LEONARDO MANESCO BARBAN

Anlise numrico-computacional das tenses trmicas induzidas

pela soldagem

Dissertao apresentada Escola

Politcnica da Universidade de So
Paulo para obteno do ttulo de
Mestre em Cincias
rea de concentrao:
Engenharia Mecnica de Projeto e
Fabricao
Orientador: Prof. Dr. Edison Gonalves

So Paulo
2014

LEONARDO MANESCO BARBAN

Anlise numrico-computacional das tenses trmicas induzidas

pela soldagem

Dissertao apresentada Escola

Politcnica da Universidade de So
Paulo para obteno do ttulo de
Mestre em Cincias
rea de concentrao:
Engenharia Mecnica de Projeto e
Fabricao
Orientador: Prof. Dr. Edison Gonalves

So Paulo
2014

Este exemplar foi revisado e corrigido em relao verso original, sob

responsabilidade nica do autor e com a anuncia de seu orientador.
So Paulo,

de maro de 2014.

Assinatura do autor ____________________________

Assinatura do orientador _______________________

Barban, Leonardo Manesco

Anlise numrico-computacional das tenses trmicas induzidas pela soldagem / L.M. Barban. -- verso corr. -- So Paulo,
2014.
89 p.
Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia Mecnica.
1.Soldagem 2.Tenses trmicas 3.Tenses residuais 4.Mtodo dos elementos finitos I.Universidade de So Paulo. Escola
Politcnica. Departamento de Engenharia Mecnica II.t.

AGRADECIMENTOS
A Deus por ter me gratificado com tranquilidade e sabedoria nos momentos em que
mais necessitei.

Ao meu orientador e amigo Professor Dr. Edison Gonalves pela pacincia e

maestria em me indicar o caminho para concluso deste trabalho.

Aos meus pais pelo apoio de sempre e por propiciarem as oportunidades que me
conduziram at aqui, poupando-me das adversidades que um dia tiveram que
enfrentar.

A minha futura esposa Juliana por me fazer acreditar e superar meus limites quando
eu mesmo no acreditava ser possvel.

Ao Professor Dr. Miguel Mattar Neto por demonstrar interesse no trabalho realizado
e pela contribuio de ideias para concluso deste estudo.

Aos meus colegas de mestrado Eng. Bruno Takahashi e Eng a. Cristiane Makiyama
pelo apoio e sugestes.

A Promon Engenharia por disponibilizar as horas de estudo para realizao deste

trabalho.

Aos professores da Escola Politcnica da Universidade de So Paulo que me

engrandeceram com suas aulas ministradas.

A todas as pessoas que contriburam direta ou indiretamente na realizao deste

trabalho.

Talvez no tenhamos conseguido fazer o melhor,

mas lutamos para que o melhor fosse feito. No
somos o que deveramos ser, no somos o que
iremos ser, mas graas a Deus, no somos
o que ramos. (Marthin Luther King)

RESUMO
A soldagem o processo de unio mais utilizado na fabricao de equipamentos
pela indstria mecnica. Devido introduo de calor durante o processo de
soldagem, dependente do posicionamento da tocha e consequentemente do tempo,
dilataes e contraes no uniformes produzem tenses trmicas no componente
em questo, as quais permanecem como residuais ao final do processo, ao se
atingir o equilbrio trmico. O entendimento da formao e comportamento destas
tenses se torna importante, pois na presena de carregamentos externos, a
integridade estrutural do elemento mecnico pode ser comprometida. Portanto, este
estudo visa analisar o comportamento destas tenses trmicas, avaliando ao final a
magnitude e distribuio das tenses residuais, tendo como ferramenta o mtodo
dos elementos finitos. Inicialmente so apresentados os principais processos de
soldagem envolvendo a fuso de materiais por meio de arco eltrico, sendo possvel
com base em uma explicao terica, observar e entender a formao das tenses
oriundas destes processos. Na sequncia uma reviso bibliogrfica contendo as
principais tcnicas para modelamento deste problema pelo mtodo dos elementos
finitos apresentada, navegando por conceitos da anlise trmica, que envolve o
estudo das temperaturas e mecnica, a qual avalia as tenses formadas. Com toda
parte terica consolidada, um caso exemplo analisado, simulando desta maneira
um processo GTAW pelo programa computacional ANSYS, e comparando os
resultados numricos com os dados experimentais e numricos obtidos na literatura.
Ao final da simulao conclui-se que o modelo analisado reproduz fielmente a
distribuio de temperaturas durante o processo e tambm estima corretamente as
tenses residuais na chapa soldada, mostrando que a simulao de processos de
soldagem utilizando o mtodo dos elementos finitos se apresenta como uma
ferramenta alternativa a indstria no aprimoramento de processos existentes ou
desenvolvimento de novos.

Palavras-chave: Soldagem. Tenses trmicas. Tenses residuais. Mtodo dos

elementos finitos.

ABSTRACT
Welding is the most used joining process in equipment manufacture by mechanical
industry. Due to heat application during welding, varying with torch position and
therefore by time, non-uniform expansion and contraction produces thermal stresses,
which remains as residual when the component reaches thermal equilibrium.
Formation and behavior of these stresses understanding becomes important since
on external forces presence the mechanical piece may have it structural integrity
compromised. This study aims to analyze thermal stress behavior due to welding
evaluating residual stress magnitude and distribution at the process end by the finite
element method. First of all fusion welding process by an electric arc are presented
and a theoretical explanation about thermal stresses formation during welding is
shared. Next is shown a bibliographic research with main techniques to model these
problems using the finite element method, including thermal analysis, which involves
temperature distribution study, and structural analysis that evaluate resulting
stresses. With all theoretical background consolidated an example case of a GTAW
process is studied utilizing ANSYS software, comparing numerical results with
experimental and numerical data obtained in literature. It is possible to conclude that
analyzed model accurately reproduces temperature distribution and also residual
stress in the welded specimen proving that a welding process simulation via finite
element method is an alternative tool for industry purposes on improving existing
process and developing new ones.

Key words: Welding. Thermal stresses. Residual stresses. Finite element method.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1

Desenvolvimento dos processos de soldagem ao longo

do tempo............................................................................

Figura 2

18

Soldas presentes em um vaso de presso, indicando as

categorias de solda de acordo com o cdigo ASME
Seo VIII Diviso 1..........................................................

21

Figura 3

Nomenclaturas utilizadas no estudo da soldagem............

22

Figura 4

Principais tipos de juntas...................................................

23

Figura 5

Casos tpicos de chanfros.................................................

24

Figura 6

Classificao AWS dos processos de soldagem..............

25

Figura 7

Classificao dos processos de soldagem quanto a

natureza da unio..............................................................

25

Figura 8

Fenmenos que ocorrem no arco eltrico.........................

26

Figura 9

Ilustrao do processo de soldagem GTAW.....................

27

Figura 10

Tipos de juntas e chanfros para soldagem de ao

inoxidvel...........................................................................

Figura 11

Tenses

residuais

induzidas

por

aquecimento

resfriamento.......................................................................
Figura 12

Tenses

residuais

induzidas

por

processos

33

Acoplamentos para simulao de um processo de

soldagem...........................................................................

Figura 16

32

Distribuio das tenses residuais longitudinais e

transversais de um processo de soldagem genrico........

Figura 15

30

Variao da temperatura e tenses trmicas na direo

longitudinal durante a soldagem.......................................

Figura 14

30

de

soldagem...........................................................................
Figura 13

28

35

Modelos bidimensionais (2D) utilizados na simulao

computacional

de

processos

de

soldagem

para

avaliao de tenses e deformaes residuais................

37

Figura 17

Exemplo de simulao envolvendo mltiplos passes de

soldagem. 2,4 e 6 passes para chapa com 6 mm de
espessura; 4, 9 e 13 passes para chapas de 10 mm de
espessura..........................................................................

Figura 18

38

a) Modelo 3D utilizado no estudo de tenso residual. b)

Comparao

das

tenses

residuais

na

direo

longitudinal, obtidas por modelos 2D, 3D e resultados

experimentais. c) Comparao das tenses residuais na
direo transversal, obtidas por modelos 2D, 3D e
resultados experimentais............................................
Figura 19

40

Modelo circular de distribuio do fluxo de calor

proposto por Pavelic et. al.................................................

Figura 20

42

a) Modelo de fonte de calor Gaussiana aplicada

superfcie, b) Modelo de fonte de calor Gaussiana
volumtrico. c) Dupla elipsoidal de Goldak.......................

Figura 21

43

a) Modelo da malha, geometria e comparao do

resultado

do

campo

de

temperatura

medido

experimentalmente pelo termopar 1 e pela simulao

numrica , b) Geometria da junta e campos de
temperatura estudados......................................................
Figura 22

Ilustrao do procedimento para modelo trmico com

temperatura prescrita........................................................

Figura 23

46

47

a) Distribuio das temperaturas, em oC, considerando o

modelo de conduo de calor. b) Distribuio das
temperaturas, em

C, considerando o modelo de

conveco.........................................................................
Figura 24

Curva tenso vs. deformao, caso uniaxial, com e sem

encruamento......................................................................

Figura 25

49

55

a) Modelo de encruamento isotrpico b) Modelo de

encruamento cinemtico. c) Modelo de encruamento
combinado.

d)

Curva

de

descarregamento

dos

modelos.............................................................................

56

Figura 26

Formas bilinear e multilinear de encruamento isotrpico

ou cinemtico....................................................................

Figura 27

a) Distribuio das tenses residuais circunferenciais. b)

Distribuio das tenses residuais axiais..........................

Figura 28

57

58

a) Comparao das tenses residuais axiais, na parte

interna do tubo para a localizao 90o, considerando ou
no

influencia

da

transformao

de

fase.

b)

Comparao das tenses residuais circunferenciais, na

parte

interna

do

tubo

para

localizao

90 o,

considerando ou no a influencia da transformao de

fase....................................................................................
Figura 29

Influncia do grau de restrio de membrana no

comportamento das tenses residuais transversais.........

Figura 30

60

62

Comportamento no nvel das tenses residuais e

distores dependendo do grau de restrio imposta no
componente.......................................................................

Figura 31

62

Dimenses do componente soldado pelo processo

GTAW................................................................................

63

Figura 32

Esquema sequencial para anlise termo-estrutural..........

64

Figura 33

Elemento SOLID70............................................................

65

Figura 34

Configurao da malha utilizada na simulao.................

66

Figura 35

Condies de contorno estruturais....................................

68

Figura 36

Relao Tenso vs. Deformao, AISI 304, dependente

da temperatura..................................................................

69

Figura 37

Aplicao da fonte de calor...............................................

70

Figura 38

Histrico das temperaturas em uma linha avaliada..........

72

Figura 39

Comparao numrica vs. experimental da distribuio

de temperatura na distncia 10 mm afastada da linha de
centro da solda..................................................................

Figura 40

73

Comparao numrica vs. experimental da distribuio

de temperatura na distncia 20 mm afastada da linha de
centro da solda..................................................................

73

Figura 41

Distribuio das Tenses Residuais Longitudinais...........

Figura 42

Tenses

Residuais

Longitudinais

numrico

75

vs.

experimental, para chapa com 140 mm de largura, 150

mm

de

comprimento

mm

de

espessura..........................................................................
Figura 43

Tenses

Residuais

Longitudinais

numrico

76

vs.

numrico, para chapa com 150 mm de largura, 200 mm

de

comprimento

mm

de

espessura..........................................................................
Figura 44

Figura 45

78

Distribuio das Tenses Residuais Longitudinais ao

longo do comprimento da pea.........................................

79

Distribuio das Tenses Residuais Transversais............

80

LISTA DE TABELAS

Tabela 1

Valores

recomendados

para

soldagem

de

ao

inoxidvel...........................................................................

28

Tabela 2

Deformaes trmicas e devido ao escoamento..............

31

Tabela 3

Propriedades para modelagem do material AISI 304.......

69

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABAQUS

Programa de simulao numrico-computacional em engenharia

AISI

American Iron and Steel Institute

ANSYS

Programa de simulao numrico-computacional em engenharia

APDL

ANSYS Parametric Desing Language

ASME

American Society of Mechanical Engineers

AWS

American Welding Society

ESAB

Elektriska Svetsnings Aktie Bolaget

ESSS

Engineering Simulation and Scientific Software

GMAW

Gas Metal Arc Welding

GTAW

Gas Tungsten Arc Welding

MA

Material de adio

MAG

Metal Active Gas

MB

Material de base

MIG

Metal Inert Gas

SAW

Submerged Arc Welding

SYSWELD

Programa de simulao numrico-computacional em processos

de soldagem

TIG

Tungsten Inert Gas

ZAC

Zona afetada pelo calor

ZF

Zona fundida

LISTA DE SMBOLOS

Coeficiente de expanso trmica

Temperatura de amolecimento
Temperatura ambiente ou de pr-aquecimento
Tenso de escoamento
Mdulo de Young
Densidade
Calor especfico
Temperatura
Tempo

Condutividade trmica
Fluxo de calor gerado por unidade de volume
Fluxo de calor
Coeficiente de distribuio
Raio da fonte medido a partir do centro
Raio caracterstico da distribuio do fluxo de calor
Velocidade de soldagem
Fator de retardamento
Taxa de energia fornecida
Eficincia do processo de soldagem
Tenso
Corrente
Fluxo de calor na parte frontal da Dupla-Elipsoidal de Goldak
Fluxo de calor na parte traseira da Dupla-Elipsoidal de Goldak
Frao de calor depositado na parte frontal (front) e traseira (rear) da
Dupla-Elipsoidal de Goldak
Parmetros geomtricos da Dupla-Elipsoidal de Goldak

Tamanho estimado da poa de fuso

Intervalo de tempo para aplicao da temperatura prescrita
Entalpia
Fluxo de calor devido conveco
Coeficiente de transferncia de calor por conveco
Temperatura na superfcie
Temperatura ambiente
Constante de Stefan-Boltzman
Emissividade
rea da superfcie i
Fator de forma entre as superfcies i e j
Temperatura da superfcie i
Temperatura da superfcie j
Fluxo de calor total perdido para o ambiente
Fluxo de calor devido radiao
Coeficiente de troca trmica total
Temperatura atual na superfcie
rea da superfcie de troca
Coeficiente de transferncia de calor por radiao
Deformao total
Deformao elstica
Deformao plstica
Deformao trmica
Deformao plstica induzida por transformao
Deformao devido mudana metalrgica
Tenso
Tensor constitutivo elstico
Tenso elstica

Temperatura de referncia
Tenso equivalente de Von Mises
Tenso de escoamento inicial
Tenses principais
Funo de escoamento
Multiplicador plstico

Sumrio
1. INTRODUO .................................................................................................... 17
1.1. Aspectos Gerais ........................................................................................... 17
1.2. Motivao ..................................................................................................... 19
1.3. Escopo ......................................................................................................... 20
2. ESTRUTURAS SOLDADAS ............................................................................... 21
2.1. Introduo .................................................................................................... 21
2.2. Definies e Tipos de Juntas Soldadas ....................................................... 22
2.3. Classificao dos Processos de Soldagem .................................................. 24
2.4. Soldagem a Arco Eltrico ............................................................................. 26
2.5. Processo de Soldagem GTAW .................................................................... 27
2.6. Tenses Trmicas Induzidas pela Soldagem ............................................... 29
3. REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................... 34
3.1. Introduo .................................................................................................... 34
3.2. Acoplamento entre Fenmenos Fsicos ....................................................... 34
3.3. Dimenso de Modelos.................................................................................. 36
3.4. Anlise Trmica ........................................................................................... 41
3.4.1.

Mtodo analtico ........................................................................................ 41

3.4.2.

Mtodo numrico ...................................................................................... 42

3.4.2.1.

Modelos de fonte de calor com princpio de conduo trmica ............. 42

3.4.2.2.

Modelos de fonte de calor com princpio de conveco trmica ........... 48

3.4.3.

Propriedades de material e condies de contorno .................................. 49

3.5. Anlise Estrutural ......................................................................................... 51

3.5.1.

Parcelas elstica e trmica ....................................................................... 52

3.5.2.

Parcela plstica......................................................................................... 53

3.5.2.1.
3.5.2.1.a.

Plasticidade independente da taxa de deformao ............................... 53

Critrio de escoamento ...................................................................... 53

3.5.2.1.b.

Regra do fluxo .................................................................................... 54

3.5.2.1.c.

Modelos de encruamento ................................................................... 54

3.5.3.

Parcela de deformao devido transformao e mudana metalrgica. 58

3.5.4.

Condies de contorno ............................................................................. 61

4. CASO EXEMPLO ............................................................................................... 63

4.1. Simulao Trmica....................................................................................... 64
4.2. Simulao Estrutural .................................................................................... 67
4.3. Modelagem do Material ................................................................................ 68
5. RESULTADOS E DISCUSSO .......................................................................... 70
6. CONCLUSES E RECOMENDAES ............................................................. 81
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................... 83
8. ANEXO A Cdigo APDL para modelagem da fonte de calor ........................... 88

17

1. INTRODUO
1.1.

Aspectos Gerais
A histria da soldagem iniciou-se h milhares de anos, onde a primeira

evidncia de sua utilizao remete a era do bronze por meio de uma caixa circular
de ouro aparentemente unida por uma soldagem com presso. Na era do ferro,
Egpcios e Mediterrneos aprenderam a soldar peas de ferro. O Pilar de Ferro em
Delhi, India, erguido prximo ao ano 310 a.C., foi uma das maiores estruturas
soldadas deste perodo (Cary, 1979).
Porm foi a partir de 1800 que o modelo de soldagem que conhecemos
atualmente comeou a ser utilizado. Sir Humphrey Davies descobriu o acetileno e a
formao de um arco entre dois eletrodos de carbono utilizando uma bateria. Em
1881 Nikolai Benardos apresentou um mtodo de soldagem onde se gerava um arco
entre um eletrodo de carvo e a pea de trabalho. J em 1892 C.L.Coffin obteve a
primeira patente norte americana para um processo de soldagem a arco utilizando
um eletrodo de metal (Cary, 1979) (ESAB, 2005).
Desde 1885 Elihu Thompson comeou a dar origem ao processo de soldagem
por resistncia. Por volta de 1900 foi desenvolvida uma tocha adequada para se
utilizar acetileno baixa presso, iniciando um perodo para soldagem e corte
oxiacetileno. O eletrodo revestido foi inventado por Oscar Kjelberg durante o perodo
de 1907 at 1914. Impulsionada pela demanda da primeira guerra mundial, a
soldagem passou a necessitar de mais desenvolvimentos. Depois da guerra, em
1919 foi fundada a American Welding Society (AWS), de modo a se dedicar aos
avanos na rea de processos de soldagem (Cary, 1979) (ESAB, 2005).
Em 1920 surgiu o interesse na proteo do arco e da rea de solda por gases
externos, de modo a se evitar cordes de solda frgeis e porosos. No final dessa
dcada foi desenvolvido o processo GTAW ou TIG por Hobart que utilizou hlio
como gs de proteo enquanto Devers considerou o argnio. Este procedimento
era ideal para soldagem de magnsio, ao inoxidvel e alumnio. O processo foi
aperfeioado em 1941 por Meredith e ainda hoje um dos mais importantes
processos de soldagem (Cary, 1979) (ESAB, 2005).
A soldagem por arco submerso (SAW) foi desenvolvida em 1930 pela National
Tube Company como um processo automtico para deposio de cordes de soldas

18

longitudinais em tubos. Em 1948 o processo GMAW foi desenvolvido no Batelle

Memorial Institute utilizando o mesmo gs de proteo para a soldagem GTAW,
processo que tambm ficou conhecido como MIG. Lyubavskii e Novoshilov
apresentaram em 1953 uma soldagem com eletrodos consumveis em uma
atmosfera com gs CO2, mais conhecido como processo MAG (Cary, 1979).
No ano de 1957, Robert Gage apresentou um processo de soldagem parecido
com o GTAW, porm com imposio de temperaturas muito maiores sendo
denominado plasma, o qual usado para espargimento de metal e operaes de
corte. Um dos processos com fuso de material mais recente que podemos citar a
soldagem a laser, introduzida a partir de 1970. A Figura 1 indica o desenvolvimento
dos processos de soldagem ao passar dos anos (Cary, 1979) (ESAB, 2005).

Figura 1. Desenvolvimento dos processos de soldagem ao longo do tempo. Figura

retirada de Wainer, Brandi e Mello (2010).

19

Atualmente os processos de soldagem so utilizados para unio de

componentes de diversos setores da indstria. A soldagem empregada, por
exemplo, na fabricao de avies, navios, automveis, ferroviais, vages, estruturas
metlicas, vasos de presso, trocadores de calor, torres de processo, reatores
nucleares, eletrodomsticos, componentes eletrnicos e muitos outros (Wainer,
Brandi e Mello, 2010).

1.2.

Motivao
Nos ltimos anos diversos projetos de engenharia tm despontado no cenrio

nacional,

principalmente

nas

indstrias

de

processo

entre

elas

qumica,

petroqumica, leo e gs, etc. Neste processo, as indstrias de base que englobam
a fabricao de equipamentos mecnicos tambm tiveram um salto de produo.
Fora a demanda, novos desafios tambm tem sido enfrentados, como no pr-sal,
por exemplo, que busca inovaes em estudos para empregabilidade de novos
materiais e processos para a cadeia produtiva.
Nestes processos de fabricao, a soldagem a principal ferramenta para
unio de componentes estruturais. No entanto, por suas caractersticas intrnsecas,
a solda pode vir a favorecer uma cadeia de eventos responsveis por desencadear
uma falha mecnica, induzida pela existncia de trincas, poros, fragilizao do
material, alterao das propriedades metalrgicas e mecnicas, tenses e
deformaes residuais.
As tenses residuais, estado final das tenses trmicas, representam um
ponto de ateno nas etapas de projeto e fabricao de equipamentos. Aps o
processo de soldagem ser concludo e atingido o equilbrio trmico no componente,
resduos destas tenses trmicas permanecem no material, podendo ocasionar uma
falha catastrfica pela aplicao de cargas abaixo daquela considerada durante o
projeto, j que estas tenses internas no so consideradas no projeto.
Atualmente a simulao numrica utilizando o mtodo dos elementos finitos
surge como alternativa e complemento aos mtodos experimentais para estimativa
destas tenses residuais que permanecem no componente mecnico aps a
soldagem. Esta ferramenta permite, portanto, prever a aplicabilidade de um
processo de soldagem para uma fabricao especfica, verificar as distores que

20

sero sofridas pelo componente, estudar as variaes dos parmetros de soldagem

sem a necessidade de testes experimentais, dentre outros.
Desta forma, o domnio desta metodologia de avaliao das tenses residuais
pode ser uma importante ferramenta para garantir a integridade estrutural de
componentes mecnicos soldados. O objetivo deste trabalho passa pelo
levantamento das tcnicas de simulao numrica e o desenvolvimento de um
modelo de anlise pelo mtodo dos elementos finitos. Desta maneira, busca-se
apresentar uma referncia para engenheiros que tratam com projetos de
equipamentos e estruturas soldadas e necessitam aprofundar seus conhecimentos
nos tpicos de formao, distribuio e magnitude alcanada pelas tenses
residuais.

1.3.

Escopo
O escopo do presente trabalho se inicia por uma reviso das tcnicas de

simulao numrica computacional que envolve o modelamento de processos de

soldagem

considerando

fuso

entre

materiais.

Esta

apresentada

pelo

levantamento do estado da arte, realizado por meio de uma reviso bibliogrfica.

Aps a consolidao da base terica, realizada a simulao numrica, por
intermdio do programa computacional ANSYS Workbench 14.0, de um caso
exemplo, onde duas chapas de ao inoxidvel AISI304 so unidas pelo processo a
arco eltrico GTAW por uma solda de topo com a aplicao de um nico passe. Este
processo foi executado experimentalmente e registrado no artigo Effect of welding
sequence and direction on angular distortions in butt-welded plates pelos autores
Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi, no ano de 2012.
Na sequncia, so analisados os resultados referentes ao comportamento e
distribuio das temperaturas e tenses residuais agindo sobre as chapas,
comparando-os com os dados experimentais e numricos do artigo previamente
mencionado. Por fim, expem-se as concluses do presente trabalho e so
apresentadas sugestes para estudos futuros.

21

2. ESTRUTURAS SOLDADAS
2.1.

Introduo
Por definio, soldagem significa um processo de unio de materiais por meio

da solda, a qual representa uma coalescncia localizada de metais ou no metais,

produzida pelo aquecimento por intermdio de uma fonte de calor com ou sem
material de adio e ainda com ou sem aplicao de presso (Cary, 1979).
Os processos de soldagem esto presentes em todos os campos da
engenharia. Principalmente dentro do campo mecnico estes so vastamente
utilizados na construo de itens de caldeiraria pesada, por exemplo, como na
fabricao de vasos de presso. Estes equipamentos so responsveis pelas
transformaes fsico-qumicas da matria prima, que processada em plantas
industriais nos setores de leo e gs, qumico, petroqumico, farmacutico,
alimentcio, gerao de energia entre outros. Eles representam os itens de maior
tamanho, peso e custo unitrio de uma obra, representando em mdia 60% do custo
total dos materiais e equipamentos de uma unidade de processo (Telles, 1996).
A produo de um vaso de presso consiste na unio de seus diversos
componentes, como tampos e corpo cilndrico, pela aplicao de processos de
soldagem a arco eltrico. As diversas juntas soldadas presentes neste tipo de
equipamento podem ser visualizadas na Figura 2. O entendimento da solda e suas
consequncias so de extrema importncia para o projeto e fabricao destes itens,
j que a ocorrncia de uma falha mecnica ocasiona perdas de vidas, prejuzos a
comunidades no entorno da planta industrial e perdas da unidade.

Figura 2. Soldas presentes em um vaso de presso, indicando as categorias de solda

de acordo com o cdigo ASME Seo VIII Diviso 1.

22

O cdigo ASME Seo VIII Diviso 1 pargrafo UW-13, faz uma categorizao
de soldas em A, B, C e D. Basicamente, as soldas da categoria A so as soldas
principais as quais so solicitadas por maiores tenses, como por exemplo, soldas
longitudinais, soldas do tampo, solda de ligao entre tampo hemisfrico e costado.
A categoria B descreve as soldas principais onde atuam tenses de menor
intensidade, como o caso das soldas circunferenciais e soldas de ligao entre
tampos conformados, excluindo tampo hemisfrico, com o corpo do equipamento. J
a categoria C descreve, por exemplo, as soldas para conexo de flanges e por fim a
categoria D mostram as soldas que conectam os bocais ao corpo principal (ASME
Seo VIII Diviso 1, 2012) (Falco, 2008).

2.2.

Definies e Tipos de Juntas Soldadas

No estudo da soldagem, algumas definies de termos so necessrias para

melhor compreenso do fenmeno. Estas nomenclaturas so explicadas a seguir

com auxlio da Figura 3.

Figura 3. Nomenclaturas utilizadas no estudo da soldagem.

23

A sigla MA corresponde ao material de adio, o qual adicionado para

formao da solda; MB representa o material de base, ou seja, o material que ser
soldado; enquanto o cordo de solda a coalescncia de metal entre as partes
unidas. Pode ser observada ainda a seo transversal tpica de uma junta soldada
por fuso, onde se destacam trs zonas distintas. A primeira denominada ZF,
corresponde zona fundida e representa o metal fundido que foi solidificado. A
segunda nomeada ZAC, zona afetada pelo calor, indica a regio do material de base
que afetada pela fonte de calor e apresenta mudana microestrutural. Por fim, a
terceira zona ser a regio em que o material base no afetado e permanece com
as mesmas caractersticas microestruturais (Cary, 1979) (das Neves 2011).
Para formao da estrutura, o tipo de junta a ser executada deve ser definido.
Esta significa o modelo de disposio das peas que esto ou foram unidas. Existem
cinco principais tipos de juntas, sendo elas: de topo, sobreposta, T (filete),
bordeamento e em ngulo (Cary, 1979). Estas podem ser mais bem visualizadas na
Figura 4. Outro item importante o chanfro a ser utilizado, os quais podem ser:
quadrado (sem chanfro), nico V, chanfro X (duplo V), meio V, chanfro K (duplo meio
V), chanfro em U, duplo U, chanfro J e duplo J (Cary, 1979) (das Neves 2011).
Casos tpicos de chanfros so demonstrados na Figura 5.

Figura 4. Principais tipos de juntas. Figura retirada de Kou (2003).

24

Figura 5. Casos tpicos de chanfros. Ilustraes retiradas de Gregory e Armstrong

(2005).

2.3.

Classificao dos Processos de Soldagem

A AWS considera o agrupamento dos processos de soldagem, levando em

considerao o modo de transferncia de energia. A listagem oficial dos processos

de soldagem com seus devidos agrupamentos so indicados na Figura 6, formados
pelos processos a arco eltrico, soldagem no estado slido, solda de baixo ponto de
fuso, soldagem por resistncia, soldagem gs-combustvel, brasagem e processos
aliados (Cary, 1979).
Em Wainer, Brandi e Mello (2010) dois modos de classificao dos processos
de soldagem so apresentados. No primeiro a natureza da unio considerada,
dividindo os processos em dois grupos: estado slido e fuso como podem ser
observados na Figura 7. O segundo prope uma classificao pelo tipo de fonte de
energia que gera o calor necessrio para unio. Estas fontes podem ser: Mecnica,
onde o atrito, ondas de choque ou deformao plstica so responsveis pela
gerao do calor. Qumica, a qual obtm calor por meio de reaes exotrmicas.
Eltrica, que utiliza um arco eltrico, onde a movimentao de cargas eltricas gera
calor, ou a passagem de corrente eltrica pelos materiais, tendo o aquecimento
proporcionado pelo efeito Joule. Radiante, que por meio de um laser ou feixe de
eltrons resulta na obteno de calor.
Vale ressaltar ainda que dependendo do processo de soldagem, fatores como
aplicao de presso, utilizao de eletrodos consumveis ou no consumveis e
necessidade de material de adio, devem ser levados em considerao.

25

Figura 6. Classificao AWS dos processos de soldagem. Retirada de Cary (1979),

adaptada e traduzida.

Figura 7. Classificao dos processos de soldagem quanto a natureza da unio.

Adaptado de Wainer, Brandi e Mello (2010).

26

2.4.

Soldagem a Arco Eltrico

Nesta modalidade de soldagem um arco eltrico utilizado como fonte de calor

de modo a promover a coalescncia entre os materiais a serem unidos. O arco

eltrico pode ser definido como uma descarga eltrica de alta corrente mantida por
uma coluna de gs termicamente ionizado (AWS, 1998). Segundo Wainer, Brando e
Mello (2010), trs conceitos so primordiais para entendimento do arco eltrico,
sendo eles: calor, ionizao e emisso.
O calor gerado pelo choque de cargas eltricas, as quais se movimentam
entre o eletrodo e a pea. A ionizao ocorre quando um eltron localizado em uma
rbita carregado de energia, passando para uma rbita de maior energia. No caso
do arco eltrico, o gs termicamente ionizado cria pares de ons que consistem de
um eltron livre e um on positivo, formando assim um meio condutor. A emisso
consiste na liberao de eltrons de uma superfcie aquecida. (Wainer, Brandi e
Mello, 2010)
Com a obteno do arco eltrico, eltrons so emitidos do catodo e atrados
para o polo positivo (anodo), o qual aquecido e, portanto favorecendo a emisso
de mais eltrons pelo anodo (Wainer, Brandi e Mello, 2010). Durante esta
movimentao a temperatura do gs de proteo aumenta devido coliso de
cargas. O choque entre eltrons, tomos e molculas produz a ionizao trmica do
gs (Cary, 1979). A Figura 8 mostra esquematicamente os fenmenos que ocorrem
no arco eltrico.

Figura 8. Fenmenos que ocorrem no arco eltrico. Retirada de Wainer, Brandi e Mello
(2010).

27

2.5.

Processo de Soldagem GTAW

O presente trabalho realiza a simulao de um processo GTAW (Gas Tungsten

Arc Welding), tambm conhecido como TIG (Tungsten Inert Gas). Este tipo de
soldagem bastante utilizado na unio de ligas de alumnio, magnsio, titnio e
aos inoxidveis (Wainer, Brandi e Mello, 2010). O aporte de calor se d pela
aplicao de um arco eltrico estabelecido entre a pea soldada e um eletrodo no
consumvel de tungstnio. A ilustrao deste procedimento mostrada na Figura 9.

Figura 9. Ilustrao do processo de soldagem GTAW. Retirada de AGS Gases e

Soldas (2013).

O gs inerte serve como proteo da poa de fuso e do eletrodo, j que ao

no reagirem com o meio externo, bloqueiam os efeitos do ar atmosfrico. A vareta
de material utilizada quando o processo necessita de um material de adio para
completar a zona fundida (de Almeida, 2012). No entanto, dependendo das variveis
do processo, possvel realizar a soldagem GTAW sem a utilizao de material de
adio (Wainer, Brandi e Mello, 2010).
Este processo tem como vantagens a execuo de soldas de alta qualidade,
soldabilidade da maioria dos metais e ligas e aplicao de uma fonte de calor
concentrada, minimizando a ZAC e distores. Porm, existem desvantagens como,

28

baixa taxa de deposio, impossibilidade de soldagem em locais com corrente de ar

e possibilidade de incluso de tungstnio na solda (Wainer, Brandi e Mello, 2010).
A Figura 10 apresenta alguns tipos de junta e chanfro para a soldagem de aos
inoxidveis na posio plana com a proteo de gs argnio, enquanto a Tabela 1
indica alguns parmetros para soldagem com junta de topo de aos inoxidveis
tendo execuo manual e posio plana.

Figura 10. Tipos de juntas e chanfros para soldagem de ao inoxidvel. Retirada de

Wainer, Brandi e Mello (2010).
Tabela 1. Valores recomendados para soldagem de ao inoxidvel. Wainer, Brandi e
Mello (2010).
Esp.
(mm)

Tipo de junta

do

do

eletrodo

MA

(mm)

(mm)

Corrente
(A)

Vazo de
argnio
(L/min)

No. de
passes

Vel. de
soldagem
(cm/min)

0,6

Sem chanfro

15-25

30-40

0,8

Sem abertura

15-30

30-40

25-60

25-30

1,5

1,5

50-80

25-30

1,5

1,5-2

80-110

25-30

2-3

100-150

25-30

120-200

25

3-4

200-250

25

200-250

25

1
1,5

Sem chanfro
Com

abertura

3
4
5
6

Chanfro em
V

29

2.6.

Tenses Trmicas Induzidas pela Soldagem

Tenses trmicas so induzidas em um componente durante seu processo de

soldagem. Como o arco eltrico se movimenta ao longo do comprimento em relao

ao tempo, uma fonte de calor aplicada localizadamente em cada perodo,
promovendo uma distribuio de temperatura heterognea na pea (Lee e Chang,
2012). Devido s propriedades fsicas e mecnicas do material variar com a
temperatura, zonas diferentes de dilatao e contrao resultam em deformaes e
consequentemente tenses. As deformaes plsticas localizadas permanecem ao
final do processo de soldagem, quando o equilbrio trmico atingido, causando desta
maneira a permenncia de tenses residuais no componente soldado.
Por definio, tenso residual so as tenses internas presentes em um corpo
na inexistncia de cargas externas aplicadas (Sindo, 2003). Seu comportamento
trativo pode resultar em deformaes indesejadas do componente soldado e
aumentar a ocorrncia de trincas a frio induzidas por hidrognio. Outro ponto de
ateno direcionado para componentes soldados em operao, j que a
combinao das tenses residuais de soldagem com as tenses em servio pode
favorecer a ocorrncia de fratura frgil e falha devido a fatiga (Heinze, Schwenk e
Rethmeier, 2012).
Um exemplo clssico sobre a formao de tenses residuais discutido na
sequencia com o auxlio da Figura 11. Considerando trs chapas verticais
restringidas por outras duas horizontais, realizado um aporte de calor no
componente central, conforme indicado na Figura 11 (a). Este aquecimento promove
na chapa uma dilatao, porm, esta dificultada pelas placas horizontais e laterais,
que ao permanecerem a temperatura ambiente no expandem. Surgem desta
maneira tenses de compresso na chapa central. Ao cessar a aplicao de calor na
placa intermediria, a mesma comea a trocar calor com o meio e, portanto, se inicia
um processo de resfriamento, Figura 11 (b). Nesta etapa surge uma contrao,
tambm restringida pelas placas horizontais e longitudinais no atingidas pela
imposio de calor. Assim sendo, tenses residuais trativas, permanecem na placa
aps o resfriamento at a temperatura ambiente ser concretizado (Zinn e Scholtes,
2002).
Fazendo uma analogia do exemplo da Figura 11 com a soldagem, a chapa
central seria a regio do cordo de solda submetido a uma alta temperatura,

30

enquanto as placas laterais e horizontais representariam o material de base

adjacente, que possui uma temperatura menor e funciona como restrio aos
deslocamentos induzidos na pea, conforme demonstrado na Figura 12.

Figura 11. Tenses residuais induzidas por aquecimento e resfriamento. a) Componente

submetido ao aquecimento. b) Componente submetido ao resfriamento.
Adaptado de Sindo, K., Welding Metallurgy Second Edition.

Figura 12. Tenses residuais induzidas por processos de soldagem. a) Junta durante a
soldagem. b) Junta durante o resfriamento. Adaptado de Sindo, K., Welding
Metallurgy Second Edition.

31

Segundo Leggatt (2008) as tenses residuais trativas mximas podem atingir

aproximadamente a magnitude do escoamento quando duas condies forem
atendidas:

Existe uma restrio impedindo a contrao trmica do material aquecido.

A deformao devido contrao trmica maior que o escoamento do

material, conforme Equao 1.

(1)

Onde representa o coeficiente de expanso trmica, T s a temperatura de

amolecimento (definida no artigo de Leggatt como sendo a temperatura na qual o
escoamento cai a 10% de seu valor a temperatura ambiente), T o a temperatura
ambiente ou temperatura de pr-aquecimento, E o mdulo de Young e y a tenso
de escoamento a temperatura ambiente ou de pr-aquecimento.
Para o ao inoxidvel AISI 316, por exemplo, a deformao trmica atinge um
valor aproximadamente onze vezes maior que a deformao causada pelo
escoamento. J para um ao C-Mn este valor quatro vezes maior, sendo possvel,
em ambos os casos, a ocorrncia de tenses residuais da ordem da tenso de
escoamento. Os valores podem ser visualizados na Tabela 2.
Tabela 2. Deformaes trmicas e devido ao escoamento Leggatt (2008).
To = 20 C
-1

Material

(C )

Ts (C)

y (MPa)

E (MPa)

(Ts-To) (%)

y = y/E (%)

SS 316

18x10

-6

1050

300

193000

1,85

0,16

C-Mn

12x10

-6

650

350

207000

0,76

0,17

A Figura 13 exemplifica o histrico das tenses trmicas e consequentemente

a formao das tenses residuais longitudinais (direo x da figura), distribuda ao
longo da seo transversal, para um processo de soldagem genrico. Onde ainda
no ocorreu a fuso do material (Seo A-A), a diferena de temperatura
praticamente zero, no existindo tenso. No ponto de aplicao do calor, arco
eltrico (Seo B-B), a rea fundida e suas proximidades so submetidos a altas
temperaturas, enquanto as regies perifricas possuem valores menores. Com isso,

32

prximo ao cordo ocorre uma dilatao do material, porm o mesmo impedido

pela vizinhana, surgindo tenses trmicas compressivas prximas linha de solda
e trativas nas regies afastadas. Como o material fundido no capaz de suportar
cargas, a tenso praticamente zero na linha da solda. Aps a passagem da tocha,
o cordo formado comea a resfriar (Seo C-C) e, portanto, a contrair. Porm seus
deslocamentos so dificultados pelo material vizinho, surgindo tenses trmicas
trativas na regio soldada e compressiva nas zonas afastadas. Tenses
permanecem como residuais quando o material atinge o equilbrio trmico (Seo DD) (Sindo, 2003) (Papazoglou, 1982).

Figura 13. Variao da temperatura e tenses trmicas na direo longitudinal durante a

soldagem. Figura retirada de Papazoglou (1982) e adaptada.

Uma chapa soldada, no entanto na realidade um elemento tridimensional,

existindo, portanto alm das tenses residuais longitudinais, tenses na direo
transversal e ao longo da espessura (de Almeida, 2012). A Figura 14 exemplifica a
distribuio das tenses residuais longitudinais e transversais, em um plano
analisado, oriundas de um processo de soldagem qualquer.

33

Figura 14. Distribuio das tenses residuais longitudinais e transversais de um

processo de soldagem genrico. Figura adaptada de Almeida (2012).

Por fim, importante ressaltar que a estimativa das tenses trmicas geradas
durante a soldagem um processo bastante complexo, visto que diversas variveis,
como propriedades do material de adio e do material de base, taxa de
resfriamento do componente, parmetros utilizados durante o processo de soldagem
e restries mecnicas impostas, influenciam no perfil de distribuio.

34

3. REVISO BIBLIOGRFICA
3.1.

Introduo
O principal objetivo na simulao computacional da soldagem a obteno do

comportamento mecnico de um componente por intermdio do modelamento do

processo, avaliando suas variveis (Lindgren, 2007). A obteno dos campos de
tenses caracteriza um destes objetivos e seu entendimento ir contribuir no projeto
de estruturas.
A solda gerada por um processo altamente no linear, comeando pela
distribuio de calor no componente que ao longo do tempo varia com a posio da
tocha. Outro fator so as propriedades do material, tanto trmicas quanto
mecnicas, as quais so dependentes da temperatura. Todas estas consideraes
tornam um modelo analtico de difcil obteno, tornando, portanto o mtodo dos
elementos finitos uma alternativa para a soluo deste problema.
Publicaes envolvendo a utilizao do mtodo dos elementos finitos na
anlise de tenses trmicas devidas a soldagem comearam a aparecer no incio
dos anos 1970 (Lindgren Parte 1, 2001). Porm, mesmo com a utilizao numrico
computacional, simplificaes para simulao de um processo real devem ser
estudadas, j que pelas diversas interaes a modelagem da solda demanda um
grande poder computacional. Com o avano da tecnologia e o desenvolvimento de
programas computacionais comerciais como, por exemplo, ANSYS e ABAQUS, alm
de programas dedicados como o SYSWELD, a simulao dos processos de
soldagem se tornou mais vivel.
Neste captulo, sero discutidos os modelos trmicos e mecnicos utilizados na
simulao de processos de soldagem, mostrando resultados de estudos recentes
focados na obteno de tenses trmicas, para soldas envolvendo fuso de
material. Os trabalhos de Lindgren Parte 1 e 2(2001), alm de De e DebRoy (2011)
discorrem sobre o estado da arte na anlise numrica das tenses e deformaes
residuais, podendo ser considerados boas fontes de consulta.

3.2.

Acoplamento entre Fenmenos Fsicos

Na anlise numrica de processos de soldagem, geralmente so considerados

acoplamentos entre trs campos principais de fenmenos fsicos que ocorrem

35

durante a soldagem. So eles mecnico, trmico e microestrutural. Estes

acoplamentos podem ser explicados e visualizados com o auxlio da Figura 15.

Figura 15. Acoplamentos para simulao de um processo de soldagem. Figura adaptada

de Lindgren (2007).

Para uma anlise trmico-mecnica, o acoplamento 1 explica que a expanso

trmica, que depende da temperatura, gera deformaes; enquanto o acoplamento 2
indica que as deformaes geram calor e alteram as condies de contorno trmicas
(Lindgren, 2007). J para o estudo trmico-microestrutural, o acoplamento 3
simboliza que as transformaes de fase dependem da temperatura, ao mesmo
tempo que o acoplamento 4 retrata que o calor latente pode estar associado a uma
transformao de fase (Goldak, 2005). Na simulao mecnico-microestrutural o
acoplamento nmero 5 representa que as deformaes so afetadas pela mudana
de volume causada pela transformao de fase no estado slido e ainda que o
comportamento mecnico afetado pela distribuio de fase no material . Por fim o
acoplamento 6 descreve que as deformaes de um material podem afetar a
transformao de fase (Goldak, 2005).
Existem estudos que consideram ou no a anlise microestrutural. Segundo
Lindgren Parte 2 (2001), a modelagem das mudanas microestruturais importante
para os aos ferrticos, j que suas propriedades podem ter grande variao devido
transformao de fase no estado slido. Porm, para materiais como aos
austenticos, cobre e Inconel, por meio de uma aproximao mais simples,

36

possvel ignorar estes efeitos e considerar apenas o acoplamento entre as anlises

trmica e mecnica.
Para uma simulao considerando apenas o comportamento trmicomecnico, por exemplo, o acoplamento entre as anlises pode se dar de duas
maneiras, seguindo as explicaes de Lindgren Parte 1 (2001) e Went (2008). A
primeira e mais utilizada na simulao de soldagem envolvendo fuso de material,
como o caso do arco eltrico, aquela em que as anlises so conduzidas
separada e sequencialmente, ou seja, de incio um modelo trmico estudado com
o intuito de se obter o campo de temperatura, o qual utilizado como um
carregamento ao longo do tempo na anlise estrutural. Este mtodo de simulao
presume que as deformaes mecnicas no alteram o estado de temperaturas,
desprezando, portanto o acoplamento nmero 2 indicado na Figura 15. Esta
hiptese aceitvel visto que o calor gerado pelo arco eltrico muito maior que o
causado pelas deformaes, podendo este ser ignorado. Porm, quando o estado
de temperaturas for influenciado por efeitos mecnicos, pode ser utilizado um
segundo modelo de acoplamento que envolve um equacionamento para a soluo
direta das duas anlises.

3.3.

Dimenso de Modelos
Um dos critrios para escolha do modelo de elementos finitos a ser utilizado na

anlise de tenses trmicas a capacidade computacional requerida. Embora

atualmente a tecnologia esteja em um estgio mais desenvolvido, pela disposio de
mquinas com excelente desempenho no processamento de dados, simulaes
mais complexas ainda necessitam de computadores bastante poderosos alm de
demandarem um tempo elevado para obteno dos resultados. Existem estratgias
para diminuir a dimenso da anlise, que pode ser tridimensional (3D) ou
bidimensional (2D), gerando economia no custo de mquina e tempo de
processamento. Alguns modelos de anlise so apresentados na Figura 16.
Segundo Lindgren Parte 1 (2001), a anlise bidimensional considerando estado
plano de tenso, indicada na Figura 16 (c) uma das alternativas para modelagem
de um processo a ser estudado. Neste tipo de hiptese o arco eltrico se move no
plano do modelo, e se admite que tudo ocorrendo ao longo da espessura
constante e as tenses normais ao plano so nulas. Devido a estas simplificaes, o

37

modelo requer que as chapas a serem unidas sejam finas o suficiente. Isto
representa que anlises envolvendo soldagem com mltiplos passes, como
exemplificado na Figura 17, esto limitadas por esta alternativa de simulao. Este
tipo de anlise, porm se torna vantajoso, pois gera um menor nmero de
elementos, e consequentemente uma menor quantidade de ns, contribuindo para
obteno dos resultados finais com um menor tempo de processamento de dados.
a) Modelo 2D Estado plano de deformao Seo transversal analisada.

b) Modelo 2D Seo transversal analisada modelo axi-simtrico.

c) Modelo 2D Estado plano de tenso.

Figura 16. Modelos bidimensionais (2D) utilizados na simulao computacional de

processos de soldagem para avaliao de tenses e deformaes residuais.
Adaptada de Lindgren Parte 1 (2001).

38

Figura 17. Exemplo de simulao envolvendo mltiplos passes de soldagem. 2, 4 e 6

passes para chapa com 6 mm de espessura; 4, 9 e 13 passes para chapas de
10 mm de espessura. Sattari-Far e Farahani (2011).

Outro tipo de anlise bidimensional aquela em que se admite estado plano de

deformao, Figura 16 (a), onde uma seo transversal qualquer ao cordo de solda
afetada pela fonte de calor analisada. Para a anlise trmica, a conduo de calor
na direo longitudinal a solda ignorada. Chegando etapa da anlise estrutural,
duas hipteses surgem como possibilidade. A primeira delas ser denominada como
estado plano de deformao geral (general plane strain), onde as deformaes
normais ao plano e cisalhantes fora do plano so restringidas, tendo seus valores
definidos como zero (Wentz, 2008). O estado plano de tenso generalizado
(generalized plane strain) a segunda hiptese, e se assume que a deformao
normal ao plano constante, no sendo necessariamente zero (Feng, 2005). Ambas
as hipteses devem ser avaliadas cuidadosamente antes de sua utilizao para que
as condies de contorno da simulao numrica venham a representar um modelo
mais prximo possvel da realidade. Kim, Kim e Lee (2009) mostraram um estudo da
estimativa de tenses residuais utilizando um modelo 2D, com estado plano de
deformao,

sendo

possvel

observar

boa

aproximao

dos

resultados

experimentais e numricos, com exceo da tenso residual longitudinal na

superfcie superior da chapa.
Simulaes envolvendo soldas circunferenciais de tubulaes ou vasos de
presso, por exemplo, podem ser realizadas por um modelo bidimensional axi-

39

simtrico, como mostrado na Figura 16 (b). Este tipo de simulao se baseia no

mesmo princpio que o estado plano de deformao. Segundo Lindgren (2007) os
modelos axi-simtricos so teis para a obteno dos campos de tenses residuais,
porm, apresenta erros na determinao de deformaes, isto porque nesta
hiptese considerada que toda circunferncia fundida ao mesmo tempo,
causando erro na contrao axial. Outra limitao est na anlise do local de
incio/fim da soldagem, o qual afetado pela fonte de calor duas vezes, e no pode
ser capturado por esta anlise bidimensional axi-simtrica.
O modelo tridimensional (3D) o mais geral e completo. Com o
desenvolvimento

da

tecnologia,

proporcionado

por

computadores

de

alta

capacidade, e tambm do avano na metodologia numrica, nos dias de hoje esta

dimenso de modelo a mais utilizada. Nela se considera o volume completo da
pea que est sendo estudada, computando, portanto, todas as componentes de
tenso e deformao. Lindgren Parte 1 (2001) explica que para este tipo de anlise
vale ressaltar a hiptese de elementos de casca, utilizado para elementos de
espessura pequena. Os modelos de casca consideram que a tenso ao longo da
espessura zero e que as fibras na direo da espessura permanecem retas aps a
deformao. Alguns trabalhos recentes, como Yegaie, Kermanpur e Shamanian
(2010), Capriccioli e Frosi (2009), utilizaram modelos tridimensionais na avaliao de
tenses residuais.
Heinze, Schwenk e Rethmeier (2012) realizaram uma simulao do processo
GMAW, mais conhecida como soldagem MIG/MAG, e compararam modelos
bidimensionais (2D) e tridimensionais (3D) com resultados experimentais, conforme
demonstrado na Figura 18. No caso do modelo bidimensional foi assumida a
hiptese de estado plano de deformao. Os resultados mostraram que os valores
numricos encontrados para tenso residual transversal tem boa convergncia com
os dados experimentais levantados. No caso da tenso residual longitudinal os
resultados da simulao por elementos finitos foram superestimados em relao
medio experimental, porm a forma da distribuio das tenses foi semelhante,
mostrando uma boa aproximao qualitativa. Neste trabalho, ainda ficou evidenciado
que os resultados obtidos por modelos 2D e 3D apresentaram pouca variao,
comprovando a validade na utilizao de qualquer um destes dois mtodos na
anlise deste processo, para o caso estudado.

40

Figura 18. a) Modelo 3D utilizado no estudo de tenso residual. b) Comparao das

tenses residuais na direo longitudinal, obtidas por modelos 2D, 3D e
resultados experimentais. c) Comparao das tenses residuais na direo
transversal, obtidas por modelos 2D, 3D e resultados experimentais. Figuras
retiradas de Heinze, Schwenk e Rethmeier (2012).

41

3.4.

Anlise Trmica
A anlise trmica tem por objetivo obter os campos de temperatura ao longo do

componente soldado. Estas estimativas podem ser realizadas por mtodos

analticos e numricos computacionais, os quais atualmente so os mais utilizados.
Em trabalhos recentes envolvendo a anlise de tenses trmicas de soldagem, a
fonte de calor utilizada no modelo trmico pode ser considerada por meio de
princpios de conduo ou conveco de calor, sendo a primeira mais popularizada.
Como explicado em Masubuchi (1980) a equao da conduo de calor que
governa o estudo trmico em slidos apresentada pela Equao 2.

cesp

QG

t
x x y y z z

(2)

onde representa a densidade, c o calor especfico, simboliza a temperatura, t

corresponde ao tempo, indica a condutividade trmica e

descreve o fluxo de

calor gerado por unidade de volume.

3.4.1. Mtodo analtico

Segundo Masubuchi (1980) e Papazoglou et.al (1982), a primeira soluo
analtica foi proposta por Rosenthal no final dos anos 1930. Seu modelo considerava
velocidade de soldagem constante e um sistema de coordenadas cartesianas fixa.
Fora isto o modelo proposto admite que: o aquecimento para uma anlise
bidimensional se d ao longo de uma linha, enquanto para o estado tridimensional
se concentra sobre um ponto; as propriedades fsicas do meio condutor se mantm
constantes; se despreza a perda de calor, pela superfcie da pea, para a atmosfera;
o efeito Joule no caso de soldagem eltrica desprezado; no se considera as
transformaes de fase e a absoro e liberao de calor latente no meio condutor.
Outra considerao importante a respeito do modelo de Rosenthal que a
anlise limitada por um estado quase-estacionrio, ou seja, a solda realizada
sobre um comprimento suficiente, no qual a distribuio de temperatura ao redor da
fonte de calor no mudaria se vista de um sistema de coordenadas que se move
junto com a fonte de calor. O artigo de Papazoglou (1982) entra em detalhes a
respeito desta soluo analtica. Conforme explicado por Goldak (2005), para este
tipo de anlise assumida uma temperatura infinita na fonte de calor e propriedades

42

fsicas do material constantes para qualquer temperatura, portanto a soluo de

Rosenthal submetida a grandes erros na regio e proximidades da zona de fuso.
Com o avano da tecnologia de informtica e a evoluo dos cdigos
computacionais, o mtodo analtico se tornou superado, no sendo mais
conveniente sua utilizao.

3.4.2. Mtodo numrico

A soluo da anlise trmica por um modelo numrico envolve o conhecimento
das propriedades trmicas do material, alm da considerao do calor latente
durante a mudana de fase slido-lquido. Alm disso, para a obteno dos campos
de temperatura, de extrema importncia o modelo da fonte de calor utilizado na
simulao do processo de soldagem, os quais so discutidos a seguir.
3.4.2.1. Modelos de fonte de calor com princpio de conduo trmica
Os modelos de fonte trmica, a seguir, consideram o fluxo de calor como dado
de entrada, sendo o modelo Gaussiano e a dupla elipsoidal de Goldak os dois mais
conhecidos. Como explicado em Goldak (2005), o primeiro foi apresentado por
Pavelic e demais autores no ano de 1969, onde o fluxo de calor apresenta uma
distribuio Gaussiana na superfcie do plano da solda, como ilustrado na Figura 19
e representado pela Equao 3.

Figura 19. Modelo circular de distribuio do fluxo de calor proposto por Pavelic et.al.
Figura retirada de Goldak (2005).

qr q0eCr

(3)

43

sendo q(r) fluxo de calor na superfcie, q(0) o mximo fluxo ocorrendo na origem
da fonte de calor, C representa um coeficiente de distribuio e r indica o raio
medido a partir do centro da fonte.
Goldak (2005) cita que Friedman, no ano de 1975, e Krutz e Segerland, em
1978, propuseram uma forma alternativa ao modelo de Pavelic, onde um sistema de
coordenadas que se move junto com a fonte trmica, Figura 20 (a), obtendo uma
expresso para o fluxo de calor, nas coordenadas (x,y,z), conforme Equao 4.

a)

b)

c)
O eixo z representa o sentido da soldagem
Figura 20. a) Modelo de fonte de calor Gaussiana aplicada superfcie, b) Modelo de
fonte de calor Gaussiana volumtrico. c) Dupla elipsoidal de Goldak. Figuras
adaptadas de Goldak (2005) e Lindgren (2007).

q( x, z, t )

3Q

c2

3 x 2 3 z v t 2
c2
c2

Q VI

(5)

(4)

44

onde q descreve o fluxo de calor na superfcie, c corresponde ao raio caracterstico

da distribuio do fluxo de calor, v a velocidade de soldagem, t o tempo e
representa um fator de retardamento necessrio para definir a posio da fonte no
instante t=0. Q significa a taxa de energia fornecida, sendo calculado conforme
indicado na Equao 5, tendo representando a eficincia do processo de
soldagem, V e I simbolizando a tenso e corrente respectivamente.
De acordo com Goldak (2005), por este modelo de fonte de calor no
possvel prever grande penetrao da zona fundida de soldagem por feixe de
eltrons ou laser, j que o mesmo no considera a rpida transferncia de calor
atravs da zona fundida. Para simulaes de soldagem que requerem maior
penetrao, o modelo hemisfrico Gaussiano, indicado na Figura 20 (b), representa
uma situao mais real, j que aplicado sobre um volume. A Equao 6 descreve
a formulao desta fonte de calor volumtrica.

q( x, y, z, t )

6 3Q
c3

3 x 2 3 y 2 3 z v t 2
2
2
c2
e c e c e

(6)

Chaouch, Maza e Belkessa (2004) e Akbari Mousavi e Miresmaelli (2008)

utilizaram o modelo do fluxo de calor superficial, proposto por Friedman, Krutz e
Segerland, na simulao de soldagem pelo processo GTAW. Segundo os autores de
ambos os artigos, os resultados obtidos apresentaram boa aproximao com
resultados experimentais. No primeiro artigo referenciado acima simulada a
soldagem de um chapa de 1 mm de espessura, enquanto o segundo considera
amostras de 1,6 mm e 10 mm.
O segundo modelo utilizado para simulao da fonte de calor a dupla
elipsoidal de Goldak. Segundo Goldak (2005) esta hiptese foi proposta por Goldak,
Chakravarti e Bibby no ano de 1984 e a mais completa na representao do aporte
trmico, sendo, atualmente, a de maior utilizao na simulao de processos de
soldagem. Este sistema combina duas formas elipsoidais separadas, conforme
demonstrado na Figura 20 (c), sendo uma na parte frontal em relao ao centro da
fonte e outra na parte traseira. O fluxo de calor na parte frontal representado pela
Equao 7, enquanto o da parte traseira indicado pela Equao 8.

45

q f ( x, y, z, t )

qr ( x, y, z, t )

6 3 ff Q
a b c1

6 3 fr Q
a b c2

2
3 x 2 3 y 2 3 z v t
c12
2
2
e a e b e

(7)

2
3 x 2 3 y 2 3 z v t
c22
2
2
e a e b e

(8)

Os ndices a, b e c so parmetros geomtricos da dupla elipsoide, os quais

buscam descrever o tamanho caracterstico da poa de fuso. Estes podem ser
estimados experimentalmente pela medio dos limites da zona fundida por meio de
um ensaio macrogrfico. J os indicadores ff e fr, so fraes do calor depositado na
parte frontal e traseira respectivamente, devendo satisfazer a condio ff+fr=2
(Goldak, 2005). De modo a se manter uma continuidade na geometria do fluxo de
calor, a Equao 9 deve ser atendida (Lindgren, 2007). Isolando nesta frmula as
fraes de calor, os coeficientes ff e fr podem ser obtidos por meio das Equaes 10
e 11 respectivamente. Segundo Goldak (2005) a adoo dos fatores f f=0,6 e fr=1,4
proporciona uma boa convergncia entre os resultados numricos e experimentais.

ff

f
r
c1 c 2

(9)

ff

2c1
c1 c 2

(10)

fr

2c 2
c1 c 2

(11)

Yegaie, Kermanpur e Shamanian (2010) utilizaram a dupla elipsoidal para

estimativa dos campos de temperatura na previso das tenses residuais geradas
pela unio de chapas Monel 400 pelo processo GTAW. As chapas soldadas tinham
uma espessura de 10 mm e o cordo foi depositado em trs passes. Os resultados
do campo de temperatura podem ser vistos na Figura 21 (a), onde so observados
trs picos, cada um representando um passe de solda, e constatando um aumento
da temperatura mxima para os passes subsequentes graas ao acmulo de
energia trmica na pea. Os resultados experimentais, levantados por intermdio da

46

medio de termopares, e numricos mostraram uma boa aproximao, validando o

modelo.
Trabalhos recentes, como os apresentados por Bate, Charles e Warren (2009),
Deng (2009), Sattari-Far e Farahani (2009), Deng e Murakawa (2006) utilizaram a
proposta de Goldak no estudo trmico das juntas soldadas que apresentavam uma
caracterstica elipsoidal em seu volume. Porm, quando a zona fundida se diferencia
de uma forma elipsoidal, o modelo da fonte de calor deve ser estudado e trabalhado
para expressar uma situao real (Goldak, 2005). Este o caso, por exemplo, do
trabalho publicado por Heinze, Schwenk e Rethmeier (2012) onde foi necessrio
utilizar um critrio de combinao entre o modelo volumtrico Gaussiano e de
Goldak na simulao de uma junta com geometria diferente, como indicado na
Figura 21 (b). Nesta imagem tambm mostrado os campos de temperatura
simulados na superfcie da chapa a uma distncia de 8,2 mm do centro da solda.

Figura 21. a) Modelo da malha, geometria e comparao do resultado do campo de

temperatura medido experimentalmente pelo termopar 1 e pela simulao
numrica , b) Geometria da junta e campos de temperatura estudados. Figuras
retiradas de Yegaie, Kermanpur e Shamanian (2010) e Heinze, Schwenk e
Rethmeier (2012) respectivamente.

47

Outro tipo de anlise baseada na conduo de calor aquela em que uma

temperatura considerada como dado de entrada, sendo uma funo (x,y,z,t)
conhecida. Segundo Lindgren (2007) esta temperatura aplicada a um volume, o
qual simula as caractersticas da poa de fuso formada durante a soldagem. O
processo, conforme representado na Figura 22, necessita que o cordo de solda
seja dividido em diversas partes iguais, cada uma simulando um tamanho estimado
da poa de fuso lw. Neste volume aplicada uma temperatura inicial, a qual
elevada at um patamar de maior magnitude, geralmente considerado como o valor
necessrio para ocorrer a fuso do material, durante um tempo t w1. Ao atingir esta
temperatura mxima, a mesma mantida constante por um pequeno perodo
totalizando o intervalo tw, que estimado pela Equao 12. Aps este ciclo de
aquecimento concludo, a insero de calor neste volume interrompida e a poa
deixada resfriar. Este procedimento repetido para todas as divises do cordo de
solda, sendo que ao final do ltimo todo o componente deixado resfriar at atingir
o equilbrio trmico.

Figura 22. Ilustrao do procedimento para modelo trmico com temperatura prescrita.
Figura adaptada de Lindgren (2007).

48

l
tw w
v

(12)

onde v representa a velocidade de soldagem.

Rodeiro (2002) utilizou este tipo de anlise na simulao de uma solda tipo
anel. Com base em um estudo de macrografia se determinou o perfil do cordo de
solda, o qual foi dividido em 48 partes iguais para anlise do modelo numrico. Para
um volume estimado, representando a poa de fuso, foi considerada uma
temperatura inicial de 25 oC, sendo elevada at a temperatura liquidus do metal
depositado, 1420 oC. Esta foi mantida por certo perodo, totalizando o tempo tw, o
qual aps ser atingido permitiu o resfriamento desta parcela do cordo. No final das
48 repeties foi possvel observar os campos de temperatura em funo do tempo
da anlise. A diferena entre as temperaturas medidas experimentalmente e
simuladas foi menor que 3%, validando o modelo proposto.

3.4.2.2. Modelos de fonte de calor com princpio de conveco trmica

Lawrence e Michaleris (2011) apresentaram um estudo que considera um
modelo de conveco para anlise dos campos de temperatura e da distribuio de
tenses residuais. Nos mtodos de conduo, o efeito da conveco foi computado
por valores de condutividade trmica assumidos em temperaturas acima do ponto de
fuso. A anlise convectiva de um processo de soldagem envolve a soluo
acoplada da transferncia de calor e de massa usando fluidodinmica computacional
com um sistema Euleriano de referncia, sendo que no artigo em questo se
considerou um estado quase-esttico eliminando assim a dependncia do tempo. Os
autores compararam os campos de temperatura de uma solda GMAW, ilustrada na
Figura 23, obtidos pelo modelo condutivo, que utilizou a proposta da dupla elipsoidal
de Goldak, e convectivo.
O estudo concluiu que para a soldagem GMAW os campos de temperatura
obtidos pelo mtodo de conduo e conveco obtiveram uma distribuio
semelhante, mostrando que ambos so vlidos na anlise deste tipo de soldagem.
J para uma solda hbrida GMAW/laser tambm simulada no artigo, foi obtida uma
diferente distribuio dos campos de temperatura quando comparado os dois
modelos estudados, mostrando que a modelagem da conveco nos processos de
soldagem com keyhole pode ser importante.

49

Figura 23. a) Distribuio das temperaturas, em C, considerando o modelo de conduo

o
de calor. b) Distribuio das temperaturas, em C, considerando o modelo de
conveco. Figura retirada de Lawrence e Michaleris (2011).

3.4.3. Propriedades de material e condies de contorno

Trs propriedades de material so necessrias para estudar a anlise trmica
transiente, sendo elas densidade, calor especfico e condutividade trmica.
A densidade em alguns trabalhos pode ser considerada como uma constante,
j que seu valor em funo da temperatura no apresenta grande variao. Segundo
Lindgren Parte 2 (2001) a densidade constante pode ser suficiente se o cdigo de
elementos finitos considera as mudanas nesta propriedade quando as deformaes
so computadas simultaneamente com a temperatura, simulao direta. Porm, em
uma simulao trmica separada, os valores de densidade variando com a
temperatura podem ser utilizados. O calor especfico e a condutividade trmica
devem ter seus valores em funo da temperatura.

50

Densidade e calor especfico podem ser substitudos pela utilizao da

entalpia, a qual pode ser calculada com base na Equao 13. No entanto esta
considerao pode gerar uma carga computacional intensiva para a anlise. Em
casos em que a densidade e o calor especfico tm seus dados variando com a
temperatura, esta situao que envolve a modelagem da mudana de fase (slidolquido) j considerada (ESSS, 2012).
H c esp dt

(13)

Outro ponto importante para analise trmica so as condies de contorno. No

caso clssico de anlises envolvendo conduo, a perda de calor ao ambiente por
conveco e radiao computada. O fluxo de calor por unidade de rea devido
conveco, Equao 14, descrita pela lei de Newton do resfriamento, enquanto o
fluxo de calor devido radiao, Equao 15, derivado da lei de Stefan-Boltzmann
(Rodeiro, 2002).

qconveco hconveco . Tsup Tamb

qradiao bol em Ai Fij Ti4 T j4

(14)

(15)

sendo hconveco o coeficiente de transferncia de calor por conveco, Tsup a

temperatura na superfcie e Tamb a temperatura ambiente. O ndice bol representa a
constante de Stefan-Boltzmann, em indica a emissividade, Ai descreve a rea da
superfcie i, Fij simboliza o fator de forma entre as superfcies i e j, T i retrata a
temperatura da superfcie i e Tj a temperatura da superfcie j.
De acordo com Qureshi (2008) o fluxo de calor perdido durante a soldagem a
soma das parcelas representando a conveco e radiao, Equao 16, podendo
ser escrito na forma da Equao 17.

q perda qconveco qradiao

(16)

q perda htotal A (T Tamb )

(17)

onde A a rea da superfcie de troca, T corresponde temperatura instantnea na

superfcie, Tamb a temperatura ambiente e htotal representa um coeficiente de troca

51

trmico combinado que computa os efeitos da conveco e radiao, podendo este

ser escrito com base na Equao 18.
2
htotal hconveco em bol (T Tamb ) (T 2 Tamb
)

(18)

Existem trabalhos, como exemplificado em Yaghi et. al (2006), onde o

modelamento do coeficiente de calor combinado, representando a convenco e
radiao, foi considerado dependente da temperatura, como indicado nas Equaes
19 e 20. A escolha da condio de contorno para simulao da perda de calor deve
ser aquela que represente de maneira mais precisa a condio real da situao
estudada.

htotal hconveco hradiao 0,0668 T (W / m2.o C ) para 0 T 500o C

(19)

htotal hconveco hradiao 0,231T 82,1 (W / m2.o C )

(20)

3.5.

para T 500o C

Anlise Estrutural
Os campos de temperatura obtidos pela anlise trmica so usados como

dados de entrada para soluo mecnica, onde as dilataes trmicas geram

deformaes. Para um material elstico, seu comportamento pode ser determinado
mediante a soluo de quinze equaes, sendo trs de equilbrio, seis de
compatibilidade, que relacionam as deformaes e deslocamentos, e outras seis
constitutivas que envolvem as tenses e deformaes. No entanto, na anlise de
tenses trmicas induzidas por processos de soldagem, o comportamento plstico
dos materiais est envolvido.
Como explicado por Wentz (2008), no caso de anlises no lineares, como o
caso da soldagem, assumido que a decomposio da deformao total em
parcelas, como pode ser visualizada na Equao 21. Utilizando a equao
constitutiva da deformao e a Lei de Hooke, as tenses podem ser obtidas
conforme demonstrado na Equao 22.
tr
ij ile ijp ijth ijtp kl

(21)

52

tp
th
tr
ij Cijkl kl klp kl
kl kl

(22)

onde ile indica a deformao elstica, ijp o componente de deformao plstica,

ijth representa a parcela trmica, ijtp corresponde deformao plstica induzida

por transformao, kltr explica as deformaes devido mudana metalrgica, ij
a tenso objetiva e Cijkl o tensor constitutivo elstico.
Segundo Lindgren Parte 2 (2001), para obteno das tenses residuais na
simulao de soldagem, devem-se considerar as parcelas elsticas, trmicas e pelo
menos um componente de efeito inelstico. O mesmo autor ainda explica que a
aproximao mais simples utilizada nas simulaes numricas aquela em que se
ignoram os efeitos da transformao de fase no estado slido e assumido que as
propriedades do material dependem apenas da temperatura, hiptese aceitvel no
caso de aos austenticos e materiais como cobre e Inconel.

3.5.1. Parcelas elstica e trmica

A parcela elstica, caracterizada por meio da Equao 23, tem um
comportamento linear, descrito pela Lei de Hooke, sendo funo do mdulo de
elasticidade do material, E, e do coeficiente de Poisson, . A frao trmica, por sua
vez, relacionada na Equao 24, dependendo do coeficiente de expanso trmica,
, variando com a temperatura, da temperatura instantnea, T, e da temperatura de
referncia na qual a dilatao trmica nula, TREF (Wentz, 2008).

ije Cijkl kle

(23)

ijth ij (T TREF )

(24)

O mdulo de elasticidade tem grande variao com os nveis de temperatura,

devendo, portanto ter esta considerao na modelagem do material. J o coeficiente
de Poisson, , no sofre grande variao com a mudana de temperatura, podendo
ou no considerar esta dependncia.

53

3.5.2. Parcela plstica

A modelagem da plasticidade eleva a complexidade do modelo a ser estudado.
Duas consideraes se apresentam no caso da simulao de processos de
soldagem, sendo elas: plasticidade independente e dependente da taxa de
deformao. A primeira considera que existem deformaes plsticas instantneas e
irreversveis, independente do tempo, quando o material atinge certo valor de tenso
(Goldak, 2005). No caso da segunda, tambm conhecida por viscoplasticidade, a
influncia do tempo se torna determinante, j que a deformao do material ocorrer
em funo da taxa de aplicao de um carregamento (Wentz, 2008).
Segundo Goldak (2005), a anlise de tenses trmicas pela simulao de um
processo de soldagem, envolve estas duas consideraes apresentadas, j que na
regio da zona fundida e suas proximidades ocorre o comportamento viscoso do
material. Desta maneira quanto maior a temperatura e o tempo de aplicao, maior
ser a importncia da deformao devido aos efeitos viscosos.

Porm, como

constatado em Lindgren Parte 2 (2001) por meio de uma compilao de estudos,

durante o processo de soldagem em si, o material experimenta de altas
temperaturas por um perodo curto de tempo, podendo desta maneira, ser
desprezada a plasticidade dependente da taxa de deformao. Como foi constatada
em trabalhos recentes, teses, dissertaes e artigos que apenas a plasticidade
independente da taxa de deformao utilizada na simulao do processo de
soldagem, apenas esta considerao ser mais detalhada na sequncia.

3.5.2.1.

Plasticidade independente da taxa de deformao

Esta considerao propicia a modelagem elasto-plstica dos materiais,

baseada em trs conceitos: critrio de escoamento, regra do fluxo e o modelo de
endurecimento (de Almeida, 2012).

3.5.2.1.a.

Critrio de escoamento

O critrio de escoamento determina qual o nvel de tenso necessrio para que

o escoamento do material ocorra. Segundo Lindgren Parte 2 (2001) o modelo mais
utilizado para plasticidade independente da taxa de deformao o critrio de Von
Mises, onde por intermdio de uma tenso equivalente possvel relacionar um

54

estado multiaxial com um uniaxial de tenses. Esta indicada na Equao 25, em

termos das tenses principais (Dunne e Petrinic, 2005).

1
1 2 2 2 3 2 3 1 2 2
eVM
2

(25)

Sendo f, a funo escoamento, definida pela Equao 26, onde eVM a

tenso equivalente de Von Mises e y a tenso de escoamento do material, quando
a mesma for menor a zero o material se encontra no regime elstico, porm quando
a funo escoamento for igual a zero, deformaes plsticas iro ocorrer (Kossa,
2011).

f ( ij , y ) eVM y

(26)

importante observar que a tenso equivalente no pode ultrapassar a tenso

de escoamento, j que as deformaes plsticas ocorrem instantaneamente
reduzindo a tenso ao valor de escoamento (ANSYS, 2010).

3.5.2.1.b.

Regra do fluxo

A regra do fluxo determina qual a direo que est ocorrendo a deformao

plstica. A hiptese denominada regra do fluxo associada, prev que a plastificao
ocorra na direo normal a linha tangente, em relao superfcie de escoamento,
que passa pelo ponto de aplicao da carga, podendo ser escrita pela Equao 27
(Dunne e Petrinic, 2005).

p p

(27)

onde p um parmetro denominado multiplicador plstico, que determina a

extenso da deformao plstica.

3.5.2.1.c.

Modelos de encruamento

Para o modelamento do comportamento elastoplstico dos materiais, duas

hipteses se tornam aplicveis, como demonstradas na Figura 24, representas por

55

um caso uniaxial. A primeira delas remete a hiptese de comportamento

perfeitamente plstico, onde ao atingir o ponto de escoamento a ocorrncia de
deformao plstica segue enquanto a tenso mantida no ponto y (Kelly, 2012).
Neste caso a funo escoamento adquire a forma indicada na Equao 28, onde y0
representa a tenso de escoamento incial (Kossa, 2011).

Figura 24. Curva tenso vs. deformao, caso uniaxial, com e sem encruamento. Figura
adaptada de Kelly (2012).

f ( ij , y0 ) eVM y0

(28)

A segunda hiptese considerar o encruamento do material, fato que

observado no teste de trao uniaxial. Neste, quando ocorre o escoamento,
necessrio que a tenso continue a ser aumentada para produzir deformaes
plsticas, j que o limite elstico se modifica devido ao encruamento. Como a
superfcie de escoamento est sujeita a alteraes, a funo escoamento f passa a
ser tambm dependente de parmetros de encruamento, o qual se modifica durante
a deformao plstica e determina a evoluo da superfcie de escoamento (Kelly,
2012). Para o modelo de endurecimento, trs critrios de encruamento so
utilizados, sendo eles: isotrpico, cinemtico ou modelo combinado (Murnsky et. al,
2012).
No encruamento isotrpico, a superfcie do escoamento se mantm centrada
na origem e expande uniformemente em todas as direes no espao de tenses
(Dunne e Petrinic, 2005). Neste modelo considerado que a tenso durante o
carregamento igual ao descarregamento (Murnsky et. al, 2012). J no

56

encruamento cinemtico, a superfcie do escoamento no expande, porm a mesma

translada no espao de tenses. Esta hiptese considera que o escoamento para a
carga e descarga no so iguais, sendo que para o descarregamento os valores so
menores, o que conhecido como efeito Bauschinger (Dunne e Petrinic, 2005). O
modelo de encruamento combinado mistura os efeitos isotrpico e cinemtico,
permitindo que a superfcie de escoamento expanda ou contraia e simultaneamente
translade (Murnsky et. al, 2012). Os critrios apresentados acima podem ser
visualizados na Figura 25.
O encruamento combinado modelo de maior proximidade ao comportamento
real, porm o mesmo no est disponvel na biblioteca ANSYS para modelamento
das propriedades mecnicas do material. Os dois outros modelos de encruamento,
isotrpico e cinemtico, so utilizados em uma vasta gama de estudos envolvendo
simulao de processos de soldagem, gerando tambm resultados convergentes
com dados experimentais. Pelo trabalho de Murnsky et. al (2012) possvel
concluir que para soldagem com nico passe, o modelo isotrpico aplicvel, porm
para soldas com mltiplos passes, onde vrios ciclos de carregamento esto
presentes, o modelo cinemtico de encruamento o mais recomendado.

Sup. de escoamento
expandida

Superfcie de
escoamento inicial

Sup. de escoamento
transladada

Superfcie de
escoamento inicial

Sup. de escoamento
expandida e transladada

Superfcie de
escoamento inicial

Figura 25. a) Modelo de encruamento isotrpico b) Modelo de encruamento cinemtico.

c) Modelo de encruamento combinado. d) Curva de descarregamento dos
modelos. Figura retirada de Murnsky et. al (2012).

As curvas tenso vs. deformao de comportamento uniaxial, as quais sero

inseridas no programa computacional ANSYS como dado de entrada na modelagem
das propriedades mecnicas do material, podem ser construdas nas formas bi ou
multilineares conforme indicado na Figura 26, onde para a parte elstica a definio
do mdulo de Young se faz necessria e para a parte plstica o mdulo de
encruamento precisa ser definido. O modelo bilinear geralmente usado na

57

simulao de processos de soldagem devido facilidade em sua configurao

(ESSS, 2012).

Figura 26. Formas bilinear e multilinear de encruamento isotrpico ou cinemtico.

Estudos recentes consideraram a plasticidade independente da taxa de

deformao na anlise de tenses residuais. Em Deng e Murakawa (2006) apenas
as parcelas elstica, plstica e trmica foram modeladas na anlise estrutural para a
verificao das tenses residuais em um tubo de ao inoxidvel austentico AISI
304, soldado pelo processo GTAW. Neste estudo a deformao elstica foi
modelada considerando a Lei de Hooke, com os mdulos de Young e Poisson
dependentes da temperatura. A parcela trmica considerou o coeficiente de
expanso trmica dependente da temperatura. Para a deformao plstica foi
considerada um modelo independente da taxa de deformao considerando o
critrio de superfcie de escoamento de Von-Mises, propriedades mecnicas
dependentes da temperatura e um modelo cinemtico linear de encruamento. As
tenses residuais axiais na superfcie interna e externa bem como as tenses
residuais circunferenciais na parte interna do tubo apresentaram boa aproximao
com os resultados experimentais. J as tenses circunferenciais obtidas pelo
mtodo numrico na superfcie externa do tubo mostraram grande variao para
regies afastadas da junta soldada. Jiang et. al (2011) utilizaram as mesmas
consideraes descritas acima no trabalho de Deng e Murakawa na anlise
estrutural de uma solda de reparo em chapa cladeada de ao inoxidvel AISI 304.
Outro trabalho que utilizou estas mesmas bases foi apresentado por Yegaie,
Kermanpur e Shamanian (2010).
Sattari-Far e Farahani (2009) utilizaram apenas as parcelas de deformao
elstica, trmica e plstica na anlise estrutural de tubos de ao inoxidvel AISI 304

58

soldados pela aplicao do processo GTAW. Porm a deformao plstica foi

modelada considerando um encruamento isotrpico bilinear, alm dos critrios de
escoamento de Von-Mises. As tenses residuais circunferenciais, Figura 27 (a), e
axiais, Figura 27 (b), foram medidas na superfcie externa do tubo estudado.

Figura 27. a) Distribuio das tenses residuais circunferenciais. b) Distribuio das

tenses residuais axiais. Figura retirada de Sattari-Far e Farahani (2009).

3.5.3. Parcela de deformao devido transformao e mudana metalrgica

De acordo com De e DebRoy (2011), transformaes de fase no estado slido
como a passagem de austenita para ferrita ou martensita durante o resfriamento
podem influenciar as tenses residuais. Segundo Lindgren (2001) Parte 2,
importante a modelagem das mudanas microestruturais nos aos ferrticos j que

59

suas propriedades podem ter grande variao devido transformao de fase no

estado slido.
A incluso destes fenmenos na modelagem de processos de soldagem pode
ser exemplificada com base no artigo de Lee e Chang (2011), o qual considerou o
efeito da transformao de fase no estado slido na estimativa de tenses residuais
geradas na soldagem de tubos de ao carbono de alta resistncia. A taxa de
deformao total foi considerada pela soma das parcelas elstica, trmica, plstica,
mudana volumtrica e plasticidade induzida por transformao, sendo que as duas
ltimas so em decorrncia da transformao de fase no estado slido. O
componente elstico foi modelado pela Lei de Hooke com os mdulos de Young e
Poisson dependentes da temperatura; a parcela trmica computada por intermdio
do coeficiente de expanso trmica e a parte plstica considerada independente da
taxa de deformao, com o critrio de escoamento de Von-Mises, propriedades
mecnicas dependentes da temperatura e encruamento linear isotrpico.
Devido mudana metalrgica, deformaes por variao volumtrica
ocorrem. Esta foi modelada por Lee e Chang (2011) mediante equaes,
considerando os efeitos no resfriamento e aquecimento, que dependem da frao de
martensita na temperatura instantnea durante o resfriamento, do incremento de
temperatura durante o aquecimento, de uma temperatura denominada A1 (incio da
transformao de perlita-ferrita em austenita) e de outra temperatura chamada A3
(ponto de austenitizao completa). As componentes de deformao volumtrica
foram ento somadas a deformao trmica para obteno do efeito global da
mudana volumtrica sobre o coeficiente de expanso trmica.
A tenso de escoamento influenciada pelas fases microestruturais. Assim
sendo, no trabalho de Lee e Chang (2011) foi necessrio computar a variao da
tenso de escoamento devido transformao de martensita. Devido falta de
dados experimentais, os autores consideraram que os pontos com transformao de
martensita tem a tenso de escoamento corrigida para o valor do limite de
resistncia do material. Caso o material experimente de um reaquecimento, solda
multi-passe, com ocorrncia de retransformao para austenita, a tenso de
escoamento retorna ao seu valor inicial.
A plasticidade induzida por transformao tambm foi considerada no artigo em
questo. Apesar de existirem equaes descrevendo este fenmeno, um mtodo

60

simplificado e aproximado assumir que a mesma produz um efeito mecnico,

sobre as tenses e deformaes, equivalente aquele induzido quando a tenso de
escoamento do ao reduzida a certo ponto ao longo do intervalo de temperatura
de transformao de fase. Os autores computaram este fenmeno pela reduo do
limite de escoamento em 30 MPa, conforme indicado em referncias bibliogrficas.
A Figura 28 mostra a comparao das tenses residuais axiais e
circunferenciais obtidas na superfcie interna do tubo a 90o, desprezando ou
assumindo a transformao de fase no estado slido.

Figura 28. a) Comparao das tenses residuais axiais, na parte interna do tubo para a
o
localizao 90 , considerando ou no a influencia da transformao de fase. b)
Comparao das tenses residuais circunferenciais, na parte interna do tubo
o
para a localizao 90 , considerando ou no a influencia da transformao de
fase. Figura retirada de Lee e Chang (2011).

61

Para as tenses axiais o efeito da transformao de fase no estado slido no

foi considervel, j para as tenses circunferenciais os modelos apresentaram
divergncia nos valores de pico, mostrando a relevncia da considerao da
alterao metalrgica neste modelo. Outros trabalhos que levaram em considerao
o efeito da transformao de fase no estado slido so Heinze, Schwenk e
Rethmeier (2012), Deng (2009) e Ferro et. al (2006).

3.5.4. Condies de contorno

As condies de contorno estruturais presentes no processo de soldagem de
um item qualquer se mostra bastante complexo, j que as restries presentes no
componente so influenciadas tanto por fatores naturais da estrutura, quanto por
fatores externos aplicados na pea em questo para tornar sua fabricao
executvel.
Um destes fatores naturais a geometria do componente. Portanto, alm de
ocorrer um comportamento no linear das dilataes e contraes devido a
distribuio heterognea da temperatura, estes ainda sero influenciados por
eventual no continuidade da estrutura que est sendo soldada. Como fator externo,
o impedimento dos deslocamentos da pea surge como exemplo. Esta fixao
representa o local de travamento do componente que se faz necessrio para que o
soldador possa executar o cordo de solda (Leggatt, 2008). A variao destes
impedimentos influencia diretamente na magnitude das tenses residuais, conforme
demonstrado na Figura 29.
No modelo de elementos finitos a condio de contorno a ser imposta pelo
projetista se resumir em definir os pontos de restrio dos deslocamentos no
modelo de maneira a representar mais fielmente possvel os travamentos utilizados
durante a fabricao. Por fim, importante observar que os nveis de tenses
residuais e distores que incorrero no componente surgem de reaes opostas ao
grau de vinculao, ou seja, para uma pea completamente restringida, as
distores resultantes do processo sero mnimas, porm as tenses presentes no
material ao final da soldagem sero mximas. No caso inverso, onde a pea
soldada livremente, as tenses finais sero mnimas, enquanto as distores sero
mximas,

conforme

exemplificado

na

Figura

30

(Bezerra,

2006).

No

desenvolvimento de um processo de soldagem, portanto, tem se o desafio de se

62

encontrar um ponto timo onde o nvel de tenses residuais e distores

apresentem os mnimos valores possveis.

Figura 29. Influncia do grau de restrio de membrana no comportamento das tenses

residuais transversais. Figura retirada de Leggatt (2008).

Figura 30. Comportamento no nvel das tenses residuais e distores dependendo do

grau de restrio imposta no componente. Retirada de Almeida (2012).

63

4. CASO EXEMPLO
Considera-se como caso exemplo a unio entre duas chapas de ao inoxidvel
austentico AISI 304, aplicando-se o processo de soldagem GTAW, o qual
bastante utilizado pela indstria de tanques e vasos de presso. Para a anlise das
temperaturas e tenses residuais, utiliza-se o mtodo dos elementos finitos por
intermdio do programa computacional ANSYS Workbench 14.0, incluindo subrotinas escritas por APDL (Ansys Parametric Design Language). O modelo fsico
utilizado apresentado na Figura 31, tratando-se de duas chapas com 150 mm de
largura, 200 mm de comprimento e 2 mm de espessura, unidas por uma junta de
topo e soldada por um nico passe. Ao final da simulao comparam-se os
resultados numricos da magnitude e distribuio das temperaturas ao longo do
tempo e tenses residuais longitudinais com os dados experimentais e numricos de
Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012).

Figura 31. Dimenses do componente soldado pelo processo GTAW.

O modelo baseado em uma anlise termo-estrutural conduzida de forma

sequencial, ou seja, inicialmente conduzida uma anlise trmica para a obteno
dos campos de temperatura que o componente est sujeito. Esta distribuio
trmica introduzida como carregamento na anlise estrutural, que por sua vez gera
a distribuio das tenses trmicas nos diversos intervalos de tempo. Esta hiptese
pode ser visualizada por meio da Figura 32. importante observar que a simulao

64

da soldagem envolve um modelo transitrio no linear, pois a fonte de calor se

movimenta com o tempo e as propriedades do material variam com a temperatura.

Figura 32. Esquema sequencial para anlise termo-estrutural.

A anlise termo-estrutural considera apenas o trecho 1 exibido na Figura 15, ou

seja, se despreza: 1) que as deformaes plsticas geram calor e alteram as
condies de contorno trmica (trecho 2 da Figura 15), 2) os efeitos microestruturais
(trechos 3, 4, 5 e 6 da Figura 15). Estas simplificaes so mais bem avaliadas com
os resultados das simulaes, porm se presume que as mesmas so aceitveis
visto que: 1) nos processos de soldagem, o calor gerado pela tocha muito maior
que o calor gerado por transformaes plsticas (Wentz 2008), 2) Segundo Lindgren
Parte 2 (2001) os efeitos microestruturais podem ser ignorados para aos
austenticos, como o caso do AISI 304.

4.1.

Simulao Trmica
Para a modelagem trmica uma anlise transiente tridimensional (3D)

conduzida. Devido simetria, apenas metade do componente modelado, desta

maneira se diminui o nmero de elementos e consequentemente o tempo para
processamento dos dados. A fonte de calor aplicada no modelo seguindo a
proposta da dupla elipsoidal de Goldak, sendo assim, o fluxo de calor na parte
frontal e traseira fonte so descritos pelas Equaes 7 e 8, respectivamente, j
apresentadas anteriormente. Os parmetros geomtricos da zona fundida a, b, c1 e
c2, foram variados at se atingir uma distribuio de temperatura coerente com os

65

valores obtidos experimentalmente. Os valores das constantes f f e fr foram adotados

por 0,6 e 1,4 respectivamente, seguindo a recomendao de Goldak (2005).
Propriedades necessrias para esta etapa da simulao, entre elas, densidade,
calor especfico e condutividade trmica tem seus valores dependentes da
temperatura e so apresentadas ao final deste captulo.
Para modelamento do processo GTAW utilizada uma corrente de 96
Amperes, uma tenso de 10 Volts e velocidade de soldagem igual a 2,5 mm/s, tendo
o cordo de solda formado pela aplicao de um nico passe, conforme indicado no
artigo de Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012). Como indicado em Messler
(2004) dependendo da polaridade ou tipo de corrente eltrica a eficincia de deste
processo pode variar de 20 a 80%, este trabalho utiliza uma eficincia de 65% na
simulao numrica j que esta apresenta melhor relao com os resultados
experimentais obtidos por Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012).
A malha gerada para soluo do problema mais refinada prxima ao cordo
de solda com o objetivo de computar os gradientes de temperatura com maior
preciso. A mesma composta por 9.600 elementos SOLID70 hexadricos,
disponvel na biblioteca ANSYS, com 8 ns cada. Este tipo de elemento aplicvel
para anlises trmicas transientes ou estacionrias, possuindo um grau de
liberdade, temperatura, em cada n. O elemento SOLID70 pode ser visualizado na
Figura 33, enquanto a configurao da malha utilizada na simulao exposta na
Figura 34. Como pode ser observado existe uma regio com mudana de
refinamento na malha sem uma transio. No presente estudo este critrio
adotado de maneira a se evitar seccionar a pea em diversas partes para obteno
de uma malha mapeada. Na regio com mudana de refinamento na malha
aplicada uma condio de contato do tipo bonded, a qual considera que as
superfcies em contato esto coladas uma na outra.

Figura 33. Elemento SOLID70. Imagem retirada do ANSYS Workbench 14.0.

66

Figura 34. Configurao da malha utilizada na simulao.

A condio de contorno, ou seja, a perda de calor para o ambiente imposta

em todas as superfcies do componente, exceto a face de simetria, mediante um
coeficiente de troca de calor combinado (htotal), o qual considera os efeitos da
conveco e radiao e calculado pela Equao 18, indicada no captulo 3. Como
indicado no trabalho de Qureshi (2008) um coeficiente de troca de calor devido a
conveco (hconveco) realista da ordem de 7 a 12 W/m.oC, sendo assim o mximo
valor utilizado para obteno do coeficiente de troca de calor combinado. A
constante de Stefan-Boltzmann vale 5,67x10-8 W/m.K4 (Qureshi, 2008). Ambos os
parmetros restantes emissividade e temperatura ambiente so adotados por 0,51 e
20oC respectivamente (Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi, 2012).
No geral a anlise trmica realizada considerando intervalos de tempo, onde
em um primeiro momento a fonte de calor introduzida no modelo percorrendo todo
o comprimento da pea. Devido ao alto gradiente de temperatura presente no
componente durante esta etapa, um intervalo de tempo coerente deve ser adotado
para que o modelo possa capturar corretamente os campos de temperatura.
Segundo Francis (2002) uma estimativa para os intervalos de tempo pode ser
admitida conforme Equao 29 abaixo:

67

x 2 c
t
k

(29)

onde t representa o intervalo de tempo, x o tamanho mdio do elemento,

indica a densidade mdia, c o calor especfico mdio e k a condutividade trmica
mdia. Aps a tocha ser extinta, o componente deixado resfriar at atingir a
condio de equilbrio trmico.

4.2.

Simulao Estrutural
Como no ocorrem transformaes de fase no estado slido para o ao

inoxidvel AISI 304 considerado neste caso exemplo, o modelo estrutural

solucionado considerando a contribuio das componentes elstica, trmica e
plstica. Portanto a deformao total pode ser decomposta em trs parcelas,
expressada pela Equao 30, em termos de taxa de deformao.

th

(30)

Sendo a parte elstica modelada com base na Lei de Hooke, com o mdulo de
Young e coeficiente de Poisson dependentes da temperatura. A componente trmica
utiliza o coeficiente de expanso trmica dependente da temperatura. Por ltimo, a
parcela plstica modelada por meio da plasticidade independente da taxa de
deformao, considerando: o critrio de escoamento de Von Mises e um modelo de
endurecimento cinemtico bilinear.
A malha utilizada na simulao estrutural a mesma do modelo trmico,
contendo os mesmos 9.600 elementos hexadricos, porm composta pelo elemento
estrutural SOLID185, da biblioteca ANSYS. Este tipo de elemento composto por 8
ns, com configurao idntica ao SOLID70 apresentado na Figura 33, porm
possui as translaes nos eixos x, y e z como os trs graus de liberdade por n,
sendo portanto utilizado para anlises estruturais.
Para a soluo da anlise estrutural resta apenas definir as condies de
contorno, ou seja, as restries mecnicas impostas no componente. A Figura 35
auxilia na visualizao destas. A rea de simetria, regio hachurada, impede o
deslocamento dos ns desta face na direo x. O n inferior localizado no local de

68

incio da soldagem, representado pelo Ponto A, restringido na direo y, enquanto

o n inferior no final da soldagem, indicado pelo Ponto B, tem os descolamentos
impedidos no sentido y e z.
y
z

Figura 35. Condies de contorno estruturais.

4.3.

Modelagem do Material
Como j explicado anteriormente, as propriedades do ao inoxidvel AISI 304

utilizadas neste estudo so dependentes da temperatura como pode ser observado

na Tabela 3. Por ser uma chapa fina, no utilizado material de adio no processo
de soldagem executado, desta maneira as propriedades para a zona fundida e o
material de base so as mesmas.
A tenso de escoamento do material tambm considerada tendo em vista os
efeitos da temperatura, onde os valores de referncia foram retirados do trabalho de
Deng e Murakawa (2006). O mdulo tangente, para obteno do comportamento
plstico da curva com efeito do encruamento do material, dependente da
temperatura retirado da referncia Deng, Murakawa e Liang (2008). A relao
entre tenso vs. deformao, em funo da temperatura, pode ser observada na
Figura 36.

69

Tabela 3. Propriedades para modelagem do material AISI 304 (Deng e Murakawa, 2006).

Temperatura

Calor

Condutividade

especfico

trmica

Densidade

Coeficiente de

Mdulo

expanso

de
-5

trmica (x10 )
o

Young

Coeficiente
de Poisson

( C)

(J/g C)

(J/mm Cs)

(kg/m)

(C )

-1

(GPa)

0,462

0,0146

7900

1,70

198,5

0,294

100

0,496

0,0151

7880

1,74

193

0,295

200

0,512

0,0161

7830

1,80

185

0,301

300

0,525

0,0179

7790

1,86

176

0,310

400

0,540

0,0180

7750

1,91

167

0,318

600

0,577

0,0208

7660

1,96

159

0,326

800

0,604

0,0239

7560

2,02

151

0,333

1200

0,676

0,0322

7370

2,07

60

0,339

1300

0,692

0,0337

7320

2,11

20

0,342

1500

0,700

0,120

7320

2,16

10

0,388

Figura 36. Relao Tenso vs. Deformao, AISI 304, dependente da temperatura.

70

5. RESULTADOS E DISCUSSO
Os resultados trmicos e estruturais obtidos pela simulao numrica so
comparados com dados experimentais e numricos de modo a avaliar a efetividade
do modelo proposto para o caso exemplo na obteno das distribuies de
temperaturas e tenses trmicas geradas.
Inicialmente a anlise trmica conduzida, onde a fonte de calor percorre uma
distncia de 200 mm, comprimento da pea, a uma velocidade de soldagem de 2,5
mm/s, levando desta maneira 80 segundos do seu incio at a extino do arco. Na
Figura 37, possvel visualizar esta etapa de aplicao da fonte de calor e observar
no detalhe, posicionado ao lado esquerdo, que a mesma aplicada sobre um
volume.
Os valores apresentados na Figura 37 correspondem a temperatura em oC.
Pode-se observar que diferentes regies do componente so submetidas a variados
gradientes de temperatura, ocorrendo uma distribuio heterognea. possvel
verificar que a dupla elipsoidal de Goldak aplicada devido forma da regio
avermelhada, a qual representa a zona fundida, j que a temperatura, neste volume,
est acima da temperatura liquidus do material 1454oC (Seyyedian, Haghpanahi e
Sedighi, 2012).

20 segundos

Figura 37. Aplicao da fonte de calor. (continua)

71

40 segundos

60 segundos

80 segundos
Figura 37. Aplicao da fonte de calor. (continuao)

72

Aps a fonte de calor ser extinta, o componente continua a perder calor para o
ambiente, sendo resfriado at atingir o equilbrio trmico. Este processo pode ser
observado por meio da Figura 38, a qual demonstra o comportamento da
temperatura medida em uma linha localizada na superfcie superior na metade do
comprimento da pea.

1800
40 segundos

Temperatura (oC)

1600

80 segundos

1400

200 segundos

1200

400 segundos
800 segundos

1000

1600 segundos

800

2700 segundos

600
400

200
0
0

10

20

30

40

50

Distncia da L.C. da solda (mm)

Figura 38.

Histrico das temperaturas em uma linha avaliada.

De modo a demonstrar a aplicabilidade das tcnicas utilizadas durante a

simulao

da

anlise

trmica,

comparam-se

os

resultados

numricos

experimentais disponveis. Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012) utilizaram dois

termopares posicionados na superfcie superior da pea e na metade do
comprimento da mesma, um localizado a distncia de 10 mm e outro a 20 mm da
linha de centro da solda, de modo a levantar experimentalmente as curvas de
distribuio da temperatura ao longo do tempo. A Figura 39 mostra a comparao
entre resultados numricos e experimentais para o ponto afastado 10 mm, enquanto
a Figura 40 demonstra a mesma comparao, porm para distncia de 20 mm. O
resultado numrico exposto pela curva azul, indicada na legenda por Simulao
3D_BARBAN,

enquanto

os

marcadores vermelho e verde.

resultados

experimentais

so

indicados

pelos

73

700
SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL1
SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL2

600

Temperatura (oC)

Simulao 3D_BARBAN

500
400
300
200
100
0
0

50

100

150

200

250

300

Tempo (s)
Figura 39. Comparao numrica vs. experimental da distribuio de temperatura na
distncia 10 mm afastada da linha de centro da solda.
350
Simulao 3D_BARBAN
SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL1

300

Temperatura (oC)

SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL2
250
200
150
100
50
0
0

50

100

150

200

250

300

Tempo (s)
Figura 40. Comparao numrica vs. experimental da distribuio de temperatura na
distncia 20 mm afastada da linha de centro da solda.

Na Figura 39, ponto afastado 10 mm da linha de centro da solda, observado

um desvio de 4,2% entre a temperatura de pico obtida numericamente e a mesma
registrada pelo resultado experimental1. J para o resultado experimental2 este

74

desvio cai para 1,6%. Outro fator visvel que a curva de temperatura numrica
atinge seu ponto mximo antes do computado experimentalmente, tendo neste caso
exemplo uma diferena de 2,3 segundos. Devido esta pequena antecipao do limite
superior e pequenos erros associados modelagem do resfriamento, os demais
pontos at o tempo de 300 segundos apresentam um desvio maior, atingindo o valor
mximo de 18,5% tanto para o resultado experimental1 quanto experimental2.
Passando para a curva de temperatura do ponto afastado 20 mm da linha de
centro da solda, Figura 40, o desvio entre a temperatura de pico obtida
numericamente, e a mesma registrada pelo resultado experimental1 de 7,8%,
passando para 3,9% quando considerado o resultado experimental2. O ponto
mximo de temperatura tambm atingido antes do computado experimentalmente,
em 5,9 segundos. Novamente, devido esta pequena antecipao do limite superior e
pequenos erros associados modelagem do resfriamento, os demais pontos at o
tempo de 300 segundos apresentam um desvio maior, atingindo o valor mximo de
19,3% em relao ao resultado experimental1 e 12,3% para o experimental2.
Desvios entre os resultados numricos e experimentais so esperados j que
por meio de hipteses busca-se representar uma situao real. Na equao da fonte
de calor, bem como na modelagem do resfriamento, pequenos desvios esto
associados devido simplificaes em relao prtica. No presente estudo a
aplicao da fonte de calor no foi modelada considerando a tcnica ealive / ekill,
onde se ativam ou desativam elementos a medida que a fonte de calor est
atingindo determinada regio, promovendo desta maneira um pequeno desvio de
temperatura a frente da fonte de aquecimento j que ocorre uma conduo de calor
na direo longitudinal para um material que na prtica ainda no existe. Outros
desvios podem estar associados considerao de parmetros de soldagem
constantes durante a simulao, o que no necessariamente ocorre no experimento.
Por fim, os resultados so extrados manualmente de um grfico, acarretando em
pequenos erros de aproximao na leitura. Expostos os argumentos acima,
considera-se que a distribuio de temperaturas obtida numericamente se aproxima
satisfatoriamente dos resultados experimentais, e desta maneira capaz de
representar o comportamento trmico durante o processo de soldagem estudado.
Vale a observao que estes grficos de temperatura, considerando um
processo de soldagem a arco eltrico de um material qualquer, por meio da

75

exposio do comportamento durante o resfriamento, possvel em conjunto com

diagramas de transformao prever a composio da microestrutura final da liga.
Os resultados obtidos pela anlise trmica so usados como dados de entrada
na anlise estrutural, para avaliao das tenses originadas durante o processo de
soldagem. A Figura 41 mostra a distribuio da tenso residual longitudinal (direo
z), obtida numericamente, em todo componente com dimenses conforme
Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012). Os valores apresentados esto na
unidade Pascal (Pa).

Figura 41. Distribuio das Tenses Residuais Longitudinais.

Nota-se por intermdio da Figura 41 que o comportamento da tenso residual

longitudinal compatvel com aquele esperado por base terica, conforme
exemplificado nas Figuras 13 e 14 j apresentadas anteriormente, onde a tenso
residual longitudinal tem um comportamento trativo na regio prxima ao cordo de
solda, a qual sofreu um maior aporte de calor, enquanto nas regies mais afastadas
um comportamento compressivo observado.
Segundo indicado em Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012), valores
experimentais da tenso residual longitudinal foram medidos em um trabalho prvio
dos autores, publicado no ano de 2009, sendo vlidos para soldagem entre duas
chapas de ao inoxidvel austentico AISI304 pelo processo GTAW em passe nico,
com os mesmos parmetros de soldagem 96 Amperes, 10 Volts a uma velocidade
de 2,5 mm/s. A espessura da chapa de 2 mm, porm se apresentam variaes na
largura e comprimento, sendo estes 140 e 150 mm respectivamente. Os dados

76

experimentais foram levantados utilizando o mtodo do furo cego, nas distncias de

10, 40 e 100 mm afastadas da linha de centro da solda, na superfcie superior e na
metade do comprimento da pea. De modo a se obter uma comparao entre
resultados numricos desta dissertao e experimentais, Figura 42, realiza-se uma
nova simulao para as dimenses da chapa revisada (140 x 150 x 2 mm),
considerando os mesmos parmetros at aqui utilizados na simulao trmica e
estrutural, j que o material soldado e as variveis de soldagem so as mesmas.

Tenso Residual Longitudinal (MPa)

400

SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL1
SEYYEDIAN_EXPERIMENTAL2
Simulao 3D_BARBAN

300

200

100

0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

130

140

-100

-200

-300

Distncia da Linha de Centro da Solda (mm)

Figura 42. Tenses Residuais Longitudinais numrico vs. experimental, para chapa com
140 mm de largura, 150 mm de comprimento e 2 mm de espessura.

77

Por meio da Figura 42, conclui-se que o resultado numrico consegue

reproduzir satisfatoriamente uma situao real. Nos pontos afastados 10 e 40 mm da
linha de centro de solda, existe uma boa convergncia entre resultados numricos e
experimentais, onde se apresenta um desvio mximo da ordem 4,6% para as
medidas experimental1 e 19,3% em relao aos valores experimental2, ambos no
ponto afastado 40 mm. Avaliando o ponto distante 100 mm da linha de centro de
solda, um desvio mais acentuado observado, mostrando que a simulao
numrica subestima os valores da tenso residual longitudinal aps atingir seu
mximo valor compressivo. No entanto a curva consegue descrever de maneira
correta o comportamento mecnico do material, sendo assim considerada aceitvel
para previso da distribuio das tenses.
Retornando a chapa simulada anteriormente, baseada em Seyyedian,
Haghpanahi e Sedighi (2012), com dimenses 150 mm de largura, 200 mm de
comprimento e 2 mm de espessura, a Figura 43 compara a distribuio das tenses
residuais longitudinais obtidas numericamente nesta dissertao, linha slida azul,
com a anlise de elementos finitos publicada pelos autores acima mencionados,
linha tracejada vermelha, no ano de 2012. Verifica-se que a anlise numrica
conduzida nesta dissertao tem os valores compressivos subestimados, aps a
regio afastada 50 mm da linha de centro de solda. Desvios entre as anlises so
esperados uma vez que as mesmas consideram algumas hipteses diferentes
durante sua execuo. Outra contribuio para o desvio apresentado est no fato
dos valores numricos de Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi (2012) estarem
plotados com base na leitura manual de um grfico impresso. Desta maneira
conclui-se que a simulao estrutural apresentada nesta dissertao aplicvel e
capaz de estimar o comportamento das tenses residuais longitudinais para o caso
exemplo estudado.
Ainda na Figura 43, visto que os valores trativos e compressivos mximos
atingiram aproximadamente a tenso de escoamento do material (y = 265 MPa).
Prximo zona fundida um valor trativo mximo atingido, tendo sua magnitude
diminuindo medida que se afasta da linha de centro da solda, at passar para um
estado compressivo. Aps atingir um valor mximo de compresso a curva volta a
aumentar o nvel de tenso, tendendo a zero na extremidade oposta ao cordo de
solda.

78

Tenso Residual Longitudinal (MPa)

300
Simulao 3D_BARBAN
Seyyedian, Haghpanahi e Sedighi 2012_numrico
200

100

0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100 110 120 130 140 150

-100

-200

-300

Distncia da Linha de Centro da Solda (mm)

Figura 43. Tenses Residuais Longitudinais numrico vs. numrico, para chapa com 150
mm de largura, 200 mm de comprimento e 2 mm de espessura.

Com o objetivo de permitir uma melhor visualizao na obteno do equilbrio

das tenses no componente, a Figura 44 demonstra a distribuio das tenses
residuais longitudinais ao longo do comprimento da pea, direo z, em quatro
regies diferentes sendo estas de 0, 10, 40 e 100 mm afastadas da linha de centro
da solda.

0 mm da L.C. da solda (A-A)

10 mm da L.C. da solda (B-B)

40 mm da L.C. da solda (C-C)

100 mm da L.C. da solda (D-D)

300
200
100
0
-100

-200

179,1

191,04

-300
0
11,94
23,881
35,821
47,761
59,701
71,642
83,582
95,522
107,46
119,4
131,34
143,28
155,22
167,16

Tenso Residual Longitudinal (MPa)

79

Extenso ao longo do comprimento da pea (mm)

Figura 44. Distribuio das Tenses Residuais Longitudinais ao longo do comprimento

da pea.

Embora os resultados experimentais no tenham sido levantados para

comparao das tenses residuais transversais, entende-se que as mesmas tenham
comportamento prximo ao real j que a estimativa das tenses residuais
longitudinais se mostrou correta. Desta maneira, a Figura 45 demonstra o
comportamento das tenses residuais transversais, direo x, ao longo do

80

componente, com dimenses 150 mm de largura, 200 mm de comprimento e 2 mm

de espessura. Os valores apresentados esto na unidade Pascal (Pa).

Figura 45. Distribuio das Tenses Residuais Transversais.

81

6. CONCLUSES E RECOMENDAES
O desenvolvimento do presente estudo permite inferir as seguintes concluses
principais.
1) Os resultados numricos de distribuio de temperatura ao longo do
tempo, para o caso exemplo simulado, apresentam boa convergncia com
os dados experimentais, desta maneira verifica-se que:

A tcnica da dupla-elipsoidal de Goldak, utilizada na modelagem da

fonte de calor do caso exemplo estudado, eficaz na previso dos
campos de temperatura durante o processo de soldagem;

Os parmetros e hipteses utilizadas no modelamento do resfriamento

da pea demonstram ser aceitveis;

O tempo de carregamento (timestep) adotado durante a anlise trmica

coerente, estimando satisfatoriamente os gradientes de temperatura
durante o aquecimento e resfriamento;

2) A distribuio das tenses residuais longitudinais em um caminho

analisado atingiu uma boa aproximao com os resultados numricos e
experimentais comparados, mostrando desta maneira que:

A hiptese de uma anlise sequencial, desprezando a gerao de calor

por deformao plstica e os efeitos microestruturais, aplicvel para a
simulao do processo de soldagem estudado envolvendo o ao
inoxidvel tipo 304;

O tempo de carregamento (timestep) selecionado para a anlise

estrutural coerente e capaz de prever os campos de tenses, sem que
o modelo apresente grandes distores devido ao deslocamento
excessivo, o que implicaria na no convergncia dos resultados;

3) Verificou-se que ensaios experimentais so de extrema importncia para

avaliar o modelo de elementos finitos desenvolvido. Uma vez comprovada
a convergncia entre resultados numricos e experimentais possvel com
a variao dos parmetros determinar o comportamento mecnico de uma
pea sem que ensaios destrutivos futuros sejam requeridos;
4) A simulao de um processo de soldagem pelo mtodo dos elementos
finitos se apresenta como uma ferramenta alternativa para o meio industrial

82

desenvolver ou aprimorar procedimentos de soldagem que atualmente so

utilizados na fabricao de equipamentos de pequeno e grande porte.
A seguir so apresentadas algumas recomendaes de trabalhos futuros
buscando o aprimoramento da anlise das tenses trmicas decorrentes da
soldagem:

Avaliao do desempenho de outros cdigos computacionais na simulao

de processos de soldagem;

Estudo de viabilidade para implementao destes processos de simulao

na

indstria,

comparando

custo-benefcio

em

relao

aos

testes

experimentais atualmente utilizados;

Projeto envolvendo ligas metlicas que requeiram a modelagem de

transformao de fase no estado slido, verificando seus efeitos nas
tenses trmicas;

Modelagem envolvendo soldagem com mltiplos passes, por meio da

tcnica de vida e morte de elementos (alive / kill);

Desenvolvimento de estudo para obteno dos parmetros geomtricos da

fonte de calor em funo do processo e condies de soldagem utilizadas;

Anlise de tenses trmicas oriundas da soldagem em regies prximas a

mudana de geometria, avaliando possveis consequncias destas tenses
localizadas.

83

7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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88

8. ANEXO A Cdigo APDL para modelagem da fonte de calor

Abaixo indica-se o cdigo inserido no programa computacional ANSYS
Workbench 14.0, na linguagem APDL, para o modelamento da fonte de calor, com
base em ESSS (2012).
CMSEL,S,WELD
*GET,EMAX,ELEM,,NUM,MAX
*GET,EMIN,ELEM,,NUM,MIN
ALLSEL
NPT=TIME_WELD/DT
*DO,ii,1,NPT,1
WTIME=(ii/20)
TIME,WTIME
HCENTER=VEL*WTIME
*DO,jj,EMIN,EMAX,1
X=CENTRX(jj)
Y=CENTRY(jj)
Z=CENTRZ(jj)
CSI=Z+VEL*(TAU-WTIME)
*IF,Z,GT,HCENTER,THEN
C=C1
F=FF
*ELSE
C=C2
F=FR
*ENDIF
PART1 = (6*(3**0.5)*F*Q)/(A*B*C*PI*(PI**0.5))
PART2 = (EE**(-3*((X/A)**2)))*(EE**(-3*((Y/B)**2)))*(EE**(-3*((CSI/C)**2)))
QF = PART1*PART2
BFE,jj,HGEN,,QF
*ENDDO
SOLVE

89

*ENDDO
CMSEL,S,WELD
BFEDELE,ALL,ALL
ALLSEL
TIME,TIME_1
DELTIM,DT1,DT1,DT1
SOLVE
TIME,TIME_2
DELTIM,DT2,DT2,DT2
SOLVE
TIME,TIME_3
DELTIM,DT3,DT3,DT3
SOLVE
TIME,TIME_4
DELTIM,DT4,DT4,DT4
SOLVE
TIME,TIME_5
DELTIM,DT5,DT5,DT5