Mantenimiento

Fecha: 8 de febrero, 2013

Determinacin de la Frecuencia Optima de

Mantenimiento Preventivo
Introduccin
Los programas de Mantenimiento, inicialmente fueron realizados en base a
recomendaciones de los fabricantes del equipo, donde de antemano, se aseguraban en
muchas ocasiones, de no correr ningn riesgo de falla, protegiendo la garanta, a costa de
incrementar la frecuencia de mantenimiento.
Con el tiempo se han mejorado en algunos casos con la experiencia del personal dichos
programas, se han mejorado tambin los mtodos de trabajo, el personal tiene mayor
experiencia, se han sustituido o modernizado los equipos, el desempeo del equipo es
satisfactorio y los objetivos en los ndices de Mantenimiento son ya fcilmente alcanzables,
por lo tanto adecuar las frecuencias de Mantenimiento del equipo a las condiciones actuales
es ya requerido.
Tema
OBJETIVO
Determinar las frecuencias optimas de Mantenimiento Preventivo sin riesgo alguno para el
equipo, tanto en su desempeo como en la calidad de los trabajos, ofreciendo mayor
disponibilidad a la operacin y consecuente reduccin de los costos de Mantenimiento al
optimizar las intervenciones requeridas de Mantenimiento Preventivo por los equipos.
Ciclo de Mantenimiento Preventivo
ver grfica 1
Mantenimiento Predictivo Definicin / Objetivos
DEFINICION
Mantenimiento Predictivo: Es la aplicacin de la tecnologa en el proceso de deteccin
temprana para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervenciones
ms oportunas y precisas.
OBJETIVOS
Detectar condiciones del equipo sin perdida de tiempo, reduciendo los paros del
mantenimiento tradicional (como el M.P, de abrir para inspeccionar).
Monitorear y hacer seguimiento al comportamiento y tendencia del equipo detectado con
problemas, para que este siga trabajando sin riesgo para la operacin, el equipo y el
personal y llevarlo a una reparacin planeada.
Reducir los costos debido al uso mximo de los componentes que son diseados para el
desgaste y no a un cambio en una fecha determinada.
Mejorar la confiabilidad y disponibilidad del equipo.

Ciclo del Mantenimiento Predictivo

Ver grfica 2
Metodologa para Determinar la Frecuencia Optima de Mantenimiento
Ver grfica 3
PASO 1
Difusin del Programa de Trabajo
Difundir, explicar, aclarar y mostrar a la Gerencia y al departamento de Mantenimiento los
Objetivos de este trabajo as como el procedimiento a utilizar.
PASO 2
Recopilar Informacin
Recopilar programa Maestro actualizado de Mantenimiento Preventivo tanto de Servicio
como de Inspeccin.
Recopilar programa Maestro de Mantenimiento Predictivo.
Recopilar copia del programa Mensual de Mantenimiento.
Recopilar programa anual de Paros de Mantenimiento.
PASO 3
Seleccionar los Equipos
El grupo de trabajo seleccionara el equipo equipos a los que se les revisara su frecuencia
de Mantenimiento, ejemplos para realizar la seleccin:
Equipos crticos para la operacin de la planta.
Equipos con mayor frecuencia de falla y demoras acumuladas.
Equipos con mayor frecuencia de mantenimiento con paros programados mas frecuentes.
PASO 4
Recopilar Informacin de los Equipos Seleccionados
Demoras: Demoras (fallas) de los equipos ocasionadas por Mantenimiento.
Historial de Equipo: Verificar historial existente y complementarlo con las datos existentes
en el rea.
Protocolos de Pruebas: Registros de parmetros que nos indiquen en que condiciones se
encuentran los equipos y cual es su comportamiento y sus tendencias.
Metodos de Trabajo: Verificar la existencia de mtodos de trabajo
Modificaciones: Verificar que las modificaciones realizadas a los equipos estn
documentadas.
PASO 5
Anlisis de la Informacin Recopilada
Con el grupo de trabajo revisar y analizar la informacin recopilada, determinar las causas
de las desviaciones presentadas en los equipos as como su comportamiento, elaborar
reporte y conclusiones.
Programas de Mantenimiento
Verificar cumplimientos de ejecucin y las frecuencias de actividades programadas y paros
de Mantenimiento, analizar las desviaciones presentadas.
Demoras

Determinar y agrupar las Demoras por tipo de causa y especialidad, analizar y determinar
las causas que las estn provocando.
Historial de Equipo
Identificar y agrupar la informacin para que nos permita conocer cual a sido el
comportamiento del equipo.
Protocolo de Pruebas
Verificar el estado del equipo de acuerdo a sus parmetros de control, complementar
pruebas faltantes y establecer formatos estndar.
Mtodos de Trabajo
Analizar el contenido de los mtodos de trabajo, verificar que estn incluidas todas las
actividades que se debieron de realizar para garantizar el funcionamiento del equipo,
mnimo hasta la prxima intervencin programada. Para esto debemos conocer cuales
partes de los equipos pueden fallar, as como que tipo de falla se puede presentar, para as
poder tomar las medidas necesarias para que esto no ocurra.
Modificaciones
Analizar y comparar los resultados que se tuvieron con las modificaciones realizadas con el
desempeo que se tenia anteriormente, Son mejores?, Sigue igual?, empeor.
Determinar
Tiempos Promedio entre fallas = Horas Operadas / Numero de Fallas
Parmetro fundamental para determinar la frecuencia de Mantenimiento.
Mtodo de Trabajo: Verificar que todas las actividades contempladas dentro del
procedimiento de trabajo sean realizadas, as mismo observar que no existan dificultades en
la interpretacin y ejecucin de los trabajos sealados.
Equipo: Analizar y determinar de acuerdo a lo observado, el estado en el que se encontr el
equipo:
a.- Requiere mantenimiento inmediato,
b.- Puede seguir trabajando en condiciones normales y confiables.
Por cuanto tiempo mas?,
Bajo que condiciones?
PASO 6
Observar Funcionamiento de los Equipos Durante la Operacin
Realizar inspeccin del equipo durante la operacin, verificar aplicacin del mtodos de
trabajo para las inspecciones, analizar los datos de los parmetros medidos, analizar el
estado del equipo y rea donde se encuentra. Verificar posibles puntos potenciales de falla.
PASO 7
Anlisis de la Informacin Recopilada
Con el grupo de trabajo revisar y analizar la informacin recopilada, determinar las causas
de las desviaciones presentadas en los equipos as como su comportamiento, elaborar
reporte y conclusiones
Mtodos De Trabajo: Analizar el contenido y aplicacin de los mtodos de trabajo,
verificar que estn incluidos todas las actividades que se deben revisar para garantizar el
funcionamiento del equipo, mnimo hasta la prxima intervencin programada, (Para esto
debemos conocer cuales partes de los equipos pueden fallar para tomar las medidas
necesarias para que esto no ocurra).
Demoras: Revisar las demoras presentadas en los equipos y verificar que en los mtodos

de trabajo establecidos estn contempladas las actividades que nos pudieron evitar o
prevenir la falla ocurrida.
El grupo de trabajo decidir cuantas observaciones se realizaran para garantizar que lo
observado sea representativo
PASO 8
Observar Equipo Durante los Paros de Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
Determinar la factibilidad de aplicar las tcnicas disponibles del Mantenimiento Predictivo
al equipo (Anlisis de Vibraciones, termografa, Anlisis de Aceite y Alineacin con rayos
Laser) para que sea este el que determine su mantenimiento y no en base a una fecha
determinada
Mantenimiento Proactivo
Implementar una estrategia Proactiva, esta estrategia est dirigida a localizar las causas de
falla controlarlas de tal manera que el efecto de estas causas no se presente, enfocado a
ampliar la vida del equipo.
Si se determina cuales son las causas bsicas que estn provocando la fallas de los equipos
sus componentes podremos encontrar la solucin mas eficaz para que estas fallas no se
vuelvan a presentar y consecuentemente estaremos en posibilidad de aplicar el
Mantenimiento Preventivo en un periodo mayor al que actualmente tiene ya que las causas
que estn provocando su falla son ya conocidas y por lo tanto se tomaran las acciones
correspondientes para que estas no se presenten y por lo tanto el equipo podr trabajar con
confiabilidad por un periodo mayor.
PASO 9
Anlisis de la Informacin Recopilada
Con el grupo de trabajo revisar y analizar la informacin recopilada, determinar las causas
de las desviaciones presentadas en los equipos as como su comportamiento, elaborar
reporte y conclusiones.
Demoras: Revisar las demoras presentadas en los equipos y verificar que en los mtodos
de trabajo establecidos estn contempladas las actividades que nos pudieron evitar o
prevenir la falla, determinar las causas que las estn provocando.
Equipos: Hacer un estudio detallado de las anomalas encontradas.
Con base a las observaciones realizadas al equipo trabajando (inspecciones) y durante el
mantenimiento (servicio), analizar qu fallas daos se detectaron y cuales pudieron ser las
causas que lo ocasionaron.
El grupo de trabajo decidir cuantas observaciones se realizaran para garantizar que lo
observado sea representativo.
PASO 10
Desarrollar el Mantenimiento Predictivo/Proactivo
Mano de Obra: De acuerdo a lo observado en la aplicacin de los mtodos de trabajo en
las actividades de mantenimiento, determinar la necesidad de capacitacin actualizacin
del personal.
Equipo: De acuerdo al desempeo observado en el funcionamiento del equipo as como en
el anlisis de fallas ocurridas y su historial determinar que cambios, modificaciones o

sustituciones hay que realizar para mejorar la confiabilidad operativa del equipo.
Actividad desarrollada y discutida con el grupo de trabajo.
PASO 11
Presentar las Modificaciones Requeridas para Prolongar las Frecuencias de Intervencin del
Equipo de Manera Confiable.
Mtodo De Trabajo: Revisar, analizar y modificar si es requerido el contenido del mtodo
actual, complementarlo con las actividades faltantes para garantizar un desempeo
confiable hasta la prxima intervencin y eliminar actividades innecesarias que solamente
consuman recursos.
El seguimiento deber ser con Inspecciones durante la operacin y los paros de
Mantenimiento del equipo, por un periodo que nos garantice e indique que la decisin
tomada fue la correcta.
PASO 12
Proponer la Nueva Frecuencia de Mantenimiento
De acuerdo al anlisis realizado y a las modificaciones, adecuaciones actualizaciones ya
sea de los Mtodos de Trabajo, al Equipo mismo a la calidad de la Mano de Obra,
proponer la nueva frecuencia de mantenimiento, sin riego en la calidad del trabajo y la
confiabilidad del equipo, tomar en cuenta para determinar la nueva frecuencia El Tiempo
Promedio de Falla actual.
Donde proceda, de acuerdo al anlisis realizado, incorporar el mantenimiento predictivo
como complemento del preventivo, para que sea el estado del equipo el que determine su
intervencin.
PASO 13
Evaluar los Resultados
De acuerdo al seguimiento realizado al comportamiento del equipo con la nueva frecuencia
de Mantenimiento Preventivo, determinar si se estn logrando los objetivos trazados, si no,
corregir las desviaciones que estn provocando que el equipo no tenga un desempeo
aceptable.
REQUISITO
Para el logro del objetivo, es fundamental la plena participacin y apoyo de la direccin
general, as como la colaboracin y disposicin del departamento de mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo Definicin
Mantenimiento Preventivo: Son actividades ejecutadas para Prevenir y Detectar
condiciones que lleven a interrupciones de la produccin, Averas y Deterioro acelerado del
equipo, ejecutadas en un paro programado basado en un anlisis cclico.
La insuficiencia o el exceso de Mantenimiento Preventivo aplicado a los equipos tendr
consecuencias negativas que afectaran tanto a Disponibilidad de los mismos como a la
Confiabilidad en la operacin, por lo anterior es de vital importancia determinar la
frecuencia optima de Mantenimiento a los equipos y evitar caer en un sub-mantenimiento o
en un sobre-mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad
como se indica a continuacin
SUB-MANTENIMIENTO
(BAJO MANTENIMIENTO)

Bajo costo de Mantenimiento Preventivo.

Alto costo de Mantenimiento Correctivo.
Perdidas productivas por baja disponibilidad a causa de fallas en el equipo.
Alto costo por consumo e inventario de refacciones.
SOBRE-MANTENIMIENTO
(EXCESO DE MANTENIMIENTO)
Alto costo de Mantenimiento Preventivo
Bajo costo de Mantenimiento Correctivo
Perdidas productivas por baja disponibilidad debido al exceso de paros programados de
mantenimiento al equipo.
Alto costo por consumo e inventario de refacciones.
Formar los grupos de trabajo el cual estar constituido con personal de Mantenimiento.
PASO 14
Implantar la Nueva Frecuencia
Despus de haber comprobado que los cambios en la frecuencia de intervencin no afecta
el desempeo del equipo, actualizar Programa Maestro con la nueva frecuencia de
Mantenimiento Preventivo.
CONCLUSIONES
El segundo parmetro que ms gastos representan para las empresas es el Mantenimiento y
en el Mantenimiento si las frecuencias de los programas no se determinan adecuadamente
fcilmente se caer en un exceso de intervenciones que son recursos desperdiciados, de ah
que la mejora continua debiera ser parte de la Poltica de una empresa.

Grfico 1

Grfico 2

Grfico 3

Mantenimiento Predictivo
En esta parte se definirn algunos conceptos importantes sobre este tipo de mantenimiento que
se deben de poner en practica en el negocio.
Definicin y conceptos - MPd
El MPd permite determinar la salud de una
mquina o sistema.
Una buena evaluacin permitir definir que
componente de la mquina o sistema, fallar
primero y cuanto tiempo ese componente
continuar operando antes que la falla
comprometa la integridad del equipo o la
produccin.
El anlisis permite anticipar y programar las
intervenciones de mantenimiento

Mantenimiento Predictivo (PdM)

Claves para un Diagnstico tecnolgico
- Termografa Infrarroja.
- Anlisis Vibracional.
- Anlisis de aceite.
- Ultrasonido a distancia (acstico).
- Anlisis de circuitos de motores
elctricos (On-Line y Off-Line)
- Inspeccin visual e historial.

Definicin de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo (CM)
Mantenimiento Reactivo (Basado en fallas)
Mantenimiento Preventivo (PM)
Mantenimiento Programado (Basado en intervalos)
Mantenimiento Predictivo (PdM)
Basado en las condiciones del equipo (CBM)
Mantenimiento Proactivo (PAM)
Basado en anlisis Origen Causa (Actividad de
eliminar la causa)

Definicin de Mantenimiento
Mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM / Reliability Centered
Maintenance)
- Examinar sistema por sistema el diseo de la planta y
la historia operativa para redisear los trabajos de
mantenimiento y tener la mxima confiabilidad.

- Un RCM nos da la combinacin adecuada de CM,

PM, PdM y PAM para una determinada instalacin.
- Para la mayora de empresas interesadas, El RCM es
usualmente reemplazado con una racionalizacin de
RCM.

Estrategias de mantenimiento
Al inicio : 75% CM + 25% PM
Luego : 40% CM + 35% PM + 25% PdM
Presente : 20% CM + 30% PM + 50% PdM
Futuro : 5% CM + 25% PM + 50% PdM + 20%
PAM.
Clase Mundial : PdM + PAM
Acepta el reto?

Elementos claves para un

Programa MPd
Coordinador / Analista de MPd.
Objetivos bien definidos.
Matriz de Indicacin de la condicin del equipo.
Descripcin de las aplicaciones tecnolgicas.
Gua planificada y tiempos estimados.
Tabla del costo del programa.
Definir bien los roles y responsabilidades.

Elementos claves para un Programa de

MPd
Reporte del estado de la condicin del equipo.
Formatos de comunicacin.
Diagramas de flujo de la ejecucin del trabajo.
Programacin.
Entrenamiento.
Equipamiento propio / Tercerizacin.
Clculo de costos evitados.

PdM - Informe de datos

Diagnsticos Peridicos.
- Datos obtenidos.
- Tendencias.
- Informe de excepciones (Lmites
excedidos).
Monitoreos Continuos.
- Datos obtenidos.
- Tendencias.
- Informe de excepciones (Lmites

excedidos).

PdM Informes
Condicin de componentes crticos.
- Resumen de monitoreo continuo.
- Resumen de diagnsticos peridicos.
- Registros Operativos.
- Historial.
Anlisis de Causa-Raz. (ACR)
Costo - beneficio.
Lista de equipos en deterioro /
riesgo.
Seguimiento de equipos rotativos.
Costo mensual del mantenimiento de
componentes.
Disponibilidad mensual.
Programa de reparacin.

PdM Informes de accin

Requerimientos de trabajo.
Ordenes de trabajo.
Programa de trabajo.
Tomando accin.
Feedback (Retroalimentacin) para
asegurar la calidad del mantenimiento
y el desarrollo de tecnologa y componentes
propios.
Informe de condicin de estado del equipo
Equipo en estado crtico.
- Estado bueno, regular y malo de la mquina.
Resumen de Costos.
- Costos de mantenimiento
- Ahorros (Reduccin de costos).
Resumen de disponibilidad/reparacin
(Resumen de accin).
CURVA P - F

La curva P-F muestra el proceso de como

una falla comienza y prosigue su deterioro
hasta un punto en el cual puede ser
detectado (el punto de falla potencial P). A
partir de all, si no se detecta y no se toman
las acciones adecuadas, continuar el
deterioro, a veces a un ritmo acelerado,

hasta alcanzar el punto F de falla funcional.

Esta es la representacin grfica la curva:

Cuando se habla de mantenimiento y confiabilidad la mayora de

las personas se ubican en la etapa de operacin de una
instalacin, sin embargo, la realidad es que el mantenimiento de
un activo, visto con un enfoque proactivo, se inicia mucho antes
de la construccin e instalacin del mismo.
Desde la etapa conceptual y de diseo de un proyecto, donde se
generan la filosofa de mantenimiento y de mantenibilidad de un
activo, hasta las etapas de construccin, donde se aplican las
normas de aseguramiento y control de calidad (QA/QC), el pre
arranque y la puesta en marcha, la funcin de mantenimiento
debe estar presente
Ventajas de Curva P - F
Permite actuar para evitar las
consecuencias de la falla.
Planifica una accin correctiva tal que
pueda ser ejecutada sin disrupcin de la
produccin o de otras tareas de
mantenimiento.
Planificar los recursos necesarios para
corregir la falla

Salvo que aparezca una buena razn en

contra, generalmente es suficiente definir
un intervalo de inspeccin igual a la mitad
del intervalo P-F.
Esto asegura que la inspeccin encontrar
la falla antes que ocurra el fallo funcional,
dando a la vez la mitad del tiempo del intervalo
P-F para tomar alguna accin.

Frmula de clculo Intervalo P-F (2)

Calculo de Frecuencia de Inspeccion de Mantenimiento Predictivo (I)
I = C X F X A (Intervalo de Inspecciones Predictivas) (aos / inspeccin)
Frecuencia: 1 / I (inspeccin / ao)
Donde
C es el factor de costo
F es el factor de falla
A es el factor de ajuste
C = Ci / Cf
Donde
Ci es el costo de una inspeccion predictiva (US $)
Cf es el costo por no detectar falla (US $)
F = Fi / l (aos por inspeccion)

Donde
Fi es la cantidad de modos de falla que pueden ser detectados utilizando tecnologia predictiva
l es la rata de fallas presentada por el equipo (fallas por ao)
A = - ln(1-e -l)
e 2,72
EJEMPLO DE CALCULO
Calcular el intervalo de inspecciones predictivas para un grupo rotativo motor bomba
Si: La rata de fallas es de 1 vez cada 3 aos
La cantidad de fallas detectadas con vibraciones es 20 en un ao
Ci (US $) (Anlisis Vibracional) 20,00
Cf (US $) 20000,00
Fi 20,00
l 0,333
Intervalo (I) (aos por inspeccin) 0,08
Frecuencia= 1 / I (Inspeccin por ao) 13,20
Nota: Usar solo si l menor a 1
Ejemplo de Curva P-F
Rodamientos de motor elctrico
Marca US-Motors
Voltaje 4160
Potencia 350 HP
Amperaje 44
Frecuencia 60 Hz
Velocidad 3571 RPM
Aislamiento F (155C)
Cos 87.8 %
Eficiencia 93 %
Rodamientos 7226-BC-B (1), 6219 (2)

Instrumentacin utilizada
Analizador de vibraciones MX-300 CA
Software Data Logger DSP
Lmpara estroboscpica.
Acelermetro de 100 mV / g.

TRATAMIENTO ANALTICO DEL MANTENIMIENTO CONDICIONAL

(PREDICTIVO Y PROACTIVO)
(2 Parte)
Por el Ing. Aeronutico
Alejandro J. Pistarelli - Argentina
Especialista en Ingeniera de Mantenimiento
Autor del Libro:
.
ISBN: 978-987-05-8420-9

Monitoreo Peridico
El monitoreo condicional peridico abarca inspecciones rutinarias y obligatorias, cuya periodicidad,
en principio, no debe ser afectada por los resultados obtenidos de cada medicin. Al igual que en
Mantenimiento Preventivo, es necesario hacer algunas aproximaciones pero siempre con
adecuado criterio tcnico. Un factor importante en la fijacin de la frecuencia (t PR) es el intervalo
tSF, en adelante tambin llamado tSF primario o inicial. El intervalo tSFprimario, (figura 4) es el
periodo terico entre la falla funcional y el mximo valor admitido para el sntoma, medido hacia
atrs. La experiencia de los especialistas adquiere su mxima influencia en la estimacin de dicho
intervalo, otorgando as garantas al xito de la inspeccin. Tngase en cuenta que si bien existen
guas o tablas que brindan el tSFprimario, siempre debe realizarse un ajuste final que permita obtener
el valor neto en cada caso. El contexto operativo influye decididamente en el ajuste del tSFprimario.
Es conveniente definir magnitudes lmites de seguridad o alarma. Por tal motivo, en la figura 4, S m
indica la mxima lectura de deterioro permitida para el sntoma. Si la inspeccin arroja un valor S m,
la planificacin de la restauracin debe ser inmediata. As, queda establecido el intervalo tSFprimario
entre la falla funcional F y el punto Sm.

Figura 4 Intervalo tSF primario.

Si se escoge directamente tSFprimario como intervalo de vigilancia, la situacin ms desfavorable

ser aquella en que la intervencin y diagnstico se realizan un instante antes de que la magnitud
alcance el estado Sm. Si todos los otros valores se mantienen constantes, la prxima inspeccin
tocar casi inmediatamente a la falla funcional (Ver crculo en la figura 4). En la mayora de los
casos el intervalo entre dos inspecciones a condicin (t PR), se estima directamente tomando la
mitad (y en algunos casos un tercio) del intervalo tSFprimario. Esto es bastante seguro para hacer
estimaciones rpidas y da, por lo general, muy buenos resultados.
(2)
Cuando se requieren estimaciones ms rigurosas, sobre todo para tener en cuenta el tiempo de
programacin de las tareas de restauracin (t plan), puede procederse de la siguiente forma. En
primer lugar se define el intervalo bruto entre intervenciones condicionales (tPRb), como la diferencia
entre tSFprimario y el tiempo (ajustado) para planificar la reparacin o conmutacin del equipo.

(3)
Obsrvese que para compensar cualquier error en la estimacin del tiempo para programar los
trabajos de restauracin (tplan), puede incluso introducirse una correccin como muestra la ecuacin
3. El lapso de tiempo estimado para planificacin, tiene que ser el suficiente como para organizar
todos los recursos; esto es, entrega de repuestos, contratacin de servicios, organizacin de turnos
de trabajo, seleccin del momento ms oportuno para produccin, etc.

Figura 5 Intervalo tSF primario y tiempo para planificar la restauracin.

Siendo que el intervalo tPRb es el terico calculado a partir de tSFprimario, tomarlo como definitivo
podra resulta an apresurado; cualquier error de medicin provocara que el tiempo para planificar
no sea el suficiente y la falla funcional ocurrir antes que comiencen los trabajos de restauracin.
Por tal motivo, algunas veces es til afectar el valor de t PRb por otro factor llamado fPR. Veamos qu
variables influyen en la frecuencia de inspeccin tPR.
1
2
3
4
5
6
7

Bajo poder detectivo inherente a la tcnica.

Instrumentos no calibrados adecuadamente.
Inestabilidad del parmetro medido.
Posibilidad que el deterioro se acelere fuera de lo normal (inconsistencia de tSFprimario).
Falta de confiabilidad en el diagnstico.
Riesgo de omitir la inspeccin.
Errores de cualquier otro tipo no considerados entre 1 y 6.

Algunos de estos factores causan que ciertas fallas sintomticas no puedan ser descubiertas a
tiempo. Para estimar fPR se escoge un valor entre 1 y 10 para cada una de las variables, adoptando
un nmero elevado cuando la posibilidad de ocurrencia es alta, y dejando los valores menores para
los casos en que esa posibilidad es baja. La suma total de puntos constituye el factor f PR y ser el
porcentaje en que debe reducirse el intervalo de inspeccin. La situacin ms desfavorable
calificar con 10 a cada uno, haciendo que la suma total sea 70. Lo ms comn es obtener valores
entre 40 y 60.

(4)

La ecuacin anterior es la ms general, aunque puede sufrir alteraciones segn las siguientes
dos situaciones:
1

Cuando tplan es prcticamente despreciable frente a tSFprimario.

(4a)

Obsrvese que cuando el factor (1 f PR/100) promedia el 50%, la ecuacin 4a se aproxima a la

ecuacin 2.
2

Cuando tplan es significativo frente tSFprimario.

(4b)

La ecuacin 4b slo debera utilizarse cuando el tiempo de planificacin (t plan) es calculado muy
rigurosamente. Cualquier estimacin equivocada har que la falla funcional ocurra antes que se
inicien los trabajos de restauracin. Tngase presente que una accin de Mantenimiento
Condicional debe ser tcnicamente realizable a intervalos menores que t PR.
El intervalo tSFprimario, contado hacia atrs desde el punto F, fija S m como mximo valor de
alarma permitido para la variable, sin perjuicio de que puedan establecerse valores anteriores que
permitan un seguimiento exhaustivo en la evolucin de la caracterstica. Justamente ste es uno de
los motivos que justifica alterar (aumentar) la frecuencia de inspeccin para casos puntuales de
seguimiento (monitoreo discrecional).
En rigor, se fijan dos valores; el primero denominado valor de alerta (anterior a Sm y mostrado
como Sa en la figura 5) y el segundo, llamado valor de alarma que se identifica como Sm. Si la
magnitud medida alcanza el valor de alerta se sugiere una repeticin en la inspeccin (para
compensar errores de lectura, diagnstico o calibracin), o bien un control ms frecuente para
detectar una posible aceleracin en el deterioro.
Si bien es cierto que el clculo de la periodicidad t PR contiene muchas aproximaciones, sirve
como punto de partida para fijar frecuencias iniciales que deben ser rigurosas. Siempre resulta ms
conveniente comenzar con este tipo de estimaciones, que proponer intervalos arbitrarios sin
comprender las variables que los gobiernan.
Ejemplo 3
Luego de algunas estimaciones se logr definir el intervalo tSFprimario de cierto modo de falla en un
mes. La identificacin de tal sntoma requiere la planificacin de algunos trabajos que en las peores
condiciones demanda 24 horas. Calcular el intervalo t PR si el puntaje dado a cada uno de los siete
factores de ajuste son los mostrados en la tabla siguiente.
#

Factor de Ajuste

1
2
3

Bajo poder detectivo inherente a la tcnica.

Instrumentos no calibrados adecuadamente.
Inestabilidad del parmetro medido.
Posibilidad que el deterioro se acelere fuera de lo normal
(inconsistencia de tSFprimario).
Falta de confiabilidad en el diagnstico.
Riesgo de omitir la inspeccin.
Errores de cualquier otro tipo no considerado entre 1 y 6.
Total

4
5
6
7

Puntaj
e
6
4
7
5
5
3
5
35

Aplicando la ecuacin 3, se tiene:

tPR = (30 das 1,2 das) x (1 35/100) 18,7 das 2 semanas.
Ntese que resulta poco prctico realizar una tarea cada 18,7 das, en general se aproxima a
frecuencias ms genricas de ejecucin (sobre todo cuando esto significa una disminucin de t PR).
Las aproximaciones que requieren un aumento del intervalo deben validarse tcnicamente con los
especialistas de mantenimiento condicional.
Continuar
Bibliografa
Manual de Mantenimiento. Ingeniera, Gestin y Organizacin Alejandro J. Pistarelli
Mantenimiento Industrial. Organizacin, Gestin y Control. Raimundo H. Gonzlez.
RCMII Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. John Moubray.
Seminario de Mantenimiento Proactivo y Anlisis de Aceites, Ing. Esteba. Lantos. Noria
Laboratorio Dr. Lantos, Buenos Aires Argentina.
Norma SAE JA1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes.
Norma SAE JA1012 A Guide to Reliability-Centered Maintenance (RCM).
Norma MIL-STD 2173 (AS) Reliability Centered Maintenance Requirements for Naval Aircraft,
Weapons

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