Finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolucin industrial con las

primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin y de igual manera los

conceptos de competitividad, costos entre otros. De la misma manera empezaron a
tenerse en cuenta el trmino de falla y comenzaron a darse a cuenta que estoproduca paras en la produccin. Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas
fallas que hacia los aos 20 ya empezaron a aparecerlas primeras estadsticas sobre
tasas de falla en motores y equipo de aviacin.
Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el
desarrollo tcnico-industria, ya que con las primeras maquinas se empez a tener la
necesidad de las primeras-reparaciones. La mayora de las fallas que se presentaban
en ese entonces eran el resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que
eran sometidos las mquinas. En ese entonces el mantenimiento se hacia hasta
cuando ya era imposible seguir usando el equipo. Hasta 1914 , el mantenimiento
tenia importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operacin y
produccin.
Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la-implementacin de una
produccin en serie, las fabricas pasaros a establecer programas mnimos
de produccin por lo cual empezaron a sentir la necesidad de
crear equipo que pudieran efectuar el mantenimiento de las mquinas de la lnea de
produccin en el menor tiempo posible.
n rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin era la
ejecucin del mantenimiento hoy conocido
como MANTENIMIENTO CORRECTIVO . Esta situacin se
mantuvo hasta la dcada del ao 50.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de
equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento
de maquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se
llamo MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de

mantenimiento creadas a final del periodo anterior, y que la sofisticacin de los
instrumentos de proteccin y medicin, la ingeniera de mantenimiento, pasa a
desarrollar criterios de prediccin de fallas.visualizando as la optimizacin de la
actuacin de los equipo de ejecucin del mantenimiento.

Estos criterios fueron conocidos como MANTENIMIENTOPREDICTIVO los cuales

fueron asociados a mtodos de planeamiento y control de mantenimiento. Como as
tambin hay otro tipos de mantenimiento como el MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO que fue una nueva tendencia que determinaba una perspectiva mas
profesional. Se asignaron ms responsabilidades a la gente relacionada con el
mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del
equipo de la planta.
Diez aos, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevos modelos
de mantenimiento para asi lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos
modelos son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM
HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO.
El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU.
En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino "entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los
equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepcin
actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos
a fin de optimizar el coste global:
Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy
variables dependientes de los tipos de industria:
.posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas.
.posicin importante en industrias de proceso.
.posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.
En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del
concepto de mantenimiento:
1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Gu
erra Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El
Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo.
2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 sedescubre la rela
cin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Secomienza a hacer
sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizarestudios
CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es elMantenimiento
Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes paraactuar antes de que las
consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las
tareas de deteccin de fallos.
4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contemplacom
o
una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del m
antenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que sereducen los costos
. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibeel mantenimiento como

un proceso de la empresa al que contribuyen tambinotros departamentos. Se identifc

a el
mantenimiento como fuente de beneficios,frente al antiguo concepto de mantenimient
o como "mal necesario". Laposibilidad de que una mquina falle y las consecuencias
asociadas para laempresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo
la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientascomo:
.Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables n).
.Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

A fin de asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios, durante varias
dcadas se han realizado acciones las que se les dio el trmino de mantenimiento.
Durante la revolucin industrial, el mantenimiento fue correctivo, es decir se enfocaba a resolver las
reparaciones de urgencia. Fue entonces cuando aparecieron los primeros talleres mecnicos, que
contribuyeron a la disminucin de los accidentes y prdidas que ocasionaron las primeras calderas, en parte
obligadamente por la intervencin de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados.

A partir de 1925, en la industria norteamericana surge el concepto del Mantenimiento Preventivo, que se
caracteriz por organizar elmantenimiento con una base cientfica. Es as que se empieza a pensar en la
conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura, de tal forma que se eviten las
interrupciones en el procesoproductivo.
Durante los aos 1960 y posteriores surge el Mantenimiento Predictivo con el desarrollo de las industrias
electrnica, espacial y aeronutica, por el cual la intervencin no depende yadel tiempo de funcionamiento
sino del estado o condicin efectiva del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.

En Japn por la misma poca, surge el concepto deMantenimiento Productivo Total, gracias a los esfuerzos
del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis
grandes prdidas de los equipos, a fin dehacer factible la produccin Just in Time, la cual tiene como
objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios.
Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a
reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a...

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener

su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora delas fallas que
se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al
principio solo se haca mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A
eso se le llamaba
"Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto
enmantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes deequipo
acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento demquinas y
sus dispositivos.Esta nueva tendencia se llam
"Mantenimiento Preventivo".
Como resultado, losgerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores,
mecnicos, electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer
observaciones clave paraprevenir daos al equipo.An cuando ayud a reducir prdidas de
tiempo, el Mantenimiento Preventivo era unaalternativa costosa. La razn: Muchas partes
se reemplazaban basndose en el tiempo deoperacin, mientras podan haber durado ms
tiempo. Tambin se aplicaban demasiadashoras de labor innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron,

"Mantenimiento Productivo"
fue la nueva tendencia que determinaba una perspectivams profesional. Se asignaron ms
altas responsabilidades a la gente relacionada con elmantenimiento y se hacan
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo delequipo y de la planta. Fue un
cambio profundo y se gener el trmino de "Ingeniera de laPlanta" en vez de
"Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto nivel deconocimiento de la
confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las instalaciones engeneral.

Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y msfuertes
necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de "Clase Mundial" en
trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico tom
lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. Primero
en Japn y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fue inicialmente concebido, segn
algunos historiadores). Se trata de participacin e involucramiento de todos y cada uno de
los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de cada mquina.

Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y que se
mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo
en todos los aspectos y se le denomin TPM.

Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las siglas en ingls de

"Mantenimiento Productivo Total",
tambin se puede considerar como
"Mantenimiento de Participacin Total" o "Mantenimiento Total de la
Productividad"
.

El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad

industrial.Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores,
ingenieros,administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La
"Implementacin deTPM" es un objetivo que todos compartimos. Tambin genera
beneficios para todosnosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de
la conservacindel equipo, el cual se vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an
su aspecto esmucho mejor. La participacin de gente que no est familiarizada con el
equipo enriquecelos resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan
desapercibidos paraquienes vivimos con el equipo todos los das.

El Mantenimiento es una profesin que se dedica a la conservacin de equipo

deproduccin, para asegurar que ste se encuentre constantemente y por el mayor
tiempoposible, en ptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.La
funcin del mantenimiento ha sido histricamente considerada como un costonecesario en
los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologas yprcticas innovadoras
estn colocando a la funcin del mantenimiento como una parteintegral de la productividad
total en muchos negocios. Las slidas tcnicas modernas demantenimiento y su sentido
prctico tienen el potencial para incrementar en formasignificativa las ventajas en el
mercado global.En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas tcnicas
asociadascon el mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea de todos en
lasempresas buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera ms
eficientecada da, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo. Una de las
tareasms crticas de mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La
optimizacinde esa tarea ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento
importante dela disponibilidad y confiabilidad del equipo.Tal como engranes finamente
integrados en una pieza de maquinaria, Produccin,Seguridad, Ingeniera, Mantenimiento y
otros miembros de la organizacin tales comoAdministracin, Mercadotecnia, Compras,

Planeacin, etc. deben trabajar en conjuntopara alcanzar la excelencia.El reto para los
gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad y todos losque estamos
involucrados en la profesin del mantenimiento, es descubrir estas nuevasoportunidades.
Esto requiere que establezcamos estndares para las prcticas De
mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de informacin para reunirlos
hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes que impulsen la accin.Uno de los
grandes factores en la optimizacin de este proceso es sin duda laimplementacin cada da
ms extendida del TPM. TPM es Mantenimiento ProductivoTotal, o dicho de manera ms
precisa, Mantenimiento de la Productividad Total. Laimportancia de mantener nuestra
planta en condiciones ptimas de operacin no recaesolamente en un pequeo grupo de
tcnicos o ingenieros. Todos nos beneficiamos de unequipo en condiciones ptimas y por lo
tanto todos debemos buscar la oportunidad departicipar en este proceso de conservacin.Es
vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del TPM. Es uncompromiso
de Toda la Organizacin o Empresa, incluidos los altos directivos. Elasegurar que se
Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegurala competitividad y
por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiemposeconmicos que estamos
viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia.Cualquiera que sea nuestra funcin
en una empresa, todos debiramos estar en busca deoportunidades para preservar el equipo
que produce nuestros productos, as como todaclase de aparatos y mobiliario que nos
permite hacer nuestro trabajo.Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en
las empresas de hoy

HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Las primeras reparaciones surgieron finalizando el siglo XIX, con la necesidad
de mecanizar la industria. En esta poca el mantenimiento tena importancia
secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operacin o produccin,
luego de la primera guerra mundial surge la produccin en serie, instituida
por la compaa Ford-Motor Company, desde ese momento las fbricas pasaron a
establecer programas mnimos de produccin y en consecuencia a sentir la
necesidad de crear equipos que pudieran efectuar el mantenimiento en las lneas de
produccin en el menor tiempo posible.
El mantenimiento surge como un rgano subordinado a la operacin, cuyo
objetivo bsico era la ejecucin de reparaciones, hoy conocida como
mantenimiento correctivo. Esa situacin se mantuvo hasta la dcada de los aos
40, cuando en funcin de la segunda guerra mundial y de la necesidad de aumentar
la rapidez de la produccin, preocup la alta administracin industrial no solo en
corregir las fallas, sino tambin en evitar que estas ocurriesen; el personal tcnico

de mantenimiento pas a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo,

como una metodologa para reducir y evitar las fallas.
El desarrollo que experimento la industria para atender las necesidades de la
postguerra a mediados de los aos 50s, la revolucin de la aviacin comercial y los
inicios de la industria electrnica, fueron suficiente para que los gerentes de
mantenimiento se dieran cuenta de que el tiempo de parada de la produccin, para
diagnosticar las fallas, eran mayor, que la ejecucin de la reparacin; este
acontecimiento da lugar a la seleccin de un equipo de especialistas como rgano
de asesoramiento para la produccin, que se llam Ingeniera de Mantenimiento
y recibi los cargos de planear, controlar y analizar causas, efectos de las averas.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de
mantenimiento, creadas al final del periodo anterior, y la sofisticacin de los
instrumentos de proteccin y medicin, la ingeniera de mantenimiento pasa a
desarrollar criterios de prediccin o previsin de fallas, optimizando la actuacin
de los equipos de ejecucin para el mantenimiento. Esos criterios, conocidos como
mantenimiento predictivo o previsivo, fueron asociados a mtodos de
planeamiento y control de mantenimiento.
Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones
de Preservacin y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor
importancia que tena la mquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta
1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la mquina solo haca el 10%. La
conservacin que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo
mantenimiento correctivo (las mquinas solo se reparaban en caso de paro o falla
importante).Con la 1 guerra mundial, en 1914, las mquinas trabajaron a toda su
capacidad y sin interrupciones, por este motivo la mquina tuvo cada vez mayor
importancia. As naci el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser
oneroso, era necesario.
A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determin que a una
mquina en servicio siempre la integraban dos factores: la mquina y el servicio
que esta proporciona. De aqu surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este
dentro de los parmetros de calidad deseada. De esto se desprende el siguiente
principio: el servicio se mantiene y el recurso se preserva por esto se hicieron
estudios cada vez ms profundos sobre fiabilidad y Mantenibilidad. As naci la
ingeniera de conservacin (preservacin y mantenimiento). El ao de 1950 es la
fecha en que se toma a la mquina como un medio para conseguir un fin, que es el
servicio que esta proporciona.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin
Mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la Revolucin
Industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos.
Cuando las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin a
tareas de reparacin aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos
de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de produccin.
Las tareas en estas dos pocas eran bsicamente correctivas, dedicando todo su
esfuerzo a solucionar las fallas que se producan en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo de la Segunda, aparece el
concepto de Fiabilidad,