3.

4 Desperdicios
3.3.4 Inventario
El almacenamiento de productos presenta la forma de despilfarro ms clara porque
esconde ineficiencias y problemas crnicos hasta el punto que los expertos han
denominado al stock la raz de todos los males.
Desde la perspectiva Lean/JIT, los inventarios se contemplan como los sntomas de una
fbrica ineficiente porque:

Encubren productos muertos que generalmente se detectan una vez al ao

cuando se realizan los inventarios fsicos. Se trata de productos y materiales

obsoletos, defectuosos, caducados, rotos, etc., pero que no se han dado de baja.
Necesitan de cuidados, mantenimiento, vigilancia, contabilidad, gestin, etc.
Desvirtan las partidas de los activos de los balances. La expresin inversin en
stock es un error, porque no ofrecen retribucin sobre las inversiones y, por tanto,

no pueden ser considerados como tales en ningn momento.

Generan costes difciles de contabilizar: deterioros en la manipulacin,
obsolescencia de materiales, tiempo empleado en la deteccin de errores,
incremento del lead time con posible insatisfaccin para clientes, mayor
dependencia de las previsiones de ventas, etc.

El despilfarro por almacenamiento es el resultado de tener una mayor cantidad de

existencias de las necesarias para satisfacer las necesidades ms inmediatas. El hecho
de que se acumule material, antes y despus del proceso, indica que el flujo de
produccin no es continuo. El mantenimiento de almacenes permite mantener los
problemas ocultos pero nunca los resuelve.
a) Caractersticas
a. Excesivo espacio del almacn.
b. Contenedores o cajas demasiado grandes.
c. Rotacin baja de existencias.
d. Costes de almacn elevados.
e. Excesivos medios de manipulacin (carretillas elevadoras, etc.).
b) Causas posibles:
a. Procesos con poca capacidad.
b. Cuellos de botella no identificados o fuera de control.

c. Tiempos de cambio de mquina o de preparacin de trabajos

d.
e.
f.
g.

excesivamente largos.
Previsiones de ventas errneas.
Sobreproduccin.
Reprocesos por defectos de calidad del producto.
Problemas e ineficiencias ocultas.

c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro

a. Nivelacin de la produccin.
b. Distribucin del producto en una seccin especfica. Fabricacin en
clulas.
c. Sistema JIT de entregas de proveedores.
d. Monitorizacin de tareas intermedias.
e. Cambio de mentalidad en la organizacin y gestin de la produccin.
Despilfarro por sobreproduccin
El desperdicio por sobreproduccin es el resultado de fabricar ms cantidad de la
requerida o de invertir o disear equipos con mayor capacidad de la necesaria. La
sobreproduccin es un desperdicio crtico porque no incita a la mejora ya que pareceque
todo funciona correctamente. Adems, producir en exceso significa perder tiempo
en fabricar un producto que no se necesita para nada, lo que representa claramente
un consumo intil de material que a su vez provoca un incremento de los transportes
y del nivel de los almacenes.
El despilfarro de la sobreproduccin abre la puerta a otras clases de despilfarro. En
muchas ocasiones la causa de este tipo de despilfarro radica en el exceso de capacidad
de las mquinas. Los operarios, preocupados por no disminuir las tasas de produccin,
emplean el exceso de capacidad fabricando materiales en exceso.
a) Caractersticas:
Gran cantidad de stock.
Ausencia de plan para eliminacin sistemtica de problemas de calidad.
Equipos sobredimensionados.
Tamao grande de lotes de fabricacin.
Falta de equilibrio en la produccin.
Ausencia de plan para eliminacin sistemtica de problemas de calidad.
Equipamiento obsoleto.
Necesidad de mucho espacio para almacenaje.
b) Causas posibles:
Procesos no capaces y poco fiables.
Reducida aplicacin de la automatizacin.
Tiempos de cambio y de preparacin elevados
Respuesta a las previsiones, no a las demandas.
Falta de comunicacin.
c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro
Flujo pieza a pieza (lote unitario de produccin).
Implementacin del sistema pull mediante kanban.
Acciones de reduccin de tiempos de preparacin SMED.
Nivelacin de la produccin.
Estandarizacin de las operaciones.
Despilfarro por tiempo de espera

El desperdicio por tiempo de espera es el tiempo perdido como resultado de una

secuencia de trabajo o un proceso ineficiente. Los procesos mal diseados pueden
provocar que unos operarios permanezcan parados mientras otros estn saturadosde
trabajo. Por ello, es preciso estudiar concienzudamente cmo reducir o eliminar el
tiempo perdido durante el proceso de fabricacin.
a) Caractersticas:
El operario espera a que la mquina termine.
Exceso de colas de material dentro del proceso.
Paradas no planificadas.
Tiempo para ejecutar otras tareas indirectas.
Tiempo para ejecutar reproceso.
La mquina espera a que el operario acabe una tarea pendiente.
Un operario espera a otro operario.
b) Causas posibles:
Mtodos de trabajo no estandarizados.
Layout deficiente por acumulacin o dispersin de procesos.
Desequilibrios de capacidad.
Falta de maquinaria apropiada.
Operaciones retrasadas por omisin de materiales o piezas.
Produccin en grandes lotes.
Baja coordinacin entre operarios
Tiempos de preparacin de mquina /cambios de utillaje elevados.
c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro:
Nivelacin de la produccin. Equilibrado de la lnea.
Layout especfico de producto. Fabricacin en clulas en U.
Autonomatizacin con un toque humano (Jidoka).
Cambio rpido de tcnicas y utillaje (SMED).
Adiestramiento polivalente de operarios.
Sistema de entregas de proveedores.
Mejorar en manutencin de la lnea de acuerdo a secuencia de montaje.
Despilfarro por transporte y movimientos innecesarios
El desperdicio por transporte es el resultado de un movimiento o manipulacin de
material innecesario. Las mquinas y las lneas de produccin deberan estar lo ms
cerca posible y los materiales deberan fluir directamente desde una estacin de trabajo
a la siguiente sin esperar en colas de inventario. En este sentido, es importante
optimizar la disposicin de las mquinas y los trayectos de los suministradores. Adems,
cuantas ms veces se mueven los artculos de un lado para otro mayores son las
probabilidades de que resulten daados.
a) Caractersticas
Los contenedores son demasiado grandes, o pesados, difciles de manipular.
Exceso de operaciones de movimiento y manipulacin de materiales.
Los equipos de manutencin circulan vacos por la planta.
b) Causas posibles:
Layout obsoleto.
Gran tamao de los lotes.
Procesos deficientes y poco flexibles.
Programas de produccin no uniformes.
Tiempos de preparacin elevados.
Excesivos almacenes intermedios.
Baja eficiencia de los operarios y las mquinas.

 Reprocesos frecuentes.
c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro:
Layout del equipo basado en clulas de fabricacin flexibles.
Cambio gradual a la produccin en flujo segn tiempo de ciclo fijado.
Trabajadores polivalentes o multifuncionales.
R eordenacin y reajuste de las instalaciones para facilitar los movimientos de
los empleados.
Despilfarro por defectos, rechazos y reprocesos
El despilfarro derivado de los errores es uno de los ms aceptados en la industria aunque
significa una gran prdida de productividad porque incluye el trabajo extra que
debe realizarse como consecuencia de no haber ejecutado correctamente el proceso
productivo la primera vez. Los procesos productivos deberan estar diseados a prueba
de errores, para conseguir productos acabados con la calidad exigida, eliminando
as cualquier necesidad de retrabajo o de inspecciones adicionales. Tambin debera
haber un control de calidad en tiempo real, de modo que los defectos en el proceso
productivo se detecten justo cuando suceden, minimizando as el nmero de piezas
que requieren inspeccin adicional y/o repeticin de trabajos.
a) Caractersticas:
Prdida de tiempo, recursos materiales y dinero.
Planificacin inconsistente.
Calidad cuestionable.
Flujo de proceso complejo.
Recursos humanos adicionales necesarios para inspeccin y reprocesos. Espacio y
tcnicas extra para el reproceso.
Maquinaria poco fiable.
Baja motivacin de los operarios.
b) Causas posibles:
Movimientos innecesarios.
Proveedores o procesos no capaces.
Errores de los operarios.
Formacin o experiencia de los operarios inadecuada.
Tcnicas o utillajes inapropiados.
Proceso productivo deficiente o mal diseado.
c) Acciones Lean para este tipo de despilfarro:
Autonomatizacin con toque humano (Jidoka).
Estandarizacin de las operaciones.
Implantacin de elementos de aviso o seales de alarma (andon).
Mecanismos o sistemas anti-error (Poka-Yoke).
Incremento de la fiabilidad de las mquinas.
Implantacin mantenimiento preventivo.
Aseguramiento de la calidad en puesto.
P roduccin en flujo continuo para eliminar manipulaciones de las piezas de
trabajo.
Control visual: Kanban, 5S y andon.
Mejora del entorno de proceso.