Módulo 2 - 2 Processos de Produção PDF

TREINAMENTO IF-AT
Mdulo 2- 2 Processos de Produo

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Processos de Produo
Introduo
O conhecimento da metalurgia possibilita a compreenso de certos fenmenos que ocorrem com os
materiais durante o processo de fabricao. Atravs da metalurgia, pode-se explicar o aparecimento de
certos defeitos inerentes aos processos de fabricao bem como apresentar solues para os
problemas surgidos na fabricao. A importncia dos metais na tecnologia moderna deve-se, em
grande parte, facilidade com que podem ser conformados.
O controle de propriedades mecnicas dos materiais por processos de conformao mecnica possui
importncia idntica criao dos componentes de engenharia, teis atravs destas tcnicas. Por
exemplo, bolhas e porosidades presentes em lingotes fundidos podem ser eliminadas atravs de
forjamento ou laminao a quente, o que proporciona uma melhoria na ductilidade e na tenacidade
fratura. Em diversos produtos, as propriedades mecnicas dependem do controle do encruamento
durante o processamento, enquanto em outros casos necessrio manter controle preciso de
deformao, temperatura e taxa de deformao durante a operao para desenvolver caractersticas
timas de estrutura e propriedades.
Os materiais, quando submetidos a um esforo de natureza mecnica, tendem a deformar-se.
Conforme sua natureza, o seu comportamento, durante a deformao, varia. Assim que alguns
apresentam uma deformao elstica at ocorrer a sua ruptura, por exemplo, materiais plsticos do tipo
elastmeros. Outros como os metais e os polmetros termoplsticos, podem sofrer uma considervel
deformao permanente antes da ruptura (deformao plstica). Essa deformao permanente
precedida pela deformao elstica. Os metais, assim, se comportam devido a sua natureza cristalina
que caracterizada pela presena de planos de escorregamento ou de menor resistncia mecnica no
interior do seu reticulado. Esse caracterstico de defomabilidade permanente muito importante na
prtica, pois permite a realizao da conformao mecnica, ou seja, das operaes mecnicometalrgicas muito empregadas na fabricao de peas metlicas.
A capacidade de os metais poderem ser deformados de modo permanente definida como
plasticidade.
O metais podem ser conformados por:
Por processos de deformao plstica, atravs dos quais o volume e a massa do metal so
conservados;
Por processos de remoo metlica ou usinagem, atravs dos quais se retira algum material para que
se obtenha a forma desejada.
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Metalurgia Fsica
1.1.1. Estrutura cristalina
Todos os materiais so constitudos por tomos que podem ser definidos como a menor partcula
capaz de manter as caractersticas prprias da matria.
Os tomos de um metal, no estado slido, apresentam uma distribuio perfeitamente organizada, a
qual chamada de estrutura cristalina. A figura 1.1, abaixo, apresenta o esquema de uma estrutura
cristalina com tomos periodicamente distribudos nas trs direes do espao.
Figura 1.1 Esquema de uma estrutura cristalina com tomos
Embora existam 14 tipos diferentes de estruturas cristalinas, a maioria dos metais apresenta as
estruturas cbica de corpo centrado (CCC); cbica de face centrada (CFC) e hexagonal compacta (HC);
conforme pode ser visto na figuras 1.2 (a; b; c) abaixo.
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Figura 1.2.a Estrutura cristalina cbica de corpo centrado (CCC). Exemplo Fe, Nb, Cr, W, Mo.
Figura 1.2.b Estrutura cristalina cbica de face centrada (CFC). Exemplo Al, Ag, Cu, Au, Pb,
Ni.
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Figura 1.2.c Estrutura cristalina hexagonal compacta (HC). Exemplo Zn, Cd, Mg, Ti, Zr.
No estado lquido, os metais no apresentam estruturas cristalinas, visto que seus tomos deixam de
ocupar posies fixas e definidas, passando a se distribuir de modo aleatrio, ao que se denomina
estrutura amorfa.
1.1.2. Solues slidas
Ao introduzir-se um tomo de natureza diferente na rede cristalina de um metal puro, tem-se a formao
de uma soluo slida. Este tomo chamado de soluto.
Os tomos solutos esto sempre presentes na rede cristalina de um metal puro e podem ser
considerados impurezas quando decorrem do processo de fabricao do metal, como o caso do enxofre
e do fsforo em aos; ou elementos de liga quando so adicionados propositalmente para melhorar
certas propriedades do material.
As solues slidas podem ser de dois tipos:
Soluo slida substitucional
Ocorre quando um tomo soluto possui dimetro muito prximo ao dimetro do tomo da rede
cristalina. Neste caso, o tomo soluto toma a posio de um tomo de rede cristalina.
A figura 1.3 apresenta um esquema de uma soluo slida substitucional.
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Figura 1.3 Soluo slida substitucional.
Soluo slida intersticial

Os tomos solutos, quando ocupam os interstcios da estrutura cristalina, possuem dimetro inferior aos
tomos da rede cristalina, como pode ser visto na figura 1.4.
Figura 1.4 Soluo slida intersticial.

Limites de solubilidade
Quando um tomo de soluto introduzido na matriz metlica e o limite de solubilidade ultrapassado,
ocorre a precipitao de uma nova fase totalmente distinta da matriz. Cada fase possui sua estrutura
cristalina e caractersticas prprias.
Defeitos da rede
Os cristais reais apresentam desvios da periodicidade perfeita, considerada na seo anterior, que
podem ocorrer de diversas maneiras diferentes. Se, por um lado, o conceito de rede perfeita
adequado para explicar as propriedades independentes da estrutura dos metais; por outro lado, devemse considerar diversos tipos de defeitos da rede para que se tenha uma melhor compreenso das
propriedades dependentes da estrutura.
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O termo defeito ou imperfeio , geralmente, empregado para descrever qualquer desvio de um
arranjo ordenado dos pontos da rede.
Quando o desvio do arranjo peridico est localizado na vizinhana de apenas poucos tomos,
denominado defeito pontual. Todavia se o defeito estende-se atravs de vrias regies microscpicas
do cristal ele chamado de imperfeio da rede. Assim, as imperfeies da rede podem ser divididas
em defeitos de linha e defeitos de superfcie ou planares.
Os defeitos de linha so assim chamados porque se propagam no cristal como linhas ou sob a forma de
uma rede bidimensional. Os defeitos de superfcie ocorrem devido ao agrupamento de defeitos de linha
num plano. O defeito de linha ou bidimensional mais importante a discordncia, que o defeito
responsvel pelo fenmeno de deslizamento, atravs do qual se deforma, plasticamente, a maioria dos
metais. A deformao plstica ocorre normalmente nos metais atravs do deslizamento de blocos do
cristal, uns sobre os outros, ao longo de planos cristalogrficos bem definidos que so chamados planos
de deslizamento.
1.1.3. Liga
Na formao de uma liga ocorre a combinao de um metal em maior proporo e que caracterizar a
liga com outros elementos metlicos ou no em menor proporo. O objetivo da formao de uma liga
a obteno de um outro material metlico com algum tipo de vantagem em relao aos seus
componentes puros.
As ligas podem ser compostas de uma nica fase, quando ocorre a solubilidade total de um elemento
no outro, formando uma soluo slida; ou polifsicas, quando o limite de solubilidade ultrapassado e
ocorre a formao de uma nova fase.
Normalmente, as ligas ferrosas, como por exemplo, os aos, so compostos de mais de uma fase.
1.1.4. Diagrama de equilbrio ferro-carbono
O ferro puro um material que apresenta diversas formas alotrpicas. Sua estrutura cristalina
modificada em funo da temperatura em que se encontra. Desta forma, tem-se o seguinte:
Ferro alfa (CCC): at 912C ; Ferro gama ( CFC): at 1394C ; Ferro delta ( CCC ): at 1534C ;
Lquido: acima de 1394 C.
Ao adicionar-se carbono ao ferro puro, estas temperaturas alotrpicas vo se modificando de acordo
com o teor deste elemento.
Para se entender o que ocorre com as ligas ferrosas, fundamental o conhecimento do diagrama de
equilbrio ferro-carbono. Atravs deste diagrama, pode-se prever as microestruturas presentes nos aos
e ferros fundidos em condies de resfriamento extremamente lento.
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O ao pode ser definido como uma liga ferro-carbono contendo, geralmente, 0,008% at
aproximadamente 2,11% de carbono, alm de certos elementos residuais resultantes do processo de
fabricao.
Os ferros fundidos so ligas ferro-carbono-silcio com mais de 2,11% de carbono em sua composio.
Normalmente, o diagrama ferro-carbono representado at 6,7% de carbono, visto que este elemento
forma com o ferro o composto Fe3C (cementita), que possui 6,7% de carbono.
Acima deste valor, no existe interesse prtico nas ligas de ferro.
A figura 1.5 apresenta o diagrama de equilbrio ferro-carbono.
Figura 1.5 Diagrama de equilbrio Fe-C.
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Fases presentes no diagrama Fe-C
Austenita (_) uma soluo slida de carbono em ferro gama ou ferro cbico de face centrada
(CFC). a forma mais estvel do ferro puro entre 910C e 1400C.
A austenita pode manter em soluo at 2,11% de carbono a 1148C. Na faixa de temperatura em que
estvel, a austenita mole e dctil, o que facilita a conformao a quente do ao. Em temperatura
elevadas, os aos estaro no estado austentico, sendo que todo o carbono estar dissolvido. A
austenita no ferromagntica;
Ferrita (_) uma soluo slida de carbono em ferro alfa . Sua solubilidade a temperatura ambiente
muito pequena, no chegando a dissolver 0,008% de carbono; desta forma, praticamente, se
considera a Ferrita como ferro puro que se cristaliza no sistema Cbico de Corpo Centrada (CCC).
A ferrita muito mole e dctil, sendo ferromagntica a temperaturas abaixo de 766C;
Ferro delta (_) semelhante ao ferro alfa com exceo da faixa de temperatura na qual estvel;
Cementita ( Fe3C) A Cementita contm 6,67% de carbono e 93,33% de ferro. o constituinte mais
duro e frgil dos aos;
Perlita Na reao eutetide, que ocorre a 723C, haver a formao simultnea de ferrita e
cementita, a partir da austenita com composio eutetide (0,8% de carbono). A microestrutura
denominada perlita. A perlita constituda de lamelas de cementita em matriz ferrtica. A perlita um
constituinte mais resistente que a ferrita e menos duro que a cementita.
No diagrama Fe-C, a linha A3 indica a temperatura de transformao da austenita em ferrita, Acm indica
a transformao da austenita em cementita e a linha A1 indica a temperatura eutetide onde a austenita
transforma-se em perlita.
Os aos-carbono com 0,8% de carbono so chamados eutetides, os que apresentam menos 0,8% de
carbono denominam-se hipoeutetides e os que apresentam mais de 0,8% de carbono so chamados
de hipereutetides.
O ao eutetide (0,8% de carbono) que se encontra a uma temperatura acima de 723C estar
totalmente austentico. Durante o resfriamento lento deste ao, existe um ponto a 723C no qual toda
austenita se transforma em perlita.
Desta forma, o ponto eutetide ocorre a 723C em um ao com 0,8% de carbono da seguinte maneira:
Austenita (0,08% de carbono) 723Cferrita + cementita lamelar
Perlita
Assim, a temperatura ambiente, um ao eutetide resfriado lentamente (no equilbrio) serconstitudo de
perlita. A perlita pode ser vista na figura 1.6.
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Figura 1.6 Microestrutura totalmente perltica.
Acompanhando o resfriamento lento de um ao hipoeutetide, no diagrama Fe-C, tem-se o seguinte:

Em temperaturas acima da linha A3, o ao estar no estado austentico. Durante o resfriamento deste
ao, a austenita comear a transformar-se em ferrita ao ultrapassar a linha A3. medida que a
temperatura vai abaixando, mais austenita vai se transformando em ferrita. Quando o ao atingir a linha
A1 (723C), toda a austenita remanescente possuir a composio do eutetide e se transformar em
perlita.
O ao hipoeutetide na temperatura ambiente ser constitudo de ferrita e perlita, medida que o teor
de carbono dos aos hipoeutetides aumenta. Isto tem relao direta com a resistncia do ao, pois a
perlita um constituinte de alta resistncia.
Assim, quanto maior for o teor de carbono de um ao, at 0,8%, menos dtil e mais resistente ser este
ao. Desta forma, uma chapa de ao a ser utilizada para conformao mecnica dever ser de baixo
carbono para que possua, a temperatura ambiente, umamicroestrutura contendo mais ferrita do que
perlita. Como a ferrita dtil, a chapa poder ser conformada facilmente.
O ao hipereutetide que se encontra em uma temperatura acima da linha Acm estar no estado
austentico. Durante o resfriamento, ao atingir a temperatura dada pela linha Acm, comear a haver
precipitao da cementita. Quando o ao alcanar a temperatura de 723C
(linha A1), toda a austenita possuir a composio eutetide, transformando-se em perlita.
Deste modo, na temperatura ambiente, os aos hipereutetides sero constitudos de perlita e
cementita.
Os aos hipereutetides possuem baixssima ductilidade.
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Transformao fora do equilbrio diagrama TTT
O diagrama de equilbrio ferro-carbono foi levantado em condies de resfriamento muito lento.
prtica, as condies de resfriamento que envolvem a transformao da austenita no so as
equilbrio. Isto ocorre porque, normalmente, nos tratamentos trmicos e tambm na soldagem,
velocidades de resfriamento envolvidas no so extremamente lentas. Quando isto ocorre,
temperaturas de incio e fim da transformao da austenita diferem de A3 e A1.
Na
de
as
as
Na condio de resfriamento extremamente lento (de equilbrio), um ao eutetide (com 0,8% de

carbono) apresenta uma nica temperatura crtica (732C) para a transformao da austenita em perlita.
Em condies fora do equilbrio, ou seja, de resfriamento mais rpido, a temperatura crticapara a
transformao da austenita vai diminuindo proporcionalmente ao aumento da velocidade de
resfriamento.
A figura 1.7 mostra uma velocidade de resfriamento V1 a partir da qual haver formao de perlita e de
um constituinte totalmente diferente e de grande importncia denominado martensita. Com velocidade
de resfriamento maior que V2 haver formao de martensita apenas.
Figura 1.7 Velocidade de resfriamento.
Martensita - obtida a partir do resfriamento rpido da austenita. A transformao martenstica ocorre

de maneira rpida, impedindo que os tomos de carbono se difundam para formar carbonetos. A
martensita um constituinte duro e frgil.
A velocidade de resfriamento que d origem martensita chamada de velocidade crtica de
resfriamento, fundamental no estudo do tratamentos trmicos.
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1.2. Fundamentos da Conformao Mecnica
Os materiais podem ser solicitados por tenses de compresso, trao ou de cisalhamento. Como a
maioria dos metais menos resistente ao cisalhamento que trao e compresso e como estes
ltimos podem ser decompostos em componentes de cisalhamento, pode-se dizer que os metais se
deformam pelo cisalhamento plstico ou pelo escorregamento de um plano cristalino em relao ao
outro.
1.2.1. Deformao elstica
No caso da deformao elstica, representada esquematicamente na clula unitria da figura 1.8,
abaixo, esta muda de dimenses, alongando-se, se o esforo for de trao, ou comprimindo-se se o
esforo for de compresso.
Figura 1.8 Representao esquemtica da deformao elstica.
Cessados os esforos, a clula volta forma e s dimenses originais.

Dentro dessa chamada fase elstica, a deformao proporcional tenso correspondente ao
esforo aplicado; a relao entre a tenso e a deformao chamada mdulo de elasticidade
(mdulo de Young) que um caracterstico tpico de cada metal.
O mdulo de elasticidade tanto maior quanto a fora de atrao entre os tomos.
1.2.2. Deformao plstica
Em uma escala microscpica, a deformao plstica o resultado do movimento dos tomos devido
tenso aplicada. Durante este processo, ligaes so quebradas e outras refeitas.
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A capacidade de um material se deformar plasticamente est relacionado com a habilidade das
discordncias se movimentarem, Figura 1.9.
Figura 1.9 Movimento das discordncias.
Nos slidos cristalinos, a deformao plstica, geralmente, envolve o escorregamento de planos

atmicos, o movimento de discordncias e a formao de maclas. Ento, a formao e movimento das
discordncias tm papel fundamental para o aumento da resistncia mecnica em muitos materiais.
Portanto, a resistncia mecnica pode ser aumentada restringindo-se o movimento das discordncias,
Figura 1.10.
Figura 1.10 Restrio ao movimento das discordncias.
1.3. Principais Processos de Conformao

1.3.1. Conformao Mecnica
A conformao mecnica dos metais o processo de fabricao de peas metlicas que produz
modificaes na forma e dimenses de metais atravs da aplicao de esforos mecnicos externos.
Existe uma grande diversidade de operaes de conformao mecnica que podem ser executados
com ou sem a imposio de um ciclo trmico especfico. Alm da modificao geomtrica, a
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conformao mecnica permite a modificao das propriedades do material pelo tratamento termomecnico ao qual o material submetido. Os processos de conformao mecnica alteram a geometria
do material atravs de foras aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas
matrizes at grandes cilindros, como os empregados na laminao.
Em funo da temperatura e do material utilizado, a conformao mecnica pode ser classificada como
trabalho a frio, a morno e a quente. Cada um destes trabalhos fornecer caractersticas especiais ao
material e pea obtida. Estas caractersticas sero funo da matria-prima utilizada como
composio qumica e estrutura metalrgica (natureza, tamanho forma e distribuio das fases
presentes) e das condies impostas pelo processo tais como o tipo e o grau de deformao, a
velocidade de deformao e a temperatura em que o material deformado.
Tm-se desenvolvido centenas de processos para aplicaes especficas da conformao mecnica.
Tais processos, entretanto, podem ser classificados em apenas algumas categorias, que se baseiam
nos tipos de foras aplicadas ao material medida que este trabalhado forma desejada.
Estas categorias so:
Processos de tipo compresso direta (forjamento e laminao);
Processos de compresso indireta (trefilao, extruso, embutimento);
Processos do tipo trativo (estiramento);
Processos de dobramento;
Processos de cisalhamento.
Os processos de conformao so comumente classificados em operaes de trabalho a quente e

trabalho a frio. O trabalho a quente definido como a deformao sob condies de temperatura e taxa
de deformao tais que processos de recuperao ocorram simultaneamente com a deformao. De
outra forma, o trabalho a frio a deformao realizada sob condies em que os processos de
recuperao no so efetivos.
No trabalho a quente, o encruamento e a estrutura distorcida dos gros produzida pela deformao so
muito rapidamente eliminados pela formao de novos gros livres de deformao, como resultado da
recristalizao. possvel conseguir grandes nveis de deformao no trabalho a quente, uma vez que
os processos de recuperao acompanham a deformao. O trabalho a quente ocorre a uma tenso
essencialmente constante e, como a tenso de escoamento plstico decresce com o aumento da
temperatura, a energia necessria para a deformao , geralmente, muito menor para o trabalho a
quente do que para trabalho a frio. Como o encruamento no aliviado no trabalho a frio, a tenso
aumenta com a deformao.
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Assim, a deformao total, que possvel de se obter sem causar fratura, menor no trabalho a frio do
que no trabalho a quente, a menos que os efeitos do trabalho a frio sejam aliviados por tratamentos
trmicos de recozimento.
importante compreender que a diferena entre trabalho a quente e trabalho a frio no depende de
nenhuma temperatura de deformao arbitrria. Para a maioria das ligas comerciais, uma operao de
trabalho a quente deve ser realizada a uma temperatura relativamente elevada, de forma que se
obtenha uma rpida taxa de recristalizao. Entretanto, o chumbo e o estanho recristalizam
rapidamente a temperatura ambiente aps grandes deformaes; assim, a deformao destes metais a
temperatura ambiente constitui um trabalho a quente. Analogamente, trabalhar o tungstnio a 1.100C,
dentro do intervalo de trabalho a quente para o ao, representa um trabalho a frio, porque este metal de
elevado ponto de fuso possui uma temperatura de recristalizao acima desta temperatura de
trabalho.
Trabalho a quente
O trabalho a quente a etapa inicial da conformao mecnica da maioria dos metais e ligas. Este
procedimento no s requer menos energia para deformar o metal e proporcionar maior habilidade para
o escoamento plstico sem o surgimento de trincas como tambm ajuda a diminuir as heterogeneidades
da estrutura dos lingotes fundidos devido s rpidas taxas de difuso presentes temperatura de
trabalho a quente. As bolhas de gs e porosidades so eliminadas pelo caldeamento destas cavidades
e a estrutura colunar dos gros grosseiros da pea fundida quebrada e refinada em gros equiaxiais
recristalizados de menor tamanho. As variaes estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam
um aumento na ductilidade e na tenacidade, comparando-os ao estado fundido.
Entretanto, o trabalho a quente apresenta algumas desvantagens. Devido ao fato de, geralmente,
utilizarem-se de temperaturas elevadas, as reaes superficiais entre o metal e a atmosfera do forno
tornam-se problemticas. comum realizar o trabalho a quente ao ar, o que causa oxidao, podendose perder uma quantidade considervel de material. Metais reativos como o titnio so severamente
fragilizados pelo oxignio, devendo, assim, ser trabalhado a quente em atmosfera inerte ou protegidos
do ar por uma barreira adequada. A descarbonetao superficial de aos trabalhados a quente pode ser
um problema srio e, frequentemente, recorre se a laboriosos acabamentos superficiais com o intuito de
remover a camada descarbonetada. Um bom acabamento superficial difcil de se obter devido
presena de xidos que penetram na superfcie dos materiais laminados a quente e, devido previso
necessria para dilatao e contrao, as tolerncias dimensionais so maiores em produtos
trabalhados a quente do que trabalhados a frio. Ademais, a estrutura e propriedades dos metais
trabalhados a quente no so, geralmente, to uniformes ao longo da seo como nos metais
trabalhados a frio e recozidos.
Trabalho a frio
O trabalho a frio de um metal proporciona aumento na resistncia ou dureza e um decrscimo na
ductilidade. Quando o trabalho a frio excessivo, o metal se fratura antes de alcanar a forma e o
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tamanho desejados. Assim, para se evitar tais dificuldades, as operaes de trabalho a frio so,
geralmente, conduzidas em diversas etapas, realizando-se recozimentos intermedirios com o intuito de
amolecer o material encruado e restituir-lhe a ductilidade.
Embora a necessidade de recozer aumente o custo da conformao por trabalho a frio, especialmente
para metais reativos que devem ser recozidos em vcuo ou atmosferas inertes, este procedimento
apresenta um grau de versatilidade que no possvel de se obter nas operaes de trabalho a quente.
Atravs de um ajuste adequado do ciclo de trabalho a frio recozimento, o componente poder ser
produzido com qualquer grau de encruamento desejado. comum produzir peas trabalhadas a frio na
forma de fitas e arames com diferentes nveis de dureza dependendo do grau de reduo a frio que se
segue ao ltimo recozimento. A condio de trabalho a frio descrita pelo grau de recozimento
(amolecimento): um quarto dura, meio dura, trs quartos dura, completamente endurecida e com dureza
de mola.
1.3.2. LAMINAO
A laminao um processo de conformao mecnica pelo qual um lingote de metal forado a passar
por entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade.
Assim, consegue-se a reduo da espessura do metal a cada passe de laminao, que como se
chama cada passagem do metal pelos cilindros de laminao.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformao plstica. Por causa disso, ele tem uma
reduo da espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como a largura limitada pelo
tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento sempre maior do que o da largura.
A laminao pode ser feita a quente ou a frio. Ela feita a quente quando o material a ser conformado
difcil de laminar a frio ou quando necessita de grandes redues de espessura.
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Assim, o ao, quando necessita de grandes redues, sempre laminado a quente porque, quando
aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a configurao CFC que se presta melhor laminao.
Alm disso, nesse tipo de estrutura, as foras de coeso so menores, o que tambm facilita a
deformao.
Encruamento o resultado de uma mudana na estrutura do metal, associada a uma deformao
permanente dos gros do material, quando este submetido deformao a frio. O encruamento
aumenta a dureza e a resistncia mecnica.
A laminao a frio se aplica a metais de fcil conformao em temperatura ambiente, o que mais
econmico. o caso do cobre, do alumnio e de algumas de suas ligas.
A laminao a frio tambm pode ser feita mesmo em metais cuja resistncia deformao maior. So
passes rpidos e brandos cuja finalidade obter maior preciso nas dimenses das chapas. Em alguns
casos, a dureza e a resistncia do material melhoram j que, nesse caso, ele fica encruado. Quando
se necessita de preciso dimensional e ductilidade, a chapa laminada a frio passa por um tratamento
trmico chamado recozimento.
Sendo a quente ou a frio, a laminao parte dos lingotes que, passando pelos laminadores, podem se
transformar em produtos de uso imediato como trilhos, vigas e perfis.
Podem se transformar tambm em produtos intermedirios que sero usados em outros processos de
conformao mecnica.Veja ilustrao abaixo.
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o caso de tarugos que passaro por forjamento, extruso e trefilao, e das chapas que sero
estampadas para a fabricao de automveis, nibus, foges, geladeiras...
Laminadores
O laminador o equipamento que realiza a laminao. Todavia, no s de laminadores que a
laminao composta. Um setor de laminao organizado de tal modo que a produo seriada e os
equipamentos so dispostos de acordo com a seqncia de operaes de produo, na qual os lingotes
entram e, ao sarem, j esto com o formato final desejado seja como produto final, seja como produto
intermedirio.
As instalaes de uma laminao so compostas por fornos de reaquecimento de lingotes, placas e
tarugos, sistemas de roletes para deslocar os produtos, mesas de elevao e basculamento, tesouras
de corte e, principalmente, o laminador.
O laminador composto de:
Cadeira - o laminador propriamente dito e que contm a gaiola, os cilindros e os acessrios.

Gaiola: estrutura que sustenta os cilindros.
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Os cilindros so as peas-chaves dos laminadores, porque so eles que aplicam os esforos para
deformar o metal. Eles podem ser fundidos ou forjados; so fabricados em ferro fundido ou ao
especial, dependendo das condies de trabalho a que eles so submetidos.
Podem ser lisos, para a produo de placas e chapas, ou com canais, para a produo de perfis.
Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma seqncia de vrios
laminadores em srie. Esse conjunto recebe o nome de trem de laminao.
Junto a esse conjunto, trabalham os equipamentos auxiliares, ou seja, os empurradores, as mesas
transportadoras, as tesouras, as mesas de elevao.
Os laminadores podem ser classificados quanto ao nmero de cilindros que apresentam.
Assim tem-se:
Duo
Composto de dois cilindros de mesmo dimetro, que giram em sentidos opostos, na mesma velocidade.
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Trio
Trs cilindros dispostos uns sobre os outros. Quando o material passa pela primeira vez, ele passa
entre o cilindro inferior e mdio. Quando ele retorna, passa pelo cilindro mdio e superior.
Qudruo
Apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois externos (de apoio).
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Universal
Apresenta quatro cilindros combinados: dois horizontais e dois verticais. utilizado para a laminao de
trilhos.
Sendzimir
Apresenta seis cilindros dos quais dois so de trabalho e quatro so de apoio.
A laminao nunca feita de uma s vez. Assim como o pasteleiro passa a massa pela mquina vrias
vezes at que ela tenha a espessura desejada, o metal tambm passado diversas vezes pelo
laminador a fim de que o perfil ou a chapa adquiram ou o formato, ou a espessura adequada para o
prximo uso.
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Nessas passagens, obtm-se inicialmente a laminao de desbaste, cuja funo transformar os
lingotes de metal em produtos intermedirios ou semi-acabados, como blocos, placas e tarugos. Esses
produtos passam depois pelos laminadores acabadores onde so transformados em produtos acabados
como perfilados, trilhos, chapas, tiras.
Laminao de produtos planos
Para obter um produto laminado, ele tem que passar diversas vezes pelos laminadores. Na verdade,
esse processo tem vrias etapas, porque alm da passagem pelos cilindros, algumas coisas vo
acontecendo medida que o produto vai sendo laminado. Essas etapas so, em geral, as seguintes:
1. O lingote, pr-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de desbaste e se transforma em
placas.
2. A placa reaquecida e passa ento por um laminador que quebra a camada de xido que se formou
no aquecimento. Nessa operao usa-se tambm jato de gua de alta presso.
3. Por meio de transportadores de roletes, a placa levada a um outro laminador que diminui a
espessura e tambm aumenta a largura da placa original. Na sada dessa etapa, a chapa tambm
passa por um dispositivo que achata suas bordas e por uma tesoura de corte a quente.
4. Finalmente, a placa encaminhada para o conjunto de laminadores acabadores, que pode ser
formado de seis laminadores qudruos. Nessa etapa ela sofre redues sucessivas, at atingir a
espessura desejada e se transformar finalmente em uma chapa.
5. Quando sai da ltima cadeira acabadora, a chapa enrolada em bobina por meio de bobinadeiras.
Para a obteno de espessuras ainda menores, a laminao prossegue, porm a frio. Para isso, as
bobinas passam por um processo de limpeza da superfcie chamado de decapagem.
Aps a laminao a frio, que d superfcie da chapa um acabamento melhor, ela rebobinada. A
bobina resultante passa por um processo de tratamento trmico que produz a recristalizao do material
e anula o encruamento ocorrido durante a deformao a frio.
Alm da grande variedade de produtos de ao que se podem fabricar por laminao, esse processo de
conformao mecnica tambm aplicvel ao cobre e suas ligas, ao alumnio e sua ligas, borracha e
ao papel.
Caractersticas e defeitos dos produtos laminados
As formas desses produtos so muito simples: barras, perfis, chapas. Seu comprimento sempre muito
maior que sua largura e, na maioria dos casos, as espessuras tambm so reduzidas.
Os produtos laminados so empregados tanto na construo civil (casas, apartamentos, prdios
industriais, pontes, viadutos), quanto na indstria mecnica, na usinagem para a produo em srie de
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grandes quantidades de peas como parafusos, brocas, pinos, eixos, barras de sees diversas e
chapas trabalhadas (furadas, cortadas, fresadas, retificadas). Em geral, o formato adequado do produto
laminado, prximo do produto final usinado, aumenta muito a produtividade dos setores de usinagem.
Alm das caractersticas, os produtos laminados apresentam defeitos que, geralmente, originam-se dos
defeitos de fabricao do prprio lingote. Assim, os defeitos mais comuns dos produtos laminados so:
Vazios: podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a solidificao do lingote.
Eles causam tanto defeitos de superfcie quanto enfraquecimento da resistncia mecnica do
produto.
Gotas frias: so respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteira durante o
vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem no material at o
produto acabado na forma de defeitos na superfcie.
Trincas: aparecem no prprio lingote ou durante as operaes de reduo que acontecem em
temperaturas inadequadas.
Dobras: so provenientes de redues excessivas em que um excesso de massa metlica
ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no passe seguinte .
Incluses: so partculas resultantes da combinao de elementos presentes na composio
qumica do lingote, ou do desgaste de refratrios e cuja presena pode tanto fragilizar o material
durante a laminao, quanto causar defeitos na superfcie.
Segregaes: acontecem pela concentrao de alguns elementos nas partes mais quentes do
lingote, as ltimas a se solidificarem. Elas podem acarretar heterogeneidades nas propriedades
como tambm fragilizao e enfraquecimento de sees dos produtos laminados.
Dupla laminao (lamination): uma descontinuidade plana, normalmente paralela superfcie
da chapa, causada pelo achatamento de rechupe (ou de porosidade) existente no lingote, porm
sem ocorrncia de um caldeamento nessa regio, figura 1.23.
Figura 1.23: dupla laminao
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Lasca (seam)
Descontinuidades superficial, alinhada, causada pelo achatamento de incluses (ou de porosidade)
existentes no lingote e que no se caldeiam durante a laminao, figura 1.24.
Figura 1.24 Lasca.8
Alm dos defeitos acima, os produtos laminados podem ficar empenados, retorcidos, ou fora de seo,
em consequncia de deficincias no equipamento, e nas condies de temperatura no uniforme ao
longo do processo.
1.3.3 Extruso
Assim como a laminao, a extruso um processo de fabricao de produtos semiacabados, ou seja,
produtos que ainda sofrero outras operaes, tais como corte, estampagem, usinagem ou forjamento,
antes de seu uso final. Como resultado disso, obtm-se uma das Inspetor de Fabricao Acessrios
de Tubulao Processos de Fabricao Industrial 29 importantes caractersticas do produto
extrudado: seo transversal reduzida e grande comprimento.
O processo de extruso consiste basicamente em forar a passagem de um bloco de metal atravs do
orifcio de uma matriz. Isso conseguido aplicando-se altas presses ao material com o auxlio de um
mbolo.
Trata-se de um processo de fabricao relativamente novo, se comparado com a maioria dos outros
processos de conformao mecnica. As primeiras experincias com extruso foram feitas com chumbo
no final do sculo passado. O maior avano aconteceu durante a Segunda Guerra Mundial, com a
produo de grandes quantidades de perfis de alumnio para serem usados na indstria aeronutica.
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Atualmente, no s metais mais dcteis, como o alumnio e suas ligas e o cobre e suas ligas, podem
passar pelo processo de extruso. Tambm possvel fabricar produtos de ao ao carbono e ao
inoxidvel por meio de extruso. Produtos de plstico, principalmente embalagens, tambm so
fabricados por extruso.
No que se refere ao uso do alumnio, a variedade de perfis que se podem fabricar quase ilimitada. As
sees obtidas so mais resistentes porque no apresentam juntas frgeis e h melhor distribuio do
metal. O processo fornece, tambm, uma boa aparncia para as superfcies.
Etapas do processo
De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas condies de atrito e temperatura, e com a
seo a ser obtida, a extruso pode ser realizada a quente ou a frio.
Os metais mais duros, como o ao, passam normalmente pelo processo de extruso a quente. Esse
processo envolve as seguintes etapas:
1. Fabricao de lingote ou tarugo de seo circular.
2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo.
3. Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a cmara de extruso. Essa etapa deve ser executada
o mais rapidamente possvel para diminuir a oxidao na superfcie do metal aquecido.
4. Execuo da extruso: com o tarugo aquecido apoiado diante da cmara de extruso, o pisto
acionado e o material empurrado para o interior da cmara.
5. Fim da extruso: o pisto recua e a cmara se afasta para a retirada do disco e da parte restante do
tarugo.
6. Remoo dos resduos de xido com o auxlio de disco raspador acionado pelo pisto.
Algumas definies:
Lingote o bloco de metal produzido por fundio.
Tarugo o bloco de metal obtido pela laminao de um lingote.
Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxidao do bloco de metal e das
ferramentas de extruso, a temperatura de trabalho deve ser a mnima necessria para fornecer ao
metal o grau de plasticidade adequado.
Devido intensa deformao produzida durante a extruso, pode ocorrer um sensvel aquecimento do
metal. Portanto, a temperatura mxima do processo deve ser seguramente inferior temperatura de
liquao, ou seja, aquela em que acontece a fuso do contorno dos gros.
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Se a temperatura de extruso ficar muito prxima de liquao, o aquecimento produzido pelo atrito e
pela compresso da matriz poder atingir a temperatura de fuso e impedir a fabricao do produto por
extruso.
Deve-se lembrar, tambm, que a temperatura do material na zona de deformao depende da
velocidade de deformao e do grau de compresso. Isso significa que a temperatura aumenta quando
aumentam a velocidade e a deformao, por causa do aumento do atrito devido ao aumento da
velocidade de deformao e do grau de compresso.
Na extruso a quente, as redues de rea conseguidas so da ordem de 1:20 (um para vinte). Isso
significa que, se voc tiver uma barra de 100mm2 de rea, ela pode ter sua rea reduzida para 5mm2.
Os materiais mais dcteis, como o alumnio, podem passar por extruso tanto a frio quanto a quente e
obtm redues de rea da ordem de 1:100 (um para cem).
Na extruso a frio, o material endurece por encruamento durante a deformao porque os gros do
metal se quebram e assim permanecem, aumentando as tenses na estrutura e, conseqentemente,
sua dureza. Na extruso a quente, os gros se reconstituem aps a extruso por causa da alta
temperatura.
Tipos de processos de extruso
A extruso pode ser realizada de duas maneiras bsicas: direta ou indiretamente.
Na extruso direta o bloco metlico a ser processado colocado em uma cmara ou cilindro, e
empurrado contra uma matriz atravs de um pisto, acionado por meios mecnicos ou hidrulicos.
Para proteger o pisto da alta temperatura e da abraso resultantes do processo de extruso direta,
emprega-se um bloco de ao, chamado de falso pisto, entre o material metlico e o mbolo. Usa-se
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tambm um pedao de grafite entre o metal e o pisto a fim de assegurar que todo o material metlico
passe pela matriz.
Nesse processo, a deformao ocorre na matriz, enquanto que o resto do material contido pelas
paredes do cilindro. Desse modo, no se produz nenhuma instabilidade no material.
Isso torna possvel alcanar elevadas redues (at 99%) no material processado.
Na extruso indireta, o mbolo oco e est ligado matriz. A extremidade oposta da cmara fechada
com uma placa. O mbolo oco empurra a matriz de encontro ao metal e este sai da matriz em sentido
contrrio ao movimento da haste.
Na extruso indireta, o mbolo oco e est ligado matriz. A extremidade oposta da cmara fechada
com uma placa. O mbolo oco empurra a matriz de encontro ao metal e este sai da matriz em sentido
contrrio ao movimento da haste.
Defeitos da extruso
Existem vrios defeitos tpicos dos processos de extruso. Por exemplo: no processo de extruso, a
deformao no uniforme. Por isso, o centro do tarugo move-se mais rapidamente que a periferia, e
forma-se uma zona morta ao longo da superfcie externa do tarugo. Quando a maior parte do bloco de
metal j passou pela matriz, a superfcie externa move-se para o centro e comea a fluir pela matriz.
Como essa superfcie externa contm uma pelcula de xido, aparecem linhas internas de xido no
interior do produto.
Se esse produto for cortado transversalmente, esse xido aparecer na forma de um anel que no
permite a colagem das partes a ele adjacentes.
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Outro defeito que pode aparecer por causa da diferena de velocidade entre o ncleo do tarugo e a
periferia a formao de uma cavidade no centro da superfcie do material em contato com o pisto,
quando o processo de extruso atinge a etapa final.
Essa cavidade cresce gradualmente em dimetro e profundidade, transformando a barra em um tubo.
Por isso, essa parte final do produto dever ser descartada. O aspecto desse defeito semelhante ao
de um rechupe interno.
O arrancamento o defeito que se forma na superfcie do produto e aparece na forma de perda de
material da superfcie, quando o produto passa muito rapidamente pela matriz.
Produtos fabricados pelo processo de extruso podem apresentar tambm bolhas na superfcie. Elas
podem ser causadas pela presena de hidrognio e materiais provenientes da fundio do lingote ou
por ar contido dentro do recipiente da prensa.
Os defeitos que acabamos de descrever podem ser evitados da seguinte forma:
Cavidade no produto:
descartar a poro final do produto.
Anel de xido:
No extrudar o tarugo at o fim;
Aquecer o recipiente a uma temperatura 50C menor que a temperatura do tarugo;
No deixar o dimetro do produto extrudado ultrapassar um valor a partir do qual o anel de xido
comea a aparecer.
Arrancamento:
Diminuir a velocidade de extruso;
Diminuir a temperatura de extruso.
Bolhas:
Eliminar gases dissolvidos no metal lquido durante a fundio do lingote.
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1.3.4 Trefilao
Por esse processo, possvel obter produtos de grande comprimento contnuo, sees pequenas, boa
qualidade de superfcie e excelente controle dimensional.
O princpio do processo de trefilao , de certa forma, parecido com o da extruso, ou seja,
necessrio que o material metlico passe por uma matriz para ter seu dimetro diminudo e seu
comprimento aumentado. A grande diferena est no fato de que, em vez de ser empurrado, o material
puxado. Alm disso, a trefilao normalmente realizada a frio.
Existem bancos de trao de at 100 toneladas capazes de trabalhar a uma velocidade de at 100
metros por minuto, percorrendo distncias de at 30 metros. Em alguns casos, vrios conjuntos desse
tipo podem ser montados em srie, a fim de produzir arames e fios com dimetros ainda menores.
A barra que deve ser trefilada chamada de fio de mquina. Ela deve ser apontada, para facilitar a
passagem pela fieira, e presa por garras de trao que vo puxar o material para que ele adquira o
dimetro desejado.
A fieira uma ferramenta cilndrica que contm um furo no centro por onde passa o fio, e cujo dimetro
vai diminuindo. Assim, seu perfil apresenta o formato de um funil.
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A razo da presena desse ngulo, geralmente maior que o ngulo de trefilao, facilitar a lubrificao
e, conseqentemente, a passagem do material. A lubrificao necessria para facilitar a passagem do
metal pela fieira, a fim de diminuir o atrito entre o fio e o cone de trabalho.
O cilindro de calibrao serve para ajustar o dimetro do fio. O cone de sada, por sua vez, permite a
sada livre do fio.
A fieira construda de metal duro para fios de dimetro maior que 2mm, ou diamante para fios de
dimetro de at 2mm. Esses materiais so usados para que a fieira possa resistir s condies severas
e grandes solicitaes caractersticas desse processo.
Etapas do processo
O processo de trefilao compreende as seguintes etapas:
1. Laminao e usinagem para a produo do fio mquina.
2. Decapagem mecnica ou qumica que retira os xidos presentes na superfcie do fio mquina.
3. Trefilao.
4. Tratamento trmico de recozimento, quando necessrio restabelecer a ductilidade do material.
Para a trefilao propriamente dita, existem dois tipos bsicos de mquinas de trefilar:
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Sem deslizamento:
Nesta mquina, o fio tracionado, ou seja, puxado, e, depois de passar pelo furo da fieira, vai para um
anel tirante que acumula o fio antes de liberar sua movimentao em direo a uma segunda fieira onde
o processo se repete. Isso feito quantas vezes forem necessrias para se obter a bitola desejada para
o fio. Ao trmino desse processo, o fio enrolado em uma bobinadeira.
Com deslizamento:
Esta mquina usada para a trefilao de fios metlicos de pequeno dimetro. Nela, o fio parte de uma
bobina, passa por uma roldana e segue alinhado at a primeira fieira. Na sada da fieira, o fio
tracionado por um anel tirante e enrolado nele com um nmero de voltas que depende da fora do
atrito necessria para tracionar o fio atravs da primeira fieira.
Veja ilustrao abaixo.
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O movimento helicoidal do fio provoca seu deslizamento lateral pelo anel e o sistema prossegue dessa
forma para as demais fieiras e anis.
Caractersticas e defeitos dos produtos trefilados
Os produtos trefilados caracterizam-se por seu grande comprimento e pequena seo transversal.
Dependendo de sua utilizao, formato, seo transversal, eles recebem uma denominao. Assim, as
barras possuem dimetro maior que 5mm; os arames ou fios possuem dimetro menor. O arame
usado para a construo mecnica. O fio usado em aplicaes eltricas.
Esses produtos apresentam os seguintes defeitos tpicos:
Dimetro escalonado, causado por partculas duras retidas na fieira e que se desprendem depois.
Fratura irregular com estrangulamento, causada por esforo excessivo devido lubrificao deficiente,
excesso de espiras no anel tirante, anel tirante rugoso, anel tirante com dimetro incorreto, reduo
excessiva.
Fratura com risco lateral ao redor da marca de incluso, causada por partcula dura inclusa no fio inicial
proveniente da laminao ou extruso.
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Fratura com trinca aberta em duas partes, causada por trincas de laminao.
Marcas em forma de V ou fratura em ngulo, causadas por reduo grande e parte cilndrica pequena,
com inclinao do fio na sada; ruptura de parte da fieira com incluso de partculas no contato fio-fieira;
incluso de partculas duras estranhas.
Ruptura taa-cone, causada por reduo pequena e ngulo de fieira muito grande, com acentuada
deformao da parte central.
1.3.5 Forjamento
O que os processos de laminao, extruso e trefilao tm em comum o fato de no fornecerem
produtos acabados, mas apenas matria-prima para, a partir dela, fabricarem-se outros produtos.
Assim, a chapa obtida na laminao ser transformada em partes da lataria dos automveis.
Os perfis de alumnio, obtidos pela extruso, sero matria-prima para a fabricao das janelas das
nossas casas. Os fios trefilados so usados na produo de condutores eltricos.
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O forjamento, um processo de conformao mecnica em que o material deformado por martelamento
ou prensagem, empregado para a fabricao de produtos acabados ou semiacabados de alta
resistncia mecnica, destinados a sofrer grandes esforos e solicitaes em sua utilizao.
Embora, hoje em dia, o forjamento seja feito por meio de equipamentos, o princpio do processo
continua o mesmo: aplicao individual e intermitente de presso, quer dizer, o velho martelamento, ou
ento, a prensagem.
O forjamento por martelamento feito aplicando-se golpes rpidos e sucessivos no metal. Desse modo,
a presso mxima acontece quando o martelo toca o metal, decrescendo rapidamente de intensidade
medida que a energia do golpe absorvida na deformao do material.
O resultado que o martelamento produz deformao principalmente nas camadas superficiais da
pea, o que d uma deformao irregular nas fibras do material. Pontas de eixo, virabrequins, discos de
turbinas so exemplos de produtos forjados fabricados por martelamento.
No forjamento por martelamento so usados martelos de forja que aplicam golpes rpidos e sucessivos
ao metal por meio de uma massa de 200 a 3.000 kg que cai livremente ou impulsionada de uma certa
altura que varia entre 1 e 3,5 m. Na prensagem, o metal fica sujeito ao da fora de compresso em
baixa velocidade e a presso atinge seu valor mximo pouco antes de ser retirada, de modo que as
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camadas mais profundas da estrutura do material so atingidas no processo de conformao. A
deformao resultante , ento, mais regular do que a produzida pela ao dinmica do martelamento.
As palhetas de turbinas e forjados de liga leve so exemplos de produtos fabricados por prensagem.
O forjamento por prensagem realizado por prensas mecnicas ou hidrulicas. As prensas mecnicas,
de curso limitado, so acionadas por eixos excntricos e podem aplicar cargas entre 100 e 8.000
toneladas. As prensas hidrulicas podem ter um grande curso e so acionadas por pistes hidrulicos.
Sua capacidade de aplicao de carga fica entre 300 e 50.000 toneladas. Elas so bem mais caras que
as prensas mecnicas.
As operaes de forjamento so realizadas a quente, em temperaturas superiores s de recristalizao
do metal. importante que a pea seja aquecida uniformemente e em temperatura adequada. Esse
aquecimento feito em fornos de tamanhos e formatos variados, relacionados ao tipo de metal usado e
de peas a serem produzidas e vo desde os fornos de cmara simples at os fornos com controle
especfico de atmosfera e temperatura. Alguns metais no ferrosos podem ser forjados a frio.
Matriz aberta ou fechada
Toda a operao de forjamento precisa de uma matriz. ela que ajuda a fornecer o formato final da
pea forjada. E ajuda tambm a classificar os processos de forjamento, que podem ser:
Forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre;

Forjamento em matrizes fechadas.
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As matrizes de forjamento so submetidas a altas tenses de compresso, altas solicitaes trmicas e,
ainda, a choques mecnicos. Devido a essas condies de trabalho, necessrio que essas matrizes
apresentem alta dureza, elevada tenacidade, resistncia fadiga, alta resistncia mecnica a quente e
alta resistncia ao desgaste. Por isso, elas so feitas, em sua maioria, de blocos de aos-ligas forjados
e tratadas termicamente.
Quando as solicitaes so ainda maiores, as matrizes so fabricadas com metal duro.
No forjamento livre, as matrizes tm geometria ou formatos bastante simples. Esse tipo de forjamento
usado quando o nmero de peas que se deseja produzir pequeno e seu tamanho grande. o caso
de eixos de navios, turbinas, virabrequins e anis de grande porte.
A operao de forjamento livre realizada em vrias etapas. Como exemplo, a ilustrao mostra o
estiramento de uma parte de uma barra. Observe a pea inicial (a) e o resultado final (e).
A operao iniciada com uma matriz de pequena largura. O estiramento acontece por meio de golpes
sucessivos e avanos da barra (b, c, d, e). A barra girada 90 e o processo repetido (f).
Para obter o acabamento mostrado em g, as matrizes so trocadas por outras de maior largura.
Veja ilustrao abaixo.
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No forjamento em matrizes fechadas, o metal adquire o formato da cavidade esculpida na matriz e, por
causa disso, h forte restrio ao escoamento do material para as laterais. Essa matriz construda em
duas metades: a metade de baixo fica presa bigorna e nela colocado o metal aquecido. A outra
metade est presa ao martelo (ou parte superior da prensa) que cai sobre a metade inferior, fazendo o
material escoar e preencher a cavidade da matriz.
Uma pea forjada acabada geralmente no conformada em um s golpe, porque tanto a direo
quanto a extenso na qual o metal pode escoar so pequenas.
Por isso, para a confeco de uma nica pea so necessrias vrias matrizes com cavidades
correspondentes aos formatos intermedirios que o produto vai adquirindo durante o processo de
fabricao.
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A matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que tem o objetivo de conter o excesso de
material necessrio para garantir o total preenchimento da matriz durante o forjamento. Esse excesso
de material chama-se rebarba e deve ser retirado da pea em uma operao posterior de corte.
A rebarba um dos problemas do forjamento por matriz fechada. Para minimiz-lo, as matrizes
apresentam calhas para evitar que a rebarba seja muito grande.
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Para peas no muito complexas, so aplicadas as seguintes etapas no forjamento em matriz fechada:
1. Corte do blank, ou seja, do pedao de metal em barra no tamanho necessrio.
2. Aquecimento - realizado em fornos.
3. Forjamento intermedirio - realizado somente quando difcil a conformao em uma nica etapa.
4. Forjamento final - feito em matriz, j com as dimenses finais da pea.
5. Tratamento trmico - para a remoo das tenses, homogeneizao da estrutura, melhoria da
usinabilidade e das propriedades mecnicas.
Defeitos dos produtos forjados
Os produtos forjados tambm apresentam defeitos tpicos. Eles so:
Falta de reduo - caracteriza-se pela penetrao incompleta do metal na cavidade da

ferramenta. Isso altera o formato da pea e acontece quando so usados golpes rpidos e leves
do martelo.
Trincas superficiais e internas- causadas por trabalho excessivo na periferia da pea em
temperatura baixa (burst), ou por alguma fragilidade a quente.
Ruptura causada por deformao excessiva
Trincas nas rebarbas - causadas pela presena de impurezas nos metais ou porque as rebarbas
so pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na pea durante a operao de
rebarbao.
Gotas frias - so descontinuidades originadas pela dobra de superfcies, sem a ocorrncia de
soldagem. Elas so causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes,
incrustaes de rebarbas, colocao inadequada do material na matriz.
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Incrustaes de xidos - causadas pelas camadas de xidos que se formam durante o

aquecimento. Essas incrustaes normalmente se desprendem, mas, ocasionalmente, podem
ficar presas nas peas.
Descarbonetao - caracteriza-se pela perda de carbono na superfcie do ao, causada pelo
aquecimento do metal.
Queima - gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos gros, formando pelculas de
xidos. Ela causada pelo aquecimento prximo ao ponto de fuso.
Dobra - uma descontinuidade produzida quando duas superfcies do metal dobram-se uma
contra a outra sem se fundirem completamente.
1.3.6 Estampagem
Estampagem um processo de conformao mecnica, geralmente realizado a frio, que engloba um
conjunto de operaes. Por meio dessas operaes, a chapa plana submetida a transformaes que
a fazem adquirir uma nova forma geomtrica, plana ou oca. Isso s possvel por causa de uma
propriedade mecnica que os metais tm: a plasticidade.
As operaes bsicas de estampagem so:
Corte.
Dobramento.
Estampagem profunda (ou "repuxo").
Assim como nem todo material pode ser laminado, nem todo material pode passar pelas operaes de
estampagem. As chapas metlicas de uso mais comum na estampagem so as feitas com as ligas de
ao de baixo carbono, os aos inoxidveis, as ligas alumnio-mangans, alumnio-magnsio e o lato
70-30, que tem um dos melhores ndices de estampabilidade entre os materiais metlicos.
O lato 70-30 uma liga com 70% de cobre e 30% de zinco.
Alm do material, outro fator que se deve considerar nesse processo a qualidade da chapa. Os itens
que ajudam na avaliao da qualidade so: a composio qumica, as propriedades mecnicas, as
especificaes dimensionais, e o acabamento e aparncia da superfcie.
A composio qumica deve ser controlada no processo de fabricao do metal. A segregao de
elementos qumicos, por exemplo, que pode estar presente no lingote que deu origem chapa, causa o
comportamento irregular do material durante a estampagem.
As propriedades mecnicas, como dureza e resistncia trao, so importantssimas na estampagem.
Elas so determinadas por meio de ensaios mecnicos que nada mais so do que testes feitos com
equipamentos especiais. Esses dados, juntamente com dados sobre a composio qumica, geralmente
so fornecidos nas especificaes dos materiais, presentes nos catlogos dos fabricantes das chapas e
padronizados atravs de normas.
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As especificaes das dimenses ajudam no melhor aproveitamento possvel do material, quando
necessrio cort-lo para a fabricao da pea. Uma chapa fora dos padres de dimenso impede seu
bom aproveitamento em termos de distribuio e quantidade das peas a serem cortadas. O ideal
obter a menor quantidade possvel de sobras e retalhos que no podem ser aproveitados. Esse
aproveitamento ideal envolve tambm o estudo da distribuio das peas na chapa.
Os defeitos de superfcie prejudicam no s a qualidade da pea estampada, como tambm influenciam

no acabamento quando o produto deve receber pintura ou algum tipo de revestimento como a
cromao, por exemplo. Por isso, esse um fator que tambm deve ser controlado.
As operaes de estampagem so realizadas por meio de prensas que podem ser mecnicas ou
hidrulicas, dotadas ou no de dispositivos de alimentao automtica das chapas, tiras cortadas, ou
bobinas.
A seleo de uma prensa depende do formato, tamanho e quantidade de peas a serem produzidas e,
consequentemente, do tipo de ferramental que ser usado.
Normalmente, as prensas mecnicas so usadas nas operaes de corte, dobramento e estampagem
rasa. As prensas hidrulicas so mais usadas na estampagem profunda.
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Na estampagem, alm das prensas, so usadas ferramentas especiais chamadas estampos que se
constituem basicamente de um puno (ou macho) e uma matriz. Essas ferramentas so classificadas
de acordo com o tipo de operao a ser executada. Assim, temos:
Ferramentas para corte;

Ferramentas para dobramento;
Ferramentas para estampagem profunda.
Na prensa, o puno geralmente preso na parte superior que executa os movimentos verticais de
subida e descida. A matriz presa na parte inferior constituda por uma mesa fixa.
Esse ferramental deve ser resistente ao desgaste, ao choque e deformao, ter usinabilidade e
grande dureza. De acordo com a quantidade de peas e com o material a ser estampado, os estampos
so fabricados com aos ligados, chamados de aos para ferramentas e matrizes.
O fio de corte da ferramenta muito importante, e seu desgaste, com o uso, provoca rebarbas e
contornos pouco definidos das peas cortadas. A capacidade de corte de uma ferramenta pode ser
recuperada por meio de retificao para obter a afiao.
Corte de chapas
O corte a operao de cisalhamento de um material na qual uma ferramenta, ou puno de corte,
forada contra uma matriz por intermdio da presso exercida por uma prensa. Quando o puno
desce, empurra o material para dentro da abertura da matriz.
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O corte permite a produo de peas nos mais variados formatos. Estes so determinados pelos
formatos do puno e da matriz. A folga entre um e outra muito importante e deve ser controlada, j
que o aspecto final da pea depende desse fator. Ela est relacionada tambm com a espessura, a
dureza e o tipo de material da chapa.
Para o ao, a folga de 5 a 8% da espessura da chapa; para o lato, ela fica entre 4 e 8%; para o
cobre, entre 6 e 10%; para o alumnio, em torno de 3% e para o duralumnio, entre 7 e 8%.
Folgas muito grande provocam rebarbas que podem ferir os operadores. As folgas pequenas provocam
fissuras, ou seja, rachaduras, que causaro problemas nas operaes posteriores. Quanto menores
forem as espessuras das chapas e o dimetro do puno, menor ser a folga e vice-versa.
Dependendo da complexidade do perfil a ser cortado, o corte pode ser feito em uma nica etapa ou em
vrias etapas at chegar ao perfil final. Isso determina tambm os vrios tipos de corte que podem ser
executados:
Corte (simples)
Produo de uma pea de um formato qualquer a partir de uma chapa
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Entalhe
Corte de um entalhe no contorno da pea.
Puncionamento
Corte que produz furos de pequenas dimenses.
Corte parcial
Corte incompleto no qual uma parte da pea cortada fica presa chapa.
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Recorte
Corte de excedentes de material de uma pea que j passou por um processo de conformao.
Um corte, por mais perfeito que seja sempre apresenta uma superfcie de aparncia rasgada.
Por isso, necessrio fazer a rebarbao, que melhora o acabamento das paredes do corte.
Podem-se cortar papel, borracha e outros materiais no-metlicos com um puno de ngulo vivo.
Nesse caso, o material fica apoiado sobre uma base slida de madeira ou outro material mole
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Dobramento e curvamento
O dobramento a operao pela qual a pea anteriormente recortada conformada com o auxlio de
estampos de dobramento.
Estes so formados por um puno e uma matriz normalmente montados em uma prensa.
O material, em forma de chapa, barra, tubo ou vareta, colocado entre o puno e a matriz. Na
prensagem, uma parte forada contra a outra e com isso se obtm o perfil desejado.
Em toda e qualquer operao de dobramento, o material sofre deformaes alm do seu limite elstico.
No lado externo h um esforo de trao, o metal se alonga e h uma reduo de espessura.
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No lado interno, o esforo de compresso.
Por causa da elasticidade do material, sempre h um pequeno retorno para um ngulo ligeiramente
menor que o inicial, embora a chapa tenha sido dobrada alm de seu limite elstico.
Por causa disso, quando se constri o estampo, o clculo do ngulo de dobramento deve considerar
esse retorno e prever um dobramento em um ngulo levemente superior ao desejado.
Existe uma regio interna do material que no sofre nenhum efeito dos esforos de trao e
compresso aos quais a chapa submetida durante o dobramento. Essa regio chamada de linha
neutra.
Outro fator a considerar a existncia dos raios de curvatura. Cantos vivos ou raios pequenos podem
provocar a ruptura durante o dobramento. Em geral, a determinao do raio de curvatura funo do
projeto ou desenho da pea, do tipo de material usado, da espessura da pea e do sentido da
laminao da chapa. Materiais mais dcteis como o alumnio, o cobre, o lato e o ao com baixo teor de
carbono necessitam de raios menores do que materiais mais duros como os aos de mdio e alto
teores de carbono, aos ligados etc.
At atingir o formato final, o produto pode ser dobrado com o auxlio de apenas um estampo em uma
nica fase, ou em mais de uma, ou, ento, com mais de um estampo.
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Para obter os variados formatos que o dobramento proporciona, realizam-se as seguintes operaes:
Dobramento simples e duplo.
Dobramento em anel (aberto ou fechado)
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Nervuramento
Corrugamento
Estampagem profunda A estampagem profunda um processo de conformao mecnica em que

chapas planas so conformadas no formato de um copo. Ela realizada a frio e, dependendo da
caracterstica do produto, em uma ou mais fases de conformao. Por esse processo, produzem-se
panelas, partes das latarias de carros como pra-lamas, caps, portas, e peas como cartuchos e
refletores parablicos.
Na estampagem profunda, a chapa metlica sofre alongamento em ao menos uma direo, e
compresso em outra direo. Geralmente, um compensa o outro e no h mudana na espessura da
chapa.
Assim como no dobramento, a estampagem profunda tambm realizada com o auxlio de estampos
formados por um puno, uma matriz e um sujeitador presos a prensas mecnicas ou hidrulicas. A
chapa, j cortada nas dimenses determinadas, presa entre a matriz e o sujeitador, que mantm
sobre ela uma presso constante durante o embutimento.
Isso evita que ocorra o enrugamento da superfcie da pea. O puno acionado, desce e fora a
chapa para baixo, atravs da matriz. Nessa operao, tambm necessrio um controle sobre a folga
entre o puno e a matriz.
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Quando a profundidade do embutimento grande, ou seja, tem a altura maior que o dimetro da pea,
e so necessrias vrias operaes sucessivas para obt-la, tem-se a reestampagem. Isso pode ser
feito com o mesmo puno, ou com punes diferentes, quando o perfil da pea deve ser alterado numa
segunda ou terceira estampagem.
A ferramenta deve ter uma superfcie lisa e bem acabada para minimizar o atrito entre matriz-chapapuno e, desse modo, diminuir o esforo de compresso e o desgaste da ferramenta. Para diminuir o
atrito pode-se usar tambm um lubrificante.
Caractersticas e defeitos dos produtos estampados
Os produtos estampados apresentam defeitos caractersticos estreitamente ligados s vrias etapas do
processo de fabricao.
1.4. Fundio
O processo de fundio consiste em vazar um metal lquido, no interior de uma forma, chamada
molde, cuja cavidade conformada de acordo com a pea que se deseja produzir. A forma da
cavidade do molde pode ser tal que corresponda praticamente forma definitiva ou quase definitiva da
pea projetada, ou ainda pode apresentar-se com contornos regulares - cilndrico ou prismtico - de
modo que a pea resultante possa ser posteriormente submetida a um trabalho de conformao
mecnica, no estado slido, com o que so obtidas novas formas de peas.
A fundio, assim, permite praticamente a fabricao de peas de qualquer forma, com pequenas
limitaes em dimenses, forma e complexidade. Possibilita, finalmente, a consecuo de propriedades
mecnicas que suportam as mais variadas condies de servio. A fundio abrange uma srie de
processos, cada um dos quais apresentando caractersticas prprias. Esses processos so:
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Fundio em areia;
Fundio em coquilha;
Fundio sob presso;
Fundio por outros mtodos.
Geralmente, qualquer que seja o processo adotado, devem-se considerar as seguintes etapas:
Desenho da pea;
Projeto do molde;
Confeco do modelo (modelagem);
Confeco do molde (moldagem);
Fuso do metal;
Vazamento no molde;
Limpeza e rebarbao;
Controle de qualidade.
A etapa que distingue os vrios processos de fundio entre si a moldagem, ou seja, a confeco do
molde, negativo da pea a produzir.
A figura 1.14 apresenta de forma esquemtica a seqncia de operao na fundio.
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Para a compreenso das descontinuidades apresentadas neste processo, necessrio conhecer os
fenmenos que ocorrem durante a solidificao:
Cristalizao;
Contrao de volume;
Concentrao de impurezas;
Desprendimento de gases;
Trincas.
1.4.1. Cristalizao
Este fenmeno consiste no aparecimento das primeiras clulas unitrias, que servem como ncleos
para o posterior desenvolvimento ou crescimento dos cristais, dando, finalmente, origem aos gros
definitivos e estrutura granular tpica dos metais.
O crescimento dos cristais no ocorre de fato, de maneira uniforme, ou seja, a velocidade de
crescimento no a mesma em todas as direes.
A figura 1.15. Apresenta este crescimento diferenciado.
Figura 1.15 Crescimento dos cristais dentro da lingoteira.
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1.4.2. Contrao de volume
Os metais, ao se solidificarem, sofrem uma contrao. Na realidade, verificam-se trs contraes do
estado lquido ao estado slido.
Contrao lquida - corresponde ao abaixamento da temperatura at o incio da solidificao.

Contrao de solidificao - corresponde variao de volume que ocorre durante a mudana
do estado lquido para o slido.
Contrao slida - corresponde variao de volume que ocorre j no estado slido, desde a
temperatura de fim de solidificao at a temperatura ambiente.
A contrao d origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada na figura 1.16.
Figura 1.16 Diversas fases da solidificao de um metal numa lingoteira.
A solidificao de um metal inicia-se nas partes que esto em contacto com as paredes do molde ou da
lingoteira e na parte superior, onde o metal fundido est exposto ao ar. Na primeira fase da solidificao
forma-se uma camada slida em toda a periferia do lingote ou pea, fechando, num envoltrio rgido,
toda a parte que ainda permanece lquida. medida que o conjunto vai se esfriando, a solidificao
prossegue na parte interna, aumentando sucessivamente a espessura da camada j slida. Mas como
o metal, ao passar do estado lquido ao estado slido, sofre uma notvel diminuio de volume,
aparecer no interior da pea ou do lingote uma regio oca que se denomina vazio ou rechupe.
Este defeito se localiza habitualmente no centro da parte superior dos lingotes, regio que, em geral, se
solidifica por ltimo.
O volume do vazio extremamente varivel, no havendo relao definida com o tamanho do lingote.
Ora constitudo de uma nica cavidade, ora compe-se de vrios ocos, uns prximos dos outros.
Alm da consequncia citada (vazio ou rechupe), a contrao verificada na solidificao, ainda pode
ocasionar:
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Aparecimento de trincas a quente, figura 1.17;

Aparecimento de tenses residuais.
Figura 1.17 Descontinuidades oriundas da contrao volumtrica.

1.4.3. Segregao
O ao uma liga Fe-C que contm, como impurezas normais, vrios metais e metalides.
Quando o ao est fundido, todos esses elementos esto dissolvidos e distribudos de modo
praticamente uniforme. Essa homogeneidade, porm, no perdura quando o ao passa ao estado
slido, pois as impurezas, especialmente o fsforo e o enxofre, no sendo to solveis no metal slido
quanto no lquido, vo sendo em grande parte repelidas, medida que a solidificao prossegue. Como
a solidificao comea da periferia para o centro, nesta segunda parte que tais impurezas iro se
acumular.
A parte central a ltima a solidificar-se, no s porque o resfriamento mais lento nessa regio, mas
tambm porque as impurezas (especialmente o fsforo) que para a afluem, baixam o ponto de
solidificao do metal.
Ao acmulo de impurezas nesta regio dos lingotes e em certas peas fundidas de ao, d-se o nome
de segregao.
Como as impurezas, principalmente o fsforo e o enxofre, difundem-se com grande dificuldade, a
segregao continua a existir no produto acabado, e nele pode ser posta em evidncia, como se v na
figura 1.18 no obstante os tratamentos mecnicos e trmicos a que tenha sido submetido.
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Figura 1.18 Disposio da segregao que frequentemente se encontra nas sees de produtos
laminados e forjados.
1.4.4. Poros
Os poros podem ser definidos como pequenas bolhas gasosas presas dentro da massa slida.
Este material gasoso provm de trs principais fontes:
Gases mecanicamente arrastados no vazamento do lingote;

Gases dissolvidos nos materiais lquidos;
Gases formados por reaes qumicas.
A primeira fonte de fcil compreenso, pois est relacionada com o turbilhonamento causado pelo
vazamento do metal lquido, para dentro do molde. Este turbilhonamento carrega uma boa quantidade
de material gasoso.
A segunda fonte tem um mecanismo parecido com o da segregao, pois tambm est baseado na
diferena de solubilidade entre os estados lquidos e slidos. O material gasoso possui uma solubilidade
maior no estado lquido, sendo assim, quando da solidificao do material, existe um excesso de
material gasoso, que tende a subir. Entretanto, dependendo da viscosidade do meio, nem sempre esta
fuga tem sucesso. Ficando, desta forma, os materiais gasosos presos dentro do material slido.
A ltima fonte est relacionada, principalmente, com as reaes envolvendo o oxignio e o carbono,
que produzem CO e CO2. Estes gases formados tambm tero sua fuga garantida at um certo ponto
de viscosidade, abaixo do qual no haver possibilidade de fuga. A figura 1.19 apresenta a distribuio
destes poros, que acabam ficando mais concentrados na parte superior do lingote.
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Figura 1.19 Distribuio de poros gancho de ao moldado. Notam-se falhas e porosidades.

Ataque: iodo, 0,75 x.
1.4.5. Trincas
muito freqente os lingotes, peas fundidas ou peas acabadas apresentarem fissuraes que podem
ser superficiais, profundas ou internas.
A origem comum das fissuraes est nas tenses excessivas que se desenvolvem, quer durante o
resfriamento ou reaquecimento demasiado rpido, quer durante o trabalho de laminao ou de
forjamento.
Outra causa existente, reside nas tenses que aparecem quando a temperatura da parte interna passa
por 723OC e a externa j se encontra mais fria. que nessa temperatura, o ao sofre uma
transformao de fase acompanhada de variao dimensional. Este fenmeno pode criar elevadas
tenses nas camadas exteriores a ponto de fissur-las.
As tenses superficiais podem se originar da inibio dos movimentos de contrao do lingote
provocado por rugosidades da face interior da lingoteira ou impurezas a ela aderidas. As peas fundidas
de ao com elevado teor de carbono so muito sujeitas a trincamento, assim como as que apresentam
heterogeneidade qumica.
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Processos mecnicos de usinagem
D-se o nome de processos mecnicos de usinagem ao conjunto dos movimentos destinados
remoo do sobremetal mediante o emprego de uma determinada ferramenta.
Os processos mecnicos tm, portanto, a finalidade de conferir forma, dimenso e acabamento
superficial pea que est sendo executada.
Os movimentos de usinagem so executados de acordo com o processo de usinagem empregado. Por
exemplo, para executar uma pea cilndrica, o movimento de corte deve ser rotativo.
Os processos mecnicos de usinagem so normalizados e padronizados pela norma NBR 6175 (TB 83 da ABNT). Por meio dela, as indstrias brasileiras e estrangeiras adotam a mesma denominao e
classificao para definir os processos de usinagem.
O uso da mesma linguagem tcnica apresenta inmeras vantagens, entre elas:
Facilitar o processo de comunicao e intercmbio;

Garantir a confiabilidade do produto, ou seja, que ele foi submetido ao processo adequado de
usinagem;
Possibilitar o entendimento correto de manuais tcnicos e outros documentos relacionados s
operaes de usinagem.
Segundo a norma NBR 6175 (TB - 83), existem inmeros processos de usinagem, que se subdividem
em vrios subprocessos. A opo por um ou outro processo depende de alguns fatores, tais como:
Formato da pea (plano, curvo, cilndrico ou cnico)

Exatido dimensional.
Acabamento superficial.
Principais processos
Sero mostradas aqui algumas caractersticas importantes dos principais processos mecnicos de
usinagem de acordo com as especificaes da norma NBR 6175 (TB-83).
Torneamento
O torneamento o processo empregado para se obterem produtos com superfcies cilndricas, planas e
cnicas, de dimetros diversos.
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O processo de torneamento abrange os seguintes passos:

1. A pea a executar presa placa do torno (mquina-operatriz).
Observao
A ferramenta de corte presa ao porta-ferramenta.
2. A pea, acoplada ao torno, gira ao redor do eixo principal de rotao da mquina e desenvolve o
movimento de corte;
3. A ferramenta de corte se desloca simultaneamente em sentido longitudinal ou transversal pea,
realizando o movimento de avano;
4. A partir do movimento sincronizado da pea e da ferramenta de corte so obtidas superfcies planas,
cilndricas e cnicas.
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Aplainamento
o processo utilizado para se obterem peas com superfcies planas, paralelas, perpendiculares e
inclinadas.
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O aplainamento feito na mquina-operatriz denominada plaina limadora ou plaina de mesa auxiliada

por uma ferramenta monocortante. O aplainamento das superfcies obtido por meio de movimentos
retilneos alternados desenvolvidos pela pea ou ferramenta.
A ferramenta executa o movimento de corte e, a pea, o movimento de avano na plaina limadora.
Furao
O processo de usinagem denominado furao empregado para se obterem peas com furos.
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Furao
O processo de usinagem denominado furao empregado para se obterem peas com furos.
Alargamento
usado para aumentar o dimetro de um furo, removendo, nessa operao, pequena parte de seu
dimetro, cerca de 1 a 2 %.
A furao com brocas convencionais de duas facas gera furos com qualidade H12, que a tolerncia
de erro permitida para o dimetro do furo.
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Os furos com qualidade H7 so realizados pelos alargadores, que so ferramentas parecidas com
brocas, que contm mais de seis facas.
A ferramenta multicortante ou a pea cujo dimetro do furo dever ser aumentado, desenvolve o
movimento de corte em sentido rotativo e realiza o movimento de avano em sentido paralelo ao eixo de
rotao.
Rebaixamento
Quando um produto exige furos com dimetros diferentes e concntricos, isto , dois furos alinhados
apresentando o mesmo centro, utilizamos o processo de rebaixamento.
O rebaixamento consiste em girar a pea ou a ferramenta e, em seguida, realizar o movimento de

avano em sentido paralelo ao eixo de rotao da mquina.
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Mandrilamento
O termo mandrilamento vem de mandril. Mandril o dispositivo que suporta a ferramenta e, por essa
razo, apresenta grandes propores. Por meio do mandrilamento, obtemos superfcies de revoluo,
isto , superfcies cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta.
Fixada ao mandril, que pode ser uma barra, a ferramenta monocortante desenvolve os movimentos de
corte e de avano.
Fresamento
usado para se obterem superfcies com formatos:
Planos, paralelos ao eixo de rotao da ferramenta;

Planos, perpendiculares ao eixo de rotao da ferramenta. O fresamento tambm empregado
para se obterem formas combinadas desses dois tipos com ferramenta multicortante empregada
para realizar o fresamento. A fresa realiza o movimento de corte; a ferramenta gira e a pea ou a
ferramenta se desloca, realizando o movimento de avano.
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Serramento
o processo utilizado para separar uma pea em duas partes (seccionamento). Com o auxlio da serra
(ferramenta multicortante), so realizados os movimentos de corte e de avano.
Dependendo do tipo de seccionamento ou recorte exigido, esses movimentos podero ocorrer ou no
simultaneamente, enquanto a pea se desloca ou se mantm parada.
No serramento alternativo, o corte ocorre no movimento de ida; no retorno, a serra levantada para
minimizar o atrito e preservar a afiao dos dentes. Ao reiniciar o corte, a serra desce alm da posio
anterior, dando origem ao movimento de avano. A espessura dos dentes da serra, conhecida por
travamento, caracteriza a profundidade de corte.
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Brochamento
o processo realizado com auxlio da brocha. A brocha uma ferramenta multicortante, de vrios
formatos. constituda de dentes com dimenses progressivamente maiores ao longo de toda a sua
extenso. A progresso dos dentes muito importante, pois permite realizar uma operao completa de
usinagem desde o desbaste grosseiro at o acabamento. Essa progresso d origem ao movimento de
avano.
Roscamento
O roscamento empregado para confeco de elementos de fixao (parafusos, porcas), transporte de
materiais (roscas transportadoras), transmisso de movimentos (fusos). O roscamento tem origem nos
filetes, que so sulcos helicoidais sobre superfcies cilndricas, cnicas ou planas. No roscamento, so
utilizadas ferramentas com perfis de diferentes formatos: triangular, trapezoidal, quadrado e outros. As
roscas podem ser confeccionadas manualmente (cossinetes, machos, etc) ou por meio de mquinas
(roscadeiras, tornos, fresadoras, etc). O passo da hlice da rosca d origem ao movimento de avano.
Veja nas figuras a seguir alguns exemplos de operaes de roscamento.
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Limagem
o processo usado para o desbaste ou acabamento de superfcies planas, cncavas e convexas. Em
sua execuo, empregamos a lima manual ou mecnica, que uma ferramenta multicortante que
apresenta dentes, filetes ou ranhuras, tambm conhecidos por picado.
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Rasqueteamento
Consiste na aplicao manual de uma ferramenta monocortante denominada rasquete sobre a pea a
ser usinada. Este processo utilizado para gerar uma superfcie plana, que apresenta determinado
nmero de pontos de contato. Em contato com outra pea, esses pontos so caracterizados como rea
de apoio e, as cavidades, bolses de acmulo de leo para lubrificao.
Para a realizao deste processo, as peas so colocadas no interior de um tambor rotativo para serem
rebarbadas ou polidas. Misturadas ou no a outros materiais especiais, como pedras e abrasivos, as
peas so rebarbadas ou recebem o acabamento devido ao impacto sofrido entre si.
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Retificao
o processo de abraso utilizado na execuo de peas que devem apresentar dimenses e formas
rigorosas, rugosidade superficial muito pequena ou, ainda, peas com dureza elevada (acima de 40RC).
Na retificao, so empregadas ferramentas abrasivas rotativas denominadas rebolos. Os rebolos so
responsveis pela realizao do movimento de corte. As superfcies a serem usinadas (internas ou
externas) podem ser cilndricas, cnicas, planas, entre outras.
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Brunimento
O brunimento empregado no acabamento de furos cilndricos, em geral profundos, com ferramentas
abrasivas. No brunimento, so utilizados segmentos de material abrasivo. Os movimentos de corte e de
avano so realizados com auxlio do brunidor, que um suporte para segmentos de material abrasivo.
Lapidao
A superfcie da pea a ser usinada coberta por uma camada de pasta abrasiva. Sobre esta camada,
aplicada a fora de um lapidador, que ocorre por meio de movimentos relativamente lentos. O lapidador
a ferramenta responsvel pela obteno da superfcie exigida para a pea.
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Superacabamento
um processo de usinagem por abraso, empregado no acabamento de peas, cuja ferramenta
abrasiva est em contato permanente com a superfcie da pea que est sendo usinada. A pea gira de
forma lenta enquanto a ferramenta realiza movimentos de oscilao muito rapidamente.
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Lixamento
Para realizao do lixamento, o abrasivo que adere a uma tela de papel ou tecido movimentado com
presso sobre a pea.
Jateamento
Gros abrasivos so lanados contra a pea por meio de jatos de ar ou de gua comprimidos. Este
processo permite rebarbar a pea ou remover a camada superficial oxidada ou pintura deteriorada.
Afiao
o processo de usinagem por abraso que utiliza rebolos. empregado para gerar as superfcies da
cunha cortante. A pea trabalhada a prpria ferramenta de corte.
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Denteamento
utilizado na execuo de elementos denteados, como engrenagens, por exemplo. A ferramenta
transfere o formato de seu dente para a pea executada (formao), ou gera o perfil do dente pela
conjugao dos movimentos de corte e de avano (gerao).
Eletroeroso
A eletroeroso um processo moderno de usinagem no convencional, que oferece inmeras
vantagens e sua aplicao est em contnua expanso. Simplificadamente podemos dizer que a
eletroeroso a remoo de partculas fundidas por arco eltrico e solidificadas por resfriamento em
materiais condutores eltricos. Temos dois tipos: eletroeroso por penetrao e eletroeroso a fio.
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No processo, a pea a ser usinada e a ferramenta pe-se a trabalhar de modo a no se tocarem. A

distncia que as separa ser preenchida por um lquido isolante (dieltrico). Por isso, o trabalho se
realiza num recipiente. A pea a ser usinada e a ferramenta esto ligadas atravs de cabos a uma fonte
de corrente contnua. Em um dos cabos encontra-se incorporados um interruptor. Ao lig-lo, resulta
entre a pea a ser usinada e a ferramenta (eletrodo) uma tenso eltrica. Inicialmente a corrente no
passa, j que o dieltrico atua como isolante, ao diminuir-se o espao entre ambas, at uma distncia
denominada GAP, o potencial eltrico vence a camada dieltrica, e neste instante ocorre a descarga
eltrica (centelha). Durante o impacto da centelha, a temperatura pode variar de 2.500oC a 50.000oC, e
o material da pea desintegra-se em forma de minsculas esferas. Ao interromper a centelha, parte do
material vaporizado e removido pelo fluxo de dieltrico, formando-se minsculas crateras na pea.
Este processo lento e repetitivo, a frequncia entre as descargas pode alcanar at 200.00 ciclos por
segundo, o eletrodo vai penetrando na pea at se obter a profundidade deseja, j que a forma da pea
definida pelo desenho do eletrodo. Dentre as inmeras aplicaes de usinagem por eletroeroso por
penetrao podemos citar a confeco de moldes para plsticos, matrizes de forjar, matrizes de repuxo,
etc.
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Eletroeroso a fio
No processo de eletroeroso fio, o princpio de remoo de material o mesmo da penetrao,
porm, ferramenta utilizada um fio que passa pelo material. Este fio permanece esticado durante o
corte e desenrolado continuamente. A pea fixada mesa da mquina e o fio percorre o perfil a ser
usinado.
Este processo muito usado no corte de chapas onde se deseja um bom controle dimensional e
acabamento, por isso comum sua aplicao na confeco de matrizes de corte e perfis para
gabaritos.
Processos de cortes
Cortes no-trmicos quais se utilizam recursos mecnicos ou outros recursos, para obteno
do seccionamento;
Cortes trmicos quais se utilizam da ao termoqumica para obteno do seccionamento.
Processos de Corte No trmicos
Os processos de corte No trmicos, podem ser divididos em 3 (trs) tipos de processos:
Corte por Jato dgua Ultra-pressurizado (Flow Cut Water);
Corte por Cisalhamento (Guilhotina e tesouras);
Corte Abrasivos.
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Corte por Jato dgua Ultra-pressurizado (Flow Cut Water).
A tecnologia de corte a jato d'gua um processo de corte que utiliza-se de um jato de gua,
devidamente purificado, uma presso elevadssima. O corte por jato d'gua, resumidamente, coleta
gua corrente normal, purifica-a (para isent-la de partculas indesejveis e compostos qumicos
danosos), e pressuriza-a at presso de 60.000 psi. Aps esta pressurizada, ento liberada atravs
de um orifcio de diamante e um tubo de focalizao. O orifcio e o tubo de focalizao produzem um
jato preciso de gua pura, ou com a adio de um p abrasivo, criando bordas bem acabadas prontas
para aplicao em produtos finalizados. O jato d'gua permite tremenda flexibilidade e versatilidade de
fabricao e admite mais possibilidades de corte, podendo atuar sobre uma gama imensa de materiais.
A energia necessria ao corte de materiais obtida atravs de altssima pressurizao da gua,
formando um jato intenso focalizado por um pequeno orifcio de diamante, chamado de jia. H duas
etapas principais envolvidas no processo de corte a jato d'gua:
1) A bomba de altssima presso, ou o intensificador, pressuriza a gua corrente,devidamente tratada,a
nveis de presso de at 60.000 psi (4.137 bar) para produzir a energia necessria ao corte.
2) A gua focalizada atravs de um orifcio de diamante para formar um intenso jato cortante. O jato
se move velocidade Mach 3 (trs vezes superior velocidade do som), dependendo de como a
presso da gua exercida.
No caso de aplicaes de corte de grandes espessuras, e ou para materiais muito duros, utiliza-se a
adio de abrasivos. Alimenta-se a cmara de mistura abrasiva situada no corpo da cabea de corte
visando produzir um jato abrasivo extremamente poderoso. Vrios materiais abrasivos que podem ser
usados, dentre eles, a olivina, a granada e o corndon com tamanho de partcula entre 50 e 120 mesh
(0,2 a 0,5 mm).
O abrasivo primeiramente armazenado no reservatrio pressurizado e transportado para um conjunto
de medio que controla a quantidade de partculas alimentadas ao bico. O abrasivo ento introduzido
no jato de corte em uma cmara de mistura especial situado na cabea de corte abrasivo.
O corte abrasivo permite que materiais mais duros sejam cortados mais rapidamente com a acelerao
do processo de eroso. Aps o corte, a energia residual do jato dissipada em um tanque coletor que
armazena o material do veio cortado e o abrasivo usado.
A gua ento transportada para um bico de corte abrasivo ou de gua pura, dependendo da
aplicao. O bico de corte pode ser estacionrio ou integrado ao equipamento de movimentao, o
que permite o corte de formatos e padres complexos. O equipamento de movimentao pode variar,
de cortador em cruz simples a sistemas 2D e mquinas 3D, chegando a robs de mltiplos eixos. Um
software CAD/CAM combinado com controladores CNC converte desenhos ou comandos em caminhos
programados digitalmente que so seguidos pela cabea de corte.
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Corte por Cisalhamento

O corte por meio de guilhotina um processo de corte que se utiliza a ao mecnica, que provoca o
rompimento de um material (ao ultrapassar as tenses de cisalhamento do mesmo), orientado pelo
perfil do ferramental utilizado, que podem ser rguas ou conjunto puno-matriz.
A folga de corte entre as partes mveis do ferramental deve ser definida em funo do tipo e espessura
do material a ser cortado. E ela muito importante pois um dos fatores que influenciam na qualidade
do corte. Uma folga inadequada (em excesso ou muito Corte por Cisalhamento apertada) produzir
rebarbas no corte. A ausncia de folga danifica os elementos da ferramenta envolvidos no processo.
Outros fatores importantes para um bom corte so:
Controle do estado de afiao das facas;
Alinhamento preciso das facas;
Robustez estrutural da mquina adequada s solicitaes de foras para o corte;
Correta instalao da mquina no piso fabril.
O corte por cisalhamento executado colocando-se a chapa e/ou o material a ser cortado entre duas
facas de corte de ao especial. A faca inferior fixa e a superior dotada de movimento
ascendente/descendente. O esforo cortante produzido pelo movimento descendente da faca superior
que, ao penetrar no material a ser cortado, cria:
Uma zona de deformao;
O corte por cisalhamento;
Uma regio fraturada com ruptura por trao;
Uma rebarba.
A profundidade de penetrao depende da ductilidade e espessura do material a ser cortado. Quanto

mais dctil o metal a ser cortado, maior a penetrao da faca. Contudo, metais dcteis e muito macios
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(especialmente chapas finas) tendem a curvar-se na operao de corte por cisalhamento resultando em
grande volume de rebarba.
A qualidade do corte por cisalhamento depende fundamentalmente da qualidade das facas de corte e
da regulao das folgas entre as facas.
Guilhotina (ou tesoura) uma mquina onde, geralmente, a faca inferior presa na base da mquina
(parte imvel), e a faca superior, na parte mvel, que desce para fazer o corte. A guilhotina uma
mquina de corte linear e tem como caracterstica a inclinao de sua faca. Sem essa inclinao, seria
necessria uma fora muito maior para realizar o corte, como ocorrem nos demais processos de corte
em estamparia, que so realizados por prensas ou puncionadeiras.
Isso porque o corte com puno efetuado em todos os pontos ao mesmo tempo, e na guilhotina
durante o curso de descida da ferramenta. Quanto maior a inclinao, menor a fora necessria, porm
maior ser o curso da faca superior. E sendo menor a inclinao, ganha-se na velocidade do processo,
havendo fora adequada.
Pode-se buscar melhorias de produtividade alterando essas variveis, como as capacidades disponveis
em um parque de mquinas, possveis inclinaes do ferramental, a velocidade do corte e as
espessuras de chapas necessrias para se processar.
Estas podem ser do tipo manual, chamadas popularmente de tesouras, ou mecnicas.
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Corte por Meio de Guilhotina
Guilhotinas Rotativas faz o corte de bobinas de chapas em tiras, de forma contnua.

Esse processo de corte, conhecido por Slitter, amplamente utilizado nas indstrias de alto-volume de
operaes de estampagens, e que, naturalmente, precisam reduzir a largura do material fornecido pela
siderrgica. Geralmente, a bobina fornecida tem cerca de 10T, e, por isso, necessria uma logstica
interna especial para o recebimento e processamento.
Portanto, o processo de Slitter envolve diversas etapas. Resumidamente, o descarregamento para
estoque no recebimento, o processo contnuo de corte (desbobinar cortar rebobinar), e o transporte
para estoque da estamparia das bobinas slitadadas.
Para cortes por cisalhamento com facas circulares (slitting) devem ser ajustadas folgas horizontais e
verticais. As folgas horizontais variam de uma montagem para outra. Uma boa prtica adoptar-se,
inicialmente, uma folga igual a 8% da espessura da chapa a ser cortada. As folgas verticais dependem
da dureza do material. Materiais duros exigem folgas menores que os materiais mais macios. A folga
vertical positiva para cortes em materiais de at 1,15 mm de espessura, devendo ser mnima para
manter as bordas livres de rebarbas. Para espessuras maiores, as facas so separadas por folga
vertical negativas.
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Corte por Abraso
O corte por abraso executado pela frico de uma ferramenta de corte no material a ser cortado.
Neste tipo de corte, so arrancadas partculas do material a ser cortado (cavacos) com consequente
aumento de temperatura da zona cortada.
Quando a espessura da pea a ser cortada muito grande, existe a necessidade de serem utilizados
fluidos de refrigerao. Este tipo de corte pode ser executado por dois tipos de equipamentos: Serras
circulares (comumente chamadas de policortes) e discos abrasivos (instalados em esmerilhadeiras
manuais).
Para a seleco do disco de corte mais adequado, deve-se considerar o tipo de material a ser cortado,
a seco do corte, o acabamento desejado e os equipamentos de corte disponveis (corte refrigerado ou
a seco).
Processos de Corte Trmicos

Os processos de corte Trmicos, podem ser divididos em 4 (quatro) tipos de processos:
Corte Oxi-combustvel;
Corte por Arco-plasma;
Corte por LASER.
O corte por oxicombustivel a oxignio (Oxyfuel Gas Cutting - OFC) um processo de corte trmico
que utiliza um jato de oxignio puro para oxidar o metal de base e remover a mistura, no estado lquido,
de xidos e do material de base da regio de corte. O processo usado basicamente para ligas de
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ferro, principalmente aos carbono e aos de baixa liga, podendo ser usado, tambm, para ligas de
titnio.
O processo usado, para aos de baixo carbono, para cortar chapas de at 300 mm de espessura.
Tcnicas especiais permitem o corte de espessuras acima de 1 m. Elementos de liga tendem, de uma
forma geral, a dificultar o corte por promover a formao de um xido refratrio (por exemplo, cromo,
alumnio e silcio) ou por reduzir a temperatura de fuso do metal de base (carbono, por exemplo)
tornando o corte mais grosseiro.
Variaes do processo, que lanam, juntamente com o jato de oxignio, p de ferro ou misturas de
outros materiais, permitem estender a utilizao deste processo para outras ligas e materiais.
A reao de oxidao produz, em geral, calor suficiente para a manuteno do processo de corte,
contudo, para o incio da reao e para o desenvolvimento do corte de uma forma mais suave, utilizase, em geral, um conjunto de chamas de oxignio e um gs combustvel (acetileno, GLP, etc)
concntricas ao jato de oxignio.
O processo iniciado apenas com as chamas que aquecem a regio de inicio do corte at a sua
temperatura de ignio (em torno de 870C), quando, ento, o jato de oxignio ligado tendo inicio a
ao de corte. O maarico , ento, deslocado pela trajetria de corte com uma velocidade adequada.
O deslocamento pode ser feito manualmente ou de forma mecanizada.
Instalaes de grande porte podem deslocar diversos maaricos ao mesmo tempo, com sistemas de
CAD/CAM e controle numrico para determinar e controlar as trajetrias de corte.
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Corte por Arco-plasma.

O Plasma.
Uma coleo de partculas carregadas contendo quase a mesma quantidade de eltrons e ons
positivos, e, embora apresente quase todas as caractersticas dos seus gases formadores, se difere
deles por ser um bom condutor de eletricidade. A ionizao do gs causa a criao de eltrons livres e
ons positivos entre os tomos de gs. Quando isso ocorre, o gs em questo tornasse eletricamente
condutivo com excelente capacidade para transmisso de corrente eltrica. O melhor exemplo de
plasma na natureza a tempestade de raios. Exatamente como na tocha plasma, os raios movem
eletricidade de um ponto a outro. Para o raio, os gases do ar so os gases ionizados.
(Plasma Arc Cutting, PAC) realizado com um jato de plasma quente de alta velocidade obtido de
forma similar ao processo de soldagem a plasma. Um fluxo suplementar de gs (CO2, ar, nitrognio,
oxignio) ou, mesmo, de gua pode ser usado para resfriar e aumentar a constrio do arco. Em
sistemas de grande porte, o corte pode ser realizado sob uma pequena camada de gua para reduzir os
seus efeitos ambientais (elevada gerao de fumaa, radiao e de rudos). O processo pode cortar
praticamente todos os metais e peas de pequena espessura de ao de baixo carbono podem ser
cortadas mais rapidamente do que OFC.
Adicionalmente, o processo pode iniciar o corte imediatamente, no necessitando do pr-aquecimento
inicial at a temperatura de ignio como no processo de corte a oxignio.
Equipamentos de baixo custo e pequenas dimenses tm sido desenvolvidos para o corte PAC
manuais e tm tornado este processo relativamente popular. Contudo, este processo ainda mais
comum em instalaes de grande porte para corte mecanizado ou automtico. O elevado custo do
equipamento e alto nvel de rudo, de fumaa e de radiao gerados so limitaes deste processo.
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Corte por LASER.

O corte a laser (Laser Beam Cutting, LBC) baseado na ao de um feixe de luz coerente
concentrado sobre a pea. A elevada densidade de energia utilizada possibilita a fuso e vaporizao
do material na regio sendo atingida pelo laser o que leva remoo de material e ao de corte.
Muitos sistemas trabalham com um jato de gs auxiliar para facilitar a expulso de material da regio de
corte.
O gs pode ser inerte, para gerar uma superfcie da corte limpa e suave, ou pode ser reativo (em geral,
oxignio), para aumentar a velocidade de corte. O processo pode ser utilizado para cortar todos os
metais alm de certos materiais no metlicos como cermicas.

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Mdulo 2- 2 Processos de Produo

Figura 1.1 Esquema de uma estrutura cristalina com tomos

Figura 1.3 Soluo slida substitucional.

Soluo slida intersticial

Figura 1.4 Soluo slida intersticial.

Figura 1.5 Diagrama de equilbrio Fe-C.

Figura 1.6 Microestrutura totalmente perltica.

Acompanhando o resfriamento lento de um ao hipoeutetide, no diagrama Fe-C, tem-se o seguinte:

Na condio de resfriamento extremamente lento (de equilbrio), um ao eutetide (com 0,8% de

Figura 1.7 Velocidade de resfriamento.

Martensita - obtida a partir do resfriamento rpido da austenita. A transformao martenstica ocorre

Figura 1.8 Representao esquemtica da deformao elstica.

Cessados os esforos, a clula volta forma e s dimenses originais.

Figura 1.9 Movimento das discordncias.

Nos slidos cristalinos, a deformao plstica, geralmente, envolve o escorregamento de planos

Figura 1.10 Restrio ao movimento das discordncias.

1.3. Principais Processos de Conformao

Os processos de conformao so comumente classificados em operaes de trabalho a quente e

O laminador composto de:

Cadeira - o laminador propriamente dito e que contm a gaiola, os cilindros e os acessrios.

Figura 1.23: dupla laminao

Figura 1.24 Lasca.8

Forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre;

Falta de reduo - caracteriza-se pela penetrao incompleta do metal na cavidade da

Ruptura causada por deformao excessiva

Incrustaes de xidos - causadas pelas camadas de xidos que se formam durante o

Os defeitos de superfcie prejudicam no s a qualidade da pea estampada, como tambm influenciam

Ferramentas para corte;

Dobramento simples e duplo.

Dobramento em anel (aberto ou fechado)

Estampagem profunda A estampagem profunda um processo de conformao mecnica em que

A figura 1.14 apresenta de forma esquemtica a seqncia de operao na fundio.

Figura 1.15 Crescimento dos cristais dentro da lingoteira.

Contrao lquida - corresponde ao abaixamento da temperatura at o incio da solidificao.

Figura 1.16 Diversas fases da solidificao de um metal numa lingoteira.

Aparecimento de trincas a quente, figura 1.17;

Figura 1.17 Descontinuidades oriundas da contrao volumtrica.

Gases mecanicamente arrastados no vazamento do lingote;

Figura 1.19 Distribuio de poros gancho de ao moldado. Notam-se falhas e porosidades.

Facilitar o processo de comunicao e intercmbio;

Formato da pea (plano, curvo, cilndrico ou cnico)

O processo de torneamento abrange os seguintes passos:

O aplainamento feito na mquina-operatriz denominada plaina limadora ou plaina de mesa auxiliada

O rebaixamento consiste em girar a pea ou a ferramenta e, em seguida, realizar o movimento de

Planos, paralelos ao eixo de rotao da ferramenta;

No processo, a pea a ser usinada e a ferramenta pe-se a trabalhar de modo a no se tocarem. A

Corte por Cisalhamento

A profundidade de penetrao depende da ductilidade e espessura do material a ser cortado. Quanto

Guilhotinas Rotativas faz o corte de bobinas de chapas em tiras, de forma contnua.

Processos de Corte Trmicos

Corte por Arco-plasma.

Corte por LASER.

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