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FABRICACIN INDUSTRIAL
Grado en Ingeniera Electrnica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Mecnica (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Qumica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Elctrica (Plan 2014)
APUNTES DE TEORA
Autores:
Alejandro Lpez Martnez
Javier Lpez Martnez
Editor:
Alejandro Lpez Martnez
Almera, enero 2013
Actualizado, noviembre 2015
INDICE
INDICE
Tema 1. Introduccin............................................................................................................... 1
1.1 Definiciones .................................................................................................................................................... 1
1.2 Manufactura .................................................................................................................................................... 5
1.3 Un poco de Historia.......................................................................................................................................... 6
1.4 Diseo del producto y la Ingeniera Concurrente ............................................................................................. 22
1.5 Criterios para el diseo para la manufactura, ensamblaje y desensamblaje y servicio........................................ 24
1.6 Criterios para la seleccin de materiales.......................................................................................................... 25
1.7 Criterios para la seleccin de los procesos. Clasificacin de los procesos de fabricacin .................................. 26
1.8 Fabricacin y Medio Ambiente....................................................................................................................... 32
1.9 Fabricacin y los ordenadores......................................................................................................................... 32
1.10 Produccin esbelta y manufactura gil .......................................................................................................... 34
1.11 Tendencias generales de la manufactura........................................................................................................ 35
1.12 Introduccin a la Metrologa y la Calidad...................................................................................................... 36
INDICE
ii
INDICE
A.L.M.
iii
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
TEMA 1: INTRODUCCIN
1.1 Definiciones
A continuacin se presentan algunas definiciones de trminos presentes en la asignatura de
Fabricacin Industrial (www.rae.es):
Ciencia: Conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observacin y el razonamiento,
sistemticamente estructurados y de los que se deducen principios y leyes generales.
Conformar: Dar forma a algo.
Innovacin: Creacin o modificacin de un producto, y su introduccin en un mercado.
Ingeniera: Estudio y aplicacin, por especialistas, de las diversas ramas de la tecnologa.
Fabricacin: Accin y efecto de fabricar.
Fabricar: Producir objetos en serie, generalmente por medios mecnicos.
Fresadora: Mquina provista de fresas que sirve para labrar metales.
Manufactura: Obra hecha a mano o con auxilio de mquina. En un sentido completo, es el proceso
de convertir materias primas en productos.
Mquina: Artificio para aprovechar, dirigir o regular la accin de una fuerza. Conjunto de aparatos
combinados para recibir cierta forma de energa y transformarla en otra ms adecuada, o para
producir un efecto determinado.
Mecanizado: Proceso de elaboracin mecnica.
Mecanizar: Implantar el uso de las mquinas en operaciones militares, industriales, etc. Someter a
elaboracin mecnica. Dar la regularidad de una mquina a las acciones humanas.
Moldear: Hacer molduras en algo. Sacar el molde de una figura. Dar forma a una materia
echndola en un molde.
Oxicorte: Tcnica de cortar metales con soplete oxiacetilnico.
Prototipo: Ejemplar original o primer molde en que se fabrica una figura u otra cosa.
Tecnologa: Conjunto de teoras y de tcnicas que permiten el aprovechamiento prctico del
conocimiento cientfico. Conjunto de los instrumentos y procedimientos industriales de un
determinado sector o producto.
Torno: 1. Mquina simple que consiste en un cilindro dispuesto para girar alrededor de su eje por la
accin de palancas, cigeas o ruedas, y que ordinariamente acta sobre la resistencia por medio de
una cuerda que se va arrollando al cilindro. 2. Armazn giratoria compuesta de varios tableros
verticales que concurren en un eje, y de un suelo y un techo circulares, la cual se ajusta al hueco de
una pared y sirve para pasar objetos de una parte a otra, sin que se vean las personas que los dan o
reciben, como en las clausuras, en las casas de expsitos y en los comedores. 3. Mquina que, por
medio de una rueda, cigea, etc., hace que algo d vueltas sobre s mismo, como las que sirven
para hilar, torcer seda, devanar, hacer obras de alfarera, etc. 4. Mquina para labrar en redondo
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FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
piezas de madera, metal, hueso, etc. 5. Instrumento elctrico formado por una barra con una pieza
giratoria en su extremo, usada por los dentistas para limpiar y limar la dentadura. 6. Torniquete (II
dispositivo para que las personas pasen de una en una). 7. Freno de algunos carruajes, que se
maneja con un manubrio. 8. Vuelta alrededor, movimiento circular o rodeo. 9. Recodo que forma el
cauce de un ro y en el cual adquiere por lo comn mucha fuerza la corriente. 10. Accin de pasar la
adjudicacin del remate, en los arrendamientos de rentas, al postor que ofrece mayores ventajas
inmediatamente despus de otro que lo tuvo primero y no dio dentro del trmino las fianzas
estipuladas.
Torno paralelo: Aquel cuyo portaherramientas se mueve en sentido paralelo al eje de la pieza que
se tornea, y que sirve para roscar.
Torno revlver: torno automtico o semiautomtico que dispone de un revlver para el cambio de
herramientas.
Otras dos definiciones a tener en cuenta:
Tecnologa Mecnica: Ciencia cuyo objeto es el conocimiento, aplicacin y desarrollo de procesos
ptimos para la conformacin de conjuntos mecnicos, segn especificaciones de diseo, basndose
en el uso de factores productivos y teniendo en cuenta los fines del individuo, empresa y sociedad.
Conocimiento
Aplicacin
Diseos
Factores
Productivos
Proceso de
Fabricacin
(ptimo)
Conjuntos
Mecnicos
Necesidades
Desarrollo
A.L.M.
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Reglas
conocidas
Diseo
Materia Prima
Proceso de
Fabricacin
Parmetros
no
controlables
Recursos de
produccin
Producto
Maquinaria
Entradas
Proceso/s
Salidas
Entorno
A.L.M.
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Inversin ms baja que en los continuos, a excepcin de los que se desee automatizar.
Los equipos utilizados son vlidos para atender a distintas necesidades (mquinas
universales y flexibles).
El producto obtenido es nico, o si son varios, sus diferencias son muy pequeas.
*Lecturas recomendadas para este tema: Introduccin general de la referencia bibliogrfica [1]. Captulo 2 de la
referencia bibliogrfica [2].
A.L.M.
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
1.2 Manufactura
Si observamos cualquier objeto de nuestro alrededor observamos que tanto el objeto como sus
componentes (en el caso de que los tenga) tienen diferentes formas, que difcilmente se podran
encontrar en la naturaleza. Estos objetos se obtienen a partir de materias primas que son
transformadas y ensambladas.
Podemos encontrar objetos formados por una sola pieza (un tornillo, un tenedor o la llanta de
una bicicleta); objetos formados por varias piezas (unas tijeras, un lpiz o una silla); y son muchos
los objetos que nos rodean que estn formados por multitud de piezas (una impresora, una lavadora
o un coche). Todos estos productos se fabrican por medio de diversos procesos denominados
manufactura.
Manufactura: proceso de convertir materias primas en productos. Incluye tambin las
actividades en el que un producto ya fabricado se utiliza para elaborar otros productos (Ejemplo:
mquinas extrusoras que forman perfilera de aluminio).
La palabra manufactura deriva del latn manu factus (hecho a mano) y se utiliz por primera
vez en 1567. La palabra manufacturar apareci en 1683. La palabra producto significa algo que se
produce y apareci, junto con el trmino produccin, en el siglo XV. Los trminos manufactura y
produccin suelen utilizarse de manera indistinta.
Los trminos fabricar y producir hacen referencia a la realizacin de una serie de actividades
cuyo objetivo es obtener un producto o bien determinado.
Podemos denominar sistema productivo al conjunto de elementos cuya interaccin nos
proporciona un determinado producto o bien. Dentro de cada sistema productivo tendrn lugar una
serie de procesos (complejos o sencillos), que se pueden dividir en fases y operaciones.
A travs de la manufactura, proceso o sistema productivo se transforman las materias primas en
productos tiles. Estos productos manufacturados adquieren un valor aadido.
Dentro de la manufactura podemos diferenciar dos tipos bsicos, aquellos procesos destinados a
fabricar productos discretos (partes individuales: clavos, bolas para rodamientos, latas de
conservas, bloques de motor) o productos continuos (alambre, hojas de metal, tubos) que
luego se cortan en piezas individuales y se convierten en productos discretos.
La manufactura es una actividad bastante compleja, en ella interfieren gran variedad de recursos
y actividades:
-
Control de la produccin.
Mquinas y herramientas.
Servicios de soporte.
Mercado.
Materiales.
Ventas.
Compras.
Embarque.
Servicios al cliente.
Manufactura Fabricacin
A.L.M.
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Adems, las actividades de manufactura deben responder a distintas demandas del mercado
(clientes) y las tendencias de cada momento:
-
Calidad del producto en todas sus etapas (desde el diseo hasta el ensamblado). Y no
centrar los controles de calidad solo una vez obtenido el producto final.
Los mtodos de produccin deben ser flexibles para poder adaptarse a las demandas del
mercado en cualquier momento.
Las actividades de manufactura deben considerarse como un gran sistema, cuyas partes se
relacionan entre s en diferente grado. Estos sistemas se pueden estudiar mediante la
aplicacin de modelos matemticos que permitan analizar el efecto de cambios en uno
varios de los factores que afecten al sistema (demandas de mercado, diseo del producto,
mtodos de produccin, calidad).
Debe haber una relacin entre el cliente final y el fabricante (retroalimentacin) para
conseguir una mejora continua del producto. Adems de ofrecer al cliente final un buen
servicio de postventa (mantenimiento, asesoramiento).
Bsqueda continua del mximo nivel de productividad (uso ptimo de los recursos:
materia prima, mano de obra, maquinaria, energa, tecnologa y capital). Se debe maximizar
la produccin por empleado y hora en todas las fases.
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
principalmente de la mano de obra en todas sus fases. Con la revolucin industrial lleg la
mecanizacin de los procesos productivos; comenzando con el desarrollo de maquinaria para la
industria textil y para el corte de metal. Este desarrollo iniciado en Inglaterra rpidamente se
expandi por Europa y Estados Unidos. En 1800 se implant el uso de partes intercambiables
(creadas por Eli Whitney); antes de esta aportacin era necesario el ajuste a mano de cualquier
mquina, ya que no se podan fabricar dos piezas iguales. Actualmente, en la reparacin de
cualquier mquina se da por entendido que se puede cambiar cualquier elemento roto por otro
nuevo de idnticas caractersticas. A da de hoy, son innumerables los avances y desarrollos de
nuevas tecnologas que se han llevado a cabo.
A partir de la dcada de 1940 los avances tecnolgicos se han desarrollado a gran velocidad,
cabe destacar el desarrollo de las computadoras, desde sus comienzos hasta su estado actual. A da
de hoy, los sistemas informticos (control por ordenador, robtica, sensores) han permitido que los
mtodos de produccin hayan avanzado mucho, permitiendo altas velocidades de produccin, gran
calidad en los procesos y productos, as como la gran facilidad de reproducir los procesos
(reproductibilidad de productos).
A.L.M.
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Periodo
A.L.M.
Aos
Metales y fundicin
< 4000 aC
4000 3000 aC
Fundicin de cobre,
moldes de piedra y
metales, proceso a la
cera perdida, plata,
plomo, estao, bronce
3000 2000 aC
Fundicin y estirado
de bronce y oro
Diversos materiales y
composites
Artculos de tierra,
vidriera, fibras
naturales
Hierro maleable,
bronce
Hierro fundido, acero
fundido
Prensado y soplado de
vidrio
1 1000
Zinc, acero
Vidrio veneciano
1000 1500
Cristal
1500 1600
Caones de hierro
fundido, placa de
estao
1600 1700
Fundicin en molde
permanente, latn a
partir de cobre y zinc
metlico
Porcelana
2000 1000 aC
1000 1 aC
Formado y modelado
Unin
Herramientas, mecanizado
y sistemas de manufactura
Martillo
--
Herramientas de piedra,
pedernal, madera, hueso,
marfil, herramientas de
composites
Estampado, joyera
Soldadura de cobre
Alambre (corte de
hojas metlicas)
Remaches
Fabricacin de azadones,
hachas, herramientas para
herrera y carpintera.
Estampado de
monedas
Armaduras, acuado,
forja, espadas de acero
Estirado de alambre,
orfebrera en oro y
plata
Potencia hidrulica
para trabajo de
metales, laminacin de
tiras para monedas
Laminacin (plomo,
oro, plata).
Grabado de armaduras
Papel lija, sierra impulsada
por molino de viento
Torno de mano para madera
Mandrilado, torneado,
mecanizado de roscas, taladro
de columna
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Aos
1700 1800
1800 1900
A.L.M.
Metales y fundicin
Hierro fundido maleable,
acero de crisol (barras y
varillas de hierro)
Fundicin centrfuga,
proceso Bessemer,
aluminio electroltico,
barras de nquel, metales
babbitt, acero
galvanizado, metalurgia
de polvos, acero de hogar
abierto
Diversos materiales y
composites
Formado y modelado
Unin
Herramientas,
mecanizado y sistemas
de manufactura
Extrusin (tubos de
plomo), embuticin
profunda, laminacin
Vidrio para ventana de
cilindro dividido, lmpara
de luz, vulcanizacin,
procesamiento del hule,
polister, estireno,
celuloide, extrusin de
hule, moldeo
Martillo de vapor,
laminacin de acero,
tubos sin costura,
laminacin de rieles de
acero, laminacin
continuo,
electrodeposicin
1900 1920
Fabricacin automtica de
botellas, baquelita, vidrio
de borosilicato
Doblado de tubos,
extrusin en caliente
Oxiacetileno, soldadura de
arco, resistencia elctrica
y trmica
1920 1940
Fundicin a presin
Desarrollo de plsticos,
fundicin, moldeo,
cloruro de polivinilo PVC,
acetato de celulosa,
polietileno, fibras de
vidrio
Alambre de tungsteno a
partir de polvo metlico
Electrodos recubiertos
Carburo de tungsteno,
produccin en masa,
mquinas de transferencia
1940 1950
Extrusin (acero),
estampado, metales en
polvo para piezas de
ingeniera
Soldadura de arco
sumergido
Recubrimientos de
conversin de fosfato,
control de calidad total
1950 1960
Acrilonitrilo butadieno
estireno, fluorocarbonos,
poliuretano, vidrio
flotado, vidrio templado,
cermicos variados
Soldadura de arco de
metal y gas, de tungsteno
y gas y de electroescoria;
soldadura por explosin
Mecanizado elctrico y
qumico, control
automtico
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Era espacial
Era de la informacin
Periodo
A.L.M.
Aos
Metales y fundicin
Diversos materiales y
composites
Formado y modelado
Acetales, policarbonato,
formado en fro de
plsticos, plsticos
reforzados, devanado de
filamentos
Hidroformado, extrusin
hidrosttica,
electroformado
Unin
1960 1970
1970 1990
Grafito compactado,
fundicin al vaco, arena
aglutinada orgnicamente,
automatizacin del moldeo
y colado, solidificacin
rpida, composites de
matriz metlica, trabajo de
metales semislidos,
metales amorfos,
aleaciones con memoria
de forma (materiales
inteligentes), simulacin
por ordenador
Adhesivos, materiales
composites,
semiconductores, fibras
pticas, cermicos
estructurales, composites
de cermicos estructurales,
plsticos biodegradables,
polmeros conductores de
la electricidad
Forjado de precisin,
forjado isotrmico,
formado superplstico,
matrices fabricadas con
diseo y fabricacin
asistida por ordenador
(CAD/CAM), forjado y
formado de forma neta,
simulacin por ordenador
Refundicin, diseo de
moldes y matrices asistido
por ordenador, montaje
rpido de herramientas
Nanomateriales, espumas
metlicas, recubrimientos
avanzados,
superconductores de alta
temperatura, cermicos
mecanizables, carbono
como diamante
Prototipado rpido,
montaje rpido de
herramientas, fluidos
respetuoso con el medio
ambiente
1990 2000
Soldadura de arco de
plasma y de haz de
electrones, adhesivos
Herramientas,
mecanizado y sistemas
de manufactura
Carburo de titanio,
diamante sinttico, control
numrico (CN),
microcircuito integrado
Nitruro de boro cbico,
recubrimiento de
herramientas, torneado de
diamante, mecanizado de
ultraprecisin, fabricacin
asistida por ordenador,
robots industriales, centros
de mecanizado,
fabricacin flexible,
tecnologa de detectores
(sensores), inspeccin
automatizada, sistemas
expertos, simulacin por
ordenador
Micro y nanofabricacin,
litografa, LIGA
(litografa,
electrodeposicin y
moldeo), mecanizado en
seco, transmisiones de
motores lineales, redes
neuronales artificiales, seis
sigma
10
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Pedernal: variedad de cuarzo, que se compone de slice con muy pequeas cantidades de
agua y almina. Es compacto, de fractura concoidea, translcido en los bordes, lustroso
como la cera y por lo general de color gris amarillento ms o menos oscuro. Da chispas
herido por el eslabn.
Vidrio: Slido duro, frgil y transparente o translcido, sin estructura cristalina, obtenido
por la fusin de arena silcea con potasa, que es moldeable a altas temperaturas.
Acuar: Imprimir y sellar una pieza de metal, especialmente una moneda o una medalla,
por medio de cuo o troquel.
Vidrio o Cristal: principal diferencia que el cristal contiene xido de plomo (que no se
puede fundir en el mismo horno junto con vidrio, la temperatura de fusin es diferente).
Orfebre: Persona que labra objetos artsticos de oro, plata y otros metales preciosos, o
aleaciones de ellos.
Crisol: 1. Recipiente hecho de material refractario, que se emplea para fundir alguna
materia a temperatura muy elevada. 2. Cavidad que en la parte inferior de los hornos sirve
para recibir el metal fundido.
Proceso Bessemer: primer proceso de fabricacin qumico que sirvi para la fabricacin en
serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio.
Arrabio: Fundicin de hierro que se obtiene en el alto horno y que constituye la materia
prima de la industria del hierro y del acero
Metales babbitt: o metales de cojinete, aleacin que se utiliza para la superficie de apoyo
en cojinetes de friccin (actualmente existen muchos tipos de aleacin).
A.L.M.
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FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Vulcanizar: Combinar azufre con goma elstica para que esta conserve su elasticidad en
fro y en caliente.
Acrlicos: Dicho de una fibra o de un material plstico: Que se obtiene por polimerizacin
del cido acrlico o de sus derivados.
Vidrio flotado: plancha de vidrio fabricada haciendo flotar el vidrio fundido sobre una capa
de estao fundido.
Devanar: Ir dando vueltas sucesivas a un hilo, alambre, cuerda, etc., alrededor de un eje,
carrete, etc.
Composites: Los composites o resinas compuestas son materiales sintticos que estn
mezclados heterogneamente.
Fibras pticas: Hilo o haz de hilos de material altamente transparente por el cual se
transmite informacin a grandes distancias mediante seales luminosas.
A.L.M.
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FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
electro-deposicin:
el
metal es depositado
sobre
las
Seis sigma: metodologa de mejora de procesos, como objetivo tiene reducir la variabilidad
del proceso, hasta niveles mximos de 3.4 defectos por cada milln de posibilidades.
A.L.M.
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FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
En el ltimo tercio del siglo XVIII surgen dos corrientes muy importantes en el desarrollo y
evolucin de la sociedad, la del conocimiento y la de la experimentacin, con personajes histricos
de gran relevancia (L. Euler, J. LouisLagrange, B. Franklin, J. DAlembert, A. Lavoisier, D.
Bernoulli).
La Revolucin Industrial: el primer invento a considerar, quizs el ms importante, sea la
mquina de vapor (James Watt). Desde 1780 la mquina de vapor se introduce en fbricas de hilo
de algodn, posteriormente en la fundicin de hierro. En aos sucesivos se van incorporando
inventos que hacen posible pasar de la fabricacin artesanal a la concentracin de la fabricacin en
lo que hoy da conocemos como fbricas.
Aumenta (o se inicia) la relacin entre ciencia e industria, lo que hace que los avances
cientficos se transfieran rpidamente a la fabricacin o produccin industrial. Algunos hechos
importantes (siglo XIX):
-
En Alemania, a finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX, se reestructuraron las
universidades (libertad docente, vocacin cientfica). Se le dio autonoma a los alumnos para
estudiar (composicin de su currculo). Se le dio autonoma a la institucin para investigar
(fuerte desarrollo). Como resultado fuerte desarrollo.
En Estados Unidos, surgieron conflictos entre los que apoyaban la forma tradicional de
docencia en universidades y el inters de la sociedad por tener conocimientos ms prcticos.
A principios del siglo XIX la carencia de ingenieros en los Estados Unidos era muy
importante (a penas 2 ingeniero por estado). Las universidades tardaron en reaccionar, hasta
1861 no se fund el Massachusetts Institute of Technology (MIT), en 1865 abra su Escuela
Industrial. Con el tiempo se copi el modelo europeo y proliferaron los institutos de
investigacin.
Gran inters de producir en masa objetos estndares (sobretodos cuando eran componentes
de maquinaria) ingeniera de precisin (sobretodo en acero).
A.L.M.
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FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
reduccin del mineral de hierro; se utiliza como materia prima en la obtencin del acero en
los hornos siderrgicos).
Principios siglo XIX, Whitworth desarroll un sistema capaz de medir con gran exactitud
(metrotecnia) las dimensiones de cualquier pieza, lo que permiti desarrollar mquinas
capaces de fabricar elementos idnticos (inicio de la produccin en serie).
Fuerte desarrollo de los telares, se pasa del diseo manual de los dibujos de las telas, al uso
de tarjetas perforadas para la seleccin de los hilos de urdimbre que se levantaban (slo
podan levantarse los hilos donde haba un agujero en la tarjeta). Por ejemplo, para tejer un
retrato eran necesarias 24000 tarjetas. Este sistema an se utiliza para tejer telas de lujo por
la compaa japonesa Nishijin. Estas tarjetas se pueden considerar como las percusoras del
Control Numrico.
Primer telar automtico y primer torno para mecanizar metales (Jacques Vaucanson, 17091782).
Primer mquina textil que realizaba distintos tipos de tejidos con solo modificar el programa
introducido por medio de tarjetas de latn perforadas (Joseph Marie Jacquard, 1801).
A.L.M.
15
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Primero intentos de disear y fabricar mecanismos que simulen los movimientos humanos.
A mediados del siglo XIX: se construye la primera calculadora, capaz de realizar cuatro
operaciones aritmticas. Memoria capaz de almacenar mil nmeros de 50 cifras. La entrada
de datos se haca mediante fichas de papel perforadas.
A mediados del siglo XIX: se fabrican los primeros dispositivos de clculo digitales de tipo
electromecnico construido con rels.
El 29 de enero de 1886, Karl Benz solicit la patente de un vehculo de tres ruedas, que hoy
es reconocido oficialmente como el primer automvil del mundo.
A.L.M.
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FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
La radio y la televisin.
a)
c)
c)
Figura 6. Mquina de coser de Singer (a); Imgenes de las primeras planchas elctricas
patentadas (b); lavadora de fabricacin alemana (c).
A.L.M.
17
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
En 1882 Hadfield patenta su acero al manganesio comienza la era del acero de aleacin.
A.L.M.
18
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Henry Ford (1913) prueba en su fbrica de Detroit un nuevo sistema: lnea de fabricacin de
coches en cadena. El chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve
a lo largo de la nave industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones
de trabajo (cada estacin de trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el
tiempo de montaje un 85%.
Segundo tercio del siglo XX. El ordenador: a mediados del siglo XX las empresas se
replantean los mtodos de fabricacin y de produccin:
-
Durante los aos cincuenta se mejoran las mquinas de mecanizado, ganando en potencia y
estabilidad. Desarrollo de nuevas herramientas para reducir el tiempo de mecanizado.
Desarrollo de las plaquitas intercambiables para herramientas de mecanizado.
La industria aeroespacial (que requera de piezas complejas que slo podan obtenerse por
mecanizado) fue la verdadera impulsora del desarrollo de las mquinas-herramienta.
La evolucin de los ordenados permiti mecanizar una leva tridimensional para el regulador
de la bomba de inyeccin de motores de aviacin. La complejidad de esta leva haca
imposible su obtencin mediante mecanizado convencional. Para obtener esta leva, se
conecta una fresadora tridimensional de altas prestaciones con un potente calculador que
enva la informacin codificada de la trayectoria de la herramienta. Este hecho es el
precursor del Control Numrico Computerizado (CNC) de las mquinas-herramienta., as
como de la robtica.
A.L.M.
19
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
1947 (John C. Parsons, Estados Unidos): control numrico de fresadoras mediante tarjetas
perforadas.
1946 (G.C. Devol, Estados Unidos): control numrico con entrada de informacin
almacenada por medios magnticos.
1950 en el MIT: se desarrollan las primeras mquinas con Control Numrico gobernadas por
ordenador.
A.L.M.
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FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Figura 11. Robot con accionamiento hidrulico (Izq.); Robot elctrico (Dcha.).
-
ltimo tercio del siglo XX. Los aos 70 fueron el comienzo de dcadas en las que se
produjeron grandes avances en la mejora de mquinas-herramienta, herramientas de corte, controles
y mtodos.
-
Evolucin: Control Numrico Computerizado (CNC) --- Sistemas Flexibles de Fabricacin -- Fabricacin Integrada por Computador.
Diseo Asistido por Ordenador (CAD), Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM).
Antes de 1974 los robots eran una mezcla de tecnologa elctrica, hidrulica y neumtica.
Aparecen los robots con accionamiento ntegramente elctrico.
Desarrollo de nuevos materiales para piezas, y nuevos materiales para herramientas que
trabajen estos nuevos materiales para piezas.
A.L.M.
21
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Mercado
Especificaciones
Diseo Conceptual
Diseo de Detalle
Produccin
Inspeccin y control de calidad
Embalaje; etiquetado
Produccin piloto
Manufactura
Venta
Producto Final
Figura 12. (a) Fases comprendidas entre diseo y fabricacin de un producto. (b) Flujo
general de un producto en Ingeniera Concurrente. (Fuente [1]).
A.L.M.
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FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Ingeniera Concurrente: en la actualidad los productos entran y salen de los mercados con
mucha facilidad, la vida de un producto es cada vez ms efmera. El mercado devora productos,
siempre quiere productos nuevos, que mejoren los actuales. La Ingeniera Concurrente o
Simultnea se basa en las interacciones recprocas entre todos los departamentos responsables de
un mismo producto. Todos los departamentos se involucran en las primeras fases de desarrollo de
un producto, de este modo se reduce el nmero de errores, reduciendo la posible prdida de tiempo.
Es muy importante la comunicacin entre diferentes disciplinas (ingeniera, mercado, servicio
postventa, diseo, fabricacin, diseo para el reciclaje, diseo para la seguridad).
El objetivo principal de la Ingeniera Concurrente, al integrar la fase de diseo y la fase de
fabricacin de un producto, es optimizar el ciclo de vida del producto, as reduce:
-
Ser fiable (cumplir con su funcin el tiempo establecido), en caso de avera ser tendr
una reparacin sencilla (mantenimiento, servicio post-venta).
Reciclable.
Ejemplo del beneficio de la Ingeniera Concurrente: una empresa redujo un 30% el nmero de
componentes en uno de los motores que fabrica, con esto consigui reducir un 25% el peso del
motor y un 50% el tiempo de fabricacin.
Importante: gracias al uso de tcnicas como modelado y diseo asistido por ordenador (CAD),
ingeniera asistida por computadora (CAE) y manufactura asistida por computadora (CAM),
podemos analizar de forma rpida cualquier proceso de fabricacin, disear de forma integra
complejos sistemas o productos, simular situaciones reales para la ayuda en la toma de decisiones,
fabricacin de prototipos
A.L.M.
23
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Mal
La parte puede
no encajar bien
y colgarse
Bien
El biselado
ayuda a que la
parte caiga en
su lugar
Mal
La parte debe
soltarse antes de
estar bien
colocada
Bien
La parte se
coloca antes de
soltarla
Se puede
enredar
fcilmente
Mal
Mal
Bien
Fcil de transportar en
cadena
Insercin
difcil
Bien
Mal
Agujero de
expulsin de
aire en la
pieza
Slo se enreda
bajo presin
Bien
Agujero o plano de
expulsin de aire en
el perno
Montaje manual: debe ser ergonmico (diseado para ser montado por una persona); las
piezas no deben ser ni muy pequeas ni muy grandes, fciles de agarrar, evitar que sean
frgiles. Es preferible la simetra en las piezas, de modo que puedan ser montados en varias
posiciones; si no hubiera simetra, el operario debe poder identificar fcilmente la posicin
correcta para el montaje. Adems, debe haber buena iluminacin, todos los componentes a
ensamblar debern ser accesibles, evitar grandes esfuerzos, evitar componentes complejos
(normalizacin), sencillez de montaje, facilitar el autocentrado o autoacoplamiento, evitar el
uso de tuercas (usar agujeros roscados).
Montaje automatizado: se deber prestar especial atencin a la presentacin de las piezas (el
sistema automtico de montaje deber recibir las piezas en su posicin correcta); tipo de
acoplamiento (ajustes forzados, sujecin roscada, retenes, ajustes elsticos, soldadura y
adhesivos, remachado, costura); control de esfuerzos (debe haber algn sistema que los
esfuerzos durante el montaje automtico para evitar daos en los componentes y/o en el
producto final).
A.L.M.
24
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Coste.
Disponibilidad.
Aspecto.
Vida til.
Reciclaje.
A.L.M.
25
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
La frontera entre un tipo de proceso y otro no es definitiva, existen procesos de fabricacin que
se pueden considerar procesos mecnicos y qumicos.
Los Procesos de Fabricacin Mecnica pueden:
-
Dar consistencia: se parte de materia prima en estado lquido, pastoso, granulado o gaseoso
y se obtienen productos slidos (Ej. La fundicin).
A.L.M.
26
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 1
Caractersticas del proceso: moldear, conformar, separar, unir, recubrir, modificar las
propiedades del material, modificar las propiedades del producto.
Grado de calidad del producto obtenido: no es lo mismo fabricar una tubera para la bajante
de aguas residuales de un edificio residencial, que una tubera para una bajante de aguas
residuales de un centro de investigacin con productos altamente contaminantes o que una
tubera para el circuito primario de una central nuclear.
Unin: soldadura (blanda y fuerte), unin por difusin, por adhesin y unin mecnica.
A.L.M.
27
FABRICACIN INDUSTRIAL
Fundicin
Modelo y molde
desechables y otros
Fundicin de revestimiento
Molde desechable,
modelo permanente
Molde de arena
Molde de cscara
Conformado por
deformacin plstica
Molde permanente
Laminacin
Molde cermico
Laminado plano
A presin
Laminado de perfiles
Matriz abierta
Matriz cerrada
Recalcado
Extrusin y estirado
Extrusin directa
Extrusin en fro
Estirado
Centrfuga
Forja
Molde permanente
Laminado de anillos
Crecimiento de monocristales
TEMA 1
Penetracin
Estirado de tubos
Por compresin
28
FABRICACIN INDUSTRIAL
Polmeros
Conformado
de chapa
Cizallado
troquelado
Ranurado
Doblado y
embuticin
Formado
Doblado
Plegado
TEMA 1
Hidroformado
Punzonado
Formado en rodillos
Repujado
Penetrado
Embuticin
profunda
Pulsos magnticos
Termoplsticos
Extrusin
Termoestables
Prototipado
rpido
Estereolitografa
Pultrusin
Termoformado
Moldeo por
transferencia
Impresin 3D
Objetos laminado
29
FABRICACIN INDUSTRIAL
Procesos de
unin
Mecanizado y
acabado
Mecanizado
Mecanizado
avanzado
Acabado
Soldadura por
fusin
Electroqumico / qumico
Brochado
Lser
Chorro de agua
Agitacin - friccin
Sujecin y pegado
Pegado adhesivo
Fresado
Otras soldaduras
Rectificado de superficies
Taladrado
TEMA 1
Por explosin
Lapeado (abrasivo)
Pulido electroqumico
Arco de tungsteno y
gas
Soldadura en fro
Soldadura fuerte
30
TEMA 1
Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricacin posibles.
Existen diferentes criterios para clasificar los diferentes procesos de fabricacin. Algunos criterios a
tener en cuenta para elegir un mtodo de fabricacin u otro:
-
Coste: el coste del utillaje y herramientas es otro aspecto fundamental a tener en cuenta
(aspectos relacionados: tiempo de fabricacin, vida til de las herramientas y del utillaje).
Tambin hay que tener en cuenta el porcentaje de desperdicio de material en un proceso de
fabricacin (no es lo mismo realizar un conformado por deformacin plstica que un
mecanizado). Otros aspectos:
o Disponibilidad de maquinaria.
o Experiencia y capacidad del personal.
o Nmero de componentes a fabricar.
o Capacidad de produccin (lotes pequeos o lotes grandes).
o Coste medioambiental.
El resultado conseguido no sea el esperado (no funciona todo lo bien que se desea, se
desgasta fcilmente).
Vida til baja, fallos de funcionamiento en poco tiempo: elevado coste de mantenimiento.
Concepto Manufactura Neta: este concepto hace referencia a que actualmente es difcil
conseguir nuestro producto acabado con un nico proceso de fabricacin. Por ejemplo es difcil que
mediante un proceso de conformado plstico consigamos el acabado final de nuestra pieza. Imagina
que fabricamos una biela mediante fundicin y moldeo, la pieza obtenida tendr rebabas y las cotas
finales posiblemente debern ser obtenidas mediante mecanizado, al igual que el acabado
superficial definitivo. El concepto de Manufactura Neta hace referencia a lo cerca que se fabrica
una pieza o componente de su dimensiones finales deseadas, tolerancias, acabado superficial y
especificaciones finales mediante la primera operacin que se realice.
A.L.M.
31
TEMA 1
Control Numrico por Computador (CNC): sus inicios remontan a la dcada de 1950, se
basa en el control del movimiento de mquinas-herramienta mediante la codificacin de las
rdenes en forma de cdigos numricos.
Control Adaptable (AC): los parmetros que regulan un proceso de fabricacin se regulan
y ajustan de forma automtica para optimizar la velocidad de produccin y la calidad del
producto, minimizando su coste. En el control se integran sensores que monitorizan
diferentes variables (fuerza, temperatura, acabado superficial, dimensiones de las piezas)
en funcin de las cuales se regulan los parmetros del proceso.
A.L.M.
32
TEMA 1
Sistema de fabricacin Justo a Tiempo (Just in Time): la materia prima, los componentes
y partes de un producto se suministran en cada fase productiva justo en el momento en el
que hacen falta. Los componentes y partes se fabrican justo en el momento que hace falta.
Los componentes y piezas se fabrican justo en el momento que los necesita el cliente. Se
elimina o reduce al mnimo el almacenaje de productos. La calidad del producto se verifica
en cada puesto de trabajo, cada puesto es responsable de la calidad en ese momento (la
calidad no se verifica solo al final del proceso). Este sistema tiene su origen en Japn, donde
la disponibilidad de suelo industrial es reducida. Mtodo Sakichi Toyoda:
o Just In Time ()
Justo a Tiempo.
o Kanban
(, tambin )
Tarjeta, o ficha.
o Muda
(, tambin )
Despilfarro.
o Heijunka
()
Nivelado de la produccin
o Andon
()
Pizarra.
o Poka-yoke
()
o Jidoka ()
o Kaizen
()
A.L.M.
33
TEMA 1
Produccin autnoma de NC: utiliza mquinas de Control Numrico, pero con elevada
participacin tambin de la mano de obra. Aumenta la produccin con respecto al anterior,
pero baja bastante la flexibilidad.
Sistemas flexibles de fabricacin: utilizan control por ordenador en todos los aspectos de la
fabricacin, incorpora varias celdas de manufactura y sistemas automatizados de manejo de
materiales. Aumenta la produccin con respecto a los anteriores y alcanza niveles de
flexibilidad similares al primero.
Mejora la productividad
A.L.M.
34
TEMA 1
La gente es importante.
Hay que satisfacer las demandas del mercado y responder a sus continuos cambios.
A.L.M.
35
TEMA 1
36
TEMA 1
ISO 9004 Sistemas de Gestin de la Calidad. Directrices para la mejora del desempeo.
A.L.M.
37
TEMA 2
2.1 Introduccin
Un Proceso de Fabricacin se puede definir como el conjunto de diferentes fases o etapas
sucesivas que tienen lugar en la operacin de fabricacin. Un proceso de fabricacin es aquel que,
partiendo de unas materias primas y aportando un valor aadido, obtiene un producto diferente que
en principio satisface las necesidades del fabricante o del cliente.
El estudio de un proceso de fabricacin se centra en conocer las transformaciones que se llevan
a cabo (fsicas, qumicas o de cualquier otro tipo). El objetivo de estudiar cualquier proceso de
fabricacin es analizar todas las etapas o transformaciones y la tecnologa implicada a cada etapa,
existiendo siempre un gran nmero de posibilidades para una misma operacin.
El concepto sistema de fabricacin es ms amplio que el anterior, ya que incluye todo lo
relativo al tipo de mquinas, mtodos, recursos, costes, plazos, calidad
Un Sistema de Fabricacin se puede definir como el conjunto de entidades y componentes,
fsicos o lgicos, que ordenadamente relacionados entre s contribuyen al objeto de la fabricacin.
El concepto Sistema de Fabricacin es ms amplio que el Proceso de Fabricacin, ya que
incluye todo lo relativo al tipo de mquinas, mtodos, recursos, costes, plazos, calidad Se podra
decir que un proceso de fabricacin es una parte de un sistema de fabricacin.
Por ejemplo, suponiendo el corte de una chapa:
-
A.L.M.
38
TEMA 2
Mquinas especiales de puesto fijo (la pieza de trabajo permanece fija y se realizan las
operaciones necesarias). Estas mquinas estn diseadas para producir un producto estndar.
Aunque los parmetros de produccin (velocidad, avance, profundidad de corte) se
pueden modificar, suelen ser mquinas poco flexibles y muy especializadas. No suele ser
posible modificarlas para producir una pieza diferente de la ya preestablecida.
Mquinas de transferencia: estn formadas por puestos mltiples coordinados, donde cada
uno realiza una operacin diferente y se realiza el traspaso de las piezas de trabajo de un
puesto a otro (de una mquina especial a otra). Pueden ser: abiertas (lineales o en U) o
A.L.M.
39
TEMA 2
cerradas (circulares). Las lineales son menos flexibles pero permiten mayor nmero de
puestos de trabajo que las circulares o en U.
o Mecanismos de transferencia: se utilizan para mover las piezas de un lugar a otro:
rieles (Fig. 16a); mesas giratorias (Fig. 16b); trasportadores o bandas transportadoras
areas.
Cabezales
Cabezales
Piezas de
trabajo
Tarima
Piezas de
trabajo
Mesa
Giratoria
Figura 16. Transferencia lineal (a); Transferencia circular (b). (Fuente [1])
Ventajas de este tipo de mquinas:
-
La normalizacin de los componentes bsicos de este tipo de mquinas hace que estos
sistemas de fabricacin sean muy flexibles, pudiendo adaptarse a los cambios exigidos por
el mercado. (No confundir con la poca flexibilidad de las mquinas especiales de puesto
fijo; aunque estas mquinas consideradas individualmente sean poco flexibles, al conjunto
se le considera bastante flexible)
A.L.M.
40
TEMA 2
2.4 Robots
Autmata: mquina que imita la figura y movimientos de un ser animado, trmino utilizado ya
en la antigua Grecia.
Robot: trmino utilizado por primera vez en 1921 en la obra Rossums Universal Robot del
escritor checo Karen Capek (1890-1938). El trmino podra haber cado en desuso si no hubiera
sido tan recurrido en los escritos de ciencia ficcin. El escritor ruso Isaac Asimov (1920-1992) fue
el mximo impulsor del trmino robot, fue quien enunci por primera vez las tres leyes de la
robtica:
1.
Un robot no puede perjudicar a un ser humano, ni con su inaccin permitir que un ser
humano sufra dao.
2.
Un robot ha de obedecer las rdenes recibidas de un ser humano, excepto si tales rdenes
entran en conflicto con la primera ley.
3.
Un robot debe proteger su propia existencia mientras tal proteccin no entre en conflicto
con la primera o segunda ley.
A.L.M.
41
TEMA 2
42
TEMA 2
Estructura de un robot: un robot suele estar constituido por una serie de eslabones unidos
mediante articulaciones que permiten el movimiento relativo de un eslabn respecto otro. Las
articulaciones podrn tener 1 (prismtica), 2 (planar) o 3 (rtula) grados de libertad segn el tipo. El
nmero de grados de libertad total del robot vendr dado por el nmero y tipo de articulaciones. En
la Figura 18 se muestran las configuraciones ms comunes en los robots. El grado de libertad de un
robot se define como el nmero de movimientos que puede realizar el robot en el espacio. La
estructura del robot industrial suele denominarse por brazo y mueca. Suelen tener 6 grados de
libertad (3 en el brazo y tres en la mueca).
Segn la estructura del robot, se pueden considerar cuatro estructuras bsicas:
-
Cilndrica o tipo SCARA: el extremo del brazo o actuador puede moverse en el volumen
comprendido entre dos cilindros concntricos.
43
TEMA 2
Actuador o efector final: es el encargado de realizar las operaciones de manipulacin para las
que est destinado el robot. En Fabricacin industrial los ms comunes son: pinzas para manipular,
herramientas de trabajo (pistola de pintar, electrodos de soldadura, atornillador-desatornillador,
taladros, ventosas de vaco para coger piezas planas, electroimanes, cucharas para fundicin,
sensores).
Fuente de potencia: cada movimiento o grado de libertad del robot (ya sea lineal o rotacional)
se controla y regula con actuadotes independientes (elctricos, neumticos o hidrulicos). Cada
fuente de energa tiene sus propias caractersticas, ventajas e inconvenientes.
Sensores: el avance de la tecnologa y de la programacin permite la existencia de robots
capaces de realizar operaciones programadas y adems, modificar esas operaciones en funcin de su
entorno. Para esto, es necesario dotar al robot de sensores que transformen en una seal elctrica la
magnitud que se quiera considerar. Algunos sensores: mecnicos (miden posicin, forma,
velocidad, fuerza, presin, vibracin), elctricos (voltaje, corriente), magnticos (campos
magnticos, flujo, permeabilidad), trmicos (temperatura, flujo de calor, conductividad, calor
especfico) y otros (acsticos, ultrasonidos, qumicos, pticos, de radicacin) [1].
Aplicaciones: los tres principales campos de actuacin son:
-
Operaciones de procesado: el efector final del robot realiza alguna operacin sobre la pieza.
La operacin puede ser de fabricacin (soldadura, pintura, mecanizado) o de control de
calidad (seleccin mediante visin artificial, control de medidas, control de acabados);
ambas operaciones dan valor aadido a las piezas.
A.L.M.
44
TEMA 2
Robots de secuencia fija y variable: Fija: se programan para una secuencia especfica de
operaciones (es comn la de coger una pieza y llevarla a otro sitio). Los movimientos suelen
ser de punto a punto y el ciclo se repite de forma continua. Variable: igual que el anterior,
pero es posible reprogramarlo.
Robot reproductor con movimiento: un operador hace que el robot reproduzca los
movimientos (trayectorias) y operaciones; el robot registra toda la secuencia de
movimientos y es capaz de reproducirla automticamente.
Robot inteligente (sensorial): es capaz de realizar algunas tareas y funciones como los
humanos. Presenta sensores de visin, tctiles o de contacto; el robot puede observar y
analizar su entorno, evaluarlo (siguiendo patrones) y tomar decisiones.
A.L.M.
45
TEMA 2
Nivel 2b: direccin de clula (supervisa las actividades llevadas a cabo en los procesos de
produccin, coordina las tareas del proceso y se encarga de la conexin con los dispositivos
de control).
Nivel 2a: direccin de rea (enlace entre niveles para la coordinacin de tareas y anlisis de
datos de proceso, informes y planificacin a corto plazo).
Nivel 4: direccin estratgica (establece los objetivos a alcanzar, evala los resultados y
gestiona al personal y otros activos).
Gestin de alarmas.
Interfaz hombre-mquina.
Unidad de programacin.
Funciones complementarias.
A.L.M.
46
TEMA 2
Automatizar la produccin.
No existe un sistema universal vlido para cualquier empresa. Este tipo de sistemas maneja
un volumen de datos muy elevado y requiere de una fuerte inversin en ordenadores, mquinas,
equipos de control, software por lo que el coste de su implementacin es muy elevado, no suele
ser asumible para pequeas o medianas empresas.
Este sistema requiere de un buen sistema de adquisicin de datos y una base de datos con toda la
informacin de la empresa que compartan todos los niveles o departamentos. Esta base de datos
debe recopilar informacin actualizada de todo tipo (productos, diseos, materias primas, mquinas,
procesos, ventas, compras, finanzas, comercializacin). Algunos elementos que suelen contener
estas bases de datos son:
-
Dentro de la fabricacin integrada por ordenador podemos hablar de los siguientes casos,
algunos de los cuales han sido mencionados anteriormente y sern tratados ms en profundidad en
temas sucesivos:
-
Fabricacin Celular: una celda de manufactura es una pequea unidad formada por varias
estaciones de trabajo. Una estacin de trabajo puede contener una o varias mquinas, cada
mquina realizar una operacin sobre la pieza de trabajo. Las mquinas pueden
modificarse, cambiar sus herramientas e incluso cambiar de lnea de produccin dentro de
una misma familia (o tipologa de celdas). Las mquinas suelen ser para mecanizado
(tornos, fresadoras) o para el conformado de chapas (cizallas, troqueladoras, plegadoras,
doblado); tambin pueden incorporar mquinas CNC. Tambin suelen incorporar los
equipos que se encargan de la inspeccin y pruebas de calidad sobre las piezas fabricadas.
Operaciones bsicas:
o Carga y descarga de materia prima y piezas en las estaciones de trabajo.
A.L.M.
47
TEMA 2
Inspeccin
Materia
Prima
Piezas
terminadas
Figura 20. Celda Flexible. S: sierra; L, tornos; fresadora horizontal; VM, fresadora vertical;
G, rectificadora; x, posiciones de los trabajadores. (Fuente [1])
-
Sistemas Flexibles de Fabricacin: este tipo de sistemas integran todos los elementos ms
importantes de un sistema altamente automatizado. Suele estar formada por varias celdas de
manufactura, cada una con un robot industrial que da servicio a diversas mquinas CNC,
con un sistema automatizado de materiales, todo ello gobernado por un ordenador central
[Tema 6].
A.L.M.
48
TEMA 2
Sistema Just in Time: aunque se origin en Estados Unidos, se implant a gran escala en
Japn (Toyota Motor Company), donde la disponibilidad de suelo para sus industrias est
muy limitada. Objetivos:
o Recibir los suministros justo en el momento que hagan falta.
o Producir las partes justo en el momento que se necesiten para ser ensambladas.
o Producir y entregar las piezas finales justo a tiempo para su salida de la fbrica y
venta.
En este sistema no existen almacenes, las partes se inspeccionan a medida que se van
fabricando. Cada estacin de trabajo es responsable de la calidad de sus piezas, el control de
calidad no se reduce a un control final. Este sistema requiere de la entrega puntual de todos
los suministros y la salida puntual de todos los pedidos realizados. Ventajas:
o Coste bajo de control de inventarios.
o Rpida deteccin de defectos, baja prdida pro desperdicios.
o Reduccin de la necesidad de inspecciones.
o Se obtienen productos de alta calidad a bajo coste.
Kanban (registro visible o tarjeta en japons) originariamente consistan en dos
tipos de tarjetas:
o Tarjetas de produccin: autorizan al operario que reciba un contenedor con piezas y
dicha tarjeta a realizar la operacin que indique.
o Tarjetas de transporte o movimiento: autorizan el movimiento de un contenedor con
piezas de una estacin de trabajo a otra.
Fabricacin Esbelta: las fbricas deben dar respuesta a las demandas del cliente y del
mercado. Adems deben producir la cantidad mnima de desperdicio para ser ms
competitivos. Este sistema se basa en identificar y reducir el desperdicio en todos y cada uno
de los niveles de fabricacin. Cuando se aplica a gran escala se conoce como Fabricacin
gil. Estos dos trminos ya fueron comentados en el Tema 1. Desde este punto de vista una
actividad puede:
o Dar valor aadido al producto.
o No dar valor aadido pero no poder ser eliminada.
o No dar valor aadido y poder ser eliminada eliminar para reducir desperdicio
Estos sistemas incluyen:
o Los mtodos de Just in Time, para eliminar inventario.
o Eliminar tiempos de espera en zonas de trabajo.
o Eliminar pasos innecesarios.
o Minimizar el transporte de productos a actividades que no agreguen valor aadido.
o Estudiar los tiempos de fabricacin y movimientos para identificar operarios
ineficientes o movimientos no necesarios.
o Eliminar defectos en componentes y piezas.
A.L.M.
49
TEMA 3
3.1 Introduccin
En este tema primero haremos un breve repaso de los contenidos adquiridos en la asignatura
Tecnologa de la Fabricacin de 1er curso para a continuacin hablar del control numrico en
mquinas-herramienta. Los contenidos de este tema son:
- Fundamentos de Mecanizado (REPASO).
- Materiales para herramientas de corte y fluidos de corte (REPASO).
- Control Numrico.
- El torno CNC.
- La fresadora CNC.
- Mquinas de corte CNC (Oxicorte).
- Programacin en tornos CNC con lenguaje avanzado.
Electropulido
Mecanizado
Pulido
Grabado
Figura 21. Etapas de fabricacin de una prtesis de cadera mediante forjado. (Fuente [1])
Otro aspecto importante a tener en cuenta es que las propiedades mecnicas que se consiguen
mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la deformacin plstica,
A.L.M.
50
TEMA 3
sobretodo por la orientacin de los granos segn la geometra externa que se consigue con el
conformado plstico, no ocurriendo as en trabajos de mecanizado.
Figura 22. Flujo de los granos en una rosca mecanizada u obtenida por laminacin. (Fuente [1])
Algunos inconvenientes generales del mecanizado:
-
Desperdicio de material.
Puede tener efectos negativos sobre la calidad de la superficie y las propiedades del
producto.
Movimiento de Avance: permite que en la zona de corte haya nuevas partes de la pieza a
mecanizar hasta que se completa la operacin o la pasada correspondiente. Lo puede realizar
la pieza o la herramienta. Pueden existir varios movimientos de avance simultneos.
A.L.M.
51
TEMA 3
PROCESOS MECNICOS
Corte
Torno
Rectificado Cilndrico
Superficie
Revolucin
Fresa
Superficie
Plana
Rectificado Plano
Cepillado
Cizallado
Aserrado
Limadora.
Mortajadora o
Limadora Vertical
Roscado
Taladrado
Punzonado
Agujeros
Brochado
Troquelado
Mecanizado Ultrasnico
Superficie
Plana
Abrasivos
Chorro de agua
Superficie
Plana
A.L.M.
Chorro abrasivo
Chorro de agua +
abrasivo
52
TEMA 3
PROCESOS TRMICOS
Trmico
Superficie
plana
Elctrico
Superficie
plana
Lser
Electroerosin penetracin
PROCESOS QUMICOS
Erosin selectiva
Ataque qumico
Superficie Plana
Grabado cido
Combustin - Oxidacin
Oxicorte
Superficie Plana
Electro qumico
Mecanizado electroqumico
Rectificado electroqumico
Superficie Plana
A.L.M.
53
TEMA 3
Herramienta
Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 25. Movimientos de Corte () y Avance () en brochadora. (Fuente [1])
A.L.M.
54
a)
TEMA 3
b)
A.L.M.
Influencia
Fuerza, potencia, temperatura, vida til herramienta, tipo de viruta, acabado
superficial.
Idem; direccin flujo viruta; desgaste herramienta; astillado herramienta
Buen acabado superficial; fuerzas estables de corte; poco deseable en mquinas
automatizadas (dificultad expulsin viruta, riesgo de bloqueo de la herramienta).
Acabado superficial deficiente; si es delgado y estable puede proteger la superficie
de acabado.
Facilidad de expulsin de viruta; fuerzas fluctuantes de corte; puede afectar al
acabado superficial; vibraciones.
Vida til de la herramienta; precisin dimensional de la pieza; dao trmico en
superficies de trabajo.
Acabado superficial; precisin dimensional; temperatura; fuerza; potencia.
Relacionada con la vida til de la herramienta, acabado superficial; fuerzas;
potencia; tipo de viruta.
55
TEMA 3
Superficie rugosa
Superficie brillante
Viruta
ngulo de
desprendimiento
o ataque
Plano de cizallamiento
Cara de desprendimiento
Herramienta
Cara de incidencia
ngulo de incidencia
Pieza de trabajo
ngulo de cizallamiento
Viruta continua (en forma de hlice). Tpicas de materiales tenaces (aceros dulces,
aluminios, aleaciones ligeras). Existe mayor rozamiento con la cara de desprendimiento,
se produce mayor calor. Para reducir este efecto se suele trabajar con ngulos grandes (10 40).
Viruta discontinua. Tpicas de materiales duros y/o frgiles. Generan menos rozamiento (010)
A mayor ngulo, menor ngulo de herramienta, por lo que sta se debilita. Para materiales duros
no se puede trabajar con ngulos excesivos de desprendimiento. A veces da buenos resultados
trabajar con ngulos negativos.
ngulo de incidencia (): ngulo formado entre la cara de incidencia y la superficie de la pieza
mecanizada. Evita el roce del taln de la herramienta con la cara mecanizada. Despus del arranque
del material, la parte de la pieza liberada de la presin de la herramienta tiende a dilatarse por su
propia elasticidad.
A.L.M.
56
TEMA 3
Si este ngulo fuese nulo, la herramienta rozara con la superficie de la pieza, provocando el
calentamiento de la herramienta y empeorando la calidad superficial. Siempre debe existir un
ngulo de incidencia positivo. Debe de ser lo menor posible para no debilitar la herramienta. Una
vez que se ha conseguido que la herramienta no contacte con la cara mecanizada, no tiene sentido
seguir aumentando este ngulo. Valores habituales: acero rpido entre 6-14; metal duro 5-12.
ngulo de la herramienta (): ste ngulo depende de los anteriores, y no debe ser demasiado
pequeo para asegurar la integridad de la herramienta:
90 ( )
Plano de cizallamiento: por lo general las virutas se producen por cizallamiento a lo largo de
una zona, generalmente segn un plano bien definido con un ngulo de cizallamiento .
Relacin de corte: el espesor de la viruta (tc) se puede determinar conociendo la profundidad de
corte (to) y los ngulos de desprendimiento () y de cizallamiento ():
to
sen
tc cos
Materiales frgiles.
Entre las virutas discontinuas y continuas nos encontramos con las virutas aserradas o
segmentadas o no homogneas (semicontinuas), suelen producirse en metales con baja
conductividad trmica y baja resistencia.
A.L.M.
57
a)
b)
c)
TEMA 3
d)
Figura 28. Tipos de viruta: continua (a); con filo de recrecido (b); aserrada (c); discontinua
(d). (Fuente [1])
Al mecanizar materiales dctiles con altas velocidades de mecanizado o con ngulos elevados
de ataque la viruta formada es continua o plstica. Por tanto, la longitud de contacto con la cara de
desprendimiento es elevada, siendo necesario operar con ngulos de desprendimiento elevados para
disminuir el rozamiento y desgaste de la herramienta. Con este tipo de viruta suelen obtenerse
buenos acabados superficiales, pero no son convenientes en procesos automatizados, ya que pueden
bloquear el movimiento de la herramienta. Este problema puede resolverse con el uso de
rompevirutas.
Uso de herramientas con menos afinidad qumica con el material de la pieza de trabajo.
A.L.M.
58
TEMA 3
Corte oblicuo.
Viruta
i = 0
i = 15
Pieza de trabajo
i = 30
A.L.M.
59
TEMA 3
Conocer las fuerzas y la potencia de corte es fundamental para poder realizar un diseo
adecuado de las mquinas-herramienta que permita obtener una precisin dimensional correcta, as
como elegir los portaherramientas y los dispositivos de sujecin de la pieza. Tambin es necesario
conocer esos dos parmetros para comprobar que la pieza de trabajo sea capaz de soportar las
condiciones de trabajo y seleccionar una mquina con la potencia elctrica adecuada.
En un corte ortogonal intervienen:
-
Fuerza de empuje Ft (en la direccin perpendicular a la fuerza de corte). Estas dos fuerzas
producen la fuerza resultante R. Es importante conocer la fuerza de empuje pues es la que
deber soportar el porta-herramientas y dems componentes de fijacin de la mquina.
N R cos
siendo el ngulo de friccin y est relacionado con el coeficiente de friccin (en la interfaz
herramienta-viruta = tan ).
Herramienta
Viruta
Viruta
Pieza
Pieza
Figura 31. Fuerzas en un corte ortogonal (a). Crculo de fuerzas (b). (Fuente [1])
La fuerza resultante R est equilibrada por una fuerza a lo largo del plano de cizallamiento y se
resuelve como la suma de una fuerza de cizallamiento Fs y una fuerza normal Fn. Se puede
demostrar que:
Fs Fc cos Ft sen
Fn Fc sen Ft cos
A.L.M.
F Ft Fc tan
N Fc Ft tan
60
TEMA 3
Potencia de corte: se puede calcular como la fuerza de corte por la velocidad de corte. Tambin
se pueden obtener la potencia en la zona de cizallamiento (debido a la energa requerida para
cizallar el material) y la potencia en la cara de ataque (debida a la friccin entre la viruta y la
herramienta).
La determinacin de las fuerzas y potencias que tienen lugar en los procesos de mecanizado se
basa principalmente en la toma de datos experimentales (debido a la multitud de factores que
intervienen en el proceso). Algunos datos de referencia (Fuente [1]):
Material
Aleaciones de aluminio
Fundiciones
Aleaciones de cobre
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de nquel
Aleaciones refractarias
Aceros inoxidables
Aceros
Aleaciones de titanio
W s mm-3
0.4 1
1.1 5.4
1.4 3.2
0.3 0.6
4.8 6.7
39
25
29
25
Energa especfica
Hp min pulg-3
0.15 0.4
0.4 2
0.5 1.2
0.1 0.2
1.8 2.5
1.1 3.5
0.8 1.9
0.7 3.4
0.7 - 2
Energa especfica: energa necesaria para remover una unidad de volumen de material.
A.L.M.
61
TEMA 3
Desgaste de la herramienta
Zonas de Desgaste:
-
A.L.M.
62
TEMA 3
Maquinabilidad
La mayora de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de viruta, sin
embargo en algunas ocasiones es necesario aplicarle a estos un tratamiento trmico previo, debido a
que no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad, o sea que no tienen la misma
maquinabilidad.
La maquinabilidad se define como la aptitud de los materiales para ser conformados por
mecanizado mediante arranque de material o viruta.
Se evala mediante la realizacin de una serie de ensayos en los que se determina las siguientes
caractersticas:
-
El trabajo de corte.
La temperatura de corte.
La produccin de viruta.
Acabado superficial.
Ductilidad y acritud (los materiales se mecanizan mejor cuanto ms elevada sea la relacin:
Lmite elasticidad/Resistencia Mecnica).
Tamao del grano (el aumento del tamao del grano facilita el mecanizado).
Conductividad trmica.
Ej. Aceros: gran variedad de maquinabilidad, disminuyendo con forme aumenta el porcentaje de
carbono (aumenta la dureza, y el filo de la herramienta dura menos).
A.L.M.
63
TEMA 3
Cortes interrumpidos.
Existen principalmente dos tipos de herramientas: al molibdeno (serie M, hasta el 10% de Mo) y
al tungsteno o wolframio (serie T, entre 12 y 18% de W).
Aleaciones de cobalto fundido: aparecieron en 1915, composicin: 38-53% de Co; 30-33% de
Cr; 10-20% de W. Presentan elevada dureza: muy resistentes al desgaste. No son tenaces, son
sensibles a impactos. En la actualidad suelen utilizarse para operaciones de desbaste con
velocidades y avances relativamente elevadas.
Carburos: las herramientas anteriores tienen limitaciones en trabajos en caliente (no pueden
utilizarse a elevadas velocidades). Para solventar este inconveniente se utilizaron los carburos (ao
1930). Quizs sean las herramientas ms importantes, verstiles y con un coste razonable dadas sus
caractersticas: elevada dureza en un amplio rango de temperaturas, alto mdulo elstico, alta
conductividad trmica y baja dilatacin trmica. Los dos grupos ms utilizados son:
Plaquitas: el cuerpo de la herramienta suele ser de acero de alta velocidad, pero el filo de
corte consiste en una plaquita de carburo.
A.L.M.
64
TEMA 3
Las herramientas de este tipo suelen tener muy alta resistencia a la abrasin y muy alta dureza
en caliente. Qumicamente son ms estables que los carburos y los aceros de alta velocidad, por lo
que tienden menos a adherirse al material de la pieza y a formar filos de recrecido.
Nitruro de boro cbico (cBN): despus del diamante es el material ms duro que existe.
Cermicos con base de nitruro de silicio (SiN): consisten en nitruro de silicio con adiciones
de xido de alumnio, xido de itrio y carburo de titanio. Presentan tenacidad, dureza en caliente y
buena resistencia al impacto trmico.
Diamante: material ms duro. Algunas propiedades de este tipo de herramientas: baja friccin;
alta resistencia al desgaste; capacidad de mantener su filo de corte (desgaste). Se suele utilizar
cuando se requiere un buen acabado superficial y precisin dimensional.
A.L.M.
65
TEMA 3
FLUIDOS DE CORTE
Se utilizan para:
-
Los fluidos de corte pueden ser refrigerantes, lubricantes o ambos. El agua es un excelente
refrigerante, pero no lubrica y provoca la oxidacin. Tipos de fluidos.
-
A.L.M.
66
TEMA 3
A.L.M.
67
TEMA 3
Control Numrico Directo (DNC): varias mquinas se controlan con un ordenador central.
Control Numrico Distribuido (DNC*): es una versin ms reciente del anterior; una
computadora central controla varias mquinas, pero a su vez cada mquina incorpora su
propio ordenador (aumenta la flexibilidad) y no tiene el inconveniente de depender de un
nico ordenador central.
En los procesos de mecanizado por control numrico podemos considerar tres elementos
fundamentales: la propia mquina, el control numrico y la informacin necesaria (el programa de
instrucciones):
-
Finales de carrera
Seales de
accionamiento
Retroalimentacin
de posicin
Ordenador:
entrada - procesamiento salidas
husillo
mesa
mquina-herramienta
Figura 32. Esquema de los principales componentes de control de posicin de una mquinaherramienta CNC. (Fuente [1])
A.L.M.
68
TEMA 3
Circuitos de control: podemos encontrar circuitos de control de lazo abierto (Fig. 33 superior)
o de lazo cerrado (Fig. 33 inferior). En los abiertos las seales se envan a los servocontroles pero
los movimientos y posiciones finales no se verifican. En los cerrados se cuenta con sensores de
posicin, de modo que cuando se manda una seal al servocontrol y este acciona algn componente,
por ejemplo la mesa de trabajo, existe una retroalimentacin de la posicin final alcanzada por la
mesa de trabajo; el controlador comprueba si la mesa est en la posicin correcta y en caso
contrario realiza las correcciones oportunas.
Tren de pulsos
Tornillo de avance
Seal de
retroalimentacin
DAC
Servomotor
de DC
Tornillo de
avance
Detector de
posicin
Figura 33. Componentes de los sistemas de control de lazo abierto (superior) y de lazo cerrado
(inferior). DAC: convertidor digital-analgico. (Fuente [1])
A.L.M.
Directos: reglas graduadas (generalmente con lectores pticos). Ms preciso. Se basa en una
regla de vidrio graduada con marcas opacas y un lector ptico que detecta las diferentes
marcas en la regla. Suelen ser sistemas incrementales, siendo necesario buscar la seal de
referencia (marca 0) antes de comenzar a trabajar (por ejemplo, cada vez que se enciende o
reinicia la mquina).
69
TEMA 3
Figura 34. Codificador ptico (encoder) incremental (izq.) (Fuente [3]) y absoluto (dcha.)
Columna
Mesa de trabajo
Regla
Bancada
Sensor o lector
Regla graduada
Tornillo de
bolas
Mesa de trabajo
Codificador rotatorio
Pin y
cremallera
Codificador rotatorio
Sistema paraxial: permite controlar la posicin y trayectoria del elemento mvil siempre en
sentido paralelo a los ejes de la mquina (en algunos casos a 45 tambin).
A.L.M.
70
TEMA 3
Se parte del plano de la geometra de la pieza que queramos mecanizar (con toda la informacin
del mecanizado: acabado, tolerancias), el operario debe estudiar el plano y decidir que
operaciones hay que realizar, el orden, el tipo de herramientas a utilizar y a partir de ah realizar
el programa. La informacin que se debe introducir en el programa es de tres tipos:
-
Modos de programacin:
A.L.M.
71
TEMA 3
Fases de programacin
1. Preparacin del trabajo: con toda la informacin necesaria para el mecanizado se debe
realizar una secuencia de operaciones u hoja de procesos con:
o Orden cronolgico de las etapas y operaciones.
o Caractersticas tecnolgicas de cada etapa: velocidades de corte, avances,
profundidad de pasada, uso o no de refrigerante
o Herramientas y utillaje en cada etapa.
o Amarres y sujecin.
3. Puesta a punto del programa: depuracin y simulacin (comprobar que no haya errores,
colisiones de la herramienta y/o pieza de trabajo). Se puede realizar en la propia mquina en
vaco (siempre) y tambin utilizando programas de simulacin (opcional).
A.L.M.
72
TEMA 3
El cambio de herramientas puede ser manual o automtico. En el caso de ser manual limita las
posibilidades de automatizacin, si se desea cambiar de herramienta entre pasada y pasada ser
necesario programar un tiempo muerto o de reposo suficiente.
Para el cambio de herramientas automtico se puede optar por Torretas giratorias o
Almacenes de herramienta (de tambor o cadena). En torno se suele optar por torretas giratorias
(hasta 12 herramientas). Los almacenes de herramientas suelen utilizarse para centros de
mecanizado (mquinas que requieren de un elevado nmero de herramientas). Para mquinas CNC
con opcin de cambio automtico de herramientas se han estableciendo comandos determinados
para tal fin.
a)
b)
c)
Figura 39. Torreta porta-herramientas manual (a); Torreta giratoria automtica (b). Tambor
giratorio (c) (Fuente [2])
A.L.M.
73
TEMA 3
Cilindrado exterior
Torneado cnico
Perfilado
Cilindrado y ranurado
exterior
Refrentado
Ranurado frontal
Torneado con
herramienta de forma
Mandrilado y
ranurado interior
Taladrado
Tronzado
Roscado
Moleteado
74
TEMA 3
Sistemas de referencia
El eje Z suele referirse a la direccin del husillo principal (que aporta la potencia de corte); si no
hay husillo principal el eje Z sera el perpendicular al plano de sujecin de la pieza (sentido positivo
al alejarse de la pieza); en el caso del torno se denomina eje Z al eje del husillo que hace girar la
pieza de trabajo.
El eje X ser perpendicular al eje Z.
El eje Y no se considera en trabajos de torno.
Z+
X+
Z+
X+
Figura 41. Ejes en un torno paralelo. Vista isomtrica (izq.), vista superior (dcha.).
Orgenes de referencia (Cero mquina Cero pieza)
Cero Pieza (Cero Programa): punto con respecto al cual se suelen referenciar las
coordenadas de las trayectorias establecidas en el cdigo numrico de los programas. El cero
pieza debe ser seleccionado por el operario antes de ejecutar cualquier programa (en torno,
generalmente se establece como cero pieza el centro de la cara frontal del bruto o pieza de
trabajo). El procedimiento para establecer el cero pieza puede variar segn el tipo de torno
(modelo, fabricante).
Cero Herramienta: punto a partir del cual se tendrn en cuenta o se establecern las
dimensiones de la herramienta introducidas por el usuario. En torno, suele estar localizado
en la base de sujecin comn de las herramientas (carro portaherramientas).
A.L.M.
75
TEMA 3
o Lmites de seguridad: se pueden establecer lmites (X+, X-, Z+, Z-) que no puede
sobrepasar la herramienta. Estos lmites evitan que por erratas en el cdigo numrico
la herramienta pueda chocar con partes de la mquina.
X
Cero
herramienta
X
Z
Cero
mquina
Cero
pieza
Compensacin
A
P
Trayectoria realizada
Trayectoria programada
Para activar la compensacin de la herramienta existen funciones especficas dentro del cdigo
numrico. Ser necesario indicar si la compensacin se debe realizar a izquierdas o a derechas
(depende de la posicin relativa de la herramienta con la pieza, especificando si la herramienta se
encuentra a la izquierda o a la derecha de la superficie de la pieza, segn el sentido de avance de la
herramienta).
A.L.M.
76
TEMA 3
Otra opcin es realizar la programacin de las trayectorias referidas al cero pieza, en este caso
antes de ejecutar el programa ser necesario establecer el cero colocando la punta de la herramienta
en dicho cero pieza y fijarlo en la mquina a travs del panel de control.
A.L.M.
77
TEMA 3
Bloque o lnea
Funcin
En la siguiente tabla se muestra el significado de las principales funciones expresadas por letras:
Tabla 1. Funciones en Cdigo ISO
Funcin
Significado
A.L.M.
78
TEMA 3
Funciones
preparatorias
R __ A __
Velocidades
Funciones
auxiliares
N __ G __ G __ X __ Y __ Z __ F __ S __ T __ M __ (
N bloque
Coordenadas
Seleccin
Herramienta
Comentarios
A.L.M.
79
TEMA 3
Cotas Absolutas: las coordenadas que determinan los desplazamientos que debe seguir la
herramienta se establecen respecto del origen pieza (origen del programa).
Cotas Incrementales: las coordenadas que determinan los desplazamientos que debe seguir
la herramienta se establecen respecto a la posicin de la herramienta en cada momento
(respecto del punto que le preceda al movimiento que vamos a realizar).
Por otro lado, el Cdigo ISO permite programar las coordenadas de los desplazamientos en
coordenadas cartesianas (X, Z para el torno) o coordenadas polares (R, radio; A, ngulo respecto el
eje Z); tambin es posible realizarlo en coordenadas cilndricas.
Importante: las coordenadas en el eje X para tornos CNC se indican en dimetros.
HOME
(100, 100)
X+
E
B
A
Cero Pieza
(0, 0)
Coordenadas
absolutas
Z+
Coordenadas
incrementales
A.L.M.
80
Coordenadas
absolutas
TEMA 3
Radio ngulo
G95 F0.01
Comando S: se utiliza para establecer la velocidad de giro del cabezal. Se puede fijar en
[m min-1] o en [rpm], para eso antes de introducir el comando S con la velocidad se debe indicar
G96 para [m min-1] o G97 para [rpm]. Ambas son funciones modales. Ejemplo
G96 S75
(giro 75 m min-1)
G97 S1500
A.L.M.
81
TEMA 3
Seleccin de herramientas
En el caso de que el torno CNC disponga de una torreta giratorio porta-herramientas con cambio
automtico se utiliza la funcin T para seleccionar las distintas herramientas a utilizar en los
diferentes bloques del programa.
Fluido de corte particular
para cada herramienta
Herramientas numeradas
Para seleccionar cada herramienta se utiliza la funcin T, seguida de un nmero que indica la
posicin de la herramienta, a continuacin se escribe un punto y seguido de otro nmero que indica
la correccin a realizar para dicha herramienta. La funcin M06 es la que efecta el cambio de la
herramienta (la funcin M06 no siempre es necesaria, depende del modelo de Torno).
Correccin
T 02 . 02 M06
Ejecutar el
cambio
N herramienta
Las correcciones a efectuar para cada herramienta deben introducirse en el panel de control del
torno CNC, generalmente se introducen los siguientes datos: n de correccin; compensacin en el
eje X, compensacin en el eje Z (depende de la posicin del filo de la herramienta respecto del Cero
Herramienta); un cdigo de forma, que indica la posicin de la herramienta en el mecanizado; el
radio de la punta de la herramienta, para las compensaciones en las trayectorias; y los desgastes de
la herramienta en X y Z (las dimensiones reales de la herramienta se deben ir tomando cada cierto
tiempo de mecanizado).
A veces para una misma herramienta se pueden utilizar diferentes correctores.
Ojo en X se introducen las coordenadas en dimetros
A.L.M.
82
TEMA 3
A.L.M.
83
TEMA 3
En este caso utilizaremos las funciones G (funciones preparatorias, desde G00 hasta G99) para
programar los movimientos de los distintos elementos del torno y conseguir as el mecanizado
deseado.
Nota: G00 es igual a G0; G01 es igual a G1 G09 es igual a G9.
Con estas funciones podemos indicar los tipos de movimiento, velocidades y otros parmetros.
La mayora de estas funciones son modales. En un mismo bloque o lnea del cdigo se pueden
incluir ms de una funcin G.
Nota: no son universales, pueden variar ligeramente de una mquina a otra.
Tabla 2. Funciones G
Funcin
G00
G01
Funcin
G12
G13
G14
G15
G17
G18
G19
G20
G21
G33
G34
G35
G36
G37
G38
G39
G40
G41
G42
G43
G97
G44
G98
G99
G02
G03
G04
G05
G07
G08
G09
A.L.M.
G45
G46
G47
G48
G60
G61
G63
G64
G66
G68
G69
G72
G80
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
G89
G90
G91
G92
G93
G96
Ciclo fijo
Ciclo fijo
Ciclo fijo
Factor de escala
Anulacin ciclo fijo
Ciclo fijo
Ciclo fijo
Ciclo fijo
Ciclo fijo
Ciclo fijo
Ciclo fijo
Ciclo fijo
Ciclo fijo
Ciclo fijo
Programacin absoluta
Programacin relativa
Cambio de origen cartesiano
Cambio de origen polar
Control de velocidad superficie constante
Cancelacin del control de velocidad
superficial constate
Avance por minuto
Avance por revolucin
84
TEMA 3
Funcin
Movimiento rpido sin corte
Interpolacin lineal para dimensiones medias
Interpolacin circular en sentido
antitrigonomtrico (horario)
Interpolacin circular en sentido trigonomtrico
(anti-horario)
Parada temporizada (duracin programada
mediante K)
G48*
G49
Funcin
Anulacin del Tratamiento de bloque nico
FEED-RATE programable
G50
G51
G52
G53
G59
G66
G05
G07*
G16
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G29
G30
G31
G33
G36
G37
Entrada tangencial
G92
G38
G39
G40*
Salida tangencial
Achaflanado
Anulacin de compensacin de radio
G93
G94
G95*
G41
G96
G08
G09
G14
G15
G32
Traslados de origen
Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil pieza
G68
G69
G70
G71
Programacin en milmetros
G72
G74
G75
G75
N2
G76
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
Factor de escala
Bsqueda automtica de referencia-mquina
Trabajo con palpador
G89
G90*
G91
G97*
A.L.M.
85
TEMA 3
Con esta funcin se le est indicando a la mquina que se desplace de un punto a otro a la
mxima velocidad permitida (sin realizar corte, en vaco) y en lnea recta. Con esta funcin se suele
realizar la primera aproximacin de la herramienta a la pieza de trabajo antes de comenzar una
pasada de trabajo; y el movimiento de alejamiento de la herramienta una vez terminada una pasada
o el programa.
En coordenadas cartesianas: si queremos ir del punto 1 (x1, z1) al punto 2 (x2, z2) debemos
escribir G00 seguido de las coordenadas del punto final respecto del origen del programa (si
estamos trabajando en coordenadas absolutas) o respecto del punto 1 (si estamos trabajando en
coordenadas relativas):
N01 G00 Xx2 Zz2
N01 G00 X50 Z100
Igual que la anterior, pero en este caso el movimiento se realiza a la velocidad de avance
programada para realizar el corte (funcin F). En el caso de que la velocidad de avance no se haya
fijado antes se debe incluir en el bloque o lnea de cdigo. En coordenadas cartesianas:
N15 G01 Xx2 Zz2 Fv
N15 G01 X50 Z100 F100
A.L.M.
86
TEMA 3
G03
+X
+Z G02
G02
G03
En este caso se deben indicar las coordenadas del punto final (x2, z2) y las coordenadas del
centro del arco (xc, zc) que queremos describir con respecto al punto inicial (x1, z1).
N10 G02/G03 Xx2 Zz2 Iic Kkc
Las coordenadas del punto final (2) se indicarn en absolutas o incrementales segn estemos
trabajando. Las coordenadas del centro del arco se suelen dar respecto al punto inicial (1), para
indicarlas en coordenadas absolutas hay que utilizar la funcin G06.
Interpolacin Circular en coordenadas polares
En este caso se debe indicar el ngulo del arco (A) (desde el origen polar) que localice el punto
final y las coordenadas del centro del arco (xc, zc) a describir con respecto al punto inicial (x1, z1)
N10 G02/G03 Aa2 Iic Kkc
Interpolacin Circular en coordenadas cartesianas y el radio
En este caso se deben indicar las coordenadas del punto final (x2, z2) y el radio del arco que
queremos describir, seguido de un signo positivo (ngulo a describir menor de 180) o negativo
(ngulo a describir mayor de 180).
N10 G02/G03 Xx2 Zz2 Rr +/-
A.L.M.
87
TEMA 3
A.L.M.
88
TEMA 3
Esta funcin permite programar una trayectoria circular sin necesidad de indicar el centro del
arco a describir, slo es necesario que exista una trayectoria previa (lineal o circular). Se indica el
punto final (x2, z2) y describe una trayectoria hacia dicho punto tangente a la trayectoria anterior. Se
puede programar en coordenadas cartesianas:
N10 G08 Xx2 Zz2
O en coordenadas polares:
N10 G08 Rr2 Aa2
A.L.M.
89
TEMA 3
En este caso es necesario indicar el punto final (x2, z2) y un punto intermedio (i, k), no es
necesario indicar el centro del arco. En coordenadas cartesianas:
N10 G09 Xx2 Zz2 Ii Kk
En coordenadas polares:
N10 G09 Rx2 Aa2 Ii Kk
Las coordenadas del punto intermedio se deben indicar respecto al origen de la pieza.
Temporizacin (parada): FUNCIN G04
La ejecucin del bloque siguiente del programa empieza antes de que la mquina haya llegado a
la posicin exacta programada en el bloque donde aparezca la funcin G05. Es modal.
La ejecucin del bloque siguiente del programa no empieza hasta que la mquina haya llegado a
la posicin exacta programada en el bloque donde aparezca la funcin G07. Es modal.
90
TEMA 3
A.L.M.
91
TEMA 3
Con esta opcin al programar dos trayectorias que se cruzan se realiza un redondeo en la unin
de las trayectorias (segn el radio indicado). Es necesario realizar dos bloques o lneas de cdigo, en
el primero se indica el radio de redondeo y las coordenadas del punto final de la primera lnea; en el
segundo bloque se indica el punto final de la segunda lnea. Generalmente precedido de G01
(indicando corte rectilneo) o G02/G03 (indicando interpolacin circular). No es modal.
Interpolacin lineal previa:
N100 G90 G01 G36 Rr Xx1 Zz1
N101 G01 Xx2 Zz2
Punto 1
Punto 2
Punto 2
Figura 63. Redondeo controlado aristas con interpolacin lineal previa (izq.) o interpolacin
circular previa (dcha.).
A.L.M.
92
TEMA 3
Con esta opcin al programar dos trayectorias que se cruzan se realiza un chafln en la unin de
las trayectorias (segn el radio indicado). Es necesario realizar dos bloques o lneas de cdigo, en el
primero si indica el radio a obtener y las coordenadas del punto final de la primera lnea; en el
segundo bloque se indica el punto final de la segunda lnea. Generalmente precedido de G01
(indicando corte rectilneo). No es modal.
Interpolacin lineal previa:
N100 G90 G01 G39 Rr Xx1 Zz1
N101 G01 Xx2 Zz2
Punto 1
Punto 2
A.L.M.
93
TEMA 3
Con esta opcin le indicamos a la mquina que queremos llegar al punto indicado realizando
cierto radio de entrada, en vez de dirigirnos a dicho punto en lnea recta. No es modal.
En el bloque de programacin debemos indicar el radio de entrada R y las coordenadas del
punto al que nos dirigimos:
N100 G90 G01 G37 Rr Xx1 Zz1
N101 G01 Xx2 Zz2 (continua el cdigo, como sea)
Punto 1
A.L.M.
94
TEMA 3
Con esta opcin le indicamos a la mquina que queremos salir del punto 1 indicado realizando
cierto radio de salida, en vez de dirigirnos al punto 2 en lnea recta.
En el bloque de programacin debemos indicar el radio de salida R y las coordenadas del punto
del que vamos a salir:
N100 G90 G01 G38 Rr Xx1 Zz1
N101 G01 Xx2 Zz2 (continua el cdigo, como sea)
Punto 2
Punto 1
A.L.M.
95
TEMA 3
N100 G33 Z K.
- Roscados frontales:
N100 G33 X I.
- Roscados cnicos:
N100 G33 X Z K
Donde:
X: coordenada final de la rosca segn el eje X.
Z: coordenada final de la rosca segn el eje Z.
I: paso de la rosca segn el eje X (roscado frontal).
K: paso de la rosca segn el eje Z (roscado longitudinal o cnico)
Figura 71. Roscado longitudinal en una pasada (2 mm de profundidad; k=5 mm paso de rosca
en eje Z).
A.L.M.
96
TEMA 3
Figura 73. Roscado longitudinal y cnico en una pasada (2 mm de profundidad; k=5 mm).
A.L.M.
97
TEMA 3
Esta funcin debe programarse en un bloque o lnea independiente. Es modal. Se anula con ella
misma o utilizando las funciones G31 (guardar origen) o G32 (recuperar origen guardado). Se
escribe G92 seguido de las coordenadas del nuevo origen.
N100 G92 Xxo Zzo
Las funciones G31 y G32 son tambin modales y deben programarse en un bloque o lnea
independiente.
Factor de escala: FUNCIN G72
Para anularlo:
N100 G72 K1
A.L.M.
98
TEMA 3
Hasta ahora se han visto funciones para programacin en cdigo ISO que nos permitan
describir trayectorias individuales. Con este tipo de operaciones sera necesario un gran nmero de
bloques para programar el mecanizado de una pieza como la mostrada en la figura, ya que para cada
pasada o trayectoria de la herramienta sera necesario un bloque o lnea de cdigo.
Para facilitar la programacin del mecanizado en tornos CNC existen una serie de funciones
para ciclos fijos, aquellos ciclos que son ms habituales. Con este tipo de funciones podemos en un
solo bloque o lnea de cdigo programar un ciclo completo (que incluya desbastado y acabado).
Estos ciclos incluyen el movimiento de aproximacin rpido si corte, movimientos de corte
(pasadas), pudiendo programar profundidades de desbaste y de acabado (as como la velocidad de
acabado).
En los cdigos de ciclo fijo trabajamos con una serie de parmetros (P) cuyo valor numrico se
incluye utilizando la letra K:
P1=K2
A.L.M.
99
TEMA 3
Donde:
P0: Cota en X del punto A (punto inicial del perfil).
P1: Cota en Z del punto A.
P5: Profundidad de pasada mxima (en eje X). La profundidad real depender del nmero
de pasadas
P7: Profundidad de pasada de acabado (en eje X).
P8: Profundidad de pasada de acabado (en eje Z).
P9: Velocidad de acabado. (Si es igual a 0 se realiza una pasada final de desbaste con las
profundidades P7 y P8 pero a la velocidad de corte programada; si es negativo no se realiza
pasada de acabado)
P13: Es el nmero del primer bloque que define el perfil.
P14: Es el nmero del ltimo bloque que define el perfil.
A.L.M.
100
TEMA 3
Comentarios.
-
Al programar el perfil no hay que programar el punto inicial A (ya est definido por los
parmetros P0 y P1).
Los parmetros (F, S) pueden programarse antes o en el mismo bloque. Las condiciones
de salida son G00 (mov. rpido) y G90 (coord. absolutas).
El perfil puede estar formado por tramos rectos y/o curvos (siempre en cartesianas, siempre
indicando los dos ejes y en absolutas)
Tramos curvos siempre (N10 G02/G03 Xx2 Zz2 Iic Kkc) con I y K del centro, con respecto
al punto inicial de arco.
Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41 o G42) siempre que el
ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00.
A.L.M.
101
TEMA 3
Donde:
P0: Cota en X del punto A (punto inicial del perfil).
P1: Cota en Z del punto A.
P5: Profundidad de pasada mxima (en eje Z). La profundidad real depender del nmero de
pasadas
P7: Profundidad de pasada de acabado (en eje Z).
P8: Profundidad de pasada de acabado (en eje X).
P9: Velocidad de acabado. (Si es igual a 0 se realiza una pasada final de desbaste con las
profundidades P7 y P8 pero a la velocidad de corte programada; si es negativo no se realiza
pasada de acabado)
P13: Es el nmero del primer bloque que define el perfil.
P14: Es el nmero del ltimo bloque que define el perfil.
A.L.M.
102
TEMA 3
Figura 78. Esquema Funcin G81: Ciclo Fijo de Cilindrado de Tramos Rectos.
Donde:
P0: Cota en X del punto A.
P1: Cota en Z del punto A.
P2: Cota en X del punto B.
P3: Cota en Z del punto B.
P5: Profundidad de pasada mxima (en eje X). La profundidad real depender del nmero
de pasadas
P7: Profundidad de pasada de acabado (en eje X).
P8: Profundidad de pasada de acabado (en eje Z).
P9: Velocidad de acabado. (Si es igual a 0 se realiza una pasada final de desbaste con las
profundidades P7 y P8 pero a la velocidad de corte programada; si es negativo no se realiza
pasada de acabado)
Comentarios.
-
A.L.M.
103
TEMA 3
Figura 79. Esquema Funcin G82: Ciclo Fijo de Refrentado de Tramos Rectos.
Donde:
P0: Cota en X del punto A.
P1: Cota en Z del punto A.
P2: Cota en X del punto B.
P3: Cota en Z del punto B.
P5: Profundidad de pasada mxima (en eje Z). La profundidad real depender del nmero de
pasadas
P7: Profundidad de pasada de acabado (en eje X).
P8: Profundidad de pasada de acabado (en eje Z).
P9: Velocidad de acabado. (Si es igual a 0 se realiza una pasada final de desbaste con las
profundidades P7 y P8 pero a la velocidad de corte programada; si es negativo no se realiza
pasada de acabado)
Comentarios.
-
A.L.M.
104
TEMA 3
Figura 80. Esquema Funcin G84: Ciclo Fijo de Cilindrado de Tramos Curvos.
Donde:
P0: Cota en X del punto A.
P1: Cota en Z del punto A.
P2: Cota en X del punto B.
P3: Cota en Z del punto B.
P5: Profundidad de pasada mxima (en eje X). La profundidad real depender del nmero
de pasadas
P7: Profundidad de pasada de acabado (en eje X).
P8: Profundidad de pasada de acabado (en eje Z).
P9: Velocidad de acabado. (Si es igual a 0 se realiza una pasada final de desbaste con las
profundidades P7 y P8 pero a la velocidad de corte programada; si es negativo no se realiza
pasada de acabado)
P18: distancia de A al centro del arco en el eje X (en radios).
P19: distancia de A al centro del arco en el eje Z.
Comentarios.
-
A.L.M.
105
TEMA 3
Figura 81. Esquema Funcin G85: Ciclo Fijo de Refrentado de Tramos Curvos.
Donde:
P0: Cota en X del punto A.
P1: Cota en Z del punto A.
P2: Cota en X del punto B.
P3: Cota en Z del punto B.
P5: Profundidad de pasada mxima (en eje Z). La profundidad real depender del nmero de
pasadas
P7: Profundidad de pasada de acabado (en eje X).
P8: Profundidad de pasada de acabado (en eje Z).
P9: Velocidad de acabado. (Si es igual a 0 se realiza una pasada final de desbaste con las
profundidades P7 y P8 pero a la velocidad de corte programada; si es negativo no se realiza
pasada de acabado)
P18: distancia de A al centro del arco en el eje X (en radios).
P19: distancia de A al centro del arco en el eje Z.
Comentarios.
-
A.L.M.
106
TEMA 3
Esta funcin se suele utilizar para mecanizar un perfil en varias pasadas sobre piezas con
preforma (el perfil sin acabar) (Fig. 82). Normalmente moldes para botellas, coquillas, etc...
N101 X25 Z-15 (a continuacin se escribe el perfil final deseado, a partir del punto A)
N102 X25 Z-40
N103 X15 Z-40
N104 X15 Z-60
Donde:
P0: Cota en X del punto A.
P1: Cota en Z del punto A.
P4: Sobrante del material.
A.L.M.
107
TEMA 3
P9: Velocidad de acabado. (Si es igual a 0 se realiza una pasada final de desbaste con las
profundidades P7 y P8 pero a la velocidad de corte programada; si es negativo no se realiza
pasada de acabado)
P12: ngulo de la cuchilla. Es el ngulo de corte de la herramienta.
Comentarios.
-
Al programar el perfil no hay que programar el punto inicial A (ya est definido por los
parmetros P0 y P1).
Los parmetros (F, S) pueden programarse antes o en el mismo bloque. Las condiciones
de salida son G00 (mov. rpido) y G90 (coord. absolutas).
El perfil puede estar formado por tramos rectos y/o curvos, entradas tangenciales, salidas
tangenciales y chaflanes, en programacin absoluta o en incremental.
A.L.M.
108
TEMA 3
Donde:
P0: Cota en X del punto A.
P1: Cota en Z del punto A.
P2: Cota en X del punto B.
P3: Cota en Z del punto B.
P5: Ancho de la cuchilla.
P6: Distancia de seguridad.
P15: Tiempo que permanece la herramienta en el fondo de la ranura en cada pasada.
Comentarios.
-
Las condiciones de salida son G00 (mov. rpido), G40 (sin compensacin herramienta) y
G90 (coord. absolutas).
El paso real calculado por el control ser menor o igual que la anchura de la cuchilla.
A.L.M.
109
TEMA 3
Donde:
P0: Cota en X del punto A.
P1: Cota en Z del punto A.
P2: Cota en X del punto B.
P3: Cota en Z del punto B.
P5: Ancho de la cuchilla.
P6: Distancia de seguridad.
P15: Tiempo que permanece la herramienta en el fondo de la ranura en cada pasada.
A.L.M.
110
TEMA 3
Donde:
P0: Cota en X del punto A.
P1: Cota en Z del punto A.
P4: Profundidad del agujero.
P5: Pasada mxima (profundidad de agujero que realiza la broca en cada pasada, luego
retrocede lo indicado en P16 para retirar viruta y refrigerarse).
P6: Distancia de seguridad a mantener en cada movimiento de acercamiento antes de la
primera pasada.
P15: Tiempo (seg.) que permanece la herramienta en el fondo del agujero en cada pasada
(en el punto final de cada pasada).
P16: Alejamiento en G00 (despus de cada pasada) (en Z). Lo que retrocede la herramienta
despus de cada pasada. Si es 0, vuelve a la distancia de seguridad indicada en P6.
P17: Cota de acercamiento (antes de cada pasada) (en Z). Indica hasta que distancia, de la
profundidad alcanzada en la pasada anterior, debe acercarse la herramienta a velocidad
rpida.
Comentarios.
-
Las condiciones de salida son G00 (mov. rpido), G07 (arista viva), G40 (sin compensacin
herramienta) y G90 (coord. absolutas).
A.L.M.
111
TEMA 3
Figura 86. Ejemplo funcionamiento del Ciclo Fijo de Taladrado G83); con P16=K0.
A.L.M.
112
TEMA 3
A.L.M.
113
TEMA 3
Donde:
P0: Cota en X del punto A (punto inicial de la rosca).
P1: Cota en Z del punto A.
P2: Cota en X del punto B (punto final de la rosca).
P3: Cota en Z del punto B.
P4: Profundidad de rosca (en radios). Positivo para roscas exteriores; negativo para
interiores (depende del tipo de plaquita; manuales).
P5: Profundidad de la primera pasada. Las siguientes pasadas dependen del signo de P5:
0.5
0.75
1.25
1.5
1.75
3.5
4-6
4-8
4-8
5-9
5-9
7.12
7.12
10-16
11-18
11-18
12-20
P6: Distancia de seguridad (en radios). Indica a que distancia, en el eje X, del punto inicial
de la rosca se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. Tambin es la
distancia a la que se vuelve tras cada pasada de roscado.
P7: Pasada de acabado (en radios).
114
TEMA 3
P11: Salida de rosca. Define a qu distancia del final de la rosca (punto B) segn el eje Z
comienza la salida de la misma:
P12: ngulo de la herramienta. Las sucesivas pasadas formarn un ngulo P12/2 con el
Comentarios.
-
Las condiciones de salida son G00 (mov. rpido), G07 (arista viva), G40 (sin compensacin
herramienta) y G90 (coord. absolutas).
Para realizar roscado cilndrico o cnico se programa con las cotas de los puntos A y B.
A.L.M.
115
TEMA 3
FUNCIONES AUXILIARES
Estas funciones sirven para seleccionar operaciones auxiliares con cdigo numrico (parada,
arranque del cabezal; activacin del refrigerante..).
Nota: no son universales, pueden variar ligeramente de una mquina a otra.
Funcin
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
M08
M09
M13
M14
M15
M16
M19
M30
M31
Parada programada
Parada facultativa
Fin de programa
Rotacin husillo sentido antitrigonomtrico
Rotacin husillo sentido trigonomtrico
Parada del husillo
Cambio de herramienta
Refrigeracin 1 en marcha
Refrigeracin 2 en marcha
Parada de la refrigeracin
Rotacin del husillo antitrigonomtrico y
refrigeracin
Rotacin del husillo trigonomtrico y refrigeracin
Desplazamiento en sentido positivo
Desplazamiento en sentido negativo
Parada del husillo con orientacin determinada
Fin de cinta
Suspensin de prohibicin
M32
M36
M37
M38
M39
M40
M50
M51
M55
M56
M60
M61
M62
M68
M69
M71
M72
Es imprescindible indicar el final del programa con la funcin auxiliar correspondiente (M02 o
M30). Con M02 se para el programa y el control se queda al final del programa. Con M30 se para el
programa y se vuelve al principio.
Parada M00 se para el programa y se reanuda cuando el operario lo indica a travs del panel de
control.
Parada M01 se para el programa si el operario lo indica a travs del panel de control.
Activacin de giro del husillo M03 (giro a derechas) o M04 (giro a izquierdas).
Parada del giro del husillo M05 o con M30.
Activacin refrigerante/lubricante M07 (lubricante principal); M08 (lubricante secundario).
Parada refrigerante/lubricante M09.
Figura 92. Activacin del giro del husillo en funcin de la posicin del filo de corte.
A.L.M.
116
TEMA 3
Tipos de fresas: segn el tipo de dentado (dientes fresados; dientes destalonados; dientes
postizos); segn el nmero de cortes (fresas de un corte; de dos cortes; de tres cortes); segn
su forma (cilndricas; disco; cnicas; de forma; compuestas; madre); segn su aplicacin
(fresas de planear; de ranurar: ranuras rectas, ranuras en T, ranuras con cola de milano,
ranuras para chavetas o chavetero; fresas de cortar; fresas de perfilar o de forma; fresas para
tallar engranajes: fresas mdulo o fresas Madre).
A.L.M.
117
TEMA 3
Planeado y escuadrado
Escuadrado y canteado
Ranuras y bordes
Ranuras y cortes
Vaciados
Copiados y contorneado
Chaflanes
Torno-Fresado
El eje Z suele referirse a la direccin del husillo principal (que aporta la potencia de corte); si no
hay husillo principal el eje Z sera el perpendicular al plano de sujecin de la pieza (sentido positivo
al alejarse de la pieza); en el caso de la fresa se denomina eje Z al eje del husillo que hace girar la
herramienta de trabajo.
El eje X ser perpendicular al eje Z y se elije sobre un plano paralelo a la superficie de sujecin
de la pieza (mesa de trabajo). Su sentido positivo suele ser aquel en el que la herramienta se aleja de
la pieza.
El eje Y ser perpendicular al eje Z e incluido en el mismo plano con el eje X y perpendicular
tambin a este.
A.L.M.
118
TEMA 3
+Z
+Y
+X
Cero Mquina: para fresadoras suele ubicarse en el vrtice superior delantero izquierdo de
la mesa de trabajo.
Cero Pieza (Cero Programa): punto con respecto al cual se suelen referenciar las
coordenadas de las trayectorias establecidas en el cdigo numrico de los programas. El cero
pieza debe ser seleccionado por el operario antes de ejecutar cualquier programa (en fresa,
generalmente se establece como cero pieza alguna de las esquinas de la pieza si es posible).
El procedimiento para establecer el cero pieza puede variar segn el tipo de fresa (modelo,
fabricante).
A.L.M.
119
TEMA 3
Cero
herramienta
Cero
mquina
Cero
pieza
En el caso de la fresa, las tablas con los datos de correccin de las herramientas contienen: el
radio de la herramienta a utilizar en las compensaciones; el valor de desgaste del radio por tiempo
de mecanizado; la longitud de la herramienta y el valor de desgaste en longitud.
Al igual que en torno, para activacin de la compensacin de la herramienta existen funciones
especficas dentro del cdigo numrico. Generalmente se utiliza G41 cuando la herramienta queda a
la izquierda de la pieza en el sentido de la marcha y G42 cuando la herramienta queda a la derecha
de la pieza en el sentido de la marcha.
A.L.M.
120
TEMA 3
Posicin relativa de la
herramienta a la pieza
segn el sentido de
avance:
G41 a izquierdas
G42 a derechas
Bloque o lnea
Funcin
El significado de las principales funciones expresadas por letras puede extraerse tambin de la
tabla 1. Y el mismo significado para las Funciones preparatorias de movimientos (G),
Funciones para el control de la velocidad de avance (F) y de la velocidad de giro del husillo
principal (S), Funcin de herramientas (T) y Funciones auxiliares (M). Ejemplo en Fig. 46.
Funcin modal: idem.
Cambio en el significado de las distintas funciones (G, M) que dependern del fabricante.
Se trabaja en X, Y, Z.
A.L.M.
121
TEMA 3
Tabla 5. Funciones G para fresadora CNC (ojo, algunas cambian segn el fabricante)
Funcin
G00
G58
G01
G59
G02
G03
Funcin
Seleccin del sistema 5 de coordenadas de
trabajo
Seleccin del sistema 6 de coordenadas de
trabajo
G60
G61
G04
Parada temporizada
G62
G09
G10
G11
G17
G18
G19
G20
G21
G63
G64
G65
G66
G67
G68
G69
G73
G74
G28
G29
G30
G31
Parada Exacta
Colocar el cero del programa
Cancelar modo cero del programa
Seleccionar el plano XY
Seleccionar el plano ZX
Seleccionar el plano YZ
Entrada de datos en pulgadas
Entrada de datos en milmetros
Chequear el cero de la mquina o la posicin de
referencia (home)
Ir a la posicin de referencia de la mquina (home)
Regresar al punto de referencia
Regresar al segundo punto de referencia
Saltar una funcin
G76
G80
G81
G82
G33
Roscado
G83
G39
G40
G41
G42
G43
G44
G49
G50
G51
G54
G55
G56
G57
G84
G85
G86
G87
G88
G89
G90
G91
G92
G94
G95
G98
G99
Roscado
Cancela ciclo
Ciclo de perforado sencillo
Taladrado con tiempo de espera en el fondo
Profundidad del agujero en el ciclo de
perforado
Ciclo de roscado
Ciclo para ampliar agujeros
Ciclo para ampliar agujeros
Regresar al ciclo para ampliar agujeros
Ciclo para ampliar agujeros
Ciclo para ampliar agujeros
Coordenadas absolutas
Coordenadas incrementales
Desplazamiento hasta el origen del sistema
Velocidad de avance en mm/min
Velocidad de avance en rev/min
Regresar al nivel inicial
Regresar al punto R (referencia)
G27
A.L.M.
122
TEMA 3
Funcin
Movimiento rpido sin corte
G47
G01
G48*
Funcin
Bloque nico
Anulacin del Tratamiento de bloque
nico
G04
G05*
G06
G07*
G08
G09
G10*
G11
G12
G13
G17*
G18
G19
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G70
G71
G72
G73
G74
G75
G75
N2
G76
G79
G80*
G81
G82
G83
G84
G85
G29
G86
G30
G31
G87
G88
G32
G89
G33
G36
G37
G38
G39
G40*
G41
G42
G43
Roscado electrnico
Redondeo controlado de aristas
Entrada tangencial
Salida tangencial
Achaflanado
Anulacin de compensacin de radio
Compensacin de radio a izquierdas
Compensacin de radio a derechas
Compensacin de la longitud de la herramienta
Anulacin de compensacin de la longitud de la
herramienta
G90*
G91
G92
G93
G94*
G95
G96
G97*
G98*
G99*
G02
G03
G44
G49
Feed programable
G50
123
TEMA 3
Este tipo de mquinas de corte constan de un prtico o carro porta-sopletes que se apoya en dos
guas longitudinales. Los sopletes se desplazan transversalmente respecto de la mesa de trabajo a lo
largo del prtico porta-sopletes (eje Y). El carro porta-sopletes se desplaza a lo largo de las guas
longitudinales (eje X).
Mesa de trabajo
Carro porta-sopletes
+
Eje X
+
Eje Y
Figura 100. Ejes en la mquina de oxicorte.
El carro porta-sopletes puede tener uno, dos o ms sopletes de corte, depende de las
dimensiones de la mquina. Generalmente uno de los sopletes maestro es controlado a travs del
panel de control de forma manual o automtica (programas en cdigo numrico) y el resto de
sopletes esclavos siguen los movimientos del primero mediante un sistema de engranajes, que
permite sigan los movimientos del maestro de forma simtrica (espejo) (Fig. 101 dcha.) o realizar
una copia de la trayectoria (Fig. 101 izq.).
A.L.M.
124
TEMA 3
Figura 101. Posibilidades de engranaje del soplete 2 esclavo respecto al soplete 1 maestro
en la mquina de oxicorte.
Orgenes de referencia (Cero mquina Cero programa)
Cero Mquina: es el punto que se toma como referencia para el desplazamiento del carro
porta-sopletes en la mesa de trabajo. Generalmente el cero mquina suele situarse en la
alguna de las esquinas de la mesa. En la mquina disponible en el laboratorio el Cero
Mquina se sita en la esquina inferior izquierda segn la Figura 102.
Cero Programa: es el punto de inicio de cada programa de corte (vara de uno a otro).
Suele hacerse coincidir con alguna de las esquinas del material (chapa) a cortar. Pueden
darse varias situaciones:
o Trabajar en coordenadas absolutas respecto el Cero Mquina (hipottico): si el
cdigo numrico de un programa de corte se expresase en coordenadas absolutas
(respecto al cero mquina) el punto de inicio del programa quedar definido dentro
del programa como un punto cualquiera dentro de la mesa de trabajo (depende del
programa). A la hora de ejecutar el programa, el operario debera colocar el material
a cortar en la posicin correcta sobre la mesa de trabajo segn las coordenadas
establecidas en el programa (y generalmente orientado segn los ejes de la mquina).
o Trabajar en coordenadas absolutas respecto el Cero Programa (hipottico):
fijamos el cero programa en alguna esquina de la chapa y todos los movimientos los
programamos respecto el cero programa.
o Trabajar en coordenadas incrementales o relativas (nuestro caso): el cdigo
numrico de los programas de corte se expresan en coordenadas relativas (ms usual)
fijando el cero programa en alguna esquina de la pieza de trabajo.
o Al fijar el Cero Programa en alguna esquina de la chapa: en el momento de
ejecutar un programa, el Cero Programa se corresponde con el punto en el que est
situado el soplete. Es decir, antes de ejecutar un programa el operario deber colocar
el material a cortar en la mesa de trabajo, da igual el lugar, slo debe tener dos
precauciones: que los lados de la chapa a cortar queden orientados segn los ejes X e
Y de la mquina y que la orientacin de la chapa se corresponda con la orientacin
del programa de corte. Una vez colocado el material, se debe llevar el soplete a la
esquina donde se haya situado el Cero Programa.
A.L.M.
125
TEMA 3
Cero Mquina
Programa en coordenadas relativas (Lantek Expert)
Figura 103. Detalle de los finales de carrera en el eje X. Uno se corresponde con el punto de
referencia y otro se corresponde con el lmite de seguridad.
Limites de seguridad: otros cuatro micros evitan que los sopletes se salgan de la mesa de
trabajo, cuando los topes que hay en los carros (eje X e eje Y) tocan los micros de seguridad la
mquina se desactiva.
A.L.M.
126
TEMA 3
En oxicorte cuando se corta el material lo que realmente sucede es la combustin del hierro.
Esta combustin provoca lo que se denomina ranura de corte. El ancho de la ranura de corte
depender de mltiples factores (espesor de la chapa, velocidad de corte, tipo de boquilla,
regulacin de los gases). En el cdigo numrico del programa de corte se debern incorporar los
comandos adecuados para realizar la compensacin de la ranura de corte. Con esta compensacin la
trayectoria programada se desplaza hacia el exterior del contorno de corte una distancia igual a la
mitad del valor de la ranura de corte (este valor se puede introducir en el panel de control de la
mquina o a travs del cdigo numrico).
Chapa
Figura 104. Representacin del desplazamiento del soplete en funcin de la ranura de corte.
Programar cotas en Oxicorte con Cdigo Numrico
Cotas Absolutas (hipottico): las coordenadas de los desplazamientos que debe seguir el
soplete se establecen respecto al Cero Mquina. El Cero Programa quedar ubicado (fijo) en
algn punto de la mesa de trabajo.
Cotas Absolutas: las coordenadas que determinan los desplazamientos que debe seguir el
soplete se establecen respecto al Cero Programa.
Cotas Incrementales: las coordenadas que determinan los desplazamientos que debe seguir
el soplete se establecen respecto a la posicin del soplete en cada momento (respecto del
punto que le preceda al movimiento que vamos a realizar).
El Cero Programa se corresponde con la posicin que ocupe el soplete justo antes de
ejecutar el programa (que suele hacerse coincidir con alguna esquina de la pieza de trabajo).
A.L.M.
127
TEMA 3
Para indicar un movimiento lineal se debe indicar las coordenadas del punto final (punto hacia
donde nos queremos dirigir). Si alguna de las coordenadas no hace falta indicarla (valor 0), slo
sera necesario poner + o -.
XY
Movimientos Circulares
Para realizar un movimiento circular se indican las coordenadas del punto final (XY) y el
centro del arco que vamos a describir (XcYc):
XYXcYc
El signo que se indica al final del comando ser + para indicar un movimiento anti-horario (en
sentido contrario al de las agujas de un reloj) o para indicar un movimiento en sentido horario.
En coordenadas absolutas, tanto las coordenadas del punto final como las coordenadas del
centro del arco se refieren al origen (0,0) de la mquina (Cero mquina). En coordenadas relativas,
las coordenadas se refieren al punto anterior.
Por ejemplo, si queremos ir de A(300,144) a B(400,500), describiendo un arco cuyo centro se
encuentra en C(250,350) [en mm], tendramos:
128
TEMA 3
Para describir un crculo cerrado de 250 mm de radio (en incrementales) deberamos escribir:
+++2500++ sera +0+0+2500+0+
+++2500+- sera +0+0+2500+0Describiramos un crculo comenzando en el punto A y cerrndolo en el mismo punto, con el
centro del crculo a +250 mm de distancia de A en el eje X.
Cdigo Numrico en Mquinas de Corte
enciende el display
Pieza_banco
apaga el display
82
39+800
+1177+9047
29
+202-137
+898+807
+600+0+300+0+
+2059-1854
+39+104
-4648+0
+1055+946
-33+38
38
63
Finaliza el programa
A.L.M.
129
TEMA 3
STOP
45
3
4
5
6
7
8
46
47
48
51
52
53
Funcin
Sensor de distancia (altura) chapa ON y
funcin especial para lser
Sensor de distancia (altura) chapa OFF
Sensor de chapa ON
Sensor de chapa OFF
Control tangencial ON
Control tangencial OFF
Ciclo de corte por plasma ON
54
56
9
10
10+3nnnww
58
59
61
61+
62
62+
63
64
65
55
31
31++
66+n
32
33
33++
34
35
67
70
72
73
74
36
76
11
11+n
12
13
16
21
28
29
30
37+n+xxxxx
37+n+xxxxx
38
39+
40+
41+
42
42++
43
44
A.L.M.
57
77
78
79
81
82
84
85
Coordenadas absolutas ON
Coordenadas absolutas OFF (relativas ON)
Medidas en mm
Medidas en pulgadas
86++
Origen relativo
88
90
Inicio de lnea
130
TEMA 3
Funcin
Fin de lnea
Grabar borrado ON por seleccin
Grabar borrado OFF por seleccin
STOP del programa (por seleccin)
Potencia de marcado / marcado por plasma /
marcado por lser ON
Potencia de marcado / marcado por plasma /
marcado por lser OFF
155+--156+--157+--158+---
Funcin
Parmetro del proceso
Parmetro del proceso
Parmetro del proceso
Parmetro del proceso
159+---
160+---
114
161+---
117
162+---
118
163+---
120+
121+
164
165
166
167+---
168+---
169+--205
206
207+aaabbbcd.SDP
143
207+cbbaa.SDP
150
151+--152+--153+--154+---
207+aaa.MPG
223+
224
225+
226+
122
122+
122+w+1
123+
129+
141
141+
142
142+
A.L.M.
131
TEMA 3
Siguiendo el men interactivo del panel de control de la mquina de oxicorte el usuario puede
programar ciertas geometras de corte siguiendo. Estas geometras de corte han sido seleccionadas
por el fabricante despus de realizar un estudio de las necesidades de sus clientes.
Para realizar la programacin con estos mdulos hay que realizar 4 operaciones:
-
Seleccionar la geometra.
D1
R1
R2
D2
L
A.L.M.
132
TEMA 3
A.L.M.
133
TEMA 4
4.1 Introduccin
En el tema anterior se ha hablado del manejo y programacin de mquinas herramienta CNC,
este tipo de tecnologa nos permite a travs de lneas de cdigo alfa-numricas controlar todos los
movimientos y operaciones de estas mquinas.
En el caso concreto del torno y de la fresadora se han visto dos posibilidades de programacin
mediante CNC: (i) una programacin directa o manual, en la que el usuario debe ir escribiendo el
cdigo numrico lnea a lnea; (ii) una programacin conversacional, con cdigo avanzado, en el
que el operario va completando una serie de mens interactivos en el ordenador de la mquinaherramienta.
En este tema vamos a ver otras dos posibilidades de programar mquinas-herramienta CNC que
facilitan la labor al operario:
-
A.L.M.
TEMA 4
A.L.M.
135
TEMA 4
Planta y Perfil
(2D)
Modelo de estructura
de alambres
Perfil del
cuerpo
Cuerpo
giratorio
Modelo de
superficies
Modelo de
volmenes
Generacin de CNC.
A.L.M.
136
TEMA 4
Formatos de los archivos: dada la gran diversidad de programas CAD y CAM es necesario que
el formato de los archivos, que se obtengan con cada programa, permita el intercambio de
informacin entre estos. Algunos de los formatos de archivos son:
Lectura recomendada sobre los formatos neutros en CAD (FI - Del Ro Cidoncha et al.pdf)
1. Modelado Geomtrico: con este modelado un cuerpo fsico queda descrito matemtica
o analticamente. El usuario debe introducir la informacin del modelo geomtrico
creando lneas, superficies, slidos, dimensiones y texto. Con toda esta informacin se
representa de forma precisa el objeto (en 2D o 3D). El modelo del objeto se representa
grficamente en el espacio de trabajo y los datos se almacenan en la base de datos
correspondiente. Los modelos en un sistema CAD se pueden representar principalmente de
tres maneras:
o Estructura de alambres (lineal): se representan los bordes del modelo como lneas
slidas. Para formas complejas esta opcin puede resultar confusa, aunque permite el
uso de diferentes colores (por ejemplo el uso de capas en AutoCAD).
o Modelo de superficies: con esta opcin se representan todas las superficies visibles
del modelo. Quedan definidos los rasgos superficiales y los bordes de los objetos.
o Modelo de slidos: al igual que la opcin anterior quedan representadas todas las
superficies visibles del modelo, pero adems se aportan datos del volumen interior
(tipo de material).
A.L.M.
137
a)
TEMA 4
b)
c)
Figura 110. Lmites de un slido con las superficies envolventes del modelo (a); Modelo de un
slido obtenido como composicin de slidos primitivos (b); Tres representaciones de un
modelo en CAD. (Fuente [1])
2. Anlisis y optimizacin del diseo: una vez obtenido el modelo geomtrico se puede
realizar un anlisis de ingeniera (examinar esfuerzos, deformaciones, vibraciones,
transferencia de calor, distribucin de temperaturas, tolerancias dimensionales). Por
ejemplo, el anlisis mediante elementos finitos.
A.L.M.
138
TEMA 4
Diseo de herramientas.
Distribucin en planta.
A.L.M.
139
TEMA 4
A continuacin veremos sobre un ejemplo realizado en WinUnisoft todos los pasos a seguir para
editar un programa en CN. Primero ejecutamos el programa.
En este caso seleccionaremos la opcin abrir un proyecto existente para torno FAGOR 8025T.
En la siguiente figura se muestra la apariencia inicial del simulador WinUnisoft una vez abierto el
proyecto existente FAGOR 8025T-003.prj.
Vista isomtrica
Plano XZ
Estado de la
simulacin
En el men de la parte superior de la ventana tenemos las dos opciones principales que podemos
considerar:
A.L.M.
140
TEMA 4
Gestor: se abre una nueva ventana donde podemos gestionar todos los datos y parmetros
del proyecto.
Editor: se abre una nueva ventana de edicin del cdigo numrico del proyecto.
Dentro del gestor de proyectos nos encontramos con las siguientes pestaas:
-
Plano Pieza: nos muestra un plano con las dimensiones y cotas de la pieza de trabajo a
obtener tras el mecanizado.
Proceso: nos da la opcin de obtener el proceso del mecanizado en PDF (ver archivo FI Ejemplo Proceso Mecanizado Proyecto WinUnisoft.pdf).
Programa CNC: en esta ventana podemos ver (pero no editar) el cdigo numrico del
proyecto.
Mquina: en esta ventana podemos elegir el tipo de mquina (torno o fresadora), el tipo
de control numrico, y parmetros relacionados con el espacio de trabajo de la mquina,
las herramientas, velocidades y programacin.
Bruto: en esta ventana se introducen las dimensiones del bruto con el que se vaya a
trabajar.
Herramientas: en esta ventana se pueden definir todas las herramientas necesarias para el
proyecto de mecanizado.
Conexin CNC: en el caso de que exista conexin entre el ordenador y la mquinaherramienta, en esta ventana podemos enviar/recibir programas de control numrico a la
A.L.M.
141
TEMA 4
Notas: espacio en blanco donde el usuario puede realizar tantas anotaciones como quiera
sobre el proyecto.
A continuacin veremos las opciones de cada una de las pestaas disponibles en el Gestor de
proyectos.
PESTAA Programa CNC
Esta pestaa solo permite visualizar el cdigo numrico del proyecto actual (Fig. 114).
Figura 114. Pestaa Programa CNC del Gestor de proyectos en el Simulador WinUnisoft.
PESTAA Mquina
En esta pestaa lo primero que haremos ser seleccionar el tipo de mquina (Torno 2 ejes o
Fresadora Z-vertical; en nuestro caso), el tipo de control numrico (opciones: 8025T, 8050T,
Fanuc16iTA, FANUC16iTC, Sinu840DT y WinCT) y las unidades (en nuestro caso slo acepta la
opcin mtrico).
A.L.M.
142
TEMA 4
143
TEMA 4
En Velocidades podemos indicar la velocidad mxima y mnima de giro del cabezal (depende
de las caractersticas de cada mquina-herramienta), el avance mximo de trabajo y el avance para
los movimientos rpidos (sin corte G00).
A.L.M.
144
TEMA 4
PESTAA Bruto
En esta pestaa lo primero que haremos ser seleccionar el tipo de bruto (para trabajos en torno
la nica opcin habilitada es la de cilindro en eje Z) y el tipo de fijacin (ninguna o plato de
garras). A continuacin debemos introducir las dimensiones del bruto:
Si es tipo caja (para fresadora) las dimensiones a introducir sern:
-
X, Z, Y mnimo.
X, Z, Y mximo.
Si es tipo cilindro (para torno) las dimensiones a introducir sern (Fig. 120):
-
Z mnimo: establece la longitud del cilindro que quedara detrs del 0 pieza (si se usa
fijacin).
Longitud de taladrado (eje Z): en el caso de que el bruto presente un orificio previo.
Dimetro de taladrado (eje X): en el caso de que el bruto presente un orificio previo.
A.L.M.
145
TEMA 4
PESTAA Herramientas
En esta pestaa el usuario puede definir todas las herramientas que vaya a utilizar en el
mecanizado. El simulador WinUnisoft tiene una serie de Librerias.LIB con diferentes
herramientas (las ms usuales en trabajos de torno y fresado) de manera que el usuario slo tiene
que ir seleccionando el tipo de herramientas que va a utilizar e ir introduciendo todos los parmetros
que la definan (longitudes, radios de corte, desgastes).
Lo primero que deberemos hacer es seleccionar la librera de herramientas con la que queremos
trabajar. A continuacin podemos ir aadiendo herramientas, para cada herramienta el programa
nos pide un nmero de herramienta (indica la posicin de la herramienta en la torreta portaherramientas) y un nmero de corrector.
En la siguiente Figura se muestra un ejemplo de los parmetros que hay que introducir para
definir correctamente una herramienta rmbica para acabados exteriores.
146
TEMA 4
Figura 124. Pestaa Conexin CNC del Gestor de proyectos en el Simulador WinUnisoft.
A.L.M.
147
TEMA 4
EDITOR CNC
Una vez introducidos todos los datos necesarios en el Gestor de Proyectos (definida la mquina,
el bruto, las herramientas) podemos abrir el editor CNC y comenzar a escribir el cdigo numrico
de nuestro programa (Fig. 125).
La edicin de los cdigos CN con este simulador se realiza manualmente. Un aspecto positivo
de este tipo de programas es que pone a disposicin del usuario un men de ayuda en el que se
puede consultar el significado de todas las funciones del tipo de control numrico seleccionado en
el Gestor de Proyectos. Por ejemplo, en la siguiente figura se muestra el men de ayuda para el
ciclo fijo de ranurado en el eje X.
148
TEMA 4
SIMULADOR CNC
Una vez editado el cdigo numrico de nuestro proyecto podemos hacer una simulacin del
mismo. Si el programa detecta cualquier error de edicin nos lo indicar y no nos permitir
visualizar la simulacin del mismo.
A.L.M.
149
TEMA 4
N030 S3000
N080 G68 P0=K12 P1=K2 P5=K2 P7=K1 P8=K0.5 P9=K0.1 P13=K090 P14=K140
{CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE X}
{IDEM}
{IDEM}
{IDEM}
{IDEM}
{IDEM}
A.L.M.
150
TEMA 4
N200 G86 P0=K14 P1=K2 P2=K14 P3=K-17 P4=K0.76 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0.1 P10=K1.25 P11=K0 P12=K60
{CICLO FIJO DE ROSCADO LONGITUDINAL}
N210 M30
A.L.M.
151
TEMA 4
Una vez realizado el diseo se ejecuta el complemento SolidCAM que tenemos incrustado en
SolidWorks.
152
TEMA 4
El siguiente paso sera seleccionar que tipo de mecanizado queremos realizar. En nuestro caso
se trata de un fresado milling (Fig. 130). Opciones disponibles: fresado, fresado-torneado,
torneado, torno-fresado, fresado litografa y corte.
Una vez seleccionado el tipo de operacin es necesario indicar que lenguaje de cdigo numrico
CNC queremos utilizar (Figura 131). Esta informacin es fundamental para obtener el CN de forma
correcta. Suele ocurrir que el CN seleccionado no coincida exactamente con el CN de la mquinaherramienta con la que queremos trabajar. En este caso, una vez obtenido el cdigo numrico se
debe revisar y corregir aquellos comandos o funciones errneas.
153
TEMA 4
El siguiente paso a realizar ser seleccionar el Cero Pieza. El Cero Pieza que se selecciona para
SolidCAM deber tenerse en cuenta para seleccionar el mismo Cero Pieza en la mquina
herramienta con la que se vaya a trabajar, en este caso una fresadora CNC.
Trabajar con desbaste: la pieza diseada (Fig. 128) se va a obtener a partir de un bruto
(materia prima) de dimensiones superiores a las del diseo. En este caso debemos definir
la cantidad de desbaste a realizar en cada eje (Fig. 133).
Trabajar sin desbaste: la pieza diseada se va a obtener a partir de un bruto (materia prima)
de iguales dimensiones a las del diseo.
154
TEMA 4
A.L.M.
155
TEMA 4
Una vez seleccionada la herramienta deseada se abre una nueva ventana en la que iremos
introduciendo todas las caractersticas necesarias para la correcta definicin de la herramienta (Fig.
136). Cabe destacar la pestaa para introducir las dimensiones de la herramienta (Fig. 136), la
pestaa para la seleccin de la velocidad de avance y la velocidad y sentido del giro (Fig. 137) y la
pestaa para la seleccin del refrigerante/lubricante (Fig. 137).
A.L.M.
156
TEMA 4
En este punto ya tenemos definida la geometra de la pieza que queremos, seleccionado el tipo
de mecanizado y el tipo de cdigo numrico, hemos definido las dimensiones del bruto (materia
prima), seleccionado el cero pieza e introducido todas las herramientas que se van a utilizar. Ya
estamos en disposicin de realizar el mecanizado de la pieza para obtener un archivo con el
cdigo numrico que debemos introducir en la mquina-herramienta.
Con el complemento SolidCAM el mecanizado de una pieza para fresado se realiza por
contornos. Se van seleccionando los diferentes contornos de la pieza y, una vez definidos ciertos
parmetros necesarios, se obtiene el cdigo numrico.
157
TEMA 4
Tecnologas de corte: una nueva ventana nos permite ir definiendo las tecnologas de corte que
deseemos:
-
Compensacin de la herramienta.
Profundidad
Chaflanes
Acabado
Compensacin de
la herramienta
Profundidad/tipo
Pasada de acabado
Chaflanes
Tambin nos permite seleccionar algunas tecnologas avanzadas: cortes finales (pasadas de
acabado), ngulo de inclinacin en los bordes
A.L.M.
158
TEMA 4
Por ltimo, antes de obtener el cdigo numrico, podemos seleccionar si queremos entrada
directa al contorno de trabajo o entrada con arco (Fig. 142).
A.L.M.
159
TEMA 4
Cabe destacar que con en este tipo de complementos el cdigo numrico que se obtiene suele
estar compuesto de un gran nmero de ordenes sencillas (movimientos lineales y circulares). Como
se observa en la Fig. 145 el cdigo numrico generado carece de los ciclos fijos de mecanizado
estudiados en el Tema 3.
Seleccin de velocidad de
avance, velocidad de giro,
tipo de herramienta,
compensacin de
herramienta,
absolutas/relativas
El contorno de corte
complejo queda definido
mediante movimientos
lineales y circulares.
160
TEMA 5
5.1 Introduccin
Dentro del mbito del mecanizado se habla del Mecanizado a Alta Velocidad (HSM, por sus
siglas en ingls), este concepto hace referencia a trabajos de mecanizado de propsito general en el
que principalmente se persigue reducir el tiempo de trabajo a costa de:
-
Reducir el esfuerzo de corte. En vez de trabajar con herramientas robustas que eliminan
grandes cantidades de material a poca velocidad, se trabaja con herramientas ligeras que
eliminan poco material pero a gran velocidad.
Figura 146. Velocidades de corte en mecanizado convencional y de alta velocidad. (Fuente [2])
A.L.M.
161
TEMA 5
La velocidad de giro del husillo puede llegar a alcanzar los 50000 rpm y la velocidad de avance
de la herramienta de hasta 60 m min-1. Debido a las grandes aceleraciones (efectos de inercia) se
requiere de ligereza en los componentes de las mquinas (uso de materiales cermicos,
composites)
Algunas caractersticas a tener en cuenta en mquinas-herramienta para el trabajo a alta
velocidad son:
-
El diseo del husillo debe asegurar la suficiente rigidez, precisin y equilibrio a velocidades
de giro muy elevadas.
Sistemas de sujecin de las piezas de trabajo y de las herramientas que soporten altas
fuerzas centrfugas.
Con el objetivo de reducir los tiempos muertos en el mecanizado a alta velocidad se trabaja en:
-
Los controles numricos en mecanizados de alta velocidad deben tener sensores ms precisos
para poder llevar un control adecuado de todos los movimientos de la mquina. Son muy
importantes los controles adaptativos (aquellos que pueden medir determinadas variables de su
entorno y modificar las ordenes segn estas).
Se debe integrar el diseo (CAD) y la fabricacin (CAM) para poder hacer simulaciones de los
procesos de mecanizado antes de realizar las pruebas sobre la mquina y antes de entrar en
produccin. Las mquinas de alta velocidad son muy delicadas, se deben reducir al mnimo los
posibles errores sobre la mquina (colisiones de la herramienta, sobreaceleraciones).
A.L.M.
162
TEMA 5
Son fundamentales en el mecanizado a alta velocidad. Existe una amplia gama de herramientas
(de metal duro, cermicas, cermets o nitruro de boro cbico) para el mecanizado de diferentes
materiales.
Para poder trabajar a alta velocidad se requiere mejorar las caractersticas de las herramientas
(composicin, recubrimiento) y, adems, es necesario mejorar los sistemas de amarre y
acoplamiento de la herramienta y su equilibrado.
El sistema de amarre de las herramientas debe:
-
Ser fiable.
Son ligeras.
Se reducen las vibraciones al trabajar con velocidades muy por encima de las que producen
vibraciones propias (frecuencias de resonancia) en la estructura de la mquina.
A.L.M.
163
TEMA 5
Algunos ejemplos:
-
Centros de taladrado y roscado de alta velocidad: obtienen viruta pequea fcil de evacuar.
Giro del husillo a 16000 rpm. Desplazamientos rpidos a 48 m min-1. Aceleraciones
superiores a 1 g. Tiempos de cambio de herramienta inferiores a 1 segundo.
Fresadoras y Centros de Mecanizado de alta velocidad: trabajan con esfuerzos de corte muy
bajos. Giro del husillo a 30000 rpm. Desplazamientos rpidos a 40 m min-1. Aceleraciones
superiores a 1 g. Tiempos de cambio de herramienta inferiores a 1.5 segundos.
Para obtener las piezas de la Figura 148 se puede recurrir a la fundicin, metalurgia de polvos o
forjado, entre otros. En cualquier caso, si fuese necesario realizar operaciones de acabado (o fuese
ms econmico obtener estas piezas directamente mediante mecanizado), dada la complejidad de su
geometra, no se podran obtener con mquinas-herramienta individuales como torno o fresadora.
A.L.M.
164
TEMA 5
Centro de Mecanizado: concepto desarrollado a finales de la dcada de 1950; es una mquinaherramienta avanzada, controlada por ordenador, que tiene la capacidad de realizar diferentes
operaciones de mecanizado, en diferentes superficies y orientaciones de la pieza de trabajo sin
necesidad de retirar la pieza de trabajo de la mesa de la mquina. Por lo general la pieza de trabajo
permanece fija en la mesa de trabajo mientras que las diferentes herramientas del centro de
mecanizado van trabajando la pieza.
husillo
columna de
desplazamiento
tarima
(pallet)
bancada
A.L.M.
165
TEMA 5
palpador
palpador
Fresa frontal
sonda
broca
sonda
166
TEMA 5
cambiador de herramientas
panel de control
almacn de herramientas
husillo
herramienta de corte
mesa de trabajo
bancada
A.L.M.
TEMA 5
Alta productividad.
Permiten el calibrado e inspeccin de las piezas de trabajo antes, durante y despus del
proceso.
Por lo general:
o Velocidades mximas de giro de los husillos entre 4000 a 8000 rpm, hasta
75000 rpm en operaciones especiales (con herramientas de corte pequeas).
o Capacidad de trabajo con piezas de hasta 7000 kg.
Justificacin de su uso: dado su alto coste (en torno a 1 milln), se requiere que haya la
suficiente demanda de trabajo (ms de un turno por da).
A.L.M.
168
TEMA 5
Flexibilidad.
Ligereza.
La pieza de trabajo se monta sobre una mesa fija. Se utilizan tres pares de tubos telescpicos o
patas, cada uno con su propio motor y equipado con tornillos sinfn de bolas, para maniobrar un
portaherramientas rotatorio de la herramienta de corte. El controlador de la mquina acorta algunos
tubos y extiende otros, de manera que la herramienta situada en la plataforma sujeta por los tres
pares de tubos puede seguir la trayectoria fijada sobre la pieza de trabajo. En esta mquina tenemos
6 grados de libertad (3 lineales y 3 giratorios). Cada movimiento de la herramienta (aunque sea
lineal) implica el cambio de longitudes de los seis tubos, con movimientos rpidos. Estos
movimientos se traducen en altas aceleraciones y desaceleraciones, con grandes fuerzas de inercia.
Caractersticas:
-
Alta rigidez.
Menos masivas que los centros de mecanizado (con menos de una tercera parte de
componentes).
A.L.M.
169
TEMA 5
Alta flexibilidad (6 grados de libertad) para poder trabajar una pieza de trabajo en diferentes
superficies y con diferentes formas, sin necesidad de cambiar la posicin de la pieza de
trabajo sobre la mesa de la mquina.
A.L.M.
170
TEMA 6
6.1 Introduccin
Los sistemas de Fabricacin Flexible son aquellos en los que quedan integradas diferentes
celdas flexibles de fabricacin, todo ello gracias al uso del control por ordenador y las redes de
comunicacin.
Las mquinas, herramientas y operaciones de fabricacin adquieren una flexibilidad
incorporada Sistemas Flexibles de Fabricacin.
Como resultado, el sistema es capaz de responder a los cambios en las demandas del mercado
(cambios de tipo de producto) y, adems, permite asegurar la entrega a tiempo de los pedidos
(sistemas Justo a Tiempo).
Gracias al uso de tcnicas CAD/CAM y de prototipado rpido se consigue reducir el tiempo de
respuesta ante cambios de demanda en el mercado (lanzamientos de nuevos productos).
Sistemas Flexibles de Fabricacin (FMS): integra todos los elementos caractersticos de un
sistema de fabricacin altamente automatizado. Este tipo de sistemas se desarrollaron a principios
de la dcada de 1960. Estn formados por diferentes Celdas de Fabricacin Flexibles, con Robots
Industriales que dan servicio a diferentes Centros de Mecanizado; consta adems de un sistema de
gestin automatizado de materiales; todo ello conectado o centralizado mediante un ordenador
central.
Mquina de medicin
de coordenadas
Centro de
Mecanizado
Carrusel de
herramientas
Husillo
Estacin de Tarimas
(Pallets)
Vehculos Autoguiados
En este tipo de sistemas se puede gestionar las diferentes partes por separado para cada una de
las estaciones de trabajo. El sistema puede gestionar la fabricacin de un gran nmero de piezas
diferentes y obtenerlas en cualquier orden. El sistema de control central permite optimizar todo el
proceso en base de ir optimizando cada una de las operaciones individualmente. Las mquinas no
A.L.M.
171
TEMA 6
suelen estar organizadas por lneas (avance de piezas lineal), sino que las piezas pueden desplazarse
de una mquina a otra segn las necesidades en cada caso.
Las operaciones ms comunes son:
-
Ensamblado.
Los Sistemas de Fabricacin Flexible permiten que la produccin para una serie limitada de
piezas obtenga las ventajas caractersticas de la fabricacin de grandes series (como por ejemplo las
Lneas de Transferencia). En la siguiente tabla se muestran las principales caractersticas de un
Sistema Flexible de Fabricacin, teniendo como referencia las caractersticas de una Lnea de
Transferencia.
Tabla 9. Comparacin de caractersticas generales de Lneas de Transferencia y Sistemas Flexibles
de Fabricacin. (Fuente [1])
Variedad de Piezas
Tamao del lote
Tiempo de cambio de pieza
Cambio de herramienta
Control adaptable
Inventario
Produccin durante mantenimiento
Justificacin de gasto de capital
Lnea de Transferencia
Poca
>100
Alto
Alto Manual
Difcil
Alto
Ninguna
Simple
Las piezas se pueden producir de forma aleatoria y en tamaos de lote reducidos (hasta de
una unidad y con un coste unitario inferior que en otros sistemas).
A.L.M.
TEMA 6
Sistema de Control.
Algunas Consideraciones:
Las mquinas no deben permanecer inactivas (elevada inversin). Se requiere una adecuada
planificacin de los procesos. Calendarizacin Dinmica (capacidad de responder a
cambios rpidos de demanda).
Estudio de procesos.
Estandarizacin
Qu cosas se han ido desarrollando para hacer posible los Sistemas de Fabricacin
Flexibles?
Mecanizado CNC.
A.L.M.
173
TEMA 6
Algunas definiciones
- Lnea de Fabricacin Flexible:
A.L.M.
174
TEMA 6
Tareas iterativas donde se realice siempre la misma operacin o sean operaciones muy
similares.
Ante esta situacin, con tareas potencialmente automatizables, se debe plantear la posibilidad de
incorporar en cualquier sistema de fabricacin cierto grado de automatizacin:
-
Sus componentes deben estar diseados para soportar las condiciones de trabajo
(vibraciones, altas temperaturas, polvo y suciedad):
o Fuente de alimentacin.
o Memorias.
o Interfaces.
o Unidad central de proceso (ubicacin del programa; recibe seales de entrada; enva
seales de salida). Los programas suelen ser cclicos.
Lectura de entradas.
Volcado de salidas
o Entradas/Salidas
A.L.M.
175
TEMA 6
El sistema de transporte debe garantizar el movimiento de piezas entre las mquinas y los
almacenes. Debe:
-
Seguridad.
Manejo sencillo.
Sistemas neumticos: los ms usados. Sencillos de montar y ms baratos que los elctricos.
Menor riesgo ambiental. Pueden llegar a realizar operaciones de control Lgica
Neumtica.
Sistemas mecnicos.
Debe existir algn sistema que permita la identificacin y seguimiento de los materiales a lo
largo de todo el proceso productivo:
-
176
TEMA 6
Flexibles.
Lineales o rotativos.
A.L.M.
177
TEMA 6
A destacar:
-
o Correctivo:
Por otro lado deben existir mquinas de medicin de coordenadas tridimensionales con CNC
que permitan la verificacin de las piezas acabadas o semi-acabadas. Este tipo de mquinas pueden
estar dotadas con los mismos medios de suministro de piezas (transporte de piezas, pallets,
identificacin de piezas) que el resto de mquinas.
Cmo saber si necesitamos un Sistema de Fabricacin Flexible?
Produccin lotes medianos de piezas diferentes en este caso tenemos piezas diferentes,
por lo que necesitamos cierta flexibilidad, pero trabajamos con lotes medianos. En este caso
podra ser suficiente con centros de mecanizado autnomos.
Fabricacin de varias piezas distintas, tamaos de lote pequeos y los modelos varan
constantemente en este caso si se requiere de la flexibilidad que aporta un Sistema de
Fabricacin Flexible.
A.L.M.
178
TEMA 6
Otras consideraciones:
o Evacuacin de viruta.
o Refrigeracin.
o Mantenimiento preventivo.
o Auto-diagnostico.
o Acceso a la mquina.
o Seguridad.
A.L.M.
179
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 7
TEMA 7: SOLDADURA
7.1 Introduccin
Una gran mayora de los productos que podemos encontrar a nuestro alrededor se obtienen
mediante el ensamblado de componentes fabricados como piezas individuales. Incluso productos
muy sencillos constan de, al menos, dos componentes. Por ejemplo, un martillo (mango de madera
y cabeza generalmente de metal). En piezas ms complejas el nmero de componente puede ir
desde 300 partes (una podadora), 12000 partes (un piano de cola) a 6 millones de partes (un avin
Boeing 747-400).
La unin de componentes es un proceso que incluye: soldadura, unin con adhesivos y unin
mecnica. El ensamble de componentes puede ser necesario porque:
-
Sea imposible fabricar la pieza con un solo componente, por sencilla que sea.
Sea preferible el transporte de los componentes hasta el cliente (quien procede al ensamble).
Sujecin mecnica.
A.L.M.
180
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 7
Soldadura por Fusin: proceso en el que se produce la fusin del metal base y del metal de
aportacin (si se usa). Siempre existe una fase lquida formada por el metal base o por el
metal base + el metal de aportacin.
Soldadura en Estado Slido: no se produce la fusin del metal base ni la del metal de
aportacin (si se usa). Nunca existe una fase lquida.
Soldadura Fuerte o Blanda: siempre se produce la fusin del metal de aportacin, pero no
la fusin del metal base. Siempre existe una fase lquida formada por el metal de aportacin.
Fuerte (por encima de 450C) Blando (por debajo de 450C).
A.L.M.
181
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 7
Procesos de unin
Soldadura
Fusin
Qumica
Oxgeno y combustibles
gaseosos
Soldadura
Fuerte y Blanda
Elctrica
Por arco
Por resistencia
Por haz de electrones
Por rayo lser
Sujecin Mecnica
De estado
slido
Qumica
Por difusin
Por explosin
Elctrica
Por resistencia
Mecnica
En fro
Por friccin
Ultrasnica
182
TEMA 7
La combustin primaria genera casi la tercera parte de todo el calor producido. Se pueden
alcanzar hasta 3300C en la llama primaria.
2100C
Cono interior
3040-3300C
Envolvente exterior
(pequea)
1260C
Envolvente
exterior
Cono interior
(puntiagudo)
(a)
Pluma de acetileno
Cono interior
(luminoso)
(b)
Envolvente
azul
(c)
Mezcla gas
Varilla de aporte
Soplete
Llama
(d)
Figura 158. Tipos de llama de oxiacetileno: neutra (a); oxidante (b); carburante (c). Esquema
de soldadura con llama de oxiacetileno. (Fuente [1])
183
TEMA 7
Llama carburante (Fig. 158c): el oxgeno no es suficiente para quemar todo el acetileno, se
alcanza menor temperatura. Adecuado para casos en los que se requiera menos calor (soldadura
fuerte o blanda, trabajos de endurecimiento).
Vlvulas
Mezclador
Vista amplificada
Extremo
Boquilla
Oxgeno
Acetileno
Cabezal
Oxgeno
Reguladores
Tuerca
Unin
Cmara de
mezcla
Extremo de la
Boquilla
Mangueras
Vlvulas
Soplete
Oxgeno
Acetileno
Boquilla
Llama
Momentneos: la llama retrocede al interior del soplete, se apaga por un momento y vuelve
a encenderse. Puede producirse por estar la boquilla obstruida, tener la vlvula anti-retorno
averiada o por tener el orificio de la boquilla agrandado.
Total: la llama retrocede y llega hasta las mangueras que conectan las bombonas de gases,
pudiendo producir la explosin de las mismas. Puede producirse por obstrucciones en la
boquilla, tamao de la boquilla muy pequeo o dejar abiertas las vlvulas del soplete al
terminar un trabajo y cerrar los reguladores de las botellas.
A.L.M.
184
TEMA 7
Las uniones pequeas pueden hacerse con un nico cordn de soldadura. Para soldaduras con
ranuras en V se realizan varios cordones (pasos), ante de aplicar un nuevo cordn es necesario
limpiar la superficie del anterior.
Soldadura con gas a presin: variante de la soldadura por oxiacetileno, en este caso se utiliza
la llama para calentar las piezas a unir. Cuando comienza a fundirse la zona de unin, se retira la
llama y se aplica presin.
7.2.2 Soldadura por arco y electrodo no consumible
En este caso el calor requerido para la soldadura se obtiene de la energa elctrica. Se produce
un arco entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo, siendo necesaria una fuente de
alimentacin. Se alcanzan temperaturas de unos 30000C.
Como electrodo no consumible se suele utilizar el tungsteno. Dadas las altas temperaturas se
debe proteger la zona de la soldadura con algn gas inerte que evite la oxidacin de la pieza de
trabajo (Fig. 160).
Avance
Conductor elctrico
Electrodo de tungsteno
Gas protector
Alambre de aporte
Arco
Metal de soldadura
solidificado
Metal de soldadura
fundido
Agua para
enfriamiento
Gas inerte
Soldadura de
CA o CD
Soplete
Varilla de aporte
Drenaje
Pieza de trabajo
Pedal
Figura 160. Equipo de soldadura por arco de tungsteno y gas. (Fuente [1])
A.L.M.
185
TEMA 7
Puede utilizarse:
-
Este tipo de soldadura presenta un arco ms estable y mayor concentracin de energa que otro
tipo de soldaduras por arco. Permite soldaduras ms profundas y estrechas.
Electrodo de
tungsteno
Gas de plasma
Gas inerte
Fuente de
potencia
Fuente de
potencia
Figura 161. Esquema de soldadura por arco de plasma. Transferido (izq.) la pieza forma
parte del circuito elctrico. No transferido (dcha.) la pieza no forma parte del circuito
elctrico. (Fuente [1])
Soldadura con hidrgeno activo (AHW): se genera un arco entre dos electrodos de tungsteno
en una atmsfera protectora de hidrgeno. El arco es, por tanto, independiente de la pieza de
trabajo. Se alcanzan temperaturas superiores a los 6000C cerca del arco. El hidrgeno que se utiliza
es H2, cuando se acerca al arco se descompone en su forma atmica H absorbiendo calor del arco.
Cuando ese hidrgeno H incide con la superficie relativamente fra del metal vuelve a su forma H2
liberando rpidamente gran cantidad de calor. Este tipo de soldadura est en desuso a favor de la
soldadura por arco y metal protegido.
A.L.M.
186
TEMA 7
En este apartado se describen seis procesos diferentes de procesos de soldadura por arco y
electrodo consumible.
Soldadura con arco y metal protegido (SMAW) (soldadura con varilla): uno de los mtodos
ms antiguos, sencillos y verstiles. El arco se genera tocando la pieza de trabajo con la punta del
electrodo recubierto (con forma de varilla) y retirndolo con rapidez, manteniendo la distancia
suficiente para que el arco se mantenga (Fig. 162). La varilla se sostiene de forma manual.
Escoria
solidificada
Fuente de
energa
Conexin Arco
con pieza
Porta-electrodo
Recubrimiento
Electrodo
Gas protector
Electrodo (varilla)
Pieza
Conexin con
electrodo
Cordn de
soldadura
Arco
Figura 162. Proceso de soldadura por arco y metal protegido. (Fuente [1])
Figura 163. Proceso de soldadura con ocho cordones individuales. (Fuente [1])
Soldadura con arco sumergido (SAW): el arco se protege con un fundente granular (cal,
slice, xido de manganeso, fluoruro de calcio y otros componentes). La capa de fundente cubre
completamente el metal fundido (evita chispas, intensidad radiacin ultravioleta y humos; asla
trmicamente); el fundente no utilizado se puede recuperar (tubo de recuperacin) (Fig. 164).
10 mm de dimetro). Es habitual la
Corrientes de 300 a 2000 A. Lneas
a piezas horizontales (el fundente se
alta, buena tenacidad, ductilidad y
187
Electrodo
Fundente
TEMA 7
Control de
corriente
Tubo de
recuperacin
Alimentacin del alambre
Cable electrodo
Tubo de contacto
Pieza
Soporte
Terminales de
toma de potencia
Tierra
alambre
gas inerte
corriente
avance
boquilla
tubo gua
gas inerte
arco
soldadura
metal de soldadura
fundido
Pieza
control de avance
control
salida de gas
control de la pistola
pieza
pistola
alimentacin del
alambre
alambre
gas inerte
control de
voltaje
mquina
Figura 165. Proceso de soldadura con arco metlico y gas inerte. (Fuente [1])
A.L.M.
188
TEMA 7
Soldadura con arco con ncleo fundente (FCAW): similar a la soldadura MIG, excepto que
el electrodo tiene forma tubular y est relleno con el fundente (Fig. 166). Produce un arco ms
estable y mejora las propiedades mecnicas del metal soldado. Se puede utilizar un fundente mucho
ms flexible que el fundente utilizado en la soldadura con varilla (ms frgil). Los electrodos se
pueden suministrar enrollados.
Se pueden utilizar electrodos que desprenden gases que protegen la soldadura. Los electrodos de
dimetro reducido (0.5-4 mm de dimetro) hacen que este tipo de soldadura sea muy adecuado para
piezas delgadas. Este proceso es muy verstil (igual que la soldadura con varilla) y adems
incorpora la alimentacin automtica del electrodo.
Tubo gua
proteccin
(gases)
escoria solidificada
Punta aislada
electrodo
escoria fundida
metal de soldadura solidificado
arco
pieza
Mezcla fundida
(gotas de metal
recubiertas de
Figura 166. Proceso de soldadura con arco con ncleo fundente. (Fuente [1])
Soldadura elctrica por gas (EGW): requiere un equipo especial (Fig. 167). Se utiliza para
soldar extremos de piezas en sentido vertical y en un solo paso. Las piezas se colocan extremo con
extremo (unin a tope). El metal de la soldadura se va depositando en la cavidad de soldadura (entre
las piezas a unir). El espacio entre las piezas se cierra con dos zapatas de cobre (refrigeradas con
agua).
Uno o varios electrodos se alimentan por un conducto, el arco se mantiene continuo con
electrodos de ncleo fundente o slidos. La soldadura se protege con gas inerte (dixido de
carbono, argn o helio).
Soldadura con electroescoria (ESW): muy similar a la soldadura EGW (Fig. 168). El arco se
inicia entre el electrodo y el fondo de la pieza a soldar. Se agrega el fundente, que se funde por el
calor producido en el arco. Cuando la escoria fundida llega a la punta del electrodo el arco se
extingue. El calor se produce de forma continua por la resistencia elctrica de la escoria fundida.
Se pueden llegar a soldar placas con espesores de 50 a 900 mm; la soldadura se hace en un paso.
A.L.M.
189
TEMA 7
Rodillos alimentacin
conducto
alambre soldadura
gas
oscilador
pistola
agua
gas
gas
agua
alambre soldadura
gas de proteccin
agua
zapata fija
Alimentacin gas
agua
zapata mvil
gas de proteccin
control
fuente de energa
carrete alambre
Alimentacin alambre
cable del electrodo
oscilacin
tubo gua consumible
escoria fundida
pieza
mezcla soldadura
zapata
agua
A.L.M.
190
TEMA 7
Tipo de corriente.
Tipo de recubrimiento.
0.5% Mo
-B1
-B2
-B3
2.25% Cr, 1% Mo
-B4
2% Cr, 0.5% Mo
-B5
0.5% Cr, 1% Mo
-C1
2.5% Ni
-C2
3.25% Ni
-C3
-D1 y D2
-G
0.5% mn. Ni, 0.3% mn. Cr, 0.2% mn. Mo, 0.1% mn. V, 1% mn.
Mn (slo se requiere un elemento).
Estabilizar el arco.
Acta como fundente para proteger la soldadura contra la formacin de xidos, nitruros y
otras inclusiones.
A.L.M.
191
TEMA 7
Se genera calor mediante un fino haz de electrones a alta velocidad. La energa cintica de los
electrones se convierte en calor al chocar con la pieza de trabajo. Requiere equipos especiales para
enfocar los electrones, normalmente en vaco. Cuanto mayor sea el vaco, mayor la profundidad de
soldadura que se puede lograr.
EBW-HV (alto vaco).
EBW-MV (medio vaco)
EBW-NV (sin vaco)
Apta para casi todos los metales.
7.2.6 Soldadura por rayo lser (LBW)
Utiliza un rayo lser de gran potencia como fuente de calor. El rayo se puede concentrar en una
superficie muy pequea, tiene gran densidad de energa y una gran capacidad de penetracin. Se
puede dirigir y enfocar con precisin sobre la pieza de trabajo. Es muy adecuado para uniones
profundas y estrechas (relaciones profundidad/anchura entre 4 a 10).
Ejemplo: se usa para las soldaduras que se realizan en las hojas de afeitar Gillette (dimetro del
punto de soldadura de 0.5 mm aprox.).
7.2.7 Zonas en la unin soldada
El metal base.
Una zona afectada por el calor (microestructura diferente a la del metal base por ser
sometida a temperaturas elevadas).
El metal de la soldadura.
metal base
metal de
soldadura
zona afectada
por el calor
Las propiedades de la zona afectada por el calor y del metal de soldadura dependen del tipo de
metales unidos, el proceso de unin, los metales de aporte y las variables del proceso de soldadura.
Si en la soldadura no se utiliza metal de aporte autgena (en la zona de soldadura nos
encontramos el metal base re-solidificado).
Si en la soldadura se utiliza metal de aporte la zona central se llama metal de soldadura.
A.L.M.
192
TEMA 7
Ranura en V sencilla
Ranura doble en V
Ranura biselada
abocinada sencilla
Ranura en V abocinada
sencilla
Ranura en V abocinada
doble
Unin a tope
Unin en esquina
Unin en T
Unin a solape
Unin de canto
Filete Tapn o
ranura Cuadrada
Ranura
V
Biselada
Punto
Proyeccin
Costura
Rebaba o
recalcado
Corte
oblicuo
90
rebaba
Sin rebaba
Superficie a mecanizar
MAL
BIEN
193
TEMA 7
Movimiento relativo: cuando se produce movimiento relativo entre las superficies a unir,
favorece la rotura de pelculas de xido, generando superficies nuevas y limpias; mejorando
la resistencia de la unin.
Se aplica presin a las piezas. Requiere deformacin plstica, por lo que al menos una de las
piezas a unir deber ser dctil, preferentemente las dos. Las superficies de las piezas deben
limpiarse, desengrasarse, eliminar xidos
En la unin o soldadura por laminacin (ROW) se utilizan dos rodillos de laminacin (Fig.
173). Se puede realizar en caliente.
Metal de
revestimiento
Metal base
Rodillos
Las superficies a unir se someten a una fuerza normal esttica y a esfuerzos tangenciales
oscilantes (mediante la punta de un transductor similar al mecanizado por ultrasonidos) (Fig. 174).
Frecuencia de oscilacin entre 10 a 75 kHz.
Los esfuerzos cortantes producen deformacin plstica, rompe las posibles pelculas de xido
existentes y elimina otros contaminantes, permite un buen contacto y fuerte unin entre las piezas.
Suele alcanzarse temperaturas de un tercio de la temperatura de fusin. Se puede aplicar a una
alta gama de materiales metlicos y no metlicos (plsticos). La punta de soldado se puede cambiar
por discos rotatorios (soldar costuras).
A.L.M.
194
TEMA 7
Carga
Transductor
Acoplamiento
Punta
Vibracin
Pieza de trabajo
Fuente de
porlarizacin CD
Fuente de
potencia CA
Mesa
El calor necesario para la unin se produce mediante la friccin entre las superficies a unir. Una
de las piezas a unir se mantiene fija, mientras que la otra se hace girar a alta velocidad constante.
Las dos piezas se ponen en contacto mediante una fuerza axial; una vez conseguido suficiente
contacto se detiene el giro de la pieza (para que la soldadura no se rompa por cizallamiento) y se
aumenta la fuerza axial (Fig. 175).
Fuerza
Rebaba
Incremento
de la fuerza
A.L.M.
195
TEMA 7
Soldadura por friccin e inercia: es una variante de la anterior. La energa requerida para
la soldadura se obtiene de la energa cintica de un volante. Este volante se acelera hasta la
velocidad adecuada, en ese momento se ponen en contacto las piezas a unir (fuerza axial). A
medida que la friccin entre las superficies de las piezas reduce la velocidad del volante se
aumenta la fuerza axial. La soldadura se completa cuando se detiene el volante. Es
fundamental la correcta sincronizacin de los diferentes componentes del proceso.
Soldadura por friccin lineal: las superficies a unir se someten a un movimiento lineal
alternativo. No es necesario que las piezas a unir tengan simetra rotacional.
Soldadura por friccin y agitacin: en este caso se agita una tercera pieza (o cuerpo)
contra las dos superficies a unir. Una sonda rotatoria (no consumible), de unos 5-6 mm de
dimetro y 5 mm de altura, se introduce en la zona de unin. Las presiones de contacto
provocan el calentamiento por friccin. La sonda rotatoria produce el calentamiento y
mezcla del material de las dos piezas a unir (Fig. 176). Se han conseguido soldar materiales
como aluminio, cobre, acero y titanio. En la actualidad se utiliza para vehculos
aeroespaciales, automovilsticos, militares y embarcaciones. El equipo necesario puede ser
una fresadora vertical convencional con el husillo modificado. Se pueden soldar espesores
de 1 a 50 mm.
Herramienta giratoria
no consumible
Sonda
Soldadura
El calor necesario para la soldadura se produce mediante resistencia elctrica a travs de los
componentes a unir. La principal ventaja de estos mtodos es que no requiere de electrodos
consumibles, gases consumibles o fundentes.
El calor generado viene dado por:
H = I2Rt
donde,
H: calor generado en Julios.
I: intensidad de la corriente en Amperios.
R: resistencia en Ohmios.
t: tiempo de flujo de la corriente en segundos.
En dicha expresin se puede incluir un factor K que representa las prdidas de energa por
conduccin y radiacin.
A.L.M.
196
TEMA 7
La resistencia R total ser la suma de: la resistencia de los electrodos, la resistencia del contacto
entre el electrodo y la superficie de la pieza a unir, las resistencias individuales de las partes a soldar
y la resistencia del contacto entre las piezas a unir (Fig. 177).
La temperatura alcanzada depender tambin del calor especfico y de la conductividad trmica
de los materiales a unir. Es necesario limpiar bien las superficies, la resistencia de la unin depende
tambin de la rugosidad de las superficies y la presencia de aceite, pintura, capas de xido
Electrodo
Botn/Punto de
soldadura
Piezas unidas
1. Aplicar
presin
2. Paso de
corriente
3. Corte de
corriente.
Aplicar presin
4. Presin
liberada
Electrodo
Punta del electrodo
Punto de soldadura
Depresin
Separacin de las lminas
Este tipo de soldadura requiere de maquinaria especial. En muchos casos se requiere de control
por ordenador. Existe la posibilidad de trabajar con mquinas porttiles. A diferencia de la
soldadura por arco, la habilidad que se necesita del operador es mnima.
Podemos incluir dentro de este tipo de soldadura:
-
A.L.M.
197
TEMA 7
Soldadura por puntos (RSW): las puntas de los electrodos (cilndricos) entran en contacto con
las superficies opuestas de las dos piezas a unir, el calentamiento por resistencia produce un punto
de soldadura (Fig. 178). Para conseguir una unin fuerte se aplica presin hasta que se corta la
corriente. Es fundamental la sincronizacin entre la aplicacin de la corriente y de la presin.
Los puntos de soldadura suelen tener un dimetro de 6-10 mm. En la superficie del punto se
produce una pequea depresin. La corriente va de 3000 a 40000 A (depende del material y
espesor); para aceros 10000 A; para aluminio 13000 A. Los electrodos suelen ser de cobre, deben
tener la suficiente conductividad elctrica y resistencia para soportar las condiciones del proceso.
Es el proceso de soldadura por resistencia ms sencillo y ms utilizado.
Brazo superior
Profundidad de la garganta
Brazo oscilante
Conductor flexible
Portaelectrodo
Cilindro neumtico
Brazo inferior
Regulador de la
corriente
Vlvula de aire
Entrada de aire
Control de pie
Rodillo /
electrodo
Soldadura
Soldadura de costura
Lminas
Puntos de
soldadura
Soldadura
198
TEMA 7
Otra opcin es aplicar corriente de manera intermitente (soldadura por puntos por rodillo)
consiguiendo una serie de puntos de soldadura con separacin constante (Fig. 179).
En la soldadura por costura por estampado la longitud de solape entre las piezas a unir es de
1 o 2 veces el espesor de la lmina y el espesor de la costura del 90% del espesor de original de la
lmina (Fig. 179).
Soldadura por resistencia de alta frecuencia (HFRW): es parecida a la soldadura por costura,
pero en este caso se emplea una corriente de alta frecuencia (hasta 450 kHz). Un ejemplo es la
soldadura de tubos longitudinalmente (Fig. 180). La corriente se hace pasar por dos contactos
deslizantes hacia los lados de los tubos a soldar; posteriormente se aplica presin mediante unos
rodillos de compresin. Otra variante es la soldadura por induccin de alta frecuencia (HFIW).
Bobina de alta
frecuencia
Contactos
V
Vrtice
Vrtice
Corriente
Corriente
Avance
Rodillo de
compresin
Rodillo de
compresin
Figura 180. Soldaduras por resistencia e induccin de alta frecuencia. (Fuente [1])
Soldadura por proyeccin por resistencia (RPW)
Fuerza
Electrodo
Lmina
Pieza
Proyecciones
Puntos de
soldadura
Pieza
A.L.M.
199
TEMA 7
arco
Presin
Perno
Proteccin
cermica
Arco
Metal
fundido de
soldadura
Soldadura
Figura 183. Soldadura de pernos por presin y alta corriente. (Fuente [1])
Soldadura por percusin (PEW): en estos casos la energa elctrica para la soldadura se
almacena en un capacitador. La potencia se descarga en 1-10 milisegundos para obtener calor
localizado en la unin. Es muy til para evitar el calentamiento de partes adyacentes a la zona de la
soldadura.
A.L.M.
200
TEMA 7
Se aplica presin detonando una capa de explosivo que se coloca en uno de los componentes
(aleta). Se generan presiones de contacto muy elevadas, la energa cintica de la placa que golpea al
otro componente genera una superficie de unin ondulada (Fig. 184). El impacto une
mecnicamente las dos superficies, se produce soldadura por presin mediante deformacin
plstica.
Detonador
Explosivo
Detonador
Explosivo
Pieza 1
Refuerzo 1
Pieza 1
Separacin cte
Separacin en
ngulo
Pieza 2
Pieza 2
A.L.M.
201
TEMA 7
Figura 185. Ejemplo soldadura fuerte (intercambiador de calor) y soldadura blanda (tarjeta
con componentes electrnicos). (Fuente [1])
El metal de aporte se coloca entre las superficies de las piezas a unir; se eleva la temperatura
hasta fundir el metal de aporte, pero no las piezas a unir; una vez se enfra el metal de aporte se
obtiene una unin fuerte y resistente (Fig. 186).
Temperatura de fusin de los metales de aporte suele ser >480C (inferior a la temperatura de
fusin de los metales a unir).
Alambre metal
de aporte
Metal de aporte
Una forma de aplicar la soldadura fuerte es colocar un alambre metlico (metal de aporte) en la
periferia de los componentes a unir. Se aplica calor, se funde el metal fuerte y se rellena el espacio
entre las superficies (por accin capilar).
A.L.M.
202
TEMA 7
Soldadura fuerte con oxigeno y gas combustible: metal de aporte suele ser el latn. Como
fuente de calor se utiliza una llama oxgeno-combustible, pero sin llegar a fundir el metal base de
los componentes a unir.
Metales de aporte: existen diferentes tipos de metales de aporte, en la Tabla 10 se muestran
algunos metales de aporte para soldadura fuerte, junto con el tipo de metal base con el que se asocia
y su temperatura de fusin. Los metales de aporte se pueden encontrar como alambres, varillas,
anillos, cuas
Tabla 10. Metales de aporte comunes para soldadura fuerte.
Metal base
(componentes a unir)
Aluminio y sus aleaciones
Aleaciones de magnesio
Cobre y sus aleaciones
Ferrosos y no ferrosos (excepto
aluminio y magnesio)
Aleaciones de bases hierro, nquel y
cobalto
Aceros inoxidables, aleaciones de
bases nquel y cobalto
Metal de aporte
Aluminio-silicio
Magnesio-aluminio
Cobre-fsforo
Aleaciones de plata y cobre, cobrefsforo
Oro
900-1100
Nquel-plata
925-1200
Fundentes: son fundamentales para evitar la oxidacin y retirar pelculas de xido de las
superficies de las piezas de trabajo (cido brico, boratos, fluoruros).
Agentes humectantes: mejoran las caractersticas de humectacin del metal de aporte fundido
y la accin capilar.
Es fundamental que las superficies de las piezas estn limpias (sin xidos ni contaminantes);
esto mejora la propagacin del metal de aporte fundido y aumenta la resistencia de la unin.
A.L.M.
203
TEMA 7
Soldadura Fuerte con Soplete (TB): se utiliza soplete de oxgeno y acetileno. Es difcil de
controlar, requiere de mano de obra especializada. Para espesores de 0.25 a 6 mm.
Soldadura Fuerte en Horno (FB): se limpian las partes, se coloca el metal de aporte, se
ensambla y se introduce en un horno (calentamiento uniforme). Apta para formas complejas.
Soldadura Fuerte por Induccin (IB): el calentamiento de las piezas se produce por
induccin con corriente alterna de alta frecuencia. Las piezas se limpian, se coloca el metal
de aporte y se colocan junto a unas bobinas de induccin que producen un calentamiento
rpido. Para espesores inferiores a 3 mm. Adecuada para soldar partes de forma continua.
Soldadura Fuerte por Resistencia (RB): la fuente de calor es la resistencia elctrica de los
componentes que se van a soldar. Se utilizan electrodos, al igual que en la soldadura por
resistencia. Para espesores de 0.1 a 12 mm.
Soldadura Fuerte por Inmersin (DB): los componentes a soldar se introducen en un bao
del metal de aporte fundido, o en un bao de sales fundidas. Las superficies de los
componentes se recubren con el metal de aporte. Se utiliza para piezas pequeas, espesores
o dimetros inferiores a 5 mm.
Soldadura Fuerte Infrarroja (IR): la fuente de calor es una lmpara de cuarzo de alta
intensidad. Adecuado para componentes muy pequeos, con espesores inferiores a 1 mm.
Soldadura Fuerte por Difusin (DFB): se realiza en horno, con un control adecuado de
temperatura y tiempo, se consigue que el material de aporte se difunda por las superficies de
la unin de los componentes. Espesores de hasta 50 mm.
Soldadura Fuerte por Oxgeno y Gas Combustible: similar a la soldadura por fusin. El
uso de fundente es fundamental. Similar a TB pero con diferentes gases combustibles.
A.L.M.
204
TEMA 7
El metal de aporte se funde a una temperatura relativamente baja. Al igual que la soldadura
fuerte, el metal de aporte rellena las cavidades de la unin por la accin capilar entre los
componentes a unir y el metal de aporte fundido.
Las aleaciones que se utilizan para soldadura blanda deben tener baja tensin superficial y alta
capacidad de humectacin.
Las fuentes de calor suelen ser cautines, sopletes u hornos. La aplicacin de aleaciones de
cobre-oro y estao-plomo se remonta a los aos 4000-3000 a.c.
La soldadura se utiliza principalmente en la industria electrnica. Debido a la baja temperatura
de la soldadura blanda, no son vlidas para aplicaciones posteriores a altas temperatura. Su
resistencia es baja, por lo que no se pueden utilizar para unir piezas que se vern sometidas a cargas.
Aleaciones (metal de aporte): segn la aplicacin puede variar la proporcin entre los
componentes de las aleaciones del metal de aporte. El uso del plomo, dada su toxicidad para el
medio ambiente, se ha ido sustituyendo por otras aleaciones.
Fundentes: su objetivo es el mismo que para el resto de soldaduras:
cidos o sales inorgnicas: soluciones cloruro de zinc y amonio para limpiar las superficies.
Una vez efectuada la soldadura hay que limpiar la superficie con agua para evitar la
corrosin por el fundente.
Aplicacin
Propsito general
Aluminio
Resistencia a temperaturas superiores
a la ambiente
Resistencia a altas temperaturas
Aluminio, resistencia a la corrosin
Electrnica
A.L.M.
205
TEMA 7
Soldadura con Pasta (RS): la pasta de soldadura est compuesta de partculas metlicas de
aleaciones, fundente, algn aglutinante y humectantes (son viscosas, semislidas). La pasta se
coloca en las piezas a unir (directamente o mediante tamizado), se ensamblan y se calientan en
horno (Fig. 188):
Material tamizado
Pasta depositada
Emulsin
Pasta
rea de contacto
Figura 188. Tamizado de pasta de soldadura blanda en una tarjeta de circuitos. (Fuente [1])
Soldadura por Olas (WS): muy utilizada para la sujecin de componentes de circuitos a las
tarjetas electrnicas. Una bomba genera una ola laminar alzada de la aleacin fundida. La tarjeta
electrnica precalentada y con el fundente se hace pasar sobre la ola. La aleacin humedece las
superficies metlicas expuestas en la tarjeta, pero no se adhiere al polmero del empaque de los
circuitos integrados, ni se pega a la tarjeta (Fig. 189). Un chorro de aire caliente (cuchilla de aire)
elimina el exceso de soldadura blanda.
Cobre
Cobre
Recubrimiento
Recubrimiento
Aceite o aire
Fundente
Residuos
Zona turbulenta
Aleacin fundida
Zona turbulenta
A.L.M.
206
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 8
8.1 Introduccin
Los procesos de mecanizado que hemos visto anteriormente (principalmente torno y fresadora)
se basan en la eliminacin del material mediante medios mecnicos. En determinadas situaciones
estos mtodos no son vlidos para el mecanizado:
-
Pieza de trabajo muy flexible, o muy esbelta, o resulta difcil sujetar las partes.
Estos requerimientos han dado lugar a una serie de mtodos de mecanizado no convencionales
o no tradicionales:
-
Mecanizado qumico.
Mecanizado electroqumico.
Rectificacin eletroqumica.
Mecanizado ultrasnico.
A.L.M.
207
FABRICACIN INDUSTRIAL
TEMA 8
Tabla 12. Caractersticas generales de los procesos de mecanizado avanzado. (Fuente [1])
Proceso
Mecanizado Qumico
Mecanizado
Electroqumico
Rectificacin
Electroqumica
Mecanizado por
descarga elctrica
Mecanizado por
descarga elctrica
por alambre
Mecanizado por rayo
lser
Mecanizado por haz
de electrones
Mecanizado por
chorro de agua
Mecanizado por
chorro de agua +
abrasivo
Mecanizado por
chorro de abrasivo
A.L.M.
Caractersticas
0.5-7.5 m min-1
Segn material
Voltaje: 5-25 V CD
Intensidad: 1.5-8 A mm-2
Velocidad: 2.5-12 mm min-1
Intensidad: 1-3 A mm-2
Corte y afilado de materiales duros, como herramientas de carburo de tungsteno.
Velocidad: 25 mm3 s-1 por 1000 A
Formado y corte de piezas complejas con materiales duros; puede producir
Voltaje: 50-380 V CD
desperfectos superficiales; se usa tambin como rectificado y corte; alto coste de Intensidad: 0.1-500 A
herramientas y equipos.
Velocidad:300 mm3 min-1
208
TEMA 8
Fresado qumico: se utiliza para realizar cavidades poco profundas en placas, lminas, forjas y
extrusiones (para reducir el peso). Se puede utilizar en una amplia gama de materiales y permite el
mecanizado de profundidades de hasta 12 mm. Se utiliza en la industria aeroespacial para retirar
capas de material (poco profundas) de componentes de naves areas, cubiertas de misiles; tambin
se emplea en la fabricacin de dispositivos microelectrnicas.
Figura 190. Fresado qumico en placas de aleacin de aluminio para reducir el peso en
vehculos para lanzamiento espacial. (Fuente [1])
agitador
pasada 1
tanque
pieza
reactivo
qumico
enmascarante
enmascarante
socavacin
calentamiento
serpentines de
enfriamiento
profundidad
pieza
209
TEMA 8
Figura 192. Ejemplos de piezas obtenidas mediante troquelado qumico. (Fuente [1])
Troquelado fotoqumico: similar al fresado qumico, el material se elimina mediante tcnicas
fotogrficas. Se utiliza para lminas muy delgadas (de hasta 0.0025 mm). La industria de la
electrnica es uno de los mayores campos de aplicacin, circuitos impresos, microchips de silicio.
Tambin se aplica en pantallas delgadas, pantallas de televisores a color. Pasos a seguir:
1. Preparar el diseo de la parte a troquelar (aumentado 100X para identificar desperfectos de
tamao muy reducido). Se obtiene el negativo fotogrfico (boceto) y se reduce al tamao
adecuado.
2. Recubrir la lmina a mecanizar con el material fotosensible (fotorresistente) mediante bao,
rociado, rodillos (emulsin) Se seca en horno.
3. Colocar el negativo sobre la pieza y se expone a la luz ultravioleta, se endurecen las partes
expuestas.
4. Se desarrolla la pieza, se disuelve las reas expuestas.
A.L.M.
210
TEMA 8
5. La pieza se sumerge en un bao o se roca con reactivo, lo que ataca y retira las reas
expuestas.
6. Se retira el material enmascarador y se lava totalmente la pieza.
Algunas consideraciones para el mecanizado qumico:
Se recomienda obtener la preforma de la pieza por otro proceso (por ejemplo mecanizado)
antes de obtener la forma definitiva mediante mecanizado qumico. No apto para desbastes.
Aislante
Bomba para
el electrolito
Herramienta
Tanque
Pieza
Electrolito
211
TEMA 8
tipo de procesos se utiliza para piezas con formas complejas y con cavidades en materiales de alta
resistencia (industria aeroespacial, automotriz y para aplicaciones mdicas).
La herramienta suele ser de latn, cobre o acero inoxidable.
El electrolito es un fluido inorgnico muy conductor (ejemplo, solucin acuosa de nitrato de
sodio). Velocidades de bombeo de 10-16 m s-1. La fuente de potencia de corriente directa o continua
CD (entre 10-25 V) mantiene una densidad de corriente para la mayora de aplicaciones de 20200 A cm-2 de la superficie activa de mecanizado (bajo voltaje y alta intensidad).
La forma de la herramienta es fundamental en estos procesos, ya que la forma de la pieza ser
el negativo de la herramienta (esto dificulta el proceso con formas complejas, difcil de optimizar).
El electrolito: (i) debe llenar la zona entre la herramienta y la pieza; (ii) debe permitir que tenga
lugar la reaccin; (iii) debe eliminar el calor y los productos generados en el mecanizado. Adems:
debe ser buen conductor de la electricidad, barato, no txico, seguro y poco corrosivo. Se suele
utilizar cloruro sdico disuelto en agua o nitrato sdico que es menos corrosivo.
Algunas consideraciones para el mecanizado electroqumico:
No es adecuado para esquinas agudas o fondos planos (el electrolito tiende a erosionar los
perfiles agudos).
A.L.M.
212
TEMA 8
Fuente de
potencia
abrasivo
pieza
buje de
aislamiento
mesa
A.L.M.
213
rectificador
control de
corriente
servo
control
TEMA 8
electrodo
mvil
electrodo desgastado
chispa
tanque
fuente de potencia
material fundido
pieza de trabajo
fluido dielctrico
Figura 195. Esquema del proceso de mecanizado por descarga elctrica. (Fuente [1])
La descarga se repite para frecuencias de 200-500 kHz, voltajes entre 50-380 V e intensidad de
corriente de 0.1 a 500 A. Por cada chispa se elimina entre 10-6-10-4 mm3. La pieza queda sujeta
dentro del tanque y es la herramienta quien tiene capacidad de movimiento. La temperatura en la
zona de trabajo oscila entre 5000 y 10000C (fusin y vaporizacin de pequeas cantidades de
material).
Fluidos dielctricos: (i) funcionan como aislante hasta que el potencial sea lo suficientemente
elevado, para controlar la resistencia a la descarga elctrica en la zona intermedia; (ii) es un medio
de enfriamiento, apaga la chispa rpidamente una vez finalizada la descarga, previniendo la
formacin de un arco continuo; (iii) medio de limpieza para retirar los restos de material entre el
electrodo y la pieza. Se pueden emplear aceites minerales, parafina, queroseno, agua destilada y
desionizada.
Electrodos: suelen ser de grafito, tambin los hay de latn, cobre o aleaciones de cobretungsteno. Estas herramientas suelen tener alguna forma determinada, segn la forma final de la
pieza que deseemos. La forma de la herramienta/electrodo se obtiene mediante moldeado,
fundicin, metalurgia de polvos o mecanizado CNC. El electrodo debe:
Coste bajo.
Facilidad de mecanizado.
En este caso, la chispa adems de eliminar material de la pieza tambin desgasta al electrodo. Es
fundamental controlar el desgaste de la herramienta, ya que en la mayora de los casos se utilizan
herramientas cuya forma determinan la forma final de la pieza. El desgaste de la pieza se mide
como la relacin entre el material eliminado de la pieza y el material eliminado de la herramienta,
que puede ir de 3:1 en herramientas metlicas a 100:1 en herramientas de grafito.
pieza
electrodo
Figura 196. Juego de matrices obtenidas mediante electroerosinado (izq.). Cavidad espiral
producida con electrodo de rotacin lenta (dcha.). (Fuente [1])
A.L.M.
214
TEMA 8
Mecanizado por descarga elctrica con alambre (electroerosin por hilo): un alambre con
movimiento lento se desplaza, siguiendo una trayectoria programada, cortando la pieza de trabajo.
Se utiliza para cortar placas metlicas de hasta 300 mm de espesor; para fabricar punzones,
herramientas y matrices a partir de metales duros. Funcionamiento similar al de una sierra de
cinta de hoja continua.
alambre
suministro de
dielctrico
dimetro alambre
espacio chispa
pieza
ranura (kerft)
guas
carrete
Figura 197. Esquema del proceso de mecanizado por descarga elctrica con alambre. (Fuente
[1])
El alambre suele ser de latn, cobre, tungsteno o molibdeno (algunos recubiertos con zinc o
latn, o recubrimientos mltiples). Dimetros para desbaste de 0.3 mm; para acabado de 0.2 mm.
En este caso el desgaste del alambre tiene poca importancia, ya que ste se utiliza una vez (bajo
coste), se desplaza a velocidad constante (0.15-9 m min-1), pasando de un carrete a otro.
Actualmente, los centros de mecanizado EDM con alambre de corte de ejes mltiples son
capaces de producir formas tridimensionales, presentan:
-
Cabezales mltiples.
A.L.M.
215
TEMA 8
Rectificado por descarga elctrica (EDG): en este caso el disco de rectificado est fabricado
de grafito o latn y no contiene abrasivos. El material se elimina de la pieza de trabajo mediante
descargas por chispas entre el disco rotatorio y la pieza. La dureza de la pieza de trabajo no
representa ningn problema, las piezas frgiles no sufren deformaciones (no hay contacto entre la
herramienta y la pieza) y se pueden mecanizar gran variedad de aleaciones. La herramienta se
desgasta muy poco, permite tolerancias muy ajustadas.
herramienta
transductor
lodo
abrasivo
La punta de la herramienta (sonotrodo) vibra a alta frecuencia (20 kHz) y baja amplitud
(0.0125-0.075 mm). Esta vibracin hace que los granos abrasivos sueltos se muevan a gran
velocidad entre la herramienta y la pieza de trabajo. El impacto de los granos abrasivos sobre la
pieza de trabajo provoca el microastillado y la erosin de su superficie.
Este mtodo es muy adecuado para materiales duros y frgiles (cermicos, carburos, piedras
preciosos y aceros endurecidos).
A.L.M.
216
TEMA 8
lmpara de destello
cristal lser
extremo
parcialmente
reflector
lente
pieza
fuente
de
potencia
Figura 199. Esquema del proceso de mecanizado por rayo lser. (Fuente [1])
En este tipo de trabajos la superficie queda rugosa y presenta una zona afectada por el calor. La
ranura de corte (kerft) debe tenerse en cuenta a la hora de programar el proceso de mecanizado.
En combinacin con una corriente de gas (oxgeno) aumenta la absorcin de energa (soplete de
rayo lser), para cortar hojas metlicas.
En combinacin con gas inerte a alta presin (nitrgeno o argn) para acero inoxidable y
aluminio.
En general se utiliza para metales, no metales, cermicos y composites. Se pueden obtener
orificios muy pequeos (0.005 mm) con relacin de profundidad:dimetro de 50:1.
Se puede cortar placas de acero de hasta 320 mm.
Algunas consideraciones para el mecanizado por rayo lser:
Es preferible que la superficie de la pieza de trabajo sea mate, sin pulir, baja reflectividad.
A.L.M.
217
TEMA 8
vlvula
corriente electrones
lente magntica
bobinas de deflexin
cmara de
vaco
pieza
mesa de trabajo
bomba de
vaco
Figura 200. Esquema del proceso de mecanizado por haz de electrones. (Fuente [1])
Corte por arco de plasma (PAC): se utilizan haces de plasma (gas ionizado) para cortar
lminas y placas metlicas (ferrosas y no ferrosas). Se obtienen temperaturas de hasta 9400C. Es
un proceso muy rpido, la ranura de corte es pequea y el acabado superficial bueno. Permite el
corte de espesores de hasta 150 mm de espesor.
Algunas consideraciones para el mecanizado por haz de electrones:
A.L.M.
218
TEMA 8
boquilla de
zafiro
unidad
hidrulica
chorro
pieza
drenaje
Figura 201. Esquema del proceso de mecanizado por chorro de agua. (Fuente [1])
Mediante este proceso se pueden cortar plsticos, textiles, madera, papel, piel, materiales
aislantes, ladrillos, lana de roca, materiales compositos, piedra Espesores de hasta 25 mm o
superior, depende del material.
Ventajas:
No produce calor.
Es ambientalmente seguro.
Chorro de agua + abrasivo (AWJM): el chorro de agua contiene partculas abrasivas (carburo
de silicio, xido de aluminio) que aumenta la velocidad de eliminacin de material.
A.L.M.
219
TEMA 8
Cortar pequeos orificios, ranuras o patrones en piezas metlicas y no metlicas, muy duros
y frgiles.
Recorte y biselado.
mezclado y
suministro de
abrasivo
cubierta
regulador
presin
gas
boquilla
pieza
vibrador
Figura 202. Esquema del proceso de mecanizado por chorro abrasivo. (Fuente [1])
Se utilizan presiones en torno a 850 kPa; la velocidad del chorro abrasivo puede ser de hasta
300 m s-1; las boquillas suelen ser de carburo de tungsteno o de zafiro (alta resistencia al desgaste
por el abrasivo); tamao del abrasivo entre 10-50 m.
A.L.M.
220
TEMA 9
9.1 Introduccin
El contacto tctil y visual con la superficie de los objetos que nos rodean es fundamental para el
usuario. Aspectos como la rugosidad, textura, ondulaciones, color, reflectividad, rayaduras,
abolladuras, entre otros, pueden decidir la aceptacin o no de un artculo.
Adems, el acabado de las superficies puede afectar a propiedades como la vida til ante la
fatiga, la resistencia al rayado
El acabado superficial en determinadas piezas es fundamental, sobretodo en aquellos
componentes con capacidad de deslizamiento entre s (pistn-cilindro, guas, rodillos, herramientas
y matrices para corte y formado).
Integridad superficial: trmino que se utiliza para describir las caractersticas fsicas, qumicas
y mecnicas de una superficie. Debido a todos los procesos que sufre una pieza durante su
fabricacin, la superficie de sta suele tener propiedades significativamente diferentes al resto de su
volumen. La superficie influye directamente en:
Eficacia de los lubricantes (tanto durante la fabricacin como en la vida til de productos).
Resistencia a la corrosin.
Friccin.
Desgaste.
Lubricacin.
Tratamientos superficiales.
Limpieza de superficies.
A.L.M.
221
TEMA 9
gas adsorbido
1-100 nm
xido
10-100 nm
capa amorfa
1-100 m
capa endurecida
interior
Figura 203. Seccin transversal de la estructura superficial de los metales procesados. (Fuente
[1])
A.L.M.
222
TEMA 9
Zona afectada por el calor: partes de la superficie que se somete a ciclos trmicos sin
fundirse.
Las ondulaciones con longitud de onda constante que se producen en la superficie. Estn
provocadas por la falta de rectitud o plenitud en los carros de avance que soportan las
herramientas, que hace que los movimientos de la herramienta no sean exactamente los
programados.
A.L.M.
Ra
Rq
a b c d
n
a 2 b2 c2 d 2
n
223
TEMA 9
direccionalidad
altura de de
rugosidad Rt
espaciado de
rugosidad
Corte de anchura de
rugosidad
anchura de
ondulacin
Perfil superficial
Error de forma
Ondulacin
Rugosidad
Ra mxima
Ra mnimo
Direccionalidad
Paralela
Perpendicular
Angular
Picada
Figura 204. Terminologa y smbolos estndar para el acabado superficial. (Fuente [1])
A.L.M.
224
TEMA 9
Dato digital
Perfil
Lnea de referencia
N12
N11
N10
N9
N8
N7
N6
N5
N4
N3
N2
N1
Ra (m)
50
25
12.5
6.3
3.2
1.6
0.8
0.4
0.2
0.1
0.05
0.025
N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7
N8
N9
A.L.M.
225
TEMA 9
9.4 Friccin
La friccin es muy importante en los procesos de fabricacin por el movimiento relativo y
fuerzas entre las herramientas y las piezas de trabajo:
-
Teora de la adhesin para explicar la friccin: dos superficies limpias y secas entran en
contacto, tan slo pequeas partes de sus superficies son las que estn en contacto (diminutas
asperezas). Los esfuerzos normales en esas diminutas asperezas son muy grandes, lo que causa
deformacin plstica en las uniones las asperezas forman microsoldaduras.
Fuerza de friccin: fuerza que hay que superar para conseguir el deslizamiento entre dos
superficies en contacto. La fuerza de friccin F est relacionada con la fuerza normal a la superficie
mediante el coeficiente de friccin (rozamiento) [F = N]. Casi toda la energa utilizada para
superar la fuerza de friccin se disipa en forma de calor, una pequea parte de esa energa queda
almacenada en regiones deformadas plsticamente.
En plsticos y cermicos: la friccin suele ser muy inferior a en metales. Esto hace que sean
ms adecuados para rodamientos, engranajes, articulaciones protsicas y aplicaciones en general
para reduccin de la friccin.
Reduccin de la friccin:
Uso de lubricantes.
A.L.M.
226
TEMA 9
9.5 Desgaste
El desgaste tiene gran importancia en los procesos de fabricacin (tecnolgica y
econmicamente) ya que es responsable del cambio de la forma de las herramientas y matrices,
afecta a la vida til de stas y a la calidad de las piezas obtenidas.
Principales mecanismos de desgaste (metales):
-
Desgaste abrasivo: este desgaste se produce cuando una superficie dura y rugosa (o una
superficie que contenga partculas duras) se desliza por otra superficie ms blanda. Se
producen microvirutas o astillas, dejando muescas o raspaduras en la superficie ms blanda.
Desgaste por difusin: tomos de una red cristalina de una regin de alta concentracin, se
desplazan, siempre a altas temperaturas, a otra regin de concentracin atmica menor.
Desgaste de plsticos: muy similar al desgaste de los metales. Dado que los plsticos se pueden
elaborar con un gran nmero de componentes, se pueden incluir lubricantes internos que se
intercalan en el interior de la matriz del polmero.
Desgaste de plsticos reforzados: su resistencia al desgaste depende del tipo, cantidad y
direccin del refuerzo en la matriz del polmero. Por ejemplo, las fibras de vidrio mejoran la
resistencia al desgaste. El desgaste se produce cuando se extraen las fibras de la matriz. Si la
direccin de deslizamiento es paralela a la direccin de las fibras el desgaste es mayor, pues se
facilita la extraccin de las fibras. Las fibras largas aumentan la resistencia al desgaste.
Desgaste de los cermicos: al deslizar una pieza cermica contra un metal, el desgaste se
produce por: (i) deformacin plstica a pequea escala y fractura de superficies frgiles; (ii)
reacciones qumicas superficiales; (iii) surcado; (iv) fatiga.
A.L.M.
227
TEMA 9
9.6 Lubricacin
Para reducir la friccin y el desgaste en las herramientas y matrices en procesos de fabricacin
se aplican lubricantes. Existen cuatro regmenes de lubricacin:
-
Lubricacin de pelcula gruesa: las superficies se separan por completo mediante una
pelcula de refrigerante. Estas pelculas se pueden obtener en algunas regiones de la pieza de
trabajo, en operaciones de alta velocidad y con lubricantes de alta viscosidad.
Materiales para lubricacin: deben reducir la friccin, reducir el desgaste, mejorar el flujo de
material, actuar como refrigerante y ayudar a evacuar partes (por ejemplo en matrices y moldes).
Controlar la friccin.
Reducir la adhesin.
Modificar texturas.
A.L.M.
228
TEMA 9
229
TEMA 9
alambre
pieza
tapa
boquilla de gas
cmara de
combustin
gas combustible
oxgeno
roco de metal
fundido
gas de alta
velocidad
recubrimiento
polvo
pieza
llama
gas combustible
oxgeno
roco de metal
fundido
recubrimiento
polvo
pieza
gas de plasma
refrigerante
llama de
plasma
recubrimiento
boquilla
arco
electrodo
roco de metal
semi-fundido
Rociado de plasma
Rociado trmico de metalurgia de polvos: similar al anterior pero utiliza polvos en vez de
alambre.
A.L.M.
230
TEMA 9
B. Rociado de elctrico:
Arco de cable bifilar: se forma un arco entre dos electrodos de alambre consumible.
C. Rociado en fro: las partculas que se rocan estn a menor temperatura y no llegan a
fundirse.
9.7.5 Deposicin de vapor
gas reactivo
pieza
evaporador
bomba
vaco
material
recubrimiento
material
evaporado
Fuente de energa
Figura 209. Esquema del proceso de deposicin fsica de vapor. (Fuente [1])
A.L.M.
231
TEMA 9
Los iones metlicos del nodo se descargan utilizando la energa potencial de la fuente
externa de electricidad.
Se depositan en el ctodo.
Deposicin sin electricidad: se efecta mediante una reaccin pero sin una fuente externa de
electricidad. Como material de recubrimiento se utiliza principalmente nquel o cobre. En el caso
del nquel, se utiliza cloruro de nquel (sal metlica), se reduce (utilizando hiposofito de sodio) a
metal nquel, que despus se deposita en la pieza de trabajo.
Electroformado: en realidad es un proceso de fabricacin. El material se deposita en un molde
o matriz que despus se retira. El recubrimiento ser la pieza final. Similar al moldeo a la cera
perdida.
agitador
pieza (ctodo)
bobinas de
calentamiento
recubrimiento (nodo)
A.L.M.
232
TEMA 9
Aluminio (aluminizacin).
Los metales pueden recubrirse con recubrimientos de vidrio (vtreos) para darles resistencia a la
corrosin, a la electricidad y para tener proteccin a las temperaturas elevadas.
Esmaltes: los esmaltes de porcelana son recubrimientos inorgnicos vidriados que consisten en
diversos xidos metlicos que estn disponibles en diferentes colores y transparencias. El esmaltado
comprende la fusin del material de recubrimiento con el sustrato cuando se calienta a 425-1000C.
El esmaltado se puede aplicar por inmersin, rociado o electrodeposicin. Los espesores suelen ir
de 0.05 a 0.6 mm.
Recubrimientos cermicos: materiales como los polvos de metales duros, xidos de aluminio
y xido de zirconio se aplican al sustrato a temperatura ambiente utilizando aglutinantes. Estos
recubrimientos actan como barreras trmicas o para darle a la pieza resistencia a la electricidad.
Recubrimientos orgnicos: las superficies metlicas se pueden recubrir con varios
recubrimientos, pelculas o laminados orgnicos para mejorar la apariencia y dar resistencia a la
corrosin.
Saponificacin: reaccin qumica que convierte los aceites animales y vegetales en jabn
soluble en agua.
A.L.M.
233
TEMA 9
A.L.M.
234
10
BIBLIO
BIBLIOGRAFA
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[10] Manual Operativo Sinumerik 802 S/C; Sinumerik 810D/840D/840Di; Sinumerik 802S base
line; Sinumerik 802C base line. Siemens AG.
A.L.M.
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