VSM, VALUE STREAM MAPPING

VSM es una tcnica grfica que permite visualizar todo un proceso, permite
detallar y entender completamente el flujo tanto de informacin como de
materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta
tcnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso para
posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas, VSM es una de
las tcnicas ms utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy precisa
debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los
mejores resultados.
Cmo se implementa un VSM?

Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma sistemtica
que se describen continuacin.

1) Identificar la familia de productos a dibujar

Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz productoproceso, teniendo en cuenta que Una familia de productos son aquellos que
comparten tiempos y equipos, cuando pasan a travs de los procesos.
Una vez realizada la matriz debe lucir como la siguiente:

En esta matriz se identifican 2 familias, las maquinas/equipos u operaciones que

pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar una formacin por flujo del
producto y poder implementar herramientas como SMED, Kanban, etc. Y sobre
todo para poder disminuir el inventario en proceso.
2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios entre
operaciones, flujo de material e informacin.
En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el
flujo de informacin y el flujo de producto, generalmente cuando no se ha
implementado Lean Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el
siguiente ejemplo.

Ejemplo de VSM Actual

3) Analizar la visin sobre cmo debe ser el estado futuro.
Este pasa es el ms complicado de todos ya que requiere de experiencia para
poder

disear

el

estado

futuro

en

muchas

herramientas

Lean

como

Kanban, SMED, Kaizen.

En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto,
se debe analizar y responder las preguntas qu procesos se integran?, cuantos
operarios requiere la lnea?, cuntos equipos?, qu espacio? y cunto el stock
en proceso?
El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos
bajos por da entre la cantidad de piezas a producir por da.
El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en rojo
en el ejemplo.
El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al
producto, es la suma de los tiempos en verde del ejemplo.

La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido de trabajo

(WC) entre elTack time (TT).
4) Dibujar el VSM futuro

VSM Objetivo o futuro

El propsito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios,
por eso la implementacin de un esta futuro debe hacerse en un periodo corto de
tiempo, la meta es construir procesos que estn vinculados con los clientes,
trabajando al Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull).
En el VSM se debe identificar:
Identificar el proceso cuello de botella
Identificar el donde se desperdician productos
Identificar el donde se desperdician recursos (tanto hombres como maquinas)

Definir inventarios Max y min., identificar la causa de estas existencias

Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.
Identificar cual flujo empujado debera ser jalado y en consecuencia y a cuales les
falta el respeto por el FIFO.
5) Plasmar plan de accin e implementar las acciones
Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar
plasmados en un plan de accin, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado
futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para
alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.

TCNICA SMED - CAMBIO DE MATRIZ EN UN SOLO DGITO DE

MINUTO
Cundo pretendemos la implementacin de un sistema de produccin ajustado o
lean manufacturing en nuestros procesos, es comn enfrentarnos a la restriccin
de generacin de inventarios de seguridad, ya sea de producto en trnsito o
producto terminado, como efecto de dos causas principales, estas son las averas
repentinas, y los tiempos perdidos en los procesos de alistamiento por
eventuales cambios de referencia. En el caso del tiempo de alistamiento o
preparacin, la solucin tradicional que busca mitigar su impacto consiste en la
planificacin de grandes lotes de produccin, reduciendo al mnimo el nmero
de cambios, pero afectando la flexibilidad de la produccin, y consiguiendo de
forma colateral aumentar los niveles de inventario.

En qu consiste la tcnica SMED

Una de las tcnicas ms exitosas en la reduccin de los tiempos perdidos por
preparacin es la metodologa SMED (Single Minute Exchange Die - Cambio de
matriz en un solo dgito de minuto). Esta metodologa desarrollada por Shigeo
Shingo es de origen japons, y fue implementada por primera vez para Toyota en
la dcada de los setenta. La hiptesis en que se fundamenta el SMED supone que
una reduccin de los tiempos de preparacin nos permite trabajar con lotes ms
reducidos, es decir, tiempos de fabricacin ms cortos, lo cual redunda en una
mejora sustancial de tiempos de entrega y de niveles de producto en trnsito.

La aplicacin del mtodo SMED consiste en el desarrollo de cuatro fases:

1. Separar las operaciones internas de las externas
Esta primera fase implica diferenciar entre la preparacin con la mquina parada
(preparacin interna) y la preparacin con la mquina en funcionamiento
(preparacin externa). En el primer caso se hace referencia a aquellas
operaciones que necesitan inevitablemente que la mquina est parada. En el
segundo caso se hace referencia a las operaciones que se pueden realizar con la
mquina en marcha. El primer paso consiste en diferenciar este tipo de
operaciones, es decir, cuando la mquina est parada no se debe realizar ninguna
operacin de la preparacin externa. En las operaciones con la mquina parada
se deben realizar exclusivamente la retirada y la colocacin de los elementos
particulares de cada producto (moldes, matrices, ajustes etc.). Una actividad de
apoyo que puede soportar esta fase es la realizacin de un vdeo, el cual nos
ayudar a separar estas operaciones y ver el tiempo real de cambio, as como
tambin las mejoras de tiempo. Por ejemplo, la preparacin o alistamiento del
equipo A contempla la realizacin de las actividades 1, 2, y 3; sin embargo, luego
de la fase de separacin se identific que la actividad 3 corresponde a una
limpieza externa, la cual puede efectuarse con el equipo en funcionamiento, Por
qu se inclua en la preparacin? Es normal que esta pregunta no tenga
respuesta, o que su respuesta sea: Porque siempre se ha hecho as. En adelante,
al realizar solo las actividades 1 y 2, podremos observar una mejora en el tiempo
de preparacin del equipo A.

2. Convertir operaciones internas en externas

Es claro que esta actividad debe efectuarse siempre y cuando sea posible. Sin
embargo, la conversin de actividades internas en externas no se limita de
ninguna manera a efectuar actividades de preparacin sobre la mquina cuando
esta se encuentra operando, puesto que existen un sinnmero de actividades que
constituyen una conversin de actividades internas en externas sin compromisos
de seguridad, como por ejemplo, efectuar un calentamiento previo de los moldes

de inyeccin, previo a montarse en la mquina. El mtodo SMED ha sido aplicado

con xito en frmula 1, especficamente en los conocidos "Pit stop", y en estas
paradas podemos observar gran aplicacin de esta fase del mtodo, como por
ejemplo, los pre ajustes que tienen los elementos de sujecin de las llantas, esto
constituye la conversin de una actividad interna en una externa.
3. Organizar las operaciones externas
Esta fase se basa en la disposicin de todas las herramientas y materiales
(matrices, elementos de fijacin, etc.) que soportan las operaciones externas.
Estos elementos deben estar dispuestos al lado de la mquina tras haberse
realizado toda reparacin de los componentes que deben entrar. Es usual que en
esta fase se deba realizar algn tipo de inversin en activos de manutencin,
almacenamiento, alimentacin o transporte. Por ejemplo, en el alistamiento de
moldes para inyeccin, una actividad crtica es el transporte de estos, razn por la
cual una gra o montacargas especializado y con ajustes especficos se constituye
en una muy buena herramienta, as mismo, el lugar en el que se almacenan los
moldes tiene un efecto corolario en la distancia recorrida (implica tiempo) para
efectuar un eventual cambio. Para tener una visin clara de esta fase, es
recomendado observar la disposicin de las herramientas en un "pit stop".

4. Reducir el tiempo de las operaciones internas

Esta fase consiste bsicamente en reducir al mnimo los procesos de ajuste. Se
considera que este tipo de procesos constituye entre el 50% y el 70% de las
operaciones de preparacin interna. Uno de los mejores mtodos de reduccin
es es la estandarizacin de las caractersticas de los sistemas de sujecin de los
elementos mviles de las mquinas. Otro aspecto clave en esta fase pasa por los
tiempos de parametrizacin y ajuste para lograr la calidad del producto, en este
caso, debemos centrarnos en fijar un estndar de las operaciones del proceso de
cambio de utillajes que se relacionen directamente con los parmetros de calidad.
En este caso se recurre frecuentemente a mejoras de ingeniera para obtener
tales resultados.

Ejemplo de la aplicacin del mtodo SMED

El siguiente ejemplo fue extrado de la Gua de innovacin "Produccin y
Logstica" para ilustrar la aplicacin real del mtodo SMED:
Gallina Blanca Purina (hoy en da Affinity Petfoods) estableci la metodologa
sistemtica SMED en la planta de los Monjos para el cambio de las matrices de
las granuladoras para producir piensos y de las extrusoras para producir Petfoods.
El tiempo de cambio de las matrices de las granuladoras pas de 58 a 23,5
minutos, es decir, se redujo a la mitad. De esta manera, se pudieron producir ms
del doble de productos diferentes en el mismo tiempo y se dobl, por tanto, la
flexibilidad de la instalacin.

TAKT TIME

No podemos dejar atrs un pilar fundamental de lean que es el Takt time, en este
artculo abordaremos de donde viene la palabra, forma de calcularlo, su uso en
herramienta Value Stream Map y como usarlo para determinar problemas
anticipadamente.
De donde viene la palabra Takt Time
La palabra takt time viene del alemn taktzeit que si lo pones en un traductor te
dice que es tiempo de ciclo, pero a diferencia del tiempo de ciclo que conocemos
este mide el ritmo de trabajo en una planta de manufactura.
Definicin de Takt time:
En lo que respecta al lean production, este takt time es el ritmo en que los
productos deben ser completados o finalizados para satisfacer las necesidades de
la demanda.
Ejemplo. Planta de manufactura de televisores
Si fabricamos televisores y tenemos un takt time de 8 min quiere decir que cada
8min debemos tener finalizado un televisor para ser vendido. Este ritmo de
fabricacion se da debido a que las ventas de la compaa o el pronstico nos
indican la cantidad necesaria a fabricar (80 unids)y esta debe ser fabricada en el
tiempo disponible de manufactura (540 min), de ahi viene que requerimos fabricar
cada 8minutos un televisor.

Cmo se calcula el takt time.

Cmo usar el Takt Time para determinar problemas con anticipacin.

Te recomiendo hacerlo de la siguiente manera, sabemos que todas las

compaa nos dan un estimado de demanda lo cual es el pronstico
mensual, con ese estimado te recomiendo sacar el takt time de ese mes.
De esta forma sabrs cuantos minutos por pieza debes hacer para
satisfacer la demanda de ese mes.

Luego de saber esto revisas el Takt Time obtenido vs la capacidad de

planta, si la capacidad es mayor debes nada ms tener el control diario
para que se produzca acorde al Takt Time, recomiendo mucho seguimiento
para que no tengas problemas al final de mes. Si la capacidad es menor,
revisa los recursos que tienes a tu mano para lograrlo, realizar kaizen o de
lo contrario debes alertar a planeacin de los riesgos en los productos.

Al saber que tienes menos capacidad de lo requerido te aconsejamos

revisar el cycle time en cada uno de los procesos de planta ya que podrs
encontrar cual actividad tiene mayor tiempo que el Takt Time y este ser el
cuello de botella para la cantidad requerida.

Uso de Takt Time en Value Stream Map (VSM)

Value Stream Map es una herramienta de Lean Production, la cual nos ayuda a
identificar las actividades que no agregan valor. Cabe destacar que Takt Time es
crucial calcularlo en VSM ya que nos proporciona informacin de donde en el
proceso debemos hacer mejoras para lograr satisfacer la demanda del cliente y de
esta forma se puede hacer el Value Stream Map futuro. Esto se realiza mediante
la comparacin de Takt time vs el tiempo que se requiere para producir un
producto o lead time. En el Value Stream Map la comparacin del Lead time con
takt time nos da indicaciones donde es el verdadero cuello de botella. Te
recomendamos hacer este ejercicio para tener un proceso lean adecuado en tu
planta de manufactura y si el lead time es mayor que takttime debes reducir el
tiempo de manufactura mejorando el proceso con kaizen.
Beneficios del Takt time:

Identifican los cuellos de botella con anticipacin

Mayor conocimiento de ritmos de produccin y permite dar alertas al

negocio.

Nos da un una mtrica que nos ayuda a eliminar actividades que no

agregan valor.

Se puede implementar en manufactura y en la parte administrativa como

ejemplo en los call center.