UNIVERSIDAD DEL ATLNTICO

FACULTAD DE INGENIERA

PROGRAMA EDUCATIVO:
INGENIERA MECNICA

DOCENTE:
JULIN SALAS SIADO

ESTUDIANTE:
BRANDO HERNNDEZ COMAS

18 DE AGOSTO DEL 2016

Contenido
ENSAYO DE COMPRESIN:.................................................................................. 3
CURVA DE FLUENCIA:....................................................................................... 5
PARMETROS N Y M:..................................................................................... 6

ENSAYO DE COMPRESIN:
Muchas operaciones de manufactura, particularmente procesos como el forjado, laminado y
extrusin, se realizan con la pieza de trabajo sujeta a fuerzas compresivas. La prueba de
compresin, en la que el espcimen se somete a carga de compresin, proporciona informacin til
para estimar las fuerzas y los requisitos de potencia en estos procesos.
Una prueba de compresin aplica una carga que comprime una muestra cilndrica colocada entre
dos placas, como se ilustra en la figura 1. Conforme se comprime, su altura se reduce y el rea de
su seccin transversal se incrementa. El esfuerzo de ingeniera se define como:

e=

Donde

F
A0
A0

es el rea original del espcimen. sta es la misma definicin del esfuerzo de

ingeniera que se utiliza en la prueba de tensin. La deformacin de ingeniera se define como:

e=

hh0
h0

Figura 1. Prueba de compresin: a) fuerza de compresin que se aplica al ejemplar de prueba en 1), y 2)
cambio resultante de la altura; y b) disposicin de la prueba, exagerando el tamao del espcimen de prueba.

Donde h es la altura del espcimen en un momento particular de la prueba, mm (in); y h0 es la

altura inicial, mm (in). Debido a que durante la compresin la altura disminuye, el valor de e ser
negativo. El signo negativo por lo general se ignora cundo se expresan los valores de la
deformacin por compresin.
Si en una prueba de compresin se grafica el esfuerzo de ingeniera contra la deformacin de
ingeniera, el resultado se asemeja a la figura 2. La curva se divide en las regiones elstica y
plstica, pero la forma de la parte plstica es diferente de aquella correspondiente a la prueba de

tensin. Debido a que la compresin ocasiona que la seccin

transversal se incremente (en vez de disminuir, como en la
prueba de tensin), la carga se incrementa con mayor rapidez
que antes. Esto da como resultado un valor ms alto del
esfuerzo de ingeniera calculado.

Figura 2. Curva esfuerzo-deformacin comn de

ingeniera, para una prueba de compresin.

Figura 3.Efecto de barril en una prueba de

compresin: 1) comienzo de la prueba; y 2)
despus de que ha tenido lugar una compresin
considerable.

En la prueba de compresin ocurre algo ms que contribuye al aumento del esfuerzo. Conforme el
espcimen cilndrico se comprime, la friccin en sus superficies que estn en contacto con las
placas tiende a impedir que los extremos del cilindro se expandan. Durante la prueba se consume
energa adicional debido a esta friccin, lo que da como resultado una fuerza aplicada ms grande.
Otra consecuencia de la friccin entre las superficies es que el material cercano de la parte media
del espcimen s puede incrementar su rea mucho ms que los extremos. Esto resulta en que la
muestra adopte una forma caracterstica de barril, como se ilustra en la figura 3.
En la compresin no hay un colapso correspondiente del trabajo. Podra argumentarse que el
abombamiento de secciones largas y delgadas durante la compresin es la contraparte del
estrangulamiento. Sin embargo, ese abombamiento es un modo de falla que involucra la flexin del
espcimen, por lo que el esfuerzo ya no se limita slo a la compresin.
Para los materiales frgiles, como las cermicas y los vidrios, se ha desarrollado un ensayo del
disco en el que ste se somete a compresin entre dos platinas planas endurecidas (figura 4).
Cuando el material se somete a carga como se muestra, se desarrollan esfuerzos a la tensin
perpendiculares al eje vertical a lo largo del disco, se inicia la fractura y el disco se parte en dos
verticalmente. El esfuerzo a la tensin (

) en el disco es uniforme a lo largo del eje y se puede

calcular a partir de la frmula:

2P
dt

Donde P es la carga a la fractura, d el dimetro del disco y t su espesor. Para evitar la falla
prematura en los puntos de contacto, se colocan tiras delgadas de metal blando entre el disco y las
platinas, que tambin son protegidas del dao durante la prueba.

Figura 4.Ensayo de disco en un material frgil, mostrando la direccin de carga y la trayectoria de la fractura.

CURVA DE FLUENCIA:
La curva de fluencia describe la relacin esfuerzo-deformacin en la regin donde tiene lugar el
formado del metal. Tambin indica el esfuerzo de fluencia del metal, la propiedad de resistencia
que determina las fuerzas y la potencia requerida para realizar una operacin particular de
formado.
Con el uso de la curva de fluencia se puede obtener:
El esfuerzo de fluencia, definido como el valor instantneo del esfuerzo requerido para continuar la
deformacin del material o mantener fluyendo al metal. sta es la resistencia a la fluencia del
metal en funcin de la deformacin, que puede expresarse como:

Y f =K n
Y f =esfuerzo de fluencia .
K=coeficiente de resistencia .

=deformacion real .
n=exponente de endurecimiento por deformacin.
Se puede usar el esfuerzo de fluencia instantneo para analizar la secuencia de algunos procesos
de formado (laminado, extrusin, estirado de barras y alambres). Por ejemplo, en ciertas
operaciones de forja se puede determinar la fuerza instantnea durante la compresin a partir de
los valores del esfuerzo de fluencia. La fuerza mxima se puede calcular basndose en el esfuerzo
de fluencia que resulta del esfuerzo al final de la colada de la forja.
El esfuerzo de fluencia promedio (tambin llamado esfuerzo de fluencia medio) es el valor
promedio de los esfuerzos sobre la curva esfuerzo deformacin desde el comienzo de la
deformacin hasta el valor final (mximo) que ocurre durante este proceso. El esfuerzo de fluencia

promedio se determina integrando la ecuacin de la curva de fluencia (

Y f =K

) entre cero y

el valor final de deformacin que define el rango de inters. Esto genera la ecuacin:

Yf=

K n
1+ n

Y f =esfuerzo de fluencia promedio .

e=mximo valor de deformacin durante el proceso de deformacin.
En algunos procesos, el anlisis se basa en los promedios de esfuerzos y deformaciones que
ocurren durante el mismo proceso de deformacin, en lugar de los valores instantneos. La
extrusin representa este caso. Como consecuencia de la extrusin, la seccin transversal del
tocho se reduce y el metal se endurece gradualmente por deformacin para alcanzar un valor
mximo. Es ms til analizar el proceso con base en el esfuerzo de fluencia promedio durante la
deformacin, que determinar una secuencia de valores instantneos de esfuerzo-deformacin
durante la reduccin, que no solamente sera difcil obtener, sino de limitado inters.

Figura 5. Curva de esfuerzo-deformacin que indica la localizacin del esfuerzo de fluencia promedio

en relacin con la resistencia a la fluencia

y el esfuerzo de fluencia final

Yf

Yf .

PARMETROS N Y M:
El parmetro n es el exponente de endurecimiento por deformacin. Aparece en la ecuacin de la
curva de esfuerzo-deformacin real (

=K .

Cuando se grafica la curva mostrada en la figura 6 en una grfica logartmica - logartmica, se

encuentra que la curva es aproximadamente una lnea recta (figura 7). La pendiente de la curva es
igual a la exponente n. Por lo tanto, cuanto mayor sea la pendiente, mayor ser la capacidad de
endurecimiento por deformacin del material: esto es, se vuelve ms fuerte y duro al deformarse.

Figura 6. Curva esfuerzo-deformacin real

Figura 7. Curva esfuerzo-deformacin real,

graficada en un papel logartmico-logartmico.

La deformacin real al inicio de la formacin de cuello es numricamente igual al exponente de

endurecimiento por deformacin (n) del material. Por ello, cuanto mayor sea el valor de n, mayor
ser la deformacin que puede experimentar una pieza de material uniformemente antes de que
comience el cuello. Esta observacin es importante, en particular respecto de las operaciones de
formado de lminas metlicas que comprenden el estiramiento del material de la pieza de trabajo.
El parmetro m es el exponente de sensibilidad a la velocidad de deformacin. Aparece en la
ecuacin

=C m .

C=coeficiente de resistencia.

=velocidad de deformacin real .

La magnitud del exponente de sensibilidad a la velocidad de carga influye de modo significativo en
la formacin de cuello en un ensayo de tensin. Al aumentar m, el material se alarga ms antes de
romperse; en consecuencia, el aumento de m retrasa la formacin de cuello. El mejoramiento en la
ductilidad provocado por la alta sensibilidad a la velocidad de deformacin de algunos materiales
se ha explotado en el formado superplstico de las lminas metlicas.

Figura 8. Efecto de la velocidad de deformacin sobre la resistencia mxima a la tensin para el aluminio.
Obsrvese que, al aumentar la temperatura, las pendientes de las curvas aumentan; por lo tanto, la
resistencia se vuelve ms sensible a la velocidad de deformacin conforme aumenta la temperatura.

Se puede observar en la figura 8, que la sensibilidad de la relacin resistencia a deformacin se

incrementa con la temperatura; en otras palabras, m aumenta con el incremento en la temperatura.

BIBLIOGRAFA
S.Kalpakjian. y S.R.Schmid (2008).Manufactura, ingeniera y tecnologa (Quinta edicin).Mxico:
PEARSON EDUCACION. Pag 74-75-76-77.
Mikell P. Groover (2007). Fundamentos de manufactura moderna (tercera edicin).Mxico:
MCGRAW-HILLS. Pag 46-47-48-381-382.