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INSTITUTO TECNOLGICO DE COSTA RICA

ESCUELA DE INGENIERA EN PRODUCCIN INDUSTRIAL


LICENCIATURA EN INGENIERA EN PRODUCCIN INDUSTRIAL
MQUINAS Y EQUIPOS

GESTIN DE MQUINAS Y EQUIPOS E INSTALACIONES


INDUSTRIALES EN LA INDUSTRIA

REALIZADO POR:
Sergio Lora Marn - 2014118627
Mary Cruz Mercado Guevara - 2014084569
Jos Ignacio Rodrguez Monterrey - 2014093485
Erika Vargas Monestel - 2014079535
Carlos Parra Venegas - 201017261
PROFESOR ASESOR:
Ing. Vctor Julio Hernndez

2016
TABLA DE CONTENIDO
1

Introduccin..................................................................................................................4
Justificacin...............................................................................................................5
Objetivos...................................................................................................................6
Alcances y limitaciones.............................................................................................7
Metodologa del proyecto.............................................................................................8
MARCO TERICO.......................................................................................................9
Gestion de Maquinas y Equipos en la Industria.......................................................9
Modelo a prueba de fallas (FMEA).........................................................................10
Historia.................................................................................................................10
Cundo se utiliza un FMEA?.............................................................................11
Principales enfoques del modelo FMEA............................................................11
Beneficios de utilizar un FMEA............................................................................11
Limitaciones de la utilizacin de FMEA...............................................................13
Tipos de FMEA....................................................................................................13
Pasos para realizar un FMEA:............................................................................15
Mantenimiento.........................................................................................................25
Mantenimiento Correctivo:..................................................................................26
Mantenimiento Preventivo:..................................................................................27
Mantenimiento Predictivo....................................................................................29
Ensayos No destructivos.....................................................................................31
Mantenimiento Total Productivo (TPM)...............................................................47
Estudio de campo.......................................................................................................55
Identificacin de la empresa:..................................................................................55
Generalidades de la empresa:................................................................................55
Visin y misin.....................................................................................................55
Antecedentes Histricos.........................................................................................56
Ubicacin Geogrica...............................................................................................57
2

Principales productos..............................................................................................57
Mercados de exportacin........................................................................................58
Solucin estructurada de problemas - mtodo de los siete pasos.........................58
Definir el problema: Retiro de lote de sets de los Hospitales.............................58
Documentar la situacin actual...........................................................................59
Identificar causas.................................................................................................62
Establecer soluciones...........................................................................................1
Implementar las soluciones...................................................................................3
Estandarizar soluciones........................................................................................4
Determinar pasos a seguir....................................................................................5
Conclusiones y Recomendaciones..............................................................................5
Conclusiones.............................................................................................................6
Recomendaciones a la empresa..............................................................................6
Recomendaciones al curso.......................................................................................6
Bibliografa....................................................................................................................8

NDICE DE TABLAS

Tabla 1. Clasificacin de severidad...........................................................................18


Tabla 2. Clasificacin de ocurrencia..........................................................................20
Tabla 3. GRADO DE DETECCIN.............................................................................22
Tabla 4. EJEMPLO FMEA..........................................................................................24

NDICE DE FIGURAS

Figura 1. ENSAYO TERMOGRFICO.......................................................................33


Figura 2. BOROSCOPIO............................................................................................34
Figura 3. PUREBA DE ANLISIS DE ACEITES........................................................35
Figura 4. PARMETROS DE UNA ONDA ULTRASNICA.......................................36
Figura 5. FUNCIONAMIENTO DE UN TRANSDUCTOR...........................................37
Figura 6. EFECTOS DE REFLEXIN Y REFRACCIN DE LA ONDA.....................37
Figura 7. EFECTO DE LA IMPEDANCIA ACSTICA................................................38
Figura 8. VELOCIDAD DE PROPAGACIN DE UNA ONDA SEGN TIPO DE
MATERIAL..................................................................................................................38
Figura 9. PROCEDIMIENTO DE TRANSICIN.........................................................39
Figura 10. PROCEDIMIENTO DE IMPULSOS Y ECOS............................................39
Figura 11. PROCEDIMEINTO DE RESONANCIA.....................................................40
Figura 12. EQUIPO DE ANLISIS DE HUMO DE COMBUSTIN...........................40
Figura 13. ANLISIS DE PARTCULAS MAGNTICAS............................................41
Figura 14. ENSAYO CON TINTA PENETRANTE......................................................43
Figura 15. TINTA PENETRANTE COMN.................................................................44
Figura 16. ENSAYO CON TINTAS FLUORESCENTES............................................44
Figura 17. MEDIDOR DE PRESIN..........................................................................46
Figura 18. EVOLUCIN DE TCNICAS DE MANTENIMIENTO..............................47
Figura 19. Implicaciones econmicas de solucionar o no el problema......................61
Figura 20. Diagrama Ishikawa para la identificacin de causas................................62

INTRODUCCIN

En el presente informe, se realiza una amplia investigacin respecto a uno de


los mtodos de anlisis de fallas ms empleados en la industria, el FMEA (anlisis
de modo de falla y error). Este representa una tcnica para examinar, eliminar
riesgos y mejorar un proceso productivo.
Se introduce, de manera general, su origen y posibles variantes, as como los
beneficios y limitaciones de su uso. Se presenta adems, una clara gua de pasos
para aplicar de manera correcta la herramienta, as como una clara ejemplificacin.
Se incluye, un estudio respecto al tema de mantenimiento industrial, el cual
se divide en cuatro grandes reas; el mantenimiento correctivo, preventivo,
predictivo y, la tcnica ms novedosa, el mantenimiento productivo total (TPM por
sus siglas en ingls).
Respecto al mantenimiento correctivo, se presenta una breve descripcin y
su funcionamiento, sus recomendaciones de uso y principales desventajas,
describiendo adems nuevas variantes presentadas en la industria actual.
Tanto para el mantenimiento preventivo como el predictivo, se cuenta con
sus debidas explicaciones conceptuales, ventajas y de modos de uso, as como sus
planes de seguimiento e inspecciones, incluyendo una serie de ensayos que
facilitan estas prcticas. Respecto al TPM, se presenta una explicacin de su
surgimiento, concepto, aplicaciones y principales pilares.
Una vez concluido el anlisis de los conceptos anteriores, se incluye un
estudio de campo, donde se aplica la herramienta para la resolucin estructurada de
problemas (Mtodo de los 7 pasos) para resolver un problema planteado por la
empresa Hospira Pfizer Company.

JUSTIFICACIN

Con los avances tecnolgicos y la globalizacin, las compaas productoras


han ampliado, en gran medida, sus mercados. Por esta razn, se han visto
obligadas a modificar sus procesos productivos, de manera que estos ayuden a
cumplir con sus demandas. Como parte de este cambio surgen herramientas como
el "six sigma" y "Lean Manufacturing", las cuales buscan la mayor productividad, con
la mayor calidad y en el menor tiempo posible.
Como parte de estas, se encuentran las herramientas para el control de fallas
y errores como lo es el FMEA. Este permite asegurar la calidad de un proceso
productivo pues, ayuda a disminuir la probabilidad de que ocurra un fallo o defecto.
El mantenimiento, a diferencia de lo que se podra pensar, es otra importante
herramienta para el aumento de la productividad. La Federacin Europea de
Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, lo define como "La combinacin de las
acciones tcnicas, administrativas y gerenciales durante la vida til de un equipo,
destinadas a conservar o restaurar dicho equipo a un estado en el que pueda
desarrollar sus funciones".
Un correcto mantenimiento, permite a la compaa, evitar paros de
produccin inesperados, as como los altos costos generados al solucionar grandes
problemas producidos por pequeos defectos que pudieron ser fcilmente evitados.
Por esta razn, tcnicas de mantenimientos como el TPM, son incluidas en
las herramientas productivas de Lean Manufacturing mencionadas, pues permiten
mejorar la produccin y productividad de la empresa.
Como estudiantes de Ingeniera en Produccin Industrial, es de suma
importancia el conocimiento de estas herramientas y su correcta aplicacin, por este
motivo no solo es importante la realizacin de la investigacin terica, sino tambin
su aplicacin mediante el uso del mtodo de los 7 pasos en un caso prctico.

OBJETIVOS
6

OBJETIVO GENERAL

Estudiar los conceptos de la gestin de mquinas, como lo es el modelo de


anlisis de modo de fallas y errores, as como los conceptos de
mantenimiento (correctivo, preventivo, predictivo, TPM).

OBJETIVOS ESPECFICOS

Dar a conocer a los estudiantes sobre el modelo de anlisis de modo de


fallas y errores (FMEA) y los diferentes tipos de mantenimiento aplicados en
la industria.

Elaborar material acadmico, relacionado con el modelo FMEA y tcnicas de


mantenimiento, para propiciar as, una mejor comprensin de los conceptos
por parte los estudiantes.

Obtener una experiencia directa con una empresa (Hospira Pfizer Company),
para la aplicacin de los conceptos tericos.

Utilizar la herramienta gerencial de solucin de problemas, conocida como el


mtodo de los 7 pasos para la resolucin de un conflicto planteado por la
empresa: Hospira Pfizer Co.

ALCANCES Y LIMITACIONES

Mediante la realizacin del presente informe, se busca la realizacin de una


amplia investigacin y recopilacin de informacin relevante respecto a dos temas
importantes en la gestin de mquinas, el modelo de anlisis de modo de fallas y
errores y los tipos y tcnicas de mantenimiento.

Se busca tambin, ampliar dichos conocimientos tericos, mediante la realizacin


de un estudio de campo en la empresa Hospira Pfizer Company. Donde se busca la
aplicacin de la herramienta gerencial para la resolucin de problemas (mtodo de
los 7 pasos) para encontrar una solucin ptima a un problema planteado por dicha
empresa.

Una de las limitantes para la realizacin de la investigacin fue la falta de


conocimiento por parte de los estudiantes respecto a los temas a analizar. Sin
embargo, la principal limitante enfrentada se encontr a la hora de realizar el estudio
de campo, pues la empresa cuenta con una gran cantidad de controles y
confidencialidad, limitando la recoleccion de informacion.

METODOLOGA DEL PROYECTO

La realizacin del presente informe se basa en una amplia investigacin


bibliogrfica, basada tanto en bases de datos como en libros confiables, de manera
que la informacin recolectada sea completamente veraz.

Adems, para el estudio de campo, se realiza una visita inicial a la empresa


Hospira Pfizer Company, en la cual se conoce tanto las instalaciones como los
diferentes procesos productivos. Se realiza tambin una reunin con el encargado
del departamento de mantenimiento, el cual realiza una breve explicacin inicial del
problema a analizar.

Durante la segunda visita, mediante una reunin tanto con el gerente de


calidad como con el encargado de mantenimiento, se logran aclarar dudas respecto
al problema y recolectar ms informacin relacionada con este.

MARCO TERICO

GESTION DE MAQUINAS Y EQUIPOS EN LA INDUSTRIA


Se refiere a las responsabilidades asociadas a las mquinas o equipos que
se utilizan en la industria, de manera que se logre el funcionamiento ptimo de la
empresa.
El departamento de mantenimiento no debe limitarse solamente a la
reparacin de las instalaciones, sino tambin debe pilotear los costos de
mantenimiento, recursos humanos y almacenes a fin de desarrollar una ptima
gestin de mantenimiento. (Torres, Universitas )
Con lo anterior se explica, cmo dentro de la gestin de mquinas y equipos
se debe tomar en cuenta tanto la coordinacin de todas las actividades relacionadas
con el mantenimiento como actividades administrativas, control, coordinacin y todo
lo relacionado con el uso adecuado y eficiente de un equipo. En muchos casos se
deben responder a ciertas preguntas cmo:

Ser conveniente comprar ese equipo?

Ser conveniente seguir alquilando a un tercero?

Ser necesario darle mantenimiento a la mquina? Cuando?

Cul es el nivel de uso real de una determinada mquina?

Cundo ser el mejor momento para comprar una adicional?

En qu obra se encuentra la mquina ahora? Qu da se libera? Su uso


se encuentra dentro del presupuesto?

10

MODELO A PRUEBA DE FALLAS (FMEA)

El modelo a prueba de fallas (FMEA, por sus siglas en ingls) es una tcnica
utilizada para examinar, eliminar riesgos y mejorar un proceso productivo. Este es
un mtodo que busca asegurar la calidad de un proceso o un producto. Se basa en
cuestionar que puede salir mal o generar una variabilidad, como una manera de
prevencin, antes de que ocurra la falla. Es importante conocer las posibles
consecuencias de estos errores para clasificarlos segn su gravedad de afectacin
en el proceso.

HISTORIA

Las primeras tcnicas para el anlisis de riesgos, fueron desarrolladas por los
ingenieros del Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en
1949. Debido a la necesidad de estudiar los posibles fallos en el funcionamiento de
sistemas militares para poder estandarizarlos. Tambin tuvo un papel importante el
lanzamiento del Apolo I, el cual se incendi y cobr la vida de tres astronautas.
Nuevamente en la dcada de 1960 tras varios incidentes ocurridos con el
modelo de auto Ford Pinto (el cual tena fallas en el diseo, por la ubicacin del
depsito de gasolina, ya que este tena una alta probabilidad de explosin al
colisionar) se introdujo a la industria automotriz esta tcnica y Ford agrega esta
herramienta como QS-9000 en la norma SAE (actualmente es la ISO 16949:2009).
Tambin fue aplicado en la industria aeroespacial y recibi una especificacin en la
norma militar americana MIL-STD16291 con el ttulo de Procedimientos para la
realizacin de modo de fallo, efectos y criticidad.
Hoy, estas tcnicas, son utilizadas en una amplia gama de industrias y
servicios, como lo son la alimenticia, mdica, automotriz, metalrgica y dems
procesos industriales.
11

CUNDO SE UTILIZA UN FMEA?

Cuando se diseen nuevos productos o procesos.


Cuando hay cambios en procesos o diseos actuales.
Cuando se busquen mejorar los procesos o diseos actuales.
Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actual
PRINCIPALES ENFOQUES DEL MODELO FMEA

La evaluacin de las fallas de un producto o proceso y sus posibles consecuencias


o efectos.
La identificacin de las posibles soluciones que podran eliminar una potencial falla,
reduciendo la probabilidad de ocurrencia de estas.
La documentacin de las posibles soluciones para as, mejorar la calidad del
producto o proceso con el tiempo.
BENEFICIOS DE UTILIZAR UN FMEA
La aplicacin de los modelos FMEA puede traer consigo muchos beneficios a una
empresa dentro de los ms importantes se encuentran.
Incrementar productividad, calidad, fiabilidad y seguridad de un Sistema
En vista de que el modelo FMEA busca la anticipacin o prediccin de
un fallo en un proceso productivo y en la etapa de diseo de un producto es
mucho ms fcil la identificacin y eliminacin de estos en caso de que se
den, lo que provoca un incremento en la productividad, calidad, fiabilidad y
seguridad del trabajo.
Identificar las caractersticas crticas
El modelo FMEA facilita la identificacin de los posibles fallos y de los
riesgos ms sensibles y que requieran de atencin ms especfica o de
atencin inmediata. La ponderacin que hace el modelo por medio del NPR
(Nmero de prioridad de cada riesgo) facilita identificar cuales de estos deben
ser corregidos rpidamente y de los que tienen ms margen de tiempo para
ser atendidos.
Establecer un histrico de fallos y como han sido resueltos.
12

Muchas veces en algunas empresas no se cuenta con un sistema


histrico que guarde los productos que han sido desarrollados a lo largo del
tiempo, en cambio este historial o conocimiento es manejado por los
trabajadores y miembros de mayor experiencia, cuando estos trabajadores
por diversas razones salen de la organizacin esta es informacin que se
pierde y se va con ellos. El FMEA es una herramienta que facilita la
recoleccin de esta informacin y detalla los diferentes fallos o problemas
que se dieron durante el desarrollo de los diferentes productos y lo que se
hizo para darles solucin. Por eso al desarrollar ya sea el diseo de un nuevo
producto o la implementacin de un proceso con esta informacin
recolectada se pueden evitar problemas que hayan ocurrido en el pasado.

Reducir el tiempo y mejorar la adaptacin de los nuevos miembros de la


empresa
Con la aplicacin del modelo se logra recolectar informacin de un
producto y sus potenciales fallos, lo cual puede llegar a ser importante para
lograr una mejor adaptacin en el menor tiempo de los nuevos trabajadores,
la unificacin de esta informacin en varios documentos o an mejor en uno
solo hace ms fcil y rpido el estudio y generacin de conocimiento.

Promover la comunicacin entre departamentos y mejora la imagen y


competitividad de la empresa
Al tener toda la informacin documentada cmo lo hace el FMEA,
permite una mayor comunicacin entre empleados y departamentos, ya que
se necesita que todos se involucren para lograr que en el futuro no se tengan
problemas ocurridos con anterioridad. Al reducir las posibilidades de fallas se
logra una mayor competitividad en el mercado productivo, lo cual genera una
buena imagen para la empresa.

13

LIMITACIONES DE LA UTILIZACIN DE FMEA

El anlisis en los procedimientos muy complejos se puede volver complicado


Los sistemas pueden tener mltiples funciones, componentes o pasos,
que generan dificultad para el encargado a la hora de su estudio para realizar
un FMEA, convirtiendo este estudio en un procedimiento largo y complicado.
La dificultad de incorporar todos los posibles factores que influencian el
producto o proceso
La incorporacin de todos los posibles factores que puedan alterar el
producto o proceso, puede convertirse en un anlisis largo,si es asi demanda
de mucho conocimiento, experiencia y de un buen equipo de trabajo, ya que
algunas reas pueden ser muy especficas, ya sean errores humanos o
impactos ambientales.
Costo, tiempo y personal involucrado
La limitante que ms afecta el sistema es el costo que puede llegar a
tener la realizacin del estudio para realizar un FMEA, ya que este consume
de mucho tiempo, adems requiere de personal calificado, que genera altos
costos.
TIPOS DE FMEA

A la hora de hablar acerca del modelo de anlisis de modo y efecto de falla,


existen diferentes enfoques segn el rea de trabajo.

FMEA de Diseo (D-FMEA)


FMEA de Proceso (P-FMEA)
FMEA de Servicio (S-FMEA)
FMEA de Software

EL D-FMEA (FMEA DE DISEO)


14

Se enfoca en el diseo del producto, as como sus componentes, materia


prima y su principales caractersticas. Busca encontrar los diferentes modos de
fallas que se puedan ver relacionados con la funcionalidad de las piezas
ensambladas con los componentes causados por el diseo.

Este permite explicar el diseo del producto y sus expectativas, considerando


que es lo que el cliente est pidiendo, y cules son los requerimientos de
produccin. Este modelo, genera adems, nuevas alternativas de diseo. Este

tipo

de FMEA es muy importante ya que la mayora de cambios en el producto por fallas,


se dan por un mal diseo.
EL P-FMEA (FMEA DE PROCESO)

Este se enfoca en el proceso de manufactura de un producto. Se encarga de


explicar de manera detallada el proceso, de modo que se puedan listar por pasos
sus distintos procesos. Analiza principalmente los pasos del proceso, las
condiciones del proceso, el equipo a utilizar, las herramientas necesarias, la calidad
de los materiales y posibles errores de los operarios.

Los procesos regulados por el modelo de P-FMEA nos ayudan a:


Identificar procesos de manufactura o ensamblaje potenciales a establecer controles
para incrementar la deteccin de problemas o para reducir la ocurrencia de estos.
Crear y ordenar una lista de acciones correctivas a tomar que incluya transferencia,
mitigacin, prevencin u omisin de fallas.
Documentacin de los resultados en el proceso.
Identificar variables especiales de proceso que necesiten controles extraordinarios.

EL SFMEA (FMEA DE SERVICIO)

15

La mayora de compaas tienen un rea de servicio al cliente evaluando la


satisfaccin de los consumidores segn el servicio brindado por ellos mismos. Este
tipo de FMEA se enfoca en todas las deficiencias que la empresa puede tener para
brindar un mal servicio. De igual forma busca eliminar posibles riesgos en el
proceso, operacin y producto. La idea es maximizar la satisfaccin del cliente por
medio del buen servicio brindado.

Algunas herramientas a utilizar son encuestas,

sondeos, llamadas, con una persona infiltrada, entre otras.

EL FMEA DE SOFTWARE

El FMEA de software se utiliza en programas, elementos relacionados con


datos, en ejecuciones de tareas que implementan varias funciones de sistema y con
interacciones entre software y hardware. Se enfoca en el estudio de subconjuntos
en los cuales sus posibles fallos pueden impedir que el sistema no cumpla con los
objetivos. Adems asegura la compatibilidad de los componentes.
La realizacin de un FMEA de software resulta laborioso e intensivo. Es
importante definir los alcances y limitaciones de manera clara antes de realizar el
anlisis.

PASOS PARA REALIZAR UN FMEA:

Para realizar un modelo FMEA es fundamental conformar un equipo de trabajo que


estar a cargo del la realizacin de dicho modelo. Principalmente se debe delimitar
el proceso o producto a analizar, determinando as si se realizara un anlisis de
diseo o de procesos. Una vez determinado, se deben realizar los siguientes pasos:
1. IDENTIFICAR LOS PROCESOS MS SENSIBLES A FALLAR

16

En este paso se definirn los pasos del proceso, el interpretador del modelo
se le facilitara obtener detalles acerca de la estructura del proceso y asignaciones
de este.
Segn una lectura de lean six sigma, el proceso inicia con la obtencin de la
materia prima. Como en las empresas de servicio no hay materia prima, la medicin
del proceso puede empezar desde las entradas del proceso.

2. ESTABLECER LOS MODOS POTENCIALES DE FALLA.

Cuando se detecta un modo de falla significa que un elemento no satisface o no la


especificacin, o simplemente no se obtiene lo que se espera de l. Los modos de
falla deben ser analizados minuciosamente para evitar errores desde clasificacin
hasta de categorizacin.

Al analizar un producto que se encuentre en modelaje ser necesario determinar


todos los modos de falla a ocurrir, un modo de falla es de que diferente maneras
puede tener un defecto el producto analizado, es necesario conocer la mayora de
modos de falla que este producto tenga, sin embargo hay alguno modos de falla
inesperados, es necesario que en una empresa donde se est aplicando el modelo
FMEA haya una organizacin suficiente para poder documentar cada vez que un
modo de falla sea encontrado, y todo su debido proceso despus de esto.

3. DETERMINAR EL EFECTO DE LA FALLA

17

El efecto de falla son las consecuencias directas del modo de falla, a la hora de
establecer modos de falla, cada modo de falla vendr con sus particulares efectos
de fallas.
Cuando no se le ha dado el mantenimiento correcto, se debe preguntar por
qu no se ha acudido al modo de falla, efecto de falla es el la consecuencia que se
da por no haber respondido al modo de falla.
Pueden ocurrir en:
En el proceso mismo
En una operacin posterior
Sobre el cliente final.

4. DETERMINAR EL GRADO DE SEVERIDAD

Es una medida subjetiva de que tan mal se encuentra el modo de falla,


normalmente estar dado en una escala numrica , la cual estar distribuida desde
1( no hay fallo) hasta 10 (Un efecto muy significativo.) Normalmente una escala
mayor a nueve significa que presentara problemas con las regulaciones

del

gobierno.
A continuacion, se incluye una tabla resumen de la calsificacion de los niveles
de severidad segun sus diferentes criterios.

18

TABLA 1. CLASIFICACIN DE SEVERIDAD

Clasificacion de Severidad
Nivel de
severidad

Clasificacin

None

Criterio de severidad

Sin effecto
La linea de produccion se ve interrumpida.
Parte de la produccion talvez tenga que ser reparada pero
dentro de la linea de produccion.
Leve
2
Alguna arruga, fisura menor o sonido proveniente del
vehiculo y/o maquina.
El fallo es notado por clientes discrtiminatorios.
La linea de produccion se ve interrumpida.
Parte de la produccion puecde que tenga que ser
reparada pero fuera de la linea de produccion.
Minimo
3
Alguna arruga, fisura menor o sonido proveniente del
vehiculo y/o maquina.
defect noticed by average customers.
La linea de produccion se ve interrumpida.
Parte del producto tendra que ser sometido a un proceso
para recuperarse.
Muy Bajo
4
Alguna arruga, fisura menor o sonido proveniente del
vehiculo y/o maquina.
Todos clientes notan este fallo pero no es significativo.
La linea de produccion se ve interrumpida.
La produccion talvez tenga que ser sometida a otro
proceso para recuperarse.
Bajo
5
El vehiculo y/o maquina es operable, sin embargo, este se
esta desgastando gradualmente.
Cliente talvez puede presentar alguna insatisfaccion.
La linea de produccion se ve interrumpida.
la produccion se ve reducida y una porcion desechada.
Moderado
6
El vehiculo y/o maquina es operable, menos eficiente sin
embargo no significativo.
Clientes se muestran instisfechos.
La linea de produccion se ve interrumpida.
la produccion se ve reducida y una porcion desechada.
Alto
7
El vehiculo y/o maquina es operable, sin embargo de
manera significativamente menos eficiente.
Cliente insatisfecho.
La linea de produccion se ve interrumpida de manera
grave.
vehiculo y/o maquina o producto inoperable no presenta
Muy Alto
8
riesgo para el usuario.
Cliente muy insatisfecho.
El operador de ve comproometido a un accidente.
Peligroso: Con
9
Desobedece regulaciones impuestas por el gobierno.
previo aviso
El fallo estaba previsto.
El operador se ve comprometido a un accidente.
Peligroso: sin
10
Desobedece regulaciones impuestas por el gobierno.
previo aviso
El fallo no estaba previsto.
Fuente: (Yang, K) Dising for six sigma.
Traducido por grupo de trabajo.

19

5. DETERMINAR LA CAUSA DE LA FALLA

La causa de falla es la razn de por qu ocurre el modo de falla. Esta puede


identificarse bajo ciertos criterios tales como problemas de manufactura y
ensamblado hasta problemas de diseo.Generalmente estas causas se crean
debido a deficiencias en el dise;o o violaciones en las prcticas de este proceso
(Ms que todo debido a las especulaciones.).

La identificacin de las causas de la falla son de suma relevancia debido a


que el efecto de estos factores ayudan al aplicador de este modelo a identificar la
falla del mecanismo a la hora de analizar el proceso, y con este, sus modos de
fallas, tambin, al poder identificar la causa podr relacionarla con datos histricos
de la empresa para poder llegar a una solucin de la falla.

6. DETERMINAR EL GRADO DE OCURRENCIA

La ocurrencia puede ser medida con distintos mtodos:


Datos histricos.
Mediciones manuales en una maquina familiar.
Conocimiento de algn trabajador con mucha experiencia en el rea.

Esta es una escala de qu tan seguido ocurre el modo de falla, este es


medido con una escala numrica la cual va normalmente del 0(Nunca ocurrir) al
10 (Es muy posible que ocurra). Tal como se puede observar en la siguiente tabla.

20

TABLA 2. CLASIFICACIN DE OCURRENCIA

Nivel de Ocurrencia

Clasificacin de Ocurrencia
Clasifica
Criterio de Ocurrencia
cin

Extremadamente
Improbable

Remota Probabilidad

Muy Baja
Probablidad

Baja Probabilidad

Probabilidad
Moderada Baja

Probabilidad Media

Probabilidad
Moderada Alta

Alta Probabilidad

Muy Alta
Probabilidad

Extremadamente
Probable

10

Fuente: (Yang, K) Dising for six sigma.

Fracaso muy poco problable


Menor o igual a un 0,001% de probabilidad de
ocurrencia del fallo
Raro nmero de posibles fallos
0,01% de probabilidad de ocurrencia del fallo
Muy pocos fallos
0,05% de probabilidad de ocurrencia del fallo
Pocos fallos
0,1% de probabilidad de ocurrencia del fallo
Ocasionalmente ocurren fallos
0,2% de probabilidad de ocurrencia del fallo
Ocurren fallos moderadamente
0,5% de probabilidad de ocurrencia del fallo
Ocurren fallos con una frecuencia moderada alta
1% de probabilidad de ocurrencia del fallo
Alto nmero de fallos
2% de probabilidad de ocurrencia del fallo
Ocurren muchos fallos
5% de probabilidad de ocurrencia del fallo
Fracaso casi seguro
mayor o igual a un 10% de probabilidad de
ocurrencia del fallo
Traducido por grupo de trabajo.

7. DETERMINAR LOS CONTROLES ACTUALES

Determinar los controles que se estn dado en la actualidad es muy


importante, tambin definir si estos son los suficientes para poder atender el modo
de falla, en consecuencia de que no se estn llevando los controles correctos o
insuficientes, la empresa puede verse comprometida en distintos aspectos:
Posiblemente el proceso tenga que ser detenido lo que afectar la productividad del
proceso
No se tendr control de la falla por lo que podra descartarse o no detectarse a
tiempo.
21

La seguridad del operario podra verse involucrada si el control de proceso no es el


adecuado.

Hay distintas herramientas para determinar si los controles que se estn utilizando
en el proceso son los correctos o son suficientes, entre ellos se encuentran:
PLAN DE CONTROL FMEA
Es una herramienta muy utilizada en la industria y es caracterizada por hacer
inspecciones de manera lineal alrededor de todo el proceso.
Obliga a revisar todo el proceso, la cantidad de muestras a tomar y la frecuencia con
la que se deben tomar, especificar los encargados, que partes del registro deben ser
llenados y cmo reaccionar ante ellos.
SPC (CONTROL ESTADSTICO DE PROCESOS )
Es un sistema de control estadstico que funciona mediante tomar muestras al azar
y despus de definir sus caractersticas especiales se lleva el SPC , Donde se podr
obtener un control del proceso total y las variaciones de este.
APQP
Es un sistema de pasos en el cual un producto ya diseado y autorizado puede ser
elaborado en un tiempo esperado y asegurar la satisfaccin al cliente del producto
prximo a ofrecer.
8. DETERMINAR EL GRADO DE DETECCIN

El grado de deteccin es un rango dado para identificar qu tan posible es


detectar el modo de falla antes de que se desarrolle, este est nivelado en una
escala del 1- 10 donde 1 es muy probable que sea detectado y 10 muy poco
probable que sea detectado. Este nmero se asignar proporcionalmente al poder
que tenga el plan de control dado. Para su determinacin se presenta la siguiente
tabla.
22

TABLA 3. GRADO DE DETECCIN

Nivel de Deteccin

Grado de Deteccin
Clasifica
cin
Critero de Deteccin

Extremadamente
Probable

Muy Alta
Probabilidad

Alta Probabilidad

Probabilidad
Moderada Alta

Probabilidad Media

Probabilidad
Moderada Baja

Baja Probabilidad

Muy Baja
Probablidad

Remota
Probabilidad

Extremadamente
Improbable

10

El control de diseo se va a corregir antes del


prototipo del ingeniero
Practicamente siempre se detectara la causa
potencial al fallo
El control de diseo puede detectar y corregir la
falla antes de la publicacion
Muy alta probabilidad de detectar la causa potencial
del fallo
El control de diseo va a tener una efectividad alta
Alta probabilidad de detectar la causa potencial del
fallo
El control de diseo va a tener una efectividad
moderada alta
Probabilidad modera alta de detectar la causa
potencial del fallo
El control de diseo va a tener una efectividad
media
Probabilidad media de detectar la causa potencial
del fallo
El control de diseo va a tener una efectividad
moderada baja
Probabilidad moderada baja de detectar la causa
potencial del fallo
El control de diseo va a ser poco efectivo
Probabilidad baja de detectar la causa potencial del
fallo
El contro de diseo va a ser el menos efectivo
Probabilidad muy baja de detectar la causa
potencial del fallo
No se conoce o no se ha probado si existe una falla
Remota probabilidad de detectar la causa potencial
del fallo
No existe una tcnica de control de diseo y
tampoco hay un plan de falla
Es extremadamente improbable detectar la causa
potencial del fallo

9. CALCULAR EL NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR)

Es el producto de la severidad, la deteccin y la ocurrencia. Este rango ir


desde el 1 hasta el 1000 y funcionar con un indicador para elegir qu proceso se
encuentra en mayor prioridad en funcin del riesgo dado.
23

Este paso se calcula mediante la siguiente frmula:


RPN =Severidad Ocurrencia Detecci n
El RPN es un indicador que funcionara para describir el peso de un proceso si
este presenta un modo de falla, por lo que el encargado deber constantemente
ordenar el proceso de manera que se pueda localizar fcilmente los modos de fallo
con un indicador RPN mayor, as poder dar prioridad a los procesos que presentan
ms riesgo o compromiso para la empresa.

10.

ACCIONES RECOMENDADAS

Es parte del trabajo del modelador aportar acciones recomendadas dadas las
conclusiones obtenidas del FMEA, sin embargo estas acciones no son
determinadas por el mismo, sino que pueden ser consultadas a algn tcnico o
experto en el tema para poder llegar a tomar una solucin ptima, tambin pueden
relacionar

la

caractersticas

mquina/producto/servicio
similares

comparar

otro

las

previamente

distintas

conocido

decisiones

con

tomadas

histricamente.

11. ANLISIS POST FMEA Y NUEVO RPN

Una vez realizado el proceso de modelaje de FMEA es posible determinar un


RPN el cual funcionara como indicador para poder determinar cul proceso es ms
urgente de atender su modo de falla, sin embargo, tambin es necesario que una
vez aplicada la accin recomendada calcular su nuevo impacto en el modo de falla
por lo que es necesario calcular un nuevo RPN en el FMEA.

24

Nomb
re del
proce
so

Mod
o de
falla

Efecto
de falla

Nomb
re del
proce
so a
analiz
ar

Mane
ras
que
podr
a
fallar
el
proce
so

Qu
Consec
Qu
tan
Qu
uencias
causas
segui
tan
que
pudieron
do
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causar
haber
ocurr
ro es
este
generado
en
esta
modo de
este modo estas
falla?
falla.
de falla? fallas
?

Coloc
ar
Colo Empaqu
es mal
Rollo
car
cerrados
de
de
, atraso
plsti man
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producci
mqu incor
n
ina
recta
parcial,
empa
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demand
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a legal.
a
Coloc
ar
Atraso
Rollo
en la
de
No
producc
plsti aseg
in, la
co en urar
mquin
mqu
el
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ina
rollo
procede
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r
cador
a
Fallo de
Coloc
la
ar
mquin
Rollo
a,
de
insatisf
Error
plsti
accin
en el
co en
del
mate
mqu
cliente,
rial
ina
mala
empa
calidad
cador
del
a
product
o.

SEV

Causas
Potencial
es

10

No
conocer el
procedimi
ento
adecuada
mente,
trabajador
es
desconcen
trados.

Trabajador
es
perezosos
, falta de
capacitaci
n,
desconcen
tracin.

Falta de
control de
calidad en
el
material,
falta de
conocimie
nto del
adecuado
uso del
material.

Falta de
Fallo en
Coloc
mantenimi
la
ar
ento, falta
maquin de Trabajo.
FUENTE:
Grupo
Rollo
de
aria,
de
Error
conocimie
atraso
plsti en la
nto del
en la
co en maq
9
uso del
producc
mqu uinar
operario
in
,
ina
ia
total,
caducidad
empa
cliente
de la vida
cador
insatisf
til de la
a
echo
mquina.

OCC

Control
Acciones
es
Respon
DET
RPN Recome
Actuale
sable
ndadas
s
Qu
Resul
Qu
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Cul
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acciones
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controles
multip
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probab
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pueden
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tomar
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x
para
detecta
realizar
este
OCC
resolver
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dicha
modo de
x
esto?
accin?
falla?
DET

Supervis
in de
operario
s,
capacita
cin del
personal
.

Supervis
in de
operario
s,
capacita
cin del
personal
.

Manteni
miento,
capacita
cin de
trabajad
ores,
evaluaci
n de
resistenc
ia en los
material
es

Manteni
miento,
indicador
es de
mejora,
controles
especiali
zados en
la
maquina
ria,
capacita
cin de
los
trabajad
ores

300

Sistemas
de pocayoke.
Pedir
confirmac
in al
superviso
r

Operari
o

42

Asegurad
or
automtic
o,
capacitaci
n,
confirmac
in del
trabajado
r

Operari
o

36

Cambiar
de
proveedo
r

Calidad

225

Aumentar
mantenim
iento

Encarga
do en
manteni
miento

Accio
S O D R
nes
E C E P
toma
V C T N
das
Cual
es
accio
nes
fuero
n las
aplica
das?

TABLA 4. EJEMPLO FMEA

25

MANTENIMIENTO
La

EFNMS

(Federacin

Europea

de

Asociaciones

Nacionales

de

Mantenimiento) define el mantenimiento como "La combinacin de las acciones


tcnicas, administrativas y gerenciales durante la vida til de un equipo, destinadas
a conservar o restaurar dicho equipo a un estado en el que pueda desarrollar sus
funciones".
El mantenimiento ha estado presente a lo largo de toda la historia de la
humanidad, desde el hombre primitivo cuando afilaba sus herramientas y las
preparaba para la caza. Despus de la revolucin industrial surge con mayor auge
el mantenimiento gracias a la aparicin de la mquina de vapor, mquinas en las
industrias textiles y los procesos de extraccin del hierro. A partir de todos estos
avances en la industria, trae consigo las primeras fallas en los equipos y con esto la
necesidad de un mximo aprovechamiento de las mquinas. Conforme la tecnologa
avanza ms, las mquinas se vuelven ms complejas, generando que su forma de
mantenimiento evolucione conforme a estas avancen.
Cada mquina, con el pasar de las horas, das y meses de trabajar, van
sufriendo un desgaste notable lo cual altera el funcionamiento de dicha mquina
afectando esto la produccin y la calidad del producto en s. Hoy en da, la
tecnologa est muy avanzada al punto que existen equipos de muy alto costo en la
mayora de las grandes empresas, por lo tanto es importante brindarles el
mantenimiento adecuado para el mximo aprovechamiento. En el pasado las
industrias venan el mantenimiento como un costo, pero actualmente se ve como
una inversin, gracias a sus beneficios.
El mantenimiento se refleja directamente sobre la productividad, la seguridad
de la planta, ahorro energtico y medio ambiente. La principal funcin de este es
mantener la mayor cantidad de tiempo posible a la mquina trabajando
regularmente, sin que se detenga por algn tipo de falla. Para esto se necesitan
diferentes rutinas de mantenimiento, que permitan a la mquina trabajar con la
misma calidad original.
26

Existen una gran cantidad de clasificaciones del mantenimiento, sin


embargo se pueden destacar tres grandes tipos de mantenimiento, el
preventivo, el predictivo y el correctivo.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
El mantenimiento correctivo es la idea ms antigua del mantenimiento. Antes en la
dcada de los cincuenta, en

las empresas nicamente exista la idea del

mantenimiento por reparacin de fallas.


Este es aquel tipo de mantenimiento en el que se repara el equipo a medida que
este va fallado, consiste en la intervencin del equipo como consecuencia de una
avera producida durante su normal funcionamiento. De manera que es el propio
usuario quien, durante su labor detecta la falla y la reporta al encargado de
mantenimiento para su reparacin. Este tipo de mantenimiento no es planificado, no
es programado, surge de un dao que hay que reparar de emergencia, lo que puede
generar grandes prdidas, ya que la mquina puede quedar fuera de servicio por un
tiempo prolongado .
CUANDO ES RECOMENDADO USAR MANTENIMIENTO CORRECTIVO?

Este tipo de mantenimiento es til para los casos en los cuales el paro del
equipo para su reparacin no implique un alto costo ni una baja considerable de la
produccin. Sin embargo, este siempre va a estar presente, pues no importa que
tanto mantenimiento se realice siempre existirn fallas imprevistas.
PRINCIPALES DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
1. El principal inconveniente de este mtodo es el factor sorpresa de las fallas pues,
estas son detectadas por el usuario en el momento que se necesita hacer uso del
equipo.
2. Al hacer uso de los equipos hasta que estos se daen, el costo y tiempo de las
reparaciones aumenta.

27

3. Debido a las limitaciones de tiempo, este se enfoca en reparar los daos causados y
no en buscar la causa raz del problema, lo que imposibilita buscar soluciones que
eviten que este vuelva a ocurrir en el futuro.
4. Obliga a la empresa a tener una gran cantidad de especialistas para lograr
encontrar cualquier tipo de falla sin ningn historial o seguimiento del
funcionamiento de la mquina.
5. Se debe tener todo tipo de repuestos para lograr solucionar cualquier falla
imprevista.
Actualmente, en las grandes industrias este mtodo no es muy utilizado, sin
embargo se conocen y utilizan ciertas variantes a este como lo es el mantenimiento
programado, el cual consiste en detectar una posible falla en la mquina al ver que
algo no anda bien y programar su mantenimiento para algn tiempo muerto o en el
que no se afecte la produccin.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

El mantenimiento preventivo nace en Costa Rica en la dcada de los


ochentas. Consiste en evitar las fallas de los equipos, de manera que se pueda
asegurar su correcto funcionamiento y disminuir as las reparaciones. Este busca
mantener la maquinaria en el mejor estado posible mediante rutinas de
inspecciones, engrases, limpiezas, sustituciones peridicas, entre otros. Para
realizar un mantenimiento preventivo las empresas se basan en tres diferentes
criterios; en el criterio de la empresa que fabric el equipo segn parmetros
establecidos por ellos, en el criterio subjetivo segn el parmetro de operacin de la
mquina o segn polticas de mantenimiento de la empresa establecidas con
anterioridad.
Es importante al realizar este tipo de mantenimiento tener un control
adecuado del manejo de la informacin, llevar reportes escritos de todas las
inspecciones, arreglos, fallos de la mquina, paros. Y con base en estos historiales
se puede llegar a saber estadsticamente cuando volver a fallar el equipo.
28

PLANES DE SEGUIMIENTO:
Para el correcto funcionamiento del mantenimiento preventivo, es necesario
que cada equipo cuente con su debido plan de seguimiento. Estas son comnmente
elaboradas por quien manufactura el producto. Se deben indicar los pasos y
tcnicas a seguir para la correcta deteccin de fallos as como su frecuencia de
ocurrencia.
Se deben definir adems, los periodos de inspeccin. Estos deben estar
correctamente delimitados pues, si este es muy amplio aumentan las posibilidades
de fallos y, en caso contrario, se tendrn gastos de mantenimiento innecesarios.
Estos periodos se pueden establecer ya sea por tiempos predeterminados
(revisiones semanales, mensuales, etc) o por horas de funcionamiento del equipo.

TIPOS DE INSPECCIONES:

Rutinarios o Visuales: se realizan pruebas en las cuales no es necesario el


desmontaje del equipo.
Superiores: Se da el paro completo del equipo y para su reparacin es necesaria el
desmontaje de este.

CUNDO ES RECOMENDADO USAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

Este tipo de mantenimiento es recomendado para los casos en los que el


costo de las inspecciones sea menor al costo de las reparaciones a las que se
incurrir bajo un plan de mantenimiento correctivo.

29

VENTAJAS DEL USO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

1. Disminuye la ocurrencia de fallas y con este los paros de produccin por


reparaciones.
2. Las reparaciones se realizan en los momentos en los que la produccin se vea
menos afectada.
3. Se logra evitar que por fallos pequeos sin revisar se generen problemas mayores,
que requieran de ms tiempo de reparacin y sean ms costosos.
4. Se logra organizar de una mejor manera las tareas del personal de mantenimiento
as como los repuestos necesarios para los equipos daados.

La principal desventaja del mantenimiento preventivo son los altos costos que
implican las inspecciones adems, de que los fallos nunca se podrn evitar por
completo por lo que siempre ser necesario el uso de otros tipos de mantenimiento
como lo es el correctivo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es relativamente nuevo, surge a mediados de la


dcada de los aos noventas como una herramienta fundamental que garantiza
seguridad a los bienes de la empresa. Este es el tipo de mantenimiento que genera
un plan con el objetivo de detectar fallas en sus etapas iniciales, evitando de esta
forma que el fallo provoque consecuencias ms graves y poder solucionar la falla a
tiempo, para no tener bajas en la produccin o una mquina parada. Tambin
permite predecir la vida til de una mquina o equipo.
Los principales pilares del mantenimiento predictivo son la medicin, el
monitoreo de parmetros y las condiciones del equipo. Dependiendo del tipo de
industria, los tipos de fallos a evaluar, y la inversin deseada, la inspeccin de los
parmetros, debe ser realizada de forma continua ya sea de forma diaria, semanal,
mensual o de la forma que se requiera para el mantenimiento predictivo.
30

Una de las caractersticas ms importantes de este tipo de mantenimiento es


que genera una planificacin con anticipacin de posibles fallos de las mquinas de
manera que no afecte el funcionamiento habitual de la planta. Es importante que se
realicen intervenciones nicamente cuando sea necesario.
CUANDO ES RECOMENDADO USAR MANTENIMIENTO PREDICTIVO?

Es recomendado utilizar este tipo de mantenimiento cuando los costos de


produccin son muy altos ya que este permite con suficiente antelacin prever un
fallo, de modo que se reduzcan los tiempo muertos de la empresa a causa de una
mquina parada. De igual forma cuando la adquisicin de repuestos de una
mquina es difcil de conseguir, ya sea por su costo o por importacin, ya que se
puede programar la compra del repuesto con suficiente antelacin y evitar atrasos
en la produccin .
VENTAJAS DEL USO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Reduce los tiempos muertos, y optimiza el desempeo de las mquinas.


Se conoce con exactitud el tiempo lmite de expiracin antes que ocurra una posible

falla.
Se minimizan los tiempos de reparacin.
Reduce el costo de mantenimiento.
Aumenta la seguridad de la planta, y la calidad del producto fabricado.
Aumenta la vida til de las mquinas.
Contribuye a la mejora continua.

La Principal desventaja del mantenimiento predictivo es que a pesar de sus


mltiples herramientas para determinar el estado de una mquina, no existe plena
confianza de que todos los sistemas hayan sido evaluados y que la mquina est en
perfecto estado.

31

PASOS PARA REALIZAR UN MANTENIMIENTO PREDICTIVO:


1. Seleccionar el equipo o los equipos para brindarles mantenimiento predictivo.
2. Realizar un anlisis de fallas utilizando herramientas como el FMEA para determinar
3.
4.
5.
6.

los posibles riesgos que tiene una mquina al estar en funcionamiento.


Determinar los indicadores para normalizar el funcionamiento de la mquina.
Seleccionar herramientas para medir dichos indicadores. (Ensayos no destructivos)
Asignar encargados para llevar a cabo el mantenimiento.
Elaborar rutinas para la inspeccin de las mquinas. Al igual que en el
mantenimiento preventivo se debe establecer que tan seguido se inspeccionaran las

maquinas. (semanal, mensual, trimestral, entre otros.)


7. Capacitar a los operarios encargados.
8. Poner en prctica el mantenimiento predictivo.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos, se utilizan para examinar las propiedades de un
material sin daar su estructura. Estas tienen una gran importancia en las rutinas de
mantenimiento preventivo y predictivo, ya que ayudan a determinar el estado de los
equipos.
Las tcnicas ms antiguas han sido utilizadas por los operarios a cargo de las
mquinas, los cuales a travs de los aos adquieren experiencia que por medio de
sus propios sentidos logran reconocer fallos en la mquina, estos mtodos naturales
de monitoreo han sido:

La vista, cuando el operario detecta humo, fugas de fluidos, cambios de color por

temperatura, defectos en el producto, entre otros.


El olfato, olores extraos al habitual como a quemado o exceso de algn qumico en
el ambiente, puede significar alguna falla dentro del sistema.
El tacto, detecta vibraciones o anormalidad de la temperatura.
El odo, algn sonido fuera de lo normal, ya sea que suene mucho, o que deje de
sonar.
Hoy en da se utilizan diferentes tipos de tecnologas predictivas, que ayudan a
decidir la condicin de una mquina, mediante la medicin y parmetros fsicos para

32

detectar, analizar y corregir fallos en el funcionamiento correcto de la mquina.


Algunas de estas herramientas son:
ANLISIS DE VIBRACIONES/ MONITOREO DE VIBRACIONES:

El anlisis de vibraciones es una de las tcnicas ms utilizadas en el


mantenimiento predictivo, aplicada con eficacia aproximadamente por ms de 30
aos, y sirve tanto para supervisar como para diagnosticar fallos en maquinaria
rotativa. Las vibraciones mecnicas son un buen parmetro para poder determinar
la condicin de funcionamiento de una mquina o los elementos que la componen,
ya que todas las mquinas vibran y cada una tiene un patrn normal de
funcionamiento. A travs de esta tcnica de anlisis se logran identificar vibraciones
fuera del rango normal y que pueden ser correspondientes a una falla potencial en
los equipos e inclusive se puede identificar la posible causa raz de ese problema.
El objetivo principal de esta tcnica es obtener la representacin del espectro
de las vibraciones del equipo o mquina en funcionamiento que se desee estudiar
para su posterior anlisis.
Para este tipo de anlisis se utiliza un equipo compuesto de 4 elementos:
Ordenador o PC: Dispositivo en donde se almacenan las seales de onda de las
vibraciones.
Interface: entre el sensor de vibracin y el ordenador, o tarjeta de adquisicin de
datos.
Elemento sensor: es el que capta las vibraciones.
Software de anlisis: se encarga de descomponer las seales y su respectiva
representacin grfica y en ocasiones segn su capacidad de anlisis es capaz de
dar un primer diagnstico de la mquina.

Dentro de los diagnsticos que se pueden encontrar mediante el anlisis de


vibraciones se encuentran: desequilibrio, desalineacin, holguras, roces, ejes
doblados, rodamientos, fallos de origen elctrico.

TERMOGRAFA

33

Es una tcnica que permite medir y visualizar niveles de temperatura. Esta


medicin de temperatura se da conforme a la radiacin emanada del espectro
electromagntico de la superficie de una mquina, las cuales se transforman para
su interpretacin en seales elctricas.

Existen diferentes tipos de cmaras

infrarrojas las cuales se utilizan para monitorear los diferentes tipos de maquinaria,
donde una mala condicin de la mquina pueda provocar temperaturas anormales.
Las cmaras capturan y miden la energa calrica por medio de sensores
infrarrojos. La cmara representa por medio de la pantalla la radiacin y genera un
espectro de colores. Cada color representa una temperatura con base en una
escala, donde el blanco representa la temperatura ms alta. Este tipo de prueba no
destructiva se implementa en reas industriales, de construccin, de seguridad,
entre otros. Permiten detectar fallas que no son visibles para el ser humano.
Algunas de las ventajas de esta tcnica son:
Facilidad del uso de las cmaras, por lo que no se necesita un tcnico especializado
para realizar la prueba en las mquinas.
Baja peligrosidad para el trabajador, al no ser necesario el contacto de la cmara
con la mquina.
Determina con exactitud los puntos ms calientes en la mquina.
Reduce el tiempo de reparacin de la mquina, por la facilidad de localizar la falla
en el equipo.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

FIGURA 1. ENSAYO TERMOGRFICO

INSPECCIONES BOROSCPICAS

34

Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales que se realizan en


las partes de la mquina que son de difcil acceso para el ojo humano, este tipo de
inspeccin se comenz a desarrollar en el sector industrial a raz del xito logrado
por las endoscopias en humanos y animales. Al igual que en las endoscopias en
esta tcnica es necesario la utilizacin de equipo ptico que pare este caso se habla
del boroscopio, videoscopio o video-boroscopio el cual es un dispositivo largo en
forma de varilla flexible, que tiene en su interior un sistema telescpico que cuenta
con varios tipos de lentes y una poderosa fuente de luz que permite la obtencin de
imgenes en alta calidad.
Es una tcnica que se utiliza en la inspeccin de equipos como turbinas de
gas, turbinas de vapor, motores de combustin interna, calderas entre otros y que
tiene como principal ventaja la facilidad con que se puede llevar a cabo sin la
necesidad del desmonte de las mquinas adems que se tiene la posibilidad de
guardar las imgenes para consultas posteriores.
Dentro de los problemas que se pueden encontrar por inspecciones boroscpicas se
encuentran:

Corrosin
Erosin
Piezas sueltas o mal fijadas
Fracturas y agrietamientos
Marcas de sobretemperatura
Obstruccin de orificios de refrigeracin

ANLISIS DE

ACEITES

El anlisis de
de pruebas de

aceites consiste en una serie


FIGURA 2. BOROSCOPIO

laboratorio en las cuales se

evala la condicin de los lubricantes usados o residuos presentes en las mquinas,


por medio de estos anlisis se puede determinar un diagnstico sobre la condicin
35

de desgaste de un equipo o de sus componentes. Dentro de los objetivos


principales de esta tcnica se encuentran:
Lograr tener un control de la degradacin del lubricante
Monitoreo del dao mecnico o desgaste de los componentes
Verificar que se est usando el lubricante adecuado.

FIGURA 3. PUREBA DE ANLISIS DE ACEITES.

ANLISIS DE ULTRASONIDOS

Este es un tipo de ensayo no destructivo, en el cual se usa el principio de la


velocidad mxima de una onda sonora para determinar discontinuidades dentro de
un material y as determinar su estado fsico. Una onda ultrasnica

tiene su

frecuencia por encima del espectro audible humano, razn por la cual es necesario
la utilizacin de un equipo que registra y mide su vibracin mecnica en Hertz (HZ).
10 a 20.000 Hz (Espectro Audible)
Ms de 20.000 Hz (Ultrasonidos)

COMPORTAMIENTO DE ONDAS

Una onda ultrasnica est definida por los siguientes parmetros:

36

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Longitud de onda (): Distancia que recorre una onda en un determinado tiempo.
Ciclo: Es la repeticin de un fenmeno peridico en un determinado tiempo.
Frecuencia (f): Se define como el nmero de repeticiones por unidad de tiempo.
Periodo (T) = 1/T: Es el tiempo transcurrido entre dos puntos de una onda.
Velocidad de propagacin c = () * f:
Amplitud: Es la medida de la variacin mxima de una onda.

FIGURA 4. PARMETROS DE UNA ONDA ULTRASNICA

Efecto

Piezoelctrico:

Al

aplicar

presiones

ciertos

materiales

piezoelctricos, se genera una diferencia de potencial elctrico entre sus caras, por
lo que estos se contraen o dilatan segn la polaridad de la tensin. Estos materiales
son los utilizados en los conocidos transductores piezoelctricos.
Estos transductores se encargan de convertir la energa de entrada en otra
diferente de salida.

37

FIGURA 5. FUNCIONAMIENTO DE UN
TRANSDUCTOR

Reflexin y refraccin de la onda: Cuando una onda pasa por el lmite de dos
materiales, una parte de este sonido una parte de este es transmitido al otro
material, sin embargo otra parte es reflejado.

FIGURA 6. EFECTOS DE REFLEXIN Y


REFRACCIN DE LA ONDA

Para entender el funcionamiento de los ensayos ultrasnicos, es importante


definir el concepto de impedancia Acstica. Este se define como la resistencia de un
material a ser a atravesado por un haz ultrasnico.

Ahora bien, cada material tiene su propia impedancia, por lo tanto si dentro
de un material existen impurezas de otro el haz ser reflejado.

FIGURA 7. EFECTO DE LA IMPEDANCIA ACSTICA.

38

Velocidad de propagacin de la onda: la velocidad con la cual se propaga la


onda es diferente y constante para cada material. A continuacin se presentan las
velocidades para cada uno de los principales materiales.

FIGURE 8. VELOCIDAD DE PROPAGACIN DE UNA ONDA SEGN TIPO DE MATERIAL.

PROCEDIMIENTOS PARA LA ELABORACIN DE UN ENSAYO ULTRASNICO:

Existen tres procedimientos diferentes para realizar un ensayo ultrasnico, el


de impulsos y ecos, el de transicin y de resonancia.
1. Procedimiento de transicin: Este hace uso de dos transductores, uno emisor y otro
receptor. El emisor emite una onda pulsante o continua y, de encontrar un defecto,
sta ser reflejada por efecto de la impedancia acstica, perdiendo intensidad
sonora.

39

FIGURA 9. PROCEDIMIENTO DE TRANSICIN

2. Procedimientos de impulsos y ecos: Hace uso de un solo transductor, el cual


funciona tanto como emisor como receptor. Este emite un impulso, de encontrar un
defecto, este se refleja en la misma direccin y vuelve al transductor en un tiempo
determinado por la velocidad del sonido en dicho material, convirtindose en un
impulso elctrico. Permitiendo saber la zona o profundidad de la falla.
Sin embargo, existe otra reflexin en la interfaz entre el material y el
transductor, lo que genera que una parte menor de sonido atraviese la
pieza, generando los ecos.

FIGURA 10. PROCEDIMIENTO DE


IMPULSOS Y ECOS..

3. Procedimiento de resonancia: Al igual que el anterior, determina la zona de unin


entre los materiales, sin embargo, en este caso se hace uso de ondas continuas.

40

FIGURA 11. PROCEDIMEINTO DE RESONANCIA.

ANALISIS DE HUMO DE COMBUSTIN

Es una tcnica utilizada principalmente en equipos que se alimentan de


combustibles y es necesario controlar el correcto funcionamiento de las reacciones
de combustin. Para analizar los humos producidos por las reacciones qumicas es
necesario realizar la toma de muestras que posteriormente sern analizadas con un
aparato llamado analizador de humos que se
encarga de determinar la temperatura y los

FIGURE 12. EQUIPO DE ANLISIS


DE HUMO DE COMBUSTIN

contenidos de CO, CO2, NOx, SOx.


Una diferencia en la composicin esperada

de

los humos sirve para detectar anomalas que

se

puedan presentar en instalaciones y mquinas


tales como deficiencias en la relacin de aire y
combustible ya sea por exceso o faltante de
aire

en

la

mezcla,

fallos

en

los

intercambiadores de calor y suciedades en


calderas.

ANLISIS DE PARTCULAS MAGNTICAS

41

Este ensayo permite identificar discontinuidades alrededor de toda la pieza


de cualquier material exclusivamente ferromagntico, esta es una tcnica preferida
por ser ms veloz que la de lquidos penetrantes.
Un metal ferromagntico es cualquier metal que contenga hierro en el, este
es comn por contener tambin cobre nquel hierro o cobalto, otros metales
ferromagnticos pueden ser algunos tipos de aceros inoxidables cuando son
envejecidos.
Lo primero que hay que hacer es generar o inducir un campo magntico en
un metal ferromagntico, en este de vern distorsiones producidas por las
discontinuidades. Estas distorsiones son posibles de ver ya que existen
discontinuidades perpendiculares a las lneas de campo magntico.
Al agregar algn polvo o suspensin de partculas ferromagnticas este se
ver atrado a las distorsiones ejercidas por la discontinuidad superficial o
subsuperficial del material, esto ser posible de observar por medio de las
acumulaciones en ciertas secciones del material que son visibles por luz directa, sin
embargo la luz ultravioleta facilita dicho proceso.

FIGURE 13. ANLISIS DE PARTCULAS MAGNTICAS.

RESISTENCIAS DE RAYOS X Y GAMMA

42

Este es un procedimiento de inspeccin de tipo fsico, la idea es detectar


discontinuidades macroscpicas, variaciones y errores en la estructura interna de la
mquina.
Funciona mediante la excitacin de la envoltura de los tomos mediante el
bombardeo de los electrones, su principal funcin es inspeccionar la microestructura
del material. Una vez atravesado el material, si este contiene defectos tales como
grietas o cavidades, en la radiografa se observa. Las radiografas son como fotos
que capturan el interior de la mquina.
Diferencias entre los rayos x y gamma:
Los rayos X estn limitados a 9 pulgadas de espesor de acero, los rayos gamma
pueden usarse para espesores de hasta 10 pulg.
Los rayos X generan una imagen ms precisa por lo que es ms fcil detectar
pequeos defectos que los rayos gamma
La imagen dada en los rayos x es mas rapida que la de rayos gamm la cual puede
tardar hasta horas en darse.

Propiedades de los rayos x y gamma

Ionizan los gases


Excitan la radiacin fluorescente en algunos compuestos
Daan los tejidos vivos
No son detectables por nuestros sentidos

43

ENSAYO CON TINTA PENETRANTE

El ensayo con tintas penetrantes es un del tipo no destructivo, permite


detectar discontinuidades abiertas a la superficie, como lo son las grietas, costuras,
traslapes, laminaciones, fisuras, porosidades entre otros.
Para la debida comprensin de este ensayo, es importante definir los siguientes
fenmenos fsicos:
Capilaridad: Segn la Real Academia Espaola (RAE), esta se define como:
Fenmeno por el cual la superficie de un lquido en contacto con un slido se eleva
o desciende segn aquel moje o no a este.
Tensin superficial: Se define como la cantidad de energa necesaria para
incrementar

la

superficie

de

un

lquido

por

unidad

de

rea

(http://definicion.de/tension-superficial/)
Cohesin: esta se define como la Fuerza de atraccin que mantiene unidas las
molculas de un cuerpo (RAE)
Adhesin: definido por la Real Academia Espaola (RAE), como la Fuerza de
atraccin que mantiene unidas molculas de distinta especie qumica.
Viscosidad: Propiedad de los fluidos que caracteriza su resistencia a fluir, debida al
rozamiento entre sus molculas. (RAE)
Este consiste en la aplicacin de un lquido fuertemente coloreado o
fluorescente en la superficie a analizar (esta debe encontrarse limpia y seca). Estos,
gracias a propiedades como la tensin superficial, la cohesin, adhesin y
viscosidad ingresan por capilaridad en las aberturas, fisuras o porosidades. Pasados
unos minutos, se debe limpiar el exceso de lquido, con ayuda de un material
absorbente, de manera que solo quede el que entr en la falla.
Posteriormente, la superficie a analizar
se debe cubrir con un revelador, el cual debe
ser de color diferente al del lquido penetrante

por lo general es blanco. Este. en las zonas


donde existan grietas va a absorber el color
del lquido, sealando as la grieta.
SELECCIN DE TINTA A UTILIZAR:

FIGURA 14. ENSAYO CON TINTA


PENETRANTE

44

Existen dos tipos de tintas penetrantes aplicables a este ensayo, las visibles y
las fluorescentes.
Tintas penetrantes comunes: estas son tintas que pueden ser vistas con luz comn.
Se utilizan para detectar grietas o discontinuidades relativamente grandes o cuando
se necesita un sensibilidad baja.

FIGURA 15. TINTA PENETRANTE COMN.

Tintas fluorescentes: a diferencia de las anteriores, estas tintas no pueden ser vistas
con luz comn, sino que son vistas con luz negra. Se recomienda para detectar
grietas o discontinuidades muy finas o cuando se necesita una sensibilidad alta.

FIGURE 16. ENSAYO CON TINTAS FLUORESCENTES.

45

Ambas tcnicas, pueden ser lavables tanto con agua como con solventes o
lquidos post-emulsificables.

1. Lavables en Agua: Se recomienda su uso para los casos en los que la superficie a
analizar es rugosa, como lo son las uniones por soldadura.
2. Lavables con solventes: Se recomienda su uso para los casos en los que la
superficie a analizar es lisa o pulida.
3. Lavables por lquidos post-emulsificable: Se recomienda para los casos en los que
se necesita de una alta precisin.

La calidad de las tintas es de suma importancia ya que si estas no cumplen


con los estndares podran debilitar o fracturar los materiales.

MEDICIN DE PRESIN

La tcnica predictiva en la medida de presin puede referirse a la medicin


de presin del proceso o a la medicin o presin de lubricacin, la informacin de
esta medida junto con otras tcnicas predictivas puede ser de gran ayuda para
confirmar la presencia de ciertos defectos.

La medicin de presin presenta dos aspectos de inters los cuales son su


valor medio y la estabilidad de los valores instantneos. Con respecto a la medicin
de la presin en los procesos puede aportar informacin til en la ubicacin de
defectos como la cavitacin, la condensacin de vapor o la existencia de golpes en
arietes, mientras que con la medicin de la presin de lubricacin se pueden
encontrar anomalas funcionales en cojinetes, o problemas en los cierres producto
de una presin de lubricacin insuficiente o poco estable.

46

Para la medicin de presiones se pueden utilizar diferentes instrumentos de


medicin segn el tipo de presiones y las aplicaciones como sistemas de
calefaccin, saneamiento, ingeniera de procesos entre otros. Hay instrumentos de
medicin de presin diferencial, de presin absoluta y de multifuncin.

FIGURE 17. MEDIDOR DE PRESIN.

47

MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM)

El mantenimiento productivo total (TPM, por sus siglas en ingls), fue


desarrollado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), esta busca
involucrar a todos los empleados en las rutinas de mantenimiento, sin importar su
cargo o rango en la empresa. Logrando as, que sean los mismos operarios quienes
se encarguen del mantenimiento de sus equipos.

Entre los principales pilares del TPM, se encuentra la filosofa de Kaizen


(mejora continua), bajo esta idea, se fue poco a poco mejorando las tcnicas de
mantenimiento, iniciando con el correctivo, pasando posteriormente al preventivo, el
cual contiene al correctivo, siguiendo con el predictivo, involucrando los dos
anteriores, hasta llegar a lo que hoy se conoce como TPM.

FIGURA 18. EVOLUCIN DE TCNICAS DE MANTENIMIENTO


FUENTE GRUPO DE TRABAJO

48

Uno los principales objetivos de este mantenimiento se encuentra maximizar


la efectividad total, con esto se refiere a:

Participacin Total del personal: Implica involucrar a todo el personal y la correcta


colaboracin entre los distintos departamentos.
Eficacia Total: Implica eliminar todos los desperdicios o prdidas antes de que se
produzcan, maximizar el rendimiento de los equipos eliminando fallas y defectos de
estas.
Gestin Total de mantenimiento: La gestin debe ser orientada a que sea posible la
realizacin del mantenimiento y controles.
Es importante tambin, la reduccin de los costos operacionales y la minimizacin
de los productos y materiales sin procesar as como de los tiempos muertos.

IMPLEMENTACIN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM):


Para la correcta aplicacin del TPM, es necesario evaluar las condiciones de
los equipos, de manera que estas se puedan mejorar, aumentando as la efectividad
de estos.
Se debe establecer tanto un plan de mantenimiento autnomo, llevado a
cabo por los operarios de manera diaria, como uno de mantenimiento planificado, el
cual se encuentra a cargo del personal de mantenimiento.
Es importante la debida capacitacin de los operarios, de manera que se
puedan mejorar sus habilidades tanto operacionales como en la gestin de
mantenimiento.

49

LOS PILARES DEL TPM:


LAS 5S

Es un sistema de pasos y procedimientos que utilizan los equipos de trabajo


o individuales para optimizar sus reas de trabajo, su seguridad, su confort, su
limpieza y rendimiento de trabajo.

SEIRI (ORGANIZAR):

Se especializa en la organizacin y descarte de las distintas actividades que


no son necesarias, esto se logra mediante la medicin de frecuencia de uso,
aquellas que no se usan del todo, se eliminarn del proceso.
SEITON (ORDENAR):
Aquellos artculos que no son eliminados deben ser puestos de manera que
sean fcil de localizar.
SEISO (LIMPIAR):
Se toma en cuenta tanto la limpieza visual como la fsica, se diferencia de
ordenar debido a que no hay un reacomodo de objetos sino que se elimina suciedad
esto permitir identificar fcilmente cuando algn objeto falta.
SEIKETSU (ESTANDARIZAR):
La documentacin a realizar contendr informacin de las posiciones de los
objetos, la organizacin y los procedimientos a realizar.
SHITSUKE (DISCIPLINAR):
Este trata de mantener este procedimiento constante y repetitivo, tambin
habla de la motivacin del equipo completo a darle seguimiento a este.

EL APORTE DE LAS 5S AL TPM


50

Es necesario la filosofa de disciplina y buenas prcticas dentro de una empresa


a la hora de aplicar el TPM ya que este dar poder a las nuevas metodologas de
trabajo, adems, estas permitirn que se desarrollen aspectos tales como la
autodisciplina y la responsabilidad sobre el proceso, lo cual ser vital a la hora de
llegar al siguiente pilar del TPM el cual es mantenimiento autnomo, si un trabajador
no tiene el orden y limpieza para llevar a cabo un mantenimiento podra daar la
mquina debido a una simple imprudencia.
EL CONTROL VISUAL

Este mtodo est directamente relacionado con la filosofa japonesa Kaisen


(Mejora continua) ya que trata directamente con los operarios, supervisores,
encargados etc.
El control visual es una herramienta muy sencilla que por medio de la
informacin disponible en el rea de trabajo , este permite que por medio de un
simple vistazo sea posible ver si la mquina est funcionando de manera correcta.
Adaptar herramientas de control visual a un proceso facilitar el aprendizaje
de la tcnica para el trabajador, tambin este empezar a notar el cambio de
ambiente laboral de manera que entender que este proceso de mejora continua
resultar muy efectivo en la empresa.
EL MANTENIMIENTO AUTNOMO

Se basa en que el operario del equipo participe en la realizacin del mantenimiento


al igual que adquiera una responsabilidad compartida y un sentimiento de
pertenencia hacia el equipo. Una vez que el operario y el tcnico logren trabajar
juntos se obtienen los siguientes beneficios:

Inspeccin constante de los equipos, al estar el operario en la potestad de realizar el


mantenimiento constantemente revisa las mquinas.
51

Se detectan a tiempo las fallas del equipo.


Aumenta el control de la calidad de los productos salientes de la mquina.
LAS MEJORAS ENFOCADAS

Son el conjunto de diferentes tareas que realizan los trabajadores con el


objetivo de aumentar la efectividad de las plantas y los procesos por medio de
eliminar los 16 tipos de prdidas existentes en una empresa.
Los 16 tipos de prdidas se dividen en:

Prdidas que impiden la eficiencia de los equipos:


o Prdidas por averas
o Prdidas por alistamiento y ajustes
o Prdidas por herramientas de corte
o Prdidas por arranques
o Prdidas por paradas menores y esperas
o Prdidas de velocidad
o Prdidas defectos de calidad y reprocesos
Prdidas que impiden ritmo de la operacin
o Prdida por paradas programadas
Prdidas que impiden la eficiencia del recurso humano
o Prdidas administrativas
o Prdidas por movimientos
o Prdidas por organizacin en la lnea
o Prdidas debidas a insuficiente automatizacin
o Prdidas por mediciones y ajustes
Prdidas que impiden la eficaz utilizacin de los recursos de produccin
o Prdidas por Rendimiento
o Prdidas por Energa
o Prdidas por Herramientas moldes y accesorios

EL APORTE DE LAS MEJORAS ENFOCADAS AL TPM

El planteo de las mejoras enfocadas evidencia la implementacin del TPM al


demostrar la erradicacin de algunos problemas muy centralizados, esto gracias a
las herramientas que incluyen los TPM como los diagramas de Ichicawa o espina de
pescado, anlisis de contramedidas para eliminar perdidas, anlisis de problemas
elaboracin de informes, entre otros.
EL MANTENIMIENTO PLANIFICADO
52

Se refiere a un mantenimiento continuo, en el cual el personal realiza


acciones predictivas y preventivas. Con esto se llega a un mejoramiento continuo
evitando fallas en los equipos.
Este tipo de mantenimiento planificado evita averas y elimina prdidas de la
maquinaria.

Inicia con acciones para reducir fallos donde el mantenimiento

autnomo es necesario.

EL RECURSO HUMANO

Se requiere de entrenamiento y capacitacin para que todos los empleados


trabajen con las mejores prcticas y se mantengan en constante crecimiento
personal e institucional. Tambin es importante la motivacin por medio de la
empresa a su personal de esta forma adquieren una mayor productividad y una
mejor respuesta a la resolucin de los problemas . La idea es que los trabajadores
posean mayores habilidades y competencias para la realizacin de su trabajo.

VENTAJAS DE LA APLICACIN DEL TPM

Las ventajas o beneficios del TPM se pueden dividir segn el rea de impacto
ya sea ventajas organizativas, tcnicas y productivas y de seguridad.
ORGANIZATIVAS:

La implicacin de los operadores en las tareas de mantenimiento operativo logra


que estos comprendan de mejor forma las instalaciones y mquinas que opera, las
53

caractersticas, capacidades y criticidad ayudando a fomentar el trabajo en equipo lo


que a su vez les permite compartir experiencias y aprendizajes logrando con todo
esto la motivacin del personal.
Se logra crear una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas,
adems de un ambiente donde la participacin y creatividad de los operarios es una
realidad permitida.

TCNICAS Y PRODUCTIVAS

Los operarios al tener la capacidad de dar constantes mantenimientos de limpieza,

de ajustes y vigilancia provocan que la probabilidad de una falla sea menor.


Al tener mayor conocimiento los operarios sobre la operacin de la mquina,
cualquier anomala que pueda generar un problema mayor o crtico, ser resuelta en

sus etapas iniciales.


Se logra una mayor fiabilidad y disponibilidad de los equipos permitiendo planear
con confianza a travs de la cadena de valor de la empresa con capacidad de
proveer lo que los clientes desean, cuando lo necesiten, justo a tiempo y sin errores
o necesidad de reprocesos.
Se logran eliminar posibles prdidas que afectan la productividad de las plantas
tanto en el mantenimiento de las mquinas como las prdidas en produccin que
pueda haber obtenido en la aplicacin de ese mantenimiento (tiempos muertos).

SEGURIDAD

Con la aplicacin del TPM se logra mejorar las condiciones ambientales del lugar de
trabajo, as como la prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes.
Se logran eliminar fuentes de contaminacin y polucin.

DESVENTAJAS DE LA APLICACIN DEL TPM

Para la aplicacin del Mantenimiento Productivo Total es necesario un cambio de


cultura en toda la fuerza laboral, para que este pueda llegar a tener xito. El cambio
54

o los cambios no pueden ser introducidos por imposicin, es necesario convencer a


todas las partes de la empresa de que los cambios son para beneficio de todos ( lo
cual muchas veces es un reto).
La inversin en formacin e implementacin de cambios generales es costosa.
Los tiempos de implementacin suelen ser largos y llegar a requerir de aos.

55

ESTUDIO DE CAMPO
En esta seccin del informe, se busca la aplicacin de la herramienta
gerencial para la resolucin de problemas (mtodo de los 7 pasos), para resolver un
problema planteado por una empresa, de manera que se logre tener una
experiencia directa con la industria.
Para la realizacin de este, se hizo uso de un problema planteado por la
empresa, Hospira Pfizer Company.
IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA:

Hospira Pfizer Company es una empresa especializada en proveer frmacos


inyectables y tecnologas de infusin. Poseen una amplia gama de productos entre
ellos frmacos, sets, bombas de infusin y software clnico. Provee adems, los
servicios necesarios para el uso adecuado de estos dispositivos.
GENERALIDADES DE LA EMPRESA:

VISIN Y MISIN

Nuestra visin rige todo lo que hacemos. "Advancing" (Avanzando) se


centra en el enfoque progresivo, positivo y significativo de Hospira mientras miramos
hacia el futuro. "Wellness" (bienestar) demuestra un amplio compromiso con la
atencin mdica, respaldado por una gran variedad de productos que ayudan a
mejorar el bienestar de los pacientes de todo el mundo. El bienestar tambin hace
referencia al bienestar general de nuestros clientes, empleados, accionistas y
comunidades.

56

Tenemos un compromiso inquebrantable con:


Nuestros clientes y pacientes, cumpliendo nuestra promesa de atender sus
necesidades con integridad, confianza e innovacin.
Nuestros empleados, aceptando la diversidad de pensamiento y perspectiva cultural
y fomentando un entorno de fortalecimiento, imparcialidad y respeto.
Nuestros accionistas, salvaguardando su inversin y proporcionando una
rentabilidad justa.
Nuestras comunidades, reconociendo nuestra responsabilidad social a travs de
ciudadana activa y donaciones.

Nuestros valores clave:

Integridad
Propiedad/Responsabilidad,
Velocidad
Espritu emprendedor
ANTECEDENTES HISTRICOS

La empresa naci como un negocio de productos hospitalarios bajo el


nombre de Abbott Laboratories, se dedicaron desde los aos 1940 hasta el 2000
a la produccin distintos productos mdicos, entre ellos resaltan el primer dispositivo
analgsico controlado por el paciente (patient-controlled analgesia, PCA) del mundo,
la bomba electrnica de administracin de frmacos y el primer equipo de
administracin i.v. totalmente desechable.
En el ao 2004 se lanza Hospira INC. una filial de Abbott Laboratories
dirigida por Christopher B. Begley como director ejecutivo y tienen un exitoso
incremento en las ventas anuales de 2600 millones de dlares. Clocndose para el
2007 como lder mundial en cuanto a productos farmacuticos inyectables genricos
ya que duplicaron sus ventas internacionales hasta el 30% adquiriendo la empresa
Mayne Pharma Limited.

57

En el ao 2008 se Introduce Retacrit (epoetina zeta), el primer biosimilar de


la empresa. Este suceso es importante debido a que 5 aos despus sern la
empresa lder en biosimilares.
En el presente ao, la empresa Hospira es absorbida por Pfizer Company, sin
embargo Hospira mantiene su nombre, solo que ahora forma parte de la empresa
farmacutica estadounidense Pfizer, llamndose as, Hospira Pfizer Company.
UBICACIN GEOGRICA
Al tratarse de una empresa de corte internacional, su sede central se
encuentra fuera de nuestro pas, especficamente en Illinois, Estados Unidos. Sin
embargo, la para la realizacin del presente informe, se visit la planta productiva
ubicada en el Global Park de Heredia, Costa Rica.
PRINCIPALES PRODUCTOS
La empresa se dedica a la produccin de dispositivos mdicos, entre los
cuales se destacan:

Frmacos: Para tratar pacientes por va i.v de la manera ms segura y

confiable.
Biosimilares: Se trata de productos biolgicos que buscan el tratamiento de

diferentes enfermedades.
Equipos I.V: Basados en la seguridad, trabajan por va i.v, eliminando el uso
de agujas, lo que ayuda a evitar pinchazos y contaminaciones en los

pacientes.
Bombas de Infusin: El principal objetivo de estas es suministrar los

frmacos para la gestin del dolor.


Software clnico: Este ayuda a identificar y eliminar riesgos.

MERCADOS DE EXPORTACIN
Los productos de Hospira, son utilizados cientos de hospitales alrededor del
mundo. En Costa Rica, tienen el tercer lugar en exportacin industrial, superado
58

nicamente por Intel y la Coca Cola. Siendo la empresa nmero uno en exportacin
de dispositivos cientficos.
SOLUCIN ESTRUCTURADA DE PROBLEMAS - MTODO DE LOS
SIETE PASOS
El mtodo de los siete pasos para la resolucin estructurada de problema
consiste en:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Definir el problema.
Documentar la situacin actual.
Identificar las causas.
Establecer soluciones.
Implementar las soluciones.
Estandarizar las soluciones.
Determinar los pasos a seguir.

DEFINIR EL PROBLEMA: RETIRO DE LOTE DE SETS DE LOS HOSPITALES.


La empresa Hospira, recibi una llamada por parte de un Hospital de los
Estados Unidos, en la cual se le informa que uno de sus sets vena con el empaque
mal sellado y se estaba despegando. Esto trajo grandes implicaciones con respecto
a la satisfaccin del cliente, calidad y nombre de la empresa, pues, al ser un
dispositivo mdico, este debe venir completamente esterilizado; de ah la
importancia del correcto sellado del empaque.
Una vez recibida esta llamada, se inici una investigacin acerca de los
motivos o razones del problema, dndose cuenta que este no se limitaba a ese set,
sino a todo el lote producido. Por lo cual se debi hacer un llamado a la FDA
(Administrador de Comidas y Drogas de los Estados Unidos) para informar acerca
de la situacin y que se autorice el retiro los dispositivos del lote afectado en los
diferentes Hospitales.
Todo esto, implic un problema crtico, que puede traer grandes
consecuencias a la produccin, de tipo econmicas, prestigio e incluso hasta legales
de salir un paciente afectado.
DOCUMENTAR LA SITUACIN ACTUAL
59

Para la realizacin de este paso, se hace uso de las 5Ws y las 2hs, aplicadas
a la bsqueda de la solucin del problema .
LAS 5 WS Y LAS 2HS

WHO
Quin tiene participacin en la solucin del problema?
En las empresas modernas como Hospira, se intentan unir los departamentos
lo ms posible para poder crear un trabajo ms eficiente y eficaz, por lo que el
departamento de produccin est relacionado ms que nunca con el departamento
de mantenimiento a la hora de implementar soluciones, esto posibilita mantener el
riesgo de afectar la productividad al mnimo y mantener la maquinaria sana al
mismo tiempo.
Tambin se ven relacionados los departamentos de control de calidad ya que
estos son los que evaluarn si la solucin planteada es la correcta respecto al
producto y los accionistas ya que estos no solo son los que aprobaran la solucin
sino que tambin delimitaran el presupuesto que hay para realizar las soluciones
implementadas.
WHICH
Cul es el impacto para los accionistas?

Como se mencion anteriormente, los accionistas son los que aprobaran


estas soluciones implementadas y proveern el fondo necesario para realizar
dicha accin

Este impacto ser de tipo econmico, se espera que la solucin planteada


pueda mejorar la productividad de manera que esta inversin provoque la
recuperacin del dinero gastado. Este problema produjo que se tuviera que
hacer un recall lo cual significa que a los hospitales se les repuso todo el
producto de este tipo, para ser reprocesado lo cual gener una prdida
60

econmica significativa, tambin se tuvo que detener la produccin de un lote


completo lo cual trajo tambin una implicacin econmica.

Este impacto ser de tipo reputacin debido a que al realizar esta solucin
se evitar que vuelva a suceder dicho error que compromete el nombre de
una de las empresas lderes de venta de productos mdicos.

Este impacto ser de tipo poltico debido a que este problema trajo errores
de esterilizacin en el producto, lo cual pudo haber trado un gran riesgo para
un paciente, produciendo una demanda de alto valor.
WHEN

Cundo ocurre este impacto?


Este impacto ocurrir cada vez que el rollo plstico de la empaquetadora sea
colocado de manera incorrecta.
WHERE
Dnde ocurre?
El problema se est desarrollando en la empresa de dispositivos mdicos
Hospira, especficamente en la sede de Costa Rica, Global Park, en las mquinas
empaquetadoras de la seccin de produccin. Este problema tambin implic en
esta ocasin a los Estados Unidos, sin embargo, se advierte que este problema se
podra esparcir de manera global si no se toma accin sobre l.
WHY
Por qu es importante?
Esta situacin es de suma relevancia ya que presenta un alto riesgo a la
empresa, el hecho de no actuar sobre l compromete a la empresa Hospira
61

directamente y a todos sus accionistas, el nombre de Hospira se ve expuesto a


perder confiabilidad del consumidor debido a este tipo de accidentes. Tambin se ve
altamente comprometida la produccin lo cual generar un impacto econmico de la
empresa.

HOW
Cundo lleg a ser un problema?
Este problema siempre estuvo expuesto a ocurrir, sin embargo nunca se detect
debido a que nunca se esper que pudiera ocurrir por parte del departamento de
calidad, al ocurrir un da singular, se not que es un problema que ocurre de manera
muy comn.
HOW MUCH
Cunto les cuesta a los accionistas?
Segn la informacin brindada por los encargados de mantenimiento de la empresa
Hospira, el cual nos informaron que el costo de un set mdico elaborado por ellos
es de 6$ la unidad, y el lote que sali defectuoso y se tuvo que hacer un recall
contena alrededor de 22 mil unidades.
Solo el costo de reponer estas unidades ronda los 72,6 millones de colones, ms lo
que incluye de transporte y costos indirectos se aproxima que esta problemtica le
cost a la empresa alrededor de unos 100 millones de colones.

62

FIGURA 19. IMPLICACIONES ECONMICAS DE SOLUCIONAR O NO EL PROBLEMA

63

IDENTIFICAR CAUSAS
Mediante la informacin brindada por el encargado de Mantenimiento en las visitas realizadas, se logr realizar una lluvia de ideas
para identificar las posibles causas del problema presentado; organizndolas para su mejor entendimiento en un diagrama de
Ishikawa, el cual se presentan a continuacin.

64

FIGURA 20. DIAGRAMA ISHIKAWA PARA LA IDENTIFICACIN DE CAUSAS

65

Una vez realizado el diagrama anterior, con ayuda tanto del encargado de
mantenimiento como del encargado de calidad, se logr establecer, de entre las
anteriores, dos causas raz. Las causas raz se dividen segn su departamento,
siendo estos el de produccin y el de calidad. Segn el departamento de produccin
se tiene la inadecuada colocacin del rollo de plstico debido a la falta de
capacitacin y concentracin por parte de los operarios.
Con respecto al departamento de calidad se tiene el inadecuado control de
calidad del producto ya que no hay nadie supervisando dicha accin y se le permite
la salida de la planta, siendo esta mercadera vendida a los hospitales de Estados
Unidos. Ambos departamentos fallaron uno por producir mal el producto y el otro por
dejarlo salir de la planta por el escaso control existente.
ESTABLECER SOLUCIONES
Basndonos en las causas raz previamente seleccionadas de que se dio una
mala colocacin de los rollos de plstico que necesita la mquina debido a la falta
de capacitacin y concentracin por parte del operario, y la falta de control de
calidad. Se realiz el anlisis de las posibles soluciones en conjunto con los
encargados de mantenimiento de la empresa.
La solucin establecida por la empresa cuando ocurri dicho problema, fue
determinar que cada vez que se colocara un rollo nuevo en la mquina, el operador
deber llamar al encargado de mantenimiento, el cual se va a asegurar de revisar
que este se encuentre correctamente colocado, ya que para ellos el problema se
centro solamente en la mala colocacin del rollo plstico.
Como grupo de trabajo, se concluy que se pueden realizar soluciones que, a
pesar de ser ms costosas inicialmente, puede llegar a ser mucho ms productivas.
A continuacin, se presentan algunas de estas posibles soluciones:
1. Implementar un Sistema de Poka-Yoke: El sistema Poka-Yoke, es una herramienta
del control de calidad, esta se utiliza para evitar o minimizar la ocurrencia de ciertas
fallas. En este caso, por ejemplo, se podra implementar un sistema de colores, de
manera que se coloque en cada rollo un lado rojo y otro verde y estos mismo en su
66

lado respectivo de la mquina, de manera que el operario sepa de qu lado debe ir


cada parte del rollo.
El principal problema de esta solucin sera que este sigue estando
expuesto a una posible falla del usuario, pues con el tiempo y la
costumbre podran empezar a hacer caso omiso de estos colores
2. Sistema de Sensores: Esta herramienta, permite eliminar los errores por parte del
operario pues, esta no permite que la mquina contine con su funcionamiento si el
rollo no est colocado de la manera adecuada. La principal desventaja de este se
encuentra en temas econmicos ya que es una tecnologa mucho ms costosa.

3. Capacitacin de los operarios: Se puede realizar una debida capacitacin de los


operarios de la manera correcta de la colocacin de los rollos, de manera que no
necesiten de la revisin del encargado de calidad. Sin embargo, este cuenta con la
desventaja que sigue encontrndose abierto a los errores del operario.

4. Implementacin de la Filosofa Jidoka en la empresa: La filosofa Jidoka, se basa en


la idea de una automatizacin humanizada. La caracterstica principal consiste en
que cada operario tiene la responsabilidad de lo que ocurra en su puesto de trabajo,
por lo tanto, este tiene la potestad de detener la mquina y repararla si detecta una
falla. Mejorando as, los estndares calidad y el rendimiento de produccin, ya que
no existirn unidades defectuosas, pues los problemas se resuelven apenas se
detectan.
SELECCIN DE UNA DE LAS SOLUCIONES:

La solucin seleccionada por el grupo de trabajo es la implementacin de un


Sistema de Sensores para el departamento de produccin, esto debido a que a
pesar de ser ms costosa es la nica que elimina por completo el problema, el cual
de volver a suceder, implicara una prdida tanto econmica como de reputacin
para la empresa.

67

Por otra parte la solucin que resuelve el problema de calidad es la


implementacin de la filosofa Jidoka, ya que el operario est en la potestad de
tomar decisiones si observa que el producto est saliendo defectuoso y no tiene que
esperar a que el supervisor o el encargado llegue a detener la produccin.
IMPLEMENTAR LAS SOLUCIONES
Para implementar las soluciones propuestas se necesita primero la compra
de nueva maquinaria como la utilizada para el ensamblaje de las bombas de
infusin, donde con una picture que es como una gua de cmo va colocado el
rollo en este caso, la persona no se equivoca, y adems debe pasar una prueba que
por medio de un sensor verifica que est bien colocado, en caso contrario, emitir
un sonido o luz de alerta para avisar que esta mal puesto, esto no permitir que la
mquina empiece a trabajar. Si el operario comprueba que est bien colocado la
mquina arrancar automticamente.
Esta solucin traera consigo elevados costos, ya que son muchas mquinas
las que empacan el producto, (10 en total) entonces se debera conseguir 10
Sensores para implementar la solucin planteada y que todos los sets sean
empacados en ptimas condiciones. Cada sensor aplicado a las mquinas traera
consigo un costo de $1500 ya considerando el costo de instalacin en el equipo.
Tambin se debe dar la implementacin de la filosofa Jidoka, este es un cambio
en la manera de operar de la empresa, ya que deben de ocurrir cambios en los
operarios hasta nivel gerencial. Algunas ventajas de la aplicacin de esta nueva
herramienta son:

El operario pasa a ser un trabajador calificado con capacidad y autoridad


para tomar sus propias decisiones con respecto al proceso o producto. Deja
de ser un simple empleado que solo sigue rdenes. Con esto el trabajador
llega a ser ms productivo.

Se reducen los costos ya que a gran medida se reducen los productos malos
o defectuosos.

Cada proceso cuenta con su propio autocontrol de calidad. Ya que siempre


que ocurra un fallo, se corrige, pero inmediatamente se investiga porque y
68

como ocurri para que este no vuelva a suceder en la fbrica. De esta forma
se evita que se repitan los errores y se disminuyen los desperdicios.

Aumenta la satisfaccin del cliente ya que la calidad del producto mejora y se


elabora en un menor tiempo, inclusive en ciertas ocasiones el costo del
producto puede bajar.

Esta herramienta puede ser aplicada por cualquier ingeniero en produccin


industrial que tenga conocimiento sobre Lean Manufacturing. El ingeniero debe
capacitar al personal y promover que todos trabajen con dicha filosofa. La empresa
debe ser paciente y todos deben de cooperar ya que es un cambio radical por lo
tanto muchos trabajadores se pueden resistir al cambio.

ESTANDARIZAR SOLUCIONES
Una vez instalado el equipo de sensores, es necesario capacitar a los
operarios que van a utilizar este tipo de tecnologa, crear algn tipo de manual para
especificar la posicin correcta del rollo y que cuando no cumpla con la aceptacin
del sensor esta no empezar a trabajar.
Tambin es importante darle seguimiento al FMEA, documentando las
soluciones y todo el proceso realizado a partir de la falla en el equipo. Para tener
especificada la solucin en caso de futuros fallos.
Para la implementacin de la filosofa Jidoka todos los empleados de la
empresa deben trabajar en conjunto y apegarse a dicha herramienta. Para que se
vea un cambio notable debe transcurrir tiempo, por lo que es importante documentar
todo lo que ocurre con respecto a los paros y defectos en la produccin
Como parte de estas soluciones y para saber si son ptimas, se tomar en
cuenta diferentes tipos de indicadores, entre estos:

Indicadores de tiempo, el cual medir el tiempo en que el operario pone el


rollo de plstico y lo verifica, este indicador lo que nos dice es si la cantidad
de tiempo que consume el operario poniendo el rollo con la nueva solucin

69

Indicador de la cantidad de fallas presentadas por los sensores, cmo


descalibramientos.

Indicador de reparaciones anuales.

Indicador de operaciones detenidas.

Indicador de productos defectuosos.


DETERMINAR PASOS A SEGUIR

Los pasos a seguir para la resolucin del problema son: Aplicar un sistema de
sensores.
1. Conseguir los sensores a utilizar.
2. Instalar los sensores.
3. Capacitacin de los operarios para que sepan cmo cambiar el rollo de plstico y
cmo utilizar el nuevo sensor.
4. Llevar un registro documentando los factores que afectan los indicadores ya
planteados.
5. Crear una gua de mantenimiento para los sensores instalados.

Los pasos a seguir para la resolucin del problema de Calidad son: Implementar la
Filosofa Jidoka
1. Detectar el problema
2. Detener la produccin
3. Corregir el problema
4. Investigar las causas
5. Realizar mejoras

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

70

CONCLUSIONES

Mediante el desarrollo del informe, se lograron explicar tanto los conceptos


relacionados con el modelo de anlisis de modo de fallas y errores (FMEA)
como los distintos tipos de mantenimiento (correctivo, preventivo, predictivo,
TPM).

Se realiz material acadmico (prctica, quiz, tarea y actividad) relacionado


con los temas previamente explicados en el presente trabajo, de manera que
los estudiantes logren una mejor comprensin de los mismos.

Se logr visitar la empresa Hospira Pfizer Company, obteniendo as, una


experiencia directa sobre las aplicaciones de estos mtodos en la industria.

Se logr encontrar una posible solucin al problema planteado por la


empresa Hospira Pfizer Company, gracias a la correcta aplicacin de la
herramienta gerencial de solucin de problemas (mtodo de los 7 pasos).
RECOMENDACIONES A LA EMPRESA

Implementar un sistema de sensores, la cual permite reducir los posibles

errores generados por los operarios.


Implementar la filosofa Jidoka, de manera que se minimicen los errores por

falta de controles de calidad.


Dar continuacin al actual sistema de control de anlisis de modo de falla

(FMEA) desarrollado por el departamento de control de calidad.


Concretar el sistema de TPM que se est planteando en la empresa Hospira
Pfyzer co.
RECOMENDACIONES AL CURSO

Implementar el uso de herramientas y equipos que ayuden a ejemplificar los


conceptos vistos en clase, de manera que estos se comprendan de una
mejor forma ya que, en muchos casos, no se tiene un previo conocimiento de
la identificacin y uso de herramientas como esprragos, alemites, tipos de

arandelas, rodamientos, engranajes, entre otros.


asf
71

72

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ANEXOS
PRCTICA

82

SOLUCIN PRCTICA

Cruzada
2. Severidad
4. Ocurrencia
6. Termografa

Abajo
1. Correctivo
3. Mantenimiento
5. FMEA
6. TPM

83

TAREA

84

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