Guia MEF

Univerrsidad Naciional Experiimental del Tchira
Vicerreectorado Accadmico
Decaanato de Doocencia
D
Departament
to de Ingeniera Mecn
nica
GUAP
PROCEDIM
MENTALPA
ARALARE
EALIZACI
NDEDIFE
ERENTES
A
ANLISIS
UTILIZAD
DOSENDIS
SEOMEC
NICOAT
TRAVSDE
ELMTOD
DO
DEELE
EMENTOSF
FINITOS.
A
Autor:
Jes
s M. Snch
hez
Tuttor: Jess Marcey
M
Garcca
San Cristbal Maayo 2014
INDICE
Introduccin ........................................................................................................... vi
Mtodo de elementos Finitos (MEF)
1.
Conceptos y usos generales ......................................................................... 1
2.
Principio ....................................................................................................... 2
3.
Mallado ....................................................................................................... 7
Concepto de mallado .................................................................................... 7
Tipos de mallado ........................................................................................... 7
Refinamiento de malla .................................................................................. 9
Nodos y elementos ...................................................................................... 10
Tipos de elementos ..................................................................................... 11
o Elemento lnea ............................................................................... 11
o Elemento Superficie ...................................................................... 12
o Elemento Slidos ........................................................................... 14
4.
Definicin de software MEF ...................................................................... 16
Etapas para la generacin de una simulacin
en un software MEF .................................................................................... 16
Criterios para la evaluacin de resultados .................................................. 19
o Anlisis de convergencia o sensibilidad de malla ........................ 19
5.
Definicin de los anlisis presentes en la gua .......................................... 20
Anlisis de esfuerzos en condiciones estticas ............................................ 20
Anlisis de esfuerzos para piezas en movimiento
pertenecientes a un ensamble ...................................................................... 21
Anlisis de fatiga ......................................................................................... 21
6.
Esquema de los anlisis en cada software .................................................. 23
7. SolidWorks
Interface ...................................................................................................... 24
Descripcin de los procedimientos previos al mallado .............................. 26
Comandos y configuracin de mallado ...................................................... 29
Crear malla ................................................................................................. 29
o Densidad de malla ......................................................................... 30
o Parmetros de mallado .................................................................. 30
Malla estndar ......................................................................... 30
Malla basada en curvatura ....................................................... 31
Control de mallado ..................................................................................... 34
Refinamiento de malla y seleccin del elemento ....................................... 36
Ejemplos de mallado .................................................................................. 36
Mallado adaptativo ..................................................................................... 40
INDICE
ii
Anlisis de esfuerzos para una pieza en condiciones estticas .................... 43

o Condiciones que deben cumplirse ................................................. 43
o Pre procesamiento ......................................................................... 43
Modelado .................................................................................. 43
Mallado ..................................................................................... 44
Aplicacin de cargas ................................................................. 44
Aplicacin de restricciones ....................................................... 50
Material ..................................................................................... 52
Procesamiento ........................................................................... 53
Post procesamiento ................................................................... 54
o Ejemplo de Anlisis de esfuerzos para una pieza
en condiciones estticas para SolidWorks .................................... 59
Anlisis de esfuerzos para un ensamble en condiciones estticas .............. 75
o Condiciones que deben cumplirse ................................................ 75
o Pre procesamiento ........................................................................ 75
Modelado ................................................................................. 75
Mallado .................................................................................... 75
Aplicacin de cargas ................................................................ 75
Aplicacin de restricciones ...................................................... 75
Aplicacin de conexiones ........................................................ 75
Material .................................................................................... 79
Procesamiento .......................................................................... 80
Post procesamiento .................................................................. 80
o Ejemplo de Anlisis de esfuerzos para un ensamble
en condiciones estticas para SolidWorks ................................... 81
pertenecientes a un ensamble ..................................................................... 94
o Condiciones que deben cumplirse ............................................... 94
o Simulacin de movimiento ........................................................... 97
Aplicacin de cargas ................................................................ 98
o Ejecucin de la simulacin de movimiento ................................. 104
o Pre procesamiento ....................................................................... 104
Modelado ................................................................................ 104
Mallado ................................................................................... 104
Aplicacin de restricciones ..................................................... 104
Material ................................................................................... 106
o Procesamiento 1 ........................................................................... 106
o Post procesamiento 1 ................................................................... 107
o Procesamiento 2 ........................................................................... 109
o Post procesamiento 2 ................................................................... 111
o Ejemplo de Anlisis de esfuerzos para piezas en
INDICE
iii
movimiento pertenecientes a un ensamble ................................. 112

Anlisis de Fatiga para una pieza ............................................................. 128
o Condiciones que deben cumplirse ................................................ 128
o Sucesos de Amplitud constante .................................................... 129
o Sucesos de Amplitud variable ...................................................... 134
o Asignacin de la Curva SN .......................................................... 138
o Procesamiento y Post procesamiento ........................................... 141
o Ejemplo de Anlisisde Fatiga para una pieza .............................. 143
8. Autodesk Inventor
Interface .................................................................................................... 153
Descripcin de los procedimientos previos al mallado ............................ 156
Comandos y configuracin de mallado .................................................... 158
Configuracin de malla............................................................................. 158
Control de malla local .............................................................................. 161
Refinamiento de malla y seleccin del elemento ..................................... 161
Ejemplos de mallado ................................................................................ 162
Mallado adaptativo ................................................................................... 164
Anlisis de esfuerzos para una pieza en condiciones estticas ................. 165
o Condiciones que deben cumplirse .............................................. 165
o Pre procesamiento ....................................................................... 166
Modelado ................................................................................ 166
Mallado .................................................................................. 166
Aplicacin de cargas .............................................................. 166
Aplicacin de restricciones .................................................... 170
Material .................................................................................. 172
Procesamiento ........................................................................ 173
Post procesamiento ................................................................ 174
o Ejemplo de Anlisis de esfuerzos para una pieza
en condiciones estticas para Inventor ....................................... 178
Anlisis de esfuerzos para un ensamble en condiciones estticas ........... 189
o Condiciones que deben cumplirse .............................................. 189
o Definicin de contactos .............................................................. 190
o Pre procesamiento ...................................................................... 191
Modelado ............................................................................... 191
Mallado .................................................................................. 191
Aplicacin de cargas .............................................................. 192
Aplicacin de restricciones .................................................... 192
Material .................................................................................. 192
Procesamiento ........................................................................ 194
INDICE
iv
Post procesamiento ................................................................ 194

o Ejemplo de Anlisis de esfuerzos para un ensamble
en condiciones estticas para Inventor ....................................... 195
pertenecientes a un ensamble ................................................................... 207
o Condiciones que deben cumplirse ............................................. 207
o Simulacin de movimiento ........................................................ 209
Aplicacin de uniones ........................................................... 209
Aplicacin de cargas ............................................................. 213
o Simulacin de movimiento ........................................................ 216
o Pre procesamiento ...................................................................... 221
Modelado ............................................................................... 221
Mallado .................................................................................. 221
Material .................................................................................. 222
o Procesamiento y Post procesamiento ......................................... 222
o Ejemplo de Anlisis de esfuerzos para piezas en
movimiento pertenecientes a un ensamble ................................ 223
9. Autodesk Simulation mechanical

Interface ................................................................................................... 236
Descripcin de los procedimientos previos al mallado ........................... 238
Comandos y configuracin de mallado ................................................... 241
Configuracin de malla............................................................................. 241
o Malla tipo Solid........................................................................... 244
Nivel Model .......................................................................... 244
Nivel Surface ........................................................................ 245
Nivel Solid ............................................................................ 253
o Malla tipo Midplane .................................................................. 257
Nivel Midplane ..................................................................... 258
o Malla tipo Plate/Shell ................................................................ 259
Refinamiento de malla y a partir de estructuras geomtricas .................. 259
Refinamiento............................................................................................ 262
Anlisis de Fatiga para una pieza ............................................................ 268
o Condiciones que deben cumplirse ............................................... 268
Desarrollo del anlisis esttico .............................................. 269
Aplicacin de cargas ............................................................. 269
Aplicacin de restricciones ................................................... 276
Aplicacin de material .......................................................... 280
Procesamiento ....................................................................... 281
Post procesamiento ............................................................... 282
INDICE
o Pasos para el anlisis de fatiga ..................................................... 282

Paso 1: Tipo de anlisis ......................................................... 283
Paso 2: Propiedades del material ........................................... 283
Paso 3: Parmetro de concentrador de esfuerzos .................. 292
Paso 4: Aplicacin de casos de cargas .................................. 296
Paso 5: Seleccin del resultado deseado ............................... 300
Paso 6: Seleccin de partes a analizar y
parmetros del estudio ........................................................... 303
Paso 7: Anlisis de resultados ............................................... 306
o Ejemplo de Anlisisde Fatiga para una pieza .............................. 309
10. Referencias bibliogrficas ............................................................................. 326
INTRODUCCIN
vi
Introduccin
La presente gua se realiz para estudiantes que tienen la iniciativa de aprender el
manejo de software que realicen simulaciones empleando el Mtodo de Elementos
Finitos. Con este material, el usuario encontrar secuencialmente los requerimientos
necesarios para desarrollar con xito los siguientes anlisis:
Anlisis de esfuerzos en condiciones estticas para una pieza.
Anlisis de esfuerzos en condiciones estticas para un ensamble.
Anlisis de esfuerzos para piezas en movimiento pertenecientes a un ensamble.
Anlisis de fatiga para una pieza.
Los procedimientos explicados fueron desarrollados para tres programas:
SolidWorks, Inventor y Mechanical Simulation, en donde el usuario encontrar para
cada uno de ellos, la forma detallada de generar el estudio de simulacin, teniendo
como conocimientos previos, simplemente la realizacin del modelado CAD de las
piezas o ensambles que se deseen analizar. A medida que el usuario avance en la
gua, podr apreciar que cada programa cuenta con condiciones diferentes para
realizar el estudio deseado, desde los parmetros para la configuracin de la malla,
hasta el anlisis de resultados. Sin embargo, estos programas cuentan con similitudes
que permiten orientarle en la comprensin de estos tipos de anlisis: tal es el caso del
procedimiento de ejecucin, ya que todos los anlisis poseen las etapas de pre
procesamiento, procesamiento y post procesamiento con las diferencias inherentes a
cada programa.
Tambin contar con la realizacin procedimental de sencillos ejemplos
demostrativos que le permitirn comenzar con la aplicacin prctica de la gua. Para
cada tipo de anlisis se desarroll un ejemplo, y este a su vez, fue ejecutado en al
menos dos software para apreciar la similitud de los resultados independientemente
del programa utilizado.
Mtodode
eElementosFinitos
Conceptoyyusosgenerrales
11- Mtodo de
d Elementoos Finitos (M
MEF)
O
Oate
(2009
9) define el Mtodo
M
de Elementos
E
F
Finitos
(MEF
F) como un procedimiennto
a
ampliamente
e implementtado en diverrsas reas dee la ingeniera que tiene la finalidad de
d solucin
dar
n a situacionnes complejaas de forma bastante
b
preecisa. Es un procedimiennto
p
para
la soluccin numriica de ecuacciones que riigen el compportamiento de problem
mas
q encontraamos en la naturaleza
que
n
y cuando es orientado all anlisis de estructuras es
u poderoso
un
o mtodo parra calcular loos desplazam
mientos, esfuuerzos y defo
formaciones en
u estructu
una
ura sometida a cargas.
E el Mtod
En
do de Elemeentos Finitos (MEF) la idea bsica se fundameenta en dividdir
(
(discretizar)
un componnente continuuo, sometidoo a un tipo de
d carga cuaalquiera, en un
n
nmero
finiito de pequeeas subestrructuras (eleementos) coonectadas enntre s por los
l
n
nodos,
como
o se apreciaa en la Figurra 1, de maanera que see supone quee el campo de
d
desplazamie
ento en el innterior de caada elementoo, puede exppresarse en funcin
f
de los
l
d
desplazamie
entos que sufren
s
los nodos
n
del elemento
e
(ddesplazamienntos nodales);
p
posteriormen
nte se podr determinaar las matricces de rigiddez de cada elemento, las
l
c
cuales
una vez
v ensamblladas permittirn la obteencin de loos desplazam
mientos en los
l
n
nodos
de caada elementoo. De esta manera
m
se poodr determiinar de form
ma aproximaada
l tensioness y deformacciones en el interior del elemento.
las
e
Figura 1. Divisin
D
en elementos
e
fin
nitos de un ellemento. (a) Probeta
P
norm
mal b) Probeta
divididda en elementoos finitos.
22- Usos generales

E implemeentado en diiversas disciiplinas comoo lo referenncia Knight (1993), quiien
Es
e
explica
que el MEF ess de gran utilidad
u
cuanndo es utiliizado en reas como por
p
e
ejemplo:
paara condicioones de trannsferencia de
d calor, doonde el mtodo resuellve
s
situaciones
en
e una distriibucin de teemperaturas a travs dell cuerpo a esstudiar, con las
l
en
p
propiedades
de los mateeriales y conndiciones de borde conocidas. Las aplicaciones
a
m
mecnica
dee fluidos coomienzan coon flujo consstante no viiscoso incom
mpresible y se
e
extiende
hassta flujo com
mplejo viscooso compresiible. El reaa completa de
d dinmica de
f
fluidos
com
mputacional ha tenido un
u gran avaance en los aos recienntes. Tambiin
r
resuelve
div
versos probleemas en las reas
de acsstica y electrromagnetism
mo.
MtododeElementosFinitos
Principio
3- Principio
Es importante destacar que la presente gua incluye un pequeo fundamento terico
referente a la solucin analtica del Mtodo de Elementos Finitos, pero no incluye la
totalidad de su teora, anlisis y estudios, ya que eso generara una muy extensa
fundamentacin terica que difiere con la finalidad de la gua; para ello se sugiere al
usuario buscar la bibliografa correspondiente. Para este caso se usaron explicaciones
basadas en un ejemplo desarrollado por Moaveni (1999).
El ejemplo con el que se ilustrar el mtodo consta de una barra circular de seccin
constante sometida a una carga como lo ilustra la Figura 2. Con la finalidad de
desarrollar el ejemplo de forma prctica y sencilla, la barra se dividir en solo dos
elementos, pero es importante resaltar que mientras ms elementos posea el modelo,
los resultados tienden a ser ms exactos. La barra est fija en un extremo y sometida a
una carga P en el otro extremo. El dimetro de la barra est designado como W, la
longitud como L y el modulo de elasticidad como E.
Figura 2. Barra circular de seccin constante. Ejemplo 1.
La discretizacin se refiere a la subdivisin del modelo en elementos, en este caso se

emplearn elementos puntal sobre los cuales se hablar ms adelante en la seccin de
Geometra del elemento. Al ser un rea transversal constante, la subdivisin se
realizar en elementos con un volumen igual entre ellos como lo muestra la Figura 3.
Como ya se mencion, el modelo se discretizar en 2 elementos y 3 nodos.
Principio
Figura 3. Discretizacin del dominio.
A continuacin es necesario asumir la solucin que se aproxime al comportamiento

del elemento. Con la finalidad de estudiar el comportamiento tpico de un elemento,
consideraremos la deflexin del miembro solido con rea transversal uniforme
definida por A, longitud definida por l que est sometido a una carga P y puede
modelarse como un resorte lineal como se muestra en la Figura 4.
Figura 4. Deflexin de un miembro con rea transversal constante.
Principio
Donde el ndice de elasticidad viene dado por:
(1)
Y las fuerzas en los nodos:

(2)
y
son los desplazamientos de los nodos de forma secuencial.
Donde
El equilibrio esttico requiere que la sumatoria de fuerzas en cada nodo sea igual a
cero, esto genera las siguientes ecuaciones:
0
Nodo 1:
Nodo 2:
0
Nodo 3:
Donde
es la reaccin que aparece en el extremo fijo de la pieza y P es la carga
aplicada. Reordenando las ecuaciones de equilibrio se tiene:
De forma matricial sera:

0
0
(3)
0
Donde
debido a que es la reaccin en la restriccin fija en el extremo
superior (Ver diagrama de cuerpo libre de la Figura 3),
, por ser las
reacciones internas en el nodo 2 con respecto a los elementos 1 y 2. Por ltimo
, la cual es la carga aplicada en el extremo inferior. De ah que la
ecuacin (3) pueda reescribirse de la siguiente manera:
0
(4)
0
Principio
Donde
es llamado Matriz global de fuerzas nodales y
es llamado
Matriz global de desplazamientos nodales. De otra forma:

Luego es necesario desarrollar las ecuaciones para cada elemento, en donde se tiene
que para cada nodo, la fuerza transmitida se representa de la siguiente manera:
De forma matricial se puede expresar para cada elemento de la siguiente forma:

Elemento 1
(5)
Elemento 2
(6)
De ah que se pueda definir una Matriz de rigidez local para cada elemento de la
siguiente manera:
Si se ubica cada matriz en su posicin respectiva dentro de una matriz de rigidez

global, la cual se puede definir como la matriz resultante del ensamble de las matrices
de cada elemento individual; quedara:
0
0
0
0
0
0
0
0
Para ensamblar la matriz de rigidez global es necesario sumar las dos matrices
mostradas anteriormente, con lo cual se tiene:
Principio
0
0
Ahora aplicando las condiciones de frontera se considera una carga de 5kN para una
barra de aluminio 1060 (E=69000MPa) de dimetro D=30mm, L=150mm en la
siguiente matriz:
0
0
0
706.9
69000
650.3 10
75
650.3
650.3
650.3
10
650.3
650.3
650.3
650.3
10
650.3
650.3
650.3
650.3 650.3 650.3
0
650.3
0
650.3 10
650.3
0 debido a que el desplazamiento en el nodo empotrado es cero; y P=5kN,

Con
la solucin quedara:
0
0
650.3
650.3
0
10
0
650.3 1301
650.3
5000
0
650.3 650.3
10
1301
650.3
650.3
650.3
0.00768
0.01537
0
5000
Mallado
4- Concepto de mallado:
El mallado se refiere al resultado que genera la divisin del continuo en elementos
finitos. Como se aprecia en la pasada Figura 1, la divisin genera una especie de red
que enlaza los elementos mediante los nodos. La densidad de dicha malla depende del
nmero de elementos en que es discretizado el continuo; mientras ms elementos
tenga, ms densa ser; en la Figura 5 se puede diferenciar una malla menos densa
como en la Figura 5a de una malla ms densa como en la Figura 5b. La densidad de
malla influir notablemente en la exactitud de los resultados, es decir, a mayor
densidad de malla se generarn resultados ms exactos pero necesitar ms tiempo de
computo, por el contrario, si la malla es menos densa los resultados tendrn mayor
porcentaje de error pero menos tiempo de computo.
Figura 5. Diferencias en la densidad de malla. a) Malla poco densa. b) Malla muy densa.
5- Tipos de mallado:
Existen tres tipos de formas para generar la malla en software MEF los cuales son
manual, semiautomtico y completamente automatizado. El primero es actualmente
poco usado pues se puede considerar muy primitivo y requiere mucho tiempo para
generar la malla ya que el usuario debe definir toda la informacin til para el
proceso de generacin, como por ejemplo la definicin de los elementos por sus
vrtices. El segundo, emplea la generacin de la malla de forma automtica pero
sectorizada lo cual simplifica medianamente el trabajo del operador. Por ltimo el
mtodo completamente automatizado, el cual es el que se emplea actualmente en la
mayora de software comerciales, pues simplifica en gran medida la generacin de
malla. Sin embargo cabe acotar que para piezas complejas en estudios avanzados,
este ltimo mtodo puede generar elementos muy deformados y por lo tanto
resultados errneos, con lo cual sera preferible un mallado semiautomtico que
permita tener ms control sobre la generacin de los elementos. Por esta razn es
necesario que el diseador sepa discernir sobre el tipo de mallado que debe emplear
en el estudio.
Mallado
Desde otro punto de vista, los mallados tambin se pueden clasificar como malla
continua y malla localizada. La primera es aquella que genera aproximadamente el
mismo tamao de elemento en todo el modelo, es decir, no vara notablemente el
tamao del elemento en ninguna zona a pesar de que esta sea de inters en el estudio.
En la Figura 6a se muestra un modelo con una malla continua, el tamao del
elemento disminuye muy poco conforme se acerca al agujero y no representa
fielmente el contorno del circulo.
Figura 6. Tipos de mallado. a) Mallado continuo. b) Mallado localizado.
Por otro lado la malla localizada es aquella que se genera poniendo mayor atencin
en zonas de importancia en el modelo, resultando as una malla con elementos ms
finos dependiendo de la zona. En la Figura 6b se aprecia como el tamao del
elemento vara gradualmente conforme va llegando al crculo y como el contorno del
mismo se representa mejor en el modelo. En la Figura 7 se muestran otros ejemplos
de las diferencias entre ambos tipos de mallado.
Mallado
Figura 7. Ejemplos de tipos de mallado.
6- Refinamiento:
Generalmente suele implementarse en las simulaciones una tcnica conocida como
refinamiento de malla, la cual consiste en modificar la malla de un modelo utilizado
en un primer anlisis antes de realizar un segundo anlisis para buscar resultados ms
precisos o mejorados. Por ejemplo, primero se analiza la pieza con una malla gruesa
(poco densa) como en la Figura 5a, luego de obtener los resultados se procede a
cambiar la malla por una ms fina (ms densa) como en la Figura 5b, con la cual se
espera obtener una convergencia en los resultados. Tambin hay que hacer nfasis
Mallado
10
respecto al mallado en algunas zonas como concentradores de esfuerzos, cambios de

seccin, bordes redondeados o cualquier zona donde se busque obtener resultados
ms precisos. En la Figura 8 se muestra la variacin de los resultados producto de un
refinamiento de malla.
Figura 8. Refinamiento de malla
7- Nodos y elementos:
Al respecto Budynas y Nisbett (2008) explican que los nodos son las entidades
fundamentales de gobierno del elemento, es decir, el nodo es donde se conecta un
elemento con los otros, donde se establecen las propiedades elsticas de los mismos,
donde se asignan las condiciones de frontera y donde, por ltimo, se aplican las
fuerzas (de contacto o cuerpo). Mientras que los elementos son las piezas resultantes
de la divisin finita del modelo en general. En la Figura 9 se muestran dos tipos de
elementos uno tetradrico lineal y otro tetradrico parablico (ms adelante se
profundizar sobre esto) y sus respectivos nodos en color rojo.
11
Mtodode
eElementosFinitos
Mallado
Figura 9.
9 Nodos y Ellementos. Fuuente SolidWoorks (2013)
88- Tipos de elementos:

Elementto lnea: Ell elemento lnea est definido
d
genneralmente por
p dos noddos
como se aprecia en la
l Figura 10,, y su aplicaccin fundam
mental radicaa en anlisis de
entramad
dos y marcoos en dos y tres
t dimensiiones. Tambin es posibble usarlos con
tres nodo
os para descrribir segmenntos de la cuubierta de unna cscara dee simetra axxial
modelad
do en un annlisis de doos dimensiones. Los elementos conn ms de dos
d
nodos so
on llamadoss de orden superior
s
y suu ventaja prrincipal es que
q se puedden
represen
ntar mejor a las
l formas cuurvas.
Figu
ura 10. Elemento lnea.
s pude diviidir en tres tipos depenndiendo de su aplicacin.

El elemeento lnea se
Entre elllos se encueentran los ellementos barra, viga y armazn
a
com
mo muestra la
Figura 11.
1 El elemeento barra se
s refiere a una barra articulada
a
enn sus extrem
mos
sometidaa a traccinn o compressin. El elem
mento viga es una barrra sometidaa a
flexin. Por ltimo el elementoo armazn see aplica en barras someetidas a carggas
axiales, de
d torsin o de flexin.
Mtodode
eElementosFinitos
Mallado
12
Figura 11.
1 Tipos de elemento
e
lneea.
De form
ma general, los anlisis de
d cualquierr variedad de
d redes se evalan
e
con la
discretizzacin del siistema en ellementos linneales. Los casos
c
ms comunes
c
en la
ingeniera estructurral son: estructuras coon articulaccin de baarras, marcoos,
entramad
dos, rejillas,, etc. Otros ejemplos dee aplicacinn respecto a problemas de
ingeniera son: reddes hidrullicas de tuuberas, reddes elctriccas, redes de
planificaacin de trannsporte y siistemas de organizacin
o
n de la prodduccin. Com
mo
muestra tenemos la Figura12.
F
F
Figura
12. Prroblemas de redes
r
en ingeeniera.
Elementto superficiie: Los elem

mentos superrficie son geeneralmente representaddos
por trin
ngulos o cuaadrilteros coon diversos nmero
n
de nodos
n
como se muestra en
la Figuraa 13. Dentroo de estos see encuentran los siguienttes: Cuadriltero de cuattro
nodos, cuadriltero
c
de ocho noodos, tringuulo de tres nodos
n
y tringulo de seeis
Mallado
13
nodos. El uso de cada uno de ellos depende de la adaptabilidad que tengan a la

superficie que se desea estudiar, mientras ms nodos tenga el elemento, ms
fielmente representar zonas curvas.
Figura 13. Elementos superficie.
Es recomendable usar elementos superficie cuando el estado de esfuerzos vare en

dos dimensiones y sea constante en la tercera o cuando una dimensin de la pieza
a ser modelada sea muy pequea en comparacin con las otros dos dimensiones,
es decir, los elementos superficie se utilizan para modelar estructuras planas
delgadas (tensin plana), estructuras "infinitamente largas" con seccin
transversal constante (deformacin plana), o estructuras solidas de simetra axial.
Las diferencias y/o ventajas principales entre los elementos cuadrilteros y
triangulares son que se requiere de un menor nmero de elementos cuadrilteros
para discretizar un modelo que de elementos triangulares, lo que se resume en un
menor tiempo de cmputo. Por otro lado los elementos triangulares se adaptan
mejor a superficies complejas que los elementos cuadrilteros.
Con respecto a esto Budynas y Nisbett (2008) explican ms especficamente las
aplicaciones de cada elemento de la siguiente forma:
o Cuadriltero de cuatro nodos: Esfuerzo o deformacin plana simtrico a
un eje. Paneles sometidos a esfuerzo cortante y placas planas sometidas a
flexin.
o Cuadriltero de ocho nodos: Esfuerzo o deformacin plana. Placa plana o
cascarn sometido a flexin. Posee mayor adaptabilidad a figuras curvas
como se aprecia en la Figura 14.
Mallado
14
o Tringulo de tres nodos: Posee las mismas aplicaciones que el

cuadriltero de cuatro nodos solo que se adapta mejor a modelos
complejos y aumenta el nmero de elementos a generar; sin embargo, es
preferible el cuadriltero debido a que su mayora de nodos ofrecen mejor
representacin de la pieza. Usado tambin para transiciones de
cuadriltero.
o Tringulo de seis nodos: Posee las mismas aplicaciones que el
cuadriltero de ocho nodos tambin se adapta mejor a modelos complejos
y aumenta el nmero de elementos a generar. Usado tambin para
transiciones de cuadriltero. Posee mayor adaptabilidad a figuras curvas
como se aprecia en la Figura 14.
Figura 14. Adaptabilidad a zonas curvas.
Elemento Slido: Representados principalmente por los elementos hexagonales de

ocho nodos (ladrillo), prisma triangular de seis nodos (cua) y tetraedro de cuatro
nodos (tetra) como los muestra la Figura 15. Son usados cuando el estado de esfuerzo
vara en las tres direcciones y cuando la pieza a ser modelada tiene parmetros
significativos en las tres dimensiones, es decir, se utilizan para estructuras gruesas en
el espacio 3D que pudiesen no tener secciones transversales constantes ni ejes de
simetra. Al respecto Budynas y Nisbett (2008) y Centaur Software (2013) exponen:
Mallado
15
Figura 15. Elemento solido. Fuente: Budynas y Nisbett (2008)
o Los elementos hexagonales y prismticos triangulares se utilizan para

discretizar slidos o placas gruesas principalmente por las regiones de altos
gradientes de solucin, es decir, zonas del modelo donde se requiera una
mayor precisin en los resultados. Por otro lado las capas de estos elementos
presentan tambin una buena capacidad para agruparse en zonas cercanas a un
cambio brusco de seccin como se muestra en la Figura 16. Adems las
mallas con elementos hexagonales y prismticos triangulares requieren menos
requisitos de computo que una malla tetradrica de la misma resolucin y se
generan con mayor rapidez. Los elementos prismticos triangulares son
usados tambin para transiciones de malla.
o Los elementos tetradricos son muy adecuados para el refinamiento de la
malla. Adems son ampliamente usados para simulaciones de flujos viscosos
donde no hay necesidad de elementos especiales cerca de cambios de seccin.
Tambin pueden ser utilizados para simulaciones de turbulencias.
Figura 16. Capas de elementos prismticos triangulares. Fuente: CentaurSoft (2013).
SoftwareMEF
Definicin
16
9- Definicin de Software MEF

Siemens (2013) explica que los software MEF son todos aquellos programas que
generan entornos virtuales de diversas situaciones en ingeniera, con el propsito de
obtener resultados aproximados a la realidad que se pretende simular usando el
Mtodo de Elementos Finitos. El anlisis de elementos finitos es la aplicacin
prctica del mtodo de elementos finitos, que es utilizado por ingenieros y cientficos
para matemticamente modelar y resolver numricamente problemas de estructuras
complejas, fluidos y de multifsica. Los software MEF pueden ser utilizados en una
amplia gama de industrias, pero son ms comnmente utilizados en las industrias
aeronutica, biomecnica y de automocin.
Los modelos de elementos finitos se pueden estudiar para una, dos y tres
dimensiones; para cada una de ellas los programas MEF tienen un tipo de elemento.
Para una dimensin se generan elementos lnea, para dos dimensiones se generan
elementos superficie y para tres dimensiones se generan elementos slidos de
diferentes formas dependiendo del programa que se est manejando.
Los software MEF proporcionan ventajas a la hora de disear nuevos productos, esto
es debido a que ahorran el tiempo empleado en la elaboracin del prototipo. Tambin
son tiles a la hora de redisear modelos, pues permiten prever el comportamiento del
mismo ante la variacin de sus dimensiones sin la necesidad de modificarlo
fsicamente. Entre otros beneficios Siemens (2013) agrega:
Predicen y mejoran el rendimiento y fiabilidad del producto.
Reducen la creacin de prototipos fsicos y pruebas.
Permiten evaluar los diferentes diseos y materiales.
Permiten optimizar el diseo y reducir el uso de materiales.
En la actualidad existen numerosos paquetes que implementan dicho mtodo para la
ejecucin de sus anlisis, algunos con herramientas para anlisis ms complejos y
precisos que otros. Entre ellos se encuentran Autodesk Inventor, SolidWorks, Ansys,
Nastran NX, CATIA, CREO (Pro-enginner), entre otros.
10- Etapas para la generacin de una simulacin en un software MEF
Moaveni (1999), describe las etapas a seguir para realizar una simulacin en un
software MEF:
Fase de pre proceso: En esta etapa se realizan las siguientes acciones:

1. Crear y discretizar la solucin del dominio en elementos finitos, que
significa dividir el problema en elementos y nodos.
2. Suponer una funcin de forma para representar el comportamiento fsico
de un elemento.
3. Desarrollar las ecuaciones para un elemento.
4. Ensamblar los elementos para presentar el problema completo. Construir
la matriz global de rigidez.
SoftwareMEF
Definicin
17
5. Aplicar condiciones inciales, de borde y cargas.
Fase de solucin:
6. Resolver un conjunto de ecuaciones algebraicas lineales o no lineales
simultneamente para obtener resultados nodales tales como: los valores
de desplazamiento en diferentes nodos o valores de temperatura en
diferentes nodos en un problema de transferencia de calor.
Fase de post proceso:

7. Obtener ms informacin importante. En este punto, se puede estar
interesado en los valores de las tensiones principales. flujos de calor, etc.
(p.7).
Es importante destacar que los software de ingeniera que implementan el Mtodo de

Elementos Finitos resumen las fases de pre proceso y solucin de manera tal que
realizan de forma automtica la mayora de sus etapas, es decir, el usuario solo tendr
que aplicar las condiciones de contorno (material, cargas, restricciones y ajustes
generales de malla) pero no interviene en la discretizacin del modelo ni en otros
aspectos explicados en las fases de pre proceso y solucin, pues la discretizacin el
software la realiza automticamente, a partir de los parmetros establecidos por el
usuario y el desarrollo de la solucin es una operacin interna del programa. De
forma esquemtica y ms orientada al proceso interno computacional se tiene la
Figura 17, en donde se bosquejan las mismas etapas para la generacin de la
simulacin pero desde otro punto de vista.
SoftwareMEF
Definicin
18
Figura 17. Esquema de operacin del proceso computacional para la solucin mediante
MEF de un problema cualquiera.
Es importante sealar que despus de visualizar los resultados, el usuario deber

realizar un anlisis y tomar decisiones de diseo. El estudio de los resultados le
proporcionar al operador la informacin necesaria para finalizar la simulacin. Si los
resultados son satisfactorios se puede tomar la decisin de generar conclusiones; por
el contrario, si no lo son o el operador requiere de otros estudios sobre el modelo, es
necesario volver a la etapa de Definicin del problema y desarrollar de nuevo las
etapas antes mencionadas.
SoftwareMEF
Definicin
19
11- Criterios para la evaluacin de resultados:

Anlisis de convergencia o sensibilidad de malla
Al respecto Coronado, et al (2011) exponen que los resultados ms precisos ocurren
cuando la densidad de malla es fina, pero que esta disposicin de malla puede generar
un anlisis extremadamente largo incrementando el tiempo de procesamiento; por lo
tanto es importante implementar una compensacin entre la precisin de resultados
arrojados por el modelo refinado y el tiempo que este emplea en procesarlo. De ah
que el anlisis de sensibilidad de malla resulta de gran importancia a la hora de crear
una malla adecuada para un anlisis, ya que la misma debe tener un adecuado, pero
razonable, nivel de refinamiento de la malla capaz de predecir diversos parmetros de
respuesta estticas y dinmicas, como las frecuencias, las fuerzas y deformaciones
dentro de un margen aceptable de error. En otras palabras, es necesario estudiar el
tipo de malla que se adapte mejor al modelo a estudiar, teniendo en cuenta que los
resultados deben converger en un tiempo adecuado.
Para definir un criterio de convergencia puntual, B. Amador explica que es preciso
modificar la malla progresivamente entre anlisis consecutivos, variando en
aproximadamente 2500 elementos generados en el modelo, hasta que la diferencia
entre los resultados obtenidos sea menor o igual a un 5% (Entrevista personal, Enero
28, 2014).
AnlisisdeesfuerzosutilizandoelMEF
20
Como se mencion anteriormente, el Mtodo de Elementos Finitos (MEF) es

ampliamente utilizado en la ingeniera para resolver muchos tipos de anlisis, que van
desde transferencia de calor, mecnica de fluidos, anlisis estticos y dinmicos hasta
problemas de acstica y electromagnetismo. Sabiendo esto, es necesario destacar que
la presente gua abarcar lo correspondiente a tres tipos de anlisis, que son:
Anlisis de esfuerzos en condiciones estticas para una pieza y un ensamble.
Anlisis de esfuerzos para una pieza en movimiento perteneciente a un
ensamble.
Anlisis de Fatiga.
Anlisis de esfuerzos en condiciones estticas:
Conocido tambin como Anlisis esttico lineal, es el primer anlisis que se
desarrolla en esta gua y es el que se realiza a una pieza o un conjunto de piezas
ensambladas cuando las cargas aplicadas no varan con el tiempo. Al respecto
SolidWorks (2013) expone que el anlisis esttico lineal calcula los desplazamientos,
las deformaciones unitarias, las tensiones y las fuerzas de reaccin bajo el efecto de
cargas aplicadas.
Los software realizan las siguientes suposiciones para generar los resultados:
Suposicin esttica: Todas las cargas se aplican lenta y gradualmente hasta
que alcanzan sus magnitudes completas.
Suposicin de linealidad: La relacin entre cargas y respuestas inducidas es
lineal. Por ejemplo, si duplica las cargas, la respuesta del modelo
(desplazamientos, deformaciones unitarias y tensiones) tambin se duplica.
o Todos los materiales del modelo cumplen con la Ley de Hooke, es
decir, la tensin es directamente proporcional a la deformacin
unitaria (Figura 18a).
o Los desplazamientos inducidos son lo suficientemente pequeos como
para ignorar el cambio en la rigidez causado por la carga.
o Las condiciones de contorno no varan durante la aplicacin de las
cargas. Las cargas deben ser constantes en cuanto a magnitud,
direccin y distribucin. No deben cambiar mientras se deforma el
modelo (Figura 18b).
21
Figura 18. Suposicin de linealidad para anlisis de esfuerzos en condiciones estticas.

a) Ley de Hooke. b) Condiciones de contorno constantes. Fuente: SolidWorks (2013)
Anlisis de esfuerzos para piezas en movimiento pertenecientes a un ensamble:

Tambin conocido como Anlisis de tensin para movimiento, se presenta como una
extensin del anlisis esttico definido anteriormente debido a que las suposiciones
son la mismas en el entorno de simulacin esttica; sin embargo, la forma en que se
obtienen las restricciones son muy diferentes puesto que es necesario generar una
Simulacin de movimiento en un mecanismo para poder exportar la pieza objeto de
estudio en el momento deseado, en otras palabras, luego de generar el movimiento en
el mecanismo, se realizar un anlisis esttico para una pieza del mismo en un punto
de tiempo determinado, por lo cual, este anlisis permite tomar en cuenta los efectos
inerciales sobre las cargas, producto del movimiento (aceleraciones).
Anlisis de fatiga:
Segn Collins y Daniewicz (2002), Las cargas estticas o cuasi estticas son poco
comunes en la prctica de la ingeniera moderna, haciendo esencial para el diseador
dirigirse a las consecuencias de cargas repetidas, fluctuantes y repentinas.
Actualmente, la mayora de proyectos de diseo en ingeniera involucran partes de
mquinas sujetas a cargas fluctuantes o cclicas. Estas cargas inducen esfuerzos
fluctuantes o cclicos que resultan en la falla por fatiga.
En otras palabras, la carga y descarga repetida de tensiones en una pieza o un
conjunto reduce la vida til del mismo an siendo dicha tensin menor a los lmites
permitidos. Por esta razn el anlisis de fatiga es muy importante para el Ingeniero
Mecnico, ya que le permite predecir el nmero de ciclos que la pieza o el modelo
podr estar en funcionamiento ante una carga repetida sin fallar.
22
En un software MEF las cargas fluctuantes se pueden estudiar como sucesos de

fatiga, los cuales pueden ser de dos formas:
o Sucesos de amplitud constante: en este caso, las cargas repetidas en la pieza
crecen y decrecen con valores constantes en el tiempo como se aprecia en la
Figura 19.
Figura 19. Grfica de un suceso de amplitud constante. Fuente: SolidWorks

(2013).
o Sucesos de amplitud variable: por otro lado, los sucesos de amplitud variable
se presenta como un registro de eventos que suceden sucesivamente en la
pieza, de tal forma se muestra en la Figura 20.
Figura 20. Grfica de un suceso de amplitud variable. Fuente: SolidWorks

(2013).
La presente gua orientar al usuario en la implementacin de simulaciones en

software que empleen el Mtodo de Elementos Finitos (MEF), para ello se
seleccionaron tres programas, Autodesk Inventor, SolidWorks y Autodesk Simulation
Mechanical debido a su fcil adquisicin y manejo. Para cada uno de ellos se
explicarn detallada y secuencialmente los pasos, condiciones, parmetros y
configuraciones necesarias para realizar cada uno de los siguientes anlisis:
23
SolidWorks:
o Anlisis de esfuerzos en condiciones estticas para una pieza nica
o Anlisis de esfuerzos en condiciones estticas para un ensamble
o Anlisis de esfuerzos para una pieza en movimiento perteneciente a un
ensamble
o Anlisis de Fatiga
Autodesk Inventor:
o Anlisis de esfuerzos en condiciones estticas para una pieza nica
o Anlisis de esfuerzos en condiciones estticas para un ensamble
o Anlisis de esfuerzos para una pieza en movimiento perteneciente a un
ensamble
Autodesk Simulation Mechanical:

o Anlisis de Fatiga
Descripcindelprocedimientodemallado
SolidWorks
24
SolidWorks
12- Interface de SolidWorks
El primer software a analizar ser SolidWorks (2012) el cual es un programa que
ofrece un excelente entorno grfico para realizar el modelado de la pieza y una gran
variedad de anlisis por simulaciones. Como el objetivo de la gua est relacionado
con el desarrollo de simulaciones, no se profundizar en el tema de modelado de
piezas, se asume que el usuario ya debe tener un conocimiento bsico de ello;
simplemente se explicar brevemente los aspectos ms importantes de la interface
que ofrece el programa. En la Figura 21 se encuentra entre otras cosas la barra de
herramientas, el gestor de diseo y la zona de grficos.
Figura 21. Interface de SolidWorks 2013
SolidWorks
25
La barra de herramientas cuenta a su vez con cinco pestaas.

1. Pestaa de croquis (Figura 22a) se menciona de primero ya que para
realizar las operaciones que construyan el modelo, es necesario
primero tener un croquis del perfil de diseo deseado.
2. Pestaa de operaciones (Figura 22b) muestra todas las herramientas
que son necesarias a fin de generar un modelo partiendo del croquis
previamente realizado, entre ellas se encuentran Extruir, Revolucin,
Extruir corte, Redondeo entre otros. Cada una de ellas son aplicables
a fin de generar el modelo CAD.
Figura 22. La barra de herramientas. a) Pestaa Croquis b) Pestaa Operaciones c)

Pestaa Calcular d) Pestaa DimXpert e) Pestaa Productos Office.
SolidWorks
26
3. Pestaa calcular, Figura 22c, en ella se muestran herramientas de gran

utilidad a fin de obtener datos del modelo como medidas. En ella
tambin se generan los sensores que sern usados en las simulaciones.
4. Pestaa DimExpert, Figura 22d, es una herramienta para generar
anotaciones y cotas de las piezas modeladas.
5. Productos Office, Figura 22e, son los diferentes entornos y productos
que ofrece el software, nosotros abarcaremos principalmente el
entorno de simulacin.
El gestor de diseo (ver figura 21)

proporciona al usuario un esquema
detallado de las piezas y operaciones
contenidas en el modelo. La Figura 23
muestra el gestor de diseo para un
ensamble. Primero se observa el
ensamble "Slider - mechanism" luego
ms abajo se ven las partes que lo
conforman (Bracket, Arm1, Arm2 y
Slider).
Por ltimo, dentro de los aspectos que

se mencionarn de la interface de
SolidWorks tenemos la zona de
grficos, en ella se visualizan los
croquis, las operaciones sobre ellos y
por ltimo las simulaciones. La zona de
grficos se puede observar en la Figura
21, donde se model un perfil de viga.
En la parte superior de la zona de
grficos se encuentra la barra Ver, en
ella se puede seleccionar el tipo de vista
que se desea usar para visualizar el
modelo.
13- Descripcin de los procedimientos previos al mallado

1. Es necesario tener desarrollado el modelo que se quiere estudiar. Por
ejemplo, en la Figura 24a se muestra una pieza en "L" con cuatro
agujeros pasantes.
2. Una vez modelada desde cero o importada la pieza, es necesario ir a la
pestaa de Productos Office en la barra de herramientas y hacer clic en el
icono de SolidWorks Simulation como se muestra en la Figura 24b (el
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
SolidWorkss
27
icono quedaar resaltadoo), automticamente apaarecer una nueva pestaaa

llamada Sim
mulation.
Figura 24. Procedimient

F
P
o para el maallado en SollidWorks. a) Pieza ejemplo modelada. b)
I
Icono
de Simu
ulation y aparricin de nuevva pestaa. c)) Introduccinn al entorno de
d simulacinn.
3. Al hacer clic enn esa pestaaa se entrar en el entornno de simulacin y all el

progrrama presennta un nuevoo icono llamaado Asesor de
d Estudios, el cual cuennta
con una ventanaa que se deespliega al hacer clic en la flechaa descendennte
d icono, diccha lista ofreece las opcioones Asesor de
ubicaada en la parrte inferior del
estud
dios o Nuevvo estudio como lo muestra
m
la Figura
F
24c. El Asesor de
estud
dios es una herramientaa que tiene el programaa para guiarr al usuario al
mom
mento de reaalizar simulaaciones, sugiiriendo secuuencialmentee herramienttas
para enmarcar suu estudio en alguna cateegora y lueggo orientarloo hasta obtenner
P otro ladoo, el icono de
d la lista Nuevo
N
estudioo nos guiar a
los resultados. Por
empeezar la simullacin. Haceemos clic ah para empezzar.
SolidWorks
4. Una vez ah, aparecer una nueva herramienta

llamada PropertyManager (Administrador de
propiedades) que se muestra en la Figura 25,
dicha herramienta muestra al usuario los
diferentes tipos de anlisis que el programa
tiene capacidad de realizar, entre ellos tenemos:
esttico, estudio de frecuencia, pandeo, fatiga,
etc. El administrador de propiedades tambin
solicita el nombre que el usuario desee dar a su
estudio, por defecto tiene "Estudio 1", como
nuestro propsito actual es estudiar el
procedimiento de mallado, no modificaremos
nada y dejaremos la configuracin por defecto,
es decir, Estudio Esttico. Hacemos clic en
Aceptar (flecha verde en la esquina superior
izquierda del administrador de propiedades).
5. Al definir el tipo de estudio y entrar en el
entorno de simulacin, la barra de herramientas
tomar el aspecto de la Figura 26. Donde se
muestran todos los parmetros que deben ser
estudiados a la hora de generar una simulacin.
Figura 26. Barra de herramientas en el entorno de simulacin.
28
SolidWorks
29
14- Comandos y configuracin de mallado

Para realizar el mallado tenemos dos opciones, la primera es hacer clic con botn
derecho en el icono de Malla
que se encuentra en el Gestor de diseo para el
estudio esttico y aparecern las opciones que muestra la Figura 27. A continuacin
explicamos las ms importantes.
Figura 27. Opciones de mallado.
Asesor: En este punto nos encontramos el Asesor de mallado que no difiere en

el sentido general de los dems asesores, que es tratar de orientar al usuario que no
tiene an ningn conocimiento del manejo del software en este caso para mallar el
modelo.
Crear malla: Esta opcin nos dirige al Property Manager para malla
(mostrado en la Figura 28). En l existen varios aspectos que el programa tiene
capacidad de modificar a preferencia del usuario; si no es modificado, el programa
generar un mallado por defecto. Dentro de estos aspectos tenemos los siguientes:
SolidWorks
o Densidad de malla: Como ya se

mencion en la seccin terica la
densidad de malla se refiere a la cantidad
de elementos en los que se discretiza el
modelo. Este aspecto ofrece al usuario la
oportunidad cambiar la densidad de malla
de una forma rpida, de gruesa a fina y
viceversa, simplemente deslizando de
lado a lado la barra que ah aparece.
o Parmetros de mallado: Al seleccionar la
opcin de Parmetros de mallado se
despliega una ventana con dos opciones
principales, la primera y por defecto es
Malla estndar, la segunda es Malla
basada en curvatura.
Malla
estndar:
se
encuentra
seleccionada por defecto y realiza la
discretizacin en tetraedros con el
tamao que el usuario introduzca en el
cuadro inferior en las unidades que
desee (mm, cm, m, in, ft). El programa
sugiere un tamao dependiendo del
volumen del modelo. La zona de
parmetros de malla cuando est
seleccionada la opcin Estndar cuenta
con dos recuadros que son Tamao
global y Tolerancia, como lo muestra
la Figura 28. La primera es para
introducir el tamao medio que el
usuario dese para el elemento y la
segunda es para graduar la tolerancia.
La cual se refiere al porcentaje de
separacin que puedan tener los nodos,
es decir, si los nodos tienen una
separacin menor a la tolerancia, son
fusionados.
La seleccin de Transicin automtica
genera un control en el mallado para
que la densidad de la malla vaya
aumentando
conforme
existan
30
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
SolidWorkss
31
operaciones
o
pequeas coomo: taladroos, redondeos y otros dettalles finos del
d
modelo
m
com
mo lo muesttra la Figuraa 29a, a differencia de la Figura 29b
donde
d
no estt seleccionaada.
Figu
ura 29. Seleccin de la op
pcin Transiccin Automttica
Malla
M
basadda en curvatuura: Al seleeccionar estaa
opcin
o
el addministradorr de propiedaades cambiaa
al
a que se enccuentra en laa Figura 30. Esta opcinn
crea
c
ms elementos enn las zonass de mayorr
curvatura
c
sinn la necesidaad de crear un
u control dee
malla
m
local. Las opcionnes que apaarecen en ell
administrado
a
or de proppiedades soon: Tamaoo
mximo
m
dell elemento, Tamao mnimo
m
dell
elemento,
e
N
Nmero
mnimo de elem
mentos en unn
crculo
c
y Cociente
Co
de crecimiento
c
del tamaoo
del
d elementoo.
El
E Nmero mnimo
m
de elementos
e
enn un crculoo
se
s refiere al mallado dee operacionees circulares,,
es
e decir, el programaa ofrece la opcin dee
configurar
c
e nmero dee elementos que tendraa
el
una
u
operaciin circular.. En la Figgura 31a see
muestra
m
la diferencia
d
enttre un nmero bajo y unno alto, comoo es de esperrar
el
e nmero allto refleja maayor fidelidaad en el disccretizado del modelo.
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
SolidWorkss
32
El Cociente
C
de crecimiento del tamaoo del elementto se refiere al
graddo en que irr cambianddo el tamao del elemeento conform
me
llegue a la cara curva. En laa Figura 31b se muestra la
l diferenciaa, a
la izzquierda se muestra
m
un cociente
c
bajoo y a la dereccha uno alto.
Figurra 31. Caracctersticas de malla basad

da en curvatu
ura. a) Numero de elementtos
en un
n crculo. b) Cociente
C
de crrecimiento deel tamao del elemento.
o Avanzaddos: al despplegar la veentana de opciones

o
avvanzada en el
administtrador de prropiedades de
d malla enncontramos los siguienttes
aspectos.
Punntos jacobiannos: Al respeecto SolidW
Works (2012)) acota que los
l
puntos jacobiannos represenntan un parrmetro quee establece el
nm
mero de punttos de integrracin que se
s usarn paara verificar el
niveel de distoorsin de los elemenntos tetraddricos. Pueede
funddamentar laa verificacin jacobianna en 4, 16, 29 punttos
SolidWorks
33
gausianos o en los nodos. Es decir, aumenta el nmero de nodos

en el modelo a fin de ajustarse ms al modelo CAD.
Malla con calidad de borrador: Por defecto el programa realiza
una malla de alta calidad, es decir, el mallado se har con
elemento slidos tetradricos parablicos con 4 nodos angulares
y 6 nodos centrales como se ve en la Figura 32b. Por otro lado la
malla con calidad de borrador utiliza elementos tetradricos
lineales (Figura 32a), los cuales cuentan con 4 nodos angulares
que no se adaptan muy bien a los contornos curvos; de ah que se
utilice esta opcin para simulaciones rpidas que no requieran
mayor precisin.
Figura 32. Elementos tetradricos. a) Elemento tetradrico lineal. b)

Elemento tetradrico parablico. Fuente: solidworks (2012)
o Opciones: La ventana Opciones contiene dos pestaas seleccionables,

la primera es Guardar la configuracin sin mallar la cual permite
salir del Property Manager sin perder la configuracin que haba
dispuesto para la generacin de la misma. La segunda pestaa es
Ejecute el anlisis, la cual permite, luego de configurar la malla,
realizar la simulacin propiamente dicha. Es necesario destacar que
para dicha opcin es necesario primero seleccionar el material, las
restricciones y las fuerzas aplicadas.
Crear malla y ejecutar: Continuando con las opciones para mallar

mostradas en la Figura 27, se tiene que una vez establecidas todas las
condiciones de borde, material usado y fuerzas aplicadas, esta opcin
realiza el mallado por defecto y seguidamente realiza el anlisis, es decir,
no permite modificar la malla antes de ejecutar el anlisis.
Detalles: Permite ver las caractersticas que tiene la malla luego de haber
sido generada, entre ellas encontramos el tipo de malla, si existe
SolidWorks
34
transicin automtica, nmero de nodos, nmero de elementos, nmero

de puntos jacobianos, etc.
Aplicar control de mallado: El control de mallado se aplica en
regiones donde se desee una mayor precisin en el modelo o donde se
aprecie una discontinuidad geomtrica como vrtices, aristas, caras,
componentes y vigas, con la finalidad de generar una malla ms densa.
En la Figura 33 se muestra el Property Manager para el Control de
Mallado. La primera seccin es:
Entidades Seleccionadas: en la cual se
vern reflejadas las caras, aristas o
vrtices que el usuario desee tenga control
de mallado, para ello es necesario
seleccionarlas cuidadosamente desde el
modelo en la zona de grficos. En la
Figura 33 se aprecia seleccionada la
<Cara1>
y
<Cara2>
la
cuales
corresponden a la arista superior y a la
cara interna del agujero pasante superior
derecho que se aprecia en la Figura 34.
Existe una clara diferencia en esas
regiones respecto a las que no se les
aplic control de mallado. Al seleccionar
la opcin Utilizar por tamao de pieza
(ver Figura 33) el programa generar un
control para la zona seleccionada en
funcin del tamao de la pieza calculado
por el programa.
o
Densidad de malla: Corresponde a la
cantidad de elementos en los que se
discretizar la zona a controlar. Malla
Gruesa corresponde a un elemento con el
doble de tamao de los elementos del
resto de la malla sin controlar. Fino es la
mitad de tamao.
o Parmetros de mallado: Permite asignar
las unidades, el tamao del elemento y el
coeficiente a/b el cual establece un
cociente
para que se efecte una
reduccin del tamao de los elementos
conforme vayan llegando a la zona que se
o
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
SolidWorkss
35
est controlando. Parra comprendderlo tenemoos la Figura 35, la imaggen

(a) establlece un coefficiente a/b en
e 1.1 para la
l cara interrna del agujeero
pasante superior dereecho, mientraas que la (b)) en 3.1.
Fiigura 34. Con

ntrol de malllado
o Configurracin de sm
mbolo: modifica el tamaao y el coloor del smboolo
que aparrece en la reggin de la piieza a ser coontrolada y en
e la Figura 34
se observvan de colorr fucsia.
Figurra 35. Coeficciente a/b. a) Coeficiente en

e 1.1. b) Coeeficiente en 3..1
SolidWorks
36
La segunda opcin para generar la malla es hacer clic en la flecha descendente que se
encuentra bajo el icono de Ejecutar y luego hacer clic en Crear malla como se
muestra en la Figura 36, de esta forma solo se podr entrar en el Property Manager
para malla (Figura 28) mas no se podr hacer control de malla respecto a ninguna de
las caractersticas antes mencionadas.
Figura 36. Crear malla mediante el icono de Ejecutar.
15- Refinamiento de malla y seleccin del elemento

La forma ms directa de realizar el refinamiento de malla es generar una malla
genrica para los resultados inciales y luego aumentar su densidad gradualmente
hasta que el error sea considerablemente bajo entre un anlisis y otro. Para ello es
necesario el manejo de los comandos antes mencionados, es decir, conocer el
funcionamiento de los parmetros que pueden ser modificados a fin de generar una
malla con mejor calidad. En otras palabras el refinamiento se realizar creando
constantemente una malla con caractersticas distintas.
En cuanto a la seleccin del elemento, el programa no dispone de una amplia
variedad, de hecho solo es capaz de utilizar un solo tipo de elemento para malla
slida: el tetradrico. En programas ms especializados se puede seleccionar entre
una variedad ms amplia. La nica modificacin que se puede hacer en este nivel es
el uso del elemento tetradrico con ms nodos para adaptarse mejor a modelos con
curvas (seleccionado por defecto) o usar una malla con calidad de borrador. Para
entender mejor este aspecto se presentan dos ejemplos a continuacin:
La Figura 38a tendr un mallado genrico, estndar, o por defecto, es decir, sin
ninguna modificacin, mientras que la Figura 38b tendr un mallado ms
detallado.
A la malla de la Figura 38b se le modificaron los siguientes aspectos en el
Propetry Manager para malla (Figura 28):
1. La densidad de malla se llev casi hasta el extremo de Densidad fina (Figura
37a).
SolidWorks
37
2. En parmetros de mallado se estableci una malla basada en curvatura con un

Nmero de elementos en el crculo de 36 y un Cociente de crecimiento del
tamao del elemento de 1.7 (Figura 37b).
3. Se aplic un control de mallado en la arista que origina el ngulo de 90 que
existe entre las dos caras con una densidad cerca del extremo de Densidad
fina y con un coeficiente a/b de 1.1 (Figura 37c).
Figura 37. Modificaciones de la malla. a) Densidad de malla. b) Parmetros de mallado. c)

Control de malla.
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
SolidWorkss
38
Figura 38. Ejemplo

F
E
de mallado.
m
a) Pieza
P
mallada con parmetrros estableciddos por defeccto.
b Pieza mallada con parm
b)
metros especficos.
m
una placa gruessa con difereentes espesoores y agujerros
En la Figura 40 se muestra
d
maallados:
de difereentes dimetrros, en la miisma podemos ver tres diferentes
1. El prrimero mostrrado en la Figura
F
40a es un malladoo vasto, corrrespondientee a
la geeneracin de malla estnddar, es decirr, sin modificcar ningn parmetro.
p
2. La Figura
F
40b, es un malllado un pocco ms densso, la barra deslizante se
despllaz compleetamente a laa derecha dee Densidad fina
f
con lo cual
c
gener un
tamaao mximo de aproximaadamente 5.55mm. En la
l opcin de parmetros se
SolidWorks
39
seleccion una Malla basada en curvatura con un Nmero mnimo de

elementos en crculos de 36 y un Cociente de crecimiento del elemento de 1.6
(Figura 39a).
3. Por ltimo en la Figura 40c vemos ya un mallado ms refinado, la densidad de
la malla se modific manualmente en un tamao mximo de 2.5mm con un
nmero mnimo de elementos en un crculo de 25 y un cociente de crecimiento
de 1.1 (Figura 39b)
Figura 39. Modificaciones de la malla. a) Modificaciones de la malla generada en la Figura

40b. b) Modificaciones de la malla generada en la Figura 40c
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
SolidWorkss
40
Figura 40. Ejemplo

F
E
de mallado.
m
a) Pieza mallada con parmetrros estableciddos por defeccto.
b Pieza mallada con parm
b)
metros especficos. c) Piezza mallada conn parmetros detallados.
116- Mallado
o adaptativoo
A
Algunos
pro
ogramas tiennen la opcinn de generarr
u mallado adaptativo loos cuales se basan en laa
un
e
estimacin
del
d error parra realizar reefinamientoss
a
automticos
. SolidWorkks dispone de
d dos tipos;;
p accederr a ellos es necesario
para
n
haccer clic en laa
f
flecha
debajo de Asesorr de estudioss en la barraa
d
de
herramientas ubiccada el entorno
e
dee
s
simulacin,
lo cual desplegar la mismaa
v
ventana
de la Figura 24c
2 pero ahoora con unaa
n
nueva
casillla llamada Propiedades
P
de estudio,,
c
como
lo mu
uestra la Fiigura 41. Al hacer clicc
s
sobre
ella se
s abrir una ventana con
c el nombbre del tipo de estudio,, en este caaso
"
"Esttico",
con cuatro pestaas, la
l de inters es la seegunda llam
mada Soluciin
a
adaptativa
como
c
se apreecia en la Figgura 42.
SolidWorks
41
Figura 42. Ventana Solucin Adaptativa.
Como se puede apreciar aparece seleccionado por defecto Ninguno, es decir, que no
se est generando ningn mallado adaptativo. Para seleccionar alguno, es necesario
marcarlo haciendo clic sobre l. A continuacin se muestra una breve explicacin de
cada uno.
Mtodo-h: El concepto del mtodo-h consiste en la utilizacin de

elementos ms pequeos en regiones con altos niveles de error. Despus
de ejecutar el estudio y estimar los errores, el software automticamente
refina la malla donde sea necesario para mejorar los resultados.
(SolidWorks 2012)
Mtodo-p: Al respecto SolidWorks establece que el Mtodo-p se basa en
el aumento del orden de los polinomios utilizados para aproximar el
campo de desplazamiento en las zonas donde exista mayor error. Para
SolidWorks
42
este mtodo es necesario asignar los puntos jacobianos en los nodos

(parmetros avanzados del Property Manager para malla de la Figura
28) de lo contrario arrojar un error.
Anlisisdeesfuerzosparaunapiezaencondicionesestticas
SolidWorks
43
Anlisis de esfuerzos para una pieza en condiciones

estticas
17- Condiciones que deben cumplirse
Es importante destacar que el procedimiento de mallado se explic de primero debido
a su importancia, ms no es imperativo realizarlo en primer lugar. Al menos en este
programa no existe un orden estricto en la secuencia de pasos a seguir para obtener
una simulacin exitosa mientras se cumplan todos. Las condiciones que requiere
SolidWorks para realizar un estudio esttico, al igual que los dems programas son
pocas:
Simplemente es necesario tener definido que tipo de anlisis se pretende
realizar y a qu tipo de modelo. Como se indica en el encabezado, esta
seccin abarcar lo concerniente al estudio de esfuerzos para una pieza en
condiciones estticas.
Una vez conocido el tipo de anlisis que se desea realizar es necesario tener
el modelo, para ello se puede realizar desde cero o si ya se tiene en otro
programa, puede ser importado. Sobre esto no se profundizar mucho
debido a que no abarca los objetivos de la gua, el usuario ya debe tener un
conocimiento claro sobre modelado.
Es recomendable para piezas complejas, en la medida que sea posible,
ajustar su geometra para generar una mejor malla, eliminando agujeros
muy pequeos en relacin al tamao del modelo y esquinas convexas con
radios pequeos.
Una vez cumplidos estos pasos es necesario crear un nuevo estudio esttico tal cual se
explic en la seccin de mallado (Descripcin de los procedimientos previos al
mallado, pg. 26). Cuando todos los pasos explicados en dicha seccin estn
cumplidos, el usuario estar en la disposicin de generar un estudio esttico para la
pieza deseada.
18- Pre procesamiento

Esta fase contar con:
Modelado: Es una fase es de vital importancia a fin de generar resultados
certeros, puesto que una correcta representacin del modelo generar un
anlisis ms adaptado a la realidad que se quiere simular. Para realizar el
modelado de una sola pieza es necesario abrir un nuevo documento en el
entorno Pieza, el resto de procedimientos para generar el modelado escapan de
los objetivos de la gua.
SolidWorks
44
Mallado: El desarrollo del mallado en SolidWorks ya fue explicado en

secciones anteriores (comandos y configuracin de mallado para SolidWorks a
partir de la pg. 24).
Aplicacin de cargas: Para la aplicacin de cargas en SolidWorks existen dos
rutas, la primera es hacer clic en la flecha descendente que despliega la ventana
de fuerzas en el icono Asesor de cargas externas mostrado en la Figura 44a y
contenido en la barra de herramientas del entorno de simulacin (ver Figura
26). La segunda ruta es hacer clic con el botn derecho en la posicin de
Cargas externas en el Gestor de diseo de SolidWorks (en el entrono de
simulacin) como se muestra en la parte derecha de la Figura 44b. De las dos
formas se muestran las mismas opciones de cargas las cuales se explican a
continuacin.
1.
Fuerza: Abre una ventana al lado izquierdo de la pantalla donde se

encontraba el Gestor de diseo llamada Property manager (Figura 45a),
como se mencion en la seccin de mallado. En ella se suministran los
parmetros de la fuerza que ser aplicada. Es importante destacar que dicho
Property manager es compartido con la carga de Torsin ya que en el mismo
se puede seleccionar cualquira de las dos opciones (fuerza/torsin) con solo
acceder al icono correspondiente.
Para aplicar la fuerza es necesario simplemente seleccionar la cara, arista o
vrtice de la pieza que desee para soportar la carga en la zona de grficos. El
programa ofrece las opciones de colocar la fuerza normal a la cara o
utilizando una direccin seleccionada; cuando es de la segunda forma,
aparece un nuevo cuadro para seleccionar la referencia de la direccin (como
se encuentra resaltado en la Figura 45a). Adems se puede seleccionar el
sistema de unidades que el usuario
decida desde el mismo Property
manager.
Por ltimo, existe la opcin de aplicar
cargas con distribuciones no uniformes,
al seleccionar este parmetro se
despliega el cuadro de la Figura 43
dentro del mismo Property manager de
Fuerza. En dicho cuadro es necesario
seleccionar, primero, un sistema de
coordenadas para referenciar la fuerza a
aplicar y luego, en los dems cuadros, se
deben incluir los coeficientes que
asocian el comportamiento de la carga a
un polinomio de segundo grado de la forma:
45
SolidWorks
Donde F(X,Y) es la magnitud relativa de la fuerza aplicada a un punto con la

coordenada "x" y la coordenada "y" en el sistema de coordenadas
seleccionado. X y Y son las coordenadas del punto con relacin al sistema
de coordenadas seleccionado y A, B, C, D, E y F son los coeficientes de
dicho polinomio.
Figura 44. Comandos para aplicacin de cargas. a) Ruta a travs de la barra de

herramientas. b) Ruta a travs del gestor de diseo.
SolidWorks
46
Figura 45. Aplicacin de cargas. a) Property manager de la carga Fuerza. b) Property

manager de la carga Torsin. c) Pieza sometida a fuerza. d) Pieza sometida a torsin.
2.
Torsin: Abre el mismo Property manager que en la opcin de

Fuerza, y aplica una carga de torsin en la cara seleccionada; aparece
adems el recuadro donde se introduce la seleccin del eje o la cara
cilndrica para la aplicacin del momento como se muestra en la Figura
45b. Tambin se puede seleccionar el sistema de unidades y la opcin de
aplicar cargas con distribuciones no uniformes de igual manera que en la
seccin de Fuerza. Con la finalidad de mostrar la aplicacin de estas
cargas, en la Figura 45c se muestra una pieza sometida a una carga
descendente y en la Figura 45d se muestra una pieza sometida a una
carga de torsin.
3.
Presin: Cambia el Property manager de la aplicacin de fuerza a
uno similar, en l se encuentran las opciones de incluir una presin
normal a la cara o usando una geometra de referencia. Para la primera
SolidWorks
47
4.
5.
6.
7.
opcin se selecciona la cara donde se aplicar la presin directamente de

la zona de grficos. Para la segunda opcin, aparece un nuevo recuadro
en el que se incluye una referencia para la direccin de la presin.
Tambin se incluyen las opciones de seleccionar las unidades y las
cargas con distribuciones no uniformes.
Gravedad: Aplica una fuerza de gravedad al modelo. Principalmente
se selecciona una cara, plano o arista de referencia para darle direccin a
la fuerza gravitatoria; la gravedad se aplicar normal a la cara/plano.
Tiene por defecto la aceleracin estndar de 9.81
aunque puede ser
modificada.
Fuerza centrfuga: Aplica aceleraciones y velocidades angulares a
superficies cilndricas del modelo, para ello se selecciona la superficie
cilndrica donde el usuario desee aplicar la fuerza centrfuga
directamente de la zona de grficos. Desplegando la pestaa Fuerza
centrifuga en el Property manager se introducen los valores de velocidad
y aceleracin en las unidades deseadas.
Carga de apoyo: Permite aplicar cargas en caras o superficies
circulares para simular el comportamiento de un contacto entre caras
cilndricas como los que ocurren en los rodamientos, ya que dichas
cargas generan un comportamiento no uniforme en la interfaz. Para ello
el programa pide la superficie cilndrica donde desee aplicar la carga y
un sistema de coordenadas para determinar la direccin de las cargas. Es
importante destacar que en el caso de no tener dicho sistema de
coordenadas, el mismo debe generarse desde el entorno Ensamble en el
icono Geometra de referencia, de la barra de herramientas en la pestaa
Ensamble (ver Figura 46) con el eje Z coincidiendo con el eje axial de la
superficie cilndrica. Tambin se puede seleccionar si la carga se aplica
con un perfil sinusoidal o parablico, es decir, como la aplicacin de esta
carga en la interface de las superficies cilndricas no es uniforme, es
necesario seleccionar que perfil se usar, para ello el software propone
estas dos opciones.
Carga/Masa remota: Permite aplicar una carga remota o un
desplazamiento en el modelo esttico, para ello es necesario seleccionar
primero el tipo de carga a usar; para estudios estticos existen tres
opciones: Carga (Transferencia directa), carga/masa (Conexin rgida) y
desplazamiento (conexin rgida). La primera trasfiere los datos de
fuerza y/o momento directamente a la cara seleccionada, la segunda
trasfiere los datos de fuerzas, momentos y/o masas a las caras
seleccionadas a travs de barras rgidas; por ltimo el desplazamiento
aplica rotaciones y translaciones del punto remoto a la cara seleccionada.
SolidWorks
48
8.
Masa distribuida: Permite aplicar una masa en la superficie completa

de una o varias caras del modelo distribuyendo el valor de dicha masa en
todas las superficies seleccionadas. Es recomendable usar este parmetro
para simular el efecto de componentes que no se incluyen en el
modelado cuando su masa puede suponerse distribuida uniformemente
en las caras especificadas
Figura 46. Ubicacin del icono Geometra de referencia en el entorno Ensamble.
Adicionalmente, es importante mencionar la funcin de la pestaa Partir

ubicada en los distintos Property manager (ver figura 47b) permite seleccionar
un croquis en la pieza con la finalidad de generar una particin en la misma y
poder aplicar las fuerzas en distintas partes como se muestra en la Figura 47a.
De igual forma sucede para las restricciones y sujeciones.
A continuacin se muestran ejemplos relacionados con los distintos tipos de
cargas que se pueden aplicar a un modelo:
En la Figura 48a se muestra una pieza con una carga Presin aplicada
en el extremo.
En la Figura 48b se muestra la representacin de una carga
Gravitatoria estndar aplicada en un plano paralelo a un plano
horizontal.
En la Figura 48c se aprecia una carga Fuerza Centrfuga con una
velocidad y una aceleracin angular en la superficie cilndrica
marcada en azul.
SolidWorks
49
En la Figura 48d se aplica una Carga de apoyo en la misma superficie

circular de la Figura 48c, es importante destacar que primero es
necesario establecer un sistema de
coordenadas con el eje Z
coincidente con el eje axial a la
superficie cilndrica.
En la Figura 48e se muestra una
carga Carga/Masa remota aplicada
con una magnitud y unas
coordenadas que se muestran en la
figura.
En la Figura 48f se muestra la
aplicacin de una masa distribuida
en todo el eje cilndrico de la pieza.
Figura 47. Opcin Partir. a) Croquis circular creado en una pieza para aplicar la carga. b)
Property manager para la opcin Partir.
SolidWorks
50
Figura 48. Aplicacin de cargas. a) Carga Presin. b) Carga Gravedad. c) Carga Fuerza
centrifuga. d) Carga de apoyo. e) Carga Carga/Masa remota. f) Carga Masa distribuida.
Aplicacin de restricciones:
Las restricciones son las encargadas de limitar el desplazamiento del modelo; a
continuacin se explicar la aplicacin de las mismas (SolidWorks las llama
Sujeciones). Las Sujeciones son las encargadas de restringir los grados de
libertad, en este caso de la pieza, con respecto a su entorno. Para acceder a ellas
es necesario cumplir cualquiera de las rutas explicadas anteriormente con la
aplicacin de cargas, es decir, hacer clic en el icono Asesor de sujeciones de la
barra de herramientas del entorno de simulacin (ver figura 26) o clic con el
botn derecho en su respectiva posicin en el gestor de diseo; de tal forma se
aprecia en la Figura 49.
Figura 49. Comandos para la aplicacin de sujeciones.
SolidWorks
51
Para cualquiera de las dos rutas que el usuario seleccione las opciones
mostradas sern las mismas, cada una es explicada a continuacin:
1.
Geometra fija: Restringe todos los

grados de libertad para la cara, vrtice o
arista seleccionada, es decir, la entidad
seleccionada no podr moverse en
ningn sentido. Es equivalente al
empotramiento de una viga.
2.
Rodillo/control
deslizante:
Restringe el grado de libertad normal a
una cara plana seleccionada. Es
equivalente a un apoyo simple.
3.
Bisagra: Restringe una cara

cilndrica a poder moverse nicamente
sobre su propio eje. Es equivalente a
una articulacin.
4.
Soporte elstico: Define una
relacin elstica entre la cara de una
pieza y la tierra. Para seleccionarlo es
necesario acceder por las rutas de
Sujeciones pero en realidad es una
conexin, las cuales se explicarn
cuando se hable de anlisis de
ensambles.
La seleccin de la sujecin deseada abrir el
Property Manager que se muestra en la
Figura 50. Para completar la aplicacin de la
sujecin es necesario seleccionar desde la
zona de grficos la entidad a la que se le desee
aplicar la restriccin, bien sea una cara, una
arista o un punto.
SolidWorks
52
Material: SolidWorks cuenta con una amplia librera de materiales. Para

aplicar el material a una pieza existen tambin dos rutas, la primera es hacer
clic con el botn derecho en la opcin de la pieza en el Gestor de diseo como
se muestra en la parte izquierda de la Figura 51, la otra opcin es hacer clic en
el icono Aplicar material en la barra de herramientas del entorno simulacin
(Figura 26) .
Figura 51. Comandos para aplicacin de material
Cualquiera que haya sido la ruta desplegar una nueva ventana llamada
Material que se muestra en la Figura 52, la misma contiene todas las
propiedades mecnicas, fsicas y trmicas de cada uno de los materiales que
estn presentes en la librera, tambin tiene diversas pestaas que permiten
crear tablas, modificar apariencia, etc. Una vez ubicado el material que se desee
usar, es necesario simplemente hacer clic en Aplicar ubicado en la parte inferior
de la ventana, de esta manera la pieza tiene el material seleccionado.
SolidWorks
53
Figura 52. Ventana Material.
19- Procesamiento
Cuando se hayan cumplido todos los pasos del pre procesamiento es posible ahora
realizar la simulacin, para ello es necesario simplemente hacer clic en el icono
Ejecutar de la barra de herramientas (Figura 26) o hacer clic con el botn derecho en
el nombre del estudio en el Gestor de diseo (por defecto el programa asigna Estudio
1) y seleccionar Ejecutar, todo esto se muestra en la Figura 53. Al ejecutar la
simulacin se desplegar la ventana que se aprecia en la Figura 54 donde se visualiza
el progreso del anlisis.
SolidWorks
54
Figura 53. Comandos para generar la simulacin.
Figura 54. Ventana Estudio 1.
20- Post procesamiento

En la fase de post proceso se revisarn todos los resultados con la finalidad de estimar
si la pieza se comport de la forma esperada. Para ello se emplean distintas grficas
en las cuales se aprecian los valores obtenidos en cada parte del modelo
referencindolo en una barra de colores presente en la zona de grficos. Se muestra a
continuacin en la Figura 55, una pieza que fue sometida a un torque en la cara
cilndrica y est empotrada (Sujecin Geometra Fija) en el extremo de la izquierda.
SolidWorks
Figura 55. Grfico de resultados. a) Tensin de Von Mises. b) Desplazamiento.
Dentro de los resultados que ofrece el anlisis

tenemos:
Trazado de tensin.
Trazado de factor de seguridad.
Trazado de deformaciones unitarias.
Trazado de desplazamientos.
Trazado de comprobacin de fatiga.
Trazado de percepcin de diseo.
Cada uno de ellos se puede emplear a fin de estudiar el
comportamiento de la pieza. Es recomendable que el
usuario estudie la forma de aplicacin de cada trazado
para que cuente con ms herramientas a la hora de la
simulacin. Para aplicarlos es necesario hacer clic con
el botn derecho en la opcin de Resultados o
desplegando la ventana en el icono Asesor de
resultados - nuevo trazado, como se aprecia en la
Figura 57. En dicha ventana tambin es posible
generar la lista de diferentes datos como fuerzas de
contacto, en pasadores, etc.
Por otro lado, el icono
Comparar resultados,
ubicado en la barra de herramientas del entorno
simulacin (Figura 26) permite dividir la zona de
55
SolidWorks
56
grficos para apreciar simultneamente distintas variables como se aprecia en la

Figura 58. As mismo, el icono
Percepcin de diseo (ver barra de herramientas
de la Figura 26) permite generar de forma directa uno de los trazados antes
mencionados, el cual consiste en mostrar progresivamente las regiones que soportan
ms esfuerzos en el modelo con solo mover el control deslizante que aparece en el
Property manager de la Figura 56, esto con la finalidad de identificar las posibles
zonas donde se pueda reducir material para hacerlo ms ligero, econmico o fcil de
fabricar. Un ejemplo se aprecia en el recuadro inferior derecho de la Figura 58.
Figura 57. Comando para la aplicacin de nuevos trazados.
SolidWorks
57
Figura 58. Activacin de la opcin Comparar Resultados.
El icono
Herramientas de trazado (ver barra de herramientas de la Figura 26)
despliega una ventana con las siguientes opciones de trazado.
1.
Recorte de seccin: Permite visualizar los resultados en un plano de
seccin del modelo y hacerlo variar progresivamente para ver la disposicin
de colores en la parte interna del modelo.
2.
Iso-superficies: Permite visualizar los resultados en el modelo mediante
superficies del mismo valor de resultado, es decir, suprime las zonas del
modelo por debajo del valor introducido por el usuario.
3.
Identificar valores: Esta opcin acta como sonda para identificar los
valores exactos en diversos puntos del modelo.
SolidWorks
58
4.
Listar seleccin: Este icono es un de las variantes del icono pasado, es

decir, se puede llegar ac desde el icono Identificar valores. Permite generar
una lista con los valores de los nodos en un entidad seleccionada, bien sea
caras, aristas o vrtices.
5.
Guardar como: Permite guardar la simulacin.
6.
Animar: Permite visualizar el comportamiento del modelo desde el
instante de la aplicacin de la carga hasta su punto mximo. Si se encuentra
activada la opcin de icono Resultado de deformada adems de la variacin
de los colores en el modelo, se podr apreciar la variacin de la forma.
SolidWorks
59
21- Ejemplo
En esta seccin se realizar un ejercicio sencillo tomado de los problemas propuestos
de Budynas y Nisbett (2008). El enunciado del mismo es el siguiente:
En la figura (Figura 58) se muestra una manivela sometida a una fuerza
F=190lbf (845.16N) la cual causa torsin y flexin del eje de 1'' (25.4mm) de
dimetro, fijado a un soporte en el origen del sistema de referencia. En
realidad el soporte puede estar en una situacin de inercia que se desea hacer
girar, pero para los propsitos de un anlisis de resistencia se puede
considerar que se trata de un problema de esttica. El material del eje AB es
acero AISI 1018 laminado en caliente. Mediante el empleo de la teora de
energa de distorsin, encuentre el factor de seguridad con base en el esfuerzo
en el punto A.
Figura 59. Ejemplo 1.
Lo primero que se realizar sobre este ejercicio ser su desarrollo analtico, con la
finalidad de comparar los resultados con la simulacin que se desarrollar en este
programa. Para ello es necesario que el usuario domine conceptos fundamentales de
Esfuerzo y teora de falla.
Sabiendo que el esfuerzo flexionante viene dado por:
(4)
Donde M es el momento en el punto de estudio y Z es el Mdulo de seccin que viene

dado por:
(5)
60
SolidWorks
A su vez, I es el segundo momento de rea con respecto a un eje. El mismo se

determina mediante el empleo de tablas. Para una barra de seccin circular como la
seccin AB, este valor se determinar de la siguiente manera:
(6)
Por ltimo, c es la distancia desde el eje neutro hasta los extremos de la geometra, en
este caso por ser simtrica solo se presenta un solo valor de c. Es decir, en este caso el
valor de c es la mitad del dimetro de la barra:
(7)
2
Sustituyendo las ecuaciones (6) y (7) en la ecuacin (5) se tiene:
Ahora, sustituyendo Z en (4) se obtiene:
32
Para calcular M, simplemente es necesario realizar producto cruz entre la fuerza y el

brazo AB-F. En este caso el brazo ser de 6'', de las cuales 5'' pertenecen al brazo AB
y la pulgada restante pertenece a la distancia desde el punto C y el punto de
aplicacin de la carga F. Por lo tanto:
6 190
Sustituyendo el valor resultante de M y el valor del dimetro de la barra en la

ecuacin de
se obtiene:
32 1140
1
Ahora es necesario obtener el valor del esfuerzo cortante, el cual, para barras
circulares sometidas a torsin como es el presente caso, viene dado por la siguiente
ecuacin:
61
SolidWorks
(8)
Donde T es el torque sobre el eje, r es el radio de la barra y J es el segundo momento

polar del rea el cual viene dado por la siguiente expresin:
(9)
Sustituyendo (9) en (8) y expresando el valor del radio r en funcin del dimetro D
(
2), se obtiene:
Para hallar el torque T, es necesario realizar producto cruz entre la fuerza y el brazo
de 4'' que realiza un esfuerzo torzor en el brazo AB, es decir:
4 190
Sustituyendo el valor de T en la ecuacin de
16
16 760
1
se tiene:
Ahora bien, para hallar el esfuerzo de Von Mises se emplea la siguiente ecuacin:
3
Sustituyendo los valores obtenidos de
(10)
en la ecuacin (10) se obtiene:
11611,94
3 3870,64
,
,
En este punto es posible emplear la teora de energa de distorsin materiales

dctiles, a fin de determinar el factor de seguridad a partir de la siguiente expresin:
(11)
SolidWorks
62
Donde es el valor de Resistencia a la fluencia (Esfuerzo de fluencia) del material

de la pieza de estudio, el cual para acero AISI 1018 laminado en caliente, presenta un
valor de 32kpsi. Y n es el factor de seguridad que se pretende determinar en este
ejercicio, por lo tanto es necesario despejarlo de la ecuacin (11). De esta forma se
obtiene que el factor de seguridad para el punto A es:
Pre procesamiento
1. Primero es necesario modelar la geometra con las dimensiones establecidas.
Una vez realizada la pieza, es necesario cumplir los Procedimientos previos al
mallado (Pg. 26) para entrar en el entorno de simulacin. Cuando esto se
realice, la interface tomar un aspecto similar al mostrado en la Figura 60.
2. La primera accin que se realizar sobre el modelo es el mallado. Para ello se
deben abarcar las condiciones explicadas en la seccin de Comandos y
configuracin de mallado (Pg. 29). Como se explic anteriormente, el primer
mallado se generar con una densidad basta, esto con la finalidad de realizar
un posterior refinamiento.
Un aspecto importante para realizar esta simulacin son las unidades, pues la
pieza viene dada en pulgadas, y el programa se instal con unidades
internacionales. Para modificarlas, es necesario hacer clic en la pestaa
Herramientas (mostrada en el recuadro rojo de la Figura 60), esto desplegar
una ventana con varias herramienta; es necesario hacer clic en el icono
Opciones con lo cual se abrir una ventana, en ella es necesario acceder a la
pestaa Propiedades del documento mostrada en la Figura 61, y luego a la
opcin unidades, donde se podr seleccionar el sistema de unidades que desee,
en este caso ser el Sistema Ingls.
SolidWorks
Figura 60. Interface de SolidWorks Simulation para el ejemplo 1.
Figura 61. Ventana Propiedades de documento para la seleccin de unidades.
63
SolidWorks
64
El Property Manager para el mallado principal se muestra en la Figura 62a.

En l se puede apreciar que se seleccion una malla estndar con un Tamao
global para el elemento de 9.5mm y una tolerancia de 0.47mm (control
deslizante en el extremo izquierdo) y con la opcin Transicin automtica
desactivada. Con todo esto, la pieza obtendr el mallado que se aprecia en la
Figura 62b. Por ltimo, en la Figura 62c se muestran los detalles de la malla,
la misma cuenta con 2173 nodos y 1180 elementos.
Figura 62. Mallado del ejemplo 1. a) Property manager. b) Modelo mallado. c) Detalle de
la malla.
3. Luego de haber sido mallado el modelo, es necesario aplicar las condiciones

de borde. Primero se aplicar la fuerza de 190 lbf en el extremo de la
manivela (ver Figura 59). Para ello es necesario acceder al icono Fuerza como
SolidWorks
65
se explic en la seccin de Aplicacin de cargas (Pg. 44). El Property

manager para la aplicacin de esta carga se muestra en la Figura 63a.
En el primer recuadro se selecciona la cara del extremo libre de la
barra de 1 pulgada, que es en donde se aplicar la fuerza de 190lbf,
como se aprecia en la Figura 63b.
Luego es necesario activar la casilla Direccin seleccionada (Figura
63a), pues la carga se representa descendente en el eje "y".
Al activar esta opcin, aparece un recuadro (recuadro rojo) para incluir
una referencia que puede ser una cara, arista o un plano. En este caso
se seleccion el plano planta, sin embargo puede ser cualquiera.
Dependiendo de esta seleccin variar la direccin de la fuerza en el
siguiente paso.
En la seccin de Fuerza se seleccionarn los componentes de la fuerza
aplicada. En este caso, por ser una carga descendente, se activa el
icono Normal al plano (recuadro azul) y en l es necesario incluir el
valor de la fuerza, es decir, 190 lbf.
4. Luego es necesario aplicar la restriccin del modelo. Como lo muestra la
Figura 59, el brazo presenta una restriccin fija en el extremo donde se
encuentra el punto A, es decir, est empotrado en este punto. Para aplicar
dicha restriccin es necesario acceder al icono Geometra fija como se explic
en la seccin de Aplicacin de restricciones (Pg. 50). El Property manager
para la aplicacin de esta restriccin se muestra en la Figura 64a.
En ella simplemente es necesario seleccionar la cara que estar
restringida directamente desde la zona de grficos como se muestra en
la Figura 64b.
5. Por ltimo, es necesario aplicar el material. Para este ejemplo, el enunciado
resalta que se emplear un acero AISI 1018 laminado en caliente, para el cual
(Resistencia a la fluencia o Esfuerzo de fluencia del
se presenta un
material) de 32kpsi. Para aplicar el material es necesario acceder al icono
Aplicar Material como se explic en la seccin de Material (Pg. 52). Como
el usuario se puede percatar en la base de datos de materiales de SolidWorks
no presenta especficamente este acero, por esta razn se incluir un material
personalizado, tomando como referencia los parmetros de un acero AISI
1020 con excepcin del lmite de resistencia a la fluencia. Para ello es
necesario hacer clic en Materiales personalizados al final de la base de datos
del programa, como se muestra en la Figura 65, e incluir todos los valores
para el acero AISI 1018, teniendo en cuenta que la designacin para el valor
de resistencia a la fluencia de SolidWorks es Limite elstico.
SolidWorks
Figura 63. Aplicacin de carga. a) Property manager. b) Carga aplicada en el modelo.
66
SolidWorks
Figura 64. Aplicacin de restriccin. a) Property manager. b) Modelo restringido.
67
SolidWorks
68
Figura 65. Ventana material.
Procesamiento
6. Luego de haber aplicado todas las condiciones del pre procesamiento, es
posible ejecutar el anlisis. Para ello es necesario cumplir los pasos explicados
en la seccin de procesamiento (Pg. 53).
Post procesamiento
7. Luego de haber ejecutado el anlisis, el post procesamiento muestra los
resultados sobre la pieza como se ilustra en la Figura 66. Por defecto, el
programa arroja las tensiones de Von Mises, para la cual se presenta un valor
mximo de 12736.8psi en la parte inferior de la pieza, con un porcentaje de
error de 5.27% con respecto a los resultados tericos.
8. Para determinar el trazado de factor de seguridad es necesario realizar los
pasos explicados en el post proceso del anlisis (Pg. 54) para definir nuevos
trazados (Figura 57). Al definir el trazado de factor de seguridad y limitarlo
entre 0 y 50, los resultados se muestran en la Figura 67. Como se puede
apreciar, el mnimo valor que ocurre en el punto A es de 2.51 con una
SolidWorks
69
diferencia de aproximadamente 5.17% con los resultados tericos. En este

punto es preciso entonces refinar la malla y buscar unos resultados ms
aproximados y la convergencia del anlisis.
Figura 66. Resultados de tensiones sobre el modelo.
Figura 67. Resultados de Factor de seguridad.
SolidWorks
70
Refinamiento 1
9. Como se explic en la seccin terica (Pg. 18), el criterio de convergencia
estable que los resultados sern validos cuando el error entre los valores
obtenidos entre un mallado y otro sea menor o igual a 5%, haciendo variar la
malla en aproximadamente 2500 elementos. Es decir, la nueva malla deber
tener aproximadamente 3680 elementos. El Property manager para la nueva
malla se muestra en la Figura 68a, en l se estableci un tamao de elemento
de 6mm y una tolerancia de 0.30mm, con lo cual se genera la malla de la
Figura 68b con los detalles de la Figura 68c.
Figura 68. Refinamiento 1. a) Property manager. b) Modelo mallado. c) Detalle de la malla.
Este refinamiento arroja los resultados de la Figura 69a y b para tensin de

Von Mises y factor de seguridad respectivamente:
SolidWorks
71
Figura 69. Resultados del refinamiento 1. a) Tensin de Von Mises. b) factor de seguridad.
SolidWorks
72
Para la tensin de Von Mises el valor obtenido con la simulacin es de

12880.3 en el punto A, lo que genera un error porcentual de 1.11% con los
valores obtenidos en el mallado pasado y de 4.09% con respecto a los valores
tericos. Para el factor de seguridad los errores son de 1.20% con respecto al
mallado pasado y 4.03% con respecto a los valores tericos. Con esto
podemos concluir que los resultados convergen con el primer refinamiento; es
probable que esto sea as por la simplicidad del modelo, sin embargo habrn
anlisis en los que la convergencia no se presenta tan fcilmente. A fin de
generar al menos tres resultados, se realizar un segundo refinamiento y ver si
el valor de la simulacin puede acercarse ms a los valores tericos.
Refinamiento 2
10. El Property manager del segundo refinamiento se muestra en la Figura 70a, la
pieza mallada en la Figura 70b y los detalles de la malla en la 70c.
Figura 70. Refinamiento 1. a) Property manager. b) Modelo mallado. c) Detalle de la malla.
SolidWorks
73
11. Este refinamiento arroja los resultados de la Figura 71a y b para tensin de
Von Mises y factor de seguridad respectivamente:
Figura 71. Resultados del refinamiento 2. a) Tensin de Von Mises. b) factor de seguridad.
74
SolidWorks
El valor de la tensin de Von mises para este refinamiento es de 13246.6psi con un

1.21% de error con respecto a los resultados tericos y un 2.76% con respecto al
mallado pasado. Para el factor de seguridad, el valor obtenido fue de 2.42, con un
error de 1.65% con respecto a los resultados tericos y de 2.47% con respecto al
mallado pasado. Los valores se acercan a los obtenidos tericamente y an entran en
el 5% de diferencia permitida para asegurar que convergen los resultados. Un
refinamiento ms sera innecesario.
Para finalizar el anlisis de resultados, se muestra a continuacin la Figura 72, donde
se presenta un grfico de convergencia para el estudio realizado. La finalidad de
dicho grfico es visualizar la tendencia que presentan los resultados a estabilizarse
conforme se refine la malla; para el presente caso la convergencia ocurre con el
primer refinamiento, sin embargo, se realiz un segundo refinamiento para confirmar
dicha convergencia.
Adicionalmente, para obtener una grfica de convergencia que mostrar una
tendencia a estabilizarse, se ejecutaron dos refinamientos ms (aunque estos no eran
necesarios). En el ltimo refinamiento el esfuerzo alcanz un valor de 13386.3psi
(mucho ms cercano al valor terico) mientras la curva tendi a hacerse asinttica a
partir de este valor.
EsfuerzodeVonMises(psi)
13500
13400
13300
13200
13100
13000
12900
12800
12700
0
2000
4000
6000
8000
Nmerodeelementos
Figura 72. Grfico de convergencia.
10000
12000
Anlisisdeesfuerzosparaunensambleencondicionesestticas
SolidWorks
75
Anlisis de esfuerzos para un ensamble en

condiciones estticas
Las condiciones son similares a las que se han venido explicando:
Tener definido el anlisis que se realizar el modelo.
Construir o abrir el modelo en el entorno Ensamble.
Generar las relaciones necesarias entre los componentes del ensamble.
Tratar de simplificar el modelo en la medida que sea posible a fin de
generar una mejor malla.
Una vez cumplidos estos pasos es necesario activar el icono SolidWorks Simulations
como se explic anteriormente en la seccin de mallado (Pgina 26). Luego, es
necesario acceder a un nuevo estudio esttico como lo muestra la Figura 25 de la
pgina 28.
Modelado: La parte del modelado del ensamble est fuera de los objetivos
de la gua como ya se mencion anteriormente, por tal motivo es importante
que el usuario maneje las habilidades necesarias para generar las piezas y
sus relaciones.
Mallado: El desarrollo del mallado en SolidWorks ya fue explicado en
secciones anteriores (comandos y configuracin de mallado para
SolidWorks en la pgina 29). Solo el mallado adaptativo ser explicado
posteriormente en esta seccin con un ejemplo.
Aplicacin de cargas: La aplicacin de cargas fue descrita en la seccin
pasada (Pg. 44) y para ensambles se realiza de igual forma, por tal motivo
no se desarrollar contenido en esta seccin.
Aplicacin de restricciones: Las restricciones son las encargadas de limitar
los grados de libertad del ensamble con respecto al entorno. Para ensambles
se cumplen las mismas condiciones explicadas en la seccin pasada (Pg.
50), por tal razn no se explicarn nuevamente.
Aplicacin de conexiones: Como esta seccin se aplica particularmente a
ensambles es importante destacar el uso de Conexiones, las cuales son las
encargadas de generar una relacin entre diferentes piezas del ensamble.
Generalmente las Relaciones de posicin de las piezas en el entorno
Ensamble del programa son suficientes para generar la simulacin de un
modelo, puesto que por defecto el programa crear una conexin de tipo
contacto global cuando se pase al entorno de anlisis de tensin. El
SolidWorks
76
contacto global se refiere a un contacto que se genera predeterminadamente

entre los componentes del ensamble que no les permite separarse, creando
entre cada uno de ellos una unin rgida.
En muchas ocasiones se puede simplificar el modelo generando Conexiones
ya que con ellas se puede simular el comportamiento deseado de un modelo,
sin tener que crear una geometra detallada o condiciones de contacto. Para
aplicar una conexin es necesario hacer clic en la flecha descendente que
despliega la ventana de conexiones en el icono Asesor de conexiones en la
barra de herramientas del entorno de simulacin (Figura 26), como se
muestra en el lado izquierdo de la Figura 73. Tambin se puede hacer clic
con el botn derecho en la posicin de Conexiones en el Gestor de diseo
de SolidWorks en el entrono de simulacin como se muestra en la parte
derecha de la Figura 73.
Figura 73. Comandos para la aplicacin de conexiones.
Las dos primeras opciones que aparecen en el recuadro de conexiones son:

Conjunto de contactos y Contacto entre componentes, las mismas difieren del
resto ya que crea un contacto con o sin friccin (activando la opcin resaltada
en el recuadro rojo de la Figura 74), entre las piezas contenidas en el ensamble
y no simula el comportamiento mecnico de los componentes como hacen las
dems conexiones.
SolidWorks
1.
Conjunto de contactos: Con la

seleccin de este parmetro se
desplegar un Property manager
llamado Conjunto de contactos
mostrado en la Figura 74, en l se
selecciona el tipo de contacto que el
usuario desee en las distintas piezas,
entre las opciones se encuentran:
o Sin penetracin: Permite crear un
contacto superficial entre las dos
partes involucradas en la operacin.
Este tipo de contacto impide que las
caras,
vrtices
o
aristas
seleccionadas en el primer recuadro
se intersequen con las caras
seleccionadas en el recuadro dos,
esto en ocasiones generar la
separacin de los slidos por lo que
implementar ms tiempo de
computo.
o Unin rgida: Permite crear una
unin inseparable entre las caras,
aristas o vrtices seleccionados en
primer recuadro y las caras
seleccionadas en el recuadro dos. En
ocasiones este contacto podra
funcionar como una conexin rgida,
la cual se explicar posteriormente.
o Permitir
penetracin:
Permite
establecer un contacto inicial entre
dos componentes para simplificar la
simulacin siempre y cuando las
cargas establecidas no generen
interferencia
entre
las
caras
seleccionadas, de lo contrario los
resultados no son correctos. En otras
palabras, se aplica esta condicin
cuando se tenga seguridad de que las
caras seleccionadas se separan en
vez de unirse.
77
SolidWorks
78
o Ajuste por contraccin: Permite crear un contacto entre dos cuerpos

que se intercepten, es decir, ajustar un cuerpo en una cavidad
ligeramente ms pequea. Para aplicar esta condicin es aconsejable
detectar interferencias con la herramienta Deteccin de interferencias
en la pestaa Calcular.
o Pared virtual: Permite generar un contacto entre una cara, arista o
vrtice y una pared virtual representada por un plano cualquiera.
2.
Contacto entre componentes: Permite modificar los contactos
establecidos por defecto para el ensamble.
3.
Conexin rgida: Conecta firmemente la o las caras de un slido a las
de otro, de manera que solo podrn deformarse rgidamente como un
grupo.
4.
Resorte (muelle): Conecta caras planas paralelas o cilndricas
concntricas con un resorte con caractersticas establecidas por el
usuario.
5.
Pasador: Conecta caras cilndricas o aristas circulares de la misma
pieza o de piezas distintas para simular el comportamiento de un
pasador.
6.
Perno (tornillo): Permite conectar dos o ms componente entre s.
Tambin puede conectar un componente y la tierra. Esta opcin en
particular tiene una gran variedad de parmetros a definir entre los cuales
se incluye el tipo de tornillo (estndar, avellanado con tuerca, tornillo
estndar, tornillo avellanado, perno de fundacin), el dimetro de la
cabeza y del vstago, material, precarga, etc.
7.
Vincular (barra rgida): Permite conectar vrtices o puntos referencia
de una pieza con vrtices o puntos de otra usando la idealizacin de una
barra rgida articulada en ambos extremos.
8.
Soldadura de arista: Permite simular un cordn de soldadura para
piezas metlicas estimando primero el tamao adecuado. Exclusivo para
slidos de superficie y chapas metlicas.
9.
Soldadura por punto: Permite unir chapas metlicas finas.
10.
Rodamiento: Permite simular la unin entre un eje y un rodamiento.
La primera seleccin corresponde al eje que se soportar en el
rodamiento. Es importante destacar que para dicha seleccin es
recomendable hacer una particin en el eje a fin de seleccionar
nicamente la zona que estar en contacto con el rodamiento. Para ello se
sugiere abrir el eje en el entorno Pieza y usar la herramienta Curvas Lnea de particin en la barra de herramientas, esta es una de las formas
de crear dicha particin. La segunda seleccin ser para la cara cilndrica
del rodamiento. La seleccin de la opcin Permitir alineacin
SolidWorks
79
automtica admite una pequea desviacin del eje del rodamiento para
ajustarse a la deformacin del vstago.
Material: Para aplicar el material a las piezas de un modelo existen tambin

dos rutas, la primera es hacer clic con el botn derecho en la opcin de la
pieza a la que se desee aplicar el material en el Gestor de diseo como se
muestra en la parte izquierda de la Figura 75, la otra opcin es hacer clic en
el icono Aplicar material en la barra de herramientas del entorno simulacin
(Figura 26) despus de haber seleccionado la pieza desde la zona de
grficos o del mismo Gestor de diseo. Si desea aplicar el mismo material a
todo un ensamble o un sub ensamble es necesario simplemente hacer clic
con el botn derecho en el Gestor de diseo en la opcin de Piezas, que es
la que contiene todas las partes del ensamble y hacer clic en Aplicar el
material a todo.
Figura 75. Comandos para aplicacin de material
Cualquiera que haya sido la ruta desplegar una nueva ventana llamada
Material que se muestra en la seccin pasada (Figura 52) y se procede a aplicar
el material de la misma forma ah explicada (Pg. 52).
SolidWorks
80
24- Procesamiento y post procesamiento

La generacin de la simulacin propiamente dicha se realiza de la misma forma que
se explic en la seccin pasada (Pg. 53). De igual forma el anlisis de resultados, por
tal motivo no se desarrollar contenido en esta seccin.
SolidWorks
81
25- Ejemplo
El ejemplo que se desarrollar para esta seccin se encuentra en Gere (2006), y el
enunciado establece lo siguiente:
Un tornapunta de acero S sirve como puntal en un montacargas para botes;
transmite una fuerza de compresin P=12klb (53378,66 N) a la cubierta de un
muelle (Figura 76a), el puntal tiene una seccin transversal cuadrada hueca, con
espesor de pared t=0.375pulg (9,52 mm) (Figura 76b) y el ngulo entre el poste
y la horizontal es de 40. Un pasador que atraviesa el poste transmite la fuerza
de compresin del poste a dos soportes G, soldados a la placa de base B. La
placa de base est sujeta a la cubierta con cuatro anclas. El dimetro del pasador
es
0.75
(19,05 mm) , el espesor de las cartelas es
0.625
0.375
(9,52 mm) y el
(15,88 mm), el espesor de la placa base es de
0.50
(12,7 mm). Determine: a)
dimetro de las anclas es de
Esfuerzo de soporte entre el puntal y el pasador. b) Esfuerzo cortante en el
pasador. c) Esfuerzo de soporte entre pasador y la base. Las dimensiones del
tubo pueden ser aproximadas a la de un perfil rectangular ISO 80x40x3.2 con la
salvedad de emplear el espesor especificado en el ejercicio.
Figura 76. Ejemplo. a) Ensamble. b) Detalle. Fuente: Gere (2006)
A fin de simplificar el anlisis, se excluir del mismo el estudio de esfuerzos en las

anclas, es decir, solo se modelarn y simularn los esfuerzos en la base, el puntal y el
pasador. El modelo ensamblado se muestra en la Figura 77a, mientras que en la
Figura 77b se puede apreciar una vista explosionada del mismo, a fin que el usuario
visualice la disposicin de cada pieza.
SolidWorks
82
Figura 77. Ejemplo. a) Ensamble modelado. b) Vista explosionada.
Luego de acceder al entorno de simulacin, es necesario realizar los pasos de pre

procesamiento ya conocidos y explicados en la seccin terica (Pg. 75).
1. Los materiales a aplicar sern: Hierro dctil para la pieza base, Acero aleado
para el pasador y Acero inoxidable para el tubo o puntal. Al asignar el
material a cada pieza, el Gestor de diseo del entorno ensamble cambia de ser
el que se muestra en la Figura 78a al que se muestra en la Figura 78b, es decir,
cada pieza se muestra representada con su material asignado.
2. Por defecto, las conexiones generadas entre los componentes son de Unin
rgida (Figura 79a), explicada en la seccin de Aplicacin de conexiones (Pg.
75). Dicha conexin no representa fielmente el comportamiento del ensamble,
pues se asume que las piezas no estn unidas permanentemente. La conexin
que ms se ajusta al estudio es Sin penetracin, pues establece un contacto
superficial en el pasador, el tubo y la base. La forma ms directa de modificar
la condicin establecida por defecto es haciendo clic con el botn derecho en
la conexin Contacto global y seleccionar la opcin Editar definicin, con
esto se abre un Property manager con tres opciones (Figura 79b), en ella es
necesario seleccionar la opcin antes mencionada. El Gestor de diseo cambia
a ser el que se muestra en la Figura 79c.
SolidWorks
83
Figura 78. Asignacin de material. a) Gestor de diseo antes de la aplicacin de materiales.

b) Gestor de diseo luego de la aplicacin de materiales
Figura 79. Modificacin de las Conexiones por defecto. a) Conexin por defecto (Unin
rgida) b) Property manager Contacto entre componentes. c) Conexin final (Sin
penetracin).
SolidWorks
84
Otra opcin para generar las conexiones deseadas, es suprimir la que se

genera por defecto e incluir una a una las conexiones requeridas. En este caso,
por ser un anlisis sencillo, en donde todas las conexiones son iguales, es
mucho ms rpido modificarlas de las forma antes explicadas. Sin embargo,
en anlisis ms completos, donde se requieran varios tipos de conexiones, es
necesario realizarlas manualmente.
3. Las restricciones presentes en este problema sern las mostradas en la Figura
80a, es decir, restringir de forma Fija, los cuatro agujeros en la base que
conectan la misma a tierra (Figura 80b). Esto es debido a que, como se
mencion anteriormente, se excluir del anlisis el esfuerzo en las anclas.
Figura 80. Aplicacin de restricciones. a) Property manager Sujecin. b) Caras sometidas a

la sujecin Geometra Fija.
4. La carga se aplicar normal a la cara superior del tubo. El Property manager

se muestra en la Figura 81a, en l es necesario seleccionar la cara
directamente desde la zona de grficos como se muestra en la figura 81b,
SolidWorks
85
luego seleccionar la opcin Normal y por ltimo introducir el valor de

12000lbf.
Figura 81. Aplicacin de la carga. a) Property manager Fuerza/torsin. b) Cara donde se

aplicar la carga de 12000lbf.
5. Para el primer mallado se seleccion una malla basada en curvatura con un

tamao mximo de elemento de 18mm, un Nmero mnimo de elementos en
un crculo de 15 y un Cociente de crecimiento del tamao del elemento de
1.5. Dicha modificacin, mostrada en la Figura 82a, genera una malla de 5372
elementos, la misma se puede visualizar en la Figura 82b.
6. Al finalizar la ejecucin de la simulacin, el software mostrar los resultados
para la tensin de Von Mises del ensamble completo, sin embargo el objetivo
de estudio son los esfuerzos en el pasador, por tal razn, los componentes
Tubo y Base se ocultarn, a fin de solo apreciar los resultados en el pasador
(Figura 83) y buscar la convergencia del esfuerzo cortante.
SolidWorks
86
7. Para definir un nuevo trazado es necesario cumplir los pasos explicados en la

seccin terica del estudio esttico para piezas individuales (Pg. 55). En la
Figura 84 se muestran los resultados de esfuerzo cortante para el pasador.
Figura 82. Mallado. a) Configuracin de la malla. b) Ensamble mallado.
Figura 83. Resultados. Resultados de tensin de Von Mises para el pasador.
SolidWorks
87
Figura 84. Resultados de esfuerzo cortante para el pasador. a) Esfuerzo cortante XY. b)
Esfuerzo cortante YZ. c) Esfuerzo cortante XZ
Refinamiento 1
8. Para el primer refinamiento los parmetros modificados se muestran en la
Figura 85a, en donde solamente se aument el Nmero mnimo de elementos
en un circulo a 17 y se redujo el Cociente de crecimiento del tamao del
elemento a 1.3. Generando una malla de 8231 elementos la cual se muestra en
la Figura 85b.
9. Los resultados de tensin de Von Mises se reducen. En la Figura 86 se
muestra un valor de 37210.5psi (256,56 MPa), generando un error de 2.23%,
con lo cual los resultados convergen, sin embargo se generar un segundo
refinamiento para confirmar dicha convergencia. Los valores de esfuerzos
cortantes se muestran en la Figura 87.
SolidWorks
Figura 85. Refinamiento 1. a) Parmetros de malla. b) Modelo mallado.
Figura 86. Resultados de tensin de Von Mises.
88
SolidWorks
89
Refinamiento 2
10. Para el segundo refinamiento los parmetros modificados se muestran en la
Figura 88a, en donde solamente se aument el Nmero mnimo de elementos
en un circulo a 20 y se redujo el Cociente de crecimiento del tamao del
elemento a 1.2. Generando una malla de 10344 elementos la cual se muestra
en la Figura 88b.
11. Los resultados de tensin de Von Mises se reducen. En la Figura 89 se
muestra un valor de 35827.3psi (247,33 MPa), generando un error de 3.86%,
con lo cual se puede afirmar que en efecto los resultados convergen. Los
valores de esfuerzos cortantes se muestran en la Figura 90.
SolidWorks
Figura 88. Refinamiento 2. a) Parmetros de malla. b) Modelo mallado
90
SolidWorks
91
12. Por ltimo, es necesario definir el trazado de Presin de contacto para

identificar los valores de esfuerzos generados por el contacto presente entre el
Puntal (tubo) y el pasador, de igual forma para la base y el pasador. En la
Figura 91a se muestra el resultado para el esfuerzo de contacto entre el tubo y
el pasador; por otro lado, en la Figura 91b se aprecia los resultados de
esfuerzo de contacto entre el pasador y la base.
SolidWorks
92
Figura 91. Resultados de Presin de contacto. a) Presin de contacto entre el tubo y el

pasador. b) Presin de contacto entre el pasador y la base.
SolidWorks
93
y
extrado
Nota: Los valores tericos se calculados con las ecuaciones
de Beer. F, Johnston. E y DeWolf (2007), son 21.33Ksi y 12.80Ksi respectivamente.
Para finalizar, en la Figura 92 se muestra el grfico de convergencia de los valores de

esfuerzo de Von Mises para el estudio realizado, en el cual, a diferencia del anlisis
pasado, si se puede apreciar la estabilizacin de los resultados conforme se realizan
refinamientos de malla.
EsfuerzodeVonMises(psi)
70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
4000
5000
6000
7000
8000
Nmerodeelementos
9000
10000
11000
Anlisisdeesfuerzosparapiezasenmovimientopertenecientesaun
ensamble.
SolidWorks
94

pertenecientes a un ensamble.

Para realizar este tipo de simulaciones es importante tener presente que el estudio del
movimiento se realiza en el entorno Ensamble, pero el Anlisis de Elementos Finitos
se realiza para una pieza individual perteneciente a dicho ensamble, es decir, el
anlisis MEF se realiza bsicamente para una pieza como ya fue explicada, para el
cual las cargas y los momentos se exportan de un movimiento previamente impuesto
en un anlisis dinmico. Para detallar esto mejor es necesario diferenciar las etapas
empleadas en este tipo de anlisis y a su vez las condiciones que deben cumplirse:
o Simulacin de movimiento: es la etapa inicial y en donde se generar el
movimiento deseado en el ensamble para exportar las cargas desde all al
entorno de Anlisis de Elemento Finitos. Para ello es necesario:
Abrir o crear el modelo en el entorno Ensamble.
Crear relaciones entre componentes del modelo.
Establecer movimiento deseado.
o Anlisis de Elementos Finitos: es la etapa secundaria; en ella se realizar un
estudio esttico con los datos importados de la simulacin de movimiento
para un instante de tiempo determinado.
En este punto es necesario acceder
al entorno de simulacin dinmica,
SolidWorks lo llama Estudio de
movimiento y para ello es preciso
hacer clic en la pestaa que se
encuentra en la parte inferior
izquierda de la zona de grficos al
lado de la pestaa Modelo como se
muestra en la Figura 93. Una vez
cumplido este paso el entorno
desplegar la ventana que se aprecia
en la Figura 94 la cual est ubicada en la parte inferior de la pantalla; donde se
muestra principalmente tres zonas caractersticas:
1. La primera es un propio Gestor de diseo para el estudio en movimiento que
aparece en la parte izquierda de la ventana. En l se muestran todas las piezas del
ensamble, relacin de posiciones entre ellas etc. Adems se irn mostrando todas
las condiciones que se aplicarn en el estudio.
ensamble.
SolidWorkss
95
2 La segun
2.
nda zona es una escala de
d tiempo, la
l misma es la que ms espacio ocuupa
en la ven
ntana ya quee en ella se muestra
m
el avance
a
en el tiempo que presenta caada
pieza en
n el estudio, adems taambin se representan
r
las fuerzas aplicadas, los
l
motores,, la gravedadd, etc.
3 Por ltim
3.
mo se encuentra una barra
b
de herrramientas en
e la parte superior
s
de la
ventana, en ella se encuentran
e
loos iconos paara aplicar laas condicionees del modelo,
arrancar y pausar la simulacin, seleccionar el tipo de esstudio, etc.
F
Figura
94. Ventana
V
Estuddio de movim
miento.
En la Figuraa 94, exactam

E
mente en la zona 1, se muestra
m
una ventana paraa el estudio de
m
movimiento
en un ensam
mble con 5 piezas y un sub ensambble como se muestra en el
G
Gestor
de diseo.
d
De iggual forma se aprecia la barra de heerramientas para
p
el tipo de
e
estudio
seleeccionado. Para
P
guiar al usuario en la generacin de un
u estudio de
m
movimiento
es necesarioo comprendeer los aspectos bsicos, entre
e
ellos teenemos:
o Tipo de estudio: Es una veentana despllegable que se encuentrra en la parrte
ma muestra las
l
superior izquierdaa de la ventaada Estudio de movimieento, la mism
opcio
ones para ell estudio dee movimiennto, inicialm
mente solo aparecen doos:
Anima
acin y Movvimiento bssico, la diferrencia entre ambas radicca en que en el
primeero solo se reealiza la sim
mulacin de movimiento
m
mediante laa aplicacin de
motorres, mientraas que la seegunda es ms
m realista, permite la aplicacin de
resorttes, contactoo entre compponentes y gravedad. Enn la Figura 94 se encuenttra
selecccionada Anim
macin por defecto.
d
o
Calcular: Perm
mite generarr el movimieento en el modelo
m
para calcular toddos
los resultados
r
que ofrecee el estuddio; bien sea
s
fuerzass, momentoos,
desplaazamientos, etc. Est caaracterstica resulta til cuando se trabaja con la
opci
n de Anlisiis de movimiiento como Tipo
T
de estuddio, el cual posteriormen
p
nte
se exp
plicar ya quue es nuestroo entorno de inters.
ensamble.
SolidWorks
96
Reproducir desde el inicio: Permite reproducir el estudio desde el inicio.

Reproducir: Permite reproducir el estudio desde el segundo cero o desde un
instante de tiempo donde haya sido detenido.
o
Parar: Detiene la simulacin.
o
Velocidad de reproduccin: Permite seleccionar un ndice para la
velocidad de reproduccin a fin de hacerla ms o menos rpida, o la duracin
total de la simulacin.
o
Modo de reproduccin: Por defecto se encuentra seleccionado el modo
Normal
en el cual la simulacin empieza en el segundo cero y culmina en
el mximo valor seleccionado para el tiempo, pero existen otros dos modos.
Bucle, permite repetir infinitamente la simulacin desde el valor inicial al valor
final.
Alternativa, permite reproducir la simulacin de inicio a fin y luego
desde el final hasta el inicio.
o
o
Las caractersticas antes mencionadas permanecen igual para

cualquier tipo de estudio bien sea Animacin o Movimiento
bsico, pero ninguno de ellos abarca los contenidos de la gua.
Para acceder al entorno de inters es necesario ir a la pestaa
Productos Office (ver Figura 22e, Pg. 25) y seleccionar el
icono SolidWorks Motion que se muestra en la Figura 95, con
esta accin la ventana de Tipo de estudio cambia de ser la que
se muestra en la Figura 96a a la que se aprecia en la Figura 96b, es decir, aparece una
nueva opcin para tipo de estudio llamada Anlisis de movimiento, la cual es la que se
seleccionar para realizar el Anlisis de Elemento Finito en las piezas deseadas.
La seleccin de Anlisis de
movimiento como tipo de estudio
producir en la barra de
herramientas la aparicin de tres
nuevos iconos propios del tipo de
estudio como aprecia en el
recuadro rojo de la Figura 97, los
cuales son: Configuracin de la simulacin, Calcular resultados de simulacin y
Trazado de tensiones, los cuales se encuentran desactivados por ahora y se activarn
en la fase de Procesamiento cuando se simule el movimiento.
Figura 97. Iconos de simulacin en la barra de herramienta de la ventana Estudio de

movimiento
ensamble.
SolidWorks
97
27- Simulacin de movimiento

En SolidWorks, la simulacin de movimiento resulta muy sencilla de realizar debido
a que las restricciones usadas en el entorno ensamble son los nicos parmetros que
se necesitan establecer entre las piezas a fin de generar la simulacin de movimiento.
En el entorno Estudio de movimiento es necesario simplemente hacer Fija una pieza
del conjunto, es decir, restringir un componente para que todos los dems se muevan
con respecto a este, si esta pieza no es definida como Fija, al ejecutar el movimiento
todo el conjunto se precipitar en direccin de la fuerza aplicada o por accin de la
gravedad y no se generarn resultados adecuados.
Por lo general, la primera pieza incluida en el modelo cuando se est creando el
ensamble, es la que el programa crear como Fija; en el caso de que el usuario no
desee que sea as, tendr que hacer clic con el botn derecho en la ubicacin de la
pieza en el Gestor de diseo o en la misma zona de grficos, y seleccionar la opcin
Flotar como se muestra en la Figura 98a. Para fijar una pieza se realiza la misma
accin pero se selecciona la opcin Fijar como se aprecia en la Figura 98b, esta vez
desde la zona de grficos.
Figura 98. Fijar o flotar pieza. a) Comando para Flotar pieza desde el Gestor de diseo. b)
Comando para Fijar pieza desde la zona de grficos.
ensamble.
SolidWorks
98
Una vez generadas todas las relaciones necesarias entre los componentes del
ensamble que permitan generar el movimiento deseado y de haber hecho Fija una de
las piezas, el usuario estar en disposicin de aplicar las cargas sobre el modelo que
permitan realizar la simulacin.
Aplicacin de cargas: con la finalidad de generar el movimiento y las
condiciones esperadas en el modelo, es necesario aplicar diversos parmetros.
En la barra de herramientas en el entorno Estudio de movimiento encontramos
las siguientes (iconos en el recuadro azul de la Figura 97):
o
Motor: despliega el Property manager de la Figura 99a. En la primera
casilla se puede identificar qu tipo de motor ser implementado, hay dos
opciones habilitadas: Lineal y rotatorio.
La segunda seleccin corresponde a la direccin en que actuar el motor
(lineal o rotatorio), para ello es necesario escoger la pieza, la direccin y un
componente con respecto al cual se mover el motor. La tercera seleccin
identifica las caractersticas que espera el usuario que tenga el movimiento
del motor, entre las opciones mostradas se encuentran:
Velocidad constante: define un motor de rapidez constante, ya sea en
en caso de que sea lineal.
RPM o en
Distancia: define un motor para que trabaje a una distancia especfica.
En caso que sea motor rotatorio la distancia se abordar en grados por
otro lado, si es lineal ser en mm. Una vez definida la distancia que
recorrer el motor es necesario tambin definir el tiempo de inicio y la
duracin que tendr.
Oscilante: define un motor que vare a una amplitud y a una frecuencia
especificada por el usuario.
Servo motor: define un servo para ser usado en estudio de movimientos
basado en eventos. Para agregar eventos es necesario abrir la Vista
basada en eventos
que se encuentra en el extremo derecho de la barra
de herramientas (ver Figura 97).
Segmentos: esta opcin abre una nueva ventana llamada Generador de
funciones (Figura 100), desde ella se puede acceder a dos de los tipos de
movimientos restantes, es decir, Puntos de datos y Expresin. El tipo
Segmento define el perfil a partir de funciones de velocidad,
desplazamiento o aceleracin, para las cuales se definen los valores
deseados en una tabla.
Puntos de datos: define el perfil a partir de un conjunto de datos.
Expresin: define el perfil a partir de una expresin matemtica.
Cargar funciones desde archivo: Permite la importacin de una funcin
creada con el Generador de funciones a partir de un archivo .sldfcn.
ensamble.
SolidWorks
99
La ltima seleccin Ms opciones, es opcional y al respecto SolidWorks

(2013) dice "Utilice esta seccin para configurar el movimiento con respecto
a otra pieza, as como componentes para Caras/Aristas de soporte de carga
para transferirlos a SolidWorks Simulation".
Figura 99. Aplicacin de parmetros. a) Property manager para Motor. b) Propterty

manager para Muelle.
ensamble.
SolidWorks
100
Figura 100. Ventana Generador de Funciones.
Resorte: este parmetro abre el Propety manager de la Figura 99b, en

donde la primera seleccin es para definir el tipo de resorte, si es lineal o de
torsin. La segunda seleccin es para aplicar las propiedades del material
del resorte y las caras que lo soportarn. La tercera seleccin es una
decisin opcional de incluir o no un amortiguador en conjunto con el
resorte. Por ltimo la cuarta seleccin es para aplicarle las propiedades
fsicas al resorte, es decir, dimetro, nmero de espiras y dimetro del
alambre.
o
Amortiguador: abre el Property manager de la Figura 101a. La inclusin
de los parmetros del amortiguador son de forma similar al Muelle, es decir,
o
ensamble.
SolidWorks
101
la primera seleccin define el tipo de amortiguador, si lineal o torsional. La

segunda seleccin define la ubicacin y los parmetros del amortiguador.
Figura 101. Aplicacin de parmetros. a) Property manager para Amortiguador. b)

Property manager para Fuerza/Torsin.
Fuerza: despliega el Property manager de la Figura 101b, este

parmetro aplica directamente una carga o un momento al modelo. La
primera definicin es para seleccionar si ser una fuerza o un par torzor. La
segunda definicin es para seleccionar la ubicacin de la fuerza y la opcin
si es solo de accin o si por el contrario desea estudiar la accin y reaccin
de la carga aplicada. En la tercera definicin se establece el tipo de carga a
aplicar, entre las opciones se encuentran:
ensamble.
SolidWorks
Constante: define la carga con un valor

constante en N.
Step: define un perfil de carga con un
paso, para ello es necesario incluir el valor
de la primera fuerza para un tiempo
especfico y luego el valor de la segunda
fuerza para un tiempo especifico.
Armnica: define un perfil armnico para
la carga. Es necesario definir la amplitud,
frecuencia, promedio y cambio de fase.
Las dems opciones se pueden definir
igual que se hizo para el motor, a partir de
la ventana de la Figura 100.
Contacto: abre el Property manager de
la Figura 102, donde se permite establecer
una relacin de contacto entre los
componentes del ensamble. La primera
definicin establece si ser un contacto
entre slidos o entre curvas, para slidos se
establece un contacto en tres dimensiones
mientras que para curvas se har en dos
dimensiones. Cuando se selecciona
contacto para cuerpos slidos, la segunda
seleccin establece las caras que estarn en
contacto, en la tercera seleccin se escoge
el material para las caras en contacto. En la
cuarta seleccin se mostrarn los valores
para los tipos de fricciones y por ltimo en
el quinto recuadro se apreciarn los valores
de las propiedades elsticas del contacto.
o
Gravedad: aplica una fuerza gravitatoria
al modelo segn los parmetros mostrados
en el Property manager de la Figura 103a.
o
Resultados y trazados: se abre el
Property manager de la Figura 103b. En l
es necesario especificar una Categora, Sub
categora y un Componente resultante,
todo esto con la finalidad de crear una
grfica con los resultados deseados por el
o
102
ensamble.
SolidWorks
103
usuario, producto de la simulacin del movimiento. Dentro de las categoras

se tienen: Desplazamiento/ Velocidad/ Aceleracin, Fuerzas, Momento/
Energa/ Electricidad, Otras cantidades.
La sub categora depende de la categora seleccionada, por ejemplo, para
una Fuerza, las sub categoras propuestas son: Fuerza de motor, fuerza de
torsin, fuerza de reaccin, momento de reaccin, fuerza de friccin,
movimiento de friccin, fuerza de contacto.
Y as, para cada categora existen diferentes sub categoras que el usuario
podr seleccionar dependiendo de sus necesidades.
Luego es necesario seleccionar la cara, arista, vrtice o relacin de posicin
donde se desea estudiar la variable seleccionada, y por ltimo es necesario
seleccionar el componente de estudio.
o
Propiedades del estudio en movimiento: en esta seccin es posible
modificar parmetros del estudio de movimiento como: tramas por segundo,
activar o desactivar la opcin Animar durante simulacin.
Figura 103. Aplicacin de parmetros. a) Property manager para Gravedad. b) Property

manager para Resultados.
ensamble.
SolidWorks
104
28- Ejecucin de la simulacin de movimiento.

Una vez aplicadas las condiciones necesarias para generar el movimiento deseado en
el modelo, es necesario hacer clic en el icono Calcular
el cual permite visualizar
el movimiento del ensamble y calcular todas las variables que estn relacionadas con
dicho movimiento. Para visualizar dichas variables es necesario ir al icono
Resultados y trazados, con esto se abre un Property manager para resultados, que
permite generar un trazado; para ello, es necesario seleccionar una categora, una sub
categora y un componente resultante, como ya se mencion en la seccin pasada.
Una vez generado el trazado se pueden apreciar la variacin de las fuerzas,
desplazamientos o momentos (categora seleccionada) con respecto al tiempo en una
nueva ventana que se muestra con el grfico resultante. Por ejemplo en la Figura 104a
se aprecia el grfico de la Fuerza de reaccin de un mecanismo simulado, dicho
grfico es resaltado en el Gestor de diseo de la ventana estudio de movimiento, en la
seccin de resultados, con el nombre Trazado N (N numero del trazado) como se
muestra en la Figura 104b, en este caso Trazado2.
Este grfico es de gran utilidad a la hora de seleccionar el instante de tiempo en el que
se desee estudiar la pieza en el entorno de SolidWorks Simulation. Para ubicar un
punto exacto es necesario posicionar el cursor en el instante deseado, con lo cual se
muestra un cuadro al lado del cursor que refleja el valor de la variable estudiada y el
instante de tiempo en que se encuentra. Por ejemplo en la Figura 104a se ubic el
cursor en el instante del grfico resaltado en el crculo rojo, para lo cual se muestra un
momento de 41 N-mm a los 0.93 segundos. Una vez realizada la simulacin y
determinado el instante de tiempo donde se desea estudiar la pieza, es necesario
realizar el anlisis de tensin.
Modelado: se cumplen las mismas condiciones que para el modelado de un
ensamble normal, haciendo nfasis en generar restricciones apropiadas ya que
en el entorno de Estudio de movimiento no existen parmetros para relacionar
las piezas.
Mallado: se cumplen las mismas condiciones de densidad de malla para una
pieza individual, ya que el programa generar el Anlisis de Elementos Finitos
para una sola pieza. La generacin de la malla en el estudio de movimiento es
muy limitada ya que no podr seleccionar ningn parmetro de mallado como
en la seccin de un anlisis esttico, solo se podr variar la densidad de la
malla. Sin embargo mediante el Procesamiento 2, que ser explicado ms
adelante, se podr modificar la malla de la misma forma que se explic en la
seccin de mallado (Pg. 29).
Aplicacin de restricciones: en este caso el programa usar nicamente las
relaciones que se establecieron en el entorno Ensamble por tal motivo es de
ensamble.
SolidWorks
105
suma importancia generar las relaciones correctas a fin de permitirle al modelo

la movilidad que requiera. Tambin es importante, como se mencion
anteriormente, hacer Fija una pieza del ensamble, que servir como base para
el movimiento del conjunto. En el entorno Estudio de movimiento solo se
aplicarn cargas y movimientos al modelo.
Figura 104. Resultados y trazados. a) Ejemplo de grfico Momento de reaccin vs tiempo.

b) Ubicacin del trazado en el Gestor de Diseo.
ensamble.
SolidWorks
106
Material: La aplicacin del material puede realizarse principalmente de dos

maneras. La primera es haciendo clic con el botn derecho en la pieza deseada
desde el Gestor de diseo en la ventana de estudio de movimiento y
seleccionar Editar material en la posicin de Material, lo cual abrir la
ventana de materiales que se mencion en la seccin de Anlisis esttico para
un ensamble en SolidWorks (Figura 52 de la pgina 53). La segunda opcin
pertenece a la etapa de Procesamiento 2 que se explicar posteriormente, en l
se modifica el material de igual forma que se explic en el estudio esttico.
A continuacin se explicarn los dos tipos de procedimientos con los cuales se
podr realizar el Anlisis de Elementos Finitos en SolidWorks.
30- Procesamiento 1
o Paso 1: El procesamiento para el anlisis
de tensin inicia cuando se activa el icono
SolidWorks Simulation en la barra de
herramientas principal (Figura 24b de la
pgina 27), esta accin activa los iconos de simulacin de el barra de
herramientas de la ventana estudio de movimiento (siempre y cuando el tipo de
estudio sea Anlisis de movimiento) como se muestra en la Figura 105.
o Paso 2: El Anlisis de Elementos Finitos inicia al hacer clic en el icono
Configuracin de simulacin que es el nico icono que se muestra activo (Figura
105), esta accin abre un Property manager de Configuracin de simulacin que
se muestra en la Figura 106, en el cual las selecciones son las siguientes:
La primera seleccin corresponde a la pieza que se desea analizar, se

selecciona directamente de la zona de grficos.
La segunda seleccin corresponde al intervalo de tiempo en que el usuario
desea que se haga el anlisis, para ello primero se incluye el valor inicial del
tiempo en segundos
y luego el valor final
con esto el programa
realizar anlisis simultneos sobre la pieza en todo el intervalo seleccionado.
Si el usuario desea solo un instante de tiempo incluye el mismo valor en los
dos recuadros. Para seleccionarlos, sea cual sea el intervalo, es preciso hacer
clic en el icono Agregar tiempo esto har que el o los intervalos aparezcan en
el recuadro ms grande como se muestra en la Figura 106, donde se
incluyeron tres intervalos, el primero del segundo 2 al segundo 3, el segundo
del segundo 3.5 al 4 y el ltimo un instante en 4.5 segundos.
ensamble.
SolidWorks
107
Por ltimo el mallado, como se mencion

anteriormente la seccin de mallado en esta
fase es muy limitada, por lo que se podr
nicamente modificar la densidad de malla.
Cuando esta sea ajustada, si el usuario desea
visualizarla sobre el grfico, tendr que
hacer clic en el icono Comprobar malla que
se encuentra debajo de la barra deslizante
(Figura 106). Una vez incluidos todos los
parmetros para la configuracin de la
simulacin se cierra el Property manager
haciendo clic en
aceptar (parte superior),
si no se ha aplicado el material a la pieza a
estudiar entonces aparecer una ventana que
pregunta si desea hacerlo ahora.
o El siguiente paso ser generar la simulacin

para el anlisis de tensin, para ello es
necesario simplemente hacer clic en el icono
Calcular datos de simulacin, el cual se
muestra desactivado en la Figura 105,
automticamente el programa generar el
anlisis de tensin directamente desde el
entorno de Estudio de movimiento.
31- Post procesamiento 1
El post procesamiento del primer mtodo explicado
se realiza con la particularidad de que los
resultados se aprecian solo en una pieza del
modelo, estando este an ensamblado, por tal
motivo en ocasiones es necesario ocultar algunos componentes desde la zona de
grficos para estudiar mejor la pieza de inters. Como se muestra en la Figura 107, en
donde se aprecia que la pieza de estudio an est ensamblada mientras se hace el
estudio de resultados; tambin se aprecia que algunas piezas fueron excluidas para
visualizar mejor el elemento de estudio, el modelo se mostraba como en la Figura
98b.
Para seleccionar el trazado es necesario desplegar la ventana que se encuentra en el
ltimo icono de la barra de herramientas llamado Trazado de tensiones como se
muestra en la Figura 108a, esto hace que se active la opcin seleccionada en el Gestor
de diseo en la ubicacin de Resultados, de tal forma se aprecia en la Figura 108b. Es
ensamble.
SolidWorks
108
importante tener en cuenta que tambin es necesario ubicar la lnea de tiempo en la

marca creada para el instante en que se realiz la simulacin como se muestra
tambin en la Figura 108b, de lo contrario no se podrn visualizar los resultados. Para
ubicarla es necesario seleccionarla con el cursor y arrastrarla hasta la marca creada en
el punto de estudio.
Figura 107. Post procesamiento 1.
Figura 108. Post proceso. a) Icono Trazado de tensiones. b) Marca de tiempo creada y
ubicacin de la lnea de tiempo.
ensamble.
SolidWorks
109
32- Procesamiento 2
Existe una segunda forma de generar el Anlisis de Elementos Finitos de la pieza
deseada con la finalidad de estudiarla ms detalladamente, es decir, con este
procesamiento se podrn modificar los parmetros de mallado y apreciar las cargas
exportadas, en otras palabras un anlisis ms formal que le permite al usuario apreciar
el estudio realizado de forma ms clara.
o Paso 1: Para acceder a l es necesario ir a la icono Simulation que se encuentra en
la barra de inicio del programa como se muestra en la Figura 109b y en la lista
que se despliega hacer clic en la opcin Importar cargas dinmicas con lo cual se
abrir una ventana con el mismo nombre como lo muestra la Figura 109a. En ella
aparece la seleccin del Estudio en movimiento ya que es posible crear varios
simultneamente y en esta ventana es necesario seleccionar cual es el que se
utilizar para el estudio de Elementos Finitos.
o Paso 2: Ms abajo se encuentran dos recuadros, en el de la izquierda se muestran
todas las piezas del ensamble estudiado, mientras que en el de la derecha, se
mostrarn las piezas a las que se les dispone a hacer el estudio de tensin, para
ello es necesario seleccionarlas en el recuadro de la izquierda y presionar
para
agregarlas al recuadro de la derecha o
para agregarlas todos.
o Paso 3: Ms abajo se encuentra la seleccin del nmero de instantes de tiempo
para los que se realizar el anlisis. El usuario debe seleccionar la opcin de
Estudio de un solo instante de tiempo o estudio de mltiples instantes de tiempo.
Para cualquiera de las dos debe incluir el instante o en su defecto el intervalo de
tiempo y luego seleccionar Aceptar con lo cual la ventana se cerrar y
aparentemente no habr ninguna modificacin en el entorno.
o Paso 4: Para generar el procesamiento 2 es necesario abrir la pieza seleccionada
en la ventana Importar cargas dinmicas, como una pieza nica en el entorno
Pieza. Para ello es necesario ir al Gestor de diseo (zona 1 de la Figura 94) y
hacer clic con el botn derecho en la ubicacin de la pieza a estudiar y seleccionar
la opcin abrir pieza. Tambin se puede abrir directamente desde la zona de
grficos, de esta forma se abre el componente seleccionado en el entorno Pieza.
o Paso 5: En estudios pasados se explic la simulacin de un ensamble en
condiciones estticas en SolidWorks, por tal motivo es posible que el usuario ya
est relacionado con el entorno Simulation, la generacin de la malla, la
aplicacin de carga y restricciones, etc. En este caso simplemente se recomienda
crear una malla mejorada, ya que las cargas son importadas desde el estudio de
movimiento.
ensamble.
SolidWorks
110
Figura 109. Acceso a la ventana Importar cargas dinmicas. a) Ubicacin de la barra

Inicio. b) Ventana Importar cargas dinmicas.
Para generar la simulacin es necesario abrir una pestaa que se cre con la
importacin de las cargas, la cual se encuentra en la parte inferior de la pantalla y se
llama CM-ALT-Frame - <nmero> donde el nmero corresponde al instante que se
export al presente entorno, por ejemplo en la Figura 110 se muestra la pestaa CMALT-Frame57, que quiere decir que fue en el instante 57, dicha pestaa contiene
todas las cargas que posee la pieza en el instante indicado. En este punto simplemente
es necesario Ejecutar el anlisis como se explica en la seccin de anlisis esttico
(Pg. 53).
Figura 110. Pestaa CM-ALT-Frame creada para exportar las cargas.
ensamble.
SolidWorks
111
33- Post procesamiento 2

El post procesamiento del segundo mtodo explicado es ms estndar. Se muestran todos los
parmetros iguales a los que se explicaron en la seccin de Anlisis de esfuerzos para una
pieza en condiciones estticas por tal motivo no se explicar nada en esta seccin.
ensamble.
SolidWorks
112
34- Ejemplo
A fin de ejemplificar el anlisis para una pieza perteneciente a un ensamble en
movimiento, se simular el comportamiento de un sistema cilindro-pistn-bielacigeal. Estos cuatro componentes se simularn en conjunto para representar el
comportamiento de un motor de combustin interna. Con la finalidad de simplificar
el estudio, solo se modelar y simular dinmicamente una seccin del sistema,
teniendo en cuenta que estos motores de combustin interna generalmente
comprenden varios cilindros, es decir, se estudiar una sola biela conectada al
cigeal por un extremo y al pistn en el otro.
A continuacin se sealar brevemente cada uno de los componentes modelados. Es
preciso tener en cuenta que el modelado de cada parte se realiz sin tener en cuenta
mayor detalle en la geometra del modelo, esto debido a que es un ejercicio
demostrativo. Si el usuario lo requiere, deber poseer las dimensiones especficas de
las piezas que desee simular a fin de generar resultados ms ajustados a la realidad.
Para el ejemplo que se desarrolla a continuacin se emplearon dimensiones y datos
tomados de Younis (2012) pero con una geometra propia de la gua, ms
simplificada.
Pistn: en la Figura 111 se muestra el modelado del pistn realizado para esta
simulacin. Esta pieza es la encargada de transmitir la energa, proveniente de
los gases generados en la combustin, hacia la biela.
Figura 111. Modelado del pistn para el presente ejercicio.
ensamble.
SolidWorks
113
Cilindro: es la pieza encargada de conducir al

pistn en su movimiento y de recrear el espacio
donde se generar el volumen que desplazar al
pistn. Para esta simulacin en especfico no es
necesario representarla tal cual es, ya que en la
realidad esta pieza debe soportar altas presiones
y temperaturas, en cambio en este estudio solo
conducir el desplazamiento del pistn. Por esta
razn se model de forma bsica, tal cual se
aprecia en la Figura 112.
Biela: es la pieza que conecta el cigeal y el
pistn. En el movimiento cclico del motor, esta
pieza presenta esfuerzos de traccin y
compresin constante, ya que transmite la
energa de la combustin, pasando por el pistn,
al cigeal. Para este estudio especfico, ser la
pieza analizada en el estudio de tensin. En la
Figura 113 se muestra el modelado de la biela.
Cigeal: es un eje que presenta una forma caracterstica, la cual le permite a
las bielas de los diferentes cilindros estar en posiciones especificas para cada
recorrido del pistn. Como ya fue mencionado anteriormente, solo se
modelar una seccin del sistema completo, es decir, una sola biela conectada
al cigeal. Esta pieza permite trasformar el movimiento descendente del
sistema biela-pistn en un movimiento rotativo. La misma se encuentra
modelada en la Figura 114.
Figura 113. Modelado de la biela.
ensamble.
SolidWorks
114
Figura 114. Modelado del cigeal.
El resto de partes que comprende el sistema de combustin de un motor, no se

requieren modelar debido a que el objeto de estudio para esta simulacin es:
1. Para la simulacin dinmica: asignar las caractersticas que generan el
movimiento del mecanismo.
2. Para el anlisis de tensin: buscar la convergencia de resultados para los
esfuerzos presentes en la biela.
En la Figura 115c se muestra el mecanismo ya ensamblado. Es importante tener en

cuenta que se hicieron Fijas dos piezas del ensamble, la primera fue el cilindro que le
permite al pistn moverse linealmente hacia arriba y hacia abajo; y la segunda es un
anillo auxiliar que le permite al cigeal girar sobre su eje. En la Figura 115a se
muestra una vista explosionada del ensamble, en donde se pueden apreciar todas las
piezas involucradas en el mecanismo. En la Figura 115b se presenta detalladamente
las operaciones realizadas en el ensamble de forma secuencial, a fin de obtener el
ensamble finalizado de la Figura 115c. Realizando todas estas operaciones (relaciones
de posicin) el mecanismo podr moverse de la forma esperada; en esta seccin no se
explicarn dichas operaciones, pues se asume que el usuario ya tiene dominio sobre
ellas.
ensamble.
SolidWorks
115
Figura 115. Generacin del ensamble. a) Vista explosionada. b) Operaciones a realizar. c)

Ensamble finalizado.
Simulacin de movimiento
Como se explica en la seccin terica, primero es necesario generar el movimiento
del mecanismo con las condiciones establecidas, a fin de generar las reacciones
deseadas. Para esta simulacin se emplear una presin de 1500KPa en la cmara, a
3000rpm. Para ello se emplearn los conceptos empleados en la seccin Simulacin
de movimiento (Pg. 97).
1. Debido a que SolidWorks est limitado para la aplicacin de cargas en este
entorno, el mismo no posee directamente la opcin para aplicar una Presin
sobre una cara, por tal motivo se aplicar entonces una fuerza partiendo de:
, donde P=1500kPa y el rea se puede determinar con la opcin
Medir desde la pestaa Calcular, como se muestra en la Figura 116; de donde
. Con todo esto se tiene entonces que
se obtiene un rea de 6082.12
F=9123.2N
ensamble.
SolidWorks
116
Figura 116. Determinacin del rea del pistn.
Una vez conocido el valor de la fuerza es necesario incluirla en el estudio,

para ello se deben cumplir los pasos explicados en la seccin Aplicacin de
cargas (Pg. 98), especficamente en la aplicacin de
Fuerza. En la Figura
117 se muestra el Property manager para la aplicacin de dicha fuerza y el
lugar de su ubicacin.
Primero se selecciona la opcin Solo accin, pues solo nos interesa
simular la fuerza que causa el movimiento.
Luego se selecciona la cara superior del pistn como se muestra en la
Figura 117, directamente desde la zona de grficos.
En la seccin de Fuerza con respecto a, se selecciona la opcin
Componente seleccionado y se selecciona directamente el pistn desde
la zona de grficos.
Por ltimo se seleccionar la forma en que el programa aplicar la
fuerza. Tericamente la presin que proviene de la explosin de los
gases en la cmara, acta sobre el pistn hasta llevarlo al punto muerto
inferior, su recorrido ascendente se genera por la inercia del giro y por
ensamble.
SolidWorks
117
la combustin en otras cmaras, es decir, la carga debera aplicarse en

intervalos desde el punto muerto superior al punto muerto inferior,
hasta generar la velocidad esperada. La opcin que mejor representa
este tipo de aplicacin es por Segmentos, en ella el usuario deber
incluir el valor especifico del tiempo en que desee aplicar la carga de
9123.2N, que debera ser cuando el pistn est en su punto ms alto y
que se haga 0N cuando llegue a su punto ms bajo. A pesar de ser la
opcin ms compatible con la simulacin de movimiento, es tambin
complicado hacer coincidir los tiempos de aplicacin de la carga, ya
que la misma deber activarse y desactivarse en intervalos de tiempo
muy bajos. Esto y otras caractersticas ms, hacen que esta opcin no
sea viable de aplicar en un ejercicio demostrativo. Por esta razn se
establecer una carga constante y las revoluciones sern asignadas por
un motor rotatorio que haga girar directamente el cigeal.
Figura 117. Aplicacin de la carga para el ensamble.
ensamble.
SolidWorks
118
2. Para simular giro del cigeal de 3000rpm, se incluir un

Motor rotatorio,
el cual se explica en la seccin de Aplicacin de cargas (Pg. 98). El Property
manager se muestra en la Figura 118, en l se realizaron las siguientes
modificaciones:
Primero se selecciona el tipo de motor, en este caso ser rotatorio.
Luego es necesario seleccionar una cara de la pieza que se dispondr a
rotar, en este caso ser la cara circular externa del cigeal (ver Figura
118). La normal de la cara seleccionada, asignar el eje de rotacin del
motor.
Por ltimo se asignar una velocidad constante de 3000rpm.
Figura 118. Aplicacin del motor rotatorio al cigeal.
ensamble.
SolidWorks
119
Ejecucin de la simulacin de movimiento.

3. Para la ejecucin del movimiento dinmico es necesario simplemente hacer
clic en el icono Calcular como se explic en la seccin terica (Pg. 104).
Esto simular el movimiento cclico del sistema, por defecto se establece con
una duracin de 5 segundos, si el usuario lo desea puede modificar este
tiempo; para fines prcticos de este ejercicio se asignar en 2 segundos. En la
Figura 119 se muestran cuatro posiciones secuenciales del mecanismo que se
generan al ejecutar la simulacin, las mismas no son apreciables a simple vista
debido a la velocidad en que gira.
Figura 119. Secuencia de movimiento.
Procesamiento
4. En la parte terica se abarcaron dos tipos de procesamiento (a partir de la
pgina 106), para este ejercicio se emplear el Procesamiento 1, ya que el
procesamiento 2 fue utilizado en la seccin de anlisis esttico. Los pasos
para generarlo se explicaron en las pginas 106 y 107. Previo a eso, es
necesario saber que instante de tiempo es el ideal para ser estudiado, para ello
es necesario generar un nuevo trazado, haciendo clic en el icono
Resultados y trazados, el Property manager para la definicin del trazado se
muestra en la Figura 120, se modificaron los siguientes parmetros.
Se selecciona la categora de Fuerzas.
Se selecciona la sub categora de Fuerzas de reaccin.
Se selecciona Magnitud como componente resultante.
ensamble.
SolidWorks
120
Se selecciona la relacin Concntrica 4 como elemento asociado para

generar los resultados, la misma se encuentra resaltada en la Figura
120.
Por ltimo se selecciona la pieza Biela para definir el eje de
coordenadas. Esta configuracin es opcional.
El grfico resultante se muestra en la Figura 121a. Como en l se
puede apreciar, la fuerza vara cclicamente desde un valor de
aproximadamente 676N hasta un mximo de 14840N. A fin de
apreciar mejor la grfica, se modificar la escala de la misma haciendo
doble clic en el eje de las abscisas (x) con lo cual se abre la ventana de
la Figura 121b, al modificar estos parmetros el grfico toma el
aspecto del que se muestra en la Figura 121c.
Figura 120. Generacin de un trazado de Fuerza de reaccin.
ensamble.
SolidWorks
121
Figura 121. Trazado de Fuerza de reaccin. a) Trazado generado. b) Ventana para

configurar la escala. c) Acercamiento del grfico.
ensamble.
SolidWorks
122
5. Siguiendo con el Procesamiento 1, que se vena ejecutando, en la Figura 122a

se muestra el Property manager para
Configuracin de la simulacin, en
l es necesario:
Seleccionar desde la zona de grficos la pieza Biela.
En las secciones de Hora de inicio de la simulacin y Hora de
finalizacin de la simulacin se incluirn 0.99 y 1.01 segundos
respectivamente; luego se hace clic en el icono Agregar tiempo, con lo
cual aparecer el intervalo en el recuadro superior. Esto con la
finalidad de estudiar al menos tres puntos distintos del ciclo.
La Densidad de malla se ubicar en el extremo de Gruesa. Al hacer
clic en Comprobar malla se generar la malla en la pieza ensamblada
como se muestra en la Figura 122b.
Figura 122.Ventana Importar cargas dinmicas.
ensamble.
SolidWorks
123
6. El material aplicado ser acero aleado, ya que este tipo de piezas son
generalmente elaboradas de aleacin de acero, titanio o aluminio,
dependiendo de la aplicacin. Dicha aplicacin se realiza siguiendo los pasos
explicados en la seccin Aplicacin de material (Pg. 106).
7. El procesamiento se realizar al hacer clic en el icono
Calcular resultados
de la simulacin.
8. Una vez realizada la simulacin es necesario ubicar la barra de tiempo en el
inicio del intervalo en que se realiz el estudio de tensin, es decir, en 0.99
segundos, dicho intervalo se representa en la escala de tiempo como se
muestra en la Figura 123. Para ampliarla es necesario hacer repetidas veces
clic en el icono
Zoom acercar, situado en la parte inferior derecha de la
ventana.
9. En la Figura 124 se muestra el intervalo ampliado y la barra de tiempo
ubicada en el inicio del mismo, esto origina que se puedan apreciar los
resultados directamente sobre la pieza ensamblada.
Figura 123. Ubicacin del intervalo de simulacin.
10. En la Figura 125 se muestra la secuencia de algunos resultados generados en

cada punto del intervalo. Por ejemplo en la Figura 125a se muestran los
resultados para la pieza en el inicio del intervalo (0.99s), en dicho punto, la
tensin de Von Mises tiene un valor mximo de 14048.9psi y se ubica en el
extremo derecho del agujero que se conecta al pistn. Es importante destacar
que para visualizar mejor los resultados en la biela fue necesario ocultar los
dems componentes del ensamble, para ello es necesario simplemente hacer
clic con el botn derecho en la pieza y seleccionar la opcin
Ocultar
componente.
ensamble.
SolidWorks
124
Figura 124. Visualizacin de resultados.
La Figura 125b muestra los resultados para el instante de 1 segundo, para el

cual se genera una tensin de Von Mises de 5866.9psi en el mismo punto que
el instante pasado. La Figura 125c se muestra la tensin para el instante de
1.006s con un valor de 11461.9psi y por ltimo para el instante de 1.008s se
genera una tensin de 14154.3psi (Figura 125d). Todo esto tiene relacin con
la grfica de la Figura 121c, en donde se generan valores mximos en los
instantes 0.99s y 1.008s y mnimo en 1s. Por lo tanto los refinamientos se
realizarn para el intervalo de 1.008s a 1.01s, a fin de reducir el tiempo de
computo.
Refinamiento 1
11. El refinamiento de la malla no se podr realizar detalladamente como en el
estudio de una pieza individual, debido a que no se puede saber el nmero
exacto de elementos que presenta la malla, por este motivo se modificar la
malla progresivamente hasta obtener la convergencia, sin tener en cuenta el
nmero de elementos que la misma presente. Para el primer refinamiento la
barra para la densidad de malla se desliza hasta 1/3 de su totalidad, como se
aprecia en la Figura 126a, con lo cual se genera la malla de la Figura 126b.
ensamble.
SolidWorks
125
Figura 125. Secuencia de resultados en el intervalo.
Con este refinamiento, el resultado de tensin de Von Mises se muestra en la

Figura 126c, el cual toma un valor mximo de 14366.7psi, generando un error
de 1.47% con los resultados principales, concluyendo que los resultados
convergen en este punto. Sin embargo se realizar un segundo refinamiento a
fin de corroborar dicha conclusin.
ensamble.
SolidWorks
126
Figura 126. Primer refinamiento. a) Modificacin de la densidad de malla. b) Pieza

mallada. c) Resultados de tensin de Von Mises.
Refinamiento 2
12. Para el refinamiento 2 la barra deslizante para la densidad de malla se
posiciona en la mitad de su totalidad como se muestra en la Figura 127a,
generando la malla de la Figura 127b y los resultados para la tensin de Von
Mises de la Figura 127c, de 14454.4psi con un error de 0.610% respecto a los
resultados del primer refinamiento, con lo cual se puede concluir que si
convergen los resultados.
ensamble.
SolidWorks
127
Figura 127. Segundo refinamiento. a) Modificacin de la densidad de malla. b) Pieza

mallada. c) Resultados de tensin de Von Mises.
AnlisisdeFatigaparaunapieza
SolidWorks
128
Anlisis de fatiga para una pieza

El anlisis de fatiga que desarrolla SolidWorks presenta caractersticas distintas a las
que se han venido trabajando anteriormente, ya que la finalidad del mismo es obtener
el porcentaje de dao y la vida en ciclos para una pieza o un ensamble y no las
tensiones, deformaciones o desplazamientos que se han desarrollado hasta los
momentos.
Para generar un anlisis de fatiga, es necesario primero realizar un anlisis esttico, el
cual, posteriormente se usar como un Suceso de fatiga, es decir, que las condiciones
necesarias para desarrollar un anlisis de fatiga fueron explicadas en gran medida en
anlisis anteriores, por tal motivo es imperativo conocer acerca de la aplicacin de
cargas, restricciones, material y ejecucin de simulaciones estticas a fin de
desarrollar un correcto anlisis de fatiga. Las condiciones especficas para realizar un
anlisis de fatiga son:
Abrir o crear el componente en el entorno Pieza.
Generar uno o varios Anlisis estticos para dicha pieza.
Los sucesos de fatiga antes mencionados se generarn de un Anlisis esttico debido
a que ese fue el que se explic en esta gua, pero pueden provenir tambin del
Anlisis de dinmica lineal o Anlisis no lineales, por tal motivo si el usuario
desarrolla las habilidades necesarias para generar cualquiera de estos anlisis podr
usarlo para esta seccin. Por otro lado es tambin importante mencionar que para
ensambles, en condiciones estticas, el anlisis de fatiga se realiza de forma muy
similar, por tal motivo se podr realizar el anlisis de fatiga para un ensamble en
condiciones estticas a partir de lo explicado a continuacin.
Como se mencion anteriormente la realizacin del anlisis de fatiga vara
notablemente con respecto a los anlisis estudiados. En la etapa de pre procesamiento
las diferencias son muy notables ya que no se estudiarn las fases de aplicacin de
material, aplicacin de cargas y restricciones pues se asume que el usuario ya domina,
en cambio es importante que el mismo conozca cmo hacer que un estudio esttico
realizado pueda agregarse como Suceso de fatiga en el entorno Anlisis de fatiga y la
forma en que este es estudiado.
El usuario deber principalmente generar un estudio esttico cualquiera como ya fue
explicado, tambin podr generar estudios de dinmica lineal o estudios no lineales
si tiene conocimiento sobre su realizacin; en la presente gua solo se har referencia
a estudios estticos.
SolidWorks
129
Una vez ejecutado el anlisis esttico se

procede a crear un nuevo estudio para el
Anlisis de fatiga. El orden no es
necesariamente ese, se puede crear el anlisis
de fatiga primero, pero no se podr ejecutar
ninguna simulacin si no existe ningn suceso
de fatiga, en este caso ser el anlisis esttico
ejecutado. De cualquier forma, es necesario
generar un nuevo estudio como ya se
mencion anteriormente (Descripcin de los
procedimientos previos al mallado, Pg. 26) y
seleccionar Fatiga como se muestra en la
Figura 128, donde se aprecia el Property
manager para Estudio y en el ovalo rojo se ve
la ubicacin del anlisis a ejecutar; al
seleccionar esta opcin es importante tambin
elegir el tipo de amplitud que tendr el suceso
a seleccionar, entre ellas encontramos de
amplitud constante y variable mostradas en la
Figura 128 con los nmeros (1) y (2) y
explicadas a continuacin:
o
Amplitud constante: en esta seleccin

las amplitudes de las tensiones alternas y
medias sern constantes conforme avance
el numero de ciclos del estudio, es decir, la
tensin calculada en el anlisis esttico se
aplicar repetidamente dentro de unos
lmites mximos y mnimos que no sern
modificables.
Al seleccionar el tipo de amplitud que
tendr el anlisis de fatiga y aceptar
en el tipo de estudio, el programa
generar el entorno de Anlisis de fatiga el cual, en aspectos generales, difiere en
gran medida del entorno de simulacin esttica, ya que no muestra iconos para la
aplicacin de materiales, cargas y restricciones ni generacin de malla; pues
evidentemente todo este pre proceso fue realizado en el estudio esttico. En
cambio, aparece un nuevo icono que se muestra en la zona media de la barra de
herramientas del entorno Anlisis de fatiga llamado simplemente Fatiga y
muestra una flecha descendente que abre la opcin de
Agregar suceso como
se muestra en la Figura 129a.
SolidWorks
130
Una segunda opcin para agregar los sucesos al anlisis es hacer clic con el botn
derecho en la ubicacin Carga (Amplitud constante) en el gestor de diseo con lo
cual se desplegar la misma opcin, tal cual se muestra en la parte derecha de la
Figura 129b.
Figura 129. Comandos para agregar sucesos de fatiga. a) Comando mediante la barra
de herramientas. b) Comando mediante el gestor de diseo.
Con esta accin se abrir un nuevo Property

manager llamado Agregar suceso el cual se
muestra en la Figura 130. El mismo cuenta con
los siguientes parmetros para la carga:
Numero de ciclos: en este recuadro se

incluir el nmero de ciclos para el cual
realizar el anlisis de fatiga. Por defecto
se encuentra un N de 1000 ciclos.
Tipo de carga: muestra una ventana

desplegable en la cual se seleccionar la
forma en que la carga ser aplicada en el
anlisis. Con el tipo de carga se calcularn
los picos de tensin y por ende la tensin
alterna. Entre las opciones se encuentran:
Completamente invertida (LR=-1):
todas las cargas aplicadas en el estudio
esttico cambiarn sus magnitudes
proporcionalmente desde sus valores mximos a mnimos como se
aprecia en la Figura 131a.
Con base en cero (LR=0): todas las cargas aplicadas variarn desde sus
valores mximos proporcionalmente hasta cero como se muestra en la
Figura 131b.
Relacin de carga: la seleccin de esta opcin crea un nuevo parmetro
llamado
Relacin de carga, el mismo acta como un coeficiente que
sirve para generar el segundo valor pico de la amplitud, es decir, todas
las cargas variarn desde un valor mximo
proporcionalmente
SolidWorks
131
hasta un valor definido por el usuario como R*

, de tal forma se
aprecia en la Figura 131c.
Buscar picos de ciclo: esta opcin se enmarca en un campo especial pues
es la nica forma en que el programa podr evaluar varios estudios
estticos y agregarlos como un suceso nico. En esta opcin el programa
utiliza los resultados de los estudios estticos realizados para buscar los
picos del ciclo que generan tensiones ms elevadas. Para agregar
progresivamente los estudios en el suceso es necesario seleccionarlos
desde la casilla Estudio en la ventana Asociacin de estudios mostrada en
la Figura 130 dentro del recuadro rojo. Para este caso particular en la
casilla Estudio se mostrar tambin una flecha descendente que permite
seleccionar los estudios realizados.
Figura 131. Tipos de carga. a) Completamente invertida. b) Con base cero. c)

Relacin de carga.
SolidWorks
132
En la recuadro Asociacin de estudios (recuadro resaltado en rojo de la Figura

130) hay una casilla llamada Escala en ella se incluye, si se desea, un valor que
ser coeficiente del valor de la carga aplicada en el estudio esttico, a fin de
incrementar o disminuir el valor de la tensin en el estudio de fatiga. Es
importante destacar que los estudios estticos que sern usados para definir el
suceso de fatiga deben estar activos a fin de poder ubicarlos en el recuadro
Asociacin de estudios, es decir, deben estar abiertos en otras pestaas del
programa. Si no existe ningn estudio activo no se podrn crear los sucesos.
Una vez incluidos todos los parmetros necesarios en el Property manager de
Agregar suceso y aceptar haciendo clic en la flecha que se encuentra en la parte
superior , el suceso se ver representado en el Gestor de diseo en la ubicacin
de Carga (Amplitud constante) como se muestra en la Figura 132a. Es importante
destacar que es posible definir varios sucesos de fatiga distintos realizando varios
estudios estticos y realizando el procedimiento explicado para cada uno. Cada
uno de ellos se ver reflejado igualmente como se muestra en la Figura 132b.
Figura 132. Ubicacin de los sucesos en el Gestor de diseo. a) Un solo suceso definido
para el anlisis de fatiga. b) Varios sucesos definidos para el anlisis de fatiga.
Cuando existe ms de un suceso definido para el anlisis de fatiga hay dos formas
en que el programa los evaluar, dependiendo de la configuracin de la
simulacin. Para modificar dicha configuracin es necesario ir a Propiedades de
estudio, la misma se encuentra al hacer clic en la ventana desplegable que aparece
en el icono de Asesor de estudio (Figura 41 de la Pg. 40) con esto se abrir una
nueva ventana mostrada en la Figura 133. En la seccin Interaccin de sucesos de
amplitud constante se encuentran las dos opciones.
Interaccin aleatoria: El programa evala la tensin alterna mxima
considerando todas las combinaciones posibles de cargas de fatiga. Esta
SolidWorks
133
opcin genera resultados ms altos en cuanto al factor de dao, por tal

motivo es recomendable ejecutar un anlisis para cada opcin.
Sin interaccin: el programa evala la tensin alterna de forma
independiente para cada suceso.
Figura 133. Ventana Opciones.
Acerca de la ventana de la Figura 133, SolidWorks (2013) explica:

1. Los enfoques para la correccin de la tensin media se basan en tres criterios
de falla para fatiga:
SolidWorks
134
Goodman: generalmente adecuado para los materiales frgiles.

Gerber: generalmente adecuado para los materiales dctiles.
Soderberg: generalmente el ms conservador.
Para cada uno de ellos existen variaciones en cuanto a la ecuacin mediante
la cual se realiza la correccin de la tensin media. Se recomienda al usuario
revisar la fundamentacin terica correspondiente.
2. Factor de reduccin de resistencia a la fatiga (kf): se puede emplear un valor
de kf entre 0 y 1 para marcar diferencias entre el entorno de prueba
empleado para generar la curva S-N y el entorno de carga real. El programa
divide la tensin alterna por este factor antes de leer el nmero
correspondiente de ciclos desde la curva S-N. Esto equivale a reducir el
nmero de ciclos que causan fallos a determinada tensin alterna. Los
manuales de fatiga sugieren valores numricos para el factor de reduccin de
la resistencia a la fatiga.
3. Vida infinita: el nmero de ciclos que sern utilizados cuando la tensin
alterna corregida sea menor que el lmite de resistencia. Este nmero se usa
en lugar del nmero de ciclos asociado con el ltimo punto de una curva SN. Este valor slo se utiliza para curvas S-N cuyo nmero mximo de ciclos
es menor que el nmero especificado.
Amplitud variable: la seleccin de sucesos

de amplitud variable se refiere a que la
fluctuacin de la tensin se representar por
medio de un historial de cargas que se aplican
en el estudio. Al seleccionar la opcin de
amplitud variable y aceptar
el tipo de
estudio, el programa generar el mismo entorno
de fatiga antes mencionado, la diferencia radica
en el Property manager de Agregar suceso.
Para acceder al l es necesario seguir cualquiera
de las dos rutas mencionadas en la seccin de
amplitud constante, y mostradas en la Figura
129. El Property manager de Agregar suceso
para un estudio con amplitud variable se
muestra en la Figura 134 y los parmetros que
son necesarios definir son los siguientes:
Obtener curva: con este parmetro se abre
una nueva ventana llamada Cargar curva de
SolidWorks
135
historial mostrada en la Figura 135, en la misma se definen los datos de la

curva que regir la aplicacin de cargas en el suceso de fatiga. Dentro de los
parmetros ms importantes de la ventana Cargar curva se encuentran:
Nombre: se establece el nombre de la curva a fin de no presentar

confusiones cuando se tengan estudios con varios sucesos.
Tipo: despliega una ventana con tres tipos de curvas:
Solo amplitud: seleccionada por defecto, permite crear una grfica en la
que se definen los valores de amplitud variable para el estudio, mediante
una columna de datos desarrollada en la seccin Tabla de datos. En
dicha grfica se representa la forma en que variar la tensin media en el
suceso. En la Figura 136a se muestra el recuadro de Vista preliminar
para una tabla de datos definida. Esta opcin no es vlida cuando el
estudio tiene mltiples sucesos de fatiga con diferentes frecuencias de
muestreo o tiempos de inicio.
Coeficiente de muestreo y amplitud: se define la tabla de amplitudes
como en la opcin pasada pero ahora adems se incluir el valor de la
frecuencia de muestreo. En la Figura 136b se aprecian las grficas para
una tabla de datos igual a la antes mostrada pero con valores de
frecuencia de muestreo diferentes, por tal motivo el tiempo se ve
reflejado. Para la grfica de la Figura 136b en la regin superior
izquierda se muestra un valor de frecuencia de 1 segundo, por lo tanto
los puntos se ubicarn desde el segundo 0 hasta el 6 con un avance de 1
segundo. Para la grfica de la regin superior derecha se seleccion una
frecuencia de 5 segundos, por tal motivo los puntos se ubican desde el
segundo 0 hasta el 30 con un avance de 5 segundos. Por ltimo para la
grfica de la regin inferior se seleccion una frecuencia de 10 segundos
y los puntos irn de 0 a 60 con avance de 10 segundos. No utilice esta
opcin si el estudio tiene mltiples sucesos de fatiga con diferentes
tiempos de inicio (cambios de tiempo).
Tiempo y amplitud: en este caso la grfica se define mediante la
inclusin de los datos en dos columnas. A diferencia de las opciones
pasadas donde se inclua solamente la amplitud, en este caso se incluir
tambin el tiempo, por lo tanto la grfica se definir manualmente. Usada
para tener exactitud es los pasos de tiempo para cada suceso de amplitud.
En la Figura 136c se muestra los mismos datos de amplitud, pero ahora
con los datos de tiempo que se aprecia en la tabla.
SolidWorks
136
Figura 135. Ventana Cargar curva de historial.
Datos de curva: muestra las unidades para los ejes de la grfica. Para la
amplitud no aplica (N/A) puesto que siempre vendr como un valor
escalar que define el comportamiento de la carga aplicada en el estudio
esttico, ms no es el valor de la carga.
SolidWorks
137
Figura 136. Tipos de curva. a) Solo amplitud. b) Coeficiente de muestreo y amplitud.

c) Tiempo y amplitud.
Tabla de datos: es la regin central de la ventana y en ella se definen los

datos que tendr la grfica como se muestra en la Figura 135.
Obtener curva: abre una nueva ventana llamada Curvas de funcin. En
ella se pueden importar los datos de la curva en caso de tenerla
SolidWorks
138
disponible en un formato adecuado o desde una biblioteca propia del

programa, para evitar su realizacin manual.
Guardar curva: guarda los resultados de la curva en un archivo a parte a
fin de utilizarlo nuevamente de ser necesario. Por ejemplo, si se cre
manualmente una curva en una simulacin y desea usarla en otra deber
guardarla en la ruta que aparece en la barra de bibliotecas y luego
seleccionarla desde la ventana Curva de funcin.
Ver: crea un grfico ms amplio y detallado que el que se muestra en la
vista preliminar, como los que se muestran en la Figuras 136b y c.
Ver: continuando con los parmetros del Property manager, la opcin ver
muestra nuevamente el grfico detallado de la aplicacin de carga..
Nmero de repeticiones: repite los datos de la curva un nmero de

veces aqu establecido.
Horas de inicio: sirve para cronometrar el tiempo de inicio en anlisis

con varios sucesos.
37- Curva SN
Luego de haber introducido los sucesos de fatiga bien sea de amplitud constante o
variable, es ahora necesario asignarle una curva SN (tensin-nmero de ciclos) a la
pieza de estudio la cual vendr en relacin con el material asignado a la misma en el
anlisis esttico. La curva SN se define como aquella que representa los valores de
tensin alternos frente a la cantidad de ciclos requerida para causar fallos a un factor
de tensin dado; un ejemplo se puede apreciar en la Figura 137a la curva SN para el
acero aleado.
Para asignar una curva SN a la pieza en necesario ir al Gestor de diseo y hacer clic
con el botn derecho en la ubicacin de la pieza, luego acceder a la opcin
Aplicar/Editar datos de fatiga, como se aprecia en la Figura 137b. Con esto se abrir
la ventana Material, pero no habrn opciones para seleccionar, solo la del material
usado en el anlisis esttico. La ventana aparece con la pestaa Curvas SN de fatiga
seleccionada como se muestra en la Figura 138, en dicha pestaa existe una serie de
parmetros, entre ellos se encuentran:
Interpolar: Establece el esquema para interpolar tensiones alternas contra el
nmero de ciclos de la curva SN. Se muestran tres tipos. Al respecto
SolidWorks (2013) define:
Log-log: interpolacin logartmica base 10 para ambos ejes. Se recomienda
utilizar esta opcin para curvas SN con pocos puntos de datos dispersados
en ambos ejes, a menos que la curva se ajuste mejor a otro esquema de
interpolacin.
SolidWorks
139
Semi-log: lineal para la tensin y logartmica para el nmero de ciclos. Se

recomienda utilizar esta opcin para curvas SN con un intervalo de tensin
relativamente pequeo comparado con la variacin en el nmero de ciclos, a
menos que la curva se ajuste mejor a otro esquema de interpolacin
Lineal: lineal para ambos ejes. Se recomienda utilizar esta opcin para
curvas SN con muchos puntos de datos, a menos que la curva se ajuste
mejor a otro esquema de interpolacin.
Definir: se selecciona esta opcin para definir los datos de la curva
manualmente.
Derivar de modulo elstico del material: se derivan los resultados a partir de
curvas ASME para acero austentico o al carbono. Usado generalmente cuando
el material no tiene implcita su propia curva SN.
por defecto se
Factor de tensin (R): definida por la relacin
encuentra seleccionado R= -1.
Figura 137. Curva SN. a) Ejemplo de curva SN para el acero aleado. b) Comando
para la asignacin de una curva SN.
SolidWorks
Figura 138. Ventana Curvas SN de fatiga
En la biblioteca de materiales
(ubicada al lado izquierdo de la
Figura 138) existe un sufijo (SN)
asociado a los materiales que si
presentan curvas SN establecidas.
Por otra parte los materiales que
presentan curva de tensindeformacin
unitaria
estn
identificados mediante (SS), y los
materiales ambas curvas estn
identificados mediante (SS,SN). En
la Figura 139 se muestra un
ejemplo.
140
SolidWorks
141
38- Procesamiento y Post procesamiento

Las etapas de procesamiento y post procesamiento son iguales a las explicadas en los
anlisis anteriores, con la salvedad de que los resultados estn orientados a estudios
de fatiga, los cuales se encuentran en el gestor de diseo luego de ejecutar el anlisis
(Figura 140a) y son definidos por SolidWorks (2013) como:
Vida: Disponible slo cuando el estudio de fatiga se define con un slo

suceso. Muestra el nmero de ciclos (para estudios de sucesos de amplitud
constante) o el nmero de bloques (para estudios de amplitud variable) que
causan fallos de fatiga para cada ubicacin. El trazado se basa en las curvas
SN y en la tensin alterna de cada ubicacin. Un bloque es el historial de
carga completo de un suceso de amplitud variable (incluido el nmero de
repeticiones). Por ejemplo en la Figura 140b se muestran los ciclos que la viga
en voladizo puede tolerar en diferentes zonas de la misma, antes de fallar.
Dao: Este trazado muestra el porcentaje de vida de la estructura consumido

por los sucesos de fatiga definidos. En la Figura 140c se muestra un ejemplo
para la misma viga en voladizo.
Factor de carga: Disponible slo cuando el estudio de fatiga se define con un

slo suceso. Muestra el factor de carga de seguridad para los fallos de fatiga
en cada ubicacin de la pieza. Un factor de carga de 2 en la ubicacin indica
que el suceso de fatiga definido ocasionar un fallo de fatiga en esta ubicacin
si se multiplican por 2 todas las cargas definidas para el estudio esttico. En la
Figura 140d se muestra un ejemplo.
Indicador de biaxialidad: Efecta el trazado de la relacin de la tensin alterna

principal menor (ignorando la tensin principal alterna ms cercana a cero)
dividida por la tensin principal alterna mayor. Un valor de 1,0 indica estado
cortante puro y un valor de 1,0 indica estado biaxial puro. Este trazado puede
ayudar a determinar un factor de reduccin de resistencia a la fatiga para el
estudio.
SolidWorks
142
Figura 140. Resultados del anlisis de fatiga. a) Ubicacin de los resultados de fatiga en el
Gestor de diseo. b) Vida total. c) Porcentaje de dao. d) Factor de carga.
SolidWorks
143
39- Ejemplo
El ejemplo de fatiga que se desarrollar est basado en un caso estudiado por Omid et
al (2008). En el mismo se realiza un estudio de fatiga para una barra conectora (biela)
de un tractor U650. En la Figura 141a se muestra el plano de la biela con las
dimensiones respectivas en mm, mientras que en la Figura 141b se muestra una tabla
con las propiedades del material aplicado a la pieza. Los parmetros empleados en
este estudio son los siguientes:
o La presin mxima empleada es de 5.05MPa, generando as una fuerza de
60000 N.
o La carga se aplica completamente invertida.
o La vida de diseo es de 1.000.000 ciclos.
o El material aplicado es Acero aleado de alta resistencia con las propiedades
mostradas en la Figura 141b.
Figura 141. Diseo de la biela. a) Dimensiones. b) Propiedades del material (Acero aleado
de alta resistencia). Fuente: Omid et al (2008).
1. Lo primero que es necesario realizar para ejecutar el anlisis de fatiga es

construir el modelo CAD con la dimensiones mostradas en la Figura 141a. La
pieza modelada se muestra en la Figura 142.
2. Luego, como se explic en la seccin terica (Pg. 128), es necesario realizar
un suceso de fatiga a partir de un anlisis esttico. Se asume que el usuario ya
domina esta etapa, por esa razn, se mostrarn superficialmente los
SolidWorks
144
parmetros del estudio esttico y luego se mostrarn directamente los

resultados.
En la Figura 143a se muestra la ubicacin de la restriccin, en este caso se
usar una restriccin fija en la cara cilndrica donde se supone que debera
conectarse la biela con el cigeal.
En la Figura 143b se muestra la ubicacin de la cara en donde se aplic la
fuerza compresiva de 60000N. Es importante destacar que para poder
seleccionar solo una porcin de la cara cilndrica, es necesario definir un
Croquis y luego crear una Particin como se explica en la seccin terica del
anlisis esttico de una pieza (Pg. 49). La cara lateral que se muestra
seleccionada en color rosa, es simplemente para asignar la direccin de la
fuerza al momento que se est definiendo la misma.
El material aplicado fue un Material personalizado, generado a partir de la
ventana Material, con todas las propiedades mostradas en la Figura 141b.
La convergencia se obtuvo al generar una malla basada en curvatura, con un
Tamao mximo del elemento de 9.50mm y un nmero mnimo de elementos
en el crculo de 15. Esto genera una malla de 6674 elementos.
Los resultados de la tensin de Von Mises se muestran en la Figura 143c.
Como se puede apreciar, los puntos crticos son dos, uno en la cara interna de
la muesca presente en la transicin entre el brazo y la cara donde se aplic la
fuerza (153.7MPa) y otro en las aristas de las caras laterales donde se presenta
una reduccin de dimensiones (127.2MPa).
Figura 142. Pieza modelada.
SolidWorks
145
Figura 143. Ejecucin del suceso de fatiga (anlisis esttico). a) Cara cilndrica para la
aplicacin de la restriccin. b) Cara cilndrica para la aplicacin de la carga. c) Resultados de
la tensin de Von Mises.
3. Una vez obtenido el suceso de fatiga, es necesario crear un nuevo anlisis de

fatiga, como se explica en la parte terica (Pg. 128) con un tipo de amplitud
constante, ya que la carga ser aplicada repetidamente con la misma
magnitud. El Property manager para Agregar un suceso constante se muestra
en la Figura 144. El nmero de ciclos se asigna en 1 milln de ciclos, el tipo
de carga ser completamente invertida y el Estudio ser el nico estudio que
se encuentra realizado, que es el que se muestra en la Figura 144 (Estudio 1).
La escala se mantendr en 1.
4. Una vez incorporado el suceso de fatiga es necesario asignar la curva SN al
estudio, la misma depende del material asignado a la pieza. Es importante
destacar que la base de datos cuenta con un nmero limitado de materiales con
curvas SN definidas, sin embargo es posible derivarla a partir del modulo de
SolidWorks
146
elasticidad del material ya sea basado en las curvas del acero austentico
ASME o en curvas de acero al carbono ASME (Pg. 138). Para el primer
anlisis, la curva se derivar del acero austentico como se muestra en la
Figura 145.
Figura 144. Parmetros del anlisis de fatiga.
5. Una vez definido el suceso y asignada la curva SN es posible ejecutar el

anlisis. Los resultados mostrados por defectos son Dao y Vida, los cuales se
pueden apreciar en las Figuras 146a y 146b, respectivamente; como en ellas se
aprecia, la totalidad de la pieza se muestra del mismo color. Para el caso del
porcentaje de dao, esto se puede interpretar como que la pieza consumi el
1 % (100%) de su vida de diseo. Es importante resaltar que dichos
resultados vienen directamente relacionados con la curva SN del material
asignada a la pieza, la cual viene con datos desde 100 ciclos hasta 1 milln de
ciclos, como se muestra en la Figura 147a, generando la curva mostrada en la
Figura 147b. Esto quiere decir que cualquier valor mayor o igual a 1 milln de
ciclos generar un porcentaje de vida consumido mayor o igual a 100%, lo
cual no es necesariamente cierto, solo es importante tener cuidado en la
interpretacin de los resultados. Para un anlisis ms formal, es necesario
definir tensiones alternas para mayores nmeros de ciclos, lo cual se obtiene
con pruebas de laboratorio. El resultado de Factor de carga es necesario
crearlo, en la Figura 146c se muestra que el valor mnimo es de
aproximadamente 1.33, en la muesca donde se origin el resultado de Von
Mises mximo.
SolidWorks
147
Figura 145. Asignacin de la curva SN (derivada de curvas de acero austentico ASME).
Figura 146. Resultados del anlisis de fatiga. a) Porcentaje de dao. b) Vida total (ciclos).
c) Factor de carga de seguridad.
SolidWorks
148
Figura 147. Curva SN derivada del acero austentico ASME para el Acero de alta
resistencia asignado al ejercicio. a) Datos de ciclos - tensin alterna. b) Curva generada.
Con respecto a la Vida total (ciclos), los resultados generados se pueden

interpretar de forma similar al porcentaje de dao. Los resultados de la tensin
de Von Mises llegan aproximadamente a 154MPa en su punto crtico, y la
curva SN muestra datos a partir de aproximadamente 200MPa (Figura 147b)
para el cual se necesitan ms de 1 milln de ciclos para generar fallas por
fatiga. Por lo tanto, se puede concluir que la pieza fallar con valores ms
crticos de tensin o un nmero mayor de ciclos.
SolidWorks
149
6. Para generar resultados ms concluyentes, se seleccionar ahora la curva SN

derivada de curvas de acero al carbono ASME como se muestra en la Figura
148, ya que la misma presenta valores de tensin ms bajos que los del acero
austentico, el valor de tensin alterna para 1 milln de ciclos baja hasta
aproximadamente 100MPa, la cual es ahora menor a los 154MPa obtenido en
el suceso de fatiga, de esto se puede interpretar que ahora el valor de tensin
obtenido en el suceso de fatiga si se encuentra entre los lmites de la curva SN
y por lo tanto se podrn obtener resultados ms visibles. Los valores de la
curva SN se muestran en la Figura 149a, mientras que la curva como tal se
aprecia en la Figura 149b.
Figura 148. Asignacin de la curva SN (derivada de curvas de acero al carbono ASME).
SolidWorks
150
Figura 149. Curva SN derivada del acero al carbono ASME para el Acero de alta
resistencia asignado al ejercicio. a) Datos de ciclos - tensin alterna. b) Curva generada.
SolidWorks
151
7. En la Figura 150 se muestran los resultados de ciclos de vida utilizando la

nueva curva SN, la cual es de aproximadamente 181000 ciclos en la muesca y
741200 ciclos en la cara lateral, mientras que en la Figura 151 se aprecian los
resultados de factor de carga, con un valor mnimo aproximado de 0.8.
Figura 150. Resultados de Vida total (ciclos).
SolidWorks
Figura 151. Resultados de Factor de carga.
152
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
AutodeskInventor
153
3
Autodesk Invventor
440- Interfacce de Inventtor
E segundo programa quue se usar es
El
e Autodeskk Inventor, ell cual es un programa que
q
a
abarca
un menor
m
nmerro de anlisiis para ejecuutar, en compparacin conn SolidWorkks,
p
pero
el entorrno grfico es
e igualmentte amigable al usuario. De
D igual form
ma que se hiizo
c SolidWo
con
orks, no se profundizar
p
l
en el processo de modelaado, solo se explicarn los
p
puntos
relatiivos al proceedimiento de
d mallado y la realizaciin de simullaciones. En la
F
Figura
152 se
s muestra laa interface del
d programaa cuando se abre
a
en el enntorno Normal,
l cual conttiene una baarra de herrramientas, una
la
u zona de grficos y un cuadro de
n
navegacin.
F
Figura
152. Interface
I
de Autodesk
A
Invventor.
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
AutodeskInventor
154
4
La barra de herram
mientas: cuuenta con ocho pestaaas, las ms
m
destacadas se muestran en la Figuraa 153 y son explicadas
e
a continuacin:
1. Pestaa de
d Modelo 3D
3 (Figura 153a)
1
dicha pestaa
p
vara dependienndo
del moddelo que est realizandoo, ya sea unn modelo noormal, chapaa o
ensamblee. Como see muestra enn la figura en un entroono normal, la
barra de herramientaas muestra todas
t
las poosibles operaaciones que se
pueden hacer
h
sobre un
u modelo, empezando
e
p el bocetoo.
por
2.
2 Pestaa inspeccionaar (Figura 153b)
1
muesttra diversass herramienttas
m
distanncias, nguloos, reas, etcc.
para meddir el modeloo. Se puede medir
3.
3 Pestaa herramientaas (Figura 153c) mueestra princippalmente una
u
variedadd de entornoos y vnculos con otraas aplicacionnes Autodessk.
Entre ellas encontraamos Inventor Studio, Intercambioo BIM, Creear
diseo de
d molde, etc. Tambin muestra lass opciones del
d documennto
donde see pueden cam
mbiar las uniidades, definnir los aspecttos del boceto,
la toleranncia, etc.
Figura 153. Barra de herramientas

F
h
. a) Pestaa modelo 3D. b) Pestaa inspeccionar.
i
c)
P
Pestaa
herraamientas. d) Pestaa
P
entornnos.
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
AutodeskInventor
155
5
4.
4 Pestaa entornos (F
Figura 153d)) en este puunto es donnde se puedden
realizar los
l anlisis que buscam
mos. Para la imagen de la
l figura 148d
simplem
mente se tena una pieza individual, por ende laa nica opciin
que aparrece es Anlisis de Teensin, peroo cuando see presenta un
ensamblee o una estrructura, aparrecen adems la opcin de simulaciin
dinmicaa y anlisis de
d estructuraas.
e una zoona donde se muesttra

El cuadroo de navvegacin: es
secuencialm
mente todas las operaciiones que se
s usaron paara generar el
modelo. Dicho
D
cuadrro vara deependiendo del entornoo en que se
encuentre. En
E la Figuraa 154a se muuestra el cuaadro de naveegacin paraa la
pieza de la
l Figura 154b.
1
Se puede
p
aprecciar que esttn todas las
l
operacioness usadas en forma secuuencial y caada una con su respectiivo
boceto.
F
Figura
154. Cuadro
C
de navegacin. a)) Bocetos y operaciones
o
ussadas. b) Piezza creada.
La zona dee grficos: es

e la regin que
q ms espacio ocupa en
e la interfacce,
y es en ella donde see visualizarn todos loos modelos, bocetos y se
realizarn toodas las piezzas, ensamblles y anlisiss a generar.
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
AutodeskInventor
156
6
4 Descripcin de los procedimien

41p
ntos previoss al malladoo
1. Es necesariio tener desarrollado el modelo que se quiere estudiar. Paara
ejemplificarr esto, en la
l Figura 1555a vemos una pieza la cual possee
algunos aguujeros pasanttes.
2. Una vez moodelada desde cero o im
mportada la pieza, es neecesario ir a la
pestaa de Entornos
E
enn la barra de herramientaas y hacer clic en el icono
de Anlisiis de tenssin como se muestrra en la Figura 155b
automticam
mente la barra
b
de heerramientas entra en el
e entorno de
simulacin como se muuestra en la Figura
F
155c.
Figura 155. Procedimien

F
P
nto de mallad
do en Inventoor. a) Pieza ejjemplo modelada. b) Pestaaa
E
Entornos.
c) Barra de herrramientas enn el entorno de simulacin. d) Barra de
d herramientas
h
habilitada
en el entrono dee simulacin.
3. Como se apprecia en laa Figura 1555c, todos loss iconos estn bloqueaddos
excepto el de
d crear sim
mulacin, porr lo tanto es necesario haacer clic en l.
De ah se abre
a
una nueeva ventana llamada Crear nueva simulacin que
q
se muestra en la Figuraa 156, en ellla se realizaan algunas modificacion
m
nes
dependienddo de las necesidadess del estuddio. Por loos momentoos,
tomaremos los parmettros por deffecto del proograma y haacemos clic en
AutodeskInventor
157
Aceptar, con lo cual la barra de herramientas toma ahora la apariencia de

la Figura 155d.
Figura 156. Ventana Crear nueva simulacin.
AutodeskInventor
158

Para realizar el mallado
tenemos dos opciones: la
primera es hacer clic con
el botn derecho en el
icono de Malla que se
encuentra en cuadro de
navegacin
o
ir
directamente a la zona de
Malla en la barra de
herramientas
(Figura
155d). Cualquiera de las dos opciones arrojan los mismos comandos para crear y
modificar la malla como se observa en la Figura 157, la nica diferencia notable son
los iconos Repetir Crear simulacin que aparece en la imagen de la izquierda y el
icono Configuracin de convergencia
este ltimo se explicar posteriormente.
Vista de malla: Genera una malla continua vasta, sin ningn tipo de
refinamiento o control de malla en ninguna zona de la pieza. Tambin
aparece y desaparece la malla conforme se active o desactive el icono.
Configuracin de malla: Abre una ventana donde el usuario puede

modificar los parmetros que desea en el modelo. Para piezas
individuales la ventana es como se ve en la Figura 158, y los parmetros
que permite modificar son los siguientes:
Figura 158. Ventana Configuracin de malla.
AutodeskInventor
159
o Tamao medio del elemento: Especifica el tamao del elemento en

funcin de las dimensiones del modelo, por defecto se encuentra
definido un valor de 0.1, por ejemplo, para el modelo de un cubo con
dimensiones 10 10 10
, el elemento tendr un tamao de
10 0.1 1
, en cada direccin.
o Tamao mnimo del elemento: Especifica la distancia mnima para los
nodos en la malla. El valor asignado ser fraccin del Tamao medio
del elemento y se emplea para realizar un afinado automtico en zonas
pequeas como cambios de seccin, concentradores, etc.
o Factor de modificacin: Asigna una relacin para la transicin de
malla fina a gruesa, es decir, limita el tamao de los elementos
adyacentes en la transicin de malla a un valor especfico. Por
ejemplo para un valor de 2, se limita la longitud de las aristas de los
elementos a 2 veces la longitud de arista de un elemento adyacente.
o ngulo mximo de giro: Asigna un ngulo para los elementos en
zonas curvas, a menor ngulo mayor nmero de elementos un una
zona curva y viceversa.
A continuacin se muestra la diferencia de la malla con un tamao medio de
elemento de 0.1 en la Figura 159a y un tamao medio de elemento de 0.05
Figura 159b, se nota claramente el aumento de la densidad de malla. En la
Figura 159c se observa un tamao mnimo de elemento por defecto de 0.2
mientras que en la Figura 159d es de 0.1 por lo que se puede apreciar el
refinamiento automtico que se genera sobre todo en la zona del agujero
pequeo.
Figura 159. Configuracin de malla. a) Tamao medio de elemento 0.1. b)

Tamao medio de elemento 0.03. c) Tamao mnimo de elemento de 0.2 con base
en el tamao del elemento en la Figura a. d) Tamao mnimo de elemento de 0.1
con base en el tamao del elemento de la Figura a.
AutodeskInventor
160
En la Figura 160a se tiene un Factor de modificacin de 1.1, quiere decir

que los elementos adyacentes a la malla fina se limitan a crecer solo a 1.1
veces el tamao del elemento que le antecede, por esta razn se nota como la
transicin es suave alrededor del agujero pequeo. En la Figura 160b se tiene
un Factor de modificacin 1.5, como es de esperar la transicin es ms
brusca y por ltimo en la Figura 160c se presenta un Factor de modificacin
de 3 en donde casi ni se aprecia la transicin. Por otro lado, en la Figura
160d vemos un ejemplo de ngulo mximo de giro por defecto de 60 donde
la discretizacin del modelo no se adapta correctamente al agujero como se
pretende que sea, mientras que en la Figura 160e con un ngulo mximo de
giro de 45 los elementos representan mejor la circunferencia, es decir, a
menor ngulo mejor se adaptarn los elementos. Para cada una de las Figuras
explicadas es importante tener en cuenta que se hicieron con un tamao
medio de elemento de 0.1, si dicho tamao se disminuye se puede obtener
una mejor relacin con los dems parmetros (Factor de modificacin y
ngulo mximo).
Figura 160. Configuracin de malla. a) Factor de modificacin de 1.1. b) Factor

de modificacin de 1.5. c) Factor de modificacin de 3. d) ngulo mximo de giro
de 60. e) ngulo mximo de giro de 45.
AutodeskInventor
161
Control de malla local:

Genera un refinamiento de la
malla en la zona que el usuario
considere necesaria. Al hacer
clic en este icono aparece la
ventana de la Figura 161, en ella
se indica la seleccin de las
caras o aristas donde se desee
generar un refinamiento y el
tamao de los elementos en el
mismo. Para la seleccin de
caras o aristas a refinar es
necesario dirigirse directamente
al modelo en la zona de grficos
y seleccionarlos, cuando este
paso est realizado el icono
cambia a
. Una vez ah se
puede introducir el tamao del
elemento que se desee. Cuando
estos dos pasos se cumplan el
botn Aceptar ser habilitado.
De ser realizado un control de
malla local, este aparecer en el
cuadro de navegacin al
desplegar la seccin de Malla,
como se aprecia el crculo rojo
en la Figura 162.
43- Refinamiento de malla y seleccin del elemento

En cuanto al refinamiento de malla y la seleccin del elemento, Autodesk Inventor
funciona de manera similar a SolidWorks. Se modifica la malla de un anlisis a otro
para obtener mejores resultados teniendo pleno conocimiento de los comandos a
variar. En cuanto a la seleccin del elemento solo consta de elementos tetradricos
para malla solida, con la variacin del nmero de nodos para adaptarse mejor a zonas
curvas como se ve en la Figura 163. En la parte "a" no est seleccionada la opcin
Crear elementos de malla curva de a ventana configuracin de malla (Figura 158)
mientras que en la parte "b" si lo est.
AutodeskInventor
162
Figura 163. Opcin Crear elementos de malla curva. a) No seleccionada. b) Seleccionada
Para una mejor comprensin, a continuacin se tienen algunos ejemplos: en el

primero se tiene un modelo, que tendr un mallado por defecto (Figura 165a), es
decir, sin ninguna modificacin, y a su lado una vista lateral para apreciar la pobre
representacin de los crculos, mientras que en la Figura 165b se tendrn un mallado
mejorado.
A la malla de la Figura 165b se le modificaron los siguientes aspectos:
1. Tamao medio de elemento de 0.02, Tamao mnimo de elemento de 0.05,
Factor de modificacin de 1.5, ngulo mximo de giro de 30 (Figura 164a).
2. Se aplic control de malla local en las aristas externas de los cuatro agujeros
con un tamao de elemento 0.5mm (Figura 164b).
Figura 164. Parmetros modificados. a) Configuracin de malla. b) Control de malla

local.
AutodeskInventor
163
Figura 165. Ejemplo de mallado. a) Pieza mallada con parmetros por defecto. b) Pieza
mallada con parmetros especficos.
Es importante tener en cuenta que en el control de malla local, el tamao del

elemento se introduce en milmetros, es decir, no tiene una relacin con el tamao del
modelo, por esta razn es necesario conocer aproximadamente las dimensiones reales
de la pieza a fin de estimar el tamao medio del elemento y asignar un control de
malla correspondiente a las necesidades del usuario.
AutodeskInventor
164
44- Mallado adaptativo

El mallado adaptativo se basa en la estimacin del error en el anlisis para generar
refinamientos automticos en la pieza, en el caso de Autodesk Inventor el usuario
solo puede modificar los parmetros de refinamiento tipo h (Mtodo-h) el cual es el
encargado de modificar el tamao del elemento ms no el grado de los polinomios
que rigen el comportamiento de los desplazamientos en la pieza. Para ello
simplemente es necesario hacer clic en el icono Configuracin de convergencia
(Figura 157) el cual abre la ventana de la Figura 166. Por defecto el programa tiene
seleccionado cero refinamientos, quiere decir que no se realizarn mallados
adaptativos, al igual que SolidWorks. El valor de Criterio de parada establece el
porcentaje que el usuario desee que sea mnimo entre un refinamiento y otro para que
se asuma que los resultados convergen. Con respecto al umbral de refinado, Autodesk
explica que un valor cero especifica que todos los elementos del conjunto son
candidatos para el refinado mientras que un valor de 1 excluye todos los elementos
del conjunto del refinado, de modo que no se produce refinado. El valor por defecto
es 0,75, que especifica que el 25% de los elementos con errores equivalentes se
someten a los refinados.
Figura 166. Ventana Configuracin de convergencia.
AutodeskInventor
165
Anlisis de esfuerzos para una pieza en condiciones

estticas
Es importante destacar que el procedimiento de mallado en este software se explic
en primer lugar debido a su importancia, ms no es imperativo realizarlo de primero.
Al menos en estos programas no existe un orden estricto en la secuencia de pasos a
seguir para obtener una simulacin exitosa mientras se cumplan todos.
Las condiciones que requiere Autodesk Inventor, al igual que los dems programas
son pocas:
Primero simplemente es necesario tener definido que tipo de anlisis se
pretende realizar y a qu tipo de modelo.
Una vez conocido el tipo de anlisis que se desea realizar es necesario tener
el modelo, para ello se puede realizar desde cero o si ya se tiene en otro
programa, puede ser importado.
Es recomendable simplificar en lo que se pueda el modelo.
Una vez cumplidos estos pasos es necesario ir a la pestaa de
Entornos en la barra de herramientas y hacer clic en el icono de
Anlisis de tensin como se muestra en la Figura 155b de la
seccin de mallado (Pg. 156), como ya se mencion en dicha
seccin la barra de herramientas entra en el entorno de
simulacin como se muestra en la Figura 155c. La nica opcin
habilitada es Crear simulacin (Icono de la Figura 167) por lo
tanto se hace clic ah, con lo cual se desplegar la ventana de la
Figura 156.
La ventana Crear nueva simulacin cuenta con una parte superior donde el usuario
puede cambiar el nombre de la simulacin y el objetivo del diseo, una seccin media
donde est la pestaa Tipo de simulacin, en la cual se selecciona el tipo de anlisis
(esttico o modal) y una parte inferior donde se pueden modificar los parmetros de
contacto para ensambles. Cada una de ellas sern explicadas brevemente a
continuacin.
Objetivo del diseo: Se encuentran dos opciones, la primera, Punto

nico, est seleccionada por defecto y genera un anlisis estndar sin la
posibilidad de modificar el modelo. Por otro lado, la opcin Cota
paramtrica genera la posibilidad de variar los parmetros de algunas
operaciones de la pieza como dimetros, espesores, etc. Para explicar
esto se usar un ejemplo ms adelante.
AutodeskInventor
166
Tipo de simulacin:
o Anlisis esttico: El anlisis esttico proporciona los medios para
simular la tensin, el esfuerzo y la deformacin.
o Anlisis modal: El anlisis modal proporciona los medios para
encontrar las frecuencias naturales de vibracin y las formas de modo
de los diseos mecnicos.
Contactos: Usado en simulacin de ensambles, se pueden crear
contactos para definir la relacin entre las piezas. Los contactos
transfieren la carga entre las piezas, adems de impedir que las
piezas se superpongan entre s.

Modelado: Como ya se mencion anteriormente esta fase es de vital
importancia a fin de generar resultados certeros. Para realizar el modelado de
una sola pieza es necesario abrir un nuevo documento en el entorno Pieza.
Mallado: El desarrollo del mallado en Inventor ya fue explicado en secciones
anteriores (comandos y configuracin de mallado para Autodesk Inventor en la
pgina 158).
Aplicacin de cargas: Las cargas son fuerzas aplicadas a la pieza con el fin de
representar una supuesta condicin de trabajo, las cuales generan tensiones,
deformaciones y desplazamientos de la pieza.
Para acceder a la aplicacin de cargas es necesario hacer clic en el icono
Cargas en la barra de herramientas (Figura 155d), o clic derecho en su
respectiva ubicacin en el cuadro de navegacin, como se muestra en la Figura
168.
Una vez activado el comando, aparecen siete tipos diferentes de cargas.
1.
Fuerza: Aplica una carga con magnitud seleccionada por el usuario,
en Newton (N) o Libra fuerza (lbf), normal a caras, paralelo a aristas o
usando componentes de vector.
2.
Presin: Aplica una presin uniforme con magnitud seleccionada por
el usuario, en Mega Pascales (MPa) o libras por pulgada cuadrada (psi)
en caras de la pieza, de forma que ser normal a la cara.
AutodeskInventor
167
Figura 168. Comandos para aplicacin de cargas.
3.
4.
5.
6.
7.
Carga en rodamientos: Aplica una carga con magnitud seleccionada

por el usuario, en Newton (N) o Libra fuerza (lbf), nicamente en caras
cilndricas, bien sean perpendiculares o paralelas al eje o seleccionadas
por componentes de un vector.
Carga de momento: Aplica una carga de torsin en N*mm o en
lbf*in con magnitud seleccionada por el usuario alrededor de un eje
perpendicular a una cara seleccionada o usando componentes de un
vector.
Carga de la pieza: Aplica una aceleracin lineal o una velocidad y
una aceleracin angular de magnitud especificada por el usuario al
modelo. En la aceleracin lineal las cargas se aplican en direccin
perpendicular a la cara mientras que en las velocidades y las
aceleraciones angulares se aplican alrededor de un eje perpendicular a
una cara seleccionada o paralela a una arista.
Carga de gravedad: Aplica una fuerza de gravedad perpendicular a
una cara o paralela a una arista seleccionada. Por defecto se encuentran
los 9810,000 mm/s^2 de aceleracin, pero este valor puede ser cambiado
por el usuario si lo desea.
Fuerza remota: Aplica una carga con magnitud seleccionada por el
usuario, en Newton (N) o Libra fuerza (lbf) en un punto remoto con
Anlisisdeesfuerzosparaunapiezzaencondicionesestticcas
AutodeskInventor
168
8
coordenadaas x, y, z. Laas coordenaddas de esta fuerza puedde inculso saalir

de la superfficie de la caara donde se est aplicanndo.
A continnuacin en la Figura 169 se muestraa un brazo sometido
s
a las
l
cargas mencionadas,
m
, las Figurass 169a, b y c,
c representann la aplicaciin
de la carrga Fuerza
. La primeera es normaal a una cara,, la segunda en
aplicada en una caraa pero con componentes
c
s de un vecttor y la terceera
es aplicaada en una arrista.
En la Fiigura 169d se
s representta la aplicaccin de una carga Presiin
en la cara lateral del brazo.
Figura 169. Aplicacin de cargas. a)

F
a Fuerza. b) Fuerza con componentes. c) Fuerza en
a
arista.
d) Presin. e) Cargga en rodamieento. f) Cargaa en rodamiennto (radial). g)
g Momento. h)
F
Fuerza
remotta. i) Carga dee gravedad. j) Carga de la pieza.
p
AutodeskInventor
169
En las Figuras 169e y f, se aprecia las cargas en rodamientos la

primera paralela al eje del cilindro y la segunda perpendicular.
En la Figura 169g se muestra la aplicacin de un Momento en la
cara redondeada de la parte frontal.
La Figura 169h representa la aplicacin de una Fuerza remota
con
coordenadas remotas tambin representadas en la figura, por defecto
el punto de aplicacin de dicha carga son las coordenadas 0,0,0 por lo
que es necesario ubicarla en el punto deseado modificando
reiteradamente dichas coordenadas hasta lograr ubicarla.
En la Figura 169i se muestra la representacin de una carga Gravedad
en la cara superior del brazo.
Por ltimo la Figura 169j muestra las Carga de la pieza en la cara
lateral, donde est aplicada la aceleracin lineal, que se representa
como la flecha normal a la cara. La velocidad y aceleracin angular se
representa como las flechas circulares, estn ubicadas en la cara
superior y lateral, visualmente no tienen diferencia.
Las ventanas que se abren al seleccionar la aplicacin de las diversas cargas son
similares, en la Figura 170 se muestra la ventana Fuerza, en ella se pueden ver
tres iconos, uno para seleccionar la Ubicacin y otros dos para la Direccin.
Figura 170. Ventana Fuerza
AutodeskInventor
170
La primera accin a realizar, es seleccionar la o las caras o aristas donde se

desea aplicar la carga, los iconos de direccin se seleccionan para cambiar el
sentido en que la carga est aplicada de ser deseado, para ello se puede usar
cualquier arista o cara del modelo. De ser necesario se puede activar la opcin
Usar componentes de vector para introducir una fuerza con componentes
distintas. El siguiente paso es introducir la magnitud de la carga en las unidades
correctas. Al hacer clic en aceptar, las cargas se aplican y la ventana se cierra,
al hacer clic en aplicar, las cargas se generan sin cerrar la ventana para aplicar
nuevas cargas si se desea y por ltimo, cancelar cierra la ventana sin aplicar
ninguna carga.
Aplicacin de restricciones: Las restricciones son las encargadas de limitar el

desplazamiento del modelo, para ello Autodesk Inventor cuenta con tres tipos
explicadas a continuacin. Para aplicarlas es necesario hacer clic en el icono de
la restriccin que se desee emplear en la barra de herramientas (Figura 155d)
como se muestra en la Figura 171, o clic derecho en su respectiva ubicacin en
el cuadro de navegacin.
Una vez ah aparecen los tres tipos de restricciones.
1.
Fija: abre la ventana de la Figura 172a, la restriccin fija elimina

todos los grados de libertad de una cara, arista o vertice seleccionado
por el usuario, es decir, restringe el movimiento del modelo en todas
las direcciones. Si desea aplicar un desplazamiento junto con la
restriccin fija puede definir el desplazamiento mediante los
componentes de vector.
2.
Pasador: abre la ventana de la Figura 172b, la restriccin pasador
elimina uno, dos o tres grados de libertad de caras cilindricas, es decir,
puede limitar los rangos de movimiento radiar, tangencial o axial
dependiendo de la seleccin del usuario. Al fijar alguna el modelo no
puede girar, desplazarse ni deformarse en la direccin seleccionada.
3.
Sin friccin: abre la ventana de la Figura 172c, la restriccin sin
friccin limita el modelo en la direccin normal a la cara
seleccionada, es decir, no se podr desplazar ni deformar en la
direccin normal a la cara, pero s en direccin tangencial a ella.
AutodeskInventor
171
Figura 171. Comandos para aplicacin de restricciones
Figura 172. Ventanas de restricciones. a) Ventana Restriccin fija. b) Ventana

Restriccin de pasador. c) Ventana Restriccin sin friccin.
AutodeskInventor
172
Material: Dependiendo del material que sea seleccionado el modelo se

comportar con diferentes caractersticas estructurales. Segn Autodesk
2013 existen tres suposiciones referentes a los comportamientos para los
materiales:
Constante: Las propiedades estructurales del material no cambian en
funcin de la temperatura y el tiempo.
Homogneo: Las propiedades del material no cambian en el conjunto del
volumen de la pieza.
Estructural lineal: La tensin es directamente proporcional a la
deformacin.
Para aplicar el material es necesario hacer clic en el icono de Asignar en la
barra de herramientas (Figura 155d) como se muestra en la Figura 173, o clic
con el botn derecho en su respectiva ubicacin en el cuadro de navegacin.
Figura 173. Comandos para aplicacin del material
Esto abrir la ventana de la Figura 174 en ella aparecen 4 columnas. La primera

es el nombre del modelo, la segunda el material original a aplicar, la tercera es
el material de anulacin y la cuarta el coeficiente de seguridad. Las ms
importantes explicadas a continuacin.
Material original: Muestra el material que poseer el modelo. Para
cambiarlo es necesario hacer clic en el icono Materiales en la parte
inferior de la ventana en la Figura 174, con lo cual abrir una ventana
llamada navegador de materiales, en esta ventana se selecciona el
material haciendo doble clic en el material deseado; esto tambin abrir
otra ventana con las propiedades del material, las mismas pueden ser
modificadas de ser necesario. Cierre las dos ventanas y en la columna
aparecer el nombre del nuevo material.
AutodeskInventor
173
Material de anulacin: Es el material con el que se realizar la

simulacin. En caso de no ser seleccionado, el anlisis se generar con el
Material original. Para seleccionarlo es necesario desplegar la ventana
de materiales que se muestra al acceder en la flecha descendente.
Coeficiente de seguridad: Asigna si los valores del factor de seguridad en
la pieza analizada sern calculados a partir del lmite elstico o de la
resistencia mxima a la traccin, es decir, la relacin se puede calcular
como la tensin mxima permitida entre la tensin equivalente obtenida
en el ensayo (tensin de Von Mises) usando el valor de lmite elstico
del material o usando el valor de resistencia mxima a la traccin entre la
tensin equivalente obtenida en el ensayo.
Figura 174. Ventana Asignar materiales
47- Procesamiento
Una vez cumplidos todos los requisitos explicados en el pre procesamiento (malla,
aplicacin de cargas, restricciones y material) es posible realizar una simulacin. El
procedimiento es el mismo, simplemente es necesario hacer clic en el icono de
Simular en la barra de herramientas (Figura 155d) o clic derecho en su respectiva
ubicacin en el cuadro de navegacin como se muestra en la Figura 176. En el
proceso de simulacin se desplegar la ventana de la Figura 177.
Cuando se modifique un parmetro de la
simulacin como la malla, alguna carga
o restriccin aparecer en el lado
izquierdo en el cuadro de navegacin un
icono informativo
que indica que los
resultados varan, para solucionar esto
es necesario simplemente volver a
AutodeskInventor
174
simular el estudio. Para visualizar la malla luego de ser modificada, en el caso que se
requiera, se puede hacer clic con el botn derecho en Malla dentro del cuadro de
navegacin y pulsar Actualizar malla como se muestra en la Figura 175.
Figura 176. Comando para generar la simulacin.
Figura 177. Ventana Simular.

Luego de haber sido realizada la simulacin, en la fase de post proceso se pueden
revisar los resultados obtenidos en la misma, para ello se emplean una serie de
grficas que actan en conjunto con el modelo, es decir, una barra de colores que
AutodeskInventor
175
referencia los resultados obtenidos en la pieza. Por ejemplo, en la Figura 178 se

muestran los resultados ms importantes de la pieza modelo que se ha usado en esta
seccin sometida a una carga, se aprecia que la barra muestra el valor numrico del
resultado obtenido en la pieza por zonas del mismo color.
Figura 178. Grficos de resultados. a) Tensin de Von Mises. b) Desplazamiento. c)

Coeficiente de seguridad.
Para visualizar los resultados es necesario simplemente ubicarlos dentro del cuadro de
navegacin (Figura 152). Entre ellos se tiene:
Tensin de Von Mises.

Primera tensin principal.
Tercera tensin principal.
Desplazamiento.
AutodeskInventor
176
Coeficiente de seguridad.
Tensin (con respecto a cada combinacin de los ejes: XX, XY, XZ, YY,
YZ, ZZ).
Desplazamiento (en X,Y y Z).
Deformacin (con respecto a cada combinacin de los ejes: XX, XY, XZ,
YY, YZ, ZZ, adems: deformacin equivalente, primera deformacin
principal, tercera deformacin principal).
Para finalizar, es necesario mencionar

las dems herramientas que ofrece el
programa a fin de mostrar y analizar
mejor los resultados. Para acceder a ellas
es simplemente necesario, luego de la
simulacin, ir a los paneles Resultado y
Mostrar en la barra de herramientas
(Figura 155d) como se muestra en la
Figura 179. Entre ellas tenemos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Animar: crea una animacin de la pieza para visualizar su

comportamiento desde el instante en que se aplica la carga hasta que llega a su
valor mximo de esfuerzo o deformacin.
Sonda: permite ubicar una sonda en cualquier lugar de la pieza a fin de
conocer el valor exacto del resultado que se desee (Tensin, Deformacin,
Desplazamiento, etc.).
Trazado de convergencia: muestra una grafica con la tasa de convergencia
de resultados cuando el nmero de refinamientos h es mayor de cero (mallado
adaptativo).
Barra de colores: muestra una ventana con la configuracin de la barra de
colores con la finalidad de modificarla de ser necesario para mejor
visualizacin de los resultados.
Identificador de sonda: activa y desactiva las sondas usadas en el modelo.
Valor mximo: muestra una sonda en el lugar del valor mximo del
resultado que se desee (Tensin, Deformacin, Desplazamiento, etc.) en el
modelo.
Valor mnimo: muestra una sonda en el lugar del valor mnimo del
resultado que se desee (Tensin, Deformacin, Desplazamiento, etc.) en el
modelo.
Condiciones de contorno: activa y desactiva la visualizacin de las
fuerzas aplicadas en el modelo.
AutodeskInventor
177
9.
Tipo de sombreado: despliega una ventada con tres opciones de

sombreado: Suave, contorno o sin sombreado. Cada una de ellas cambia la
forma en que estn dispuestos los colores en el modelo. El tipo Suave genera
un transicin de colores en el modelo casi imperceptible. El tipo Contorno
genera una disposicin de colores nicos separados bruscamente uno de otro.
El tipo Sin sombreado no muestra ningn color en la pieza.
10.
Ajustar visualizacin de desplazamiento: despliega una ventana con seis
opciones: sin deformar, real, x0.5, x1, x2, x5. Cada uno de ellos cambia la
visualizacin en la deformacin del modelo.
AutodeskInventor
178
49- Ejemplo
El ejemplo que se realizar en Autodesk Inventor, ser el mismo que se simul en
SolidWorks; esto con la finalidad de comparar los resultados de ambas simulaciones y
apreciar la precisin de este tipo de software. Como el enunciado y el desarrollo
analtico del ejercicio ya fue abordado (Pg. 59), en esta seccin se comenzar
directamente con el pre procesamiento de la simulacin.
Pre procesamiento
1. De igual forma que en SolidWorks, primero es necesario desarrollar el
modelo con las dimensiones establecidas. Luego, para acceder al entorno de
simulacin es necesario cumplir los Procedimientos previos al mallado (Pg.
156). Con esto la interface se mostrar similar a la que se muestra en la Figura
180.
2. Luego se realizar el procedimiento de mallado sobre el modelo. Para ello el
usuario deber comprender las condiciones explicadas en la seccin de
Comandos y configuracin de mallado (Pg. 158). Para este software la
configuracin de las unidades se realiza desde la pestaa Herramientas
(resaltada en el recuadro rojo de la Figura 180), especficamente en el icono
Configuracin del documento.
Figura 180. Interface de Inventor para el Anlisis de tensin.
AutodeskInventor
179
A fin de generar una malla con un nmero aproximado de elementos, que la

usada en la simulacin con SolidWorks, la Configuracin de malla se
modifica segn la Figura 181a, es decir, un tamao medio de elemento de
0.06; los dems parmetros quedaron por defecto, a excepcin de la opcin
Crear elementos de malla curva, la cual es desactivada. Todo esto genera la
malla de la Figura 181b con una cantidad de elementos de 1054 que se pueden
apreciar en la misma zona de grficos).
Figura 181. Mallado del modelo. a) Configuracin de malla. b) Modelo mallado.
3. Ahora es necesario aplicar las condiciones de contorno sobre el modelo.

Primero se aplicar la fuerza, para ello es necesario emplear el procedimiento
explicado en la seccin de Aplicacin de cargas para Inventor (Pg. 166). La
Figura 182a muestra la secuencia que es necesario realizar a fin de aplicar la
carga.
Primero es necesario seleccionar la ubicacin directamente desde la
zona de grficos. En este paso se seleccionar la cara del cilindro que
est en el extremo libre de la manivela; como se aprecia en la Figura
182a, por defecto la fuerza se asigna como normal a la cara, por esta
razn es necesario el paso siguiente.
Al activar la opcin Usar componentes de vector, el usuario podr
especificar la direccin exacta de las componentes de la fuerza.
Como la carga est aplicada al modelo de manera descendente, es
necesario introducir el valor de la fuerza (190lbf) en la coordenada "y"
con signo negativo. Todas estas configuraciones, ms la pieza cargada,
se muestran en la Figura 182b.
AutodeskInventor
180
Figura 182. Aplicacin de la carga al modelo. a) Pasos para aplicacin de la carga. b)

Configuracin de fuerza y pieza cargada.
4. Una vez aplicada la carga, es necesario aplicar la restriccin. Para ello se

deben emplear los procedimientos explicados en la seccin de Aplicacin de
restricciones (Pg. 170) a fin de aplicar una restriccin Fija en el punto A de
la pieza.
Como se muestra en la Figura 183, la aplicacin de la restriccin fija
solo consta de seleccionar directamente desde la zona de grficos la
entidad que ser restringida, en este caso particular ser la cara del
extremo donde se encuentra el punto A. El uso de Componentes de
vector es para los casos donde se desea aplicar un desplazamiento
junto con la restriccin fija.
AutodeskInventor
181
Figura 183. Aplicacin de la restriccin al modelo.
5. Ahora es necesario aplicar el material. Para ello es necesario emplear los

comandos para aplicacin de material (Pg. 172). Como el usuario puede
percatarse, el material Acero AISI 1018 no se encuentra en la base de datos de
Inventor, por esta razn es necesario modificar un material existente y similar.
Para ello se abrir la ventana Material, seguidamente se desplegar la seccin
de Autodesk Material Library, se seleccionar la seccin de Metal y por
ltimo se seleccionar el Acero AISI 1015, como se muestra en la Figura 184.
Al hacer doble clic sobre dicho material se desplegar la ventana con
propiedades del mismo como lo muestra la Figura 185, en ella es necesario
acceder a las caractersticas fsicas del material y modificar el Lmite de
fluencia a 220MPa que es el valor en unidades internacionales encontrado en
tablas.
Procesamiento
6. Los comandos para el procesamiento son explicados en la pgina 173.
Post procesamiento
7. Los resultados de tensin de Von Mises se muestran en la Figura 186. El
mismo presenta un valor de 15.46ksi o 15460psi, lo que genera un error
porcentual de 13.3% con respecto a los valores tericos. Con respecto a la
simulacin en SolidWorks el error es de 17.61%.
AutodeskInventor
182
8. Con respecto al factor de seguridad, el resultado fue de 2.07, (Figura 187) lo

que genera un error de 14.9% con respecto a los valores tericos y de 21.25%
con respecto a la simulacin en SolidWorks. En este punto es necesario
refinar la malla para conseguir la convergencia de resultados.
Figura 184. Ventana Material.
AutodeskInventor
183
Figura 185. Modificacin del Lmite de fluencia del material.
Refinamiento 1
9. La configuracin de la malla se muestra en la Figura 188a. Como el criterio de
convergencia se basa en aumentar la malla en aproximadamente 2500
elementos entre un mallado y otro, el tamao medio del elemento se redujo a
0.04, esto genera la malla de la Figura 188b, con 3409 elementos. Es
importante destacar que el valor del tamao medio del elemento se vari
progresivamente antes de encontrar aquel que generara una malla con el
nmero de elementos aproximados al deseado.
Este refinamiento genera los resultados de la Figura 189 para la Tensin de
Von Mises (14060psi) y de la Figura 190 para el factor de seguridad (2.27),
con errores porcentuales de 9.95% y 8.81% respectivamente, estos con
respecto al mallado pasado. Es necesario refinar nuevamente.
AutodeskInventor
Figura 186. Resultado de la tensin de Von Mises.
Figura 187. Resultados del factor de seguridad.
184
AutodeskInventor
185
Figura 188. Refinamiento 1.
Figura 189. Resultados de la tensin de Von Mises para el refinamiento 1.
Refinamiento 2
1. Con la finalidad de abarcar el comportamiento de otros parmetros, en este
caso no se modific el Tamao medio del elemento, sino el ngulo mximo de
giro. Sabiendo que un menor valor de este ngulo representa mejor las zonas
curvas, se redujo este valor a 30 como lo muestra la Figura 191a generando la
malla de 5767 elementos que se muestra en la Figura 191b.
AutodeskInventor
186
Figura 190. Resultados del factor de seguridad para el refinamiento 1.
Figura 191. Refinamiento 2. a) Configuracin de malla. b) Modelo mallado.
Este refinamiento genera una tensin de Von Mises de 13710psi como lo

muestra la Figura 192a con un error de 2.55% con respecto a los resultados de
la malla pasada, con lo cual se puede decir que los resultados con respecto a la
tensin de Von Mises convergen. Por otro lado, el Factor de seguridad
mostrado en la Figura 192b fue de 2.33, generando as un error de 2.57%, con
lo cual se puede afirmar que el resultado del factor de seguridad tambin
converge. En la Figura 193 se muestra el grfico de convergencia para el
estudio realizado, en l se muestra se reduce notablemente la diferencia entre
AutodeskInventor
187
los valores conforme se refine la malla. Para obtener una mejor representacin
grfica de la convergencia, se realizaron tres refinamientos adicionales (no
explicados en el texto), alcanzando para el ltimo refinamiento un esfuerzo de
13140psi.
(a)
(b)
Figura 192. Resultados. a) Resultados de la Tensin de Von Mises para el refinamiento 2. b)
Resultados del factor de seguridad para el refinamiento 2.
AutodeskInventor
EsfuerzodeVonMises
16000
15500
15000
14500
14000
13500
13000
0
2000
4000
6000
8000
10000 12000 14000 16000
Nmerodeelementos
188
Anlisisdeesfuerzosparaunensambleencon
ndicionesesttticas
AutodeskInventor
189
9
Anlisis de
d esfuerzos parra un en
nsamblee en
condicciones estticas
550- Condiciiones que deeben cumpliirse
L condicio
Las
ones son sim
milares al anlisis estticoo de una piezza:
Teener definidoo el tipo de anlisis
a
a reaalizar.
Teener el modeelo en el enttorno Ensam
mble. En l se
s pueden crrear una a una
u
lass piezas quee tendr el modelo o incluirlas en el caso de
d ya tenerllas
creeadas.
Crrear restriccioones entre ellementos del ensamble para
p armar el modelo.
Sim
mplificar el modelo en la
l medida quue sea posibble para geneerar una maalla
meejorada.
Es importan
E
nte destacar que la inteerface en el entorno de Ensamble tiene notablles
d
diferencias
a la del entoorno Pieza (normal) enntre las ms importantess tenemos dos
d
n
nuevas
pestaaas llamadaas: Ensambllar y Diseoo como se muuestra en la Figura 194aa y
194b respecttivamente, en
e la primeraa se muestrann las diferenntes herramieentas a utilizzar
p
para
generarr un ensambble, en la peestaa Diseo estn las herramienta
h
s para realizzar
u anlisis estructural. Adems est la incorrporacin dee nuevas oppciones en la
un
p
pestaa
Ento
ornos (Figurra 194c).
Figura 194. Interface

F
I
en el entorno Ensamble.
E
a) Pestaa Ensaamblar. b) Pesstaa Diseo.. c)
P
Pestaa
entorrnos.
AutodeskInventor
190
Una vez cumplidas las condiciones y conocidas las diferencias entre las interfaces, es
necesario acceder al entorno de Anlisis de tensin, para ello se deben seguir los
pasos explicados en la seccin de mallado (Pg. 158). Luego de ah el procedimiento
es el mismo para el anlisis de una pieza. Hacer clic en el icono Crear nueva
simulacin, con lo cual se abre la ventana de la Figura 156 (Pg. 157) con la
diferencia que ahora aparecen las opciones Separar tensiones en superficies de
contacto y Anlisis de cargas en movimiento, habilitadas para seleccionar como se
muestra en la Figura 195, las cuales para el anlisis de una pieza no aparecan
disponibles. Adems, ahora en la pestaa Estado de modelo aparecen las opciones
para las vistas y el nivel de detalle. A continuacin se explican estas opciones:
Figura 195. Opciones habilitadas para ensambles.
o Detectar y eliminar modos de cuerpo rgido: elimina los modos de cuerpos

rgidos con problemas donde el nmero de restricciones definido es
insuficiente.
o Separar tensiones en superficies de contacto: se selecciona para poder obtener
una representacin ms detallada de la tensin discontinua de las superficies
de contacto.
o Anlisis de cargas en movimiento: se selecciona para poder importar cargas
de un anlisis dinmico.
o Contactos: como ya se explic, los contactos son los que crean una relacin
entre dos o ms piezas distintas y transfieren la carga entre ellas, adems de
impedir que las piezas se superpongan entre s. Para seleccionar el tipo de
contacto para el ensamble, es necesario desplegar el cuadro Tipo de la parte
inferior de la ventana Crear nueva simulacin (Figura 156) como se aprecia
en la Figura 196.
AutodeskInventor
191
Figura 196. Seleccin del tipo de contacto
Al respecto Inventor 2013 define las siguientes:

1.
Fijados: Fijan las caras de contacto entre elementos de forma rgida.
2.
Separacin: Separa las caras de contacto cuando se deslizan.
3.
Deslizante/ sin separacin: Fija las caras de contacto en la direccin
normal de la cara mientras se desliza al deformarse.
4.
Separacin/No deslizante: Separa las caras de contacto total o
parcialmente sin deslizarlas entre s.
5.
Ajuste por contraccin/Deslizante: Proporciona condiciones como
Separacin con solapamiento inicial de las piezas. La distancia inicial
entre las caras de contacto es negativa.
6.
Ajuste por contraccin/No deslizante: Proporciona condiciones de
Separacin/No deslizante con solapamiento de las piezas inciales, lo que
significa que la distancia inicial es negativa.
7.
Muelle: Crea muelles equivalentes entre dos caras. Puede definir la
rigidez tangencial y normal total.
Modelado: el modelado para simulaciones en un ensamble es similar, solo
es necesario abrir el programa en el entorno Ensamble, en alguna de sus dos
modalidades, es decir, Conjunto soldado o Normal. La primera tiene una
pestaa exclusiva para el estudio de soldaduras mientras que la segunda
solo para el modelado 3D.
Mallado: El mallado es igual, la nica diferencia radica en que en la
ventana de Configuracin de malla (Figura 158) aparece una nueva opcin
exclusiva para ensambles llamada Usar medida basada en pieza para la
malla del ensamble, como se muestra en la Figura 197a.Al seleccionar esta
opcin, el programa genera una malla para cada pieza dependiendo del
tamao de la misma, es decir, el tamao medio de elemento ser un
coeficiente del tamao de cada pieza involucrada en el ensamble y no uno
para la totalidad del modelo. De tal forma lo muestra la Figura 197b, el
AutodeskInventor
192
cilindro del medio tiene un tamao mucho mayor que los soportes de los
lados, por tal motivo los elementos de la malla del mismo sern ms
grandes que los de los soportes.
Figura 197. Opcin Usar medida basada en pieza para la malla del ensamble
activada. a) Opcin seleccionada en la ventana de la Figura 158. b) Ensamble mallado
con esta opcin.
Aplicacin de cargas y restricciones: se cumplen exactamente las mismas

condiciones que con una pieza individual, por esta razn no se explicar en
esta seccin, es necesario ir a la seccin anterior para estudiarlos.
Material: la aplicacin del material es similar al explicado en anlisis de

una pieza, la diferencia radica en que en este caso se tienen varios
elementos que forman el ensamble, por este motivo es necesario tener
definido el material que tendr cada pieza en la simulacin y asignrselo,
para ello es necesario igualmente hacer clic en el icono Asignar en la barra
de herramientas (Figura 155d) o clic derecho en su respectiva ubicacin en
el cuadro de navegacin como se muestra en la Figura 198, con lo cual se
abre una ventana con la lista de componentes que presenta el ensamble. Por
ejemplo en la Figura 199 se tiene un ensamble con ocho piezas y ms abajo
un sub ensamble con tres piezas.
AutodeskInventor
193
Figura 198. Comandos para la aplicacin de material
Figura 199. Ventana Asignar Materiales para un ensamble.
El ensamble al que se le est asignando el material en la Figura 199 se llama

Whitworth Quick Return tomado de Autodesk Inventor 2012 con la finalidad de
mostrar la ventana de materiales para ensambles. Para asignar los materiales a
cada uno de los componentes se debe hacer clic en la flecha descendente que
aparece en la celda correspondiente a cada pieza en la columna Material de
anulacin (Crculo rojo en la Figura 199), con lo cual se desplegar una lista
con materiales; es necesario seleccionar uno para cada pieza, de esta forma
desaparece el icono informativo .
Para el anlisis de ensambles, la casilla de Material original no podr ser
modificada, la asignacin del material deseado solo se podr realizar en la
casilla de Material de anulacin.
AutodeskInventor
194

En estas fases no se desarrollar contenido debido a que son iguales a las de una pieza
nica con la diferencia de que en el post procesamiento de un ensamble en la opcin
de Resultados aparece adems los resultados de Presin por contacto la cual muestra
los resultados de la presin resultante en la interface de dos componentes en contacto
dentro del ensamble. Por ejemplo en la Figura 200a se muestra un ensamble
compuesto por un brazo, unido rgidamente a dos soportes que a su vez tienen dos
pasadores. El ensamble est restringido de forma Fija en los extremos de los
pasadores y se aplic una carga en el extremo del brazo. Los resultados del esfuerzo
de Von mises se muestran en la Figura 200b, mientras que el resultado de la presin
de contacto para una de las bases, se muestra en la Figura 200c.
Figura 200. Resultados del ensamble. a) Ensamble. b) Tensin de Von Mises. c) Presin de
contacto.
AutodeskInventor
195
53- Ejemplo
El ejemplo que se desarrollar para esta seccin corresponde al mismo ejemplo
desarrollado en SolidWorks, el cual se encuentra en Gere (2006), y el enunciado Se
encuentra en la (Pg. 81). Las piezas principales involucradas en este ensamble se
pueden apreciar en la Figura 201, de arriba hacia abajo se tienen: Tubo, base y perno.
Figura 201. Piezas involucradas en el ensamble.
Primero, como se mencion en la seccin terica, es necesario desarrollar el

modelado de las piezas y generar las relaciones entre las mismas; esta parte no ser
explicada pues no pertenece a los objetivos de esta gua y se supone que ya el usuario
domina las herramientas necesarias para ello. En la Figura 202 se muestra el modelo
ensamblado y en el entorno de Anlisis de tensin, pero sin haber creado an el
anlisis.
AutodeskInventor
196
Figura 202. Ensamble en el entorno Anlisis de tensin.
Al hacer clic en el icono Crear simulacin se desplegar la ventana Crear nueva

simulacin, en donde es posible modificar ciertos parmetros explicados en la seccin
terica (Pg. 190). En la Figura 203 se muestra los parmetros que fueron
modificados, para este caso se activaron las opciones Detectar y eliminar modos de
cuerpo rgido y Separar tensiones en superficies de contacto. Por ltimo, el tipo de
contacto por defecto se modific a Ajuste por contraccin/No deslizante, pues es el
tipo de contacto que ms se asemeja al comportamiento de el perno con la base y el
tubo. Una vez modificados estos parmetros, es necesario cumplir los pasos
explicados en la seccin de Pre procesamiento (Pg. 191).
Pre procesamiento
1. Los materiales aplicados se muestran en la Figura 204, la modificacin se
realizar desde la columna Material de anulacin. Al desplegar las opciones
se muestra la variedad de materiales que ofrece el software; para cada pieza se
aplicarn los mismos materiales que se aplicaron en SolidWorks.
2. Las restricciones se aplicarn a partir de la ventana Restriccin fija, que se
muestra en la Figura 205a. El ensamble se restringir de forma Fija en los
agujeros de la pieza Base, como se muestra en la Figura 205b.
AutodeskInventor
Figura 203. Ventana Crear nueva simulacin.
Figura 204. Ventana Asignar materiales.
197
AutodeskInventor
198
Figura 205. Aplicacin de restriccin Fija al ensamble. a) Ventana Restriccin fija. b)

Caras restringidas.
3. La carga se aplicar a partir de la ventana Fuerza que se muestra en la Figura

206a, con un valor de 12000 lbf normal a la cara del extremo del tubo, como
se muestra en la Figura 206b. El programa automticamente descompone la
fuerza en sus componentes y los asigna en las casillas correspondientes a y
como se aprecia en la Figura 206a.
4. Los contactos se generarn de forma automtica al hacer clic en el icono
Calcular contactos deducidos ubicado en el panel de Contactos resaltado en
el recuadro rojo de la Figura 202. De esta forma el programa identifica todas
las caras que estn en contacto en el ensamble y les asigna el contacto
establecido en la ventana de la Figura 203, es decir, Ajuste por
contraccin/No deslizante. Para este ejemplo en particular se calcularon los
contactos mostrados en la Figura 207a, es decir 7 contactos, de los cuales
algunos deben ser excluidos de la simulacin pues no reflejan el
comportamiento del ensamble, por ejemplo, las caras externas del Tubo con
las caras internas de la Base, no es necesario analizarlas, al igual que la cara
interna de la cabeza del Pasador con la cara externa de la Base, como se
muestra en la Figura 207c. En la Figura 207b se muestra el conjunto de
contactos luego de la desactivacin de los contactos innecesarios. Para
desactivar los contactos es necesario simplemente ubicarlos (ver Figura 207a)
y hacer clic con el botn derecho para luego seleccionar la opcin Desactivar.
5. El mallado se generar por defecto, con la excepcin de que la opcin Usar
medida basada en pieza para la malla del ensamble, la cual permite que las
piezas de menores dimensiones se mallen con elementos ms pequeos y que
se encuentra activada por defecto, se desactivar; esto con la finalidad de
AutodeskInventor
199
poder controlar la creacin de elementos y cumplir con el criterio de

convergencia establecido. La configuracin de la malla se muestra en la
Figura 208a, mientras que el ensamble mallado se aprecia en la Figura 208b.
La malla cuenta con 2930 elementos.
Figura 206. Aplicacin de fuerza. a) Configuracin de la aplicacin de fuerza. b) Cara

seleccionada.
6. Al ejecutar el anlisis el programa arroja los resultados para la tensin de Von
Mises como se muestra en la Figura 209a. Al ajustar la escala se pueden

apreciar mejor los valores como en la Figura 209b. Debido a que los
resultados esperados se relacionan principalmente con los esfuerzos de
contacto y cortante en el pasador, entonces aislaremos dicha pieza para buscar
la convergencia de la tensin de Von Mises. Para ello es necesario
simplemente ocultar el resto de piezas del ensamble (tubo y base) y visualizar
la tensin en el pasador, como se muestra en la Figura 210. Como ya se
realiz este anlisis en SolidWorks, se buscar analizar aproximadamente el
mismo punto que se estudi en dicho programa.
Refinamiento 1
7. Para el refinamiento 1 se modificaron los siguientes parmetros: el Tamao medio
de elemento se aument a 0.2, el Tamao mnimo del elemento se mantuvo en
0.2, el Factor de modificacin se mantuvo en 1.5 y el ngulo mximo de giro
AutodeskInventor
200
se redujo a 45 y se activ la opcin Crear elementos de malla curva. Dicha

configuracin se muestra en la ventana de la Figura 211a, la malla generada,
de 5189 elementos, se aprecia en la Figura 211b y los resultados en el pasador
en la Figura 211c. El nuevo valor mximo para la tensin de Von Mises es de
42.4ksi, generando as un error de 3.18%, con lo cual se puede asumir que los
resultados convergen, sin embargo, a fin de comprobar dicha convergencia se
refinar nuevamente.
Figura 207. Creacin de contactos. a) Contactos creados automticamente. b) Contactos

desactivados. c) Contactos desactivados. Caras externas del Tubo con caras internas de la
Base. Cabeza del tornillo-Cara externa de la base.
Refinamiento 2
8. Para el refinamiento 2 se modificaron los siguientes parmetros: el Tamao medio
de elemento se redujo a 0.1, el Tamao mnimo del elemento se mantuvo en
0.2, el Factor de modificacin se mantuvo en 1.5 y el ngulo mximo de giro
AutodeskInventor
201
se redujo a 35. Dicha configuracin se muestra en la ventana de la Figura

212a, la malla generada, de 8855 elementos, se aprecia en la Figura 212b y los
resultados en el pasador en la Figura 212c. El nuevo valor mximo para la
tensin de Von Mises es de 40.93ksi, generando as un error de 3.59%. No es
necesario refinar nuevamente.
Figura 208. Creacin de malla. a) Configuracin de malla. b) Ensamble mallado.
Figura 209. Resultados de tensin de Von Mises. a) Escala por defecto. b) Escala
modificada.
AutodeskInventor
202
Figura 210. Resultados de tensin de Von Mises en la pieza de inters.
Figura 211. Refinamiento 1. a) Configuracin de malla. b) Pieza mallada. c) Resultados.
AutodeskInventor
203
Figura 212. Refinamiento 2. a) Configuracin de malla. b) Pieza mallada. c) Resultados.
9. Los valores para esfuerzos cortantes se muestran en la Figura 213. Las sondas
se ubicaron en aproximadamente los mismos puntos estudiados en
SolidWorks a fin de mostrar valores similares.
10. Por ltimo es necesario identificar los valores para la presin de contacto
entre el tubo-pasador y pasador-base. Para ello se ocultarn la piezas que no
estn involucradas e identificar el valor en las caras involucradas. En la Figura
214a se muestra el valor del esfuerzo de contacto que se presenta entre el tubo
y el pasador, mientras que en la Figura 214b se muestra dicho resultado pero
para la interface entre el pasador y la base.
11. En la Figura 215a se muestra la grfica de los resultados de la simulacin en
su primera ejecucin ms los dos refinamientos, dichos resultados cumplen el
criterio de convergencia establecido pero no se puede apreciar grficamente
que en realidad exista convergencia, ya que la curva no tiende a estabilizarse
en ningn punto. Esto se corrobor al realizar otros refinamientos adicionales
AutodeskInventor
204
con una malla local en el cilindro del pasador. Utilizando estos refinamientos
se obtuvo la grfica de la Figura 215b, donde se observa que el esfuerzo
flucta alrededor de valores cercanos a 38 Kpsi.
AutodeskInventor
205
Figura 214. Resultados de Presin de contacto. a) Presin de contacto entre el tubo y el

pasador. b) Presin de contacto entre el pasador y la base.
206
AutodeskInventor
42,6
EsfuerzodeVonMises
42,4
42,2
42
41,8
41,6
41,4
41,2
41
40,8
0
2000
4000
6000
8000
10000
Nmerodeelementos
(a)
EsfuerzodeVonMises
60
55
50
45
40
35
30
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
Nmerodeelementos
(b)
Figura 215. Grfico de convergencia. a) Grfico de los primeros dos refinamientos
(convergen analticamente, pero visualmente no se aprecia dicha convergencia). b)
Refinamientos locales en el pasador. Si se aprecia la convergencia.
ensamble
AutodeskInventor
207

pertenecientes a un ensamble
Para las simulaciones de ensambles en condiciones de movimiento utilizando
Inventor es importante tener en cuenta las mismas consideraciones que en
SolidWorks, es decir, se trabajan los movimientos en el entorno ensamble, pero el
Anlisis de Elementos Finitos se realizar para una pieza nica (en el entorno de
anlisis esttico). El procedimiento para este anlisis ya se describi, por lo tanto, no
se abarcar detalladamente. Entonces, para realizar un anlisis de piezas en
movimiento se seguirn los siguientes pasos:
o Simulacin de movimiento.
Abrir o crear el modelo en el entorno Ensamble.
Crear restricciones entre componentes del modelo.
Establecer movimiento deseado.
o Anlisis de Elementos Finitos.
De manera que en este anlisis deben cumplirse las mismas
condiciones inciales que en el anlisis esttico de un
ensamble. El estudio del movimiento empieza al acceder al
entorno Simulacin dinmica en la pestaa Entornos (Figura
194c) haciendo clic en el icono que se muestra en la Figura
216 con lo cual se abre un nuevo entorno llamado Simulacin
dinmica en el cual la barra de herramientas toma la interface
que se muestra en la Figura 217.
Figura 217. Barra de herramientas en el entorno Simulacin Dinmica.
Dentro de los aspectos ms importantes de la nueva barra de herramientas tenemos

los siguientes:
ensamble
AutodeskInventor
208
o
o
Insertar unin: establece una relacin entre dos o ms componentes de un

ensamble a fin de generar las condiciones dinmicas esperadas en un diseo.
En otras palabras, las uniones son los parmetros encargados de comunicar
una pieza con otra en el entorno Simulacin dinmica de igual manera que lo
hacen las Restricciones en el entorno Ensamble.
Convertir restricciones: el usuario puede convertir las restricciones usadas
en el entorno ensamble en uniones utilizando esta herramienta. Para ello es
necesario que la opcin Convertir automticamente restricciones en uniones
estndar no se encuentre seleccionada, esto se logra accediendo al icono
Configuracin de simulacin explicado ms adelante, y deshabilitar esta
opcin.
Estado del mecanismo: muestra las caractersticas del modelo tales como
grados de libertad, grados de redundancia, numero de cuerpos, etc. Adems se
presenta detalladamente las caractersticas de las uniones presentes en el
modelo.
Fuerza: permite aplicar una fuerza en el modelo dinmico.
Par de torsin: permite aplicar un par torzor en el modelo dinmico.
Grfico de salida: permite visualizar grficamente todas las variables

presentes en las uniones del modelo, entre ellas tenemos: velocidad, posicin,
aceleracin, fuerzas, momentos, etc. Adems permite seleccionar el momento
exacto en el que se desea realizar el Anlisis de Elementos Finitos.
o
Movimiento dinmico: permite al usuario mover con el cursor el modelo
dinmico establecido, con una velocidad que depende de la distancia entre el
punto donde se seleccion la pieza y la nueva posicin del cursor. Adems
permite seleccionar el tipo de amortiguamiento que desea se presente en el
modelo.
o
Fuerza desconocida: al respecto Autodesk Inventor 2013 la define como
aquella herramienta que se usa para calcular la fuerza, el par de torsin o el
conector requerido para mantener un mecanismo en equilibrio esttico en una
posicin determinada.
o
Trazo: permite visualizar el recorrido de un punto seleccionado durante el
movimiento del mecanismo simulado.
o
Configuracin de simulacin: en esta seccin se modifican parmetros

del estudio, entre ellos el ms importante es el de "Convertir automticamente
restricciones en uniones estndar" que se mencion anteriormente; el cual
consiste en utilizar las restricciones establecidas en el entorno ensamble como
dato para generar una unin correspondiente. Para ello es necesario tener
especial cuidado en crear las restricciones adecuadas. Dentro de la
ensamble
AutodeskInventor
209
configuracin tambin se selecciona el software al que se exportarn los

resultados para su estudio con Elementos Finitos, las opciones son Anlisis de
tensin AIP que se refiere a exportar la pieza y las cargas al entorno de
anlisis de tensin o Simulacin con Ansys que exporta la pieza y cargas al
software ANSYS.
o
Simulador: es la herramienta que permite correr, pausar y detener la

simulacin con las fuerzas, momentos, uniones o movimientos impuestos
sobre el ensamble. El icono modo de construccin

permite reiniciar la
simulacin para hacer modificaciones de ser necesario.
o
Exportar a CEF: este icono permite seleccionar la o las piezas que el
usuario desee analizar posteriormente con Elementos finitos.
55- Simulacin de movimiento

Aplicacin de uniones: es importante tener en cuenta que en este tipo de
simulaciones las restricciones no se estudiarn en el sentido convencional,
es decir, no se aplicarn restricciones Fijas, Pasador y Sin friccin, ya que
el estudio de Elementos Finitos se har exportando todas las condiciones
necesarias para el anlisis, con excepcin del material, desde el entorno de
simulacin dinmica. Por esta razn se explicar bsicamente lo
concerniente a las Uniones que son los parmetros encargados de establecer
una relacin entre dos piezas del ensamble dentro de este entorno para
simular el movimiento del conjunto. Algunas se aprecian en la Figura 218,
entre las principales tenemos: revolucin, cilndrica, soldadura, esfrica,
plana, etc. Pero en realidad el software ofrece 28 opciones, entre uniones
estndar, deslizantes, giratorias, de contacto, de fuerza, todas son
importantes para generar un ensamble apropiado. Hay 3 formas de generar
las uniones, estas se explican a continuacin:
La forma ms sencilla de generar las uniones de un modelo es teniendo
seleccionada la opcin "Convertir automticamente restricciones en
uniones estndar", en la seccin de Configuracin, en la barra de
herramientas, la cual est seleccionada por defecto, dichos comandos se
encuentran resaltados en un crculo rojo en la Figura 219. De esta manera
el programa identifica las restricciones usadas en el entorno Ensamble
para generar el modelo y las convierte en uniones estndar como se
explic anteriormente, sin necesidad de ms nada. La desventaja de esta
ensamble
AutodeskInventor
210
opcin es que no le permite al usuario estudiar con ms detalle las

uniones usadas en el modelo y por otro lado, si en el entorno Ensamble
se usaron muchas restricciones, el modelo posiblemente quede sobre
restringido.
Figura 218. Tipos principales de uniones estndar
La segunda opcin es semiautomtica, ya que realiza la tarea de la

primera opcin pero de forma manual, es decir, al desactivar la opcin
Convertir automticamente restricciones en uniones estndar el modelo
quedar sin uniones pero si con las restricciones generadas en el entorno
Ensamble, para convertirlas en uniones es necesario hacer clic en el
icono Convertir restricciones en la seccin de Unin en la barra de
herramientas como se muestra resaltado en un ovalo rojo en la Figura
220, con lo que se desplegar la ventana de la Figura 221a.
ensamble
AutodeskInventor
211
Figura 219. Comandos para la seleccin de la opcin Convertir automticamente

restricciones en uniones estndar.
Figura 220. Ubicacin de comandos Convertir restricciones (ovalo rojo) Insertar

unin (circulo azul).
ensamble
AutodeskInventor
212
Figura 221. Ventana Convertir restricciones. a) Ambas restricciones

seleccionadas. b) Una restriccin deseleccionada (cambio de unin).
En ella aparece el icono de Seleccionar dos piezas y un cuadro donde

aparecern las coincidencias o restricciones involucradas entre las dos
piezas. Como se muestra en la Figura 221a se seleccionaron, para
ejemplificar el caso, dos piezas circulares concntricas lo que le induce
al programa a generar una unin por Revolucin. Pero, si el usuario lo
requiere, puede deseleccionar cualquiera de las coincidencias detectadas
con la finalidad de generar una unin distinta como se muestra en la
Figura 221b donde pasa de ser una unin por revolucin a una cilndrica.
La tercera y ltima forma es completamente manual, para ello es
necesario hacer clic en el icono Insertar unin, ubicado en la barra de
herramientas como se resalta en la Figura 220 dentro del crculo azul.
Con esto se desplegar la ventana que se muestra en la Figura 222a, en
ella aparece sugerida la unin por revolucin, y una ventana que se
despliega para mostrar todas las opciones de uniones que presenta el
programa tal cual lo representa la Figura 222b, para cada una de ellas se
muestra un ejemplo simulado y los parmetros que se deben suministrar
ensamble
AutodeskInventor
213
de los componentes involucrados en la unin. Para aplicarlas es

necesario seleccionar secuencialmente el componente (pieza), luego el
origen de la unin y luego repetir para el segundo componente.
Figura 222. Insertar unin. a) Ventana Insertar unin. b) Lista de opciones para
uniones.
Aplicacin de cargas: teniendo en cuenta que en las simulaciones

dinmicas las cargas con las que se analiza la pieza son reacciones
generadas por un movimiento impuesto en el ensamble y no propiamente la
carga aplicada, es importante entonces emplear la carga en funcin de
generar el movimiento esperado por el mecanismo en las condiciones que el
usuario requiera. Por tal razn a continuacin se muestran los comandos
para la aplicacin de cargas.
1. Para aplicar una carga externa a un modelo con el
fin de generar un movimiento, es necesario hacer
clic en el icono Fuerza o Par de torsin que se
muestra en la Figura 223, segn sea el caso, en la
seccin de Cargas ubicada en la barra de
herramientas (Figura 217). Al hacer clic en
cualquiera de estas dos cargas se despliegan unas
ensamble
AutodeskInventor
214
ventanas similares a las que se muestra en los anlisis pasados (Figura

170 del anlisis de esfuerzos en condiciones estticas para una pieza.
Pg. 169) con dos diferencias notables, la primera es que en el espacio
donde se introduce la magnitud de la fuerza aparece una flecha
al
hacer clic en ella se muestra un cuadro que arroja la opcin de introducir
un valor constante o por un grafico de entrada. Dicho grfico le permite
al usuario modificar los parmetros de la magnitud de la fuerza mediante
una ventana que se aprecia en la Figura 224a. La segunda diferencia es
que aparecen dos nuevos iconos los cuales corresponden a Direccin de
carga fija y Direccin de carga asociativa (resaltados en el recuadro de
la Figura 224b); la primera fija la direccin de la fuerza o del torque en el
sistema de coordenadas absoluto del ensamblaje, mientras que la
segunda asocia la direccin de la fuerza o torque con el componente que
lo contiene.
Figura 224. Parmetros para la aplicacin de cargas. a) Ventana de Grfico. b)

Tipo de direccin de carga.
2. La segunda opcin para aplicar cargas al modelo con la finalidad de

generar un movimiento deseado consiste en modificar las propiedades de
las uniones implicadas en el movimiento, para ello es importante
identificar cada una de las uniones ya que si se modifican errneamente
ensamble
AutodeskInventor
215
la simulacin no se podr ejecutar. Para identificar las uniones es

necesario simplemente situar el cursor sobre cada una de ellas en el
cuadro de navegacin lo que genera que en la zona de grficos aparezcan
los ejes de coordenadas que corresponden a dicha unin.
Una vez identificada la unin que se desea modificar se procede a hacer
clic con el botn derecho para desplegar un men, al hacer clic en la
opcin Propiedades se despliega una ventana similar a la que se muestra
en la Figura 225 con el nombre de la unin seleccionada, en ella
aparecer una pestaa General y un numero de pestaas secundarias que
representarn los grados de libertad que varan segn la unin. Por
ejemplo, para la Figura 225 se muestra la ventana propiedades para una
unin estndar cilndrica la cual genera dos grados de libertad, uno
traslacional identificado con (T) en el nombre de la pestaa y uno
rotacional identificado con (R). En la Figura 225a se muestra
especficamente la pestaa del grado de libertad traslacional, mientras
que en la Figura 225b se muestra el grado de libertad rotacional.
Figura 225. Ventana Propiedades. a) Grado de libertad traslacional. b) Grado de

libertad rotacional.
ensamble
AutodeskInventor
216
En estas ventanas se muestran tres iconos en la parte superior los cuales

corresponden a Editar condiciones inciales, Editar fuerza/par en la unin,
Editar movimiento impuesto respectivamente.
Editar condiciones inciales: en esta ventana se pueden modificar
parmetros de la unin como posicin, velocidad inicial del grado de libertad
(de ser seleccionada) y lmites.
Editar fuerza o par en la unin: en un grado de libertad
traslacional se puede modificar la fuerza en la unin mientras que en un
grado de libertad rotacional se puede modificar el par. En estas ventanas es
donde se puede aplicar la carga que se desea en el modelo, para hacerlo es
necesario primero seleccionar el cuadro Activar fuerza de unin o en el caso
de ser un grado de libertad rotacional Activar par de la unin (Figura 225),
con esta accin se habilitan las propiedades de la fuerza en la unin. La
primera es el valor de la fuerza que puede ser constante o variable como se
explic anteriormente, el recuadro de Amortiguamiento define el
amortiguamiento viscoso en la unin, es decir, la fuerza o par de torsin de
accin/reaccin aplicada es proporcional a la velocidad del grado de libertad.
Para la seccin de Muelle se aplican los parmetros que ah se solicitan si se
desea una fuerza aplicada de manera anloga a un resorte. Por ltimo la
seccin de Friccin seca introduce un parmetro para la friccin en la unin,
para uniones rotacionales aparece adems el recuadro Radio, en el cual se
debe introducir el radio que simula al cojinete donde se genere la friccin.
Editar movimiento impuesto: En esta seccin se puede introducir los
parmetros para generar un movimiento cualquiera sin necesidad de aplicar
una fuerza, para ello se aplica un motor que imponga un movimiento
haciendo variar la posicin, la velocidad o la aceleracin.
56- Simulacin
Una vez cumplidos todos los requisitos del anlisis, es decir,
restringir el ensamble y aplicar las cargas o condiciones para
generar el movimiento deseado se procede abrir la ventana de
simulador haciendo clic en el icono Simulador que se muestra
en la barra de herramientas (Figura 226). Por lo general dicha
ventana se encuentra abierta por defecto al entrar en el entorno
ensamble
AutodeskInventor
217
de Simulacin dinmica, la misma se muestra en la Figura 227a y permite correr,

detener, adelantar o retrasar la simulacin. El botn
resaltado en un crculo rojo,
permite reiniciar la simulacin para hacer cambios; adems podemos ver el cuadro
donde se introduce el tiempo de simulacin y los cuadros por segundo. Una vez
corrida la simulacin el programa calcular una serie de datos con los cual el usuario
generar el anlisis de tensin, para acceder a ellos es necesario hacer clic en el icono
Grfico de salida que se muestra en la Figura 227b ubicado en la barra de
herramientas.
Figura 227. Procesamiento. a) Ventana Simulador. b) Icono Grfico de salida.
El grfico de salida permite visualizar diferentes variables de las uniones, entre ellas
se encuentran posicin, velocidad, aceleracin, fuerza y momento. Cada una de ellas
se puede representar en el grfico de manera individual o distintas variables
simultneamente. Como se muestra en la Figura 228, el grfico de salida cuenta con
tres zonas principales, la zona a la izquierda es el cuadro de navegacin que permite
buscar, entre otras cosas, las variables a medir en las uniones. La zona de la derecha
se divide en dos partes, la superior muestra la tabla con los datos de las variables
seleccionadas y la parte inferior muestra el grfico.
ensamble
AutodeskInventor
218
Figura 228. Grafico de salida
Para una simulacin demostrativa con tres uniones de revolucin y una cilndrica
representada en la Figura 228, se aprecia la grfica de la fuerza para la unin
Revolucin 1. Para visualizar la grfica de la Fuerza vs tiempo, es necesario
seleccionar el cuadro que se ubica a la izquierda de la unin . Como se mencion
anteriormente, el usuario puede seleccionar una o ms variables a fin de estudiar el
movimiento generado.
Cuando el usuario identifique el punto que desea exportar al Anlisis de tensin debe
seleccionarlo en el recuadro que aparece en la columna de Exportar a CEF como se
muestra en la Figura 229 con lo cual se generar un nuevo dato en la pestaa
Exportar a CEF en el cuadro de navegacin, en otras palabras, se incluir ese Paso de
tiempo como parmetro para el Anlisis de Elementos Finitos, con las variables
(cargas) necesarias para el mismo a excepcin del material. El usuario puede elegir
uno o varios pasos, aunque en el entorno de Anlisis de tensin solo se evaluarn
individualmente.
ensamble
AutodeskInventor
219
Figura 229. Seleccin del paso de tiempo que se exportar a MEF
Una vez obtenido los pasos de tiempo necesarios para el anlisis, es necesario hacer
clic en el icono Exportar a CEF
en la barra de herramientas de la misma ventana
del grfico de salida (Figura 229), con lo cual se desplegar la ventana de la Figura
230, en donde se indica la seleccin de las partes del ensamble que se desean estudiar,
para ello es necesario seleccionarlas desde la zona de grficos directamente. Es
importante tener en cuenta que se pueden seleccionar varias partes, pero el anlisis se
realizar para una sola, la seleccin de varias partes con varios pasos de tiempo se
realiza con la finalidad de generar distintas simulaciones y poder compararlas de ser
necesario.
Una vez seleccionadas las partes a analizar, el programa muestra una nueva ventana
llamada Seleccin de caras de soporte de carga para CEF la cual se muestra en la
Figura 231. En ella se muestran dos recuadros principales, el recuadro superior
muestra las partes del ensamble seleccionadas para el anlisis, en este caso fue
seleccionada una sola pieza. El recuadro inferior muestra las uniones que estn
presentes en cada pieza. Para completar esta seccin es necesario seleccionar
directamente desde la zona de grficos la ubicacin de las uniones respectivas, ya que
as lo pide el software; para ello simplemente es necesario seleccionar la unin en el
ensamble
AutodeskInventor
220
recuadro inferior (con lo cual se muestra un eje de coordenadas en una parte de la

pieza) y seleccionar la cara de la pieza involucrada en dicha unin. Cuando esto se
realice, los smbolos de advertencia
en las uniones desaparecern y al hacer clic
en OK la ventana se cerrar. Este paso es requisito del programa.
Figura 230. Ventana para seleccin de piezas a estudiar.
Figura 231. Ventana Seleccin de caras de soporte de carga para CEF.
ensamble
AutodeskInventor
221
Otra forma de seleccionar las partes que sern estudiadas consiste en hacer clic en el
icono Exportar a CEF en la barra de herramientas del entorno Simulacin dinmica,
(Figura 216) lo cual genera las mismas acciones que fueron explicadas anteriormente,
pero directamente desde este entorno y no desde el grfico de salida. Cuando todos
estos pasos estn completados, finaliza la simulacin dinmica del movimiento. De
aqu en adelante se procede a analizar las piezas como un anlisis esttico, el cual fue
explicado; la nica diferencia es que en la ventana Crear nueva simulacin es
necesario seleccionar la opcin Anlisis de cargas en movimiento como se muestra en
la Figura 232, con lo cual se habilitar los recuadros de Pieza y Paso de tiempo en los
cuales se seleccionan las combinaciones que el usuario desee para su estudio en el
caso de tener varias piezas y varios pasos de tiempo.
Figura 232. Ventana Crear nueva simulacin con las caractersticas de cargas en
movimientos.

Modelado: se cumplen las mismas condiciones que para el modelado de un
ensamble normal, haciendo nfasis en generar restricciones apropiadas si se
desean convertir automticamente en uniones cuando se pase al entorno
Simulacin dinmica.
Mallado: se cumplen las mismas condiciones que en el mallado de una
pieza individual, debido a que el programa es capaz de exporta varias piezas
del ensamble pero de analizarlas solo individualmente.
ensamble
AutodeskInventor
222
Material: La aplicacin del material se realizar de la misma forma que se

explic en los anlisis pasados para Autodesk Inventor. Es importante tener
en cuenta que la asignacin del material se realizar en el entorno Anlisis
de tensin una vez sean exportados los datos a dicho entorno.

El procesamiento y el post procesamiento se realiza de la misma forma que el anlisis
de una pieza en condiciones estticas, por tal motivo no se abarcar ningn aspecto en
esta seccin.
Anlisisdeesfuerzosparaunapiezapertenecienteaunensambleen
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
223
59- Ejemplo
El ejemplo que se desarrollar en Autodesk Inventor, ser el mismo que se realiz en
SolidWorks a fin de comparar resultados. Los parmetros presentes en la simulacin
de movimiento se muestran en el estudio realizado en SolidWorks (a partir de la Pg.
112).
1. Las uniones se generarn con el primer mtodo explicado en la seccin de
Simulacin de movimiento (Pg. 209), es decir, con la utilizacin de la opcin
Convertir automticamente restricciones en uniones estndar, que se
encuentra en la seccin de Configuracin en la barra de herramientas del
entorno de simulacin dinmica; esta opcin, como se explic en la seccin
terica, trasforma las restricciones usadas en el entorno ensamble en Uniones
estndar una vez se acceda al entorno Simulacin dinmica. Esto generar la
creacin de las uniones que se muestran en la Figura 233. Es importante
destacar que como dichas uniones provienen de las restricciones creadas en el
ensamble, las mismas pueden variar para cada usuario. En el presente caso se
generaron tres uniones cilndricas y una por revolucin.
Figura 233. Uniones estndar para la Simulacin dinmica.
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
224
2. La aplicacin de la carga se realiza siguiendo los procedimientos descritos en

la seccin terica para Aplicacin de cargas (Pg. 213). Como se muestra en
la Figura 234, es necesario:
Primero se debe seleccionar la arista de la cara superior del pistn.
Luego se selecciona la cara superior del pistn.
Luego es necesario re direccionar el sentido de la carga en caso de ser
necesario.
Por ltimo es necesario incluir el valor de la fuerza y especificar las
unidades de la misma.
Figura 234. Aplicacin de la Fuerza.
3. El movimiento cclico rotatorio ser impuesto mediante la modificacin de las

propiedades de la unin que existe entre el anillo auxiliar y el cigeal, esta
opcin es explicada en la seccin de Aplicacin de cargas (Pg. 214), para
ello es necesario hacer clic con el botn derecho en la unin Revolucin
2:(anillo - cigueal), que se muestra en la Figura 235a y acceder a la opcin
de Propiedades, con lo cual se abre la ventana de la Figura 235b, en ella es
necesario asignar una velocidad impuesta de 18000gr/s (3000rpm).
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
225
Figura 235. Modificacin de la unin Revolucin 2. a) Seleccin de la unin. b)

Asignacin del movimiento impuesto.
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
226
4. Luego de simular el movimiento durante 2 segundos y acceder al grfico de

salida (Pg. 217), es preciso seleccionar la unin Cilndrica 1: (cigueal biela) a fin de comparar las fuerzas generadas en la biela con las generadas en
SolidWorks. Como se muestra en la Figura 236, las fuerzas cambian de
838.34N a 14822.23N en 0.01s, similar a las que se generaron en el anlisis en
SolidWorks, en donde variaron de 860N a 14988N. Para el anlisis de tensin
se seleccionar el mismo punto, es decir, 1.01s donde aparece la fuerza
mxima, marcando el recuadro correspondiente a dicho instante, lo que lo
agregar como un paso de tiempo.
5. Por ltimo, se seleccionar la pieza que se desea analizar, haciendo clic en el
icono Exportar a CEF que se muestra en nmero 4 de la Figura 236, lo que
abrir la ventana de la Figura 237a, en donde se pide seleccionar la pieza de
estudio, para este caso ser la Biela. Con esta accin se abrir una nueva
ventana llamada seleccin de caras para soporte de carga para CEF, en ella
es necesario seleccionar las caras en donde se presentan las uniones presentes
en dicha pieza, como se muestra en la Figura 237b y 237c, el programa
muestra la ubicacin correspondiente a cada una de las uniones, en otras
palabras, solo es necesario identificarlas y seleccionarlas. Una vez cumplido
este paso finaliza lo concerniente a la simulacin dinmica.
Figura 236. Grfico de salida.
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
227
Figura 237. Exportar a CEF. a) Seleccin de la pieza a exportar. b) Ventana seleccin de

caras para soporte de carga para CEF para la unin cilndrica 1. c) Ventana seleccin de
caras para soporte de carga para CEF para la unin cilndrica 4.
6. Luego de todos estos pasos, es necesario finalizar la simulacin dinmica y

acceder al entorno Anlisis de tensin. En la ventana crear nueva simulacin,
se debe activar la opcin Anlisis de cargas en movimiento, con lo cual se
asignar el paso de tiempo que se seleccion en el entorno de Simulacin
dinmica. En el caso en que se hubiesen seleccionado varios instantes, en este
punto el usuario debera seleccionar cual quiere analizar. Para este estudio
solo se export el instante de 1.01s, como se muestra en la Figura 238.
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
228
Figura 238. Parmetros para el anlisis de tensin.
7. Una vez en el entorno de Anlisis de tensin, se debe simplemente asignar el

material y mallar el modelo, pues las cargas para la simulacin fueron
importadas desde el movimiento generado. Para asignar el material se deben
cumplir los procedimientos descritos en la seccin de Anlisis esttico para
ensambles especficamente la seccin de Aplicacin de material (Pg. 192).
La ventana Asignar materiales desplegada ser similar a la mostrada en la
Figura 239, en ella se debe aplicar: Acero, aleacin; a la pieza Biela, en la
columna de material de anulacin.
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
229
Figura 239. Asignacin de material a la biela.
8. La primera malla se realizar con los parmetros por defecto, siguiendo los
procedimientos explicados en la seccin de Comandos y configuracin de
mallado (Pg. 158), con la opcin de ensamble desactivada. Esto generar la
malla mostrada en la Figura 240, la cual cuenta con 2269 elementos.
Figura 240. Generacin de malla.
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
230
9. Los resultados generados a partir de esta configuracin se muestran en la

Figura 241, en donde se obtuvo una tensin de Von Mises mxima de
9533psi, en la cara interna del agujero que une la biela con el pistn. En este
punto es necesario refinar la malla.
Refinamiento 1
10. La configuracin de la malla para el primer refinamiento se muestra en la
Figura 242a, en ella se puede apreciar que el Tamao medio de elemento se
redujo a 0.08, el Tamao mnimo del elemento se redujo a 0.1, el Factor de
modificacin a 1.1 y el ngulo mximo de giro a 50. Todo esto genera una
malla de 5343 elementos mostrada en la Figura 242b y un valor mximo de
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
231
tensin de Von Mises de 9378psi mostrada en la Figura 242c. Este resultado

genera un error de 1.65%, sin embargo se realizar un segundo refinamiento
para afirmar este resultado y concluir que los datos convergen.
Figura 242. Refinamiento 1. a) Configuracin de malla para el primer refinamiento. b)

Pieza mallada. c) Resultados de la tensin de Von Mises.
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
232
Refinamiento 2
11. La configuracin para el segundo refinamiento se muestra en la Figura 243a,
para ella el Tamao medio de elemento se redujo a 0.055, el Tamao mnimo
del elemento se redujo a 0.085, el Factor de modificacin se mantuvo en 1.1 y
el ngulo mximo de giro en 50; con el agregado de que en esta
configuracin se activ la opcin Crear elementos de malla curva. La malla
generada se aprecia en la Figura 243b, la misma cuenta con 7598 elementos y
genera un valor para la tensin de Von Mises de 13200psi (Figura 243c), con
lo cual el error se eleva a 28.95%. Es entonces necesario refinar nuevamente.
Figura 243. Refinamiento 2. a) Configuracin de malla para el segundo refinamiento. b)

Pieza mallada. c) Resultados de la tensin de Von Mises.
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
233
Refinamiento 3
12. Para esta configuracin de malla (Figura 244a) se asigna un Tamao medio de
elemento de 0.024, un Tamao mnimo del elemento de 0.050, el Factor de
modificacin se mantuvo en 1.1 y el ngulo mximo de giro en 50; con la
opcin Crear elementos de malla curva activa. La malla generada se aprecia
en la Figura 244b, la misma cuenta con 10259 elementos y genera un valor
para la tensin de Von Mises de 14060psi (244c), generando un error de
6.11% con el refinamiento pasado.
Figura 244. Refinamiento 3. a) Configuracin de malla para el tercer refinamiento. b) Pieza

mallada. c) Resultados de la tensin de Von Mises.
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
234
Refinamiento 4
13. La configuracin del ltimo refinamiento se muestra en la Figura 245a, en ella
solo se modific el Tamao mnimo del elemento a 0.015. Los dems valores
permanecen igual. Esto generar la malla que se aprecia en la Figura 245b con
18079 elementos; la diferencia entre la cantidad de elementos creados entre
esta malla y la pasada es bastante mayor a la establecida en el anlisis de
convergencia, sin embargo, al ser una pieza sencilla no habr mayor
problema. Los resultados de la tensin de Von Mises se aprecian en la Figura
245c, en donde se genera un valor mximo de 14600psi acarreando un error
de 3.69% con lo cual se puede concluir el anlisis. La diferencia con los
resultados de SolidWorks es de 0.99%.
Figura 245. Refinamiento 4. a) Configuracin de malla para el cuarto refinamiento. b) Pieza

mallada. c) Resultados de la tensin de Von Mises.
condicionesdinmicas
AutodeskInventor
235
14. El grfico de convergencia se muestra en la Figura 246. En l se puede

apreciar la importancia de generar un segundo refinamiento a pesar de que los
resultados converjan con apenas el primero. En este caso, los valores se
elevaron en el segundo refinamiento hasta alcanzar un error de
aproximadamente 29%. Luego se realizaron dos refinamientos ms (cuatro en
total) obteniendo la convergencia de los resultados en aproximadamente
14.6ksi.
15000
EsfuerzodeVonMises
14000
13000
12000
11000
10000
9000
8000
0
5000
10000
Nmerodeelementos
15000
20000
AutodeskSimulationMechanical
236
Autodesk Simulation Mechanical

60- Interface de Simulation Mechanical
El tercer programa que ser utilizado en esta gua es Autodesk Simulation Mechanical
2014, el cual se estudiar como una extensin de Autodesk Inventor con una interface
muy simular. En este programa es recomendable importar piezas desde diversos
programas CAD ya que, al menos la versin acadmica, solo realiza simulaciones, no
modelados. De tal manera que es necesario abrir el programa aparte e importar el
modelo CAD desde cualquier otro programa como SolidWorks, Inventor, NX,
Pro/Engineer y otros ms. En la Figura 247 se muestran las pestaas ms importantes
del programa presentes en la barra de herramientas que se describirn con la finalidad
de dar una introduccin al software antes de explicar los procedimientos a estudiar.
1. Pestaa Mesh (malla), Figura 247a, es la que se muestra primero y la que se
estudiar a fondo en esta seccin. En ella se muestran todos los parmetros
para crear, refinar y aplicar estructuras de malla especficas del modelo.
2. Pestaa Draw (dibujar), Figura 247b, muestra opciones para crear trazos en la
pieza de estudio. Es importante que el usuario desarrolle habilidades en este
aspecto, ya que la forma de generar un dibujo en este software difiere mucho
de los otros programas y lo vuelve ms complicado.
3. Pestaa Setup (establecer), Figura 247c, muestra los iconos necesarios para
restringir el modelo. Se aplicarn restricciones y fuerzas para generar el
estudio. Esta seccin ser abordada cuando se realice el anlisis.
4. Pestaa Analysis (anlisis), Figura 247d, en esta pestaa es posible correr la
simulacin, seleccionar un nuevo tipo de anlisis y cualquier otro tipo de
parmetro presente en el procesamiento de la simulacin.
5. Pestaa View (vista), Figura 247e, permite seleccionar todo lo referente a la
visualizacin del modelo.
6. Pestaa Tools (herramientas), Figura 247f, permite seleccionar la interface a
visualizar, ya que existen tres principalmente; en una se aplican las
condiciones de contorno y se ejecuta la simulacin, en otra se ven los
resultados y en otra se puede crear un reporte; todo esto desde la barra de
herramientas mostrada. Estos entornos tambin se pueden seleccionar desde
las pestaas que se muestran en el cuadro lateral (Gestor de diseo para
Autodesk Mechanical Simulation) como se muestra en la Figura 248. Entre
otras cosas, en esta pestaa se encuentran opciones que permiten medir partes
del modelo de estudio y seleccionar las opciones de las aplicaciones del
programa.
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
AutodeskSSimulationM
Mechanical
237
7
Figura 247. Pestaas de la interface Simulation mechanical.

F
m
a) Pestaa Mesh.
M
b) Pestaaa
D
Draw.
c) Pesttaa Setup. d)) Pestaa Anaalysis. e) Pesttaa View. f) Pestaa Toolls.
238
Figura 248. Acceso a los entornos del programa.
61- Descripcin de los procedimientos previos al mallado

1. Al abrir el programa, el mismo directamente le sugiere al usuario a crear un
nuevo estudio de simulacin o abrir una pieza para generarle un estudio
como se muestra en la Figura 249. Como ya se mencion, el programa no
tiene una forma de generar el modelo de la manera en que se ha venido
trabajando hasta ahora, por tal motivo en este caso es recomendable
importar la pieza a estudiar desde cualquiera de los software sugeridos. Para
ello es necesario hacer clic en el icono Abrir archivo (Figura 249) con lo
cual se abre la ventana de la Figura 250, en ella es necesario ubicar la pieza
que se desee analizar usando el buscador que se muestra en la figura.
239
Tambin es necesario seleccionar el tipo de archivo en que fue realizada la

pieza, para ello se despliega la ventana Files of type (Tipo de archivo), en
ella se aprecia la gran cantidad de programas que tienen compatibilidad con
este software, de esta forma es posible ubicar la pieza a analizar.
2. Una vez seleccionada la pieza a estudiar aparecer un cuadro para
seleccionar el tipo de anlisis. Las opciones principales son Lineal, No
lineal, Trmico y electrosttico, y para cada uno de ellos se despliegan otras
opciones como se muestra en la Figura 251. Como el desarrollo de esta gua
se basa en el estudio de anlisis estticos, de esfuerzos en condiciones
dinmicas y fatiga, se seleccionar el anlisis propuesto por defecto, es
decir, Linear- Static Stress with Linear Material Models (Lineal-Esfuerzo
esttico con modelos de materiales lineal).
3. Cuando sea seleccionada la pieza y el tipo de anlisis a emplear, culminan
los pasos previos al mallado, puesto que se abre una interface similar a la de
Inventor, pero con las barras de herramientas mostradas anteriormente.
Figura 249. Seleccin del comando Abrir archivo.
Figura 250. Ventana Abrir.
Figura 251. Ventana Seleccin del tipo de anlisis.
240
241

Al ser Autodesk Simualtion Mechanical un programa complemento especializado en
realizar simulaciones especficas, cuenta con una gran variedad de detalles en todos
sus aspectos que lo hacen relativamente difcil de comprender a pesar de tener una
interface similar a Inventor. Sin embargo, con una buena comprensin de los mismos
el usuario obtendr una importante herramienta.
La seccin de mallado tiene un amplio conjunto de parmetros que le permiten al
usuario generar una malla adecuada. Para acceder a ellos es necesario ir a la pestaa
Mesh en la barra de herramientas que se muestra en la Figura 247a. Para modificar la
configuracin de malla que se presenta por defecto, se requiere acceder al icono 3D
Mesh Settings (Configuracin de malla 3D) que se muestra en la Figura 252a con lo
cual se abrir la ventana que se aprecia en la Figura 252b, en ella se muestran tres
tipos de mallas y la densidad de la misma.
Figura 252. Comandos para la configuracin de malla. a) Icono 3D Mesh Settings. b)

Ventana Model mesh settings.
La seccin del Mesh type (tipo de malla) muestra tres opciones para la generacin de
malla, mientras que la zona de la derecha muestra un control deslizante que modifica
la densidad de la malla de gruesa a fina y viceversa. Las tres opciones son:
Solid (solido): el tipo de malla se define automticamente al importar la pieza
al software. Cuando se importa una pieza CAD solida, el tipo de malla
seleccionada por defecto es Solid, por el contrario si la pieza importada es una
chapa metlica el tipo de malla seleccionado por defecto es Plate/shell, ya que
cada tipo de malla se adapta mejor a un modelo especfico y as lo define el
programa por defecto. Sin embargo, el usuario puede elegir el tipo de malla
que desee implementar a fin de simplificar o modificar su estudio. Para este
242
caso particular, la malla Solid crea elementos slidos bien sea bloques o
tetraedros.
Midplane (plano medio): las mallas Midplane o plano medio son casos
particulares donde el programa crea una simplificacin del modelo CAD en el
plano medio del modelo y genera una malla plana en 2D a partir de dicha
simplificacin, por ejemplo, cuando el usuario elabore un modelado solido
pero considere que puede ser analizado como una placa plana, podra
seleccionar este tipo de malla, con lo cual el programa identificar el espesor
del slido y establecer la malla plana a partir de la mitad de dicho espesor. Es
necesario tener sumo cuidado en la seleccin de este tipo de malla, pues en
slidos donde el espesor es significativo, arrojara resultados no acordes a la
realidad; en dado caso el usuario tendra que saber interpretarlos.
Plate/Shell (placa/cascara): este tipo de malla es implementada cuando se tiene
un estudio en 2D como una chapa metlica o slidos muy delgados que
podran simplificarse con el uso de este tipo de malla.
Para ejemplificar este punto, en la Figura 254 se muestra tres piezas. En la Figura
254a se aprecia una viga solida mallada con elementos bloques y tetraedros. En la
Figura 254b vemos la misma viga pero simplificada en su plano medio y mallada con
un mayor nmero de elementos 2D. Y por ltimo se muestra en la Figura 254c una
pieza muy delgada que fue mallada en 2D con elementos planos.
Luego de haber seleccionado el tipo de malla que el usuario dese utilizar en el
estudio, deber generarla; para ello tiene dos rutas principales:
La primera es hacer clic en el icono Mesh model (mallar
modelo) desde la misma ventana Model mesh settings el cual
se encuentra en la esquina inferior derecha de la ventana
(Figura 252b).
La segunda es hacer clic en el icono Generate 3D mesh que se
encuentra al principio de la barra de herramientas de malla
(Figura 247a) y que se aprecia en la Figura 253. Cualquiera
que sea la ruta el programa crear la malla para el modelo.
243
Figura 254. Tipos de malla. a) Malla slida. b) Malla de plano medio, c) Malla placa o
cascara.
Existen opciones avanzadas para cada tipo de malla que permiten modificar sus
parmetros y crear una malla con especificaciones detalladas. Para acceder a ellos es
necesario hacer clic en el icono Options que se encuentra bajo las opciones de tipo de
malla en la ventana Model mesh settings de la Figura 252b. Esto abrir una nueva
ventana con variaciones que dependen del tipo de malla seleccionada.
244
Cuando el tipo de malla seleccionada es Solid la ventana que se abrir con la

seleccin de Options contar con tres iconos laterales como se muestra en la
Figura 255, que le permiten al usuario configurar parmetros en distintos niveles
de la malla, los mismo se explican a continuacin en orden de conveniencia para
que sea comprensible para el usuario:
Figura 255. Ventana Opciones para malla solida.
Model (modelo): la ventana que se muestra con la seleccin del icono Model
cuenta con una sola pestaa llamada General en donde se podr modificar, entre otras
cosas, el siguiente parmetro:
Use automatic geometry-based mesh size function (usar funcin automtica
basada en geometra para el tamao de malla): es una opcin que aparece
seleccionada por defecto, la misma no permite modificar ningn parmetro en
la pestaa Options de la ventana Surface que se explicar posteriormente.
245
Principalmente esta opcin permite crear elementos con un tamao adecuado a

cada pieza cuando se est estudiando ensambles, es decir, para piezas pequeas
se crearn elementos pequeos que representen el modelo CAD y para piezas
ms grandes se crearn elementos ms grandes, como por ejemplo la Figura
256b. Si esta opcin no se selecciona, el software har una malla con elementos
iguales para todas las piezas del ensamble, de tal forma se muestra en la Figura
256a.
Figura 256. Seleccin de la opcin Usar funcin automtica basada en geometra para el
tamao de malla. a) Opcin no activada. Los elementos para ambas piezas tienen el mismo
tamao. b) Opcin activada. Los elementos de cada pieza se adaptan al tamao de la misma.
Surface (superficie): el software realiza la generacin de malla primero

superficialmente, es decir, muestra la disposicin de los elementos en el modelo ms
no realiza el mallado es la parte interna del componente, esto lo hace al momento de
ejecutar las simulaciones. La seleccin de cada icono (Model, Surface, Solid) muestra
cambios en los parmetros de la ventana, en este caso el icono Surface muestra una
ventana con dos pestaas, en donde los parmetros ms importantes sern explicados
a continuacin:
Pestaa general: (Figura 255). Cuenta con dos partes, la superior llamada
Mesh size (tamao de malla) donde se puede variar la densidad de malla de dos
formas, la primera es seleccionar en el recuadro Type (tipo) Percent of
automatic (porcentaje de automtica) establecida por defecto, con el cual se
puede variar la malla de gruesa a fina en un porcentaje respecto a la malla
creada automticamente, es decir, estando en 100% el tamao de la malla ser
el 100% de la malla estndar; si se coloca en 20% la densidad de la malla se
reducir a un 20% de la malla original. La segunda forma es cuando el recuadro
Type se selecciona en Absolute mesh size (tamao absoluto de malla) el usuario
246
podr introducir numricamente el valor que desee para los elementos de la

malla en las unidades de longitud que dispuso para el software.
La parte inferior de la ventana llamada Retries (reintentos) cuenta con dos
recuadros, Number of retries (numero de reintentos) y Retry reduction factor
(factor de reduccin del reintento). El primero establece el nmero de veces que
el usuario desee que el programa disminuya el tamao de la malla en casos que
no pueda ser creada en su totalidad con los parmetros deseados y el segundo
indica el factor de dicha reduccin.
Por ltimo, existe una opcin que no aparece seleccionada por defecto llamada
Generate 2nd order elements (generar elementos de segundo orden), la cual
funciona para que los nodos intermedios creados por el usuario en determinado
instante represente la geometra CAD del diseo ms fielmente, para ello es
necesario crear nodos intermedios. De tal manera lo ejemplifica la Figura 257,
la imagen de la izquierda no tiene seleccionada esta opcin mientras que la de
la derecha si la tiene, suponiendo que la geometra CAD es la lnea a trazos de
color azul.
Figura 257. Opcin generar elementos de segundo orden.
Pestaa options (opciones): Por defecto no se podrn realizar cambios en esta

seccin ya que para ello habr que modificar la configuracin en la seccin de
Model, como se mencion anteriormente. Cuando se deselecciona la opcin
Use automatic geometry-based mesh size function (usar funcin automtica
basada en geometra para el tamao de malla), la pestaa Options de la ventana
Surface se habilita (Figura 258) y permite modificar los siguientes parmetros:
247
Figura 258. Pestaa Opciones habilitada para la ventana Surface.
o Feature curve splitting angle (curva caracterstica para ngulo dividido): el

valor de esta configuracin controlar la cantidad de elementos generados
en lneas curvas. Un valor bajo genera ms elementos.
o Edge curve refinement (refinamiento de bordes curvos): controla el nmero
de elementos en superficies curvas. La forma en que el programa realizar
el control ser dependiendo del modo seleccionado en la ventana
desplegable Mode (modo):
None (ninguno): esta opcin no generar refinamientos en las superficies
curvas de las partes seleccionadas.
Curvature of edge curve (curvatura de borde curvo): si esta opcin se
selecciona, el ngulo introducido por el usuario (1-90) se usar como
ngulo promedio entre los elementos creados en las superficies curvas.
248
Minimum adjacent surface curvature (curvatura mnima de superficie

adyacente): en este caso, el ngulo introducido (1-90) se asignar como
el mnimo para dos elementos adyacentes en superficies curvas, es decir,
no se generarn ngulos entre elementos continuos menores al
especificado por el usuario; mientras menor sea el valor del ngulo,
mayor nmero de elementos se crearn. Esta configuracin suele crear
menor cantidad de elementos en las superficies curvas que la que se
explica a continuacin.
Maximum adjacent surface curvature (curvatura mxima de superficie
adyacente): en este caso, el ngulo introducido se asignar como el
mximo para dos elementos adyacentes en superficies curvas, de igual
forma, mientras menor sea el valor del ngulo, mayor ser el nmero de
elementos a crear. Esta opcin, al contrario que la pasada, crea ms
elementos en las superficies curvas. Es importante destacar que la malla
superficial que genera esta opcin, en ocasiones suele ser igual a la que
crea la opcin pasada, sin embargo al generar la malla solida se puede
notar la diferencia.
Para demostrar esto, en las figuras a continuacin se tiene un cilindro con
un agujero pasante mallado con esta dos opciones. La Figura 259a
muestra el cilindro mallado con los parmetros que presenta la Figura
259b, es decir, Minimum adjacent surface curvature, y un ngulo de 90.
Para esta configuracin, el software genera una malla superficial de 3944
elementos (Figura 259c) y una malla solida, luego de la ejecucin de la
simulacin, de 18761 elementos (Figura 259d).
De igual forma se presentan las Figuras 260 y 261 con valores de
ngulos menores. Se puede apreciar que conforme se disminuya el valor
del ngulo, se crean ms elementos. Para la opcin Maximum adjacent
surface curvature, solo se muestra la Figura 262, esto debido a que la
configuracin con los ngulos de 90 y 45 se genera la misma malla que
las Figura 259 y 260. En cambio para un ngulo de 15 la malla slida
genera 125095, con lo cual se demuestra que de hecho, esta opcin s
genera ms elementos que la opcin pasada (Figura 262d).
249
Figura 259. Mallado de zonas curvas. Minimum adjacent surface curvature. a) Pieza
mallada. b) Configuracin de los parmetros. c) Nmero de elementos superficiales. d)
Nmero de elementos slidos.
250
Figura 262. Mallado de zonas curvas. Maximum adjacent surface curvature. a) Pieza
251
Limit adjacent mesh size (limitar el tamao de malla adyacente): si se

selecciona esta opcin el programa crear dos condiciones adicionales
para los elementos de la superficie. La primera se basa en que la relacin
del tamao para elementos adyacentes sea menor que la definida por el
usuario; permitiendo valores entre 1 y 10, donde para un valor de 1 todos
los elementos adyacentes tendrn el mismo tamao y para 10 el tamao
se incrementar rpidamente, como se muestra en la Figura 263a, en
donde el tamao de los elementos h2, h3 y h4 crecen, con respecto a h1.
La segunda caracterstica es que en ocasiones esta opcin crea una mejor
representacin de zonas curvas, creando un mayor nmero de elementos
en las mismas. Como se muestra en la Figura 263b, cuando existe una
desviacin (d) mayor a la aceptada por este parmetros, el programa
reajustar el nmero de elementos (lnea azul) para acercarlo ms al
modelo (lnea a trazos).
Figura 263. Opcin Limit adjacent mesh size. a) Primera condicin: limita el tamao
de crecimiento de elementos adyacentes. b) Segunda condicin: mejor representacin
de curvas cuando la desviacin (d) es considerable. Fuente: Autodesk Mechanical
Simulation (2013).
o Splitting quadrangles into triangles (dividir cuadrilteros en tringulos): en

esta seccin se asignarn las condiciones para que el programa divida
elementos cuadrilteros en tringulos. Para ellos existen dos asignaciones:
Fold angle is greater than (ngulo de pliegue mayor que): el ngulo de
pliegue es la diferencia entre las normales planas de los dos tringulos
que forman el cuadriltero. Cuando el cuadriltero es completamente
plano, este ngulo es cero pues las normales planas de los tringulos del
cuadriltero son paralelas (Figura 264a); pero cuando existe una
distorsin en las caras del cuadriltero aparece este ngulo, que en la
Figura 264b se representa como . En esta opcin se establece que si
252
dicho ngulo en el elemento creado es mayor que el establecido por el

usuario divida el cuadriltero en dos tringulos.
Figura 264. ngulo de pliegue. a) ngulo de pliegue de 0 debido a superficie plana. b)

ngulo de pliegue debido a distorsin de la cara del cuadriltero.
Node angle is greater than (ngulo de nodo mayor que): se ejecuta la

misma accin que la opcin pasada, solo que en este caso la condicin es
el ngulo interno entre los nodos. Si dicho ngulo es mayor que el
establecido por el usuario el cuadriltero se dividir. Por ejemplo en la
Figura 265a, el ngulo , es uno de los ngulos internos entre los nodos
para ese elemento especfico, si es mayor al establecido por el usuario, el
elemento cuadriltero pasar a ser dos elementos triangulares como se
muestra en la Figura 265b.
Figura 265. ngulo de nodos internos. a) ngulo entre nodos . b) Cuadriltero dividido
en tringulos.
253
Solid (solido): En este software, la seleccin del elemento a utilizar en el

anlisis, s ofrece alternativas para malla slida, a diferencia de los estudiados
anteriormente, en donde se utilizaba siempre elementos tetradricos con ms o menos
nodos dependiendo de las necesidades del usuario. Para emplear el tipo de elemento
requerido por el usuario, el software cuenta con las siguientes pestaas (Figura 266).
o General: se selecciona el tipo o la combinacin de elementos deseada
como se observa en la Figura 266. Las opciones presentadas son:
Figura 266. Ventana Configuracin de malla.
Bricks and tetrahedra (bloques y tetraedros): crea tantos elementos

hexadricos de ocho nodos como sea posible, con el tamao de
elementos seleccionado en la mayor parte de la pieza y, conforme vaya
acercndose al centro de la pieza, puede crear elementos cuas de seis
nodos, piramidales de cinco nodos o tetraedros. Esta opcin crea la
malla de mejor calidad con el menor nmero de elementos como se
muestra en la Figura 267a, en donde la pieza mallada tiene 244
elementos de este tipo, mientras que la misma pieza mallada con
elementos tetradricos de la Figura 267b, genera 470 elementos.
All tetrahedra (todos tetraedros): crea una malla con solo elementos
tetradricos de cuatro nodos. Usada principalmente para anlisis de
flujo de fluidos y anlisis de multifsica.
Tetrahedra and wedges [boundary layer] (tetraedros y cuas, capa
lmite): crea una capa en la superficie de elementos cua de seis nodos
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
Mechanical
254
4
y el restoo del solidoo se malla con

c elementtos tetradriicos de cuattro
nodos. Ussada tambinn para anlissis de fluidoos y otros tippos de anlisis
donde los resultados sean
s
importaantes en la suuperficie de la pieza.
Bricks andd wedges [laayered meshh of thin partts] (bloques y cuas, maalla
en capas de piezas delgadas): crea una malla
m
con un
u nmero de
elementoss definidos por
p el usuariio para el espesor de la pieza delgadda.
Es preferiible para piezzas con espeesor constantte.
Figura 267. Elementos para

F
p
malladoo. a) Malla mixta
m
con 2444 elementos entre bloquess y
t
tetraedros.
b) Malla con 4770 elemento tetradricos.
t
o Quality
Q
(caalidad): Se muestra laa Figura 268a, donde se configurran
algunos
a
parmetros quee controlan la calidad de
d la mallaa, modificanndo
detalladamen
d
nte la geomeetra de los elementos slidos creaddos, generanndo
as
a una mallla de alta caalidad. Estoos parmetroos no sern visibles en la
generacin
g
d la malla, pero es im
de
mportante coonocer su fuuncionamiento.
Entre
E
ellos see encuentrann los siguientes:
Maximum
m aspect rattio (mximaa relacin de
d aspecto): teniendo en
cuenta quue el aspeect ratio (relacin de aspecto) es
e la relacin
proporcional entre el alto y el anncho del elemento, es posible
p
generrar
v
este parmetro
p
paara
una mayoor precisin en los resuultados al variar
aumentar la calidad de
d la malla.. Es posiblee modificar la relacin de
aspecto de
d los elemeentos slidoos creados en
e la malla deslizando de
izquierda a derecha el
e control quue se muesttra en la Figgura 268a. La
L
d aspecto ms pequeea dar coomo resultaddo una mejjor
relacin de
precisin. Otra form
ma de modifficar este parmetro
p
ess mediante la
seleccin de Upper limit
l
(lmite superior), en
e donde el usuario poddr
255
delimitar la relacin de aspecto para que no supere el valor introducido

en la casilla que se muestra.
Warp angle (ngulo de giro): La seleccin de este parmetro limita el
ngulo de giro en las caras internas de los elementos slidos, a ser
menor que el valor introducido por el usuario. Mientras menor sea el
valor del ngulo, mayor nmero de elementos sern creados.
Volume to length ratio (Volumen a relacin de longitud): limita la
relacin entre la raz cbica del volumen de un elemento y la longitud
del borde ms largo, a ser menor que un valor especificado por el
usuario, generando elementos ms pequeos a valores ms bajos de
este parmetro.
o Options (opciones): Figura 268b, presenta principalmente la activacin
de los dos parmetros mencionados a continuacin:
Allow microholes (permitir micro agujeros): usado para facilitar la
disposicin de los elementos en mallas de piezas muy complejas. El
programa permite crear micro vacios en la pieza que faciliten el
reacomodo de elementos de alta calidad. Estos espacios vacios sern de
tamao insignificante en comparacin al tamao del modelo y se
dispondrn en zonas alejadas de los altos gradientes de esfuerzos.
Use thin cross-section scheme (usar esquema para secciones delgadas):
usado para mallar zonas delgadas del modelo, siempre y cuando se
hayan seleccionado los tipos de elemento de: bloques y tetraedros,
tetraedros, tetraedros y cuas (capa limite). El programa generar una
alteracin de la malla en superficies delgadas del modelo a fin de
representar mejor dicha regin, adaptando la malla de una cara de la
superficie delgada a la cara opuesta de dicha superficie; de manera de
crear un mallado alineado entre ambas.
La opcin Do not change surface mesh of layer number (No modificar
la malla superficial de la capa nmero) le permite al usuario incluir el
numero de una capa del modelo que desee, para que la malla no sea
modificada en la misma. Para entender esto, el usuario deber manejar
el uso de capas en la realizacin de la pieza, lo cual escapa de los
objetivos de la gua.
o Tetrahedra (tetraedro): Figura 268c, ofrece la opcin de modificar
algunos parmetros de los elementos tetradricos contenidos en las mallas,
ya que tres de los cuatro tipos de malla tienen este tipo de elementos. La
forma en que el programa modifica el tamao de estos elementos es
principalmente mediante el valor de la variable Target edge length based
on (longitud de la arista objetivo basada en). Este parmetro permite
modificar el tamao de la arista del tetraedro segn un porcentaje de la
malla creada por defecto, o como un valor especfico en mm.
256
Tambin es posible controlar la transicin de elementos pequeos a ms

grandes mediante un valor incluido en Transition rate (tasa de transicin),
este valor actuar como relacin de la longitud promedio de elementos
adyacentes.
o Advanced (avanzado): De acuerdo con la Figura 268d, podemos
encontrar las siguientes opciones avanzadas:
Provide detailed status information (Proveer informacin detallada de
estado): se mostrar informacin de mallado en el archivo de registro
(log), es decir, en la seccin de Report (reporte), luego de generar el
anlisis.
Connectivity voids check (Comprobacin de conectividades vacas): la
seleccin de este parmetro le permite al programa tratar de continuar
el mallado en caso de que ocurra un error en los elementos
superficiales. El usuario puede seleccionar Fix errors and continue
solid meshing (solucionar error y continuar con el mallado solido), que
es la opcin en que se realiza lo antes mencionado. Tambin puede
seleccionar Do not fix errors (no solucionar errores) que simplemente
detiene la elaboracin de la malla en caso de un error inesperado.
Disable self-intersection (Desactivar la auto interseccin): con esta
opcin seleccionada el programa no comprobar si la malla superficial
presenta intersecciones con ella misma. Es importante destacar que esta
opcin solo es funcional cuando ya se ha creado una malla, es decir,
para la primera malla de la pieza no tendr mayor relevancia.
Attempt completion with errors (Intentar culminacin con errores): con
esta opcin activada, la malla superficial se generar a pesar de
presentar errores.
257
Figura 268. Opciones para malla Slida.
Cuando el tipo de malla seleccionada es Midplane (plano medio) la ventana que

se abrir al seleccionar el icono Options de la Figura 252 es muy similar a lo que
se acaba de explicar para el tipo de malla Solid, (Figura 269). Tres iconos
aparecern en la parte izquierda de la ventana y la nica diferencia ser el que se
aprecia de segundo y ser explicado a continuacin:
258
Figura 269. Ventana Opciones para malla Midplane.
Midplane: abre una ventana con una sola pestaa General, en ella se muestran
dos opciones seleccionables para el Thickness control (control de espesor) y una
opcin para el Junction method (mtodo de unin) ya que el tipo de malla para el
plano medio genera elementos planos en 2D. Respecto al control de espesor tenemos:
User specified maximun thickness (espesor mximo definido por el usuario):
por defecto el programa localiza el rea con menor espesor de toda la pieza con
el objetivo realizar el mallado de plano medio para todo el componente. Si esta
opcin es seleccionada, el usuario deber tener presente que si el valor que
introduce en el recuadro en mm es mayor que el espesor de alguna zona de la
pieza, la malla no se generar en dicha zona.
Maximum allowed thickness variation (mxima variacin de espesor
permitida): si est seleccionada esta opcin, la malla de plano medio solo se
realizar en las zonas donde la diferencia entre el espesor mximo y el mnimo
sea menor a la especificada por el usuario.
259
Use Junction method (usar mtodo

medio, componentes de geometras
intersecciones. Con la seleccin de
discontinuidades en las uniones y
geometra de plano medio.
de unin): usado para mallar con plano

ms complejas que presenten uniones o
esta opcin el programa puede eliminar
generar una mejor aproximacin de la
Por ltimo, cuando el tipo de malla seleccionado es Plate/Shell (placa/concha) la

ventana que se muestra al seleccionar el icono Options de la Figura 252 cuenta
con solo dos iconos que ya fueron explicados Surface y Model, por tal motivo no
se abarcar nuevamente contenido en esta seccin.
63- Refinamiento de malla a partir de estructuras geomtricas

Esta seccin incluir, adems del refinamiento, una caracterstica que posee Autodesk
Mechanical Simulation que no lo tienen los otros programas explicados en esta gua y
es la propiedad de construir mallas localizadas a partir de estructuras geomtricas,
para ello es necesario conocer los componentes que integran la seccin Structured
Mesh (malla estructurada) en la barra de herramientas Mesh que se muestra en la
Figura 247a. Existes dos formas para crear mallas localizadas, la primera es usando
puntos del modelo y la segunda es usando objetos de construccin del modelo. Para
la primera se encuentran las siguientes herramientas:
3 Point triangular (triangular de tres puntos): crea mallas localizadas a

partir de la inclusin de tres puntos sobre el modelo que representarn los
vrtices del triangulo. Al seleccionar esta opcin aparecer la ventana que se
muestra en la Figura 270, la cual pide la configuracin de los puntos con tres
secciones caractersticas, Attributes (atributos) Divisions (divisiones) Vertex
(vrtice). En la primera se incluyen atributos para la asignacin de superficie,
capa y parte; como el objetivo es explicar la generacin de malla localizada
estos atributos no se modificarn. La segunda seccin (divisiones) modifica el
nmero de elementos con los que se generar las aristas de el triangulo, esta
ser la ms importante a la hora del anlisis que se realizar en esta gua.
260
Figura 270. Ventana Configuracin de puntos para malla.
Es importante destacar que para la generacin de la malla localizada es

necesario definir los tres vrtices del tringulo desde la pestaa Draw o usar
los nodos de una malla ya creada como vrtices. Cuando se desee seleccionar
el vrtice, es necesario hacerlo directamente en la pieza desde la zona de
grficos en donde aparecer un candado en el cursor. En la Figura 271a se
muestra una malla localizada triangular con tres, cinco y diez elementos
secuencialmente, tanto en la seccin AB como en la BC usando como vrtices
los nodos de una malla generada anteriormente.
4 Point Rectangular (rectangular de cuatro puntos): este tipo de malla se
comporta de la misma forma que la explicada anteriormente. Es necesario
definir los puntos A,B,C y D y los elementos se generarn en las aristas AB y
BC. En la Figura 271b se muestra una malla rectangular con tres, cinco y diez
elementos en las aristas AB y BC.
8 Point 3D (ocho puntos en 3D): en este caso se definirn ocho puntos
ABCD y A'B'C'D' de manera de crear dos mallas rectangulares de 4 puntos
como la antes mencionada y extenderla a una regin en 3D. En la Figura 271c
se muestra la esquina de una pieza cualquiera, en donde la aplicacin de los
vrtices se realiza de manera tal que aprecien todos los elementos creados, los
cuales se distribuyen en las arista AB, BC y AA' con tres, cinco y diez
elementos para cada una.
La segunda forma para generar una malla localizada es a travs de la creacin de

objetos de construccin en la superficie de la pieza. Para ello es preciso conocer los
parmetros necesarios para dibujar la geometra deseada a partir de la pestaa Draw
(Figura 247b), el usuario podr definir arcos, lneas, rectngulos entre otras cosas a
fin de dibujar la geometra esperada. Una vez definidas las geometras se podrn usar
las siguientes herramientas:
Descripcin
ndelproced
dimientodemallado
Mechanical
261
1
Divide
D
1 Obbject (dividirr un objeto)): divide el objeto selecccionado en el
nmeero de elementos que ell usuario dessee. Por ejem
mplo en la Figura
F
272a se
muesstra un arco dividido en dos, tres y cuatro
c
elemenntos.
Figura 271. Mallado loccalizado a partir

F
p
de pu
untos en la pieza.
p
a) Triiangular de trres
p
puntos.
b) Reectangular de cuatro puntoss. c) Ocho puuntos en 3D.
Between
B
2 Objects
O
(entree dos objetoss): al selecciionar los objetos dibujaddos
en laa pestaa Draw el prograama crear una
u malla coon el nmeroo de elementtos
deseaado para lass secciones AA'
A y AB. En
E la Figuraa 272b se muuestra la maalla
cread
da entre los objetos Lnnea y Arco con cuatro y diez elem
mentos creaddos
para ambas secciiones.
4 Object 3D
D (cuatro objjetos en 3D
D): crea malllas localizaddas a partir de
cuatrro objetos, enn donde los elementos se crearn enn los segmenntos AA', AB
By
BC. En la Figurra 272c se muestra
m
una esquina, enn donde se cre
c
un objeeto
Lnea
a y un objeeto Arco en la superficie frontal y otros dos enn la superficcie
posteerior con cuaatro y diez ellementos en cada segmeento.
262
Figura 272. Mallado localizado a partir de objetos en la pieza. a) Dividir un objeto. b)

Entre dos objetos. c) Cuatro objetos en 3D.
64- Refinamiento
En cuanto al refinamiento se procede a realizar de
la misma forma que se ha venido empleando en los
dems programas, modificando la malla
sucesivamente hasta obtener un resultado
convergente. Sin embargo, es necesario explicar
algunos parmetros presentes en el programa, que
le permiten al usuario realizar refinamiento de
malla ms detallado, para ello es necesario acceder
a la barra de herramientas para malla mostrada en
la Figura 247a, especialmente en la seccin
263
Refinement (refinamiento) que se aprecia en la Figura 273. Cara una de las opciones
mostradas se define de la siguiente forma:
Add to selection (agregar seleccin): permite crear un refinamiento en la cara,
arista o punto seleccionado. Para seleccionarlo es necesario primero acceder a la barra
de herramientas Selection (seleccin) mostrada en la Figura 274, y seleccionar el tipo
de entidad que se desee refinar. Luego, desde la zona de grficos, se elige la cara,
arista o punto deseado y se hace clic en el icono Add selection. Cuando se est
refinando una cara, aparece la ventana de la Figura 275a, llamada Creating 1 surface
refinement (creando un refinado de superficie); en ella se muestra el tamao
promedio de los elementos de dicha cara, de manera que el usuario pueda estimar un
elemento acorde a sus necesidades. El usuario deber incluir en el recuadro New mesh
size (nuevo tamao de malla) el valor deseado para los elementos de esa cara en mm.
O tambin podra incluir un valor por el cual se dividir el tamao actual del
elemento en el recuadro si utiliza Divide by a factor (dividir por un factor); por
ejemplo, si se incluye en este recuadro un valor de 2, los elemento de la cara de la
Figura 275a se reducirn a un valor de 0.828mm.
Cuando se est refinando una arista, la ventana que aparece es muy similar a la
mencionada anteriormente; en este caso se llamar Creating 1 edge refinements
(creando un refinado de borde)( Figura 275b). En ella se muestran los mismos
parmetros que para el refinado de caras; primero se aprecia el tamao del elemento
actual, y luego las dos opciones New mesh size y Divide by a factor, el usuario
seleccionar con cul de las dos opciones generar el refinamiento.
Por ltimo, cuando se va refinar un punto, la ventana que se despliega es distinta
(Figura 275c), en ella se muestran la coordenadas del vrtice o del nodo que se
seleccion para refinar. Luego, el parmetro Effective radius (radio efectivo), indica
el valor del radio de una esfera que se asume, abarcar los elementos adyacentes al
punto seleccionado y los cuales sern afectados con el refinamiento.
Figura 274. Barra de herramientas para Seleccin.
264
Figura 275. Ventanas de refinamiento. a) Ventana de refinamiento de una superficie. b)

Ventana de refinamiento de un borde o arista. c) Ventana de refinamiento de un punto.
Para visualizar mejor esta seccin, en la figura 276a se muestra la comparacin entre
una cara mallada normalmente y un refinamiento realizado en ella. Tambin se
muestra la ventana donde se incluye el valor para el nuevo tamao del elemento
usado para dicho refinamiento. De igual forma para una arista y un punto, como se
muestra en la Figura 276b y 276c.
265
Figura 276. Parmetros para refinamiento. a) Refinamiento de caras. b) Refinamiento de

aristas. c) Refinamiento de puntos.
Automatic (automtico): al seleccionar esta opcin se abre la ventana de la Figura

277, en ella se muestra un control deslizando de Grueso a Fino. El usuario podr
seleccionar el nivel de refinamientos automticos, deslizando el control hacia el lado
de Fino, en donde el programa automticamente selecciona los nodos del modelo que
tienden a ser mejor prospecto para un refinamiento, es decir, las zonas de la pieza que
tienen una geometra ms compleja. Cuando se haya posicionado el control en el
266
punto deseado, el usuario deber hacer clic en el icono Generate (generar), con lo
cual se mostrar en la pieza los nodos escogidos por el programa.
Mientras ms cerca est el control deslizante del extremo de Fino, se marcarn ms
nodos en el modelo. Por ejemplo, en la Figura 279 se aprecia la una pieza simple, con
varias opciones de refinamiento automtico.
Figura 277. Ventana Refinamiento automtico de puntos.
Specify nodes (nodos especficos): abre la ventana de la Figura 278, en donde se

muestran todos los nodos que estn siendo refinados, en caso de que el usuario desee
eliminar o agregar alguno.
Figura 278. Ventana Buscador de puntos refinados.
Figura 279. Refinamiento automtico
267
AnlisisdeFatiga
268
Anlisis de Fatiga
Como ya se mencion en la seccin de mallado, el programa solo es capaz de realizar
simulaciones. El modelo CAD se debe realizar en otro programa; como esta gua
abarca los software Inventor y SolidWorks, pues es recomendable que el usuario los
realice desde alguno de ellos. Para importar el modelo es necesario cumplir los pasos
que se explicaron en la seccin de mallado (Pg. 238).
De igual forma que el anlisis de fatiga explicado para SolidWorks, este presenta las
mismas diferencias con respecto a los anlisis estticos y de tensiones en movimiento
que se explicaron anteriormente, es decir, el objetivo es obtener dao y ciclos de vida
ms no tensiones y deformaciones. Por esta razn es necesario primero desarrollar un
anlisis de tensin y luego el anlisis de fatiga. Entonces los primeros pasos que se
deben cumplir son:
Importar el modelo desde cualquier otro programa CAD. SolidWorks o
Inventor preferiblemente para aplicar los conocimientos de esta gua.
Realizar anlisis esttico sobre el modelo.
Es importante destacar que se menciona como segunda condicin, la realizacin de
un anlisis esttico, porque cumple con los objetivos de esta gua; ms no es
imperativo que sea un anlisis esttico. Al igual que SolidWorks, los sucesos de fatiga
pueden provenir de Eventos de simulacin mecnica (MES) y Esfuerzo esttico con
materiales no lineales (ambos estudios que realiza Autodesk Mechanical Simulation).
Tambin es importante destacar que, aunque se hayan explicado la mayora de las
caractersticas de la malla, el anlisis de fatiga solo podr ejecutarse cuando el
modelo sea mallado con elementos slidos Bricks (bloques) y tetrahedra (tetraedros)
con nodos intermedios (2do grado).
Para este software solo se pretende abarcar el anlisis de fatiga, pero en vista de que
el mismo exige un suceso de fatiga, el cual se realizar de un estudio esttico, es
entonces importante explicar el entorno y la aplicacin de condiciones que generarn
dicho anlisis esttico; todo esto se enmarcar en la seccin de pre procesamiento.
Una vez importada la pieza y teniendo en cuenta que el procedimiento de mallado ya
fue explicado (Pg. 241), es necesario ahora aplicar las cargas, restricciones y
material a la pieza; para ello es necesario ir a la barra de herramientas Set Up
(establecer) que se muestra en la Figura 247c, en ella se encuentran todos los
parmetros para restringir el modelo.
Como anteriormente se mencion, Autodesk Mechanical Simulation acta como una
extensin de Inventor, por tal motivo el entorno es tan similar. Sin embargo, es
necesario mostrar la forma correcta de aplicar las cargas y las restricciones.
AnlisisdeFatiga
269
Aplicacin de cargas: Para la aplicacin de cargas es necesario dirigirse a la

barra de herramientas que se muestra en la Figura 247c; la misma de divide en
dos secciones importantes, la del lado izquierdo para la aplicacin de
restricciones y la del lado derecho para la aplicacin de cargas. A fin de
visualizar las opciones completas, es preciso hacer clic en la flecha
descendente que se muestra resaltada con un ovalo rojo en la Figura 280, con
esto se aprecia que existen ms opciones de las que ofrece Inventor, las
bsicas fueron explicadas anteriormente, por esta razn algunas se explicarn
superficialmente.
Figura 280. Seccin para la aplicacin de cargas.
1.
Force (fuerza): Aplica una fuerza a un punto, arista o cara. Para

ello es necesario seleccionar la entidad deseada y luego hacer clic en el
icono Force, con lo cual se desplegar la ventana de la Figura 281a en
donde es posible establecer los parmetros de la fuerza (magnitud y
direccin). Es importante mencionar que la seleccin de las entidades
depende del icono seleccionado en la barra de herramientas Selection
(Figura 274).
2.
Pressure (presin): Aplica una presin normal a una cara

seleccionada. La ventana que se muestra al activar este comando es
muy similar a la de fuerza (Figura 281b), en ella es necesario
simplemente introducir la magnitud de la presin. Tambin presenta la
opcin de aplicar una Carga a Traccin, que no es ms que una carga
de presin pero orientada en una direccin especfica; para aplicarla es
necesario introducir la magnitud de la presin en cada direccin.
AnlisisdeFatiga
270
Figura 281. Aplicacin de cargas. a) Ventana de Fuerza. b) Ventana de Presin.
3.
Gravity (gravedad): Aplica una carga gravitatoria en el modelo

de 9814.56
en direccin del eje "Z" negativo; este parmetro
puede ser modificado si el usuario lo desea. La ventana que se
despliega al accionar este comando se llama Analysis Parameters, en
ella se comparten varias opciones de carga, no solo de gravedad. Es
decir, la misma cuenta con varias pestaas en donde es posible acceder
directamente a otros tipos de cargas que sern explicadas
posteriormente, como Centrifugal, Electrical o Thermal (Figura 283b).
4.
Remote force (fuerza remota): Aplica una fuerza de magnitud
seleccionada, en un punto remoto del modelo. La ventana que se abre
con este comando es muy similar a las ventanas Fuerza y Presin,
solo es necesario aplicar la magnitud, el punto remoto y la direccin de
la fuerza.
5.
Bearing (rodamiento): Aplica una carga a superficies cilndricas,
no necesariamente de 360. La diferencia fundamental entre este tipo
de aplicacin y una fuerza normal aplicada a una cara cilndrica es que
la carga en rodamiento simula el comportamiento mecnico en la
interface del rodamiento-eje como se muestra en la Figura 282b. La
AnlisisdeFatiga
271
ventana que se despliega se muestra en la Figura 282a, en ella se

introducen los valores para las cargas radial y axial.
Figura 282. Carga Rodamiento. a) Ventana Carga rodamiento. b) Comportamiento de una

Carga rodamiento. Fuente: Autodesk Mechanical Simulation (2013).
AnlisisdeFatiga
272
6.
Moment (momento): Aplica un momento a caras o puntos del

modelo. En la ventana que se despliega (Figura 283a) es necesario
introducir la magnitud y el eje de rotacin del momento, este ltimo se
incluye usando cualquiera de las direcciones que se muestran en el
recuadro rojo, o un vector definido y seleccionado con la opcin
Vector selector (selector de vector).
7.
Temperature (temperatura): Aplica una temperatura a una entidad
seleccionada.
8.
Centrifugal (centrfuga): Este tipo de carga simula el
comportamiento del modelo como si estuviera girando alrededor de un
eje. Es decir, se aplica una carga resultante de un movimiento inducido
por una velocidad y/o una aceleracin angular. La ventana que se
despliega es la misma mencionada anteriormente en la seccin de
Gravedad llamada Analysis Parameters, la misma se muestra en la
Figura 283b.
9.
Voltage (voltaje): Utilizado para incluir un voltaje en un nodo, el
cual se desplazar luego a travs de los nodos del modelo,
dependiendo de las caractersticas del material.
10.
Variable Pressure (presin variable): Aplica una presin o una
carga a traccin como las explicadas anteriormente, pero con la
excepcin de que en este caso la misma puede variar mediante una
expresin incluida por el usuario. Como se muestra en la Figura 284 la
ventana cuenta con un recuadro para introducir una funcin de la cual
depender el comportamiento de la presin. Para ello puede emplear
cualquier funcin matemtica, incluyendo las que se muestran en el
recuadro al desplegar el icono Availeble primitives (primitivas
disponibles) algunas de estas son: funcin seno, coseno, tangente, etc.
11.
Hidrostatic Pressure (presin hidrosttica): Simula el
comportamiento de una superficie sumergida en un fluido cualquiera.
Al seleccionar esta opcin se abre la ventana de la Figura 285. En ella
es necesario incluir ciertos parmetros:
o Point on fluid surface (Punto en la superficie del fluido): en esta
seccin es necesario incluir las coordenadas de un punto que se
supone debe estar en la superficie del fluido como lo muestra el
punto P de la imagen ilustrativa dentro de la ventana. La forma
ms prctica de incluirlo es hacer clic en el icono Point selector
(selector de punto), con lo cual se desaparece la ventana para
permitir al usuario seleccionar el punto directamente desde el
modelo en la zona de grficos.
AnlisisdeFatiga
273
Figura 283. Aplicacin de cargas. a) Ventana Moment. b) Ventana Analysis Parameters.
AnlisisdeFatiga
Figura 284. Ventana Presin Variable.
Figura 285. Ventana para la aplicacin de una Presin Hidrosttica.
274
AnlisisdeFatiga
275
o Fluid depth direction (Direccin de la profundidad del fluido): en

esta seccin es necesario incluir un vector que determine la
direccin en que incrementar la profundidad. Para incluir este
parmetro se procede de igual forma que el pasado, haciendo clic
en el icono Vector selector (selector de vector) y construyendo el
vector directamente sobre la superficie de la pieza.
o Fluid density (densidad del fluido): en esta seccin se introduce la
densidad del fluido en donde se asume que se sumergi la pieza.
o Pressure type (tipo de presin): Existen tres maneras en las que el
programa asigna la presin sobre la superficie seleccionada. De tal
forma se muestra en la Figura 286:
Normal to surface (normal a la superficie): la magnitud de la
presin en cada punto de la superficie, se aplica de forma normal
a la misma (Figura 286a).
Full pressure in horizontal (toda la presin de forma horizontal):
la magnitud de la presin en cada punto de la superficie, se aplica
solo de forma horizontal (Figura 286b).
Horizontal component only (solo componente horizontal): solo se
aplica la componente horizontal de la presin en cada punto
sumergido de la pieza (Figura 286c).
Figura 286. Aplicacin de la carga hidrosttica. a) Normal a la superficie. b) Toda la

presin de forma horizontal. c) Solo componente horizontal. Fuente: Autodesk Mechanical
Simulation (2013).
12.
Remote load and constraint (carga remota y restriccin): agrega

una carga o una restriccin a un punto que no corresponde al modelo;
conectando dicho punto con los nodos seleccionados por el usuario
mediante elementos Lnea. La diferencia con la Fuerza remota es que
AnlisisdeFatiga
276
los efectos de la misma, son aplicados directamente al modelo sin

necesidad de crear elemntenos Lnea.
13.
Weight (peso): simula una masa o un momento de inercia aplicada
al modelo en un nodo sin necesidad de modelar la estructura.
Aplicacin de restricciones: las restricciones se encuentran en la parte

izquierda de la barra de herramientas de la Figura 247c, de tal manera lo
muestra la Figura 287. En ella se encuentran las siguientes restricciones:
Figura 287. Barra de herramienta Establecer, seccin de restricciones.
1.
2.
General constraint (restriccin general): abre la ventana que se

muestra en la Figura 288, en ella se aprecia al lado izquierdo los
diferentes grados de libertad que puede presentar una pieza, es decir,
los tres de traslacin y los tres de rotacin (Tx, Ty, Tz, Rx, Ry y Rz).
Para aplicar una restriccin general, es necesario marcar los grados de
libertad que desee restringir. Al lado derecho de la ventana se
encuentran combinaciones predefinidas que le permiten al usuario
restringir el modelo de forma ms rpida. Por ejemplo el icono Fixed
(fijado), el cual restringe todos los grados de libertad de la cara, arista
o punto seleccionado.
Pin constraint (restriccin de pin): esta seleccin abre la ventana

de la Figura 289a. Las restricciones de pin restringen las caras
cilndricas en sus direcciones radiales, tangenciales y axiales, como se
muestra en la figura. El usuario solo deber seleccionar el tipo de
restriccin que desee para su modelo.
3.
Prescribed displacement (desplazamiento prescrito): Figura 289b,
establece un desplazamiento que debe realizar la cara, arista o punto de
un modelo, de forma traslacional o rotacional. La primera casilla de
AnlisisdeFatiga
277
seleccin es para asignar o una traslacin o una rotacin, dependiendo

de esta, las unidades de la magnitud del desplazamiento sern "mm" o
"rad". Luego es necesario asignar la magnitud y la direccin del
mismo. Por ltimo, se requiere ingresar la rigidez de un resorte que se
supone actuar sobre la entidad seleccionada para forzar dicho
desplazamiento, es decir, un extremo del resorte estara conectado a la
pieza, bien sea al punto, a la arista o la cara del modelo, y el otro
extremo estara conectado al entorno.
Figura 288. Ventana General Constraint.
Figura 289. Restricciones a) Ventana Pin Constraint. b) Ventana Prescribed displacement
AnlisisdeFatiga
278
4.
1D Spring support (soporte de resorte en 1D): aplica una

restriccin de resorte lineal, el cual se opondr al movimiento de
traslacin o rotacin que quiera hacer la arista o la cara seleccionada
bajo la accin de una carga. Dicha restriccin se realizar con respecto
a una direccin establecida por un vector definido por el usuario. La
ventana que se abre con este comando se puede apreciar en la Figura
290a, la cual es muy similar a la de desplazamiento prescrito, con la
diferencia que en esta ltima se incluye adems una seccin para
introducir la magnitud de desplazamiento, bien sea respecto a "x", "y"
o "z".
5.
3D Spring support (soporte de resorte en 3D): la ventana que se
despliega se aprecia en la Figura 290b. La accin es bsicamente la
misma, el programa aplica una restriccin a la entidad seleccionada,
bien sea una cara o una arista, para restringir el movimiento, con la
diferencia que en este caso no ser con respecto a un vector definido
por el usuario, sino a los ejes del sistema de coordenadas global del
programa. Como se muestra en la Figura 290b, el usuario deber
seleccionar con respecto a cuales ejes del sistema de referencia desea
restringir el modelo (X,Y y Z), activando su respectivo recuadro en la
seccin de Fixed (fijo). Stiffness establecer la rigidez del resorte, con
lo cual, si es muy baja, el modelo se podr desplazar
considerablemente; por el contrario, si es muy alta, el modelo tendr
mucha oposicin al desplazamiento.
Figura 290. Ventanas para la aplicacin de Resortes. a) Resorte 1D. b) Resorte 3D.
AnlisisdeFatiga
279
6.
Frictionless (sin friccin): establece una condicin para que la cara

seleccionada, bien sea plana o cilndrica, no pueda moverse ni
deformarse en la direccin normal a la misma. La ventana se muestra
en la Figura 291a; en este caso solo es necesario seleccionar desde la
zona de grficos la cara deseada, no es necesario ningn otro
parmetro.
7.
Cyclic symmetry (simetra cclica): simula el comportamiento de
una seccin perteneciente a una geometra que presente simetra con
respecto a un eje axial. El caso ms popular es el de las hlices de una
turbina, en donde cada una de ellas posee las mismas dimensiones y
las mismas cargas, por esta razn es posible modelar simtricamente
una de ellas y realizar un anlisis ms rpido sobre todo. La ventana se
muestra en la Figura 291b. La inclusin de los parmetros de esta
opcin es compleja, por tal motivo se invita al usuario a estudiarla
detalladamente con la ayuda en lnea, debido a que no es un objetivo
principal de esta gua desarrollar un anlisis esttico en este software.
Figura 291. Ventanas para la aplicacin de restricciones. a) Restriccin Frictionless. b)

Restriccin Cyclic symmetry.
AnlisisdeFatiga
280
Aplicacin de material: la aplicacin de material es similar a la que se ha

empleado comnmente en esta clase de software. Lo nico que es importante
tener en cuenta es que primero es necesario crear la malla, con lo cual el
programa asignar un material cualquiera al modelo. Por ejemplo en la Figura
292a no se ha aplicado la malla, por esta razn el cuadro de navegacin
muestra todos los parmetros en color rojo, por otro lado en la Figura 292b ya
se aplic la malla, con lo cual todos los parmetros se muestran activados
incluyendo el material, que en este caso fue asignado Acero forjado. Para
modificarlo es necesario hacer clic con el botn derecho en la ubicacin del
material y luego en la nica opcin mostrada Edit material (editar material)
con lo que se desplegar la ventada de la Figura 293, en donde es posible
seleccionar el material desde una base de datos propia del programa.
Figura 292. Comandos para la aplicacin de material. a) Cuadro de navegacin antes de

aplicar la malla. b) Cuadro de navegacin luego de aplicar la malla.
AnlisisdeFatiga
281
Figura 293. Ventana Seleccin de material.
68- Procesamiento
Una vez aplicada la malla, el material, las cargas y las restricciones, el usuario estar
en la disposicin de ejecutar el anlisis esttico, en este caso con la finalidad de crear
un evento de fatiga que ser usado en el anlisis fatiga. Para ello deber acceder a la
barra de herramientas que se muestra en la Figura 247d, en dicha imagen no se
encuentra habilitadas la opciones de ejecutar anlisis pues no se haba cumplido
ninguno de los pasos del pre procesamiento, al cumplir todos estos paso la barra de
herramientas de la Figura 247d pasa a tomar la forma que se muestra en la Figura
294. Para ejecutar la simulacin es necesario simplemente hacer clic en el icono Run
Simulation (correr simulacin).
AnlisisdeFatiga
282
Figura 294. Barra de herramientas Analysis.

Una vez ejecutado el anlisis, la interface cambia automticamente y muestra una
serie de ventanas para estudiar los resultados. Como el objetivo de esta seccin no es
estudiar a profundidad los resultados del anlisis esttico, no se profundizar en este
objetivo. Las ventanas ms importantes para el post procesamiento del anlisis
esttico se muestran en la Figura 295. La Figura 295a muestra la barra de
herramientas para Results contours (resultados de contorno), en ella se podrn evaluar
los diferentes resultados del modelo de manera similar a los dos software antes
explicados. Por otro lado, la Figura 295b, muestra la barra de herramientas para
Results Inquire (mostrar resultados), en ella se podrn visualizar diferentes
resultados.
Figura 295. Barras de herramientas para el Post procesamiento. a) Barra Results

Cotours. b) Barra Results Inquire.
70- Pasos para el anlisis de fatiga

Luego de tener un anlisis esttico, este podr ser usado como un suceso de fatiga.
Para acceder al anlisis de fatiga es necesario simplemente abrir la pestaa Analysis
que se muestra en la Figura 294 y hacer clic en el icono
Fatigue analysis
(anlisis de fatiga). La realizacin del anlisis de fatiga resulta muy prctico debido a
que al acceder a l, el programa despliega una ventana llamada Fatigue wizard step
N of 7 (asistente de fatiga paso N de 7) mostrada en la Figura 296, con una
secuencia de pasos necesarios a fin de realizar el anlisis de forma correcta. Por
AnlisisdeFatiga
283
defecto, la ventana muestra el paso 1 (Figura 296), a continuacin se explican

detalladamente los parmetros expuestos en cada paso.
Paso 1: (Figura 296). En esta ventana se muestra la seleccin del tipo de anlisis de
fatiga a realizar. Las opciones son las siguientes:
o Strain Based Fatigue life (EN) (Vida de fatiga basada en deformacin): se
selecciona este tipo de anlisis de fatiga cuando se desea estudiar la deformacin
plstica que presenta la pieza, estando sometida a un tipo de carga repetida.
o Stress Based Fatigue life (SN) (Vida de fatiga basada en esfuerzo): se selecciona
este tipo de anlisis cuando se desea estudiar la fatiga para un nmero alto de
ciclos en una pieza sometida a una carga repetida.
o Fatigue Safety Factor (Fatiga basada en factor de seguridad): la seleccin de este
anlisis se emplea para percibir a qu cantidad de ciclos el modelo presentar una
vida infinita. A continuacin se muestra una clasificacin relacionada al anlisis
de fatiga con respecto al nmero de ciclos:
Fatiga de bajo ciclo: cuando ocurre una significante deformacin plstica en el
modelo. Relacionada a eventos de altos esfuerzos y vida corta. Vida entre 10 y
100000 ciclos.
Fatiga de alto ciclo: cuando la deformacin se mantiene en el lmite elstico del
material. Asociada a eventos de esfuerzos bajos y vida larga. Vida mayor a
100000 ciclos.
Paso 2: (Figura 297). En esta ventana se aplican las propiedades del material
seleccionado para el anlisis de fatiga. Algunos parmetros varan dependiendo de la
seleccin del tipo de anlisis en el paso 1 como se muestran en las Figuras 297a, 297b
y 297c.
Debido a que en el anlisis de tensin ya fue seleccionado un material, el programa
mostrar los datos del mismo en las casillas de Tensile test data (datos del anlisis de
tensin) que se muestra en el rectngulo rojo de la Figura 297a; dichos parmetros
son los nicos que se mantendrn constantes sin importar el tipo de anlisis
seleccionado. El usuario tendr la opcin de cambiar el material desde el mismo
asistente para anlisis de fatiga, para ello existen tres opciones que estarn habilitadas
dependiendo del tipo de anlisis. Para anlisis de Vida de fatiga basada en
deformacin y Fatiga basada en factor de seguridad, el nico icono que estar
disponible es el de
Load parent material data from database (cargar datos del
material desde la base de datos) en la seccin de Data entry methods (mtodos para la
entrada de datos) que se muestra resaltada en el circulo azul en las Figuras 297a y
297c.
Para anlisis de Vida de fatiga basada en esfuerzo se encuentran disponibles tres
mtodos, el mencionado anteriormente y adems
Weld material data (Datos del
material de soldadura) y
User defined S-N data (Datos de esfuerzos-nmero de
AnlisisdeFatiga
284
ciclos definidos por el usuario), mostrados en el circulo verde de la Figura 297b.

Cada una de ellas se estudian a continuacin.
Figura 296. Paso 1 del asistente de fatiga. Seleccin del tipo de anlisis.
Load parent material data from database (cargar datos del material desde
la base de datos): es la opcin que aparece disponible para los tres tipos de
anlisis. Cuando se selecciona este icono, se despliega la ventana que se
muestra en la Figura 298a, en ella se encuentran los datos de diferentes
materiales presentes en la base de datos del programa. Para ello se puede
seleccionar, bien sea compuestos de aluminio o acero como se encuentra
sealado en la Figura 298a. Al elegir el material deseado, es necesario
simplemente hacer clic en el icono OK, con esto se asigna dicho material a la
pieza de estudio.
Weld material data (Datos del material de soldadura): esta opcin solo
aparece disponible para anlisis de fatiga del tipo Vida de fatiga basada en
esfuerzo, como ya se mencion anteriormente. Al seleccionar este icono se
despliega la ventana de la Figura 298b, la cual es muy similar a la que se
explic anteriormente. Los datos del material de soldadura fueron tomados de
BS 7608 : 1993 Code of Practice for Fatigue design and assessment of steel
structures (Cdigo de buenas prcticas para el diseo y evaluacin de las
estructuras de acero de Fatiga), segn explica Autodesk Simulation
Mechanical 2013.
User defined S-N data (Datos de esfuerzos-nmero de ciclos definidos por
el usuario): tambin disponible solamente para anlisis de Vida de fatiga
basada en esfuerzo. Con la seleccin de esta opcin se despliega la ventana de
la Figura 299a, con dos pestaas laterales correspondientes a S-N Input Data
(Datos de entrada para Esfuerzo-Ciclos) y Options (opciones), las cuales se
AnlisisdeFatiga
285
despliegan al hacer clic sobre ellas; cada una se puede visualizar en las
Figuras 299b y 299c respectivamente.
En la pestaa S-N Input Data, es donde se incluyen los valores de esfuerzos y
nmero de ciclos correspondientes al material deseado generando as la curva
S-N, para ello es necesario generar secuencialmente la tabla que se muestra en
la Figura 299b incluyendo el nmero de datos que el usuario desee; para ello
es preciso hacer clic con el botn derecho en las celdas para agregar filas. Al
igual que el estudio realizado con SolidWorks, es necesario destacar que estos
datos son tomados de ensayos realizados en laboratorios especializados, por
tal motivo, se recomienda al usuario que utilice esta opcin con precaucin si
desea generar un estudio real. Por ltimo, en la pestaa Options se muestran
algunos parmetros que pueden modificarse en el grfico para visualizar la
curva generada.
Figura 297. Paso 2 del asistente de fatiga. Propiedades del material. a) Propiedades del
material para Vida de fatiga basada en deformacin. b) Propiedades del material para Vida de
fatiga basada en esfuerzo. c) Propiedades del material para Fatiga basada en factor de
seguridad.
AnlisisdeFatiga
286
Figura 298. Ventanas para la seleccin del material. a) Seleccin del material. b)
Seleccin del material de soldadura
Figura 299. Datos de esfuerzos-nmero de ciclos definidos por el usuario. a) Grfico

resultante. b) Datos de entrada. c) Opciones.
Una vez seleccionado el material, existen otros parmetros que difieren entre los
mostrados en las ventanas de la Figura 297:
o Cuando el anlisis seleccionado es Vida de fatiga basada en deformacin, en la
ventana de la Figura 297a se muestran dos opciones para Strain-life data (datos
para deformacin-vida) que son:
AnlisisdeFatiga
287
Approximate (aproximado): usado principalmente cuando el material

seleccionado para el estudio de fatiga no se encuentra en la base de datos del
asistente de fatiga, esto ocurre generalmente cuando el material usado es el
mismo del anlisis de tensin. Con esta opcin el programa aproxima los
datos de la curva de Vida-Deformacin de materiales similares al material que
se est usando en el estudio que se vaya a desarrollar. Esta opcin puede
generar algunas imprecisiones en el clculo, debido a que el material estara
trabajando con parmetros que no son propios del mismo, sin embargo es la
forma ms sencilla de desarrollar un anlisis con materiales que no se
encuentren en la base de datos. Para tratar de minimizar el error en la
aproximacin, es recomendable mantener activa la opcin Assume infinite life
below the Endurance limit (typical for ferrous metals) (Asumir la vida infinita
por debajo del lmite de resistencia (tpico de los metales ferrosos)), mostrada
en la parte inferior de la ventana.
Advanced (avanzado): cuando el material empleado no se encuentra en la base
de datos del asistente de fatiga y se seleccione esta opcin, el programa abrir
la ventana de la Figura 300a, en ella es necesario incluir una a una todas las
casilla que se muestran; esto puede resultar complicado debido a que esta
informacin posiblemente no la posea el usuario, sin embargo es la forma de
eliminar el error en la aproximacin que se mencion anteriormente. Cuando
el material se seleccione directamente desde en asistente de fatiga, al abrir esta
ventana se mostrarn todas las casillas con sus respectivos valores como se
aprecia en la Figura 300b.
Figura 300. Opcin Avanzado para los datos de Vida-Deformacin. a) Cuando el material
no est en la base de datos. b) Cuando el material est en la base de datos.
AnlisisdeFatiga
288
o Cuando el anlisis seleccionado es Vida de fatiga basada en esfuerzo o Fatiga

basada en factor de seguridad las ventanas que se muestran son bastante
similares (Figura 297b y 297c), los datos que son necesarios incluir en la seccin
de S-N data (Datos para Esfuerzo-Nmero de ciclos) cuando el material no est
definido desde el asistente de fatiga son los siguientes:
Polished Endurance Limit (Lmite de Resistencia Pulido).
Cycles at Endurance (Ciclos a Resistencia).
o Cuando el anlisis seleccionado es Fatiga basada en factor de seguridad, existe
la posibilidad de seleccionar uno de dos mtodos para determinar el factor de
seguridad: Goodman diagram (diagrama de Goodman) y Haigh diagram
(diagrama de Haigh), las cuales se pueden seleccionar desde la ventana de la
Figura 297c resaltadas en el rectngulo verde.
Diagrama de Goodman: este mtodo aplica directamente el coeficiente de
resistencia a la traccin del material seleccionado, tanto para el
comportamiento de cargas aplicadas a traccin como cargas aplicadas a
compresin; lo que puede resultar perjudicial para materiales que tengan
comportamientos distintos ante estos dos tipos de aplicacin de carga como el
hierro fundido.
Diagrama de Haigh: usado cuando se requiere ms control sobre el
comportamiento del material ante cargas a traccin y compresin. Cuando se
selecciona esta opcin, se abre la ventana de la Figura 301, en donde es
necesario incluir lo valores para el comportamiento del material a traccin,
separado de los valores del comportamiento a compresin.
Como se muestra en la Figura 301, la resistencia a la traccin (Ultimate
Tensile strength (UTS)) ya est definida por las propiedades del material, por
esta razn se encuentra la casilla con el valor correspondiente. Si el material
seleccionado no se encuentra en la base de datos del asistente de fatiga, ser
necesario incluir todos los dems valores manualmente. Por otra parte, si el
material s est en la base de datos, solo ser necesario definir el lmite
elstico a la traccin (Tensile yield), la resistencia a la compresin (Ultimate
Compressive strength (UCS)), y el lmite elstico a la compresin
(Compressive yield). La ventana de la Figura 301, corresponde a un material
que no se encuentra en la base de datos del asistente de fatiga, por esta razn
es necesario incluir casi todos los datos.
AnlisisdeFatiga
289
Figura 301. Ventana Haigh Diagram data.
En las Figuras 302 y 303 se muestra una comparacin entre los diagramas de
Goodman y Haigh para el mismo material (Acero SAE
1015_80_Normalizado), tomado de la base de datos del asistente de fatiga.
Los datos representativos para el diagrama de Goodman se muestran en la
ventana de la Figura 302a, generando el diagrama de la Figura 302b, en l se
puede apreciar que la resistencia a la traccin es asignada tambin como
resistencia a la compresin (415Mpa). Para acceder a los diagramas es
necesario hacer clic en el icono dentro del recuadro rojo de la Figura 302a.
Mientras tanto, los datos representativos para el diagrama de Haigh se
muestran en la ventana de la Figura 303a, generando el diagrama de la Figura
303b. Para este diagrama el usuario asigna diferentes valores, tanto al lmite
de traccin como al lmite de compresin, en este caso 400Mpa para
compresin y 300Mpa para traccin. Es necesario destacar que dichos valores
son simplemente demostrativos, no son los valores reales para el material
seleccionado. El valor de Compressive yield (Lmite de compresin) debe
estar en un intervalo entre los valores de Fatigue endurance limit (Lmite de
resistencia a la fatiga) y Compressive strength (Resistencia a la compresin);
AnlisisdeFatiga
290
y se encarga de aumentar el rango de esfuerzo en la seccin de compresin.

Por ltimo, es preciso mencionar que el valor de Polished endurance limit
(Lmite de resistencia pulido) es asignado automticamente por el programa a
Fatigue endurance limit (Lmite de resistencia a la fatiga) en la ventana de
datos del diagrama de Haigh (Figura 303a).
Figura 302. Mtodos para el clculo del factor de seguridad. a) Parmetros para el
Diagrama de Goodman del Acero SAE 1015_80_Normalizado. b) Grfico de Goodman con
los parmetros establecidos.
AnlisisdeFatiga
291
Figura 303. Mtodos para el clculo del factor de seguridad. c) Parmetros para el
Diagrama de Haigh del Acero SAE 1015_80_Normalizado. d) Grfico de Haigh con los
parmetros establecidos.
AnlisisdeFatiga
292
Paso 3: (Figura 304) en este paso se introduce bsicamente el valor de , el cual es

el encargado de asignar al modelo el grado de sensibilidad a la entalla que tiene la
pieza. Este parmetro se refiere al comportamiento que presenta el material de la
pieza estando esta en presencia de concentradores de esfuerzo en un estudio de fatiga.
Se utilizar el , cuando exista la certeza de que el modelo MEF no se adapta
completamente al modelo real porque se excluye del mismo, concentradores de
esfuerzo como agujeros, filetes, cambios de seccin, etc. Por otro lado, si el usuario
est seguro de que el modelo MEF se adapta completamente a la realidad, es
necesario dejar el valor predeterminado de (
1) en esta seccin. Para definir
analticamente este parmetro es importante conocer conceptos de concentradores de
esfuerzos tanto para estudios estticos como de fatiga que no se encuentran en la
ventana de la Figura 304, por tal motivo se incluir una pequea referencia terica
tomada de Budynas y Nisbett (2008) que induzca al usuario al clculo de este
parmetro.
Figura 304. Paso 3 del asistente de fatiga. Concentradores de esfuerzo.
o Primero es necesario conocer el modo de determinar . El cual es el Factor

terico o geomtrico de la concentracin de esfuerzos que permite relacionar
293
AnlisisdeFatiga
el esfuerzo mximo real en la discontinuidad (concentrador de esfuerzo), con

el esfuerzo nominal, en estudios estticos de la siguiente manera:
(esfuerzos normales)
o
(esfuerzos cortantes)
Existen grficas creadas a partir de estudios experimentales que permiten

encontrar el valor de para diferentes geometras, como por ejemplo en la
Figura 305, que muestra la grfica para una barra de seccin rectangular con
dos muescas o recortes circulares sometida a tensin o compresin simples.
Para la determinacin de
es simplemente necesario conocer algunas
caractersticas de la geometra de la pieza, en este caso el radio de la muescas
y la separacin entre ellas como se muestra en la figura para obtener el valor
y entrar al grfico a travs del eje de las abscisas. Para seleccionar la
curva es necesario obtener el valor de
el cual es simplemente la relacin
entre las alturas de la barra con muesca y sin muesca.
Figura 305. Grfico para el clculo de de una barra de seccin rectangular

con dos muescas o recortes circulares sometida a tensin o compresin simples.
Fuente: Esteban (2010).
o Luego, adentrndose en los conceptos de fatiga, se tiene que es un valor

reducido de , llamado Factor de concentracin de esfuerzo por fatiga, el
cual se define mediante la siguiente ecuacin:

294
AnlisisdeFatiga
Por otro lado, la sensibilidad a la muesca q est definida por:

(Esfuerzo normal)
(Esfuerzo cortante)
De esta ecuacin se puede apreciar que si

0 entonces
1, es decir, el
, es
material no tiene sensibilidad a la muesca. Si
1 entonces
decir, el material tiene total sensibilidad a la muesca. En el trabajo de diseo,
primero se encuentra a partir de la geometra de la parte, luego, segn el
material, se determina q y se despeja de la siguiente ecuacin:
1
1
(Esfuerzo normal)
1
(Esfuerzo cortante)
Para determinar q, se usan las graficas de la Figura 306. La Figura 306a

muestra la grfica para la determinacin de la sensibilidad a la muesca (entalla
o ranura) de piezas sometidas a flexin o axiales alternantes, mientras que la
Figura 306b muestra la grfica para la determinacin de la sensibilidad a la
muesca de piezas sometidas a torsin alternantes.
Figura 306. Grficas para la determinacin de la sensibilidad a la muesca. a) Piezas

sometidas a flexin o axiales alternantes. b) Piezas sometidas a torsin alternantes. Fuente:
Estaban (2010).
Una vez determinado y asignado el valor de , es posible modificar otros parmetros

en la misma ventana de la Figura 304 que permitan a la pieza comportarse de forma
AnlisisdeFatiga
295
ms real en condiciones de fatiga. El primero es el acabado superficial, para

modificarlo es necesario activar la opcin Surface finish (acabado superficial) que se
muestra en la parte inferior de la Figura 304; al hacerlo se abrir la ventana de la
Figura 307a, en donde se podr seleccionar el tipo de acabado superficial que el
usuario desee para la pieza. Por defecto no se encuentra seleccionado ningn
acabado, para asignarlo es necesario desplegar la ventana que se muestra al hacer clic
en la flecha descendente que se encuentra resaltada en el crculo rojo de la Figura
307a, con lo cual se mostrarn las opciones de la Figura 307b.
Figura 307. Asignacin de acabado superficial al modelo.
Cada uno de los acabados mostrados asigna un Surface factor (factor de superficie)
distinto al anlisis de la siguiente manera:
Polished (pulido) (FS=1)
Ground (moleteado) (FS=0.901)
Machined (mecanizado) (FS=0.805)
Rolled (laminado) (FS=0.740)
Forged (forjado) (FS=0.565)
Por ltimo, existe la posibilidad de activar la opcin Miscellaneous (miscelneo)
(Figura 304) con lo cual se abre la ventana de la Figura 308, en donde se pide
introducir un valor entre 0 y 1 que reduzca el lmite de resistencia de la pieza por
efectos de tamao, de la temperatura o de aplicacin de carga. Para determinar este
valor es importante revisar bibliografa correspondiente (factores que modifican el
lmite de resistencia a la fatiga) ya que de incluirlo en esta gua, se extendera mucho.
AnlisisdeFatiga
296
Figura 308. Asignacin de un factor modificador de la resistencia.
Paso 4: Este paso es de gran importancia, ya que en l se definir la forma en que las
cargas implementadas en el anlisis esttico (anlisis de tensin) se dispondrn en el
anlisis de fatiga. Para ello el programa genera un parmetro llamado Historial de
carga, el cual es el encargado de establecer la forma en que las fuerzas aplicadas en el
anlisis esttico varan alternamente en el tiempo para crear un suceso de fatiga.
Primero es importante destacar que la solucin del Anlisis Esttico viene de la
aplicacin de una carga simple o mltiple a un modelo. Cualquiera que sea el caso, el
programa puede crear un Historial de carga para cada una de las cargas, de manera
que puede establecer la forma en que actuar cada una en el evento de fatiga. Para la
presente gua solo se podr realizar un evento de fatiga proveniente de una sola carga
aplicada, debido a que se implement una versin acadmica que no identifica ms de
una carga, sin embargo se explicarn los mtodos que usa el programa cuando son
ms de un solo caso de carga.
La ventana que se abre al acceder a este paso se muestra en la Figura 309a, en ella se
aprecia una regin central en la que se observan una tabla con todos los Casos de
carga (Load case), presentes en la pieza. Como ya se mencion anteriormente, la
presente gua solo incluir un solo caso de carga por cuestiones de software. Para
definir completamente el evento de fatiga es necesario activar una o todas los casos
de cargas aplicadas, ya que, como se muestra en la Figura 309a, todas estn
desactivadas. Para ello el usuario deber hacer clic en la celda correspondiente a la
carga que desea activar (fila) y en la columna de Load curve (cargar curva); por
ejemplo, en la Figura 309a se desea activar el caso de carga 3, para ello se hace clic
en la celda resaltada con el rectngulo rojo, esta accin abrir una nueva ventana
mostrada en la Figura 309b.
AnlisisdeFatiga
297
Figura 309. Aplicacin de eventos de fatiga. a) Ventana principal del paso 4. b) Aplicacin del
historial de carga a un caso de carga. Fuente: Autodesk Simulation Mechanical (2013)
En la Figura 309b, se muestra la grfica que definir el comportamiento de la carga

aplicada. Existen dos formas de definir dicho comportamiento:
o La primera es manualmente, es decir, incluyendo en la tabla de la izquierda de la
Figura 309b el tiempo en la primera columna y el Multiplicador en la segunda.
El multiplicador se puede definir como un nmero que se multiplicar al valor
de la carga aplicada y lo har variar, a fin de definir un suceso de fatiga; un
ejemplo ms detallado se puede apreciar en la Figura 310a, en donde se
incluyeron manualmente 9 puntos que definen el evento.
o La segunda forma es importando la curva desde la base de datos del programa
como un archivo *.CSV. En ocasiones la base de datos del programa no muestra
ningn archivo de este tipo, suele suceder generalmente con las versiones
acadmicas. Sin embargo, es posible definirla manualmente desde un archivo de
Excel y guardarlo con esta extensin (*.CSV file) luego abrirlo haciendo clic en
el icono abrir
que se encuentra en la parte superior izquierda de la Figura
309b. De tal forma se muestra en la Figura 310b, en donde se definieron 70
puntos en Excel y se guardaron con la extensin antes mencionada.
Luego de haber definido el Historial de carga para el evento de fatiga propio de la
carga aplicada, es necesario hacer clic en OK, con lo cual la imagen de la Figura
309a, pasa a tomar la forma de la Figura 311, en donde se aprecia que el caso de
carga 3 se encuentra activo para el anlisis de fatiga. Con esto es suficiente para
continuar, sin embargo, si el usuario lo desea, puede definir un Historial de carga
para los dems casos de carga de igual forma que lo hizo para este.
AnlisisdeFatiga
298
Figura 310. Aplicacin del Historial de carga. a) Aplicacin manual. b) Aplicacin

mediante la importacin de un archivo *.CSV.
Figura 311. Activacin del caso de carga. Fuente: Autodesk Simulation Mechanical (2013).
AnlisisdeFatiga
299
Tambin es posible asignar un multiplicador o escala, en la columna Scalar (escalar)

que permite al programa aumentar la magnitud de la carga aplicada en el estudio
esttico de la siguiente manera:
Donde:

Por ejemplo, si en el anlisis esttico se aplic una carga de 100N y se desea
aumentar dicho valor para el anlisis de fatiga, por ejemplo llevarlo a 150N, es
necesario aplicar una escala de 1.5 de la siguiente formar:
100

1.5
150

Por ltimo, para este paso, se abarcar lo relacionado a los mtodos que usa el
programa para relacionar los Casos de carga en los estudios que impliquen ms de
uno. Existen tres mtodos:
1. Load case superposition (caso de carga por superposicin): el usuario podr
aplicar a cada carga un Historial de carga y, mientras estas se encuentren
activas, el programa por defecto las superpondr, de manera que todas acten
sobre el modelo simultneamente. La nica condicin para que este mtodo
funcione de forma correcta, es que al definir el Historial de carga de cada
carga, este debe iniciar y finalizar en el mismo punto para cada caso de carga,
como se muestra en la Figura 312, donde se aplicaron dos cargas
superpuestas.
2. Transient analysis (anlisis transitorio): este mtodo difiere notablemente del
pasado, debido a que en vez de superponer los casos de cargas activos en el
estudio, los organiza de forma secuencial conforme aparezcan en la tabla de la
Figura 311. De igual forma es necesario asignar un Historial de carga a cada
uno de los casos de carga que se desee aplicar en el estudio de fatiga. Una vez
estn activos todos los casos de carga, es necesario activar el recuadro
Transient Analysis que se encuentra en la parte inferior de la Figura 311.
3. Spectrum analysis: este mtodo es una extensin del anlisis transitorio
explicado anteriormente, la diferencia radica en que la secuencia del esfuerzo
y el nmero de repeticiones de los historiales de carga, son importados de un
documento *.CSV que se cree anteriormente. Para ello es necesario activar la
casilla Spectrum analysis que se encuentra en la parte inferior derecha de la
Figura 311, esto har aparecer el icono
Abrir a la derecha de la casilla
Spectrum analysis, en donde se podr abrir el archivo deseado. Dicho archivo
debe tener una configuracin especial, para ello se recomienda al usuario a
investigar la ayuda en lnea del software.
AnlisisdeFatiga
300
Figura 312. Condicin para el mtodo de Superposicin. Fuente: Autodesk Mechanical

Simulation (2013).
Paso 5: la finalidad del paso 5, es establecer qu tipo de resultados espera el usuario

obtener del estudio de fatiga, es decir:
Para anlisis de Fatiga basada en deformacin y fatiga basada en esfuerzo
(tipo de anlisis seleccionado en el paso 1), el programa establece dos
opciones para Analysis Output (salida del anlisis) mostradas en la Figura
313.
1. Con respecto al factor de seguridad: al respecto Autodesk Mechanical
Simulation (2013) destaca que es importante no confundir el Factor de
seguridad como resultado de salida en este paso, y el Anlisis por
factor de seguridad para Fatiga seleccionado en el paso 1, ya que este
implementa el mtodo de Goodman o Haigh para su clculo, mientras
el factor de seguridad seleccionado en el paso 5 se basa en clculos de
dao o en ciclos.
AnlisisdeFatiga
301
En este caso, el asistente de fatiga toma el nmero deseado de ciclos

(que se introducir posteriormente) y desarrolla un proceso iterativo,
aumentando progresivamente el esfuerzo y re calculando el dao hasta
que se alcance una Vida mnima igual a la vida deseada (nmero
deseado de ciclos). La escala que implementa el programa, para
aumentar progresivamente el esfuerzo hasta lograr la vida deseada, es
el dato de salida que resulta del anlisis con la seleccin de esta
opcin.
Figura 313. Paso 5: seleccin del tipo de resultado.
2. Con respecto a los ciclos de falla: cuando esta opcin es seleccionada

en el paso 5, el programa mostrar como resultado el nmero de ciclos
de la curva de carga especificada ser capaz de soportar el modelo
antes de fallar por fatiga.
Luego de haber seleccionado el tipo de resultado que desea mostrar, el usuario
deber incluir el nmero de ciclos que espera que soporte el modelo, para ello
debe introducir dicho nmero en el campo de Desired Life (vida deseada),
mostrado en la parte inferior de la Figura 313. Dependiendo del tipo de seleccin
AnlisisdeFatiga
302
realizado en la parte superior (Factor de seguridad o ciclos de falla) el programa

emplear este parmetro en el clculo de los resultados, es decir, si la seleccin
fue resultados de Factor de seguridad, el clculo si es basado en el nmero de
ciclos de vida deseada. Por otro lado, si la seleccin se realiz en base a los
resultados de Ciclos de falla, el nmero incluido en Vida deseada no ser
utilizado en el clculo de los resultados. Los resultados se podrn clasificar como
aceptables, regulares o inaceptables al comparar la vida calculada y la vida
deseada.
Para anlisis de Fatiga basada en Factor de seguridad (seleccin en el paso

1), la seccin de salida de anlisis se encuentra desactivada como se muestra
en la Figura 314, y la seccin de Vida deseada cambia a ser Desired safety
factor (factor de seguridad deseado), en l es necesario incluir el factor de
seguridad de fatiga deseado. Este valor no influir en los clculos, solo ser
til en la fase de post proceso. En este caso los resultados tambin se pueden
clasificar como aceptables, regulares o inaceptables, al comparar el factor
calculado y el deseado.
Figura 314. Paso 5, cuando la opcin seleccionada en el paso 1 fue Fatiga basada
en factor de seguridad.
AnlisisdeFatiga
303
Paso 6: En el paso 6 se seleccionarn las partes del modelo que el usuario desee
analizar. Como la presente gua abarca lo referente al anlisis de fatiga para piezas
individuales, se asume que la ventana que se muestra en la Figura 315 contenga una
sola opcin para dicha seleccin, PART 1 por ejemplo. Sin embargo, la diferencia
entre el anlisis de fatiga para ensambles y piezas es bsicamente la relacin de
posiciones usadas para ensamblar el modelo, en el programa de donde fue importado
el modelo, por esta razn, el usuario estara en la capacidad de analizar un ensamble o
una pieza sin mayor complicacin. En el caso que se desee descartar una pieza del
ensamble para el anlisis de fatiga, es necesario desactivar el recuadro
que se
encuentra a la izquierda de dicha pieza, en este caso el programa le asignar vida
infinita y calcular los resultados para las dems piezas.
Figura 315. Paso 6. Fuente: Autodesk Mechanical Simulation (2013)
En la seccin Analysis Options (Opciones del anlisis) se podrn modificar algunos

parmetros del estudio, a fin de generar un anlisis que se ajuste ms a las
necesidades del usuario, por ejemplo disminuir tiempo de computo para modelos muy
complejos. Es importante destacar que para modificar dichos parmetros es necesario
conocer bien cada uno de ellos, a fin de no afectar los resultados. Para acceder a las
AnlisisdeFatiga
304
opciones del anlisis es necesario hacer clic en el icono

que se encuentra
resaltado dentro de un crculo rojo en la Figura 315, con esto se abrir la ventana que
se muestra en la Figura 316, la cual por defecto cuenta con las siguientes opciones:
Pestaa Runtime reduction (Reduccin del tiempo de ejecucin):
o Only analyse the top 100% of model stress (Solo analizar el 100% de los
esfuerzos en el modelo): cuando esta opcin se modifica, el programa
excluye del anlisis ciertas regiones del modelo, en especfico las que
presentan menores esfuerzos. En otras palabras, por defecto, el programa
analiza el 100% del modelo, al deslizar el control a la izquierda, este
porcentaje disminuye, dejando fuera del anlisis un porcentaje determinado
del modelo.
o Stress threshold set at 0 N/mm2 (Asignar umbral de esfuerzos en 0 N/mm2):
muestra una barra deslizante que le permite al usuario asignar el umbral de
esfuerzos en un valor fijo, con lo cual el programa analizar las zonas donde
existan esfuerzos mayores al valor asignado en esta seccin.
o Mean stress corrections (For fatigue life only) (Correcciones del esfuerzo
medio): permite seleccionar el enfoque con el cual desee que se realice el
anlisis, bien sea para anlisis de Vida basada en deformacin o Vida
basada en esfuerzos. Por ejemplo, en la Figura 316a se muestra la seleccin
del enfoque con el cual el programa generar el anlisis de fatiga cuando la
seleccin en el paso 1 fue Vida de fatiga basada en deformacin, en este
caso el usuario decidi seleccionar solo el enfoque de Smith-Watson-Topper
correction.
o Average stresses at nodes option (Opcin de esfuerzo promedio en nodos):
Al respecto, Autodesk Mechanical Simulation (2013) expone que esta
opcin asigna un esfuerzo promedio como base para el anlisis de fatiga,
esto con la finalidad de prevenir una sobre estimacin de la cantidad de
dao causado por los ciclos de carga, cuando se presenta una deficiente
precisin en los valores de esfuerzo, o por singularidades de tensin
causadas por una mala calidad de malla localizada o una mala aplicacin de
las condiciones de borde.
Pestaa Stress Options (opciones de esfuerzo): (Figura 316b) el anlisis de

fatiga toma los resultados de esfuerzos directamente del anlisis esttico
realizado y usado como evento de fatiga. En esta seccin el usuario tiene la
posibilidad de seleccionar con cuales enfoques quiere que el anlisis de fatiga
maneje los datos del anlisis de tensin. Para descartar alguno de estos
mtodos, es necesario que el usuario revise las bases tericas.
AnlisisdeFatiga
305
Figura 316. Ventana Opciones del anlisis. a) Pestaa Runtime reduction. b) Pestaa
Opciones de esfuerzos.
Por ltimo, al cerrar esta ventana, se vuelve a visualizar la ventana de Figura 315.
Para ejecutar el anlisis de fatiga, es necesario hacer clic en el icono del semforo en
la seccin Start analysis (Figura 315). Con esto se mostrar el progreso del anlisis
en una ventana similar a la que se aprecia en la Figura 317a, el tiempo de ejecucin
depender de las configuraciones del anlisis. Al finalizar la ejecucin los resultados
se mostrarn directamente en la misma ventana, de tal forma lo muestra la Figura
317b, en este caso se obtiene el factor de seguridad.
AnlisisdeFatiga
306
Figura 317. Ejecucin de la simulacin de fatiga. a) Ventana del proceso de ejecucin. b)

Ventana con resumen de resultados.
Paso 7: el ltimo paso que presenta el asistente de fatiga se refiere a la etapa de post
proceso, pues en ella se visualizan los resultados del anlisis. La ventana se muestra
en la Figura 318, y en ella se pueden apreciar 3 regiones:
1. Estado del modelo: en esta seccin el programa le indica al usuario
directamente si el modelo es seguro, regularmente seguro o inseguro. Para
ello usa los siguiente iconos:
Indica que los resultados del factor de seguridad son mayores a 1.3
Indica que los resultados del factor de seguridad estn entre 1 y 1.3
Indica que los resultados del factor de seguridad son menores a 1
2. Resultados generales: en esta seccin se muestran los resultados generales
del anlisis. En la Figura 318 se realiz un anlisis de fatiga basada en
deformacin, con una vida deseada de 100000 ciclos y se desean resultados
para obtener el factor de seguridad (paso 5).
3. Resultados nodales: se muestra una lista con los valores del resultado
buscado en los 200 nodos en donde se presente el menor valor del mismo.
El icono
le permite al usuario ver de forma grfica los valores de los
200 nodos con menor valor de resultado.
AnlisisdeFatiga
307
Figura 318. Paso 7. Resultados del anlisis.
Para poder visualizar los resultados sobre la pieza, es necesario hacer clic en la
opcin Visualizer (visualizar), que se encuentra debajo del paso 7 en el cuadro de
navegacin. Con esta accin se abrir una ventana similar a la que se muestra en la
Figura 319, en ella se podrn apreciar los resultados de forma detallada directamente
en la superficie de la pieza. Para el caso de la Figura 319, se muestra el factor de
seguridad crtico de 3.87 ubicado en el extremo de la pieza.
AnlisisdeFatiga
Figura 319. Ventana Visualizar.
308
AnlisisdeFatiga
309
71- Ejemplo
Como se ha venido desarrollando en el transcurso de la gua, los ejemplos se han
realizado en dos software. En este caso, el anlisis de fatiga para Simulation
mechanical ser el mismo simulado en SolidWorks (Pg. 143). En donde se realiz un
anlisis para la biela de un tractor U650, hecho de acero aleado de alta resistencia con
las propiedades mostradas en la Figura 141b y con las dimensiones de la figura 141a
(Pg. 140). La carga de presin ejercida sobre el pistn es de 5.05Mpa, es decir, se
aplicar una fuerza de 60000N de forma completamente invertida y una vida de
diseo ser de 1 milln de ciclos.
Al acceder al programa e importar la pieza elaborada en SolidWorks, tanto la pieza
como la interface se muestra como en la Figura 320.
Figura 320. Biela modelada en SolidWorks e importada a Simulation mechanical.
AnlisisdeFatiga
310
Como se mencion en la seccin terica, al igual que en SolidWorks, Simulation

mechanical requiere del desarrollo de un suceso de fatiga para poder realizar el
anlisis de fatiga; dicho suceso ser un anlisis esttico con las condiciones
explicadas anteriormente. Como sobre este programa no se han explicado anlisis de
ningn tipo, para este caso particular se detallar un poco ms la realizacin del
suceso de fatiga, exceptuando las iteraciones del criterio de convergencia.
1. Los parmetros de la malla (Comandos y configuracin de mallado, Pg. 241)
con los cuales se consigue la convergencia de resultados para la tensin de
Von Mises, se muestran en la Figura 321. La nicas modificaciones que se
realizaron fueron:
En la pestaa General de la ventana Model mesh settings en el icono
de Surface, la densidad de la malla se estableci en 70% de la malla
por defecto. Para ello es necesario primero desactivar la opcin Use
automatic geometry-based mesh size function (usar funcin automtica
basada en geometra para el tamao de malla) ubicada en el icono
Model; esto con la finalidad de generar una malla ms uniforme
debido a que el modelado de la pieza se import como dos partes
unidas (Ver cuadro de navegacin de la Figura 320).
Figura 321. Parmetros para la generacin de la malla.
AnlisisdeFatiga
311
Dicha configuracin genera la malla que se muestra en la Figura 322a con la

cantidad de elementos superficiales mostrados en la Figura 322b.
Figura 322. Generacin de malla. a) Pieza mallada. b) Detalles de la malla.
2. Luego, para la asignacin de material (Aplicacin de material, Pg. 280), es

necesario hacer clic con el botn derecho en la ubicacin de Material que se
muestra en la Figura 323a, y hacer clic en la opcin Edit Material, con esto se
abrir la ventana de la Figura 323b, en ella es necesario buscar el material que
ms se adapte a los requerimientos del anlisis, en este caso se seleccion
Reinforcing steel (high strength) (acero reforzado de alta resistencia) y se
modific el modulo de elasticidad para ajustarlo ms a las especificaciones del
ejercicio. Para editar las propiedades del material es necesario hacer clic en el
icono Edit Properties que se encuentra en la parte inferior izquierda de la
ventana y que se muestra dentro del recuadro azul de la Figura 323b; esto
abrir la ventana de la Figura 324, en donde es necesario modificar el valor de
modulo de elasticidad, por el establecido en la Figura 137b (207GPa).
AnlisisdeFatiga
312
Figura 323. Aplicacin de material. a) Ubicacin de Material en el cuadro de navegacin.

b) Ventana Material selection.
AnlisisdeFatiga
313
Figura 324. Aplicacin de material. Ventana Edit properties.
3. Para la aplicacin de la restriccin (Aplicacin de restricciones, Pg. 276), es

necesario seleccionar todos los grados de libertad, tanto rotacionales como
traslacionales, es decir, generar una restriccin Fija, a la cual se puede acceder
ms directamente al hacer clic en el icono Fixed en la ventana de la Figura
325a. Luego es necesario seleccionar la cara cilndrica inferior de la biela que
se muestra en la Figura 325b.
4. Para la aplicacin de la carga (Aplicacin de cargas, Pg. 269), es necesario
seleccionar la direccin en la que se desee incluir la carga (Y), pues la opcin
Normal, no representa correctamente la carga presente en la pieza, pues la
cara donde ser aplicada es circular. Luego es necesario incluir el valor de la
carga (60000N) con el signo negativo, pues el eje "Y" positivo es contrario a
la direccin deseada para la carga, como se muestra en la Figura 326a. Por
ltimo, es necesario seleccionar la cara que se muestra en la Figura 326b.
5. Al asignar estas condiciones, la pieza se muestra como en la Figura 327a. En
este punto es posible ejecutar el anlisis. Los resultados de la tensin de Von
Mises se muestran en la Figura 327b, en ella se puede presenciar que el
resultado mximo se encuentra aproximadamente en el mismo punto y con el
mismo valor que el ejemplo desarrollado en SolidWorks. Ahora es posible
desarrollar el anlisis de fatiga, para ello es necesario ir a la barra de
herramientas Analysis y hacer clic en el icono
Fatigue analysis como se
explica en la seccin terica (Pg. 281).
AnlisisdeFatiga
314
Figura 325. Aplicacin de restricciones. a) Ventana Constraint. b) Cara cilndrica donde es

aplicada la restriccin.
6. Al acceder al entorno de fatiga, primero se mostrar la barra de ejecucin que

se aprecia en la Figura 328, la misma indica que se estn importando las
condiciones ejecutadas en el estudio esttico, al entorno de fatiga. Cuando esta
barra desaparezca se mostrar la ventana de la Figura 329, la cual pertenece al
paso uno para el anlisis de fatiga (Pg. 283), en ella es necesario seleccionar
el tipo de anlisis de fatiga que se desea desarrollar, entre los cuales se
encuentran :
Vida de fatiga basada en deformacin (EN): usado para estudiar la

deformacin de la pieza. Generalmente para un nmero bajo de ciclos.
Vida de fatiga basada en esfuerzo (SN): usado para estudiar los
esfuerzos presentes en la pieza. Generalmente para un nmero alto de
ciclos.
Fatiga basada en factor de seguridad: empleado para percibir a qu
cantidad de ciclos de carga el modelo presentar una vida infinita.
AnlisisdeFatiga
315
Figura 326. Aplicacin de cargas. a) Ventana Force. a) Cara para cilndrica donde es
aplicada la carga.
El anlisis seleccionado ser para vida de fatiga basada en deformacin (EN)

(Figura 329), pues el esfuerzo resultante en el suceso de fatiga (146MPa)
generara, segn la curva SN para el material, un nmero de ciclos de un poco
mayor a 100 mil (Ver Figura 330b), con el cual no se podra clasificar
directamente en un estudio de fatiga de altos ciclos como la vida de diseo
estimada. Aunque en la seccin terica se mencion que este clase de estudio
es generalmente usado para vidas de bajos ciclos, este tipo de anlisis est en
la capacidad de realizar estudios tanto para anlisis de bajo nmero de ciclos
como de alto nmero de ciclos (ver nota de ayuda en la Figura 329). Con lo
cual cumplira con las condiciones necesarias para realizar un anlisis de
fatiga tanto para la vida de diseo (1 milln) como para la vida aproximada
del la curva SN; por el contrario el tipo de anlisis basada en esfuerzo (SN)
solo es vlido para alto nmero de ciclos.
AnlisisdeFatiga
316
Figura 327. Ejecucin del anlisis. a) Pieza luego de asignar todas las condiciones. b)
Resultados para la tensin de Von Mises.
Figura 328. Importacin de propiedades del suceso al entorno de fatiga.
AnlisisdeFatiga
317
Figura 329. Paso 1 para el asistente de fatiga. Seleccin del tipo de anlisis de fatiga.
7. El paso 2 se refiere a la asignacin de las propiedades del material aplicado.

Como el anlisis seleccionado fue fatiga basada en deformacin, el programa
muestra habilitada solo una forma para asignar las propiedades del material
(Figura 330), la cual est explicada en la seccin terica (Pg. 284):
o
Load parent material data from database (cargar datos del
material desde la base de datos).
Sin embargo, con solo incluir los valores de Modulo elstico, Esfuerzo de
tensin y el Coeficiente de Poison, como se muestra en la Figura 330a y
adems, seleccionar el mtodo Aproximado en la seccin Strain-life data,
estar completado este paso. El mtodo Aproximado se seleccion pues, como
se explica en la seccin terica, el material no se encuentra en la base de datos
del programa y adems se desconocen propiedades del material (ver Pg.
287).
AnlisisdeFatiga
318
Figura 330. Paso 2. a) Ventana para la asignacin de parmetros del material. b) Datos de la
curva SN.
8. En el paso 3 es necesario incluir el factor Kf el cual, tericamente se calcula

como se explica en la pgina 292. Para el desarrollo de este ejemplo, se tom
Kf igual a 1, manteniendo la similitud con el anlisis desarrollado en
SolidWorks. La Figura 331 muestra la ventana para el paso 3, la seccin de
AnlisisdeFatiga
319
Surface Finish y Miscellaneous no fue detallada en el enunciado del anlisis,

por lo tanto no se realizarn modificaciones en este aspecto.
Figura 331. Paso 3. Asignacin del factor Kf.
9. El paso 4 es de suma importancia, pues en l es donde se incluir la forma en

que actuar la carga en el anlisis de fatiga. Este software no tiene la opcin
de incluir un tipo especfico de aplicacin de carga como lo hace SolidWorks,
en donde se puede establecer si la carga es constante o variable y de ser
constante, seleccionar si es completamente invertida, con base cero, relacin
de carga o buscar picos de ciclos (Pg. 129). La ventana que se abre en este
paso se muestra en la Figura 332a, en ella se aprecia que no hay ninguna
curva activada, para ello es necesario hacer clic en la celda correspondiente a
la columna Load curve (cargar curva) con lo cual se abrir la ventana de la
Figura 332b, en donde es necesario realizar la forma de la curva que ah se
muestra, la cual corresponde a un tipo de aplicacin completamente invertida,
como lo requiere el ejercicio. Dicha curva ser, posteriormente, repetida por el
nmero de ciclos de la vida de diseo (1 milln). Al aceptar esta
configuracin, la ventana mostrada en la Figura 333a cambia a la que se
muestra en la Figura 333, en donde se puede apreciar que la curva ahora est
definida.
AnlisisdeFatiga
320
Figura 332. Paso3. Definicin de la curva para la aplicacin de la carga. a) Ventana para
la aplicacin de carga con la curva desactivada. b) Ventana para cargar el historial de carga.
AnlisisdeFatiga
321
Figura 333. Paso 3. Definicin de la curva para la aplicacin de la carga. Ventana para la
aplicacin de carga con la curva activada.
10. En el paso 5 se establecer el tipo de resultado que el usuario desea obtener

con el anlisis. Para este ejercicio se ejecutar el anlisis dos veces para
obtener, tanto los resultados de Factor de seguridad como la Vida de la pieza.
En la Figura 334 se muestra la ventana para el paso 5 con la seleccin de
Ciclos de falla, adems es necesario incluir tambin la vida de diseo
(1milln de ciclos).
11. El paso 6 simplemente mostrarn las piezas del modelo que el usuario desee
analizar y adems ejecutar la simulacin. En este caso es importante recordar
que la pieza se import como dos partes unidas rgidamente, sin embargo es
una sola pieza; esto pudo haber sido ocasionado por un error en las
operaciones con las que se model la pieza. En la Figura 335a se muestra la
ventana para el paso 6, para ejecutar la simulacin es necesario hacer clic en
el icono con la imagen del semforo, con lo cual se abrir la ventana que
indica la ejecucin del anlisis mostrada en la Figura 335b.
AnlisisdeFatiga
322
Figura 334. Paso 5. Resultados de salida y asignacin de la vida de diseo.
12. Finalmente el paso 7 muestra un informe detallado de los resultados (Figura

336a), en dicha ventana se aprecia que la pieza tiene una vida de
aproximadamente 189900 ciclos. Como se muestra en la Figura 336a, se
despliega una lista con los 200 nodos donde los resultados sean ms bajo,
dichos valores se encuentran en su forma logartmica. En la Figura 336b se
muestra una ventana con la representacin grafica de dichos resultados, para
acceder a ella es necesario hacer clic en el icono
que se muestra en la
Figura 336a.
13. Luego se ejecutar nuevamente el anlisis pero seleccionando Factor de
seguridad para 1 milln de ciclos, en vez de Ciclos de falla en el paso 5
(Figura 334). La ventana de resultados se muestra en la Figura 337a, mientras
que los resultados grficamente se aprecian en la Figura 337b. En ella se
puede ver que el factor de seguridad ms bajo (0.84) se encuentra en los
mismos puntos donde la Tensin de Von Mises fue mayor.
AnlisisdeFatiga
323
Figura 335. Ejecucin del anlisis. a) Ventana para la seleccin de partes a analizar y
ejecucin del anlisis. b) Ventana que muestra en progreso del anlisis.
AnlisisdeFatiga
Figura 336. Resultados. a) Ciclos de falla. b) Representacin grfica de los resultados.
324
AnlisisdeFatiga
325
Figura 337. Resultados. a) Factor de carga. b) Representacin grfica de los resultados.
326
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S.A.

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Univerrsidad Naciional Experiimental del Tchira

San Cristbal Maayo 2014

Anlisis de esfuerzos para una pieza en condiciones estticas .................... 43

movimiento pertenecientes a un ensamble ................................. 112

Post procesamiento ................................................................ 194

9. Autodesk Simulation mechanical

o Pasos para el anlisis de fatiga ..................................................... 282

22- Usos generales

Figura 2. Barra circular de seccin constante. Ejemplo 1.

La discretizacin se refiere a la subdivisin del modelo en elementos, en este caso se

Figura 3. Discretizacin del dominio.

A continuacin es necesario asumir la solucin que se aproxime al comportamiento

Figura 4. Deflexin de un miembro con rea transversal constante.

Donde el ndice de elasticidad viene dado por:

Y las fuerzas en los nodos:

De forma matricial sera:

es llamado Matriz global de fuerzas nodales y

Matriz global de desplazamientos nodales. De otra forma:

De forma matricial se puede expresar para cada elemento de la siguiente forma:

Si se ubica cada matriz en su posicin respectiva dentro de una matriz de rigidez

0 debido a que el desplazamiento en el nodo empotrado es cero; y P=5kN,

Figura 6. Tipos de mallado. a) Mallado continuo. b) Mallado localizado.

Figura 7. Ejemplos de tipos de mallado.

respecto al mallado en algunas zonas como concentradores de esfuerzos, cambios de

Figura 8. Refinamiento de malla

88- Tipos de elementos:

s pude diviidir en tres tipos depenndiendo de su aplicacin.

Elementto superficiie: Los elem

nodos. El uso de cada uno de ellos depende de la adaptabilidad que tengan a la

Figura 13. Elementos superficie.

Es recomendable usar elementos superficie cuando el estado de esfuerzos vare en

o Tringulo de tres nodos: Posee las mismas aplicaciones que el

Figura 14. Adaptabilidad a zonas curvas.

Elemento Slido: Representados principalmente por los elementos hexagonales de

Figura 15. Elemento solido. Fuente: Budynas y Nisbett (2008)

o Los elementos hexagonales y prismticos triangulares se utilizan para

Figura 16. Capas de elementos prismticos triangulares. Fuente: CentaurSoft (2013).

9- Definicin de Software MEF

Fase de pre proceso: En esta etapa se realizan las siguientes acciones:

5. Aplicar condiciones inciales, de borde y cargas.

Fase de post proceso:

Es importante destacar que los software de ingeniera que implementan el Mtodo de

Es importante sealar que despus de visualizar los resultados, el usuario deber

11- Criterios para la evaluacin de resultados:

Como se mencion anteriormente, el Mtodo de Elementos Finitos (MEF) es

Figura 18. Suposicin de linealidad para anlisis de esfuerzos en condiciones estticas.

Anlisis de esfuerzos para piezas en movimiento pertenecientes a un ensamble:

En un software MEF las cargas fluctuantes se pueden estudiar como sucesos de

Figura 19. Grfica de un suceso de amplitud constante. Fuente: SolidWorks

Figura 20. Grfica de un suceso de amplitud variable. Fuente: SolidWorks

La presente gua orientar al usuario en la implementacin de simulaciones en

Autodesk Simulation Mechanical:

Figura 21. Interface de SolidWorks 2013

La barra de herramientas cuenta a su vez con cinco pestaas.

Figura 22. La barra de herramientas. a) Pestaa Croquis b) Pestaa Operaciones c)

3. Pestaa calcular, Figura 22c, en ella se muestran herramientas de gran

El gestor de diseo (ver figura 21)

Por ltimo, dentro de los aspectos que

13- Descripcin de los procedimientos previos al mallado

icono quedaar resaltadoo), automticamente apaarecer una nueva pestaaa

Figura 24. Procedimient

3. Al hacer clic enn esa pestaaa se entrar en el entornno de simulacin y all el

4. Una vez ah, aparecer una nueva herramienta

Figura 26. Barra de herramientas en el entorno de simulacin.