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Cambio rpido de herramientas SMED

SMED por sus siglas en ingls (Single-Minute Exchange of Dies), es una


metodologa o conjunto de tcnicas que persiguen la reduccin de los tiempos de
preparacin de mquina. Esta se logra estudiando detalladamente el proceso e
incorporando cambios radicales en la mquina, utillaje, herramientas e incluso el
propio producto, que disminuyan tiempos de preparacin. Estos cambios implican
la eliminacin de ajustes y estandarizacin de operaciones a travs de la
instalacin de nuevos mecanismos de alimentacin/retirada/ajuste/centrado rpido
como plantillas y anclajes funcionales.
Es una metodologa clara, fcil de aplicar y que consigue resultados rpidos y
positivos,generalmente con poca inversin aunque requiere mtodo y constancia
en el propsito.
La reduccin en los tiempos de preparacin merece especial consideracin y es
importante por varios motivos. Cuando el tiempo de cambio es alto los lotes de
produccin son grandes y, por tanto, la inversin en inventario es elevada. Cuando
el tiempo de cambio es insignificante se puede producir diariamente la cantidad
necesaria eliminando casi totalmente la necesidad de invertir en inventarios.
Los mtodos rpidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de errores en los
ajustes de tcnicas y tiles. Los nuevos mtodos de cambio reducen
sustancialmente los defectos y suprimen la necesidad de inspecciones. Con
cambios rpidos se puede aumentar la capacidad de la mquina. Si las mquinas
se encuentran a plena capacidad, una opcin para aumentarla, sin comprar
mquinas nuevas, es reducir su tiempo de cambio y preparacin.
Cabe destacar que en las empresas japonesas la reduccin de tiempos de
preparacin no slo recae en el personal de produccin e ingeniera, sino tambin
en los Crculos de Control de Calidad (CCC). Precisamente, SMED hace uso de
las tcnicas de calidad para resolucin de problemas como el anlisis de Pareto,
las seis preguntas clsicas
Qu? Cmo? Dnde? Quin? Cundo? y los respectivos Por qu?
Todas

estas tcnicas se usan a los efectos de detectar posibilidades de cambio,


simplificacin o eliminacin de tareas de preparacin a partir de identificar la causa
raz que determinan tiempos elevados de preparacin o cambio de tcnicas. En
este sentido conviene tener presente las posibles causas que originan elevados de
cambio:
La terminacin de la preparacin es incierta.
No se ha estandarizado el procedimiento de preparacin.
Utilizacin de equipos inadecuados.
No haber aplicado la mejora a las actividades de preparacin.
Los materiales, las tcnicas y las plantillas no estn dispuestos antes del
comienzo de las operaciones de preparacin.
Las actividades de acoplamiento y separacin duran demasiado.
Nmero de operaciones de ajuste elevado.
Las actividades de preparacin no han sido adecuadamente evaluadas.
Variaciones en los tiempos de preparacin de las mquinas.
Para llevar a cabo una accin SMED, las empresas deben acometer estudios de
tiempos y movimientos relacionados especficamente con las actividades de
preparacin.
Estos estudios suelen encuadrarse en cuatro fases bien diferenciadas:
Fase 1: Diferenciacin de la preparacin externa y la interna
Por preparacin interna, se entienden todas aquellas actividades que para poder
efectuarlas requiere que la mquina se detenga. En tanto que la preparacin
externa se refiere a las actividades que pueden llevarse a cabo mientras la
mquina funciona.
El principal objetivo de esta fase es separar la preparacin interna de la
preparacin externa, y convertir cuanto sea posible de la preparacin interna en
preparacin externa.
Para convertir la preparacin interna en preparacin externa y reducir el tiempo
de esta ltima, son esenciales los puntos siguientes:

Preparar previamente todos los elementos: plantillas, tcnicas, troqueles y


materiales...
Realizar el mayor nmero de reglajes externamente.
Mantener los elementos en buenas condiciones de funcionamiento.
Crear tablas de las operaciones para la preparacin externa.
Utilizar tecnologas que ayuden a la puesta a punto de los procesos.
Mantener el buen orden y limpieza en la zona de almacenamiento de los
elementos
principales y auxiliares (5S).
Fase 2: Reducir el tiempo de preparacin interna mediante la mejora de las
operaciones las preparaciones internas que no puedan convertirse en externas
deben ser objeto de mejora y control continuo. A tales efectos se consideran clave
para la mejora continua de las mismas los siguientes puntos:
Estudiar las necesidades de personal para cada operacin.
Estudiar la necesidad de cada operacin.
Reducir los reglajes de la mquina.
Facilitar la introduccin de los parmetros de proceso.
Establecer un estndar de registro de datos de proceso.
Reducir la necesidad de comprobar la calidad del producto.
Fase 3: Reducir el tiempo de preparacin interna mediante la mejora del equipo
Todas las medidas tomadas a los efectos de reducir los tiempos de preparacin se
han referido hasta ahora a las operaciones o actividades. La siguiente fase debe
enfocarse a la mejora del equipo:
Organizar las preparaciones externas y modificar el equipo de forma tal que
puedan seleccionarse distintas preparaciones de forma asistida.
Modificar la estructura del equipo o disear tcnicas que permitan una reduccin
de la preparacin y de la puesta en marcha.
Incorporar a las mquinas dispositivos que permitan fijar la altura o la posicin de
elementos como troqueles o plantillas mediante el uso de sistemas automticos.

Fase 4: Preparacin Cero


El tiempo ideal de preparacin es cero por lo que el objetivo final debe ser
plantearse la utilizacin de tecnologas adecuadas y el diseo de dispositivos
flexibles para productos pertenecientes a la misma familia. Los beneficios de la
aplicacin de las tcnicas SMED se traducen en una mayor capacidad de
respuesta rpida a los cambios en la demanda (mayor flexibilidad de la lnea),
permitiendo la aplicacin posterior de los principios y tcnicas Lean como el flujo
pieza a pieza, la produccin mezclada o la produccin nivelada.

Estandarizacin
La estandarizacin junto con las 5S y SMED supone unos de los cimientos
principales del Lean Manufacturing sobre los que deben fundamentarse el resto de
las tcnicas que se describen en este captulo. Una definicin precisa de lo que
significa la estandarizacin, que contemple todos los aspectos de la filosofa lean,
es la siguiente:
Los estndares son descripciones escritas y grficas que nos ayudan a
comprender las tcnicas y tcnicas ms eficaces y fiables de una fbrica y nos
proveen de los conocimientos precisos sobre personas mquinas, materiales,
mtodos, mediciones e informacin, con el objeto de hacer productos de calidad
de modo fiable, seguro, barato y rpidamente.
La estandarizacin en el entorno de fabricacin japons, se ha convertido en el
punto de partida y la culminacin de la mejora continua y, probablemente, en la
principal herramienta del xito de su sistema. Partiendo de las condiciones
corrientes, primero se define un estndar del modo de hacer las cosas; a
continuacin se mejora, se verifica el efecto de la mejora y se estandariza de
nuevo un mtodo que ha demostrado su eficacia. La mejora continua es la
repeticin de este ciclo. En este punto reside una de las claves del pensamiento
Lean: Un estndar se crea para mejorarlo.
Este concepto de estndar es diametralmente opuesto a los sistemas rgidos de
aquellas empresas en donde la estandarizacin se traduce en documentos
muertos que reposan en estantes o paneles, desfasados y poco o nada utilizados;
incluso suelen tener errores en las descripciones de los mtodos y en otras usan
enfoques inapropiados para el usuario o situacin particular.
Los estndares afectan a todos los procesos de la empresa, de manera que donde
exista el uso de personas, materiales, mquinas, mtodos, mediciones e
informacin (5M +1I) debe existir un estndar. Las caractersticas que debe tener
una correcta estandarizacin se pueden resumir en los cuatro principios
siguientes:
1. Ser descripciones simples y claras de los mejores mtodos para producir cosas.

2. Proceder de mejoras hechas con las mejores tcnicas y herramientas


disponibles en cada caso.
3. Garantizar su cumplimiento.
4. Considerarlos siempre como puntos de partida para mejoras posteriores.
Con estas caractersticas, son muchos los estndares que deberan desarrollarse
en una empresa.

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