Smed

Universidad
Tecnolgica de
Quertaro
Firmado digitalmente por Universidad

Tecnolgica de Quertaro
Nombre de reconocimiento (DN):
cn=Universidad Tecnolgica de Quertaro,
o=Universidad Tecnolgica de Quertaro,
ou, email=webmaster@uteq.edu.mx, c=MX
Fecha: 2012.05.22 19:39:31 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO
Nombre del proyecto:

Reduccin de SET UP para elaborar el cofre de la serie tractor TS
Empresa:
CNH de Mxico, S.A. de C.V.
Memoria
Que como parte de los requisitos para obtener el ttulo de
INGENIERO EN PROCESOS Y OPERACIONALES INDUSTRIALES
Presenta:
Susana Vizcaya Cruz
Asesor de la UTEQ
Asesor de la Empresa
M. en C. Luz Mara Hernndez Ziga
Ing. J. Salvador Medrano Hernndez
Santiago de Quertaro, Qro. Mayo 2012
Resumen
El presente proyecto fue implementado en la planta de Tractores de CNH
Industrial para el rea de Formado y Soldadura donde se realizan operaciones de
corte, doblez, estampado y soldadura, de partes de carrocera por medio de
prensas de cortina de control numrico y manuales, prensas hidrulicas de 500 y
1200 toneladas. Cortes por medio de plasma y punzonado en robot y mquinas
CNC, soldadura manual.
Para el caso en particular se trabaj en la prensa GIGANT de 1200 toneladas con
la finalidad de reducir el desperdicio por concepto de SET-UP (preparacin de
mquina) ya que esta prensa opera con 25 troqueles para la elaboracin de los
diferentes productos surgiendo la necesidad de trabajar con lotes pequeos por lo
que se hizo nfasis en minimizar los costos de tiempo de preparacin de mquina
(que es considerado un desperdicio) lo cual determina que se realizarn mayor
nmero de cambios de troqueles. Despus de hacer el anlisis correspondiente
usando la matriz de desperdicios hasta denotar la problemtica del mayor tiempo
de cambios, se determin que la metodologa SMED apoyada en herramientas
como: 5G, 5S, 5W+1H, 5 WHYs, ECRS y PDCA minimizara este desperdicio ya
que dicha metodologa es considerada una aproximacin cientfica a la reduccin
drstica del tiempo de preparacin para cambiar de un producto a otro y puede ser
aplicada en cualquier empresa y en cualquier mquina. Despus de haber sido
concluido el proyecto se obtuvo un resultado mayor al planteado en el objetivo.
Abstract
This project was implemented in CNH Industrial Tractors facilities on forming and
welding area where cutting, bending, stamping and welding operations for
bodywork are made, using CNC and manual presses, 500 and 1200 tons hydraulic
presses, robotically and CNC machines plasma and punch cuttings and manual
welding.
For this particular case, has been worked on the Gigant 1200 tons press in order
to reduce waste by way of SET-UP (machine preparation) because this press
operates with 25 different production items dies having the necessity of working
only with small portions of pieces, therefore the emphasis of this is cost reducing
because machine time preparation (considered as a production waste) by dies
interchangeability.
After making the corresponding analysis using the matrix of waste to denote the
problem of the major time of change it was determined that the methodology
supported by tools such as SMED with: 5G, 5S, 5W+1H, 5 WHY, ECRS and PDCA
minimize this waste as this methodology is considered a scientific approach to
drastically reduce the preparation time to switch from one product to another and
can be applied to any business and on any machine. After that done concluding
this project was scored higher than proposed in the objective.
INDICE
Resumen
Abstract
ndice
I.
INTRODUCCIN
II.
ANTECEDENTES
III.
JUSTIFICACIN
26
IV.
OBJETIVOS
27
V.
ALCANCES
27
VI.
FUNDAMENTACIN TERICA
28
VII.
PLAN DE ACTIVIDADES
36
VIII.
RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS
37
IX.
DESARROLLO DEL PROYECTO
38
X.
RESULTADOS OBTENIDOS
57
XI.
ANLISIS DE RIESGOS
58
XII.
CONCLUSIONES
58
XIII.
RECOMENDACIONES
60
XIV.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
61
I.
Introduccin
CNH de Mxico es una coinversin 50-50% de Grupo Quimmco y CNH Global,

N.V. (subsidiaria del Grupo FIAT).
* Grupo Quimmco es un Consorcio Industrial con sede en Monterrey, N.L., con

compaas dedicadas a
los
sectores de
maquinado
de componentes
automotrices, fundicin, productos qumicos y construccin. La compaa, a

travs de sus subsidiarias, fabrica sus productos en Mxico y los vende en los
mercados tanto nacional como de exportacin.
* CNH es una corporacin perteneciente al Grupo italiano FIAT que sustenta
importantes marcas de equipos agrcolas y de construccin, que pertenecen a su
vez a las familias de marcas de Case y New Holland.
La compaa es uno de los principales proveedores de tractores agrcolas en

Mxico. CNH de Mxico (fig. 1) fabrica, ensambla, comercializa y distribuye
tractores e implementos para el sector agrcola. As mismo, es importador
exclusivo de todos los equipos y maquinaria agrcola de CNH incluyendo las
marcas New Holland y Case IH, fabricante exclusivo en Mxico de los tractores
New Holland e importador exclusivo de los equipos y maquinaria de construccin
de casi todas las marcas de CNH. Los productos fabricados por la compaa
incluyen tractores de traccin sencilla y doble traccin con rangos de potencia de
50 a 120 caballos principalmente, equipo forrajero, empacadoras, equipo de
arado, segadoras y otros productos. CNH de Mxico distribuye sus productos a
travs de una extensa red de distribuidores con la ms amplia cobertura
nacional. La compaa tambin exporta a ms de 25 pases alrededor del
mundo, incluyendo Estados Unidos, Canad, Centro y Sudamrica, frica y Asia.
5
Su planta de produccin est ubicada en Quertaro y tiene alrededor de 1,500

empleados.
New Holland es uno de los lderes de maquinaria agrcola en el mundo. Un
liderazgo de la tecnologa ms avanzada, de la gama ms completa, de la
fiabilidad y de la potencia. Una posicin que consolida a New Holland, en Mxico,
como lder en la mecanizacin agrcola. Una victoria basada en la confianza del
cliente en New Holland y su Red de Concesionarios.
Fig. 1 CNH de Mxico
El presente proyecto implementado en CNH de Mxico, una empresa de clase

mundial que posee unidades productoras competentes.
Adems de los productos terminados, manufactura sus propios componentes de
maquinados, formado y soldadura, troquelados y pintura.
El objetivo de la implementacin de este proyecto consiste en aplicar tcnicas que
para el caso el enfoque ser de la Ingeniera Industrial en lo que respecta a la
productividad a travs de la reduccin de desperdicios sabiendo que hoy en da
no es competitivo quien no cumple con: Calidad, produccin, bajos costos,
estndares, innovacin y nuevos mtodos de trabajo. Entre otros conceptos que
hacen de la competitividad puntos de cuidado en la planeacin a corto y largo
plazo y de esta manera mantener la participacin en el mercado.
6
II.
Antecedentes
CNH es lder mundial en la fabricacin de maquinaria agrcola y de construccin

con cerca de 11,600 distribuidores en 170 pases (fig. 2), su ingreso neto se
divide en tres rubros: maquinaria agrcola, maquina de construccin y servicios
financieros (fig. 3).
Fig. 2 Presencia mundial CNH
SERVICIOS
FINANCIEROS
MAQUINARIA
9%
DE
CONSTRUCCIN
15%
Ingresos Netos
MAQUINARIA
AGRICOLA
76%
Fig. 3 Ingresos Netos

7
La presencia de CNH en el mercado y en el mundo es reconocida por los

productos agrcolas y de construccin que ofrece, en la tabla 1 se muestra un
listado de las series y modelos de tractores (ya que ser sobre este producto
donde se enfocar el presente proyecto) as como sus caractersticas tcnicas de
los cuales la planta CNH Industrial Quertaro se produce las series 10S, TT y TS
en sus respectivos modelos.
SERIE
MODELO
CARACTERSTICAS
10S
Motores de 4 cilindros, nivel emisionado Tier 2. 5610 de 80 hp, AN.6610 de

1510 FWD 90 hp, Turbo. 7610 de 105 hp, Turbo. Mayor capacidad de enfriamiento y
lubricacin, menor mantenimiento, mayor durabilidad.
TT
Motor: 4 cilindros, AN, de 75 hp. Lnea: Aerodinmica y cofre abatible.

TT75
Puesto de operacin: Semi-plataforma, con marco de seguridad, volante de
TT3380F
posiciones. Sistema Hidrulico, con Lift-O-Matic.
TS6000 de 90 hp, Turbo. TS6020 de 110 hp, Turbo interenfriado.TS6030 de
120 hp, Turbo interenfriado. Eficientes y con menor consumo de combustible.
TS6020 Mayor capacidad de enfriamiento y lubricacin, menor mantenimiento, mayor
durabilidad. Mayor par motor, excelente desempeo. Tanque de combustible
TS6030 de 160 lts.
TS6000
TS6000 Power Star
TM7000
TM7000,
de 138,
150, 165
y 180 hp.
Potencia: 138-180 HP Versiones estndar: Doble traccin Con/Sin Cabina
Motor: NEF 6 cilindros turbo cargado e interenfriado, de 220 hp, con sistema
T7000
T 7000 - de inyeccin common rail y gestin de potencia Sistema Hidrulico de centro

cerrado, con cajas de vlvulas programables. Levante hidrulico con control
220 hp electro hidrulico Puesto del Operador: cabina con aire acondicionado.
T8000
T8000
Potencia:
245 305 hp.
Panel de instrumentos: Analgico Digital.

Motor: NEF 6 cilindros turbo cargado e interenfriado, de 245 y 305 hp, con
sistema de inyeccin common rail y gestin de potencia , Electro hidrulica.
Sistema Hidrulico de centro cerrado, con cajas de vlvulas programables.
Puesto del Operador: cabina con aire acondicionado. Panel de instrumentos:
Analgico Digital.
Tabla 1 Series y modelos de tractores elaborados por CNH en el mundo.
El objetivo de toda empresa es transformar la materia prima en un producto que

satisfaga las expectativas del cliente, as como en el desarrollo de su personal
CNH de Mxico es una empresa que trabaja en la mejora continua a travs del
programa de WCM World Class Manufacturing (Manufactura de Clase mundial)
que:
Identifica y elimina desperdicios
Implementa estndares
8
Involucra personal
De tal manera que todos los empleados sean participes en este programa de
cambio hacindolo parte de sus labores cotidianas. El programa WCM World
Class Manufacturing (Manufactura de Clase mundial) es aplicado en toda la planta
bajo la gua de lderes que representan diferentes pilares, que precisan diferentes
roles y responsabilidades siendo los principales miembros los mencionados a
continuacin:
Director
Define y valida actividades, provee recursos.
Lder WCM
Distribuye actividades, apoya a la direccin, desarrolla y promueve
entrenamiento.
Lderes de pilar
Implementa actividades, capacita en tcnicas de acuerdo a su pilar, notifica
avances de planes.
Gerentes
Provee materiales humanos, materiales y financieros.
Miembros de equipo del pilar
Participan en las actividades de implementacin y da seguimiento a las
mismas, tambin es un facilitador.
Trabajadores
Participan activamente en la capacitacin e implementacin generando
sugerencias.
Esto en cuanto a la estructura organizacional se muestra la fig. 4 donde

cada una de las reas es un pilar que soporta el programa WCM World
Class Manufacturing (Manufactura de Clase mundial) y teniendo como base
la participacin de su gente.
Director de Planta
Lderes de
Planta
World Class Manufacturing
Medio Ambiente
Desarrollo de Personal
Admn. Temprana
Equipos y Producto
Logstica y Servicio
al Cliente
Calidad
Mantenimiento Profesional
Actividades
Autnomas
Mejora Enfocada
Despliegue del
Costo
Seguridad
( Manufactura de Clase Mundial)
Gente Involucrada y Comprometida
Fig. 4 Estructura organizacional
A continuacin se muestra una descripcin de la o las actividades que realiza cada

uno de los pilares.
Seguridad
Participa activamente en la implementacin cumplimiento, seguimiento y
mejoras en cuanto a seguridad.
Despliegue de costo
Identifica las prdidas, las registra y propone planes de mejora.
Mejora Enfocada
Trabaja con la metodologa de KAIZEN (mejora continua) a partir de las
sugerencias generadas y apoya en el desarrollo de las mejoras o proyectos
participa eliminando actividades de NVAA (No Valor Agregado) y SET-UP
preparacin de mquina conocido tambin como metodologa SMED
cambios rpidos de modelo.
10
Actividades Autnomas
Detecta anomalas en los equipos y fuentes contaminantes, lleva a cabo
acciones para reducirlas o eliminarlas a travs del conocimiento de la OPL
ONE POINT LESSON (Leccin de un punto).
Mantenimiento Profesional
Mantiene
disponibles
los
equipos
trabajando
con
mantenimientos
preventivos y predictivo as como el cuidado y la mantencin de los mismos

para evitar paros por fallo o avera.
Calidad
Da seguimiento a los problemas de calidad y trabaja en la solucin de los
mismos.
Logstica y servicio al cliente
Participa en la identificacin de prdidas de acuerdo al uso de materiales.
Administracin temprana de equipos y productos
Resuelve problemas de acuerdo al desempeo de los equipos y trabaja en
la adquisicin de nuevos de ser necesario.
Desarrollo de personal
Participa en la capacitacin del personal.
Medio Ambiente
Identifica y controla los aspectos ambientales.
El sistema KAIZEN que tiene como objetivo primordial la eliminacin de

desperdicios mostrado en la tabla 2 sobre los cuales trabaja cada uno de los
pilares, ya que son factores que generan improductividad y con lo que disminuye
la rentabilidad del negocio.
11
DESPERDICIO
COMENTARIO
101
AUSENTISMO
TIEMPO PERDIDI POR AUSENTISMO O

ENFERMEDAD
HRS
CAPCITACION
TIEMPO DE MAQUINA Y/U OPERADOR

GASTADO POR CAPACITACION Y
REUNIONES DE EQUIPO
HRS
NVAA
TIEMPO DESPERDICIADO EN : CAMINAR ,

DISTRAERSE, PLATICAR ,EXESO DE
MOVIMIENTOS.
HRS
DESBALANCEO
TIEMPO DE MAQUINA GASTADO DEBIDO A

LA FALTA O EXESO DE RECURSOS
NECESARIOS PARA LA PRODUCCIN
HRS
102
MANO DE OBRA
103
104
105
RETRABAJOS
106
DEFECTOS POR
CALIDAD
TIEMPO CONSUMIDO EN TRATR DE

RECUPERAR UN MATERIAL O PRODUCTO
TERMINADO
CONDICION DE MATERIAL O PRODUCTO
QUE NO CUMPLE CON LAS
ESPECIFICACIONES Y QUE EN
CONSECUENCIA GENERA INSPECCION O
107
INSPECCION
TIEMPO GASTADO EN VERIFICAR QUE SEA

UN PRODUCTO CONFORME (CUMPLA CON
LOS REQUERIMIENTOS DE CALIDAD)
HRS
108
ORDEN Y
LIMPIEZA
TIEMPO GASTADO EN LIMPIAR EL AREA
HRS
ADMON DE
MATERIALES
TIERMPO UTILIZADO EN TERMINAR UN

PRODUCTO FUERA DE LINEA POR FALTA
DE MATERIALES DIRECTOS E INDIRECTOS
HRS
MATERIAL
MAQUINARIA
109
UTILIDADES
CONDUCTOR
DEL COSTO
TIPO
HRS
HRS/PZA
201
TIEMPO DE MAQUINA PERDIDO POR EQUIPO

PARO POR FALLA/ NO DISPONIBLE QUE REQUIERE SOPORTE
AVERIA
DEL PERSONAL DE MTTO
HRS
202
SET-UP
PREPARACION DE
MAQUINA
HRS
TIRMPO DE PREPARACION DE LA MAQUINA

GASTADO EN DIFERENTES CICCLOS DE
PRODUCCIN
203
MICROPAROS
204
PERDIDA DE
VELOCIDAD
EQUIPO NO DISPONIBLE (MAX 10 MIN ) QUE

NO REQUIERE SOPORTE DEL PERSONAL
DE MANTENIMIENTO.
TIEMPO REQUERIDO PARA QUE LA
MAQUINA PARA QUE DE ESTAR PARADA O
EN LENTO MOVIMIENTO ALCANCE LA
VELOCIDAD NORMAL DE OPERACIN
205
MTTO AUTONOMO
TIEMPO GASTADO SEGN EL PLAN DE

MTTO AUTONOMO (EQUIPO PARADO)
HRS
206
MTTO PLANEADO
TIEMPO DE MAQUINA PERDIDO POR LA

EJECUCION DEL MTTO PLANEADO.
HRS
301
DESECHO
302
FALTA DE
MATERIAL
INDIRECTO
MATERIAL O PRODUCTO SEMITERMINADO

FUERA DE ESPECIFICACION IMPOSIBLE DE
RECUPERAR
TIEMPO DE MAQUINA PERDIDO
RELACIONADO A LA CARENCIA DE
HERRAMIENTAS O MATERIAL AUXILIAR.
CONSUMIBLES.
303
FALTA DE
MATERIAL
DIRECTO
TIEMPO DE PARO RELACIONADO A LA

FALTA DE MATERIALES DIRECTOS
NECESARIOS PARA LA PRODUCCION.
HRS
304
USO INADECUADO
DE MATERIAL
DEIRECTO
CONSUMO EXESIVO O MAL USO DE MATE

RIAL INDIRECTO
PZAS, KG,
LITRO, ETC
401
ELECTRICIDAD
PERDIDA O MAL USO DE ELECTRICIDAD
HRS
402
AGUA
PERDIDA MAL USO O FALTA DE AGUA
HRS
403
GAS
PERDIDA O MAL USO O FALTA DE GAS
HRS
HRS
HRS
HRS
HRS
Tabla 2 Clasificacin de tiempos muertos y prdidas
12
A partir del registro de informacin de los desperdicios (ver tabla 2) que se hace a
travs de los reportes de produccin se genera la matriz del cost deployment
(costo de desarrollo) en la que se plasma la relacin de los desperdicios
generados por rea medido monetariamente, mostrando las reas que tienen
mayor desperdicio como se muestra en la tabla 3 que para el caso particular
corresponde al octavo CD (cost deployment que se elabora semestralmente)
generado en el periodo ENE-JUN 2011, como la fig. 5 que muestra el concentrado
a nivel planta segn el desperdicio.
DEPARTAMENTO
1310 (MAQUINADOS MAYORES)

1610 (POWER TRAIN ENSAMBLE)
1210 (PINTURA NUEVO)
1810 (IMPLEMENTOS)
1410 (ESTAMPADO Y FORMADO)
1710 (LINEA FINAL)
1220 (PINTURA VIEJO)
1320 (MAQUINADOS GENERALES)
1820 (HABILITADO)
1230 (PINTURA CHASIS)
1240 (PINTURA IMPLEMENTOS)
109
103
206
201
ADMINISTRACISN
DE MATLS.
NO VALOR
AGREGADO
$$$$$$$
$$$$$$$
$$$$$$$
$$$$$$$
$$$$$
$$$$$
$$$$$
$$$$$
$$$$$
$$$$$
$$$$$
$$$$$
$$$$$
$$$$$
202
304
400
106
204
203
302
USO EXCESIVO
MATL.INDIRE
UTILITIES
DEFECTOS DE
CALIDAD
PERDIDA DE
VELOCIDAD
MICROPAROS
FALTA DE
MAT.INDIRECTO
$$$$$$$
$$$$$$$
$$$$$$$
$$$$$$$
$$$$$$$
$$$$$$$
$$$$$
$$$$$
$$$$$
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$$$$$$$
$$$$$$$
$$$$$$$
$$$$$$$
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$$$$
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$$$$
$$$$
$$$$
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$$$$
$$$
$$$
$$$
$$$$
$$$
$$$
$$$
$$$
$$$
$$$
$$$
$$$
$$$
$$$
$$
$$
$$$
$$
$$
$$
$$
$$
$$
$$
$$
$$
$$
$$
$$
PARO POR PREPARACION

MNTTO.PROFES.PLA
AVERIA/FALLA DE MAQUINA
NEADO
13
108
101
102
LIMPIEZA AUSENTISMO CAPACITACION
Para identificar la problemtica se elabora una estratificacin que consiste en

mostrar el concentrado del costo de los desperdicios total planta en la matriz del
CD Cost deployment (Costo de desarrollo) de la que se genera un Pareto como se
muestra en la fig. 5, donde cada pilar segn corresponda resolvern segn los
problemas segn la incidencia para el caso particular al pilar de FI Focus
Improvement (Mejora Enfocada) de acuerdo a la descripcin de las actividades
que realiza cada pilar como se haba mencionado anteriormente (en la descripcin
de actividades por pilar) por lo tanto para el pilar de FI Focus Improvement (Mejora
enfocada) Trabajar en el desperdicio de preparacin de mquina.
$12,000,000.0
$10,000,000.0
$8,000,000.0
$6,000,000.0
$4,000,000.0
$2,000,000.0
Fig. 5 Representacin de desperdicios a nivel planta

14
0TROS
AUSENTISMO
LIMPIEZA
DEFECTOS DE CALIDAD
UTILITIES
USO EXCESIVO MATL.INDIRE
PREPARACION DE MAQUINA
PARO POR AVERIA/FALLA
MNTTO.PROFES.PLANEADO
NO VALOR AGREGADO
ADMINISTRACISN DE MATLS.
$-
En el segundo nivel de la estratificacin de acuerdo al desperdicio que le

corresponde trabajar al pilar como se identific en el primer nivel se identifican
ahora las reas que tengan mayor incidencia por PREPARACIN DE MQUINA
como lo muestra la fig. 6. Se puede observar que el rea con mayor incidencia es
pintura nuevo en el que se trabajaba ya en un proyecto, por lo que se procedi a
trabajar en la siguiente barra que corresponde al rea de formado y estampado
(fig.8 lay out del rea).
$450,000.00
$400,000.00
$350,000.00
$300,000.00
$250,000.00
$200,000.00
$150,000.00
$100,000.00
$50,000.00
Fig. 6 Preparacin de Mquina por rea
15
1240 (PINTURA IMPLEMENTOS)
1230 (PINTURA CHASIS)
1710 (LINEA FINAL)
1610 (POWER TRAIN ENSAMBLE)
1820 (HABILITADO)
1310 (MAQUINADOS MAYORES)
1220 (PINTURA VIEJO)
1320 (MAQUINADOS GENERALES)
1810 (IMPLEMENTOS)
1410 (ESTAMPADO Y FORMADO)
1210 (PINTURA NUEVO)
$-
Para ubicar la parte del proceso en la que se est trabajando se muestra el

siguiente esquema (fig. 7) que es un diagrama de proceso de producto terminado
que para el caso es el tractor y a continuacin la descripcin de la actividad que
corresponde a cada una de las reas correspondientes.
Fig. 7 Diagrama de proceso de producto terminado
1.- Almacn de fundicin:

Almacena partes que suministran proveedores nacionales e importados, de
acuerdo con los niveles de inventario definidos.
2.- Almacn de materia prima:
Almacena materias primas como lminas, tubulares, redondos y placas de
proveedura nacional e importada de aceros con los niveles de inventarios
definidos.
3.- Almacn General:
Almacena partes que suministran proveedores nacionales y extranjeros (partes
miscelneas) de acuerdo con los niveles de inventario definidos.
4.- Almacn de llantas y rims:
16
Almacena las llantas y rims para los diferentes tipos de tractores de acuerdo a los
inventarios definidos.
5.- Mandelli:
Maquinado de partes principales del motor hechas de fundicin gris y el corte en
centros de maquinados CNC.
6.- Maquinados:
Se realizan operaciones de corte de viruta de los siguientes materiales, placas,
tubos, redondos y fundiciones para los siguientes tipos de maquinaria, tornos cnc,
taladros, centros de maquinado CNC, dobladoras de tubo CNC, y soldadura
manual.
7.- Habilitado:
Se habilita material para el rea de maquinados generales con pantgrafos, se
usan sierras cintas, hay granalladora para limpieza del material, tambin se
fabrican los rops, compact rops y marcos de seguridad para el tractor se usan
maquinas dobladoras y soldadura.
8.- Formado:
Se realizan operaciones de corte, doblez, estampado y soldadura, de partes de
carrocera por medio de prensas de cortina de control numrico y manuales,
prensas hidrulicas de 500 y 1200 ton. Cortes por medio de plasma y punzonado
en robot y mquinas CNC, soldadura manual.
9.-Implementos:
Se habilita material en mquinas cnc y se limpia material en granalladora,
posteriormente se suelda y se enva a pintura, para despus ensamblarse.
10.-Ensamble de llantas y rims:
Se realiza el ensamble de los juegos de llantas y rims delanteros y traseros.
11.- Power Train:
Se inicia la operacin de ensamble del tractor, iniciando por el chasis obteniendo
partes del rea de maquinados y almacn por medio de celdas de manufactura.
12.- Sistema de Pintura Chasis:
Sistema transportador a piso de 3 etapas.
Fosfato desengrase.
17
Enjuague de agua.
Sello orgnico.
Horno de secado.
Cabina de aplicacin con sistema electrosttico asistido.
Horno de curado 30 minutos 80 c.
13.- Sistema de Pintura Viejo:
Sistema monorriel.
Desengrase producto alcalino y aditivo mayor concentracin 10 14 gr/lt.
Enjuague con agua normal.
Activacin con sales de titanio.
Fosfato de zinc.
Enjuague con agua DI.
Sello orgnico.
Horno de secado 3 minutos 105 c.
Sistema de aplicacin primario.
Cabina primario por aspersin convencional.
Cabina esmalte.
Horno de curado 20 minutos 130 c.
14.- Sistema de Pintura de Nuevo:
Sistema power & free 5 cadenas de 8 etapas.
Boiler calienta las etapas 1, 2, 5.
Pre desengrase producto alcalino y aditivo de 5 9 gr/lt.
Desengrase producto alcalino y aditivo mayor concentracin 10 14 gr/lt.
Enjuague con agua normal.
Activacin con sales de titanio.
Fosfato de zinc.
Sello orgnico.
18
E-coat catafortico primer epxico.

Horno e-coat 20 minutos a 170 c.
Baja a cabina de pintura pistolas electrostticas 8 colores.
Horno de esmalte 20 minutos 130 c.
15.- Nave de Componentes:

rea destinada para la Manufactura de Componentes para mini cargadores
(Mecanismos de montaje completo, partes del mecanismo de montaje,
enganche, eslabones, ejes, buckets, etc.).
16.- Ensamble:
Se contina con la operacin de ensamble del tractor, ya con el chasis pintado,
obteniendo partes de los sistemas de pintura, almacn y Ensamble de llantas.
17.-Ensamble chopper:
Se realiza el ensamble obteniendo las partes pintadas provenientes del rea de
implementos en una celda de manufactura.
18.-Embarque Chopper:
Se prepara el producto terminado sobre su tarima de madera y flejado
acompaado con su kit de refacciones.
19.-Embarque Buckets:
Se prepara el producto terminado en racks para su envo.
20.- Embarque Tractores:
Se prepara el producto terminado segn el destino.
21.- Embarque Componentes:
Se prepara el producto terminado por juego para su envo.envo.
19
LAY OUT DEL AREA FORMADO Y ESTAMPADO
Fig. 8 Lay out del rea de formado y estampado
20
En el tercer nivel de estratificacin se muestra por agrupacin de mquinas del

rea de formado y estampado donde el grupo de prensas es el ms representativo
en cuando al costo por preparacin de mquina como lo muestra la fig. 9.
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
ROBOT
PULIDO
SOLDADURA
CORTE
PRENSA
Fig. 9 Preparacin de mquina por clasificacin de equipos
21
En el cuarto nivel de estratificacin se identifica cul de las prensas de la

agrupacin es la que genera mayor desperdicio por preparacin de mquina y se
define que la prensa FSMEP2 es la prensa Gigant de 1200 toneladas (fig.10) en la
que se elaboran 29 productos. Cabe mencionar que para elaborar cada uno se
utiliza un troquel diferente, lo que lleva corroborar que es una problemtica ya que
al manejar lotes pequeos y cambios constantes se tienen cambios frecuentes, en
la fig. 11 se puede observar el lay out de la prensa Gigant 1200 toneladas y el
respectivo acomodo de los troqueles que se utilizan para la elaboracin de
productos.
$120,000.00
$100,000.00
$80,000.00
$60,000.00
$40,000.00
$20,000.00
$-
22
FSD-(FSTDD1T)
FSEMP1-(FSEMP1BU)
FSCPL1-(FSCPL1T)
FSD-(FSTDD2T)
FSEMP1-(FSEMP1T)
FSEMP2-(FSEMP2)
Fig. 10 Preparacin de mquina por prensas
Fig. 11 Lay out de Prensa Gigant 1200 toneladas y Troqueles

El ltimo nivel de estratificacin (fig.12) concluye y muestra el TIEMPO (en hrs) de
cambio de herramental para elaborar el cofre de la operacin de doblez lateral,
delantero y trasero de la serie TS (fig.13) en la prensa Gigant 1200 (fig. 14) siendo
el ms alto eleva los costos por este concepto tambin nombrado en CNH como
SET UP (fig. 15).
55.0
50.0
45.0
40.0
35.0
30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
51.8
15.8
15.8
15.8
12.7
12.0
9.0
6.3
5.6
4.5
Fig. 12 Tiempo de SET UP por operacin
23
1.5
0.3
Fig. 13 Doblez lateral, delantero y trasero de cofre
Fig. 14 Prensa Gigant 1200 toneladas
24
Fig. 15 Herramentacin de troquel
25
III.
Justificacin
La importancia de mejorar el tiempo de disponibilidad de un equipo impacta

directamente en el ahorro de un desperdicio ya que es un factor que hace ms
rentable y productivo al negocio, razn por la cual es considerada una
problemtica tal como se mostr en el captulo II con la estratificacin ya que por
concepto de preparacin de mquina en la prensa GIGANT de 1200 toneladas
gener un costo de ms de 100,000 en el periodo del 8vo CD cost deployment
(costo de desarrollo) en el periodo de Ene- Jun. 2011.
De esta manera se hace nfasis en la importancia de los beneficios que se
obtendrn a partir de
la reduccin de preparacin de mquina o SET-UP
implementando la metodologa
SMED (Single Minute Exchange of Die) que
apuesta no slo a reducir los tiempos de preparacin sino tambin tiempo de

reparacin as pues a mayor disponibilidad los resultados se vern reflejados en el
nivel de cumplimiento en tiempo y forma para cubrir con los requerimientos y por
otra parte facilitar el trabajo de sus operadores desde el punto de vista ergonmico
para elevar su calidad de vida, as es como partiendo del desarrollo e innovacin
de sistemas de manufactura a travs de la direccin de proyectos se considera la
importancia de los requerimientos del cliente, estndares de calidad, ergonoma,
seguridad y ecologa para lograr la competitividad y rentabilidad de la organizacin
con enfoque globalizado.
(Competencia especfica de ingeniera en procesos y operaciones industriales).
26
IV.
Objetivos
Para establecer el nivel de mejora esperada se planteo el objetivo en base al

criterio de CNH y de acuerdo a la metodologa SMART.
Reducir el tiempo de SET-UP (preparacin de mquina) en el proceso de
elaboracin de cofre en la prensa GIGANT de 1200 toneladas un 30% de
128.5 min a 89.9 min en un periodo de 3 meses.
V. Alcances
Aplicable al rea de produccin identificada de formado y estampado y a
cualquiera que tenga preparacin de mquinas donde pueda ser aplicable la
metodologa SMED para la definicin de las caractersticas del proceso hasta la
aprobacin.
A las reas definidas en la estratificacin global a nivel planta, local por rea y
especfica (por causas y equipos) que fue elaborada en base a registros.
As tambin haciendo inclusin de las reas de soporte que para el caso apliquen
como son: Calidad, Mantenimiento y Logstica.
27
VI. Fundamentacin Terica

La manufactura esbelta es una gama de herramientas de apoyo en la
eliminacin de operaciones que no agregan valor a un producto, servicio
proceso.
El japons Shigeo Shingo, William Eduard Deming, Taiichi Ohno son los pioneros
reconocidos por sentar las bases del Sistema de Produccin Toyota, dando origen
del enfoque de produccin just-in-time JIT (Justo a Tiempo).
Su aporte al management (Gestin del sistema de produccin) fue rico en calidad
y cantidad. Dos temas se destacan: Zero Quality Control, el sistema de trabajo
producir sin ningn defecto, y SMED Single Minute Exchange of Dies (Cambios de
herramental en menos de diez minutos), el sistema de reduccin de los tiempos de
preparacin de las mquinas.
El sistema de manufactura es una filosofa que se basa en:
Eliminacin de desperdicios.
Kaizen (Mejora Continua)
Productividad y Calidad
El sistema de manufactura esbelta auxilia a las compaas en la reduccin de los

costos, mejorando los procesos y eliminando los desperdicios, proporcionando
herramientas para a las compaas para que estas sean competitivas en el
mercado global, algunos de los beneficio de trabajar con el sistema de
Manufactura Esbelta son:
Reduccin en los costos de produccin.

Reduccin de inventarios.
Reduccin de Lead time (tiempo de entrega)
Mejor Calidad.
Disminucin de desperdicios.
Sobreproduccin
Tiempo de espera
Movimientos innecesarios
28
Sobre proceso
Inventarios
Transporte
Defectos
Una manera de contrarrestarlos se muestra en la tabla 4.

DESPERDICIO
FORMA DE ELIMINARLOS
SOBREPRODUCCION
Reducir tiempos de preparacin sincronizando cantidades y

tiempos entre procesos.
ESPERA
Sincronizar flujos, balancear cargas de trabajo
TRANSPORTE
Distribuir localizaciones
PROCESO
Hacer analisis de operaciones para ver cuales pueden ser

eliminadas,combinadas simplificadas o reacomodadas
INVENTARIOS
Minimizar tiempos de respuesta
MOVIMIENTOS INNESESARIOS
A partir de un estudio de movimientos
DEFECTOS
No aceptar, no producir y no enviar defectos, auxiliando de las

diferentes metodologas y herramientas de calidad.
Tabla 4 Eliminar o minimizar los desperdicios.
(Manual APS Autoliv Production System (Sistema de Produccin de Autoliv))
El mtodo de JIT Just in Time (justo a tiempo) es un sistema de organizacin

de la produccin que permite aumentar la productividad y reducir los costos a
partir de diferentes tcnicas desarrolladas, basado en la premisa producir lo que
se necesita, cuando se necesita y en la cantidad que se necesita.
La produccin JIT es simultneamente una filosofa y un sistema integrado de
gestin de la produccin, que evolucion lentamente a travs de un proceso de
prueba y error a lo largo de un perodo de ms de quince aos. En las fbricas
japonesas se estableci un ambiente adecuado para esta evolucin desde el
momento en que dio a sus empleados la orden de que eliminaran el
desperdicio. El desperdicio puede definirse como "cualquier cosa distinta de la
29
cantidad mnima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea

absolutamente esencial para aadir valor al producto" (Suzaki, 1985).
La filosofa JIT comprende muchos conceptos y por ende los resultados se

pretende sean mejores para negociar. Los principios bsicos de la filosofa son:
Deber eliminarse cualquier desperdicio es decir, cualquiera que no
agregue valor al producto o servicio. Valor es considerado aquel que
aumenta la utilidad del producto o servicio o reduce el costo para el cliente.
El JIT es un viaje interminable que siempre se da por etapas y siempre vale
la pena implementar.
El inventario es un desperdicio que oculta problemas que deberan ser
resueltos en lugar de disimularlos, este se puede eliminar de forma gradual
retirando pequeas cantidades administrando el sistema.
Las definiciones que tienen los clientes con respecto a la calidad, as como
los criterios para evaluar el producto deben guiar al diseo y al sistema de
fabricacin.
La flexibilidad en la produccin, hace referencia la respuesta rpida de las
solicitudes de entregas, cambios de diseo, cambios de cantidades y es
indispensable mantener la calidad y el bajo costo.
Se requiere esfuerzo en equipo para alcanzar la capacidad de fabricacin
con clase mundial.
El empleado que realiza una actividad es la mejor fuente de sugerencias,
por lo tanto es importante aprovechar la capacidad de los trabajadores.
El JIT es un mtodo muy eclctico ya que incluye ideas muy antiguas y tambin
algunas nuevas, depende de conceptos bsicos y muchas disciplinas como
estadstica, ingeniera industrial, administracin de la produccin. Descubrir que
funciona y porque trabaja implica estudiar las operaciones de la planta.
La metodologa JIT comprende lo siguiente:

a) Reduccin de tiempos de preparacin para lograr menores lotes de
produccin
30
b) Mayor uso de procesos de flujo secuencial

c) Procurar trabajadores multifuncionales
d) Aumento de la flexibilidad del equipo y de la capacidad
e) Incremento del mantenimiento preventivo
f) Relaciones a largo plazo con los proveedores
g) Entregas frecuente y mejor apoyo tcnico por parte de proveedores
h) Programas que incluyen a los trabajadores, tal como los crculos de calidad
i) SPC
j) Anlisis de causa efecto
Fogarty, Blackstone,Hoffmann. (2005). El Mtodo de justo a tiempo (JIT)

Administracin de la produccin e inventarios (2da Edicin)
KAIZEN
KAIZEN es hoy una palabra muy relevante en varios idiomas, ya que se trata de la
filosofa asociada al sistema de produccin Toyota, empresa fabricante de
vehculos de origen japons.
Teniendo como premisa la frase: Hoy mejor que ayer, maana mejor que hoy!
donde es mayor el valor agregado y menor el desperdicio, es la base de la
milenaria filosofa Kaizen, y su significado es que siempre es posible hacer mejor
las cosas, desarrollada como una estrategia de mejora de la calidad en los aos
50.
El concepto tiene objeto que no solo la compaa sino las personas que trabajan
en ella estn bien y que as la empresa sea impulsada con herramientas
organizativas para buscar tener mejores resultados a un bajo costo impulsando as
el trabajo en equipo.
Villaseor Contreras Alberto, Galindo Cota Edbe. Conceptos y reglas de

Lean Manufacturing. 2da Ed. Mxico Limusa 2008
31
SMED (Single Minute Exchange of Die)

Cambios rpidos dentro de un proceso
Set up
Definido como: El tiempo que transcurre entre la ltima y la primera pieza buena
en un cambio modelo.
El Sistema SMED es una aproximacin cientfica a la reduccin drstica del
tiempo de preparacin para cambiar de un producto a otro y puede ser aplicado en
cualquier empresa y en cualquier mquina, lo cual puede mejorar sustancialmente
las ventajas competitivas con lo que se puede producir una variedad de productos
a costos menores basado en el concepto de lotes pequeos entregas continuas,
haciendo cambios de un pedido a otro con mnima demora, responder
rpidamente a la demanda, incremento en la capacidad y disponibilidad del
equipo.
El SMED como herramienta da oportunidad de actuar con mayor impacto en la
estacin de trabajo como se muestra en la fig.16.
Diseo de
producto
5%
En equipo
10%
Herramienta
s5%
Organizar la
estacin de
trabajo 80%
Fig. 16 Oportunidades de aplicacin de SMED.

Los pasos bsicos a seguir para mejora un cambio rpido en base al PDCA (PLAN
planear, DO hacer, CHECK verificar, ACT actuar) son los siguientes (fig. 17):
32
Fig.17 Metodologa SMED
1. Documentar los elementos actuales del cambio consiste en:

Documentar los elementos
Determinar tiempos
Registrar informacin
Definir datos de arranque y establecer objetivos claros de mejora
2. Separar actividades en internas y externas
Las actividades internas son aquellas que suceden mientras la mquina
esta parada.
Las actividades externas son aquellas que pueden hacerse mientras la
mquina est trabajando.
3. Llevar una actividad interna a externa
Consiste en definir elementos que pueden hacerse mientras la maquina
est trabajando.
4. Identificar actividades paralelas
Este punto hace referencia a actividades independientes, pero que pueden
hacerse de manera simultnea.
5. Simplificar actividades internas y externas
33
Aqu se aplicaran mejoras a aqullas actividades que no se pueden eliminar

y que no precisamente agregan valor al producto, simplificando.
6. Elaborar y ejecutar el plan
Consiste en probar el procedimiento.
7. Validar el procedimiento y verificar resultados
Hacer un comparativo entre los datos registrados en el punto uno para
comprobar la eficacia de la metodologa.
8. Documentar nuevo procedimiento
Para tener clara la nueva metodologa tambin se habr de entrenar a los
operadores en este.
Una de las ventajas ms importantes de reducir los tiempos de preparacin a

cifras de un slo dgito, es que la empresa puede pasar de trabajar contra almacn
a fabricar bajo pedido. Dado que para algunas fbricas la inversin en el inventario
de producto acabado es el mayor activo, su conversin en efectivo puede servir
para financiar otras inversiones o reducir deudas.
El SMED es sin lugar a dudas un concepto de alta innovacin generado por los
japoneses dentro del mbito de la ingeniera industrial de esta forma:
Se reducen lotes de produccin
Mejora la calidad
Se incrementa la capacidad
Se tiene mayor disponibilidad del equipo
Se tiene mejor respuesta a la demanda
Incrementa la flexibilidad
Incrementa los beneficios econmicos
Sin
lugar
dudas
las
actividades
de
Organizacin-Orden-Limpieza-
Estandarizacin y Disciplina son esenciales y fundamentales para una eficaz

puesta en funcionamiento del sistema SMED.
El poder encontrar rpidamente las herramientas, el disponer de todos los equipos
y lugar de trabajo en estado de limpieza, y el disponer de elementos visuales que
34
permitan el mejor ajuste, son beneficios que trae consigo la aplicacin sistemtica
de las 5 S. Palabras en japons que describen una metodologa para organizar
el lugar de trabajo, estas son 5 palabras que inicias con la letraS.
1. Seiri
Identificar lo que necesario de lo innecesario.
2. Seiton
Asignar un lugar para cada cosa y colocar cada cosa en su lugar.
3. Seiso
Hacer limpieza
4. Seiketsu
Estandarizar los mtodos de trabajo
5. Shitsuke
Disciplinar repitiendo las primeras 4 S

Manual Fiat SMED
35
VII. Plan de actividades

El presente plan de actividades de planeo en 10 etapas de acuerdo a la secuencia
en la que se llena el formato de MK (Mayor Kaizen).
PLAN DE TRABAJO
Vacaciones
P
R
OC
ACTIVIDAD
Paro y arranque de planta

Avance Programado
Avance Real
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
ENERO
1
FEBRERO
4
MARZO
8
AB
10 11 12 13
RESPONSABLE
ARGUMENTOS (RECABACION DATOS)
P
R
Practiante
EQUIPO DE TRABAJO
P
R
Practiante
PLAN DE TRABAJO
P
R
Practiante
DESCRIPCION DE LA PROBLEMTICA (PASO 1 PDCA)
P
R
Equipo de Trabajo
ESTUDIAR SIS. DE PROCESOS METODOLOGIA DE LOS 8 PASOS SMED

(PASO 2 PDCA)
P
R
Equipo de Trabajo
DEFINICION DE OBJETIVOS (PASO 3PDCA)
P
R
Equipo de Trabajo
ANALISIS DE CAUSAS PASO 4 PDCA (PASO 1,2,3,4,5 DE

METODOLOGIA SMED) formato ECRS
P
R
Practiante
ELABORAR PLAN ACCIONES Y CONTRAMEDIDAS PASO 5 PDCA

(PASO 6 SMED) formato ECRS
Practiante
VALIDACION DE RESULTADOS PASO 6 PDCA (PASO 7 SMED) formato

ECRS
DOCUMENTAR NUEVO PROCEDIMIENTO EN HOJA DE TRABAJO PASO

8 SMED)
1
2
3
4
10
Practiante
Practiante
Fig. 18 Plan General de actividades
36
VIII. Recursos Materiales y Humanos

ETAPAS
RECURSOS MATERIALES
RECURSOS HUMANOS
ARGUMENTOS (RECABACIN DATOS)
Matriz C (Registro de desperdicios)

Formato de Registro de proyecto.
Personal de Costos
EQUIPO DE TRABAJO
Grfico radar (de habilidades), sala

de juntas proyector,PC.
Personal de RH e Ing. De
Manufactura
PLAN DE TRABAJO
PC, Calendario oficial,
Practicante Ing. manufactura
DESCRIPCIN DE LA PROBLEMTICA (PASO

1 PDCA)
PC, formato 5W+1H, Lay Out
Lder de rea , Ing. Procesos,

Ing. Manufactura, Practicante
ESTUDIAR SIS. DE PROCESOS

METODOLOGIA DE LOS 8 PASOS SMED
(PASO 2 PDCA)
Formatos de tiempos de cambio,

Equipo de video
Operador, Lider de rea, Ing

Procesos, Practicante
DEFINICIN DE OBJETIVOS (PASO 3PDCA)
PC
Equipo de Trabajo
Videos de operacin, formato

ECRS, metodologa SMED
Equipo de Trabajo
Formato de plan de acciones
Equipo de Trabajo
ANLISIS DE CAUSAS PASO 4 PDCA (PASO

1,2,3,4,5 DE METODOLOGIA SMED) formato
ECRS
ELABORACIN DE PLAN ACCIONES Y
CONTRAMEDIDAS PASO 5 PDCA (PASO 6
SMED) formato ECRS
VALIDACIN DE RESULTADOS PASO 6 PDCA ltima columna de formato ECRS,

Lder de rea , Ing. procesos,
(PASO 7 SMED) formato ECRS
capacitacin en nueva metodologa. Ing. Manufactura, Practicante
10
DOCUMENTACIN DE NUEVO
PROCEDIMIENTO EN HOJA DE TRABAJO
PASO 8 SMED)
Formato Kaizen
Tabla 5 Recursos Humanos y Materiales
37
Ing. Procesos, Practicante
IX. Desarrollo del Proyecto
Aunque existen un gran nmero de tcnicas destinadas al incremento o mejora de

la productividad, la reduccin en los tiempos de preparacin de mquina merece
especial atencin ya que es importante por tres motivos:
1.
Cuando el tiempo de cambio es alto, los lotes de produccin son grandes y,
por tanto, la inversin en inventario es elevada. Cuando el tiempo de cambio es

insignificante se puede producir diariamente la cantidad necesaria, eliminando casi
totalmente la necesidad de invertir en inventarios.
2.
Los mtodos rpidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de errores
en los ajustes de herramientas y tiles. Los nuevos mtodos de cambio reducen

sustancialmente los defectos y suprimen la necesidad de inspecciones.
3.
Con cambios rpidos se puede aumentar la capacidad de la mquina. Si las
mquinas funcionan siete das a la semana, 24 horas al da, una opcin para tener
ms capacidad, sin comprar mquinas nuevas, es reducir su tiempo de cambio y
preparacin.
Es importante mencionar que el plan para el desarrollo del proyecto se baso en el

formato de Kaizen que a su vez est planeado a partir del PDCA (fig. 19) es el
formato que la empresa utiliza para documentar las mejoras esto en 10 etapas que
se describirn a continuacin.
38
Fig. 19 Formato KAIZEN
IX.I
ARGUMENTACIN Y RECABACION DE DATOS
Se solicit a costos la informacin correspondiente de la matriz C (aqulla donde

se concentra la informacin del costo de los desperdicios registrados) del ltimo
cost deployment (costo del desarrollo) del periodo enero-junio de 2011, para ser
analizado e identificar las reas con mayor incidencia de desperdicio considerando
esto tambin el enfoque de cada pilar (ver Captulo II Justificacin) as elaborar
una estratificacin, que parte de lo general a o particular es decir: desde que
vemos el concentrado de desperdicios a nivel planta, despus por rea y por
grupo de maquinas, por equipo (mquina) y al final por producto. De esta forma se
cubri el primer punto de la argumentacin para el llenado del formato de KAIZEN
sin pasar por alto que es la metodologa de mejora continua de la empresa.
Habiendo definido la problemtica despus de concluir la estratificacin se
procedi a redactar la misma para que tener claro el concepto sobre el que se
trabajar, de esta forma y habiendo definido el rea y la problemtica el paso
siguiente fue llenar el formato de registro de proyecto correspondiente a la fig. 20
39
para asignarle nmero de folio con el rea de costos, que es la forma en que se
lleva el control y seguimiento de los ahorros logrados.
DOCUMENTACIN INTERNA DE
PROYECTO
( WCM )
CD
CD PLUS
TITULO DE PROYECTO
Hasta 25 campos
No. PROYECTO
FECHA DE REGISTRO:
Este debe ser el mismo en MFG Pro.

RESPONSABLE DEL PROYECTO:
UTE GENERADORA DEL PROYECTO:
FECHA DE INICIO
FECHA DE TRMINO
TIPO DE KAIZEN
HERRAMIENTA UTILIZADA
Mayor
Avanzado
MONEDA
Pesos
Dolares
KPI's / KAI's
PDCA
SMED
Seguridad
Calidad
SPAGUETTI
AMEF
MTBF
Productividad
5S
DOE
MTTR
Delivery
Tarjeteo
PPA
VSM
Kan Ban
OTRAS(Especificar) ________________
TPM
BREACKDOWN
Energa
Avance de etiquetas
Otros
Especifique ____________
OEE
AHORROS
Anual
Mensual
Anual
M A N O D E OB R A
D IR EC T A
ELECTRICIDAD
M A N O D E OB R A
IN D IR EC T A
DESECHO
RETRABAJOS/M AQUILAS**
Mensual
Anual
HON OR A R IOS
PR OF .
AGUA
R EN T A S
GAS
OT R OS* *
U T ILIT IES
M AQUINARIA/EQUIPO
M ATERIAL IND. DE
PRODUCCION
EQUIPO DE
SEGURIDAD***
HERRAM IENTAS
EDIFICIOS/INSTALACI
ONES
M A N T EN IM IEN T O
SA LA R IOS
M A T ER IA L SC R A P
M ONTADURAS/DISPOSITIVOS
C ON SU M IB LES* * *
Mensual
T OT A L D E
A HOR R O
CONTENIDO DE INVERSIN
ACTIVOS FIJOS
Concepto
Inversin
% Dep.*
GASTOS DE FAB.
Anual
M AQUINARIA Y EQUIPO
HERRAM ENTALES
FLETES
INSTALACIONES
Concepto
Mensual
Anual
TOTAL INVERSION
Mensual
M ANO DE OBRA INDIRECTA

M AT. DIR. & IND.
GASTOS DE FABRICACION
OTROS
TOTAL
TOTAL
"A"
"B"
Anual
M ANO DE OBRA DIRECTA
"C"
Mensual
A+C
B+D
M ESES
"D"
CALENDARIZACIN DE GASTOS
0%
TOTAL Q
A R EA IN V OLU C R A D A
Q1
Q2
Q3
Q4
TOTAL
#DIV/0!
DIRECCION
GENERAL
INGENIERIA
PLANEACION
PRODUCCIN
CONTRALORIA
M ANUFACTURA
COM PRAS
CALIDAD
M ANTENIM IENTO
LOGISTICA
SEGURIDAD
DESPLIEGUE DE
COSTOS
M EJORA
ENFOCADA
ACTIVIDADES
AUTNOM AS
M ANTENIM IENTO
PROFESIONAL
CONTROL DE
CALIDAD
LOGISTICA
ADM N.
TEM PRANA DEL
PRODUCTO
DESARROLLO
DEL PERSONAL
M EDIO
AM BIENTE
PAY BACK (AOS)
N OM B R E
F IR M A
F EC HA
PILA R ES
IN V OLU C R A D OS
N OM B R E
F IR M A
F EC HA
AUDITORIAS A PROYECTO
Avance de proyecto
Involucrados
Finanzas
Auditor Nombre
Encargado Nombre
CD WCM
Fecha
Encargado
Q1
Q2
Q3
Q4
Gte. Area
Fig. 20 Formato de registro de proyecto
40
IX.II
CONFORMACIN DE EQUIPO DE TRABAJO
Se analiz el perfil de los integrantes a quienes se convocara para colaborar en el

proyecto.
Despus de solicitar a Recursos Humanos el formato de matriz de habilidades ya
existente como se muestra en la tabla 6 graficado en la fig. 21 que evala el
dominio de las herramientas que tienen cada uno siendo 5 la calificacin ms alta
y dada solo para los master (especialistas en la metodologa, herramienta
tcnica) y 1 la calificacin ms baja (que aplica para quienes recientemente fueron
entrenados (en la metodologa, herramienta tcnica)
y considerando la
experiencia en la aplicacin herramientas bsicas se integro el equipo como se

muestra en la fig. 22 para de esta forma analizar y definir las necesidades de
capacitacin.
Pillar Radar
TOOL BOX
inicial
7 QC Tools
KPI/KI SMART
5G / 5W + 1H
LLUVIA DE IDEAS
5 Why's
PDCA
SMED
3
3
3
3
3
3
3
3
1
4
4
4
4
1
0
0
0
0
0
0
0
3
3
3
3
3
3
3
4
0
5
5
5
5
3
0
0
0
0
0
0
0
3
3
3
3
3
3
3
0
0
5
5
5
4
3
0
0
0
0
0
0
0
3
3
3
3
3
3
3
4
0
4
5
5
5
0
0
0
0
0
0
0
0
3
3
3
3
3
3
3
3
1
3
3
3
3
0
0
0
0
0
0
0
0
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
4
4
3
1
0
0
0
0
0
0
0
3
3
3
3
3
3
3
2
3
3
3
4
4
1
0
0
0
0
0
0
0
KAIZEN
SOP / OPL
ECSR
4M
3
3
3
2
5
3
0
0
0
3
3
3
4
5
4
0
0
0
3
3
3
4
5
4
0
0
0
3
3
3
0
5
3
0
0
0
3
3
3
1
5
0
0
0
0
3
3
3
3
5
3
0
0
0
3
3
3
0
5
4
0
0
0
Tabla 6 Matriz de Habilidades
Fig. 21 Grfico Radar
41
actual
Sergio Vega
TARGET
actual
inicial
actual
inicial
Antonio Estrada
TARGET
Manuel Martnez
TARGET
actual
TARGET
Salvador Olalde
inicial
TARGET
Sergio Chvez
inicial
actual
TARGET
inicial
actual
TARGET
inicial
actual
Serafn Banda
actual
Salvador
Medrano
Team Average
TARGET
Pillar Tools
Fig. 22 Equipo de Trabajo
Habiendo seleccionado al equipo multifuncional, se procedi a hacer la invitacin

correspondiente a la junta de arranque de proyecto y se presento formalmente la
agenda de trabajo que consisti en dar una introduccin a la problemtica que se
identifico en la matriz C, por cambio por concepto de SET-UP en el rea de
formado y estampado, se present a los miembros del equipo de trabajo el plan
general de actividades captulo 7 tabla de rol y responsabilidades fig. 25 y
calendario de reuniones fig. 26.
Se procedi a impartir la capacitacin necesaria y definida de acuerdo a la

problemtica a resolver (que para el caso particular el desperdicio ms
representativo fue por SET UP (preparacin de mquina) por lo que el equipo fue
capacitado en la metodologa SMED y llenado del formato ECRS teniendo como
evidencia las listas de asistencia a la capacitacin fig. 23 y fig. 24.
42
Fig. 23 Lista de capacitacin SMED
Fig. 24 Lista de capacitacin ECRS
43
IX.III ELABORACIN DEL PLAN DE TRABAJO

Se elabor de forma paralela al punto IX.II asignando en esta fase
responsabilidades de acuerdo al rol que tiene cada miembro como se muestra en
la fig. 25 y de acuerdo a como se present el calendario de reuniones fig. 26
basado programa del plan general (Captulo VII Plan de general de actividades)
que fue la secuencia planeada para ejecutar la solucin del problema.
Li der Pi l a r
FI
Coa ch
Alfonso Salvador
Araujo Medrano
T
Actividades/Responsables
Autori za ci n de recurs os
Producci n Producci n
Mtto
Serafin
Sergio
Banda Operador Chavez
Ca l i da d
Ma nuf
Salvador Manuel
Olalde Martinez
Seguri da d
TH
CD
FI
Antonio
Estrada
Sergio
Vega
Fermina
Gnzalez
Susana
Vizcaya
Documentaci n de nuevos procedi mi entos
An l i s i s de Ri es gos
An l i s i s en i mpa cto de cos tos y benefi ci os de l proyecto
Entrena mi ento de nuevo proces o
Li derea r proyecto y ha cer pres entaci ones
T
T
Reporte de tiempos de ca mbi o

Reporte Pl a n de producci n (Ca da i ni ci o de s ema na )
Ci tatori os a reuni ones

El a bora ci n de mi nuta
Impl ementaci n de ca mbi os
Audi tar a va nce de proyecto
As es ori a y s egui mi ento
T
T
S 45/S01 S 46/S 02
T
T
S 47
T
S 48
T
Fig. 25 Rol de responsabilidades
Fig. 26 Calendario de reuniones
44
S 49
T
S50
T
T
S 44/S 51
T
IX.IV
DESCRIPCIN DE LA PROBLEMTICA (Paso 1 PDCA en formato
KAIZEN)
Utilizando el principio de 5G
Fig. 27 Principio 5G
Primera G cuando alguien habla de un problema ir al lugar donde est sucediendo

observando aquello que puede contribuir con el problema, as cuando se analiz la
matriz de CD se asisti a piso para corroborar con el personal del rea y operador
dicha informacin
Segunda G verificar la informacin que fue comentada en la primer G consiste en
ver y tocar la pieza real, punto para el cual se observ un ejercicio de cambio de
herramentacin.
Tercera G Buscar los datos reales como se ve en el captulo II donde se trabaj en
la estratificacin para lo cual se hizo la toma de video y acercarse ms a datos
reales tal como ocurre.
Cuarta G Estudiar los principios tericos que para el caso se tom la capacitacin
en la metodologa SMED y ECRS como se mostro la lista de asistencia de las fig.
23 y 24
Quinta G Hacer se dio seguimiento e implementacin de estndares proponiendo
mejoras a travs de un proyecto y plan de trabajo que se ver a partir del punto
IX.VII en el desarrollo del proyecto.
45
Adems de analizar los datos obtenidos de la matriz C para definir: Qu y dnde

ocurra el problema esto a partir del formato 5W+1H (fig. 28) para complementar la
etapa de la descripcin y comprensin del problema como se muestra a
continuacin y tambin tomando en cuenta el anlisis de datos a partir de la toma
de la toma de video de preparacin de mquina que consiste en herramentar los
troqueles para las diferente operaciones.
5W + 1H (Definir y Caracterizar un Problema)

}
What
Qu sucedi?
El tiempo de cambio en las prensas es alto de acuerdo al 8 CD
When
Cundo fue detectado?
Ene-Jul 2011 8 CD
Where
Dnde fue detectado ?
Prensa GIGANT Formado y Soldadura
Who
Quin detect el problema ?
Operador y Supervisor de rea
How
Cmo se detect el problema?
Por un cambio de progrma en la produccin
Why
Porqu es un problema?
Porque es una perdida que impacta al CD
Fotografias, mostrando el Problema:
ESTANDAR O ESPECIFICACION
SITUACION REAL
128.5
Fig. 28 Formato 5W+1H

Por tanto: Actualmente en la prensa Gigant 1200 el tiempo de proceso para
herramentar es: 128.5 min.
46
IX.V ESTUDIAR EL SISTEMA DE PROCESOS METODOLOGIA DE LOS 8

PASOS DEL SMED (Paso 2 PDCA en formato KAIZEN)
Este consisti en el estudio del proceso y anlisis de la ubicacin y las condiciones

que hasta ese momento se tenan para lo que se utiliz el lay out fig. 11 y un
diagrama de proceso de cmo se lleva a cabo la operacin fig. 29
Fig 11 Lay out de prensa Gigant 1200
Fig. 29 Diagrama de proceso de operacin de doblez lateral y frontal

47
IX.VI
DEFINICIN DE OBJETIVOS
Habiendo definido la problemtica y habiendo tambin estudiado el sistema de

procesos y la metodologa de trabajo (metodologa SMED y ECRS) se procedi
junto con el equipo de trabajo a definir los objetivos esto en base a los datos que
se estudiaron de esta forma se determin que se trabajara para reducir un 30%
del tiempo registrado en el video (fig. 30).
Fig. 30 Objetivos
IX.VII ANLISIS DE CAUSAS DEL PASO 1 AL 5 DE LA METODOLOGIA SMED
Para hacer el anlisis de causa nos basamos en la metodologa de los 8 pasos del
SMED tomando para este punto solo los primeros 5 fig. 31 ya que son aqullos
con los que se estructurar el plan para las mejoras.
Fig. 31 Paso 1-5 de metodologa SMED
48
IX.VII.I -Documentar elementos actuales del cambio rpido

Auxilindonos del Formato ECRS fig. 32 se hizo la descripcin de las actividades
en base a la toma de video mencionado en la fase 5 durante el estudio de
procesos para este se llena la primer columna describiendo cada actividad del
proceso.
SMED - ECRS WORKSHEET OP1 OP-30 V4535(TS-TT)
BEFORE
ANALYSIS
VA
SVA
NVA
Inspection
Delay
Storage
Simplify
Transport
Rearrange
Operation
IMPROVE
AFTER
Improvement Ideas
Activity
Time
(sec)
Total
Improvement
IA
Combine
EA
Eliminate
Time
(sec)
Activity
Seq
0 0
ULTIMO CICLO
2
CERRAR PRENSA
3
DESCLAMPEAR PARTE FRONTAL

4
ABRIR PRENSA
5
EMPUJAR TROQUEL PARA SACAR DE PRENSA

6
IR POR DIE CAR Y POSICIONAR PARA BAJAR TROQUEL DE OP 50 Y SUBIR EL DE OP 30

7
SACAR TROQUEL DE PRENSA

8
TRANSLADAR TROQUEL DE OP ANTERIOR

9
POSICIONAR DIE CAR

10
SUBIR TROQUEL DE OP 30 A DIE CAR

11
TIEMPO DE ESPERA MIENTRAS OP 2 POSICIONA GRUA

12
ACOMODO DE CADENAS PARA ABRIR TROQUEL

13
ESPERA MIENTRAS OP 2 MANIPULA GRUA Y COLOCA EN PISO PARTE SUPERIOR DE TROQUEL
14
REACOMODAR CADENA PARA GIRAR TROQUEL

15
ESPERA MIENTRAS OP 2 GIRA TROQUEL

16
REACOMODA CADENA PARA SUBIR TROQUEL A MESA

17
POSICIONAR MESA PARA COLOCAR PARTE SUPERIOR DE TROQUEL

18
ESPERA MIENTRAS OP 2 COLOCA TROQUEL EN MESA

19
RETIRAR CADENAS PARA EMPEZAR A HERRAMENTAR

20
IR POR HERRAMIENTAS
21
AFLOJAR TORNILLERIA
22
RETIRAR INSERTO DE OP ANTERIOR Y COLOCA NUEVO

23 APOYAR EN COLOCACION DE TORNILLERIA PARA COLOCAR INSERTOS (PROBLEMAS DE LARGO
DE TORNILLO)
24
ARRIBO DE SUPERVISOR
25
APOYO EN HACER CUERDA A INSERTO

26
APOYO A COLOCACION DE INSERTO TRASERO 1 Y REAPRITE DE TORNILLOS

27
REAPRIETE DE TORNILLERIA INSERTO 2

28
DESATORNILLAR INSERTO DELANTERO 1

29
RETIRAR INSERTO DELANTERO 1

30

31
COLOCACION DE INSERTOS PARA NUEVO MODELO PARTE SUPERIOR DELANTERA

32
COLOCAR 1 TORNILLO INSERTOS PARA NUEVO MODELO PARTE SUPERIROR DELANTERA

33
IR POR MARTILLO
34
REACOMODO DE INSERTO (GOLPETEO CON MARTILLO TRASERO PARTE SUPERIOR

35
IR POR HERRAMIENTA PARA RETIRAR INSERTO TRASERO PARTE SUPERIOR

36
MANIOBRAR PARA RETIRAR INSERTO TRASERO DE PARTE SUPERIOR

37
RETIRAR INSERTOS PARTE SUPERIOR TRASERO

38
ESPERA POR AJUSTE DE INSERTOS PARTE SUPERIOR TRASERA

39
COLOCACION DE INSERTOS (OK) PARTE SUPERIOR TRASERA

40
COLOCACION DE TORNILLERIA INSERTO PARTE SUPERIOR TRASERA

41 IR A TROQUEL PARTE INFERIOR
42 RETIRAR TORNILLERIA DE INSERTOS DELANTEROS PARTE INFERIOR (2)
43 RETIRAR INSERTOS PARTE INFERIOR DELANTERA
44 LLEVAR INSERTO A RACK DE ALMACENAJE DE PARTE INFERIOR
45 BUSQUEDA DE NVO INSERTO DELANTERO PARTE INFERIOR
46 IR HACIA TROQUEL
47 RETIRAR INSERTO 2 DELANTERO PARTE INFERIOR
48 LLEVAR INSERTO 2 A RACK DE ALMACENAJE PARTE INFERIOR
49 BUSQUEDA DE NVO INSERTO 2 DELANTERO PARTE INFERIOR
50 TRAER INSERTO 2 HACIA TROQUEL Y COLOCAR PARTE INFERIOR
51 COLOCAR TORNILLERIA DE INSERTO 1 Y 2 PARTE INFERIOR
52 QUITAR TORNILLERIA DE INSERTO TRASERO 1 Y 2 PARTE INFERIOR
53 RETIRAR INSERTOS 1 Y 2 TRASEROS PARTE INFERIOR
54 LLEVAR INSERTOS TRASEROS PARTE INFERIOR A RACK DE ALMACEN
55 BUSQUEDA DE INSERTOS NVO MODELO TRASEROS PARTE INFERIOR
56 IR A TROQUEL CON INSERTOS 1 Y 2 TRASEROS PARTE INFERIOR
57 IR A RACK POR INSERTOS PARTE INF TRASERA
58 BUSQUEDA DE INSERTOS PARTE INF TRASERA
59 IR HACIA TROQUEL CON INSERTOS 1 Y 2 TRASEROS PARTE INFERIOR
60 IR A RACK POR INSERTO TRASERO PARTE INF
61 BUSQUEDA DE TORNILLERIA PARA INSERTO TRASEROS PARTE INFERIOR
62 ESPERA MIENTRAS OP 2 REAPRIETA TORNILLO Y SUBE TROQUEL PARTE SUP SOBRE INF
63 RETIRAR CADENAS DE TROQUEL
64 REAPRIETE DE TORNILLERIA PARTE SUP DE TROQUEL
65 IR POR TORNILLO A RACK
66 LLEVAR DIE CAR A PRENSA CON TROQUEL YA HERRAMENTADO
67 SUBIR TROQUEL A PRENSA
68
RETIRAR DIE CAR

69
ALINEAR Y CLAMPEAR TROQUEL EN PRENSA DE NUEVO MODELO

70
CAMBIO DE PROGRAMA
71
IR POR MATERIAL
72
PRIMERA PIEZA (COLOCACION DE LAMINA PARA DEZLIZAR PIEZA)
Total
Eliminate = Identify unncessary operations and find a way to eliminate them.

Combine = Combine more basic operations to reduce transports and accumulation of operations.
Rearrange = Find new solutions to reallocate and rearrange operations.
Simplify = Plan methods to simplify remaining operations.
Operation: Indicates an action that changes one or more of the following: the shape, the content, or the form of a document or information.
0
Transport: Indicates an action that alters only the position of the document, person, material, or information.
0.0
Delay:
0.0
Indicates a delay or hold-up or temporary storage between consecutive steps.
Inspection: Indicates a check on quality or quantity against a standard in order to find differences.
Storage:
Indicates a planned storage which is not a delay, such as filing.
Fig. 32 ECRS etapa 1

49
IX.VII.II.-Separar actividades en internas y externas

Se hizo la identificacin de actividades internas (aquellas que se hacen mientras el
equipo est trabajando) y las externas (aquellas que se hacen mientras el equipo
se encuentra parado). De esta forma se definieron aquellas actividades que se
hacen mientras la maquina trabaja y aquellas que se llevan a cabo luego de que el
equipo se detiene fig. 33
BEFORE
ANALYSIS
VA
SVA
Operation
ULTIMO CICLO
2
CERRAR PRENSA
3
NVA
30
30
90
60
60
158
68
68
168
Transport
10
10
27
195
27
114
114
309
ABRIR PRENSA
375
66
66
105
105
520
40
40
10
600
80
80
11
47
647
480
POSICIONAR DIE CAR
15
875
99
99
16
17
892
17
38
38
930
18
68
998
19
10
1008
AFLOJAR TORNILLERIA
87
1465
370
370
254
2557
27
2686
129
129
28
2718
30
32
32
2725
2733
31
87
87
2820
32
35
35
2855
33
IR POR MARTILLO
2880
25
39
39
2919
35
21
21
2940
36
60
60
3000
37
85
3085
38
215
215
3300
39
3387
87
87
40
3431
44
44
3438
0 0
Total
25
34
76
2303
26
17
578
167
25
29
10
87
2227
Time
(sec)
68
1095
17
1482
APOYAR EN COLOCACION DE
TORNILLERIA PARA COLOCAR
23
578
2060
INSERTOS (PROBLEMAS DE
Activity
17
22
24
AFTER
Improvement Ideas
82
6
776
21
Storage
41
14
IR POR HERRAMIENTAS
Delay
47
41
688
ESPERA MIENTRAS OP 2
MANIPULA GRUA Y COLOCA EN
13
82
770
PISO PARTE SUPERIOR DE
12
20
Inspection
30
IMPROVE
Improvement
IA
Simplify
EA
Rearrange
Time (sec)
Combine
Activity
Eliminate
Seq
85
42 RETIRAR TORNILLERIA DE INSERTOS

3520
82 PARTE INFERIOR
82
DELANTEROS
(2)
43 RETIRAR INSERTOS PARTE INFERIOR

3524
4
DELANTERA
44 LLEVAR INSERTO A RACK DE ALMACENAJE

3530
6
DE PARTE
INFERIOR 6
45 BUSQUEDA DE NVO INSERTO DELANTERO

3544
14 INFERIOR
PARTE
46 IR HACIA TROQUEL
3547
14
47 RETIRAR INSERTO 2 DELANTERO PARTE

3566 INFERIOR
19
19
48 LLEVAR INSERTO 2 A RACK DE ALMACENAJE

3569
3
PARTE
INFERIOR 3
49 BUSQUEDA DE NVO INSERTO 2 DELANTERO

3577
8
PARTE
INFERIOR
50 TRAER INSERTO 2 HACIA TROQUEL3583

6 PARTE INFERIOR
6
Y COLOCAR
51 COLOCAR TORNILLERIA DE INSERTO

3684
101 INFERIOR
1 Y 2 PARTE
101
52 QUITAR TORNILLERIA DE INSERTO TRASERO

3713
29
1 29
Y 2 PARTE INFERIOR
53 RETIRAR INSERTOS 1 Y 2 TRASEROS

3723
10
PARTE INFERIOR
10
54 LLEVAR INSERTOS TRASEROS PARTE

3735
12A RACK DE ALMACEN
12
INFERIOR
55 BUSQUEDA DE INSERTOS NVO MODELO

3745 TRASEROS
10
10
PARTE INFERIOR
56 IR A TROQUEL CON INSERTOS 1 Y 23813

68PARTE INFERIOR
68
TRASEROS
57 IR A RACK POR INSERTOS PARTE INF

3856
TRASERA43
43
58 BUSQUEDA DE INSERTOS PARTE INF

3859
TRASERA 3
59 IR HACIA TROQUEL CON INSERTOS3865

6
6
1 Y 2 TRASEROS
PARTE INFERIOR
60 IR A RACK POR INSERTO TRASERO 3925

PARTE INF 60
60
61 BUSQUEDA DE TORNILLERIA PARA INSERTO

3979
54
TRASEROS
PARTE 54
INFERIOR
62 ESPERA MIENTRAS OP 2 REAPRIETA

4125
146PARTE SUP SOBRE INF
TORNILLO146
Y SUBE TROQUEL
4140
15
15
64 REAPRIETE DE TORNILLERIA PARTE4247

107
SUP DE TROQUEL
4260
107
13
13
66 LLEVAR DIE CAR A PRENSA CON TROQUEL

4450
YA 190
HERRAMENTADO190
4514
64
64
68
4585
71
71
RETIRAR DIE CAR

69
4806
221
221
70
CAMBIO DE PROGRAMA
71
IR POR MATERIAL
72
4860
54
4920
60
54
60
5070
150
150
Total
4573
180
4393
4573

73.217
76.2
0.0
50
IX.VII.III.- Llevar una actividad interna a externa

El primer paso en el que se trabaj fue en definir aquellas actividades que podan
hacerse mientras el equipo estaba trabajando as que se definieron los tiempos
como se ve en la fig. 34
BEFORE
ANALYSIS
30
30
30
SVA
Operation
ULTIMO CICLO
2
CERRAR PRENSA
3
NVA
Transport
90
60
60
60
158
68
68
68
168
10
10
27
27
114
114
114
309
66
66
66
105
105
105
40
40
40
10
600
80
11
47
647

8
375
480
POSICIONAR DIE CAR
80
41
6
776
15
875
99
99
16
17
892
17
38
38
930
18
68
998
68
19
10
1008
10
21
AFLOJAR TORNILLERIA
24
1465
370
370
370
17
17
578
578
2686
129
129
28
2718
370
129
32
32
32
2725
2733
87
87
87
2820
35
35
35
2855
25
25
25
34
39
39
39
2919
35
21
21
2940
36
60
60
3000
37
85
3085
38
215
215
3300
39
3387
87
87
87
40
3431
44
44
44
3438
21
85
215

3524
4
DELANTERA
7
82
82
4

3530
6
DE PARTE
INFERIOR 6

3544
14 INFERIOR
PARTE
3547
14
14

3566 INFERIOR
19
19
19

3569
3
PARTE
INFERIOR 3

3577
8
PARTE
INFERIOR

6 PARTE INFERIOR
6
Y COLOCAR

3684
101 INFERIOR
1 Y 2 PARTE
25
60
85

3520
82
82
DELANTEROS
PARTE INFERIOR
(2)
46 IR HACIA TROQUEL
101
101

3713
29
1 29
Y 2 PARTE INFERIOR
29

3723
10
PARTE INFERIOR
10
10

3735
12A RACK DE ALMACEN
12
INFERIOR
101
29
12

3745 TRASEROS
10
10
PARTE INFERIOR
10

68PARTE INFERIOR
68
TRASEROS
68

3856
TRASERA43
43
43

3859
TRASERA 3

6
6
1 Y 2 TRASEROS
PARTE INFERIOR

PARTE INF 60
60
60

3979
54
54
TRASEROS
PARTE
INFERIOR
54

4125
TORNILLO146
Y SUBE TROQUEL
4140
15
15

107
SUP DE TROQUEL
4260
15
107
13
13
13
4514
64
64
68
4585
71
71
71
4806
221
221
221
70
CAMBIO DE PROGRAMA
71
IR POR MATERIAL
72
4860
54
54
4920
60
60
5070
150
150
Total
4573
521
107
190
69
146
15
107

4450
YA 190
HERRAMENTADO190
RETIRAR DIE CAR
129
32
32
2880
87
31
IR POR MARTILLO
68
76
27
33
Total
17
167
254
2557
68
2303
99
87
26
30
99
41
10
87
25
29
Time
(sec)
38
87
2227
82
17
1095
17
1482
TORNILLERIA PARA COLOCAR
23
578
2060
47
82
6
17
22
47
41
82
14
IR POR HERRAMIENTAS
Activity
80
47
41
688
13 MANIPULA GRUA Y COLOCA EN
82
770
12
20
Storage
27
520
Delay
68
10
27
195
ABRIR PRENSA
AFTER
Improvement Ideas
30
Inspection
IMPROVE
Improvement
IA
Simplify
EA
Rearrange
Time (sec)
Eliminate
Activity
Combine
VA
Seq
64
221
54
60
150

4052
234
1916
1602
3.9
31.933
26.7
4573
379
442
323
1330
4573
8.683 67.533
6.3167 7.3667
76.2
76.2
51

IX.VII.IV.- Identificar actividades paralelas

Identificar las actividades paralelas consisti en hacer un balance de de
actividades definiendo una secuencia lgica que deberan seguir los operadores
para evitar los tiempos de espera basndonos en la columna de anlisis de
operaciones fig. 35.
OP1
OP 2
ULTIMO CICLO
20
ULTIMO CICLO
20
CERRAR PRENSA
20
RETIRAR ULTIMA PIEZA
10
DESCLAMPEAR FRONTAL
43
DESCLAMPEAR PARTE TRASERA
43
ABRIR PRENSA
20
TRAER O COLOCAR EN LUGARES PARA HERRAMENTAR KID DE HERRAMENTAL
AJUSTAR CABLES PARA APERTURA DE TROQUEL
30
POSICIONAR GRUA AJUSTAR CABLES PARA APERTURA DE TROQUEL
20
55
400
ESPERA MIENTRAS OP 2 BAJA PARTE SUPERIOR DE TROQUEL
400
MANIPULA GRUA Y COLOCA EN PISO PARTE SUPERIOR DE TROQUEL
REACOMODAR CABLE PARA GIRAR TROQUEL
10
REACOMODAR CABLE PARA GIRAR TROQUEL
10
99
MANUPULAR GRUA PARA GIRAR
102
REACOMODA CABLE PARA SUBIR TROQUEL A MESA
12
REACOMODA CABLE PARA SUBIR TROQUEL A MESA
12
38
MANIPULAR GRUA PARA SUBIR SOBRE LA MESA
94
RETIRAR CABLE DE GRUA
10
RETIRAR CABLE DE GRUA Y GRUA
10
QUITAR TORNILLERIA DE INSERTOS

REAPRETAR INSERTOS
1566
RETIRAR INSERTOS Y COLOCAR LOS DEL NUEVO MODELO
IR HACIA PARTE INFERIOR DE TROQUEL QUITAR TORNILLERIA DE INSERTOS
IR HACIA PARTE INFERIOR RETIRAR INSERTOS Y COLOCAR LOS DEL NUEVO MODELO
APOYO EN RETIRAR INSERTOS Y COLOCAR LOS DEL NUEVO MODELO
REAPRETAR INSERTOS
1566
40
40
POSICIONAR GRUA PARA COLOCAR CABLES PARA CIERRE DE TROQUEL
COLOCACION DE CABLE PARA GIRAR PARTE SUPERIOR DEL TROQUEL
15
COLOCACION DE CABLE PARA GIRAR PARTE SUPERIOR DEL TROQUEL
ESPERA MIENTRAS OP 2 MANIPULA GRUA PARA GIRAR TROQUEL Y COLOCAR SOBRE PARTE INFERIOR
400 MANIPULA GRUA PARA GIRAR TROQUEL
400
REACOMODO DE CABLES
15
REACOMODO DE CABLES
15
RETIRA CARRO 2 DE KIT DE OPERACIN
20
SUBIR TROQUEL PARTE SUPERIOR SOBRE PARTE INFERIOR
85
REAPRIETE DE TORNILLERIA PARTE SUP DE TROQUEL
107 RETIRAR GRUA
LLEVAR DIE CAR A PRENSA CON TROQUEL YA HERRAMENTADO
190
SUBIR TROQUEL A PRENSA
64
RETIRAR DIE CAR
RETIRA CARRO 1 DE KIT DE OPERACIN
15
31
IR DE RACK HACIA PRENSA A HACER CAMBIO DE PROGRAMA Y TIEMPO DE ESPERA MIENTRAS OP 1 SUBE TROQUEL
64
71
110
IR POR MATERIAL
60
PROBAR APERTURA Y CIERRE DE PRENSA
150 PRIMERA PIEZA DE NUEVO MODELO
52
60
150
OP 3
LLEVAR OP INT A EXT
IX.VII.V.-Simplificar actividades internas/externas

El quinto paso de acuerdo a la metodologa SMED consisti en hacer algunas
mejoras para simplificar las actividades que se hacen durante la operacin fig. 36.

BEFORE
ANALYSIS
SVA
Operation
ULTIMO CICLO
30
30
NVA
30
Transport
90
60
60
60
68
68
68
168
10
10
10
27
195
27
27
114
114
114
309
CERRAR PRENSA
3

4
ABRIR PRENSA

8
375
480
66
105
520
40
10
600
80
11
47
647
POSICIONAR DIE CAR
105
105
40
40
14
6
776
15
875
99
99
16
17
892
17
38
38
930
18
68
998
68
19
10
1008
10
AFLOJAR TORNILLERIA
1465
370
370
370
17
17
578
578
Solicitar eslingas
17
Procedimiento para balancear operacin
68
87
Diseo de carros para herramental (kit)
370
Estandarizacin de tornilleria y pistola neumtica con torque controlado
76
129
129
28
2718
32
32
32
2725
2733
129
Se simplificara armando KITS de insertos por modelo
5s
87
87
87
2820
32
35
35
35
2855
25
25
129
32
31
2880
99
167
2686
IR POR MARTILLO
Adquisicion de cables de acero
87
27
33
Colocar botonera innalambrica

41
68
87
254
2557
Herramienta neumtica
10
87
2303
Organizacin de herramentales estandarizacin
25
25
Diseo de carros para herramental
34
39
39
39
2919
Definir compra de herramienta neumatica y puntas
35
21
21
2940
Fabricacion de carro para manejo de herramientas y tornillos
36
60
60
3000
37
85
3085
38
215
215
3300
39
3387
87
87
87
40
3431
44
44
44
3438
21
60
85
85
215

3520
82 PARTE INFERIOR
82
DELANTEROS
(2)

3524
4
DELANTERA
82
82
4

3530
6
DE PARTE
INFERIOR 6

3544
14 INFERIOR
PARTE
46 IR HACIA TROQUEL
3547
14
14

3566 INFERIOR
19
19
19

3569
3
PARTE
INFERIOR 3

3577
8
PARTE
INFERIOR

6 PARTE INFERIOR
6
Y COLOCAR

3684
101 INFERIOR
1 Y 2 PARTE
101
101

3713
29
1 29
Y 2 PARTE INFERIOR
29

3723
10
PARTE INFERIOR
10
10

3735
12A RACK DE ALMACEN
12
INFERIOR
101
29
12

3745 TRASEROS
10
10
PARTE INFERIOR
10

68PARTE INFERIOR
68
TRASEROS
68

3856
TRASERA43
43
43

3859
TRASERA 3

6
6
1 Y 2 TRASEROS
PARTE INFERIOR

PARTE INF 60
60
60

3979
54
54
TRASEROS
PARTE
INFERIOR
54

4125
TORNILLO146
Y SUBE TROQUEL
4140
15
15

107
SUP DE TROQUEL
4260
13
13
13
4514
64
64
68
4585
71
71
69
CAMBIO DE PROGRAMA
71
IR POR MATERIAL
72
4860
54
54
4920
60
60
5070
150
150
Total
4573
521
4052
107
190
64
71
4806
221
221
70
15
107
146
15
107

4450
YA 190
HERRAMENTADO190
RETIRAR DIE CAR
Time
(sec)
38
26
30
82
17
25
29
47
82
99
1095
2227
47
17
17
1482
23 TORNILLERIA PARA COLOCAR
578
2060
Activity
Trabajar en modificacion de distancia de las uas
41
82
22
24
AFTER
Improvement Ideas
80
47
41
IR POR HERRAMIENTAS
68
66
41
688
82
770
21
Storage
27
66
80
12
20
Delay
30
158
Inspection
IMPROVE
Improvement
IA
Simplify
EA
Rearrange
Time (sec)
Eliminate
Activity
Combine
VA
Seq
221
221
Revisar y cotizar alineacin de guias de troquel con die car
54
60
150
234
1916
1602
3.9
31.933
26.7
4573
379
442
323
0 0
Total
1330

4573
8.683 67.533
6.3167 7.3667
Fig. 36 etapa 5
53
IX.VIII ELABORACIN DE CONTRAMEDIDAS (paso 6 SMED)

La etapa 8 consisti en llevar a cabo el plan de accin de las propuestas hechas
en el paso 5 marcadas en azul en el plan de accin fig. 37 y las mejoras que se
hicieron se muestran en la columna de la derecha con la documentacin
correspondiente de Kaizen de la mejora.
ACUERDOS Y COMPROMISOS
DATES
No.
AoC
SE ACUERDA QUE EL EQUIPO DE TRABAJO EST COMPLETO COMO SE PROPUUSO
01-Nov -11
SE ACUERDA LOS PUNTOS DEL REGLAMENTOS SE QUEDAN TAL COMO LA PROPUESTA
01-Nov -11
SE DEFINE QUE EL CAMBIO ESPECIFICAMENTE ES DE T4148 TTT A 8366 TS EN OP 30 Y 40 Y

VICEVERSA
01-Nov -11
EL NOMBRE DEL PROYECTO SE DEFINE COMO "CAMAMBIO DE MODELO DE TT A TS Y

VICEVERSA"
Descripcin
HACER REVISION DE REPORTES DE DESPERDICIOS CDIGO 202 CON GERARDO DE DIOS
Responsable
Asignada
STATUS
Compromiso
Completa
01-Nov -11
S. BANDA
01-Nov -11
ACTUALIZACION MK
S.VIZCAYA
01-Nov -11
04-Nov -11
04-Nov -11
CAPACITACION SMED Y ECRS
S. MEDRANO
03-Nov -11
03-Nov -11
03-Nov -11
REAJUSTAR OBJETIVO DE TS A TT 80 REDICIR 30% Y DE TT A TS 100 REDUCIR 30%
EQUIPO DE
TRABAJO
04-Nov -11
04-Nov -11
04-Nov -11
REGISTRO DE PROYECTO
S. VIZCAYA
04-Nov -11
04-Nov -11
04-Nov -11
10
ANEXAR EL CALENDARIO CON FECHAS DE REUNION
S. VIZCAYA
04-Nov -11
04-Nov -11
04-Nov -11
11
CONCENTRAR LOS VIDEOS
S. VIZCAYA
04-Nov -11
04-Nov -11
04-Nov -11
12
DESGLOZAR Y DESCRIBIR OPERACIONES DE OP
S. VIZCAYA S.
MEDRANO
08-Nov -11
22-Nov -11
08-Dic-11
13
PROGRAMAR JUNTA PARA 9 DE NOV
S. VIZCAYA
08-Nov -11
08-Nov -11
08-Nov -11
14
PROGRAMAR NUEVA GRABACION DE VIDEO CON 2 CAMARAS (INCONCLUSA)
S. VIZCAYA
17-Nov -11
22-Nov -11
22-Nov -11
15
REDEFINIR TIEMPOS PARA HACER RESUMEN DE NVVA
S. VIZCAYA
20-Ene-12
22-Ene-12
22-Ene-12
16
HACER EJERCICIO CON EQUIPO DE TRABAJO PARA DEFINIR 5S, 5T Y 5G
EQUIPO DE
TRABAJO
21-Ene-12
21-Ene-12
10-Feb-12
17
IDENTICAR HERRAMENTAL (TORNILLOS, HERRAMIENTAS, INSERTOS)
S. VIZCAYA M.
MARTINEZ
10/02/2012
16/02/2012
17/02/2012
18
DISEO DE CARRO PARA MANEJO DE INSERTOS POR NO. DE PARTE Y ADECUAR UBICACIN
PARA MANEJO DE TORNILLERIA (sem 11 15 de marzo))
M. MARTNEZ
10/02/2012
02/03/2012
02/03/2012
19
SELECCIN E IDENTIFICACION DE TORNILLERIA
M. MARTNEZ
OPERADOR
10/02/2012
02/03/2012
02/03/2012
HACER VALIDACION PARA EL TORQUE DE TORNILLOS
M. MARTNEZ
10/02/2012
20/02/2012
20
21
ADQUISICION DE PUNTAS APEX PARA PRUEBA CON HERRAMIENTA NEUMATICA
F. TOVAR
15/03/2012
20/03/2012
22
HACER PRUEBA CON HERRAMIENTA NEUMATICA
S. BANDA
15/03/2012
21/03/2012
23
HACER REQUISICION CON PISTOLA NEUMATICA CON TORQUE CONTROLADO (Y PUNTAS

APEX)
S. BANDA
A. ARAUJO
10/02/2012
20/03/2012
24
SISTEMA DE ISAJE (PARA EXTACCION DE INSERTOS)
25
DISEO Y FABRICACION PARA DISTANCIA DE UAS DE ACUERDO ALAS NECESIDADES DE

CADA TROQUEL (6 PARES DE UAS)
26
27
28
29
19/03/2012
S. BANDA
S. CHAVEZ
10/02/2012
15/03/2012
CANCELADO
M. MARTINEZ
S. VEGA
20/02/2012
22/03/2012
CANCELADO
ADAPTAR UNA BOTONERA INNALAMBRICA PARA GRUA
S. CHVEZ
20/02/2012
22/03/2012
ADAPTAR CARRO (COMO MESA DE TRABAJO) PARA MANEJO DE TROQUEL
S. BANDA
2 0 / 0 2 / 2 0 12
INVESTIGAR COSTO DE RETRABAJOS DE DAOS AL INSERTO
CABLES DE ACERO
30
FABRICACION DE DE CARROS PARA MANEJO DE HERRAMIENTAS
31
REVISAR Y COTIZAR ALINEACION DE GUIAS DE TROQUEL CON DIE CAR
32
HACER PROCEDIMIENTO PARA BALANCEAR OPERACIN (SEM 12)
33
ANALISIS DE POSICIONES ANTIERGONOMICAS
34
HACER ETIQUETAS PARA IDENTIFICAR TORNILLERIA
35
25% 50% 75% 100%
S. VEGA M.
MARTINEZ F.
TOVAR F.
GONZALEZ
PENDIENTE
CANCELADO
15/02/2012
23/03/2012
S. BANDA
20/02/2012
02/03/2012
M. MARTINEZ Y S.
IBARRA
20/02/2012
08/03/2012
S. CHAVEZ
20/02/2012
16/03/2012
S. VIZCAYA/MMARTINEZ
20/02/2012
05/03/2012
MIRIAM ACUA Y
JOSE LUIS
ARTEAGA
21/02/2012
02/03/2012
29/03712
S. VIZCAYA
14/03/2012
15/03/2012
16/03/2012
ENVIAR DATOS DEL COMPORTAMIENTO DE PRENSA GIGAT 1200
F. GONZALEZ
15/03/2012
16/03/2012
20/03/2012
36
SOLICITAR CONTENEDORES AZULES
M. MARTINEZ
21/03/2012
21/03/2012
21/03/2012
37
DAR SEGUIMIENTO PARA EL REGISTRO DE TIEMPOS FALTANTES PARA QUE BSE DEN DE ALTA
S.BANDA F.
GONZALEZ
21/03/2012
21/03/2012
21/03/2012
38
DAR SEGUIMIENTO AL REGISTRO DE TIEMPOS DE PARO
S. BANDA
21/03/2012
Fig. 37 Plan de acciones y contramedidas
54
IX.IX VALIDACIN DE RESULTADOS (paso 7 SMED)
En este apartado se muestran los resultados descritos en el capitulo X
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
128.5
121.1
109.9
5.8%
8.7%
23.3%
Paso 1 Tpo. Regular Paso 3 Llevar act int a

ext (7.4)
Paso 4 Tpo Act

Paralelas (11.2)
80
Paso 5 Tpo Simplificar

Act (29.9)
Fig. 39 Resultados por etapa segn metodologa SMED
Fig. 40 Planteamiento de objetivos vs Resultados alcanzados
55
IX.X
DOCUMENTACIN DE NUEVO PROCEDIEMIENTO
Es la secuencia de cmo quedo el proceso despus de las mejoras

implementadas es decir la nueva secuencia de trabajo en la cual se entren al
personal fig. 38.
BEFORE
ANALYSIS
SVA
Operation
ULTIMO CICLO
30
60
60
68
68
68
168
10
10
10
27
195
27
27
ABRIR PRENSA
105
105
105
520
40
40
40
10
600
80
80
80
11
47
647
480
POSICIONAR DIE CAR
41
688
82
770
6
776
875
99
99
16
17
892
17
38
38
930
18
68
998
68
19
10
1008
10
IR POR HERRAMIENTAS
21
AFLOJAR TORNILLERIA
370
370
370
17
17
578
578
25
2303
76
26
254
2557
27
2686
129
129
28
2718
32
32
32
2725
2733
29

30
32
99
99
105
40
80
0
41

EN PISO PARTE SUPERIOR DE
82
6
Solicitar eslingas
17
99
17
38
68
68
10

87
167
60
66
ESPERA MIENTRAS OP 2 MANIPULA GRUA Y COLOCA

TROQUEL
10
2227
82
68
1465
17
1482
23 TORNILLERIA PARA COLOCAR
578
2060
82
Adquisicion de cables de acero
38
87
22
24
41
87
27
Colocar botonera innalambrica
47
17
1095
10
POSICIONAR DIE CAR
41
17
68
82
15
60
47
41
14
30
47
12
31
Herramienta neumtica
ABRIR PRENSA
66
375
Time
(sec)
Activity
Trabajar en modificacion de distancia de las uas
27
66
20
Improvement Ideas
CERRAR PRENSA
68
66

8
Storage
114
114
114
309
AFTER
IMPROVE
Improvement
Delay
ULTIMO CICLO
60
Inspection
30
90
CERRAR PRENSA
3
30
Transport
158
30
NVA
IA
Simplify
EA
Rearrange
Time (sec)
Eliminate
Activity
Combine
VA
Seq
87
Diseo de carros para herramental (kit)
87
370
Estandarizacin de tornilleria y pistola neumtica con torque controlado
370
IR POR HERRAMIENTAS
AFLOJAR TORNILLERIA
17

APOYAR EN COLOCACION DE TORNILLERIA PARA COLOCAR INSERTOS (PROBLEMAS
DE LARGO DE TORNILLO)
578
129
129
129
32
32
Se simplificara armando KITS de insertos por modelo
87
87
87
2820
5s
35
35
35
2855
Organizacin de herramentales estandarizacin
87

35
Diseo de carros para herramental
34
39
39
39
2919
Definir compra de herramienta neumatica y puntas
39
35
21
21
2940
Fabricacion de carro para manejo de herramientas y tornillos
33
IR POR MARTILLO
2880
25
25
25
36
60
60
3000
37
85
3085
215
215
3300
3387
87
87
87
3431
44
44
44

82
82
4

3530
6
DE PARTE
INFERIOR 6
46 IR HACIA TROQUEL
3547
6
14

3566 INFERIOR
19
19
19

3569
3
PARTE
INFERIOR 3

3577
8
PARTE
INFERIOR

6 PARTE INFERIOR
6
Y COLOCAR

3684
101 INFERIOR
1 Y 2 PARTE
101
85
215
87
44
7
RETIRAR TORNILLERIA DE INSERTOS DELANTEROS PARTE INFERIOR (2)
82
4
LLEVAR INSERTO A RACK DE ALMACENAJE DE PARTE INFERIOR
BUSQUEDA DE NVO INSERTO DELANTERO PARTE INFERIOR
14
IR HACIA TROQUEL
RETIRAR INSERTO 2 DELANTERO PARTE INFERIOR
19
LLEVAR INSERTO 2 A RACK DE ALMACENAJE PARTE INFERIOR
BUSQUEDA DE NVO INSERTO 2 DELANTERO PARTE INFERIOR
0
60
IR A TROQUEL PARTE INFERIOR
RETIRAR INSERTOS PARTE INFERIOR DELANTERA
14

3520
82 PARTE INFERIOR
82
DELANTEROS
(2)

3544
14 INFERIOR
PARTE

215

3524
4
DELANTERA

85
40
60
39
3438
IR POR MARTILLO
21
85
38
25
TRAER INSERTO 2 HACIA TROQUEL Y COLOCAR PARTE INFERIOR
8
6
101
101
COLOCAR TORNILLERIA DE INSERTO 1 Y 2 PARTE INFERIOR
101

3713
29
1 29
Y 2 PARTE INFERIOR
29
29
QUITAR TORNILLERIA DE INSERTO TRASERO 1 Y 2 PARTE INFERIOR
29

3723
10
PARTE INFERIOR
10
RETIRAR INSERTOS 1 Y 2 TRASEROS PARTE INFERIOR
10
LLEVAR INSERTOS TRASEROS PARTE INFERIOR A RACK DE ALMACEN
12
BUSQUEDA DE INSERTOS NVO MODELO TRASEROS PARTE INFERIOR
10
10

3735
12A RACK DE ALMACEN
12
INFERIOR
12

3745 TRASEROS
10
10
PARTE INFERIOR
10

68PARTE INFERIOR
68
TRASEROS
68
IR A TROQUEL CON INSERTOS 1 Y 2 TRASEROS PARTE INFERIOR
68

3856
TRASERA43
43
43
IR A RACK POR INSERTOS PARTE INF TRASERA
43

3859
TRASERA 3

6
6
1 Y 2 TRASEROS
PARTE INFERIOR

PARTE INF 60
60

3979
54
TRASEROS
PARTE 54
INFERIOR
4140
15
15

107
SUP DE TROQUEL
4260
13
IR HACIA TROQUEL CON INSERTOS 1 Y 2 TRASEROS PARTE INFERIOR
60
IR A RACK POR INSERTO TRASERO PARTE INF
60
BUSQUEDA DE TORNILLERIA PARA INSERTO TRASEROS PARTE INFERIOR
30
54
13
190
LLEVAR DIE CAR A PRENSA CON TROQUEL YA HERRAMENTADO
190
64
SUBIR TROQUEL A PRENSA
68
4585
71
71
71
4806
221
221
221
IR POR MATERIAL
72
4860
54
54
4920
60
60
5070
150
150
Total
4573
180
107
IR POR TORNILLO A RACK
64
71
15
REAPRIETE DE TORNILLERIA PARTE SUP DE TROQUEL
13
64
CAMBIO DE PROGRAMA
RETIRAR CADENAS DE TROQUEL
107
13
4514
70
ESPERA MIENTRAS OP 2 REAPRIETA TORNILLO Y SUBE TROQUEL PARTE SUP SOBRE INF 146
15
107
RETIRAR DIE CAR
146
15
107

4450
YA 190
HERRAMENTADO190
69

4125
TORNILLO146
Y SUBE TROQUEL
BUSQUEDA DE INSERTOS PARTE INF TRASERA
4393
4573
71
Revisar y cotizar alineacin de guias de troquel con die car
54
60
60
IR POR MATERIAL
1916
1602
379
442
323
0 0
1330
Total
4573
Fig. 38 Nuevo procedimiento

56
221
54
CAMBIO DE PROGRAMA
150
234
64
RETIRAR DIE CAR

221
150
4402
X. Resultados Obtenidos
Durante el desarrollo del proyecto especficamente a partir del paso 3 de los

primeros 5 pasos de la metodologa SMED para hacer el anlisis de causas(etapa
IX.VII), se hizo notoria la reduccin de tiempos siendo la finalidad para el paso 3 y
4 organizar el rea de trabajo sin tener que hacer inversin alguna y proyectado
como se ve en la fig.39 una reduccin de 5.8% de tiempo con el paso 3 llevando
actividades internas a externas y otro 8.7% al trabajar en el balanceo de la
operacin y definiendo actividades paralelas y eliminando as tiempo de espera,
puesto que para el paso 5 que consta de simplificar actividades se hicieron
algunas adquisiciones que se mencionaron en la etapa IX.VIII con el plan de
acciones con lo que se redujo un 23% de tiempo en este paso como se muestra
en el grfico de la fig. 39. Lo que quiere decir que un proceso de herramentacin
para hacer el doblez delantero y lateral del cofre de la serie TS era de 128.5
minutos y que con las mejoras implementadas ahora se lleva a cabo en 80
minutos tal como se aprecia en el comparativo de la fig. 40 que muestra el
planteamiento del objetivo y el resultado alcanzado.
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
128.5
121.1
5.8%
109.9
8.7%
80
23.3%
Paso 1 Tpo. Regular
Paso 3 Llevar act int a

ext (7.4)
Paso 4 Tpo Act

Paralelas (11.2)
Paso 5 Tpo Simplificar

Act (29.9)
Fig. 39 Resultados por etapa segn metodologa SMED

57
Fig. 40 Planteamiento de objetivos vs Resultados alcanzados

XI. Anlisis de Riesgo
Para este captulo es cabe mencionar que no fue necesario extenderlo ya que la
finalidad de este era plasmar las limitantes que impidieron alcanzar los objetivos
que para el presente proyecto no aplica como se vio en los resultados obtenidos.
XII. Conclusiones
Como conclusin del presente proyecto hecho en la planta de Tractores Industrial
sobre la reduccin de SET-UP (preparacin de mquinas) en rea de formado y
estampado en la prensa GIGANT 1200 toneladas cabe mencionar la importancia
que al hacer ms flexibles y productivos los procesos en cualquier empresa con
tendencia hacia el desarrollo da como resultado la capacidad para ser ms
competente y con aplicacin correcta de tcnicas de la ingeniera industrial, que
para el caso particular fue la aplicacin de la metodologa SMED complementada
de otras herramientas, la tendencia en los resultados puede verse favorecida, tal
como se demuestra con el desarrollo de este proyecto siendo las expectativas
para reducir 38.5 minutos de un proceso de herramentacin y llegando hasta 48.5
minutos en reduccin del desperdicio por concepto de SET-UP (preparacin de
mquinas).
58
Cerrando as dicho proyecto con la documentacin del KAIZEN

correspondiente fig.41 y que como se observa en el plan de accin el
cumplimiento se dio en un tiempo mayor al planeado debido a la
preparacin para arranque de nuevo producto.
Fig. 41 KAIZEN DE PROYECTO
59
XIII. Recomendaciones
Se cita a continuacin 3 actividades que como acciones correctivas para el paso 5
de SMED que consiste simplificar actividades internas y externas sern un factor
que refleje en la primera etapa del SMED una reduccin cercana al 50% del
tiempo de SET UP.
Instalacin de botonera inalmbrica
La instalacin de la botonera inalmbrica facilitar parte de las actividades
propuestas para el paso 4 y 5 del SMED, al hacer actividades paralelas y para
simplificarlas vale la pena sealar que en materia de seguridad sera una
aportacin a minimizar un riesgo al no tener el cable a como interferencia durante
la herramentacin.
Estandarizar tornillera
Despus de haber hecho un ejercicio de 5s para depurar tornillera se redujo a
utilizar slo 7 medidas de tornillos de ms de 15 diferentes el seguimiento
consistir en estandarizar todos los troqueles a tornillos de una sola medida, para
lo que habr que trabajar en todos los troqueles de esta manera evitar paros por
falta de tornillera adems de reduccin de costos por la variabilidad de los
precios en los mismos ya que la bsqueda de uno puede ir has los 8 minutos.
Alineacin de guas de troquel con die car
Ya que actualmente el operador debe ajustar la posicin del troquel al subirlo en la
prensa con lo que hay una prdida de tiempo aproximada a 4 minutos
considerando que son 25 troqueles o bien los cambios que se tienen
semanalmente.
Tomando en cuenta las propuestas anteriores evaluando en base a la toma del

video que se hizo para estudiar este caso y si estas se llevarn a cabo se hablara
de un 9% ms en la reduccin de SET-UP lo que acercara ms al objetivo del 50%
de reduccin de tiempo en la primer etapa de implementacin segn metodologa
SMED.
60
XIV. Referencias Bibliogrficas

Baca, G. (2001). Evaluacin de proyectos. Mxico: Mc Graw Hill.
Sapag, J.M. (2004). Evaluacin de proyectos: Gua de ejercicios problemas
y soluciones.
Mxico: Mc Graw Hill.
Sapag, N. (2007). Proyectos de Inversin. Formulacin y Evaluacin.
Mxico: Pearson
Prentice Hall.
Shingeo Shingo Una revolucin en la produccin: el sistema SMED:
Productivity
Fogarty, Blackstone,Hoffmann. (2005). El Metodo de justo a tiempo (JIT)
Administracin de la produccin e inventarios (2da Edicin) Editorial
CECSA Segunda Edicin.
61

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Universidad

Firmado digitalmente por Universidad

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO

Nombre del proyecto:

M. en C. Luz Mara Hernndez Ziga

Ing. J. Salvador Medrano Hernndez

Santiago de Quertaro, Qro. Mayo 2012

RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS

DESARROLLO DEL PROYECTO

CNH de Mxico es una coinversin 50-50% de Grupo Quimmco y CNH Global,

* Grupo Quimmco es un Consorcio Industrial con sede en Monterrey, N.L., con

automotrices, fundicin, productos qumicos y construccin. La compaa, a

La compaa es uno de los principales proveedores de tractores agrcolas en

Su planta de produccin est ubicada en Quertaro y tiene alrededor de 1,500

Fig. 1 CNH de Mxico

El presente proyecto implementado en CNH de Mxico, una empresa de clase

CNH es lder mundial en la fabricacin de maquinaria agrcola y de construccin

Fig. 2 Presencia mundial CNH

Fig. 3 Ingresos Netos

La presencia de CNH en el mercado y en el mundo es reconocida por los

Motores de 4 cilindros, nivel emisionado Tier 2. 5610 de 80 hp, AN.6610 de

Motor: 4 cilindros, AN, de 75 hp. Lnea: Aerodinmica y cofre abatible.

TS6000 Power Star

Potencia: 138-180 HP Versiones estndar: Doble traccin Con/Sin Cabina

T 7000 - de inyeccin common rail y gestin de potencia Sistema Hidrulico de centro

Panel de instrumentos: Analgico Digital.

Tabla 1 Series y modelos de tractores elaborados por CNH en el mundo.

El objetivo de toda empresa es transformar la materia prima en un producto que

Esto en cuanto a la estructura organizacional se muestra la fig. 4 donde

World Class Manufacturing

( Manufactura de Clase Mundial)

Gente Involucrada y Comprometida

Fig. 4 Estructura organizacional

A continuacin se muestra una descripcin de la o las actividades que realiza cada

preventivos y predictivo as como el cuidado y la mantencin de los mismos

El sistema KAIZEN que tiene como objetivo primordial la eliminacin de

TIEMPO PERDIDI POR AUSENTISMO O

TIEMPO DE MAQUINA Y/U OPERADOR

TIEMPO DESPERDICIADO EN : CAMINAR ,

TIEMPO DE MAQUINA GASTADO DEBIDO A

TIEMPO CONSUMIDO EN TRATR DE

TIEMPO GASTADO EN VERIFICAR QUE SEA

TIEMPO GASTADO EN LIMPIAR EL AREA

TIERMPO UTILIZADO EN TERMINAR UN

TIEMPO DE MAQUINA PERDIDO POR EQUIPO

TIRMPO DE PREPARACION DE LA MAQUINA

EQUIPO NO DISPONIBLE (MAX 10 MIN ) QUE

TIEMPO GASTADO SEGN EL PLAN DE

TIEMPO DE MAQUINA PERDIDO POR LA

MATERIAL O PRODUCTO SEMITERMINADO

TIEMPO DE PARO RELACIONADO A LA

CONSUMO EXESIVO O MAL USO DE MATE

PERDIDA O MAL USO DE ELECTRICIDAD

PERDIDA MAL USO O FALTA DE AGUA

PERDIDA O MAL USO O FALTA DE GAS

Tabla 2 Clasificacin de tiempos muertos y prdidas

1310 (MAQUINADOS MAYORES)

PARO POR PREPARACION

LIMPIEZA AUSENTISMO CAPACITACION

Para identificar la problemtica se elabora una estratificacin que consiste en

Fig. 5 Representacin de desperdicios a nivel planta

USO EXCESIVO MATL.INDIRE

PARO POR AVERIA/FALLA

En el segundo nivel de la estratificacin de acuerdo al desperdicio que le