ultrasonidos, 20 segundos o 40 segundos.
- Lugar de inici de la aplicacin de los ultrasonidos.
- Maquina (M) o Horno (F), forn.
- Numeracin del experimento con los mismos parmetros

25

40 s M -1

Los primeros 14 ensayos de la Tabla 2.1.2 fueron las primeras piezas obtenidas, las
cuales fueron desestimadas ya que se inyectaron a una presin menor, y sirvieron para
acondicionar el proceso. La segunda serie se efectu con la presin de inyeccin de
900 bares (90 MPa), siendo los componentes obtenidos en esta los que finalmente se
han estudiado.

26

2.1.1 Obtencin de las probetas metalogrficas

Dado que era la que presentaba una mejor apariencia visual, se seleccion la pieza
nmero 1 para el estudio de todas las coladas. A partir de la colada inyectada (Fig.
2.1.3), y mediante una cierra, cortamos esta pieza nmero 1. Una vez obtenida, y para
analizar el cuello de la pieza (Fig. 2.1.4), se cortar mediante la tronzadora (Fig. 2.1.5).
As que adems de la designacin de las piezas, anteriormente comentada, ha esta
designacin, se le sumara un digito, que le dar informacin de que numero de pieza
es de cada colada.
40s M 1 1 .

Fig. 2.1.3 Colada y pieza 1

Fig. 2.1.4. Seccin de anlisis

Fig. 2.1.5 Tronzadora

27

Seguidamente, y mediante la prensa metalogrfica (Fig. 2.1.6) se embuti la pieza en

resina. Ya embutida la pieza se realiz el desbaste y pulido con la pulidora (Fig. 2.1.7)
utilizando 5 papeles de SiC, iniciando el proceso con el papel nmero 180, seguido por
el de 400, 800, 1200 y 4000. Con cada papel se estuvo unos 10 minutos. El pulido,
finalmente, se realiz con un plato de terciopelo y utilizando como abrasivo almina
de 0,3 m.

Fig. 2.1.6 Prensa metalogrfica Strues LaboPress-3

Fig. 2.1.7 Pulidora metalogrfica Strues RotoPol-11

28

Una vez obtenidas las piezas (fig. 2.1.8), se analizaron con el microscopio ptico, por
tal de ver que microestructura tienen.

Fig. 2.1.8 Muestras pulidas

29

2.1.2 Caracterizacin mecnica

Para el anlisis de las propiedades mecnicas se han mecanizado 4 probetas planas de
cada colada (Figs. 2.1.9 y 2.1.10), con una seccin bxc en la zona central de 6mm x 4
mm, y una longitud calibrada, Lo, de 15 mm, segn la norma UNE-EN ISO 6892-1:2010
utilizando una mquina universal Zwick Z100 (Fig. 2.1.11).

Fig. 2.1.9 Posicin de donde se obtienen las probetas.

Fig. 2.1.10 Forma de la probeta

30

Fig. 2.1.11 Mquina de traccin Zwick Z100

2.1.3 Anlisis fractogrfico.

El estudio fractogrfico de algunas de las probetas de traccin se realiza mediante el
microscopio electrnico de barrido, SEM, marca JEOL modelo JSM 5600 (Fig. 2.1.12)

Fig. 2.1.12 Microscopio electrnico de barrido JEOL

31

3 Resultados experimentales
3.1

Anlisis microestructural

3.1.1 HPDC
Las muestras obtenidas con los parmetros de fundicin inyectada (High Pressure Die
Casting, HPDC) sern las piezas que se tomarn como referencia, ya que es el proceso
convencional. Todos los ensayos en condiciones de fundicin inyectada se realizaron
para una misma presin de compactacin de 450 bares. Adems la inyeccin del
material, se realiza en dos velocidades, una velocidad inicial de 0,3 m/s y una velocidad
final de 3,5 m/s.
La microestructura consiste en dendritas de fase rodeadas de microconstituyente
eutctico, formado por las fases y eutcticas (Figs. 3.1.1 y 3.1.2).
El proceso de HPDC proporciona por lo general una estructura con dos tipos de
tamaos de granos, un grano grueso el cual es el dominante de la microestructura, y
un grano de un tamao menor que no se extiende tanto como el anterior, pero que
tambin es notable (Fig. 3.1.1).
El grano de tamao grueso, que es el mayoritario, no interesa y perjudica a la pieza
(tabla 3.1.1). Este grano grueso proporciona unas propiedades mecnicas inferiores a
las microestructuras de grano fino. Adems esta falta de uniformidad, perjudica la
fiabilidad de la pieza, al ser ms heterognea.
Las dendritas presentan una morfologa de grano basto, con un buen grado de
redondez de 1,77 (Tabla 3.1.1).

32

Fig. 3.1.1 Microestructura del material obtenido mediante HPDC

Eutctica

Eutctica

'

Fig. 3.1.2 Detalle de la Microestructura del material obtenido mediante HPDC 4

33

HPDC 4-1

Tabla 3.1.1 Resultados de la microestructura en las muestras HPDC 4-2

rea/m

Longitud/m

Anchura/m

Permetro/m

Redondez

Media

540,15

29,05

21,19

103,28

1,77

Std Dev

591,15

17,29

12,71

82,43

0.86

Mx.

2874,43

86,01

68,08

476,17

5,9

Mn.

26,26

6,22

5,12

20,13

1,1

34

3.1.2 Sin ultrasonidos

Las diferencias en cuanto al proceso de obtencin de estas muestras respecto a las de
HPDC son que las piezas obtenidas por HPDC se producen a dos rampas de inyeccin
de 0,3 m/s y 3 m/s. En cambio las piezas sin ultrasonidos se inyectan a velocidad
constante de 0,3 m/s. Adems para la obtencin de estas piezas se utiliz una presin
de compactacin de 900 bar. Esta velocidad nica, junto con la presin de 900 bar,
sern los parmetros que se utilizarn posteriormente en las muestras tratadas con
ultrasonidos.
En este caso las piezas que se han obtenido han desarrollado unos granos con una
forma dendrtica similar a las obtenidas con HPDC. (figs. 3.1.3 y 3.1.4 y tabla 3.1.2).
El tamao de estas dendritas, es ligeramente inferior al proceso anterior de HPDC,
aunque la desviacin de las piezas sin ultrasonidos es muy inferior, haciendo que esta
sea ms uniforme. La redondez es aproximadamente la misma. (Tabla 3.1.2).
Estos datos reflejan la semejanza de las dos piezas obtenidas sin ultrasonidos. No
obteniendo ninguna mejora significativa en ninguno de los dos casos.

Fig. 3.1.3 Microestructura del material obtenido mediante Sense51 (A)

35

Fig. 3.1.4 Microestructura del material obtenido mediante Sense 51 (B)

Fig. 3.1.5 Microestructura del material obtenido mediante Sense 51 (C)

36

SENSE 5-1

Tabla 3.1.2 Resultados de la microestructura SENSE 5-2

rea/m

Longitud/m

Anchura/m

Permetro/m

Redondez

Media

435,81

27,97

19,24

94,42

1,74

Std Dev

358,50

12,21

8,51

49,13

0.64

Max

1704,32

60,02

40,99

281,45

4,65

Min

28,00

6,95

3,66

21,96

1,08

37

3.1.3 Horno
3.1.3.1 20 segundos de aplicacin de los ultrasonidos
Se han obtenido dos coladas para tratamiento en posicin de Horno y con un tiempo
de aplicacin de los ultrasonidos de 20 segundos. Una primera colada, la 20sF-1, con la
temperatura del caldo a 660 C, y una segunda colada, la 20sF-2 con la temperatura
del caldo a 650 C.
Los resultados de la primera colada que se obtiene con ultrasonidos no son muy
positivos, ya que se sigue obteniendo una microestructura dendrtica y con ligeros
signos de esferoidizacin (figs. 3.1.6 y 3.1.7).
Respecto al tamao de grano, si que se obtiene una reduccin significativa,
presentando el grano la mitad de tamao respecto a los dos procesos anteriores.
Tambin se ha observado una mayor homogeneidad, como lo demuestra la menor
desviacin estndar de este parmetro, obtenindose as una estructura ms
uniforme. El nico punto en el que no se ha observado mejora ha sido en la redondez
de los granos, que arrojan un valor superior a los ensayos anteriores, sin ultrasonidos
(tabla 3.1.3).

Fig. 3.1.6 Microestructura del material obtenido mediante 20s F 1-1 (A)

38

Fig. 3.1.7 Microestructura del material obtenido mediante 20s F 1-1 (B)

20 F 1-1

Tabla 3.1.3 Resultados de la microestructura 20 F 1-1

rea/m

Longitud/m

Anchura/m

Permetro/m

Redondez

Media

216,44

20,11

13,46

69,96

1,93

Std Dev

218,50

11,47

6,39

46,44

0.83

Max

1071,07

59,06

37,35

258,70

4,67

Min

12,59

4,78

3,50

14,35

1,11

39

El material de la segunda colada (20 sF-2) presenta un rea media similar, pero en
cambio se detecta un notable incremento del valor de redondez (figs. 3.1.8 y 3.1.9 y
tabla 3.1.4).
Estos dos ensayos muestran que aunque, se sigue obteniendo una microestructura
dendrtica, se mejora notablemente el tamao de grano de las piezas inyectadas con
ultrasonidos.
As que, en este caso la aplicacin de los ultrasonidos en el material, ha conseguido
modificar parcialmente la morfologa de las dendritas, presentando granos ms
esferoidales, posiblemente debido a la rotura que los ultrasonidos provoca en las
dendritas iniciales [Olb10].

Fig. 3.1.8 Microestructura del material obtenido mediante 20s F 2-1 (A)

40

Fig. 3.1.9 Microestructura delmaterial obtenido mediante 20s F 2-1 (B)

20 F 2-1

Tabla 3.1.4 Resultados de la microestructura 20 F 2-1

rea/m

Longitud/m

Anchura/m

Permetro/m

Redondez

Media

128,26

14,79

10,28

61,48

2,53

Std Dev

161,36

7,99

5,97

48,21

1,45

Max

1015,78

43,61

34,59

262,38

6,74

Min

8,74

4,05

2,94

11,96

1,15

41

3.1.3.2 40 segundos de aplicacin de los ultrasonidos

Se han obtenido dos coladas para tratamiento en posicin de Horno y con un tiempo
de aplicacin de los ultrasonidos de 40 segundos, la 40sF-3 y la 40sF-4, ambas con la
temperatura del caldo a 660 C.
Se sigue obteniendo una microestructura muy semejante al proceso anterior de 20
segundos de aplicacin de los ultrasonidos, ya que siguen apareciendo las dendritas.
(figs. 3.1.10 y 3.1.11).
Respecto al tamao de grano, este se encuentre entre las dos piezas anteriormente
comentadas, pero obteniendo desviaciones algo menores. Finalmente en la redondez
s que se observa una mejora, con un grado de redondeo inferior a las coladas
anteriores (Tabla 3.1.5).

Fig. 3.1.10 Microestructura del material obtenido mediante 40s F 3-1 (A)

42

Fig. 3.1.11 Microestructura del material obtenido mediante 40s F 3-1 (B)

40 F 3-1

Tabla 3.1.5 Resultados de la microestructura 40 F 3-1

rea/m

Longitud/m

Anchura/m

Permetro/m

Redondez

Media

154,10

16,68

11,83

53,66

1,61

Std Dev

126,02

6,78

4,79

23,80

0.43

Max

672,79

37,54

27,78

122,54

3,38

Min

8,43

3,50

3,13

11,04

1,08

43

La colada 40sF-4 muestra un grano ms pequeo, pero con un grado de redondeo muy
superior (figs. 3.1.12 y 3.1.13 y tabla 3.1.6). Esta diferencia en los valores para ambas
coladas muestra el poco control del proceso y que, a pesar de ser susceptible de
mejora en la morfologa, necesita un control ms preciso por parte de los operadores
de mquina.

Fig. 3.1.12 Microestructura del material obtenido mediante 40s F 4-1 (A)

44

Fig. 3.1.13 Microestructura del material obtenido mediante 40s F 4-1 (B)

40 F 4-1

Tabla 3.1.6 Resultados de la microestructura 40 F 4-1

rea/m

Longitud/m

Anchura/m

Permetro/m

Redondez

Media

133,56

15,86

11,07

65,88

2,77

Std Dev

108,56

7,61

4,77

44,63

2,35

Max

436,65

35,87

23,08

235,49

14,89

Min

22,26

6,91

4,85

21,46

1,17

45

3.1.4 Maquina
3.1.4.1 20 segundos de aplicacin de los ultrasonidos
La diferencia respecto a las coladas anteriores es la posicin en la que se inicia la
aplicacin de los ultrasonidos. Si anteriormente era sobre el horno de fundicin, ahora
se aplican los ultrasonidos sobre el contenedor de la mquina de inyeccin (Fig. 2.1.1),
regin que se encuentra a una temperatura inferior. Se han obtenido dos coladas con
los mismos parmetros de 20 segundos de aplicacin de los ultrasonidos y a una
temperatura del caldo de 670 C (coladas 20sM-5 y 20sM-6).
La microestructura obtenida es similar a la de las coladas anteriores en cuanto al grado
de redondeo, observndose una disminucin del tamao de la fase alfa (figs. 3.1.14 y
3.1.15 y Tabla 3.1.7).

Fig. 3.1.14 Microestructura del material obtenido mediante 20s M 5-1.

46

Fig. 3.1.15 Microestructura del material obtenido mediante 20s M 5-1.

20 M 5-1

Tabla 3.1.7 Resultados de la microestructura 20 M 5-1

rea/m

Longitud/m

Anchura/m

Permetro/m

Redondez

Media

74,42

12,05

8,10

38,37

1,71

Std Dev

46,48

4,62

3,01

15,83

0.59

Max

176,43

19,99

13,62

72,32

3,53

Min

8,20

4,41

2,06

12,45

1,12

47

Una diferencia notable respecto a las coladas anteriores es la aparicin de una

distribucin bimodal en cuanto al tamao de grano de la fase alfa, ms acusada en la
colada 20sM-6 (figs. 3.1.16 y 3.1.17).
Esta variacin de valores dentro de coladas con los mismos parmetros, reafirma de
nuevo la poca continuidad del proceso, producida por la falta de control del mismo al
no estar completamente automatizado.

Fig. 3.1.16 Microestructura del material obtenido mediante 20s M 6-1 (A)

48

Fig. 3.1.17 Microestructura del material obtenido mediante 20s M 6-1 (B)

49

20 M 6-1

Tabla 3.1.8 Resultados de la microestructura 20 M 6-1

rea/m

Longitud/m

Anchura/m

Permetro/m

Redondez

Media

44,90

9,67

6,09

31,34

1,87

Std Dev

30,32

3,61

2,29

12,89

0.713

Max

122,94

18,75

10,58

66,39

4,66

Min

9,76

4,13

2,41

12,47

1,12

50

3.1.4.2 40 segundos de aplicacin de los ultrasonidos

Se ha obtenido una nica colada para tratamiento en posicin de Mquina y con un
tiempo de aplicacin de los ultrasonidos de 40 segundos, la 40sM-4, con el caldo a la
temperatura de 660 C.
Tambin se vuelve apreciar la rotura parcial de las dendritas, pero estos granos
adquieren una forma ms globular que las anteriores (figs. 3.1.18 y 3.1.19). De nuevo
se puede apreciar la poblacin bimodal, ahora ms acusada, en la distribucin del
tamao de la fase alfa. La media de este valor es muy baja, y se encuentra entre los
resultados obtenidos anteriormente con el parmetro Maquina pero con 20 segundos
de aplicacin de ultrasonidos (tabla 3.1.9).
Se ha obtenido una redondez muy elevada, con un grado de redondeo de 1,63, y muy
prxima a la de la pieza 40 Fs3-1, con un grado de redondez de 1,61.

Fig. 3.1.18 Microestructura del material obtenido mediante 40s M 4-1 (A)

51

Fig. 3.1.19 Microestructura del material obtenido mediante 40s M 4-1 (B)

40 M 4-1

Tabla 3.1.9 Resultados de la microestructura 40 M 4-1

rea/m

Longitud/m

Anchura/m

Permetro/m

Redondez

Media

60,04

10,64

7,47

35,16

1,63

Std Dev

30,90

3,41

2,31

12,87

0.417

Max

135,91

18,62

12,94

63,31

2,47

Min

9,12

4,02

2,94

11,96

1,13

52

3.2

Anlisis de las propiedades mecnicas

En los ensayos obtenidos en el experimento de traccin de las piezas, se han obtenido

unos valores no lineales. Aun siendo piezas de la misma colada, los resultados fluctan
segn la muestra, siendo estas variaciones ms acusadas en las coladas en las que no
se han aplicado ultrasonidos (HPDC-2, Sin US-5), (Tabla 3.2.1).

Tabla 3.2.1 Resultados del ensayo de traccin

Nm.
Ensayo
2

Identificacin
HPDC - 2

20 s M - 2

40 s M -2

16

40 s F - 3

22

Sin US - 5

26

20 s F - 4

Muestra Rp0,2 /MPa

Rm /MPa

e /%

E /GPa

2-A

124

200

2,98

56

2-B
2-C
2-D
4-A
4-B
4-C
4-D
7-A
7-B
7-C
7-D
16-A
16-B
16-C
16-D
22-A
22-B
22-C
22-D
26-A
26-B
26-C
26-D

123
119
120
122
113
120
115
123
118
121
123
129
126
123
125
128
129
130
125
126
128
125
123

167
222
209
209
190
222
168
194
206
221
233
220
230
212
208
232
139
166
184
182
223
219
208

1,57
5,78
4,18
8,08
4,37
10,60
2,40
3,71
4,17
4,46
8,97
6,22
6,11
4,92
3,46
5,30
0,98
1,36
2,22
2,27
3,89
4,26
3,79

53
63
62
62
52
62
56
65
54
74
79
75
59
53
67
56
49
65
49
43
63
49
54

53

Observando los mejores resultados se puede apreciar que el parmetro tiempo de

aplicacin de los ultrasonidos no afecta considerablemente a las propiedades
mecnicas, ya que no siguen ningn tipo de patrn determinado (Tabla 3.2.2).
En cambio, el parmetro de inici de aplicacin de los ultrasonidos s que ha afectado
considerablemente a los resultados obtenidos. Se han obtenido las propiedades
mecnicas ms elevadas iniciando los ultrasonidos en la mquina, y no en el horno. Ya
segn se apliquen los ultrasonidos en la maquina o el horno, el material se encuentra
a temperaturas distintas. Cuando se aplican los ultrasonidos en el horno, ste ayuda a
estabilizar la temperatura, y es precisamente cuando el material est a una
temperatura ms elevada.
Despus de coger el material del horno se aplican los ultrasonidos estando la cuchara
encima de horno. Seguidamente, la cuchara se desplaza con los ultrasonidos en
marchar hasta la mquina y aqu se vierte en el contenedor de la misma, inyectndose
finalmente. Por lo tanto en este caso se aplica los ultrasonidos cuando el material esta
a una temperatura ms elevada.
En el segundo caso, el de inici de aplicacin de los ultrasonidos en la maquina, que es
el que se han obtenido mejores resultados en el anlisis de traccin, se inicia con la
cuchara que coge el material del horno, pero ahora no se aplica el sonotrodo sino se
espera hasta desplazar la cuchara del horno hasta la maquina. Una vez se tenga la
cuchara en la maquina lista para verte el contenido, se aplica los ultrasonidos.
Por lo tanto, la diferencia de la aplicacin de los ultrasonidos en la maquina o en el
horno, es que en uno se aplican los ultrasonidos a una temperatura ms elevada del
material, que es el caso del horno, y en el otro a una temperatura inferior, ya que el
proceso de desplazamiento de la cuchara a la maquina se produce un pequeo
enfriamiento.
As que segn estos resultados (Tabla 3.2.2) el material, le favorece esta pequea
etapa de enfriamiento. As que si se quiere obtener propiedades mecnicas ms
elevadas es aconsejable iniciar la aplicacin de los ultrasonidos en la maquina, despus
de desplazar la cuchara, aunque como se comentaba que con este proceso se
obtengan ciclos de fabricacin ms elevados ya que no se aprovecha el tiempo de
desplazamiento de la cuchara, as que se tendr que optimizar el tiempo de aplicacin
de los ultrasonidos por tal de que como se acaba de comentar no aumentar
excesivamente el proceso de fabricacin para hacer que la aplicacin de los
ultrasonidos sea viable.

54

Tabla 3.2.2 Mejores resultados obtenidos del ensayo de traccin

Mejores valores
Nm. Ensayo

Identificacin

Rp0,2/MPa

Rm/MPa

e/%

E/GPa

HPDC - 2 (2C)

124

222

5,8

63

22

Sin US - 5 (22A)

130

232

5,3

65

20 s M - 2 (4C)

122

222

10,6

62

40 s M -2 (7D)

123

233

8,9

79

16

40 s F - 3 (6A)

130

229

6,2

75

26

20 s F - 4 (26C)

128

223

4,3

63

Tabla 3.2.3 Valores medios obtenidos del ensayo de traccin

Valores medios
Nm. Ensayo

Identificacin

Rp0,2/MPa Rm/MPa e/% E/GPa

HPDC - 2 (2C)

121

199

3,6

58

22

Sin US - 5 (22A)

128

180

2,5

55

20 s M - 2 (4C)

118

197

6,4

58

40 s M -2 (7D)

121

213

5,3

68

16

40 s F - 3 (6A)

126

217

5,2

64

26

20 s F - 4 (26C)

126

208

3,6

52

55

El proceso de la aplicacin de los ultrasonidos es una tcnica relativamente nueva, por

lo que an no hay parmetros fijos ni establecidos y se est en el proceso de
optimizacin de los mismos. Aun as se han obtenido propiedades mecnicas
superiores a las de la coquilla i el HPDC (Tabla 3.2.4). Tambin hay que comentar que
por el momento se han observado una cantidad reducida de piezas con lo cual el
proceso aun le queda una etapa de evolucin en la que al final se puede obtener
propiedades iguales o superiores que a las del Thixocasting i el SLC que por ahora son
mejores.

Tabla 3.2.4 Comparativa de los diferentes mtodos de fabricacin. [SMM11]

A357
Proceso
Coquilla

HPDC

Thixocasting

Ultra-SSM

SLC (A356)

Estat

Rp0,2% /MPa

Rm /MPa

A /%

90

170

T6

241

310

124

222

4,5

T6

121

254

15

T6

320

368

130

233

10,6

T6

152

244

15

T6

293

346

11,7

56

3.3

Anlisis fractogrfico.

Se ha realizado el anlisis fractogrfico, mediante microscopa electrnica de barrido,

SEM, de algunas de las probetas de traccin. En general muestran una superficie de
fractura irregular, con la presencia de microcavidades de deformacin (Figs. 3.3.1 y
3.3.2), lo que indica la ductilidad del material. El anlisis de las regiones eutcticas
muestra tambin una microductilidad importante, con microcavidades ms pequeas,
lo que indica un grado de endurecimiento en estas regiones superior al de la fase alfa.
El estudio de los microrechupes detectados en alguna de las probetas ha permitido
analizar el grado de redondeo de las diferentes muestras. En el caso de los
componentes no tratados con ultrasonidos se observa la presencia de dendritas
irregulares (Figs. 3.3.3 y 3.3.4). En las probetas de traccin de las coladas tratadas con
ultrasonidos se detecta la presencia de una fase alfa ms redondeada y con una
distribucin bimodal (Figs. 3.3.5 y 3.3.6). La cual se ha solidificado sin un tamao
determinado, obteniendo as granos de varios tamaos.

57

Fig. 3.3.1 Superficie de fractura de una probeta de traccin: a)

aspecto general.

Fig. 3.3.2 b) microductilidad en la regin eutctica

58

Fig. 3.3.3 Microrechupe en la probeta 22 (1)

Fig. 3.3.4 Porosidad mictroestructura 22 (2)

59

Fig. 3.3.5 Porosidad microestructura 4-b

Fig. 3.3.6 Porosidad microestructura 4

60

4 Discusin de resultados
4.1

Anlisis microestructural

Si se empieza el anlisis con el valor medio del rea, se puede diferenciar las piezas en
tres diferentes grupos, segn el tamao de grano (tabla 4.1.1 y fig. 4.1.1).
El primero grupo en el que se encuentran las piezas inyectadas con el proceso de HPDC
como las piezas sin ultrasonidos, se obtiene un grano basto.
El segundo grupo, formado por todas las piezas obtenidas con el parmetro de inici
de aplicacin de los ultrasonidos el horno, se consigue un tamao de grano mediofino.
Y finalmente el tercer grupo, que ha conseguido un afinamiento de grano mayor de la
microestructura, y unas piezas con unas propiedades mecnicas ms elevadas, es el
que consta de todas las piezas fabricadas con el parmetro de mquina.
Los resultados precedentes muestran que la aplicacin de ultrasonidos modifica la
morfologa de la fase alfa, disminuyendo el tamao de grano, que ha disminuido a la
mitad respecto a las obtenidas mediante HPDC o sin ultrasonidos. Este efecto es ms
acusado en las coladas obtenidas aplicando los ultrasonidos en la posicin Mquina,
que podra atribuirse al hecho de trabajar a temperaturas inferiores (Fig. 4.1.1), y por
tanto, a un mayor subenfriamiento.
No se ha observado variabilidad en el tamao de la fase alfa al modificar el tiempo de
aplicacin de los ultrasonidos, por lo que estos primeros ensayos muestran que este
parmetro podra no ser importante en el tamao de grano.
El siguiente aspecto importante a analizar, es la redondez. La variabilidad en los
resultados no es muy acusada (Fig. 4.1.2), con un grado de redondez de entre 1,6 y 2,0.
La aplicacin de los ultrasonidos ha disminuido levemente el grado de redondeo,
habindose obtenido unos resultados similares para la posicin mquina (colada
40sM4-1) y para la posicin Horno (colada 40sF3-1). Esta mejora es nicamente de
alrededor del 10% respecto a las coladas sin ultrasonidos (colada Sense 5-1),
mejorando la homogeneidad en alrededor del 33%.
Los mejores resultados de redondeo se han obtenido para un tiempo de aplicacin de
los ultrasonidos de 40 segundos (coladas 40sF3-1 y 40sM4-1), independientemente del
lugar de inicio de aplicacin de los mismos.

61

Tabla 4.1.1 Resumen de resultados

rea

Longitud

Anchura

Permetro

Redondez

Designacin
Valor Medio Desv. St. Valor Medio Desv. St. Valor Medio Desv. St. Valor Medio Desv. St. Valor Medio Desv. St.
HPDC 4-1

540,15

591,15

29,05

17,29

21,19

12,71

103,28

82,43

1,77

0,87

SENSE 5-1

435,81

358,50

27,97

12,21

19,24

8,51

94,42

49,13

1,74

0,64

20sF 1-1

216,44

218,50

20,11

11,47

13,46

6,39

69,96

46,44

1,93

0,83

20sF 2-1

128,26

161,36

14,79

7,99

10,28

5,97

61,48

48,21

2,53

1,45

40sF 3-1

154,10

126,02

16,68

6,78

11,83

4,79

53,66

23,80

1,61

0,43

40sF 4-1

133,56

108,56

15,86

7,61

11,07

4,77

65,88

44,63

2,77

2,35

20sM 5-1

74,42

46,48

12,05

4,62

8,10

3,01

38,37

15,83

1,71

0,59

20sM 6-1

44,90

30,32

9,67

3,61

6,09

2,29

31,34

12,89

1,87

0,71

40sM 4-1

60,04

30,90

10,64

3,41

7,47

2,31

35,16

12,87

1,63

0,42

_____ Mejores resultados.

62

rea / m
540,15
435,81

216,44
128,26

154,1

135,56
74,42

44,9

60,04

Fig. 4.1.1 rea

Redondez
2,77
2,53

1,77

1,74

1,93
1,61

Fig. 4.1.2 Redondez

63

1,71

1,87
1,63

4.2

Anlisis de las propiedades mecnicas y fractogrfico

La falta de linealidad de los resultados obtenidos en el ensayo de traccin (tabla 4.1.1)

puede ser debido a la porosidad de las piezas, esta porosidad afecta gravemente a las
propiedades mecnicas de las piezas, que se ve reducida, dando lugar puntos crticos
de la pieza donde se puede fracturar ms fcilmente.
Estas variaciones son mayores en las coladas fabricadas con el proceso de HPDC o sin
ultrasonidos. Esto demuestra que los ultrasonidos ayudan a desgasificar la pieza,
obteniendo coladas ms uniformes y con menos porosidad, y disminuyendo as los
puntos crticos de las piezas que provocan la fractura prematura de estas.
Ahora observando todos los procesos sin centrarse exclusivamente en el de aplicacin
de los ultrasonidos, se puede apreciar que los valores ms bajos exceptuando las
piezas 20sF-4 son los que no se utiliza ultrasonidos, tanto para el proceso High
pressure die casting (HPDC) como sin ultrasonidos se obtiene una deformacin unitaria
menor que en las dems (Figs. 4.2.1, 4.2.2, 4.2.3 y 4.2.4). Por lo tanto podemos
relacionar la aplicacin de los ultrasonidos con un aumento de las propiedades
mecnicas de las piezas.
Ya que los ultrasonidos afectan a la microestructura de estas pasando de una
microestructura dendrtica a una microestructura con un tamao de grano ms fino y
ms uniforme. Esta microestructura final aporta una resistencia mecnica ms elevada
que con una estructura completamente dendrtica y por lo tanto por estos valores
podemos empezar a deducir que los ultrasonidos han modificado su estructura.
Estos resultados se han afirmado en el anlisis fractogrfico, donde las piezas que no
se les ha aplicado los ultrasonidos (HPDC, Sin ultrasonidos) ha fructificado la presencia
de dendritas irregulares. En cambio en las probetas de traccin de las coladas tratadas
con ultrasonidos se detecta la presencia de una fase alfa ms redondeada que se ha
solidificado sin un tamao determinado, obteniendo as granos de varios tamaos.

64

Probeta 2C

250

/ MPa

200
150
100
50
0
0%

5%

10%

15%

/%
Fig. 4.2.1 Diagrama de traccin probeta 2C

Probeta 4C

250

/ MPa

200
150
100
50
0
0%

5%

10%

15%

/%
Fig. 4.2.2 Diagrama de traccin probeta 43

Probeta 22A

250

/ MPa

200
150
100
50
0
0%

5%

10%

/%
Fig. 4.2.3 Diagrama de traccin probeta 22A
65

15%

22A

250

2C
4C

/ MPa

200

150

100

50

0
0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

/%
Fig. 4.2.4 Diagrama de traccin probetas 23 - 43 - 221

66

14%

16%

5 Conclusiones
La aplicacin de los ultrasonidos a la aleacin de aluminio A357 ha mostrado las
posibilidades de mejora de propiedades y de modificacin de la microestructura.
Concretamente:

La aplicacin de ultrasonidos disminuye el tamao de grano de la fase alfa. Este

efecto es ms acusado cuando se aplican a temperaturas ms bajas.

Los ultrasonidos, en las condiciones ensayadas, han mejorado el grado de

redondeo, pero no en una cuanta importante. La temperatura del caldo no ha
mostrado ser una variable significativa.

Un incremento del tiempo de aplicacin de los ultrasonidos ha permitido

conseguir una mayor globulizacin, no siendo una variable significativa en la
variacin del tamao de grano.

La aplicacin de ultrasonidos ha provocado un incremento de las propiedades

mecnicas, atribuido a la mejora en la microestructura y a la disminucin de la
porosidad.

67

6 Presupuesto
Se realiza un presupuesto de los costes de este proyecto, teniendo en cuenta
nicamente los gastos de personal y de realizacin de ensayos de caracterizacin
llevados a cabo en el CDAL. No se han podido tener en cuenta los gastos de
experimentacin realizados en ASCAMM.

6.1

Coste

Los costes de personal tienen en cuenta las horas de documentacin, las horas de
formacin en las tcnicas experimentales y la redaccin de la memoria. Se considera
una tasa/hora de 6 euros, correspondiente al coste de un becario. Seguidamente tanto
la experimentacin como la redaccin del proyecto se considera hecho por un tcnico
cualificado el cual tiene un coste de 50 euros/hora para la empresa.

Tabla 6.1 Costes de personal

Personal

Horas

Coste / hora

Total/

Documentacin

85

510

Formacin previa

85

510

Experimentacin

350

50

17.500

Redaccin del proyecto

200

50

10.000

TOTAL

28.520

Los costes de experimentacin tienen en cuenta los costes de amortizacin de los equipos

utilizados, as como el material fungible utilizado. No se ha tenido en cuenta el coste

de obtencin de las muestras, al ser atribuible a una empresa externa. A efectos
reales habra pues que aadir estos costes, que seran de alrededor de 5 euros por
kilogramo de colada.

68

La microscopia conlleva todo el proceso de corte de muestra, embuticin de estas con

el desbaste y pulido posterior. Y finalmente el anlisis metalogrfica mediante
microscopia ptica.

Tabla 6.2 Costes de experimentacin (equipamiento y material fungible)

Experimentacin

Coste / 3 Probetas

Probetas

Total/

Microscopia

200

24

1.600

Traccin

250

24

2.000

SEM

440

440

TOTAL

4.040

SUBTOTAL

32.560

IVA

21%

6.837,6

TOTAL

39.397,6
69

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71