FACULTAD DE INGENIERIA

TEMA 7:
CALIDAD ALIMENTARIA SISTEMAS DE
ASEGURAMIENTO DE LA INOCUIDAD

GESTION DE LA CALIDAD

Ing. Alfredo A Caballero

2010

TEMA 7:
Calidad Alimentaria Sistemas de Aseguramiento de
la Inocuidad
1. Plan Haccp
1.1. Introduccin, Historia. Los 7 principios
1.2. Definiciones
1.3. Directrices de Aplicacin

1. Plan Haccp
1.1. Introduccin, los 7 principios
Los alimentos no discriminan a ningn consumidor. En esta afirmacin radica la
importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Sin embargo, cada
persona tiene gustos particulares.
Ante el proceso de globalizacin vivido actualmente la industria alimentaria se encuentra
condicionada a modificar su actitud hacia el mercado. El hecho de contar con informacin
disponible en todo momento y de diversos orgenes provoca un cambio en el proceso de
toma de decisiones.
Por su parte la facilidad que brindan las comunicaciones hace ms fluidos y giles los
contactos y compromisos comerciales, aumentando la efectividad de los negocios. De esta
manera, se ponen de manifiesto las condiciones de oferta y demanda de productos,
permitiendo una ajustada respuesta a las necesidades de consumo.
En este ambiente surge la calidad como un elemento de distincin de los productos. La
calidad de un producto alimenticio est determinada por: el cumplimiento de los requisitos
legales y comerciales, la satisfaccin del consumidor y la produccin en un ciclo de mejora
continua.
En cuanto a las caractersticas requeridas por los consumidores, las mismas pueden
agruparse en las directamente relacionadas con el producto y las atinentes a la transaccin
comercial. La inocuidad, el valor nutricional y los factores relacionados con el gusto del
consumidor pertenecen a la primera categora y pueden relacionarse con las propiedades
implcitas del producto. En cambio, las caractersticas correspondientes al segundo grupo,
como la genuinidad, el valor agregado al producto y la disponibilidad son las que estimulan
el acto de compra por parte del consumidor.
Para alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar una serie de pasos
ordenados a travs de la cadena agroalimentaria.
Sin embargo, a lo largo de la cadena agroalimentaria pueden ir sumndose fallas que lleven
a obtener un producto diferente al deseado por el consumidor y por la misma empresa.
Las fallas pueden ocurrir durante:
la produccin de las materias primas,
la recoleccin o faena,
la transformacin industrial,
el transporte,
la venta,
el almacenamiento
y el empleo final.
Para el caso de los alimentos las fallas ms importantes son las relacionadas con la
inocuidad. Estas fallas pueden evitarse realizando controles eficientes que permitan
prevenirlas.
El control es un tema a tener muy en cuenta. El nuevo concepto de control considera todas
las acciones que apuntan a prevenir la ocurrencia de errores en el proceso de produccin de
alimentos seguros.

Aqu surge como predominante la idea de la prevencin desde la produccin de materias

primas, lo cual se relaciona directamente con la implementacin de las Buenas Prcticas de
Manufactura.
Entonces, al hablar de prevencin se hace referencia a los riesgos que se corren en toda
cadena agroalimentaria.
Riesgo es la probabilidad de que un agente contaminante, presente en un determinado
alimento, cause dao a la salud humana. Los contaminantes pueden ser de origen fsico,
qumico o microbiolgico y son identificados como peligros en las diferentes etapas como
puede verse a continuacin:
La dotacin de contaminantes que la materia prima y los ingredientes incorporan al
proceso puede representar un peligro. Por otra parte, las condiciones del establecimiento
elaborador, as como las condiciones mismas de elaboracin, tambin pueden introducir
peligros. Y, finalmente, la contaminacin externa puede ser una tercera fuente de peligros.
El sistema de prevencin de peligros para la inocuidad de alimentos sugerido por Codex
Alimentarius y aceptado internacionalmente como un parmetro de referencia es el
denominado Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos (HACCP, sigla en ingls).
El sistema HACCP garantiza la inocuidad de los alimentos mediante la ejecucin de una
serie de acciones especficas.
Como primera medida es necesario conformar el equipo HACCP que ser el responsable de
adaptar el modelo conceptual a la realidad y de disear el plan para la implementacin de
este sistema.
Dicho equipo puede estar conformado por personal de la empresa o externo a la misma. La
nica condicin es que sea un grupo interdisciplinario con muchos conocimientos sobre la
empresa y su forma de produccin.
Entre sus funciones bsicas se encuentran la descripcin del producto y su forma de uso, la
realizacin de un diagnstico de las condiciones de distribucin, y la identificacin y
caracterizacin de los consumidores del producto.
Por otra parte, el equipo HACCP es quien elabora el diagrama de flujo de la lnea de
produccin sobre la que se observarn los puntos de control crticos. Esta actividad parece
de menor importancia, pero de la correcta adecuacin del diagrama a la realidad depende el
desenvolvimiento exitoso del sistema HACCP.
El sistema HACCP considera 7 principios:
PRIMER PRINCIPIO
Identificar los posibles peligros asociados con la produccin de alimentos en todas las
fases, desde la produccin primaria hasta el punto de venta
Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas preventivas
para su control
En este principio el equipo HACCP debe enumerar todos los peligros biolgicos,
qumicos o fsicos que pueden producirse en cada fase y analizar cada uno de ellos ellos.
Es necesario observar la significacin de los mismos mediante la evaluacin de su gravedad
y probabilidad de ocurrencia.
Luego, el equipo debe determinar qu medidas preventivas pueden aplicarse para eliminar
los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A veces, puede ocurrir, que
sea necesario ms de una medida preventiva para controlar un peligro especfico y que con
una determinada medida preventiva se pueda controlar ms de un peligro.

En la aplicacin de este principio, se hace necesario identificar las materias primas,

ingredientes y/o alimentos que puedan contener algn tipo de contaminante (fsico,
qumico y/o biolgico), y por otro lado, identificar las condiciones que pudieran facilitar
la supervivencia o multiplicacin de grmenes.
Finalmente, debe realizarse el anlisis del proceso en su conjunto, desde la recepcin de
las materias primas, el proceso de elaboracin, el almacenamiento, la distribucin, hasta el
momento en que el alimento es utilizado por el consumidor. De este modo, se logra
determinar la posibilidad de supervivencia o multiplicacin de los microorganismos y de
contaminacin con agentes fsicos o qumicos.
SEGUNDO PRINCIPIO
Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar peligros o
reducir al mnimo la probabilidad de que se produzcan
Identificar Puntos de Control Crticos (PPC) en el proceso
La determinacin de un PCC en el sistema HACCP se ve facilitada por la aplicacin de un
rbol de decisiones. La aplicacin del rbol de decisiones de PCC ayuda a determinar si una
fase en particular es un PCC. El mencionado rbol es aplicable slo a aquellas etapas que
representan un peligro significativo de acuerdo a lo determinado en el principio 1.
Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe ninguna medida
preventiva que permita controlarlo, debe realizarse una modificacin del producto o
proceso que permita incluir la correspondiente medida preventiva.
TERCER PRINCIPIO
Establecer los lmites crticos de cada uno de los PCC que aseguren que estn bajo control
Este principio requiere la especificacin de los lmites crticos para cada medida preventiva.
En ciertos casos, puede establecerse ms de un lmite crtico para una determinada fase.
Los lmites crticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para
asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Si cualquiera de los parmetros
referentes a los puntos de control est fuera del lmite crtico, el proceso se encuentra fuera
de control.
Por otra parte, las medidas preventivas estn asociadas a esos lmites crticos que funcionan
como frontera de seguridad.
Para definir el lmite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse parmetros
objetivos como son: tiempo y temperatura, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro
disponible, especificaciones microbiolgicas y otras.
Asimismo, pueden considerarse parmetros organolpticos como aspecto, aroma, color,
sabor y textura.
CUARTO PRINCIPIO
Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PPC mediante ensayos
u observaciones programadas
Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u
observaciones programados.

El monitoreo o vigilancia es la medicin u observacin programada de un PCC en relacin

con sus lmites crticos.
Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar una prdida de control en el
PCC.
Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta informacin a tiempo para que se adopten
medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea
necesario rechazar el producto.
La informacin obtenida a travs de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por una
persona responsable, debidamente entrenada y con el poder de decisin suficiente para
aplicar medidas correctivas. El responsable de la vigilancia debe conocer la tcnica de
monitoreo de cada medida preventiva, entender la importancia del monitoreo, completar las
planillas de registro y firmarlas.
En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia debe ser programada de modo de
garantizar que el PCC est bajo control y disminuir al mnimo el riesgo. En todos los casos,
deben existir planes que contengan frecuencias y mtodos de observacin.
La mayora de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse con rapidez,
porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar anlisis prolongados.
Frecuentemente se prefieren mediciones fsicas y qumicas dado que funcionan como
indicadores del estado microbiolgico del producto.
En este principio es recomendable que la persona que realice la vigilancia y el encargado
del examen firmen todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los
PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para cumplir con principio 6 y 7
referidos a la verificacin y el establecimiento de registros y documentos, respectivamente.
QUINTO PRINCIPIO
Establecer las medidas correctivas que habrn de adoptarse cuando la vigilancia o el
monitoreo indiquen que un determinado PPC no est bajo control o que existe una
desviacin de un lmite critico establecido
Establecer las medidas correctivas que habrn de adoptarse cuando la vigilancia o el
monitoreo indiquen que un determinado PCC no est bajo control o que existe una
desviacin de un lmite crtico establecido.
Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse debe formularse un plan de
medidas correctivas especficas para cada PCC del programa HACCP.
Las medidas correctivas deben aplicarse cuando los resultados de la vigilancia indican una
tendencia hacia la prdida de control en un PCC y deben ser dirigidas a restablecer el
control del proceso antes que la desviacin d lugar a una prdida de la inocuidad.
Estas medidas se refieren a los procedimientos que deben realizarse sobre el proceso y al
destino de los productos afectados por la desviacin. Las mencionadas medidas deben estar
claramente definidas previamente y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un
responsable que conozca el proceso y comprenda acabadamente el sistema HACCP.
Cuando indefectiblemente se produce una desviacin de los lmites crticos establecidos,
los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:
tener definido con antelacin cul ser el destino del producto rechazado
corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC
llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviacin del PCC.

Este principio tambin debe ser documentado. El registro de las desviaciones en planillas u
hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas correctivas es lo que
permite tener la documentacin adecuada cuando se presenta una situacin similar.
Asimismo es recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la
documentacin como parte de los registros dispuestos en el principio 7.
SEXTO PRINCIPIO
Establecer procedimientos de verificacin, incluidos ensayos y procedimientos
complementarios para comprobar que el sistema HACCP est trabajando adecuadamente.
Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el programa HACCP
funciona correctamente.
Se pueden utilizar mtodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobacin,
incluidos el muestreo aleatorio y el anlisis. La frecuencia de la verificacin debe adecuarse
a la dinmica del sistema de produccin.
Como actividades de verificacin se pueden mencionar:
Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros
Examen de desviaciones y del destino del producto.
Operaciones para determinar si los PCC estn bajo control.
Validacin de los lmites crticos establecidos.
SEPTIMO PRINCIPIO
Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados a los principios HACCP y a su aplicacin.
Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficiente y preciso.
Esto considera la elaboracin de un manual que incluya la documentacin sobre todos los
procedimientos del programa.
As, pueden llevarse registros de:
Responsabilidades del equipo HACCP
Modificaciones introducidas al Programa HACCP
Descripcin del producto a lo largo del procesamiento
Uso del producto
Diagrama de flujo con PCC indicados
Peligros y medidas preventivas para cada PCC
Lmites crticos y desviaciones
Acciones correctivas
De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen funcionamiento de un
sistema HACCP es el personal personal. La concientizacin de cada uno de los empleados
en la lnea de produccin, as como de las personas responsables del mantenimiento, la
provisin de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.
Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la
produccin y en la prevencin. Tambin, es importante que en cada uno de los eslabones de
la cadena agroalimentaria las personas

estn comprometidas en el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras

etapas.
Los beneficios de la implementacin de un sistema HACCP son consecuencia del
aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en
la reduccin de los costos por daos a los consumidores. En segundo trmino y desde el
punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse
para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra
eficientizar el funcionamiento de la empresa .
Finalmente, tras la implementacin de un sistema HACCP la empresa est en condiciones
de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De
esta manera, se logra acceder a un ciclo de
mejora continua que ubica a la empresa en una posicin de privilegio.

1.2. Definiciones

Plan HACCP
Es un documento donde se especifica claramente todas las medidas que se deben aplicar
para asegurar la inocuidad alimentaria de un determinado producto obtenido de una
determinada manera.
Por lo que no existe un Plan HACCP general, este es especfico para cada producto y
para cada lnea de produccin.
Peligro
Es todo elemento Fsico, Qumico o Microbiolgico que pueda ser un dao para el
consumidor.
Riesgo
Es la probabilidad que un peligro ocurra.
Para ejemplificar estos dos ltimos puntos trabajaremos un ejemplo de la vida cotidiana:
Cruzar la calle siempre presenta el PELIGRO de ser atropellados por un automvil.
Si cruzamos en una esquina con semforo, cuando ste est con la luz verde la
probabilidad de ser atropellados se reduce en gran medida, es decir el riesgo es menor.
Cuando lo hacemos con la luz roja la probabilidad de ser atropellados es exponencialmente
mayor, por lo que el riesgo es mayor.
Es decir el peligro siempre ha sido el mismo, lo que vari fue la probabilidad de ocurrencia
del mismo, el riesgo.
Punto Crtico de Control (PCC)
Son aquellos puntos del flujograma donde es posible eliminar o disminuir dentro de
lmites aceptables un Peligro.
Lmite Crtico (LC)
Son los valores mnimos o mximos de un parmetro fsico, qumico o microbiolgico
que deben ser controlados en un PCC.
Medidas Preventivas (MP)
Son factores fsicos, qumicos o microbiolgicos que pueden ser utilizados para prevenir
un peligro. Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura, concentracin de
sal, Aw, etc.
Medidas Correctivas (MC)

Son acciones que se realizan cuando un PCC traspasa los lmites crticos se sale de
control para volverlo a los parmetros preestablecidos.
Proceso
En lo que respecta a los productos de la pesca, comprende: manipulacin, almacenamiento,
preparacin, congelado, empaque, etc.
Procesador, Operario, Manipulador
Es cualquier persona que por una u otra razn toma contacto con el producto (incluye
intermediarios, distribuidores, acopiadores, etc.).
CONTENIDOS DE UN PLAN HACCP
Lista de Peligros
En ella se detallan exhaustivamente todos los peligros Fsicos, Qumicos y
Microbiolgicos que se detectan en el flujograma, independientemente de su probabilidad
de ocurrencia.
Lista de Peligros
En ella se clasifican los peligros segn su probabilidad de ocurrencia (RIESGO).
Lista de los PCC
Ubicados correctamente en el flujograma.
Lista de los LC para cada PCC
Con sus especificaciones pertinentes, las que incluyen quien es el responsable de
controlarlo, como y cuando debe hacerlo y como y donde se lo registra.
Procedimientos para el monitoreo de los LC
Se debe especificar claramente en cada LC el tipo del mismo, as como la forma en que lo
vamos a controlar, as por, ejemplo si es una temperatura, cual es el rango admitido, con
qu tipo de termmetro lo vamos a controlar y con qu frecuencia.
Si el LC fuera microbiolgicos debemos explicar claramente cual es el mximo admitido
para ese microorganismo, que mtodo de laboratorio va a emplear, como se tomarn las
muestras, que tipo de muestras, donde se procesarn y con qu frecuencia.
En resumen nada debe quedar al librado al azar o ser expresado de tal forma que admita
ms de una interpretacin.
Cabe destacar que de esta lista de puntos que conforman un plan HACCP, todos son
sumamente importantes y no podemos obviar ninguno de ellos.
De hacerlo incurriramos en una falta grave ya que el producto que obtendramos sera
cualquier cosa menos un Plan HACCP.
Medidas Correctivas (MC)
Son aquellas que debemos tomar cuando un PCC se sale de control.
Quizs sea necesario extendernos un poco sobre este punto.
Cuando hablamos de Medidas Correctivas debemos estudiar atentamente la situacin para
que no se nos escape ningn aspecto de la misma en el momento de tomar las medidas
necesarias para que ese Punto vuelva a estar bajo control.
Debemos tener muy claro quien debe ser el que toma las MC, ya que no es lo mismo si el
que esta verificando es un profesional o un idneo.
En el caso que el que controle sea un profesional puede tener cierto grado de decisin sobre
las acciones a tomar dentro de lo estipulado en el Plan HACCP. S por el contrario es un
idneo el encargado del monitoreo debemos especificarle claramente que debe hacer, hasta

donde puede decidir por s mismo y cuando debe parar la produccin y llamar al
profesional para que tome las decisiones ulteriores atinentes a restablecer el control del
PCC.
Medidas de verificacin del Plan HACCP
Dado que este es un sistema dinmico debe contemplar las mediadas para verificar su
correcto funcionamiento, de forma tal que se puedan realizar las correcciones pertinentes en
el momento oportuno.
En este punto tambin debe especificarse la frecuencia con que se realizar la verificacin.
Aunque es obvio vale la pena destacar que la verificacin de un Plan HACCP debe ser
realizada por el Equipo en pleno y NO por una persona, por ms calificada que esta sea.
Registro
Este punto es esencial ya que sin el No existe el plan HACCP.
Se debe establecer claramente donde se van a llevar los registros, quien los va llevar y con
qu frecuencia.
No sera descabellado llevar un respaldo de los registros para subsanar cualquier dao o
prdida de los originales.

1.4. Puntos bsicos para la implementacin de un Plan Haccp

FORMAR EL EQUIPO
La elaboracin de un Plan HACCP es una tarea que necesariamente debe ser abordada por
un equipo multidisciplinario con conocimientos especficos y experiencia apropiada del
producto en cuestin.
Si en la empresa no cuenta con algunos de los especialistas necesarios para la formacin del
equipo, debe contratarse uno externo para tal fin.
No debemos olvidar incluir en el equipo un operario especializado ya que ste aportar
ideas pragmticas que permitirn llevar eficientemente a la prctica el plan.
DESCRIBIR EL PRODUCTO
Esta tarea suele ser ms compleja de lo que aparenta, ya que no alcanza con el mero
enunciado del producto. Debemos hacer una descripcin los ms detallada posible del
mismo incluyendo sus ingredientes, las especies por su nombre cientfico, etc.
Tambin debe incluirse la forma de procesamiento, tipo de envase, modalidad del
almacenamiento y distribucin.
IDENTIFICAR LOS USOS DEL PRODUCTO
En este punto incluimos expectativas de uso por parte del consumidor. Por ejemplo crudo o
cocido, es decir como sugerimos nosotros que se consuma el producto, pero no
necesariamente la forma en que este lo va a consumir. Esto que parece un trabalenguas es la
realidad de todos los das, lo mismo sucede con las recomendaciones para el
almacenamiento, para aclarar un poco las cosas trabajemos un par de ejemplos.
1) Supongamos un producto que en la etiqueta se nos recomienda cocinarlo o calentarlo de
determinada forma antes de consumirlo.
Es posible que el consumidor desatienda estas recomendaciones, en un primer momento
puede parecernos descabellado, pero la realidad es otra y nos indica que s es posible.
En este punto Uds. se puede preguntar y bueno al fin y al cabo es una cuestin de gustos y

en este punto cada loco con su tema y esto no me incumbe como profesional.
Pues bien s nos incumbe porque muchas veces este ltimo tratamiento trmico fue
considerado durante el diseo del producto como un punto donde por ejemplo se baja la
Carga Bacteriana (CB), pues bien esto ha sido un craso error ya que no tenemos
posibilidades reales de controlar este punto, por lo tanto no debe ser dejado al azar ya que
esto es lo que hacemos al dejarlo al libre albedro del consumidor final. S por un mal
manejo de este punto por parte del consumidor surge algn problema, sin lugar a dudas la
responsabilidad es nuestra (este tema lo abordaremos en especial ms adelante).
Pues bien Uds. se preguntarn a esta altura que estrambtico producto puede estar en esta
situacin, hay muchos ms de los que parece en un primer momento, por ejemplo:
Filetes de pescado congelados, sin dudas nuestras expectativas al producirlos es que el
consumidor de una u otra forma los va a cocinar, ya sea fritos, a la plancha, al horno, etc.
Pues bien y si en lugar de esto decide hacer un Cebiche o un Sushi o cualquier otra
preparacin culinaria donde el pescado se consuma crudo?
Difcil pero no imposible verdad, acaso no conoce personas que consumen las morcillas
fras, o los panchos sin hervir?
En un Plan HACCP nada debe darse por supuesto, ni librado al azar.
2)Veamos ahora que sucede con las recomendaciones sobre el almacenamiento.
Todos los productos congelados o frescos (refrigerados) se venden en los casos de los que
vienen envasados con las instrucciones de mantenerlos a determinada temperatura (3 a 4
grados centgrados y los congelados a menos 18 grados centgrados).
Los productos frescos que se venden sin envase se sobre entiende que el consumidor
cuando llegue a su casa lo va a refrigerar.
Esta cantidad de sobre entendidos realmente es en el mejor de los casos inocentes, ya que
no contemplan la realidad, se olvidan de lo cotidiano lo que implica incurrir en un grave
error, especialmente cuando estamos trabajando con productos de la pesca que como ya
sabemos son sumamente lbiles.
Imaginemos algunas situaciones cotidianas:
Una persona en el supermercado o en una feria, compra pescado fresco junto con otros
alimentos (enlatados, pasta seca, pan, etc.).
De camino a su casa recuerda que tiene un par de diligencias que hacer, que le quedan ms
o menos de camino, por lo que para aprovechar el tiempo decide hacerlas en lugar de ir
directamente a su casa. Seguramente a esta altura ya se olvido del pescado y poco le
preocupa tardar una hora o dos antes de regresar a casa, es decir antes de refrigerar el
pescado.
Algo similar sucede con los productos congelados que son abandonados en la valija de un
coche durante mucho tiempo, situacin que se agrava especialmente en verano cuando la
temperatura dentro de la valija puede llegar ser realmente alta, el gradiente trmico con los
productos congelados es realmente importante lo que lleva a la descongelacin del
producto.
Una vez en la casa difcilmente se preste atencin a este punto siendo el destino posible del
mismo el consumo inmediato, o el freezer familiar donde a duras penas se recongela, con
todo lo que ello implica.
Una vez ms en HACCP no existen los supuestos, ni los sobrentendidos.
En este punto tambin debemos considerar los casos especficos, como lo son los productos
destinados a grupos vulnerables como lo son los nios, los ancianos, los

inmunodeprimidos, poblacin hospitalaria, etc.. En estos casos tomemos como ejemplo la

legislacin de USA donde para estos grupos de consumidores se considera que todos lo
pasos del flujograma son PCC.
ELABORAR EL FLUJOGRAMA
Este debe ser elaborado por el equipo, en la forma lo ms detallada y completa posible. Por
esto se necesita la concurrencia de todos los integrantes del equipo para poder contemplar
todos los aspectos de la produccin de una forma abarcadora y minuciosa.
VERIFICACIN DEL FLUJOGRAMA EN PLANTA
Por detallado y completo que sea el flujograma elaborado en la mesa de discusin del
equipo, este debe ser comprobado "in situ" ya que siempre se nos pueden pasar detalles que
slo vindolos los identificaremos, no olvidemos que nuestro flujograma es la pieza clave
para la confeccin del plan HACCP.
ENUMERACIN DE LOS PELIGROS
Como ya vimos debemos identificar todos los peligros (fsicos, qumicos y
microbiolgicos) que se presentan en el flujograma.
Junto con los peligros anotaremos las medidas Preventivas correspondientes a cada peligro
identificado.

1. 4. ARBOL de decisin para la identificacin de PELIGROS

Aqu presentamos uno de los modelos de rbol de decisin.
Es fundamental responderlo en forma secuencial sin saltearnos ninguno de los puntos.
ARBOL DE Decisin
P1 EXISTE PELIGRO EN ESTA ETAPA
DEL PROCESO

SI
NO
NO ES PCC
P2 EXISTEN MEDIDAS PREVENTIVAS

PARAR

MODIFICAR ETAPA
NO
ES NECESARIO EL
EL CONTROL EN
ESTA ETAPA
SI
P3 ESTA LA ETAPA DISENADA

SI

PARA ELIMINAR O MINIMIZAR

LA CONTAMINACION A NIVELES
ACEPTABLES

NO
P4 PUEDE LA CONTAMINACION
APARECER O AUMENTAR A
NIVELES INACEPTABLES

NO

NO ES PCC
SI

PCC

PARAR

P5 UNA ETAPA POSTERIOR O ACCION

ELIMINA O REDUCE A NIVELES ACEPTABLES
LA CONTAMINACION
SI

NO ES PCC

PARAR

NO

DETERMINACION DE PCCs
Producto:
Paso del Peligro identificado y
proceso
categora

Pregunta l

Pregunta 2

Pregunta 3 Pregunta 4 PCC n

Con posterioridad a establecer los peligros significativos, se debe proceder con el principio
2 del Plan Haccp, ( determinacin de PCC ), y a continuacin los sucesivos hasta el
sptimo.
A esto se lo denomina en conjunto las DIRECTRICES DE APLICACIO N DEL PLAN
Haccp.