Deskripsi pelayanan dan nilai-nilai yang dihasilkan:

Motivasi
The Hazard and operability study (HAZOP) (ilmu tentang bahaya dan
kemampuan pengoperasiannya) adalah cara kreatif untuk mengidentifikasi
bahaya dan masalah-masalah pengoperasiannya didalam proses pabrik.
Saat ini, sudah secara luas digunakan didalam industi dan itu ditawrkan
oleh Germanishcher Llyod (GL) untuk fasilitas baru dan yang sudah ada.
Peningkatan permintaan oleh perusahaan dan badan public untuk
meningkatkan keselamatan dengan maksud untuk menguatkan rasa
kesadaran didalam industry yang dimana operasi yang aman bisa juga
menjadi efisien yang tinggi dan menguntungkan, mendukung kebutuhan
untuk kesalamatan pabrik dan manajemen keselamatan yang efektif.
Kemajuan didalam teknologi dan trend pada desain pabrik yang sangat
kompleks dan terintegrasi sudah membuat orang sadar bahwa metode yang
sistematis dan berkelanjutan pada pengidentifikasian bahaya dimaksudkan
pada studi HAZOP ialah pada umumnya diakui sebagai solusi utama untuk
dapat menutupi standar dan juga baru teknologi yang kompleks.

Operator dari instalasi teknis dimana kesehatan dan

keselamatan,lingkungan, aset dan reputasi operator akan terpengaruh wajib
mis oleh undang-undang Eropa untuk:
memiliki pengetahuan yang up-to-date tentang semua keselamatan yang
relevan
aspek operasi mereka,
mencegah kecelakaan atau untuk membatasi dampaknya / eskalasi,

bahaya kontrol andal dan untuk meminimalkan risiko dengan

mengidentifikasi instalasi dengan potensi risiko mengenai kesehatan dan
keselamatan serta lingkungan, mengevaluasi risiko yang melekat dan
mitigasi risiko menentukan langkah-langkah (yang merupakan bagian dari
proses manajemen risiko),
desain, start up, mengoperasikan dan memelihara tempat kerja sedemikian
dengan cara yang tenaga kerja dapat melakukan pekerjaan tanpa
menempatkan keselamatan mereka sendiri dan kesehatan atau orang lain
di risiko

Tujuan
Tujuan utama dari studi HAZOP adalah untuk mengidentifikasi potensi
bahaya dan masalah operasi sebagai contoh pada proses pabrik. Dilakukan
oleh tim dari berbagai macam disiplin ilmu yang berlaku pada HAZOP Teknik
Brainstorming yang terstruktur menyangkut semua penyimpangan yang
mungkin terjadi dari normal kondisi operasi diperiksa secara detail dan
alasan mereka dan konsekuensinya pun yang dinilai. Detail yg diketahui
pada pabrik didukung dengan membagi pabrik menjadi bagian dapat
dikelola, sehingga disebut 'Node'. Spesifik 'parameter' dan 'guidewords'
digunakan untuk memfokuskan Tim terhadap desain masalah yang mungkin
dalam setiap bagian dari pabrik. Sekali diidentifikasi, potensi
'penyimpangan' dari operasi standar atau desain kondisi yang kemudian
dapat dibahas dan dinilai oleh tim dengan sehubungan dengan efeknya
pada keselamatannya. Selanjutnya, pelaksanaan pengamanan adalah
dengan mengidentifikasi dan rekomendasi dianggap yang perlu untuk

tindakan atau pertimbangan lebih lanjut yang dimana dicatat dan disajikan
dalam bentuk yang Laporan HAZOP. Perlunya perlindungan tambahan /
rekomendasi baik yang dapat dievaluasi oleh tim secara kualitatif atau
dengan cara matriks risiko.

Studi HAZOP dapat diadakan setiap saat selama desain dan pengoperasian
pabrik. Paling efektif dilakukan selama tahap desain konseptual di mana
rekomendasi mempengaruhi desain umum dapat dibuat.

Analisis berfungsi untuk membantu operator sebagai bukti untuk operasi

instalasinya sehingga bahaya bagi karyawan, pihak ketiga, lingkungan dan
lingkungan sebagian besar dapat dihindari. Manajemen operator
mendapatkan gambaran yang up-to-date dari bahaya yang saat ini,
kemungkinan yang akan terjadi, dan cara untuk memecahkan masalah.

Frekuensi ulasan
analisis HAZOP biasanya akan direvisi ketika modifikasi yang cukup,
upgrade atau re-desain dari fasilitas yang ada dilakukan atau jika acara
seperti kecelakaan, situasi kritis atau nyaris celaka panggilan untuk ini.
Dalam konteks ini perubahan, upgrade atau re-desain dianggap sebagai
penting jika proses modifikasi yang terkait dengan konsekuensi untuk
keselamatan atau peralatan keselamatan terkait yang terlibat. Hal ini juga
berlaku untuk
utilitas termasuk bangunan, mesin, peralatan et al. yang belum tentu
memberikan kontribusi pada tujuan operasi secara langsung tapi yang

berkaitan dengan fasilitas proses dalam hal tata letak atau operationalwise
dan yang keselamatan yang relevan. Mereka yang bertanggung jawab atas
operasi dan mereka yang bekerja di fasilitas wajib untuk menunjukkan
semua perubahan diidentifikasi mungkin. Dalam operator prinsip
diharapkan mengulang analisis setidaknya setiap 5 tahun untuk
mempertahankan sisa risiko serendah wajar praktis.

Layanan yang ditawarkan

Keberhasilan teknik HAZOP sangat tergantung pada keterampilan dan
pengalaman sang fasilitator dalam mempersiapkan dan menjalankan
penelitian. Sebuah kedalaman yang cukup untuk mendapatkan semua
potensi bahaya dan masalah pengoperasian terkait keselamatan dan di sisi
lain menghindari dari memakan waktu pengkajian desain yang keluar dari
ruang lingkup untuk HAZOP suatu yang penting untuk efektivitas dan
kualitas sesi. Layanan yang ditawarkan dalam hal ini adalah penyediaan
fasilitator yang berpengalaman / ketua yang dapat mengarahkan sesi pada
HAZOP didukung oleh juru tulis yang mencatat setiap hasil yang relevan
untuk menyiapkan spreadsheet HAZOP. Tergantung pada kebutuhan klien
pada spreadsheet utama atau perangkat lunak HAZOP khusus akan
digunakan oleh tim manajemen HAZOP. Selanjutnya setelah selesai dari sesi
laporan akan disiapkan oleh Ketua HAZOP dan diserahkan ke klien.

Klien yang potensial

a. Operators in the oil, gas and (petro-, bio-) chemical business carrying out
green-field and brown-field projects. The service can be rendered beginning
in the FEED stage of a project.
b. Investors, insurers of above named enterprises

Keberhasilan studi HAZOP tergantung pada sistem yang efektif untuk

bekerja melalui item penelitian. Germanischer Lloyd memberikan sistem
yang efektif ini melalui pengalaman yang diperoleh dari beberapa studi
HAZOP dan keahlian departemen teoritis dan praktis.
Sebagai langkah pertama, definisi lingkup dianggap sehubungan dengan
persyaratan khusus dari klien sebelum data yang dibutuhkan dikumpulkan
oleh tim HAZOP dan / atau HAZOP fasilitator. Pabrik atau proses dalam
penyelidikan dibagi menjadi sejumlah unit yang sesuai, node HAZOP. Setiap
node adalah topik sesi HAZOP, dilakukan di bawah pengawasan tim GL
pemimpin / fasilitator yang ahli dalam teknik HAZOP. GL juga akan
memberikan menit berpengalaman taker / juru tulis untuk membantu
fasilitator dengan memasukkan hasil otak-storming tim ke dalam
spreadsheet / software selama diskusi yang sedang berlangsung. Setiap sesi
HAZOP mengambil 1 ... 3 jam, tergantung pada lingkup item di bawah
diskusi dan pada pabrik atau proses itu sendiri - yang baru atau yang sudah
ada. Sebuah HAZOP pada sebuah proyek besar dapat terdiri dari sejumlah
besar node dan masing-masing memerlukan beberapa minggu untuk
dilakukan.

Teknik HAZOP mengasumsikan bahwa manajemen pabrik itu berkompeten

dan bahwa pabrik atau proses dalam penyelidikan akan dioperasikan dan
dipelihara sebagaimana dimaksud oleh tim desain dan sesuai dengan
manajemen yang baik dan praktek rekayasa.

Studi HAZOP dimulai dengan pemeriksaan sistematis dari tanaman atau

proses dengan kedalaman tergantung pada tingkat detail yang diperlukan.

Sebuah daftar kata panduan diterapkan untuk setiap bagian dari tanaman
atau proses, sehingga menghasilkan penyimpangan dari kondisi operasi
yang normal untuk segala kemungkinan dibayangkan. Terlepas dari operasi
normal berikut dianggap dan terdaftar untuk semua guidewords setiap
HAZOP: perubahan mendatang untuk start-up dan shut-down prosedur,
pemeliharaan, dll Setiap penyimpangan diperiksa untuk kemungkinan
penyebab dan konsekuensi; potensi masalah yang diidentifikasi dan dicatat,
dan perlunya tindakan diputuskan dengan memperhatikan kedua
signifikansi konsekuensi (s) dan probabilitas dari peristiwa yang terjadi.
Jika perlu, anggota tim menjelaskan fungsi dari item di bawah penyelidikan,
termasuk kondisi proses normal dan spesifikasi jika tersedia, untuk
memastikan bahwa semua anggota tim memiliki latar belakang
pengetahuan tentang item diperiksa.

Secara umum untuk mencari kemungkinan penyimpangan setiap item

HAZOP adalah
diperiksa dengan menerapkan kata-kata panduan

NONE
REVERSE
MORE OF
LESS OF
PART OF
MORE THAN
OTHER THAN
item diselidiki, misalnya aliran, diperiksa dengan menerapkan kata-kata
panduan, misalnya LEBIH DARI. Sebagai langkah pertama, kemungkinan
penyebab "aliran yang lebih" (penyimpangan dari aliran maju normal)
dipertimbangkan. Jika "lebih aliran" tidak mungkin, tim pemimpin tim /
HAZOP pindah ke deviasi berikutnya. Jika "lebih aliran" adalah mungkin,
tetapi tidak mencegah operasi yang efisien (dan dianggap tidak
mempengaruhi keselamatan), penyebab lain dari "lebih aliran" yang harus
dipertimbangkan. Jika penyebabnya dapat menyebabkan situasi berbahaya,
konsekuensi lebih jauh (deteksi penyimpangan, perubahan di pabrik atau
metode untuk mencegah "lebih aliran", dll) dibahas dan tindakan yang
diperlukan dicatat dan / atau disarankan ke klien. Perlindungan terhadap
konsekuensi dapat dicapai dengan mengubah desain pabrik dan / atau
metode operasi.

Dengan mendefinisikan node yang sesuai, setiap sistem atau peralatan

dibagi menjadi sub-sistem dengan konsensus dari tim peninjau. Sistem yang
dipilih diidentifikasi oleh sejumlah studi node dan untuk memudahkan

referensi kode warna juga dapat diterapkan pada P & ID terkait sebelum
Ulasan dan lembar kerja selama pemeriksaan.

Proses HAZOP harus melanjutkan sebagai berikut:

1. Pilih node yang sesuai
2. Tetapkan parameter pertama atau berikutnya
3. Terapkan pertama atau berikutnya guideword, yang dalam kombinasi
dengan parameter memberikan penyimpangan
4. Tentukan deviasi
5. Identifikasi semua potensi penyebab penyimpangan
6. Menilai konsekuensi dari penyimpangan
7. Menilai pengamanan mencegah atau mengurangi deviasi dan
konsekuensinya
8. Menyetujui rekomendasi untuk tindakan atau lebih pertimbangan
masalah di mana diperlukan
9. Setelah semua penyebab dan konsekuensi untuk deviasi yang diberikan
telah diidentifikasi dan kebutuhan untuk aksi dibahas, prosedur kembali ke
langkah 3. Proses ini diulangi sampai semua guidewords telah digabungkan
dengan parameter yang dipilih.
10. Sekali semua guidewords telah dipertimbangkan, parameter berikutnya
dipilih (langkah 2) dan proses akan diulang sampai semua parameter telah
diterapkan
11. Kemudian diskusi bergerak ke node berikutnya dan Proses akan diulang
sampai semua node diterapkan.

Seperti disebutkan di atas HAZOP juga mencakup pembagian pabrik

menjadi beberapa bagian / node
Metode ini terdiri dari studi sistematis semua proses dan utilitas baris dan
peralatan termasuk dalam proyek. Studi ini terutama akan dilakukan
berdasarkan perpipaan dan instrumentasi diagram (P & ID) yang
dikembangkan untuk proyek tersebut. Penelitian ini akan dibatasi dalam
fasilitas baru dan dimodifikasi saja, bersama dengan tie-in dengan yang
ada.

Setiap baris akan dipelajari secara keseluruhan dari batas baterai ke batas
baterai atau peralatan yang terhubung ke akhir baris, mana saja yang dapat
diaplikasikan.

Untuk setiap baris, penelitian akan melihat parameter proses yang tepat
dan kata kunci seperti yang tercantum pada tabel berikut:

Untuk setiap kata kunci, tim HAZOP akan mendaftar kemungkinan

penyebab dan konsekuensi tentang prosedur operasi dan aspek keamanan
dari personil maupun titik pandang materi. Jika konsekuensi dianggap
sebagai berada di luar rentang operasi normal, tim HAZOP akan menyelidiki
perlindungan diinstal:
a) alat deteksi, untuk memastikan bahwa operator akan menyadari bahwa
sesuatu yang abnormal terjadi.
b) perangkat Keamanan diinstal, untuk membatasi konsekuensi dari
kelainan pada proses. Jika P & ID menunjukkan perangkat yang dianggap
memadai untuk risiko dipertimbangkan, maka kata kunci berikutnya akan
ditinjau, kemudian parameter berikutnya, sampai dengan proses baris
berikutnya atau peralatannya.

aspek kunci dapat mencakup:

a) Sebuah studi sistematis rinci dari desain dan operasi garis dan
pemeliharaan filosofi untuk mengidentifikasi konsekuensi dari desain yang
dimaksud.
b) Pertimbangan kondisi operasi sementara selama start-up, shut-down,
gangguan pabrik dan keadaan darurat.
c) Pertimbangan paparan potensi karyawan untuk bahan kimia selama
operasi rutin termasuk pemeliharaan, de-kontaminasi, dll Jika perlindungan
oleh apa yang disebut perlindungan ditunjukkan pada P & ID dianggap tidak
aman, tim HAZOP dapat membuat rekomendasi yang diberi nomor dan

mengusulkan alternatif desain diuraikan untuk memenuhi semua

persyaratan operasi dan keselamatan. Persyaratan ini akan dicatat dan
diklasifikasikan dalam Laporan HAZOP.

Laporan akhir
Ketika studi HAZOP selesai, laporan akhir akan disiapkan.
Persyaratan minimum untuk laporan ini adalah sebagai berikut:
Deskripsi prosedur yang diterapkan dan teknik HAZOP
Ringkasan dan deskripsi rekomendasi HAZOP disetujui
Ringkasan dari rekomendasi operasional dan keterbatasan
Daftar dan deskripsi gambar dan dokumen terkait studi
Finalisasi lembar kerja studi HAZOP bersama-sama dengan laporan dari
setiap sesi studi termasuk daftar peserta
salinan dijelaskan dari gambar bersamaan dengan dokumen pendukung
yang digunakan selama pemeriksaan
revisi direkomendasikan gambar dan dokumen (atau bagian daripadanya
jika lebih nyaman) yang menunjukkan modifikasi, diidentifikasi sebagai
diperlukan sebagai akibat dari studi HAZOP
Perubahan yang diusulkan oleh tim HAZOP, tapi tidak diterima, dan alasan
mengapa perubahan yang diajukan berarti ditolak oleh tim.

Komposisi tim

Tim studi HAZOP disarankan untuk tidak terlalu besar atau terlalu kecil.
Idealnya penelitian ini dilakukan oleh tim dari 4 sampai 6 orang ditambah
fasilitator dan juru tulis. Tim harus terdiri dari peserta berikut:
the design engineer in charge for the respective facility
the project manager (for new installations)
the plant engineer in charge
the maintenance engineer
the HSE representative
the foreman/ technician
the facilitator and scribe

Eksekuisi pada sesi HAZOP

Persiapan sesi HAZOP