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EL ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES(A.M.E.

F o
F.M.E.A.)

JUAN SEBASTIN MARTNEZ VELA


IVN ALEJANDRO ARIAS BECERRA

Trabajo de investigacin

Ingeniero Luis Eduardo Medina

UNIVERSIDAD SERGIO ARBOLEDA


ESCUELA DE INGENIERAS, INGENIERIA INDUSTRIAL
BOGOT D.C
2014
CONTENIDO

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

GLOSARIO
INTRODUCCIN
RESUMEN
OBJETIVOS
MARCO TERICO
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES
FORMATO DE AMEF
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFA

1. GLOSARIO

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9
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PROCESO: Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas


o que al interactuar transforman elementos de entrada y los convierten en
salidas.
CALIDAD: la calidad es el resultado de un esfuerzo arduo, se trabaja de forma
eficaz para poder satisfacer las necesidades del consumidor, est medida por la
percepcin del cliente haca el producto o servicio.
PRODUCTO: se conoce como producto a todo aquello que ha sido fabricado,
que ha pasado por una serie de actividades para transformar materia prima en
una salida, producto terminado.
SERVICIO:Un servicio es un conjunto de actividades que buscan responder a las
necesidades de un cliente.
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES: Es una
herramienta de anlisis para la identificacin, evaluacin y prevencin de los
posibles fallos y efectos que pueden aparecer en un producto/servicio o un
proceso.
FALLO: Se dice que un producto/servicio o un proceso falla, cuando no lleva a
cabo de forma satisfactoria la prestacin que de l se espera (su funcin).
MODO POTENCIAL DE FALLO: Es la forma en que es posible que un
producto/servicio o un proceso falle.
EFECTO POTENCIAL DE FALLO: Es la consecuencia que pueda traer consigo
la ocurrencia de un modo de fallo.

2. RESUMEN
En el documento se dan a conocer lo conceptos bsicos utilizados para el
Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, el cual permite estar dentro del
plan de mejoramiento continuo de los procesos, actualmente es muy utilizado por

muchas empresas que relacionan sus productos y servicios con la satisfaccin


de los requerimientos del cliente mejorando la calidad brindada, mediante el
anlisis de posibles fallas que pueden generar prdidas econmicas, este
mtodo busca ver los efectos potenciales de fallas para poder as darles una
calificacin frente al grado de severidad y de ocurrencia, permitiendo determinar
controles y tomar acciones preventivas con las cuales se eliminan las causas de
un problema latente, potencial a suceder, evitando as la entropa en los
sistemas.
3. INTRODUCCIN
Mediante este documento se busca analizar, entender y aplicar el AMEF (El
Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales), mediante el proceso de
identificacin, evaluacin y prevencin de deficiencias en los productos o
servicios. El AMEF es una de las herramientas ms utilizadas en la planificacin
de calidad, existen tres tipos: el D- AMEF del producto para analizar el diseo, el
P- AMEF de proceso para evaluar las deficiencias que tiene un proceso y el SAMEF para encontrar problemas en el sistema que pueden originar un mal
funcionamiento del producto/servicio o del proceso

4. OBJETIVOS
4.1 Objetivo General
Saber y tener idea clara acerca del Anlisis de modos y efectos de fallas
potenciales, su funcionamiento, su metodologa para la evaluacin y prevencin
de fallas, y su aporte al mejoramiento continuo de las empresas.

4.2 Objetivos especficos


4.2.1 Definir y conocer las reglas bsicas a seguir para la realizacin e
interpretacin del Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales
4.2.2 Conocer el alcance y ver la aplicabilidad en todas aquellas situaciones
que necesiten planificacin y replanificacinde productos, servicios o
procesos.
4.2.3 Mostrar el beneficio de su utilizacin para el desarrollo de proyectos
abordados por los equipos de mejora y todo individuo u organizacin
implicados en proyectos de mejora de la calidad.

5. MARCO TERICO
El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales(AMEF, en ingls FMEA) es
una de las herramientas ms comunes en ingeniera de la calidad para prevenir
fallos potenciales en productos o procesos,
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del
ciclo de vida del producto, y recientemente se est utilizando tambin en la
industria de servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o
defecto en los procesos o diseo, especialmente aquellos que afectan a los

consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El trmino anlisis de efectos


hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.
5.1 Historia
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por
los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era
conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para
la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado
el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la
confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y
sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos.
En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la
serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar
sistemas de gestin de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos
y expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea automotriz el QS 9000,
ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la
General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de
calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los
proveedores automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto
Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de
proceso, as como tambin un plan de control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial
(AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron
las normas AMEF para su implementacin en la industria, estas normas son el
equivalente al procedimiento tcnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices
SAE J - 1739.
Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado
por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona
lineamientos generales para la preparacin y ejecucin del AMEF.
5.2 Implementacin
En un AMEF, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias
sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qu dificultad
pueden ser localizadas. Un AMEF tambin documenta el conocimiento existente
y las acciones sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr una
mejora continua. El AMEF se utiliza durante la fase de diseo para evitar fallos

futuros. Posteriormente es utilizado en las fases de control de procesos, antes y


durante estos procesos. Idealmente, un AMEF empieza durante los primeros
niveles conceptuales del proyecto y contina a lo largo de la vida del producto o
servicio.
5.3 Usos del AMEF

Desarrollo de un sistema que minimice la posibilidad de fallos.


Desarrollo de mtodos de diseo y sistemas de prueba para asegurar que
se eliminan los fallos.
Evaluacin de los requisitos del consumidor para asegurar que estos no
causan fallos potenciales.
Identificacin de elementos de diseo que causan fallos y minimizacin o
eliminacin de esos efectos.
Seguimiento y gestin de riesgos potenciales en el diseo, evitando
cometer los mismos errores en proyectos futuros.
Asegurar que cualquier fallo que pueda ocurrir no cause dao al
consumidor o tenga un impacto grave en el sistema.

5.4 Ventajas

Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso.

Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin.

Aumentar la satisfaccin del usuario.

Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema.

Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y capturar


conocimiento de ingeniera.

Reduccin de problemas posibles con las garantas.

Identificacin y eliminacin temprana de problemas potenciales.

nfasis en la prevencin de problemas.

Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados.


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6. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

Ilustracin 1. Secuencia para realizar el AMEF

6.1 Realizacin

Paso 1:Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso a analizar
Es necesario un conocimiento exacto y completo de las funciones del objeto del estudio
para identificar los modos de fallo potenciales, o bien tener una experiencia previa de
productos o procesos semejantes.
Se expresarn todas y cada una de forma clara, concisa y por escrito.
Paso 2: Determinar los Modos Potenciales de Fallo

Para cada funcin definida en el paso anterior, hay que identificar todos los posibles
Modos de Fallo.
Esta identificacin es un paso crtico y por ello se utilizarn todos los datos que puedan
ayudar en la tarea:

AMFE anteriormente realizados para productos/servicios o procesos similares.


Estudios de fiabilidad.
Datos y anlisis sobre reclamaciones de clientes tanto internos como externos.
Los conocimientos de los expertos mediante la realizacin de Tormentas de ideas y
procesos lgicos de deduccin.
En cualquier caso se tendr en cuenta que el uso del producto o proceso, a
menudo, no es el especificado (Uso previsto = Uso real), y se identificarn tambin
los modos de fallo consecuencia del uso individuo.

Paso 3: Determinar los Efectos Potenciales de Fallo y las causas.


Para cada Modo Potencial de Fallo se identificarn todas las posibles consecuencias
que stos pueden implicar para el cliente. Al decir cliente, nos referimos tanto al cliente
externo como al interno.Cada Modo de Fallo puede tener varios Efectos Potenciales.
Hay que tener en cuenta los siguientes efectos:
1. Efectos locales: Impactos inmediatos en el rea local.
2. Efectos subsecuentes (mayores): Entre los efectos locales y el usuario final.
3. Efectos finales: Dados frente al usuario.
Determinar las Causas Potenciales de Fallo
Para cada Modo de Fallo se identificarn todas las posibles Causas ya sean estas
directas o indirectas.
Para el desarrollo de este paso se recomienda la utilizacin de los Diagramas
Causa-Efecto, Diagramas de Relaciones o cualquier otra herramienta de anlisis de
relaciones de causalidad.

Determinar los ndices de evaluacin para cada Modo de Fallo


Existen tres ndices de evaluacin:

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ndice de Gravedad o severidad (G)


ndice de Ocurrencia (O)
ndice de Deteccin (D)

Paso 4: Asignar grado de severidad del efecto y la clase.


ndice de Gravedad (G): Evala la gravedad del Efecto o consecuencia de que se
produzca un determinado Fallo para el cliente.
La evaluacin se realiza en una escala del 1 al 10 en base a una "Tabla de Gravedad",
que figura en el Anexo 1, y que es funcin de la mayor o menor insatisfaccin del cliente
por la degradacin de la funcin o las prestaciones.
Cada una de las Causas Potenciales correspondientes a un mismo Efecto se evala
con el mismo ndice de Gravedad. En el caso en que una misma causa pueda contribuir
a varios Efectos distintos del mismo Modo de Fallo, se le asignar el ndice de
Gravedad mayor.

EFECTO
Ninguno
Mnimo

Menor

Muy Bajo

Bajo

CRITERIO DE SEVERIDAD
Sin efecto.
Interrupcin menor de la lnea de produccin. Una porcin
(menos del 100%) del producto tuvo que ser revisado en
lnea pero dentro de la estacin. Ajuste y
Terminacin/Rechinado y Vibracin con inconformidad.
Defecto notado por clientes exigentes.
Interrupcin menor de la lnea de produccin. Una porcin
(menos del 100%) del producto tuvo que ser revisado en
lnea pero fuera de la estacin. Ajuste y
Terminacin/Rechinado y Vibracin con inconformidad.
Defecto notado por clientes promedio.
Interrupcin menor de la lnea de produccin. El producto
tuvo que ser clasificado y una porcin (menos del 100%)
revisado. Terminado y ajustado/Rechina y vibra ms all
de lo que se conforma el producto. Defecto notado por la
mayora de los clientes.
Interrupcin menor de la lnea de produccin. 100% del
producto tuvo que ser revisado. Vehculo/Unidad
operable, pero su nivel de confort/convivencia operan a

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CALIFICACI
N
1

un nivel reducido de desempeo. Clientes experimentan


algo de insatisfaccin.
Moderado

Alto

Extremo
inoperable

Peligroso
con aviso

Peligroso sin
aviso

Interrupcin menor de la lnea de produccin. Una porcin


(menos del 100%) del producto tuvo que ser desechado
(no clasificado). Vehculo/unidad operable, pero con
elemento(s) de confort/convivencia inoperables. Clientes
experimentan incomodidad.
Interrupcin menor de la lnea de produccin. El producto
tuvo que ser clasificado y una porcin (menos del 100%)
desechada. Vehculo/unidad operable, pero con un
reducido nivel de desempeo. Clientes insatisfechos.
Interrupcin mayor de la lnea de produccin. 100% del
producto tuvo que haber sido desechado. Vehculo/unidad
inoperable, con prdida de funciones primarias. Clientes
muy insatisfechos.
Puede poner en peligro maquinaria u operador de
ensamble. Clasificacin de muy alta severidad cuando un
potencial modo de falla afecta a la seguridad de operacin
del vehculo y/o involucra inconformidades con su
requerimiento de funcionalidad con aviso de falla.
Puede poner en peligro maquinaria u operador de
ensamble. Clasificacin de muy alta severidad cuando un
potencial modo de falla afecta a la seguridad de operacin
del vehculo y/o involucra inconformidades con su
requerimiento de funcionalidad sin aviso de falla.

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Tabla 1. Criterio de severidad

Paso 5: Asignar grado de ocurrencia de la falla


ndice de Ocurrencia: Evala la probabilidad de que se produzca el Modo de Fallo por
cada una de las Causas Potenciales en una escala del 1 al 10 en base a una "Tabla de
Ocurrencia". Para su evaluacin, se tendrn en cuenta todos los controles actuales
utilizados para prevenir que se produzca la Causa Potencial del Fallo.

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CRITERIO DE
OCURRENCIA
<= 1 de 1,500,00

CPK

CALIFICACIN

>= 1.67

Muy bajo: Solamente fallas aisladas


asociadas con procesos casi idnticos.

1 de 150,000

>= 1.5

Bajo: Fallas aisladas asociadas con


procesos similares.

1 de 15,000

>= 1.33

Moderado: Generalmente asociado con


procesos similares previos que han
experimentado fallas ocasionales, pero
no en grandes proporciones.

1 de 2,000
1 de 400
1 de 80

>= 1.17
>= 1.00
>= 0.83

4
5
6

1 de 20
1 de 8

>= 0.67
>= 0.51

7
8

1 de 3
>= 1 de 2

>= 0.33
< 0.33

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EFECTO
Remoto: Falla poco probable.

Alto: Generalmente asociado con


procesos similares previos que han
fallado a menudo.
Muy alto: Falla es casi inevitable.

Paso 6: Determinar controles actuales y asignar la probabilidad de deteccin.


ndice de Deteccin (D): Evala, para cada Causa, la probabilidad de detectar dicha
Causa y el Modo de
Fallo resultante antes de llegar al cliente en una escala del 1 al 10 en base a una "Tabla
de Deteccin" .Para determinar el ndice D se supondr que la Causa de Fallo ha

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Tabla 2. Criterio de ocurrencia

ocurrido y se evaluar la capacidad de los controles actuales para detectar la misma o


el Modo de Fallo resultante.

EFECTO

CRITERIO DE DETECCIN

CALIFICACIN

Casi seguro

Es casi seguro que los controles actuales detectarn el


modo de falla. Controles de deteccin confiables se
conocen para procesos similares.

Muy alto

Muy alta probabilidad de que los controles actuales


detecten el modo de falla.

Alto

Alta probabilidad de que los controles actuales detecten


el modo de falla.
Moderadamente alta probabilidad de que los controles
actuales detecten el modo de falla.

Moderado

Moderada probabilidad de que los controles actuales


detecten el modo de falla.

Bajo

Baja probabilidad de que los controles actuales


detecten el modo de falla.
Muy baja probabilidad de que los controles actuales
detecten el modo de falla.

Remota probabilidad de que los controles actuales


detecten el modo de falla.
Muy remota probabilidad de que los controles actuales
detecten el modo de falla.

No se conocen controles disponibles que detecten el


modo de falla.

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Alto moderado

Muy bajo

Remoto
Muy remoto

Casi imposible

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Tabla 3. Criterio de deteccin

Paso 7: Calcular para cada Modo de Fallo Potencial los Nmeros de Prioridad de
Riesgo (NPR)
Para cada Causa Potencial, de cada uno de los Modos de Fallo Potenciales, se
calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo multiplicando los ndices de Gravedad (G),
de Ocurrencia (O) y de Deteccin (D) correspondientes.
NPR=GOD
El valor resultante podr oscilar entre 1 y 1.000, correspondiendo a 1.000 el mayor
Potencial de Riesgo.
El resultado final de un AMFE es, por tanto, una lista de Modos de Fallo Potenciales,
sus Efectos posibles y las Causas que podran contribuir a su aparicin clasificados por
unos ndices que evalan su impacto en el cliente.
El RPN puede ser utilizado de acuerdo al principio de Pareto, o puede ser comparado
con criterios objetivos basados en prdida econmica.
Paso 8: Proponer y Tomar Acciones de Mejora
Cuando se obtengan Nmeros de Prioridad de Riesgo (NPR) elevados, debern
establecerse Acciones de Mejora para reducirlos. Se fijarn, asimismo, los
responsables y la fecha lmite para la implantacin de dichas acciones.
Con carcter general, se seguir el principio de prevencin para eliminar las causas de
los fallos en su origen (Acciones Correctoras). En su defecto, se propondrn medidas
tendentes a reducir la gravedad del efecto (Acciones Contingentes).
Finalmente, se registrarn las medidas efectivamente introducidas y la fecha en que se
hayan adoptado.
Paso 9: Revisar el AMFE
El AMFE se revisar peridicamente, en la fecha que se haya establecido previamente,
evaluando nuevamente los ndices de Gravedad, Ocurrencia y Deteccin y recalculando
los Nmeros de Prioridad de Riesgo (NPR), para determinar la eficacia de las Acciones
de Mejora.
Interpretacin
El AMEF es una herramienta til para la priorizacin de los problemas potenciales,
marcndonos mediante el NPR (Nmero de Prioridad de Riesgo) la pauta a seguir en la

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bsqueda de acciones que optimicen el diseo de un producto/servicio o el proceso


planificado para su obtencin.
Los puntos prioritarios en la actuacin sern:

Aquellos en que el Nmero de Prioridad de Riesgo es elevado.


Aquellos en que el ndice de Gravedad es muy elevado aunque el NPR se
mantenga dentro de los lmites normales.

Las acciones que surgen como consecuencia del anlisis del resultado del AMFE
pueden ser orientadas a:
Reducir la Gravedad de los Efectos del Modo de Fallo.
Es un objetivo de carcter preventivo que requiere la revisin del producto/servicio. Es
la solucin ms deseable pero, en general, la ms complicada.
Cualquier punto donde G sea alto debe llevar consigo un anlisis pormenorizado para
asegurarse de que el impacto no llega al cliente o usuario.
Reducir la probabilidad de Ocurrencia.
Es un objetivo de carcter preventivo que puede ser el resultado de cambios en el
producto/servicio o bien en el proceso de produccin o prestacin.
En el caso en que se produzca el Fallo, aunque ste no llegue al cliente o su Gravedad
no sea alta, siempre se incurre en deficiencias que generan unaumento de costes de
transformacin.
- Aumentar la probabilidad de Deteccin.
Es un objetivo de carcter correctivo y, en general, debe ser la ltima opcin a
desarrollar por el grupo de trabajo, ya que con ella no se atacan las causas del
problema. Requiere la mejora del proceso de control existente.

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7. FORMATO DE AMEF

Principales enfoques
D-AMEF

P-AMEF

Artculo

Caractersticas de diseo

Paso de proceso

Falla

Forma en la que el
producto falla

Forma en la que el proceso falla


al producir el requerimiento que
se pretende

Controles

Tcnicas de diseo de
Verificacin y Validacin

Controles de proceso

Ilustracin 2. Formato de AMEF y ejemplo

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8. CONCLUSIONES

Aplicar el Anlisis de Modo y Efecto de falla es esencial para poder encontrar posibles
fallas en los productos/servicios o procesos, y realizar las acciones correctivas para
satisfacer en el mayor porcentaje posible los requerimientos del cliente.
Todo proceso por perfecto que parezca es susceptible a ser mejorado, el mejoramiento
continuo de las organizaciones es indispensable para mantenerse en un mercado cada
vez ms competitivo y cambiante.
El AMEF es una herramienta necesaria para cumplir con las metas estipuladas por las
compaas y junto con las prcticas de la Calidad como el Q.F.D. aumentar el nivel de
satisfaccin del cliente.
Realizar adecuadamente los pasos del Anlisis de modo y Efecto de falla es pieza clave
para obtener una buena informacin que permita una mayor claridad a la hora de
detectar las causas de problemas latentes y disminuirlas porcentualmente o eliminarlas.
Tanto el grado de severidad del efecto y el grado de ocurrencia de la falla permiten
categorizar por importancia las posibles fallas dando la posibilidad de trabajar sobre el
aspecto crtico que pueda afectar el producto/servicio o el proceso.

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9. BIBLIOGRAFIA
1) TecMilenio, A.C. Seis sigma. Tema 6. Anlisis de modo y efecto de falla AMEF.
Recuperado desde: http://cursos.tecmilenio.edu.mx/cursos/at8q3ozr 5p/prof/i i/i
i09004/anexos/explica6.htm
2) Laura M. Bernal. Universidad del Tolima. Anlisis de modo y efecto de falla.
Recuperado desde: http://es.slideshare.net/lmarcela74/capacitacion-amef
3) Lean Manufacturing. Lean manufacturing Colombia.
http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/

Recuperado desde:

4) Manuel B. Bellov. Ingeniero Industrial. Rosa M O. Ramos.Licenciada en


Ciencias Qumicas.Centro nacional de condiciones de trabajo. Carles M. Pars
Ingeniero Tcnico. (2004). Ministerio de trabajo y asuntos sociales de Espaa.
NTP 679: Anlisis modal de fallos y efectos. AMFE. Recuperado desde: http://w
ww.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/
601a700/ntp_679.pdf

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