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AREQUIPA
TRABAJO AUTONOMO
Presentado por:
Lpez Garate, YENI
Curso:
OPTIMIZACION DE SISTEMAS II
Docente:
MANUEL CANAZA
AREQUIPA PER
2016
RESUMEN
Los nuevos entornos productivos de las dcadas de 1950 y 1960, debido al incremento de la
demanda agregada de productos en todos los sectores de la industria y la mayor complejidad
de las relaciones entre los diversos componentes que forman esos productos, que ahora son
fabricados en serie y grandes lotes, ponen de manifiesto la ineficacia de los modelos clsicos
de gestin de inventarios para la planificacin y control de los sistemas productivos.
Sin embargo, no es sino hasta comienzo de los 70, que aparecen los primeros trabajos
destinados a dar respuesta a los problemas existentes con las demandas internas de las
numerosas partes requeridas para los productos finales.
Desde su nacimiento hasta nuestros das el MRP no ha permanecido inalterable, antes bien,
ha sido objeto de diversas extensiones pudindose distinguir en su evolucin cuatro sistemas:
MRP originario
MRP II
El MRP originario, vea limitada su eficacia, por la calidad del Programa Maestro de
Produccin, haca falta un trabajo de programacin externo que pusiera de acuerdo la realidad
del taller con las tendencias del mercado. Esta situacin llev a adicionar al MRP un mdulo
de programacin maestra de la produccin a los programas existentes. Adems, la
programacin se haca sin tomar en cuenta la capacidad de la fbrica y las dificultades
derivadas de la ejecucin de los planes de materiales en los talleres, se empezaron a usar
tcnicas de Planificacin de Capacidad en los distintos niveles. Por tanto, como el Programa
Maestro de Produccin y el Plan de Materiales son variables segn cambian las condiciones
del mercado, el sistema era adecuado si poda mantener actualizadas acertadamente las fechas
de emisin y entrega de pedidos, lo que trajo consigo la incorporacin, de sistemas
complementarios al MRP, como las tcnicas de gestin de talleres que controlaran
prioridades y determinaran el orden de los trabajos, es decir, Planificacin de Prioridades.
Las principales caractersticas del MRP son las siguientes:
1. Est orientado a los productos, debido a que planifica las necesidades de componentes
partiendo de la explosin de necesidades de los mismos. Es pronosticador, ya que se
basa en datos futuros de la demanda para planificar.
2. Realiza un desglose del tiempo de las necesidades de componentes en funcin de los
tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisin y entrega de pedidos.
3. No toma en cuenta las restricciones de capacidad.
4. Acta de manera que cualquier cambio en las entradas, una vez introducidos, afecte
todo el proceso en conjunto.
5. Es una base de datos comn, que debe ser utilizada por todas las reas funcionales de
la empresa.
6. Debe permitir corregir con facilidad cualquier incidencia que surja en los aspectos de
la empresa abarcados por el sistema.
INTRODUCCION
Los principales problemas de todas las empresas es el disponer los recursos, tanto materiales
como humanos, necesarios en determinadas fechas para cumplir con las entregas y plazos
establecidos con sus clientes, sin caer en retrasos, en stock innecesarios y costoso para la
empresa as como no ocupar toda la capacidad productiva disponible es por eso que las
organizaciones para su desempeo necesitan proveerse de varios recursos como son
humanos, econmicos y materiales. Adems estos recursos deben combinarse de manera
adecuada, para producir los resultados esperados.
El sistema de planificacin de requerimiento de materiales MRP ha representado un avance
significativo para la administracin de las organizaciones, pues, en la medida que evolucion
ha supuesto la integracin de la totalidad de las funciones organizacionales en un sistema de
informacin cuya filosofa de base es la de ser el soporte de gestin de la organizacin en su
conjunto y no slo la mera extensin del modelo de gestin de la produccin a las reas
funcionales cubiertas
El MRP surge y posee una enorme experiencia acumulada en la prctica empresarial pero es
en tiempos recientes que ha despertado el inters del mundo acadmico. La evolucin sufrida
por esta tcnica hace que hoy en da se hable de su desarrollo en cuatro sistemas mutuamente
incluyentes: el MRP originario, el MRP de Bucle Cerrado, el MRP II y el ERP. Todos estos
sistemas tienen la misma base en cuanto a planificacin de materiales y presentan algunas
diferencias en lo que se refiere a sus caractersticas, funciones y mbitos de aplicacin. Sin
embargo, el nfasis se pone en el sistema MRP originario puesto que sus supuestos y
metodologa bsica, aun cuando adolecen de ciertas limitaciones, constituyen los cimientos
sobre los cuales se erigen sus hermanos.
Dentro de este sistema existen dos parmetros bsicos a tomarse en cuenta que son:
Tiempos
Capacidades
El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de
la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de
conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
Dichas entradas son procesadas por el programa de MRP que, mediante la explosin de
necesidades, da lugar al denominado Plan de Materiales o Programa de Produccin,
indicativo de los pedidos de fabricacin y de compras. Dicho plan forma parte de los
denominados informes primarios, los cuales constituyen una de las salidas del MRP. Las
otras, son los denominados informes secundarios o residuales y las transacciones de
inventarios. Estas ltimas sirven para actualizar el Fichero de Registro de Inventarios en
funcin de los datos obtenidos en el proceso del clculo desarrollado por el MRP.
FUNCIONAMIENTO DEL MRP I
En el siguiente diagrama se esquematiza el esquema general de la implantacin de un MRP
PROVISION DE VENTA
SEMANAS
PRODUCTO
8
10
A
B
10
10
producto
lead time
stock de
recepciones
disponibilidades
mtodo de
(semanas)
seguridad
pendientes
en el almacn
clculo de
los lotes
LxL
LxL
12
10
LxL
LxL
LxL
LxL
LxL
10
LxL
RESOLUCION
SEMANAS
10
10
10
REQUER
10
RECEP
10
A
STOCK
PROGRAM
10
REQUER
10
10
RECEP
10
10
B
STOCK
PROGRAM
REQUER
10
10
RECEP
10
PROGRAM
10
REQUER
10
F
STOCK
RECEP
H
STOCK
10
10
10
10
10
PROGRAM
REQUER
13
10
RECEP
10
10
C
STOCK
PROGRAM
10
10
10
10
10
10
11
12
13
14
15
REQUER
10
RECEP
10
PROGRAM
10
REQUER
10
RECEP
10
10
STOCK
STOCK
PROGRAM
REQUER
RECEP
STOCK
15
14
PROGRAM
14
Caractersticas
1) Procedimientos que garanticen el xito del clculo de necesidades y que por lo tanto
abarquen de un modo u otro las fases previas a la fabricacin del producto: un sistema
MRP II tiene que poder contribuir a elaborar el plan maestro, tiene que establecer una
poltica de estructuracin y tiene que informar sobre su factibilidad, material y
financiera.
2) Incorporacin del plan maestro de produccin, la planificacin de la capacidad y el
control de planta.
3) Capacidad para la simulacin que permita evaluar el comportamiento del sistema bajo
diversas hiptesis y que acte como un sistema de ayuda a la toma de decisiones.
4) El sistema MRP II debe estar preparado para ser realimentado con los datos
correspondientes a los acontecimientos que vayan teniendo lugar en el sistema
productivo, lo que permitir hacer re planificaciones sucesivas ms ajusta- das a la
realidad.
5) Tratamiento integral de los diferentes aspectos que considera, ya que coordina las
diferentes reas de la empresa y se basa en una sola base de datos.
6) Participacin en la planificacin estratgica, en el clculo de costes y en el desarrollo
de los estados financieros.
Los sistemas de gestin de la produccin asistida por ordenador (GPAO)
Desde un punto de vista estricto, un sistema GPAO no es otra cosa que un sistema informtico
que ayuda a la funcin productiva. Todos los modelos y sistemas de gestin que conocemos
o que podemos definir (MRP, MRP II; JIT, OPT, PERT, etc.), si se basan en el uso de un
sistema informtico, responden a esta definicin.
CONCLUSIONES:
Los sistemas de inventario para demanda dependiente, y entre ellos la planificacin de
requerimientos de materiales MRP ha sido ampliamente usada en la industria desde hace
algunas dcadas, como se pudo observar la utilizacin del sistema MRP, permite establecer
el Plan de Produccin, a los efectos de satisfacerlas necesidades de Ventas y a su vez efectuar
los requerimientos a Compras de todos los insumos por las cantidades exactas que dicho Plan
de Produccin requiere
Incorporado a esto, no debemos olvidar que el Recurso Humano involucrado en la
produccin debe conocer perfectamente el producto que se va a elaborar, la planeacin y
control del proceso de manufactura, los estndares de calidad necesarios y los desperdicios
y reprocesamientos no deseados. Otro factor a considerar es el perodo de tiempo para que el
MRP pueda desplegar todo su potencial, en general, no debe ser mayor de una semana. A
pesar de todas las variables anteriormente mencionadas debemos resaltar que el MRP como
herramienta de planificacin y control logra la necesaria conectividad entre los
departamentos de compras, ventas, contabilidad y produccin, por lo que su implantacin lo
convierte en una herramienta eficaz a la hora de cumplir con las expectativas de los clientes
de la empresa. La magnitud del ejemplo considerado, por dems muy sencillo, pensamos
podra servir como referencia para aplicaciones en la pequea y mediana industria as como
en otras de mayor envergadura.
BIBLIOGRAFIA
https://es.scribd.com/doc/250227374/Ejercicios-Resueltos-MRP-I-MRP-II
http://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-delplan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/
http://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemploresuelto-mrp/
https://es.scribd.com/doc/250227374/Ejercicios-Resueltos-MRP-I-MRP-II
http://es.slideshare.net/danielvillamizarb/mrp-mrp-ii-erp-definicinconceptos
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/producci%C3%B3n/planeaci%C3%B3n-de-requerimientos-de-materiales-mrp/