DISEO DE CALDERAS INDUSTRIALES

INDICE
INTRODUCCIN DE CALDERAS INDUSTRIALES
DEFINICIONES
1. CALDERAS
1.1

DEFINICION DE CALDERAS

1.2

CLASIFICACIN DE LAS CALDERAS

1.3

USOS
1.3.1 CUADRO DE USOS
1.3.2 APLICACIONES DEL VAPOR
1.3.2.1 Condensacin
1.3.2.2 Aprovechamiento de la energa cintica de vapor

1.4

PARAMETROS INDUSTRIALES PARA LA SELECCIN DE

CALDERAS
1.4.1 DEFINICIONES PRELIMINARES
A. CARGA TERMICA (Q)
B. VAPOR NORMAL (Vn)
C. FACTOR DE EVAPORACION (f)
D. CAPACIDAD DE VAPORIZACION DE UNA CALDERA
E. HP DEL CALDERO-BHP
F. EFICIENCIA TERMICA DE UNA CALDERA
G. SUPERFICIE DE CALEFACCION
1.4.2 SELECCIN DE UNA CALDERA
1.4.2.1 FACTORES MS IMPORTANTES
A. Requerimientos de vapor
B. Combustible
C. Corriente elctrica
1.4.3 ESTRUCTURA INTERNA Y EXTERNA
1.4.3.1 Partes importantes de una caldera Pirotubular
A. El hogar o cmara de combustin

a. Cilindro liso
b. Tipo adamson
c. Cilindro reforzado con anillos
d. Cilindro Corrugado
B. La caldera propiamente dicha
C. El conducto de humos o tubos de fuego
D. Quemador
E. Vlvulas solenoides
F. Motor modutrol
G. Programadores
H. Electrobomba de alimentacin de agua
I. Tuberas de agua de alimentacin
a. lnea de descarga de vapor
b. lnea de purga
J. columna de nivel-control de nivel
K. Control de presin
L. vlvulas de seguridad
M. Cdigo ASME
1.4.4 PARAMETROS INDUSTRIALES PARA LA
CONSTRUCCION DE CALDERAS PIROTUBULARES
1.4.4.1 Parte Mecnica I (Datos)
1.4.4.2 Materiales empleados en la fabricacin de calderas
Pirotubulares
A. Para cmara de Fuego, Casco y Placa
B. Para tubos de fuego y tuberas de la Caldera
1.4.4.3 Proceso de Fabricacin de la Caldera Pirotubular
I. Las placas Portatubos-Espejos
II. El Hogar o Cmara de Combustin
III. Tubos de fuego.
III. A Calculo de la longitud de los tubos de 2
pulg de dimetro: Lt
IV. Tirantes de Refuerzo en las Placas Portatubos
V. Casco
1.4.5 PARAMETROS INDUSTRIALES PARA LA
CONSTRUCCIN PARTE MECANICA II
1.4.5.1 Coples soldables

A. Para salida de vapor

B. Para agua de alimentacin
C. Cople para agua de alimentacin
D. Cople para vlvula de Seguridad
E. Para purga de Espuma
F. Cople para Purga de Fondo
G. Para instalacin de la columna de nivel
H. Cople para temperatura de Chimenea
1.4.5.2 Chimeneas
1.4.5.3 Base de la Caldera
1.4.5.4 Tapas: delantera y posterior
1.4.5.5 Tapas de registro o Tapas Hand Hole o Entrada de
mano
1.4.5.6 Soldaduras
A. Supercito E-7018
B. Ferrocito 24 E-7024
C. Cellocord AP E-6011
D. Overcord S E-6013
1.4.5.7 Procedimiento de Soldadura.
1.4.5.8 Inspecciones de soldadura en el campo.
1.4.5.9 Normas de seguridad
1.4.5.10 Pruebas necesarias para calderas pirotubulares
I. Prueba y ensayo de partculas magnticas.
II. Inspeccin de lquidos penetrantes.
III. Inspecciones ultrasnicas.
IV. Prueba de corriente parasita.
V. Radiografas a los cordones de Soldadura-Rayos
X
VI. Prueba de alivio de tensiones o tratamiento
trmico de la Caldera
VII. Prueba Hidrosttica de la Caldera
VIII. Pruebas de Combustin
IX. Pruebas de Funcionamiento
1.4.5.8 Aislantes
I. Material refractario de la caldera

II. Lana de vidrio

III. Asbesto
IV. Neoprene
V. Pinturas
1.4.6 CALDERA ACUOTUBULAR.
1.5

EJEMPLO APLICATIVO

1.6

OTRAS CALDERAS.

1.7

QUEMADORES INDUSTRIALES
1.7.1 PARAMETROS INDUSTRIALES PARA LA SELECCIN
DEL QUEMADOR
1.7.2 TIPOS DE QUEMADORES
1.7.3 USOS DE QUEMADORES

Introduccin
Las Calderas Industriales
Se emplean principalmente para proporcionar energa en forma de vapor, sin embargo,
existe un amplio nmero de aplicaciones en las que la formacin de vapor es incidental
para un proceso qumico; por ejemplo la unidad de recuperacin qumica en la industria
papelera, un calentador de monxido de carbono en una refinera de petrleo o una
caldera de calor residual para gas de enfriamiento en un horno de hogar abierto. En una
planta industrial no es extrao que las calderas industriales sirvan para muchas
aplicaciones; por ejemplo, en un molino de pulpa de papel, el calentador de
recuperacin qumica se emplea para convertir el licor negro en sustancias qumicas
tiles y de esta manera generar vapor para el proceso. En la misma planta una unidad de
combustin de corteza recupera calor del material de desperdicio y genera tambin
energa. Las calderas industriales queman petrleo, gas, carbn y una amplia variedad
de productos y/ subproductos.
Las estadsticas actuales muestran que la combustin del carbn pulverizado es la
seleccin ms apropiada para calderas grandes, cuya capacidad es superior a 113398
kg/h. Para calderas de capacidad media, es decir, de 45359 a 113398 kg/h la seleccin
dominante es respecto a las alimentadas mecnicamente, aunque se esta incrementando
el empleo de calderas que queman carbn pulverizado, ya que su mayor eficiencia
trmica las hace atractivas en el limite superior del intervalo de capacidad media.
El factor ms importante que debe considerarse cuando se comparan las calderas
alimentadas mecnicamente por fogonero y las que queman carbn pulverizado es la
reduccin de la eficiencia debido a la prdida de carbono. Una caldera de carbn
pulverizado bien diseada puede mantener una prdida de eficiencia debido a que el
carbono no quemado es menor a 0.4%. En una unidad de combustin alimentada
mecnicamente por un alimentador distribuidor donde existe una continua descarga de
cenizas, la prdida de carbono usual ser de 4 a 8%, dependiendo de la cantidad de
reinyeccin que se logra.

Caractersticas y Beneficios
1. Base tipo caja, en acero, de fcil manejo y distribucin de peso de balanceo.
2. Quemador de tiro forzado montado en la base, (en platillo de 20250 HP)
3. Gabinete de control hermtico al polvo con juntas que encierran y protegen su
programador de encendido y vigilancia de llama.
4. Quemador Kewanee de aceite combustible, gas o combinacin gas/aceite.
5. Las puertas frontales abisagradas permiten facilidad de acceso para
inspecciones y limpieza.
6. Construccin de acuerdo con el cdigo A.S.M.E. bajo la supervisin de un
inspector independiente residente.
7. Columna de agua con control combinado para bajo nivel y operacin de la
bomba, protege las unidades de vapor contra la operacin en seco.
8. Los controles limites, operacionales y de control de fogueo le proveen a usted
una operacin eficiente y segura.
9. Tubos de fuego de 2 en grueso calibre para unidades de 300 - 1.000 HP, 2
en unidades de 20 250 HP. Rolados, expandidos y ribeteados en las unidades
de alta presin y en la cmara de combustin de las unidades de baja presin.
10. Una amplia rea de desprendimiento le asegura vapor seco de calidad.
11. Cobertura metlica en calibre 22, instalado en la fbrica con grueso aislamiento
en fibra mineral para aumentar la eficiencia.

12. La vlvula de seguridad de vapor o de alivio de agua de acuerdo al cdigo

A.S.M.E. se despacha por separado para asegurar su llegada al sitio de trabajo.
13. Asas de levantamiento de grueso acero para facilitar tu instalacin.
14. Salida de gases con platillo redondo colocado en la parte posterior de la caldera
que le permite a usted hacer fciles transiciones hasta la chimenea
15. Los tubos de fuego de las Kewanee tienen placas separadas por zonas de
temperatura evitando los peligrosos esfuerzos encontrados en las calderas ele
placas sencillas.
16. La cmara de combustin. 100% sumergida en agua. incrementa la transferencia
de calor en menos espacio que otras calderas.
17. Las puertas traseras independientes estn libres de refractarios. (abisagradas
300-1000).
18. Horno en acero de grueso calibre de 20-250 HP de vapor y unidades de baja
presin. Hogar de acero corrugado de 300-1000 HP y en todas las un dudes ele
alta presin.

DEFINICIONES.
Calor sensible (hsen).- es la cantidad de calor que absorbe o libera un cuerpo o
fluido sin que se produzcan en l cambios en su fase fsica. En el cuerpo o fluido
su temperatura aumenta. Este tipo de calor (ya sea absorbido o cedido), depende
de la presin ejercida sobre el cuerpo; est dado en BTU/ libra, o Kcal/
Kilogramo.
Hsen = m CWt,
Calor latente de vaporizacin (hfg).- es el aadido a la unidad de masa de agua, a la
temperatura de saturacin, para evaporarlo totalmente y producir vapor saturado.
Esta es la Entalpa de vaporizacin o de evaporacin.

H lat h fg m
El vapor saturado seco carece de humedad y est a su correspondiente
temperatura de saturacin para una presin dada. El calor total o Entalpa del
vapor saturado es igual a la suma del calor del lquido ms el calor de
vaporizacin.
El vapor que contenga agua en cualquier forma, minsculas gotas, humedad o niebla se
llama vapor hmedo. El vapor hmedo puede ser el resultado de retencin de agua
durante la ebullicin o de un proceso parcial de condensacin. En cualquier caso el
contenido de calor total de la mezcla es menor que el del vapor seco saturado, por ser la
vaporizacin incompleta. El porcentaje de vapor seco por masa en la mezcla, se llama
calidad del vapor. Por consiguiente un vapor que tiene 3% de humedad, es un vapor
con 97 % de calidad. El calor total del vapor hmedo es igual a la suma del calor del
lquido ms el porcentaje correspondiente de calor de vaporizacin, representada por la
calidad del vapor. La temperatura del vapor hmedo es la misma que la del vapor seco a
una presin dada.
El vapor con una temperatura mayor que la correspondiente al vapor saturado a una
presin dada, se llama vapor sobrecalentado. Cuando se mantiene la presin de un vapor
saturado seco y se le contina suministrando calor, el sobrecalentamiento producir un
aumento de temperatura y de volumen. El calor total del vapor sobrecalentado es
igual a la suma del calor del vapor saturado seco ms el calor de
sobrecalentamiento.
El trmino calor total es la expresin aplicable, en ingeniera, a cualquier condicin del
vapor, est hmedo, saturado o sobrecalentado. Se conoce tambin como la Entalpa del
vapor, es la cantidad de calor aadida a una unidad de masa de agua para producir el
efecto final considerado.
VAPOR SATURADO Y SOBRECALENTADO
Una de las caractersticas ms importantes del vapor SC es la dependencia de la energa
interna con la temperatura; por tanto, cuan cerca est el vapor del gas perfecto, mejor

ser el trabajo realizado. Adicionalmente, como no contiene humedad, no existe la

mnima posibilidad de condensacin hasta que no se haya enfriado a una temperatura
igual a la correspondiente del vapor saturado a esa presin dada. Esta caracterstica es
particularmente til, porque con una correcta cantidad de sobrecalentamiento, es posible
eliminar la condensacin en las lneas de descarga del vapor de una turbina y disminuir
notablemente la humedad en el escape.
Con el vapor saturado, el calor disponible depende exclusivamente de la presin,
mientras que con el vapor sobrecalentado hay un calor adicional, proporcional al
grado de sobrecalentamiento. Este calor adicional se obtiene por un aumento en el
consumo de combustible, pero los beneficios econmicos obtenidos dan como
resultado una mejor eficiencia obtenida de considerable magnitud. Usando
comparativamente una pequea cantidad de sobrecalentamiento es posible reducir
la humedad de las condiciones de escape y producir una mejora en el porcentaje
del calor utilizado.
LIMITES EN LA PRESION Y TEMPERATURA DEL VAPOR
Los materiales usados en la construccin del sobrecalentador, en la prctica determinan
lo lmites de temperatura y presin a usarse. Los ltimos desarrollos en la metalurgia de
los aceros usados en la manufactura de tubos y cabezales de sobrecalentadores, han
hecho posible el diseo y construccin de sobrecalentadores y recalentadores para
instalaciones de calderos de altas temperaturas y presiones, al haber tambin mejorado
notablemente las tcnicas de soldadura. A pesar que las instalaciones que operan en los
lmites de los materiales existentes son ms interesantes y sensacionales, la gran
mayora de equipos se operan en el rango de 750F a 1050F de temperatura, porque
representan el mbito donde se pueden obtener mayores ahorros.
El estudio de las temperaturas de vapor de las instalaciones que usan 2400 psig de
presin controlada, nos indican que la temperatura ms usual es 1000F. Lo mismo se
observa en las unidades que operan en el rango de 3500 psig que usan 1000F para el
sobrecalentamiento y recalentamiento.
Aproximadamente el 30% de las unidades sper crticas tienen una segunda etapa de
recalentamiento a una temperatura aproximada de 1000F, esto se justifica por el alto
costo del combustible.
EL SOBRECALENTAMIENTO REDUCE EL CONSUMO DE VAPOR
En toda tubera de vapor hay prdidas por radiacin. Por lo tanto, si el vapor que
entra a la lnea es saturado seco inmediatamente se inicia el proceso de
condensacin la cual es descargada por medio de trampas y frecuentemente se
pierde en el condensado. As adems de la perdida de calor por radiacin hay
adems la perdida de calor en la condensacin. Por supuesto si el condensado se
retorna a un tanque, una parte del calor del lquido se aprovechar. Aadiendo una
cantidad suficiente de sobrecalentamiento al vapor, podr ser transportado sin
prdidas por condensacin.

La instalacin de un sobrecalentador en un caldero, tiene el efecto de reducir la cantidad

de enrgia que deben de efectuar las superficies de evaporacin para producir la misma
energa trmica. En otras palabras, la instalacin de un sobrecalentador incrementa
la capacidad de la Planta. Adicionalmente un sobrecalentador bien diseado
aumenta la eficiencia trmica de la unidad generadora de vapor.
FUNDAMENTOS
Para la generacin de vapor en una caldera se realiza por tres mtodos distintos:
Conduccin
Conveccin
Radiacin
La conduccin es la transferencia de calor de una parte del material a otra o a un
material con el que esta en contacto. El calor se entiende como una actividad
molecular o como la vibracin de las molculas de un material. Cuando se
calienta una parte de un material, la vibracin molecular aumenta. Esto excita el
incremento de la actividad en las molculas adyacentes, y el flujo trmico se
establece desde la parte caliente del material a las partes mas fras. En las
calderas se tiene lugar una considerable conductividad superficial entre un fluido
y un slido, por ejemplo entre el agua y un tubo o entre el gas y un tubo, adems
de la conductividad a travs del metal de un tubo u hogar.
La conduccin se refiere al calor que atraviesa una pared slida viniendo de un
medio para luego llegar a otro. Es decir comprende el estudio de la resistencia
al paso del calor en la pared que separa sus medios. Esta forma de
transferencia de calor se produce en toda la superficie de Calefaccin de la
Caldera.

10

La conveccin es la transferencia de calor a o desde un fluido (liquido o gas)

fluyendo hacia o sobre la superficie de un cuerpo. Se entiende por conveccin
al proceso de transferencia de energa calrica

que tiene lugar

principalmente en los fluidos como consecuencia de este contacto con un

slido o diferentes temperaturas, por lo que unas partes de las masas de este
fluido se mezclan con otras a diferentes temperaturas, ocurriendo un
fenmeno de conduccin entre molculas adyacentes, pero la energa puede
transmitirse a otros puntos del espacio por movimiento del fluido.
Cuando el movimiento del fluido se debe a la existencia de fuerzas externas
en la forma de diferencia de presin, este mecanismo se conoce con el
nombre de conveccin forzada.
Cuando no se aplica ninguna fuerza externa al fluido, este se mueve como
consecuencia de las diferencias de densidades de las partes de un fluido a
temperaturas diferentes por estar junto a la superficie del slido; a este
fenmeno se le conoce como conveccin libre.
Para poder evaluar la energa que se intercambia entre un fluido y un slido,
ambos, a diferentes temperaturas medias, es necesario conocer un factor
llamado coeficiente de pelcula en cuyo calculo estn basadas las teoras
concernientes a la conveccin.
La conveccin aporta una mayor energa en los pasos de los gases por el
interior de los tubos, que en la cmara de combustin.

La radiacin es una forma continua de intercambio de energa por medio de

Gases de combustin
ondas electromagnticas sin cambio en la temperatura del medio interpuesto entre
los dos cuerpos.
Zona de combustin

11

12

La Radiacin. Esta forma de transferencia de calor es de gran importancia en

este tipo de aparatos trmicos debido a las altas temperaturas en los hogares o cmaras
de combustin. Esto trae consigo que ms del 60% del calor se produce mayormente en
la cmara de combustin.

QR A. (T 4 Tr4 )

1. CALDERAS
1.1. DEFINICION DE CALDERAS
Las calderas de vapor son unos aparatos en los que se hace hervir agua lquida
para transformarlo en vapor. El calor necesario para calentar y vaporizar el
agua puede ser suministrado por un hogar, por gases calientes recuperados a la
salida de otro equipo industrial (horno, por ejemplo), por el fluido refrigerador
de una pila atmica, por irradiacin solar o por una corriente elctrica. Cuando
el calor es suministrado por un lquido caliente o por vapor que se condensa, se
suelen emplear otras denominaciones, tales como vaporizador y transformador de
vapor. El sinnimo generador de vapor se emplea de preferencia cuando se habla
de calderas de una cierta importancia. Si la caldera propiamente dicha est
conectada a otros, de los cuales unos calientan el agua (precalentadores de agua,
economizadores) o el aire de combustin (precalentador de aire), y otros
recalientan el vapor (recalentadores), suele denominarse el conjunto grupo
evaporador, y la parte del grupo en que se produce la evaporacin se llama
vaporizador o haz vaporizador. Los aparatos que quitan su calor al fluido
refrigerador de un reactor nuclear (pila atmica), si bien constituyen verdaderos
evaporadores o calderas en sentido amplio de la palabra, se denominan
normalmente intercambiadores. Durante su funcionamiento, la caldera propiamente
dicha est sometida interiormente a la presin de equilibrio del agua y de su vapor a
la temperatura alcanzada. Los otros elementos del grupo recorridos por el liquido o
el vapor, a partir de la bomba de alimentacin (economizador, recalentador), estn
sometidos casi a la misma presin, pero la temperatura del fluido puede ser inferior
o superior a la ebullicin.
La forma de las calderas de vapor ha evolucionado considerablemente y,
sobre todo, se ha diversificado, incluso si nos limitamos a considerar las calderas

13

calentadas por hogares. Las primeras calderas consistan esencialmente en

recipientes cerrados, cuya parte inferior, llena de agua, estaba sometida a la
irradiacin de un hogar o al contacto de gases calientes. Para obtener, adems,
grandes superficies de contacto, se construyeron ms adelante calderas con
hervidores, situados debajo del cuerpo cilndrico principal y conectado a ste
mediante conductos tubulares. Otro medio de aprovechar mejor el calor
producido en el hogar ha consistido en emplazar ste en el interior de la caldera,
estando constituido por un cilindro de plancha, cuya superficie externa est
enteramente baada por el agua.

1.2. CLASIFICACIN DE LAS CALDERAS

Segn los Materiales:

Segn el recorrido del fluido en los

Tubos:

Segn su Uso:

Segn el Combustible:

Segn la Combustin:

Segn la energa producida:

Liquido
Slido
Gaseoso
Fuego
Nuclear
Elctrica

Baja (<10 Tn/h), 0 30 bar

Media (10-50 Tn/h), 30 300 bar
Alta (50-150 Tn/h), ms de 300 bar
Muy Alta (>150 Tn/h)

Segn Forma y Posicin de los

Tubos:

Segn la Circulacin:

Estacionarias
Mviles (Locomotoras, marinas)
Fuertes: acero especiales.
Calefaccin: Hierro colado.
Pirotubulares
Acuotubulares

Rectos
Curvos
Horizontales
Verticales
Inclinados

Natural
Forzada

TIPOS DE CALDERA

Acuotubular, lquido y vapor de agua circula dentro de los tubos.

14

Pirotubular, el fuego y gases de la combustin circulan dentro de los tubos.

De espalda seca, tiene las tapas posteriores ( espejos) aislados con ladrillo
refractario.

De espalda hmeda, tiene una cmara de agua en las tapas posteriores

De carbn, el combustible utilizado en el quemador es carbn bituminoso

antractico.

De petrleo Bunker, el quemador utiliza petrleos residuales pesados mediante

un precalentador que los fluidifica o adelgaza.

Marinos, son para embarcaciones, normalmente de espalda hmeda y/o

acuotubulares, utilizadas para sistema de propulsin.

Bagaceros, cuando queman el bagazo de la caa de azcar combinado con algn

otro tipo de combustible.

De vapor de Aceite, utilizan aceite en lugar de agua.

Duales, tienen quemadores que pueden trabajar con dos ms combustibles

diferentes.

Verticales, la cmara de vapor tiene posicin vertical.

Horizontales, la cmara de vapor es horizontal.

En O acuotubular, tiene solo dos domos y has de tubos verticales.

En D acuotubular, que tiene tres domos y haz de tubos en forma similar a una
letra D.

En M acuotubular, con cuatro domos y dos hogares, uno saturado y otro de

vapor sobrecalentado.

De baja Presin, cuando utiliza 30 Kg/cm2 de presin nominal de vapor.

De media Presin, cuando utiliza entre 30 y 300 Kg/cm2 de presin nominal de

vapor.

De alta Presin, cuando utiliza por arriba de 300 Kg/cm2 de presin nominal de
vapor.

Por el tiro, pueden ser de tiro natural, inducido forzado.

Caldera de Espalda Seca y Espalda Hmeda

Fondo Seco.

Fondo Hmedo

15

Caldera Acuotubular

Calderas Duales Diesel N2 y GLP

16

Calderas de Vapor de Aceite

Calderas Horizontales de aplicacin Industrial

17

Caldera Vertical

18

Caldera Acuotubular en O

Caldera Acuotubular Tipo D

19

Caldera Acuotubular tipo A

20

Caldera Acuotubular tipo M

21

1.3. USOS
1.3.1. CUADRO DE USOS
01 Hospitales

22 Industrias de Caucho y Jebe

02 Baos Saunas

23 Laboratorios Farmacuticos

03 Universidades, Colegios grandes,

24 Industrias Textiles

Clubes y Hoteles

25 Industrias Madereras

04 Lavanderas

26 Fabricas de Equipos de Lnea Blanca

05 Tintoreras

27 Fabricas de Ladrillos

06 Fabricas de Fideos

28 Fabricas de Cemento

07 Fabrica de Galletas- Golosinas

29 Embarcaciones-Cruceros

08 Fabrica de Helados

30 Industrias del Botn

09 Conservas de Pescado

31 Hilanderas

10 Camales

32 Lanera

11 Industrias Avcolas

33 Fbrica de Papel

12 Fbricas de Pintura

34 Fbrica de Envases Industriales

13 Bases Militares

35 Fbrica de Embutidos

14 Fbricas de Gaseosas-Agua Mineral

36 Fbrica de Levadura

15 Fbricas de Cerveza

37 Fbrica de Llantas

16 Industrias Qumicas

38 Fbrica de Cigarrillos

17 Fabrica de Alimentos Balanceados

39 Fbrica Procesadores de Maz

18 Fbricas de Aceites y Grasas

40 Adhesivos Industriales

19 Refineras

41 Industrias de la curtiembre

20 Minera

42 Industrias de la Naranja

21 Industrias Automotrices

43 Industrias de la Pulpa de frutas

1.3.2. APLICACIONES DEL VAPOR

1.3.2. CONDENSACION:
Se puede aplicar el vapor aprovechando principalmente el calor
que cede al condensarse, en las siguientes formas:
a. Calentamiento Indirecto
El vapor no entra en contacto con el fluido a procesar, ms bien
lo realiza a travs de serpentines, intercambiadores de calor y
chaquetas de vapor (marmitas, tanques de combustible residual,
etc.).
b. Calentamiento directo

22

Por medio de aplicaciones del vapor directamente sobre el fluido

a procesar (cocinado de pescado, etc.).
c. Calentamiento de Aire
Por medio de radiadores (intercambiador de calor), se calienta
aire para sistemas de calefaccin de ambientes o para secado de
productos.
1.3.2. APROVECHAMIENTO DE LA ENERGIA CINETICA DE
VAPOR
La energa cintica del Vapor en su expansin es aprovechada en las
diferentes aplicaciones y formas que se indican a continuacin.
a. Fuerza Motriz en Maquinas
Aprovechando la energa del vapor se puede mover Turbinas o
Bombas Alternativas. Turbinas acopladas a bombas, compresores,
ventiladores.
b. Generacin de Vaco
La expansin del vapor genera vaco por medio de un eyector.

1.4. PARAMETROS
CALDERAS

INDUSTRIALES

PARA

LA

SELECCIN

DE

1.4.1. DEFINICIONES PRELIMINARES

A. CARGA TERMICA (Q)
Es la cantidad de calor aprovechado por el agua hasta lograr su
evaporacin y sobrecalentamiento a una temperatura indicada.
Para poder evaluarlo con rigurosidad se emplea el diagrama T- s, teniendo en
cuenta la condicin inicial y final del agua.
La forma ms prctica de evaluar la carga trmica de la caldera es mediante la
diferencia de la entalpa entre el estado final e inicial del agua expresado
como:

Q h m (BTU/hr, kW)
Donde:

m : Flujo de agua y/o produccin de vapor en (Kg/seg., lb/seg.)

h: Diferencias de entalpas vapor y lquido.

23

El calor transferido es el sensible ms el latente

Donde entalpa de calentamiento: hsen

hsen C w * T 4.186(Ts Te ) KJ/Kg (BTU/lb)

Se sabe tambin que:

h hsen hlat (KJ/Kg) (BTU/lb)

Donde:
Cw: Calor especifico del agua = 4.186 KJ/Kg. C
Ts: Temperatura de Saturacin
To: Temperatura Inicial
hfg: Entalpa de evaporacin a presin considerada (KJ/Kg.)
o

Q m(hsen hlat ) BTU/hr, kW, kcal./hr

B. VAPOR NORMAL (Vn)
Es la masa de vapor que se obtiene, con una cierta cantidad de calor,
vaporizada desde 100C hasta 100C, es decir partiendo como lquido
saturado hasta llegar a vapor saturado a nivel del mar. Siendo el calor
requerido, o calor latente, por cada Kg. de agua 2 257 KJ/Kg.
C. FACTOR DE VAPORIZACION (f)
Se define como:

Entalpa de 1 Kg de vapor generado

Entalpa de 1 Kg de vapor normal

Por lo tanto se deduce que:

Vn f m

D. CAPACIDAD DE VAPORIZACION DE UNA CALDERA

Es la capacidad de un generador de vapor en kg/hr (lb/hr) indicando la
presin de trabajo y la temperatura de ingreso del agua. Pero como las
calderas trabajan a presiones diferentes unas con otras, as como temperaturas

24

de ingreso de agua, surge como una forma de expresar la energa del equipo
en HP de Caldero.
E. HP DEL CALDERO
La definicin ms aceptada para este concepto mediante la ASME
(AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEER) de la siguiente
manera:
Es la cantidad de calor necesaria que hay que suministrar para evaporar
34.5 libras de agua por hora desde 212F a 212F
En trminos numricos esto equivale a:
1 BHP = 34 475 BTU/hr.
1 BHP = 9.81 KW
De esto se puede concluir que el HP DE CALDERA es una unidad de
calor, por lo que puede existir diferente BHP segn la capacidad de la
caldera, dependiendo de la presin y de la temperatura del agua al
ingreso.
Tambin se emplea el BHP de caldero para designar el tamao de una
caldera en base a la superficie de calefaccin. Para ello, la ASME
teniendo en cuenta que las calderas en esa poca utilizaban la superficie
de calefaccin de 5 pies2 para generar 34.5 lbs/hr de vapor.
F. EFICIENCIA TERMICA DE UNA CALDERA
Es el porcentaje de calor total suministrado por el combustible que es
cedido al agua, esto es: beneficio / gasto

Eficiencia

Calor cedido al Agua

Q

* 100%
Energa del combustible H RP

Pero, tambin, podemos expresar el calor cedido al agua como:

Q Energa del Combustible - Perdidas por Chimeneas - Perdidas por aislamiento

Por lo tanto:

Eficiencia

H RP Pc Pa Pc Pa
1
H RP
H RP

* 100%

25

Donde:
HRP: Calor cedido por el combustible (poder calorfico del combustible)
Pc: Prdida de calor por la chimenea
Pa: Prdida de calor por el aislamiento
La eficiencia se encuentra afectada por:

Superficies de calefaccin sucias: incrustaciones u holln

Quemador con funcionamiento defectuoso: mala turbulencia en

los deflectores y difusores de aire, tobera o capa rotativa
defectuosa o mala atomizacin del combustible.

Regulacin de la combustin con aire excesivo, denotado por un

nivel alto de oxigeno entre los productos de la combustin.

Mal aislamiento trmico de la caldera o fugas de calor por

empaquetaduras.

G. SUPERFICIE DE CALEFACCION
Segn reglamento oficial alemn, es el rea de la superficie medida del
lado del fuego de las paredes expuestas, por un lado, o los gases que
sirven para la calefaccin y por el otro, el contacto con el agua.
Segn ASME la superficie de calefaccin de la unidad generadora de
vapor es aquella parte de la superficie de transmisin de calor del
aparato, expuesto por un lado a los gases y por otro el lquido que es
calentado, medida del lado que recibe el calor.
El valor empleado para la superficie de calefaccin por cada BHP,
actualmente flucta entre 3.5 pies2 por BHP para calderas verticales y de
5 pies2 por BHP para calderas horizontales. El optar por considerar 5
pies2 por BHP en calderas horizontales, nos permite lograr una larga
vida en proporcin o la capacidad a travs de esta superficie que se
realiza la transferencia de calor.
1.4.2. SELECCIN DE UNA CALDERA PIROTUBULAR
1.4.2. FACTORES MS IMPORTANTES
A. REQUERIMIENTOS DE VAPOR

Capacidad

Presin

Calidad del vapor

26

Presin
atmosfrica

100 C

1 bar

10 bar

99.63 c

179.91 c

B. COMBUSTIBLE
B.1 IMPORTANCIA DE LA ELECCIN
COMBUSTIBLE EN LAS CALDERAS

DE

UN

BUEN

a) Los combustibles estn caracterizados por un poder calorfico (cantidad

de Kcal/Kg. que suministran al quemarse), un grado de humedad y unos
porcentajes de materias voltiles y de cenizas.
b) Estos datos son de gran utilidad para determinar las condiciones
prcticas de la combustin, pero no son suficientes para estudiar el
mecanismo de las diferentes combinaciones qumicas.
c) El anlisis qumico es quien permite distinguir los diferentes elementos
(puros) que constituyen el combustible. Estos elementos se pueden
clasificar en dos grandes categoras:
Elementos activos, es decir: combinables qumicamente con el
comburente, cediendo calor. Son el carbono, hidrgeno, azufre, etc.
Elementos inertes, que no se combinan con el comburente y que pasarn
como tales a los residuos de la combustin. Son el agua, nitrgeno,
cenizas, etc.
El objeto de la combustin, refirindonos a los hogares, es el de
proporcionar una produccin de calor uniforme y regulada para ser
transmitida a un medio que la absorba. Una de las cuestiones ms
importantes es la de suministrar una cantidad exacta de oxgeno por
unidad de masa del combustible para que se realice la combustin
completa.
Adems de la exactitud correcta de la mezcla aire-combustible, se debe dar
el tiempo necesario para que la mezcla sea intima para que el combustible
arda completamente; la temperatura del hogar debe ser tal que mantenga la
combustin. La mejor manera de estudiar la combustin en un hogar consiste

27

en relacionarla directamente con el anlisis del combustible usado, para el

clculo de la cantidad necesaria de aire y de 1os productos gaseosos
formados.
B.2 TEORIA DE LA COMBUSTIN. COMBUSTIN COMPLETA E
INCOMPLETA
Denominamos aire mnimo o terico para la combustin a la cantidad
estequiomtrica de este, necesaria para una combustin completa.
Consideremos un combustible (slido o lquido) formado por carbono,
hidrogeno, oxgeno y azufre, siendo su composicin en tanto por uno en masa:
mC Kg. de carbono/kg de combustible

mH 2

Kg. de hidrogeno/kg de combustible

mO2

Kg. de oxgeno/kg de combustible

mS Kg. de azufre/kg de combustible

De tal forma que se verifique:

m C m H 2 m O 2 m S 1kg. de combustible.
Teniendo en cuenta que las reacciones qumica de la combustin completa
son:
1
C O2 CO2 , H2 O2 H2O , S O2 SO2
2

Como la composicin media, en peso o gravimtrica, del aire es

aproximadamente de 23% de oxgeno y 77% de nitrgeno, o
volumtricamente 21% de oxgeno y 79% de Nitrgeno; se debe tomar la
decisin del mtodo a emplear para obtener el porcentaje de aire a
utilizar, para combustibles slidos generalmente es la reaccin
gravimtrica y para lquidos y gases volumtrica.
Tener presente que en una combustin los gases salen formando los
compuestos arriba mencionados, as como el oxgeno excedente en la
combustin y el monxido de carbono (CO) y otros, los cuales se deben
medir con equipos ms exactos, y no obtenerlo por simple diferencia;
que son los que arrojan los gases en toda combustin real con exceso o
defecto de aire.
La combustin en una caldera se realiza con el fin de obtener energa, y es
obvio que para una mejor rentabilidad es preciso recuperar, del modo ms

28

posible, la energa qumica contenida en el combustible. Esta energa qumica

va a liberarse bajo la forma de calor en las reacciones de la combustin. Este
calor va a ser recuperado en la caldera para producir vapor y posteriormente
sobrecalentarlo. La diferencia entre la energa contenida en el combustible, y
la energa absorbida por el vapor constituye la energa perdida (calor
perdido). El rendimiento de la combustin es, pues, funcin de estas prdidas.
Las causas de estas prdidas son numerosas.
C. CORRIENTE ELECTRICA
En el Per, el valor del voltaje es de 220V con una frecuencia de 60Hz

29

1.4.3.ESTRUCTURA EXTERNA E INTERNA

1.4.3. PARTES IMPORTANTES DE UNA CALDERA PIROTUBULAR.

30

31

A. PASOS DE UNA CALDERA.

B. EL HOGAR O CAMARA DE COMBUSTION

Lugar en el cual origina y se desarrolla la llama, generalmente est
integrado a la caldera.
El Flue o Cmara de Combustin es el elemento de ms y gran
importancia en las Calderas Pirotubulares, pues desde aqu se transfiere la
mayor parte de calor hacia el agua, por los tres mtodos descritos.
Respecto a la configuracin del Flue Horizontal segn el cdigo ASME PFT15; esto puede ser de tres tipos:
a. Cilindro Liso
Conformado por las planchas roladas y soldadas en sus extremos a las
placas portatubos. Su superficie exterior es lisa.

32

b. Tipo Adamson
Conformado por tramos cilndricos, pero unidos entre si en forma de
bridas soldadas.
c. Cilindro reforzado con anillos
Es un cilindro liso pero con anillos soldados a lo largo de la superficie
exterior del Flue
d. Cilindro Corrugado
La superficie del Flue es ondulada.
El empleo de algunos de estos tipos de Flue esta supeditado a la
capacidad de liberacin de calor (superficie) y a la presin de trabajo.
El tipo de Flue que se adopta menor a estos requerimientos es del tipo
corrugado, siendo la tendencia industrial actual de emplear este Flue en
calderas de mayor capacidad, por su mayor superficie calefactora y en
calderas de mayor presin, debido a que las ondulaciones sirven de
refuerzo, permitiendo al Flue ser de mayor dimetro y debido a que las
ondulaciones absorben esfuerzos trmicos de dilatacin
El Flue del tipo corrugado tiene el inconveniente respecto al Flue liso de
tener un proceso de fabricacin ms complicado y costoso.
C. LA CALDERA PROPIAMENTE DICHA
Compuesta de un cuerpo cilndrico de chapa de acero con dos tapas
planas, denominados placa-espejo. Dicho cilindro contiene un
determinado volumen de agua y vapor llamado Cmara de Agua y
Vapor, que recibe calor que le ceden los productos de la combustin a
travs de las placas, tubos y cmara de combustin.
El agua que se vaporiza ocupa la parte superior del cuerpo cilndrico de
la caldera. La interfase entre el estado lquido y vapor del agua se
denomina:
SUPERFICIE
DE
DESENGANCHE
(Disengaging
Superface).
La Altura a la que se ubica esta superficie de desenganche constituye el
nivel del agua de la caldera, el agua nunca debe dejar al descubierto las
partes que se encuentran en contacto con la llama o con los gases
calientes por el peligro que ello entraa, el recalentamiento de las chapas
con posibilidad de rotura y su consiguiente explosin.
El nivel de agua tambin determina la cmara de vapor, el cual
constituye el volumen de almacenamiento de vapor en la caldera y
depende del diseo del equipo. Un volumen alto significa el poder
responder mejor a las fluctuaciones de demanda de vapor, que con una
cmara menor. As tambin el tener una cmara de vapor pequea
produce arrastre de lquido hacia la lnea de salida de vapor.

33

D. EL CONDUCTO DE HUMOS O TUBOS DE FUEGO

Por donde los productos de la combustin salen del ltimo paso de tubos
para pasar a la chimenea. Dichos productos se mueven impulsados por el
tiro que crea la chimenea o por medio de ventiladores (tiro forzado).
E. QUEMADOR
El cual produce la combustin del combustible con el aire, que libera la
energa correspondiente, estos existen para un solo tipo de combustible
o duales.
F. VALVULAS SOLENOIDES
Son vlvulas accionadas electromagnticamente y gobernados por el
programador, por lo que permiten o interrumpen el paso del combustible al
quemador. Para quemadores de mayor capacidad y especialmente aquellas que
emplean petrleo residual, se puede emplear dos vlvulas solenoide, siendo uno
de ellos la principal (vlvula permanentemente cerrada) y otra de retorno
(vlvula permanentemente abierta).
La primera interrumpe o permite el paso de combustible al quemador y la otra
lo hace en la tubera de retorno de petrleo, est abierta antes del arranque del
quemador, con el objeto de circular petrleo.
G. MOTOR MODUTROL
Se entiende por modulacin, a la regulacin de la cantidad de combustible a
quemar en funcin de la carga del caldero (produccin del vapor) expresada en
trmino de presin en ella. Debido a que es regulable la admisin de aire al
quemador con el fin de obtener la relacin aire-combustible adecuada.
El motor modulador tiene la funcin de realizar el movimiento del sistema
mecnico mediante varillas, que mueve la vlvula reguladora de combustible y a
la vez mueve el registro de aire que ingresa a la combustin.
H. PROGRAMADORES
Cuando hablamos de programacin de la Operacin del sistema del quemador,
queremos decir que los motores, ventiladores, encendido y vlvula de
combustible deben ser energizadas solo cuando haya necesidad y en la secuencia
apropiada.
Cuando se apaga el sistema en forma normal o porque ha habido una falla de
flama, estos componentes tambin deben ser energizados en la secuencia
apropiada, para prevenir que el combustible se acumule en la cmara de
combustin, lo cual podra ser causa de una condicin peligrosa.

34

Cuando el botn de arranque es presionado o un control automtico es llamado para

calentar, algo debe asegurar que el quemador reciba combustible y pueda realizar el
encendido en el tiempo apropiado.
Debe suministrarse energa para arrancar, abrir vlvulas y permitir el
encendido.
Y si algn componente muestra que el sistema es peligroso este Algo debe
parar la secuencia y apagar el sistema del quemador. Este Algo quien debe
ejecutar todo este trabajo es el sistema de seguridad de la flama.
Este sistema de seguridad de flama debe distinguir la diferencia entre una flama de
seguridad, una flama peligrosa y algo que no es exactamente una flama pero que
tiene algunas de las caractersticas de las flamas (por ejemplo refractario caliente) y
esto debe ser hecho con bastante rapidez y bastante exactitud, o el resultado puede
traer como consecuencia un mal trabajo de la flama; sin esta habilidad el sistema de
seguridad de flama sera peor que inservible, la cual sera completamente peligroso.
Este sistema de seguridad puede realizar tambin otras tareas, tales como la
purga, sonar la alarma, pero su principal funcin es garantizar una operacin
segura.
Para realizar esto, no solamente debe sentirse la presencia o ausencia de una flama
satisfactoria, sino controlar totalmente la secuencia de operacin de todos los
componentes del sistema del quemador en orden apropiado,
El sistema de seguridad de flama se debe chequear de posibles fallas en cada
arranque.
Bsicamente est compuesto por:
1. Relay de Flama, energizado por accin sensora de fotoceldas llamada
sistemas de seguridad de flama.
2. Relay Maestro, compuesto por mltiples contactos que energizan en el
momento necesario los arrancadores de los motores principales de la caldera
3. Timer, es un motor sincrnico que acciona un eje de levas que
alternadamente y en su momento oportuno cierra los circuitos de:
a. Pre-purga
b. Encendido Piloto
c. Encendido Principal
d. Modulacin de alto y bajo fuego
e. Post Purga
I. SISTEMA DE ALIMENTACION Y DESCARGA.
ELECTROBOMBA DE ALIMENTACIN DE AGUA
La funcin de la bomba de alimentacin de agua, consiste en tomar el agua ya
ablandada e introducirla a presin de caldera, venciendo la resistencia que se
opone a su flujo. Tener presente:

35

a. La diferencia de altura entre la succin y el punto de descarga al

caldero.
b. La friccin que le opone las tuberas, vlvulas y accesorios instalados en
la succin y descarga.
c. La presin existente en el interior del caldero.
De todas estas resistencias, la mayor es la contrapresin dentro del caldero, siendo
necesario pues que la bomba descargue el agua al caldero a una presin algo superior
a dicha diferencia de presiones la cual depende de la presin de trabajo del caldero.
Adems su capacidad de alimentacin debe ser alrededor de los 14 GPM/100 BHP y
deben operar en lo posible con agua blanda caliente, a una temperatura no mayor de
180 F y una carga hidrulica positiva total no menor de 23 pulg.
Las bombas de alimentacin de agua vienen accionadas generalmente por medio de
motores elctricos a pruebas de salpicaduras y goteo de agua para proteger el
bobinado elctrico, la tubera de succin debe ser absolutamente vertical y del menor
recorrido como sea posible, evitando curvas y codos.
Si la lnea de succin es mayor de 50 pies, la tubera debe ser por lo menos una
medida mayor que el dimetro del orificio de succin de la bomba y no presentar
sifones que pueden dar lugar a bolsillas de aire. Para eliminar trozos de grasas en
calderas nuevas hay que hacerle hervir sin la tapa superior de registro, habiendo
aadido al caldero 1litro de soda custica/ 5 BHP.
a. TUBERAS DE AGUA DE ALIMENTACIN
Debe tener como mnimo 3/4 pulg de dimetro, la calidad del material por lo
menos Acero calidad A-53 sin costura cuyo esfuerzo de tensin mnimo oscila
entre 48 000 a 60 000 PSI. Este tubo alimentador debe estar provisto de una
vlvula de retencin cerca de la caldera y una vlvula de compuerta entre la
vlvula de retencin y la caldera.
Es por lo menos indispensable que una caldera posee dos medios de
alimentacin, uno de ellos podra ser un inyector.
En ningn caso se debe de alimentar la caldera directamente con el servicio de
agua potable
b. LINEA DE DESCARGA DE VAPOR
Toda salida para descarga de vapor, excepto las conexiones de vlvulas de
seguridad o de supercalentadores, estar equipado con una vlvula de cierre
cuyo mecanismo sea de funcionamiento lento, colocado en un punto accesible de
la tubera de entrega de vapor y tan prximo a la caldera como sea factible y
conveniente.
Las tuberas para vapor deben cumplir con especificaciones para materiales de
Acero calidad ASTM 53.
Cuando fuertes pulsaciones de flujo de vapor provoquen vibraciones en la
plancha del casco, se emplearn receptculo de vapor en los tubos maestros
(juntas de expansin).

36

En los casos de que haya dos ms calderas las cuales deben estar conectadas a
un colector de vapor, cada una de las tuberas, estarn previstas de vlvulas de
cierre y de vlvulas automticas sin retorno.
En ningn caso se permite el empotramiento de la tubera de vapor en piso o paredes,
ya que est impedir la libre dilatacin de estas, no obstante si fuese necesario se
podran colocar en canales recubiertas con rejillas y en aquellos casos en que la
tubera tenga que atravesar paredes o muros, se debe proveer de mangas que
permitan el libre movimiento de la tubera en este sitio.
Para la seleccin del espesor de la tubera de vapor ASA da la siguiente
frmula:

P * De
C
2 S 0 .6 P

Donde:

t: Espesor mnimo de la pared del tubo (pulg.)

P: Presin de trabajo (PSI)
De: Dimetro exterior (pulg.)
S: Esfuerzo de diseo depende de la temperatura (PSI)
C: Espesor Adicional por Corrosin:
C = 0.05 pulg para tuberas menores o iguales a 1 pulg de
dimetro
C = 0.065 pulg para tuberas iguales o mayores de 1 pulg de
dimetro

Adems se recomienda que todas las tuberas de vapor, incluyendo sus vlvulas
y conexiones, estn cubiertas por aislante, lana de vidrio de preferencia tipo
medio caa para evitar fugas de calor.
J. LINEA DE PURGA
Toda caldera deber estar equipado con una o ms salidas de desage en el
punto ms bajo del casco (purga de fondo), destinadas a las purgas y
extracciones sistemticas de sedimentos.
En las tuberas de purga conectadas a estas salidas, se debe evitar la colocacin en
exceso de codos, en especial los de 90, ya que esto hace que en el flujo se formen
turbulencia, la cual impide la libre salida de partculas slidas por la lnea de
descarga, siendo indispensables en estos casos la colocacin de codos de 45.
El dimetro de la tubera de purga de fondo entre la caldera y la vlvula de
purga ser cuando menos igual al prescrito para tuberas de alimentacin,
calidad del material minino el ASTM A53, la lnea de purga estar provista de
dos vlvulas, uno de funcionamiento lento, y otro de funcionamiento rpido.
En las conexiones de vlvulas, en la lnea de purga no se deben colocar vlvulas
que tengan diques o bolsas donde se acumulen sedimentos. No est permitido
en ningn caso el vaciado directo a la red de alcantarillado de la purga de la
caldera como tambin la purga del cristal del nivel, la purga de agua de

37

condensacin, la purga de espumas en el nivel, ni la de los escapes de vapor, con

el fin de evitar la produccin de vaco o de sobre presin en esas redes.
Entre la caldera y la red de alcantarillado debe haber un tanque de purga, el
cual es necesario cuando no hay un lugar abierto disponible, dentro del cual la
purga de las calderas se puede descargar sin peligro de accidente o dao a la
propiedad.
K. COLUMNA DE NIVEL-CONTROL DE NIVEL
La funcin del control de nivel es de mantener el nivel de agua de la caldera,
arrancando la bomba cuando el nivel baja y apagando la bomba cuando llene de
agua al lmite superior, otra funcin es de controlar el arranque o parada del
quemador y hacer sonar una alarma; cuando el nivel de agua baja a un punto
inadmisible, el quemador se apaga y suena una alarma, y que se apague cuando
el nivel sube al punto que restablece el circuito del quemador.
Tipos de Controles de Nivel
a.- Tipo Flotador
Aqu la variacin de nivel de un flotador, mueve unos colectores elctricos
conectados a la bomba de agua y control del quemador. Este tipo es el ms
empleado.
Pueden ser de dos clases:

De accin mecnica, mediante un brazo y fuelle

De accin magntica, por medio de un imn permanente conectada con

el flotador que al desplazarse empuja magnticamente o un metal conectado
a los contactos elctricos de la bomba y quemador.
En su cuerpo se instalan vlvulas purgadoras de aire (tricats)
b.- Tipos Electrodos
Este tipo se basa en el principio de conduccin elctrica de agua de la caldera.
Aqu se aplica un voltaje (normalmente de 300 VAC) pero de muy baja
potencia, logrado por medio de un transformador, a electrodos de cobre cuyos
de extremos puedan o no estar haciendo contacto con el agua, en cuyo caso
cerrarn o no un determinado circuito elctrico por medio de un relay
transformador.
c.- Tipo Modulante
Este tipo de control sirve para regular el ingreso continuo de agua a la caldera,
para mantener un nivel sin variacin. Se usa mayormente en calderas
acuotubulares y no es muy aplicado para controlar el quemador.
El control de nivel ms usado en nuestro medio es el de boya con accionamiento
mecnico. El principio de funcionamiento de este instrumento consiste en una
columna de agua con flotador o boya en su interior, cuyo movimiento acciona o

38

un par de bulbos de vidrio de mercurio que es el que conecta o desconecta los

bordes del circuito elctrico adecuado. Este control posee generalmente dos
tubos, siendo uno de ellos para el control de la bomba y el otro para el corte del
circuito del quemador y accionamiento de la alarma. Como control de nivel
auxiliar se utiliza el tipo electrodo.
L. CONTROL DE PRESIN-PRESOSTATO
Sirve para limitar la presin mxima de la caldera. Esta limitacin se hace
interrumpiendo el circuito del quemador cuando la caldera alcanza su presin
mxima; as mismo este instrumento restablece el circuito del quemador
cuando la presin de la caldera baja a un punto menor que la presin de trabajo
(previa regulacin).
El principio de funcionamiento consiste en un fuelle que se desplaza con la variacin
de la presin, a este movimiento se opone un resorte que equilibra la presin. El
desplazamiento del fuelle se transmite a un bulbo de mercurio que conecta o
desconecta el circuito del quemador.
La calibracin o ajuste de este control se realiza comprimiendo o descomprimiendo
el resorte para la presin mxima del lmite por medio de un tornillo de ajuste,
tambin es posible ajustar la presin a la cual el circuito del quemador se conectar al
descender la presin de la caldera, por medio de una escala diferencial.
Paralelamente a este control automtico se instala un control visual de presin
denominado manmetro.

M. Vlvulas De Seguridad
La vlvula de seguridad tiene la gran importancia de evitar sobrepresiones en la
caldera causados accidentalmente, que podran traer consigo consecuencias
muy graves.
Principalmente consisten en vlvulas que se abren automticamente cuando la
presin de la caldera excede la presin mxima admisible, para descargar el vapor al
medio ambiente aliviando la presin de la caldera y as evitar la falla de los
materiales y/o instrumentos.
Bsicamente estn compuestas por un resorte que se opone al efecto de la presin de
la caldera el cual mantiene cerrado la vlvula hasta que la presin de la caldera
venza al resorte comprimindolo y as dejando salir el vapor para aliviar la presin.
El cdigo ASME en su apartado PG-67, indica que toda caldera debe tener por
lo menos una vlvula de seguridad (lado del vapor) o vlvula de alivio (lado del
agua), pero si la caldera es ms de 50 BHP deber tener dos mas vlvulas de
seguridad.
Estas vlvulas de seguridad deben estar reguladas para descargar toda la
cantidad de vapor producida por la caldera sin que la presin se eleve ms del
6% de la presin establecida por la vlvula y en ningn caso exceder el 6% de
la mxima presin admisible de la caldera.
Este cdigo tambin establece que una o mas vlvulas de seguridad deben ser
establecidas a una presin igual o menor a la mxima admisible y la otra
vlvula no deber ser regulada a ms del 3% en exceso a la mxima presin
admisible de la caldera.

39

1.4.3. CODIGO ASME

Es una sociedad subsidiada por el Gobierno Norteamericano donde se realizan una
serie de ensayos o pruebas con todo lo relacionado a la Ingeniera Mecnica, y
obtenindose como resultados conclusiones importantsimas para la Ingeniera.
Estas conclusiones son dadas como normas Internacionales a travs de su cdigo
ASME. Manual al cual se deben basar todos los Ingenieros Mecnicos.
ASME ha emitido el documento denominado ASME BOILER AND PRESSURE
VESSEL CODE que consta de 9 secciones muy importantes las cuales son:
Seccin I

Calderas de Potencia

Seccin II

Especificaciones de Materiales

Seccin III

Calderas Nucleares

Seccin IV

Calderas de Calentamiento

Seccin V al VIII

Recipientes a Presin

Seccin IX

Calificacin de Soldaduras

CODIGO ASME. DESIGNACIONES DEL NUMERO SA

Los nmeros SA, tales como SA-178, de los tubos de caldera de acero al carbono
soldado por resistencia elctrica, se usan en las distintas sesiones del cdigo ASME
de caleras para mostrar la especificacin admisible del material para diferentes
componentes de una caldera o recipiente a presin.
Se suministran a continuacin unas pocas definiciones que son apropiadas al revisar
los requisitos del cdigo ASME de calderas.
Recubrimiento es todo material aplicado sobre un tubo de acero para
aumentar su resistencia a la corrosin, pero que no contribuye a la resistencia
del tubo para soportar la presin interna segn las normas del cdigo.
Calidad del hogar (o caja de llamas) es un acero que es adecuado para
utilizacin en recipientes a presin que estar expuesto a llama o calor y por
ello capaz de resistir las tensiones trmicas y mecnicas resultantes.
Calidad de calderas(o bridas) es un acero para utilizacin en recipientes a
presin que no estn expuestos al fuego o calor radiante. Se requieren una
fabricacin especial, pruebas y marcas del acero como calidad de calderas.
Carga o colada de acero es el acero producido de una misma carga o colada
de horno y consiguientemente idntico en sus propiedades.
Aceros resistentes al calor son aquellos aceros calificados y apropiados para
el servicio a altas temperaturas porque conservan la mayor parte de su
resistencia y aguantan o soportan la oxidacin a estas temperaturas.

40

Aceros calmados es una acero al que se le han aadido suficientes agentes

desoxidantes en su fabricacin para evitar la evolucin de gases durante la
solidificacin y as reducir la posibilidad de porosidad en el acero.
Acero mermado en caliente es el metal que es o se vuelve frgil a elevada
temperaturas.
Aceros maraging son un grupo de aceros martenisticos de alto contenido en
nquel, que tiene una elevada resistencia y ductilidad.
Test de McQuaid-Ehn es una prueba utilizada para revelar el tamao del
grano de un acero calentndolo por encima de su rango en un medio
carbonoso. Esto obliga al grano a mostrarse claramente cuando es pulido,
tratando con agua fuerte.
Requisitos del material segn el cdigo ASME.
Deben seguirse por el fabricante o reparador ciertos procedimientos para estar
seguros de que solamente se usan materiales especificados segn la normativa
de construccin de calderas. Se debe de implementar un procedimiento de
control de calidad para asegurarse de que se utilizan material segn el cdigo.
Estos controles son los siguientes:
1. El material a utilizar para una caldera o recipiente a presin debe
especificarse en la seccin del cdigo bajo el cual se construye la
caldera lo recipiente a presin.
2. El fabricante de la caldera o recipiente a presin generalmente
pide materiales segn el cdigo a las acereras. El laminador de
las chapas es responsable de efectuar las pruebas necesarias segn
las especificaciones de cdigo ASME de calderas y recipientes de
presin.
3. Los requisitos de las Seccin II del cdigo ASME, que el fabricante
acerista debe haber realizado:
a. Anlisis qumico del acero para determinar si esta dentro
de los limites de las especificaciones del cdigo.
b. Pruebas para determinar si las estructuras metalrgicas
del grano esta dentro de los lmites de las especificaciones
del cdigo.
c. Inspeccin de tubos para notar si existe defectos como
sopladuras, escorias, escamaciones, laminaciones o
cualquiera imperfeccin que queda estar presente, y, si lo
est, si cae dentro de los limites o tolerancias especificadas
en el cdigo.
d. Pruebas de tensin o doblado (flexin) especificaciones en
el cdigo para controlar si caen dentro de los limites de sus
especificaciones.
e. Pruebas de impacto para comprobar la fatiga o tensin de
rotura.

41

f. Informe de laminacin demostrando que el material

cumple las especificaciones; esto debe certificarse por la
persona responsable del laboratorio de pruebas del
fabricantes del acero.
La caja de acero para toda parte o pieza de caldera sometida a presin y
expuesta al fuego y/o a productos de combustin debe ser de la calidad del
hogar o caja de fuego. Algunos aceros de calidad del hogar o caja de fuego
son de acero al carbono-silicio, especificaciones SA-201, o aceros al
cromo-magnesio-silicio, SA-202 y/o acero al molibdeno, SA-204.
Los tubos tubulados pueden estar hechos de aceros al horno elctrico, ncleo
abierto, horno bsico al oxigeno o cido desoxido segn el proceso Bessemer
de acuerdo a especificaciones normalizadas.
Es importante comprobar la seccin del cdigo con la que se construye una
caldera por recipiente a presin y se estampa o graba como objeto del Cdigo
para anotar si el material de una pieza esta permitido con esa seccin por el
cdigo ASME o normativa equivalente. Si la presin no excede de 250 psi.
(17.5kg/cm2) y la temperatura no sobrepasa los 450F (232C) puede usarse
la fundicin gris SA-278 para piezas de calderas como conexiones de tubo,
columnas de agua y vlvulas o sus bonetes. El hierro fundido no puede
utilizarse para toberas o bridas para ninguna presin ni temperatura,
no se aplica a las calderas de baja presin.
Las misma pieza a presin enumeradas para fundicin puede fabricarse en
fundicin maleable (hierro maleable) tipo SA-395, excepto si la presin esta
limitada a un mximo de 350 psi y la temperatura a 450F.
El espesor de chapa es de (6.35mm) para cualquier chapa sometida a
presin. Una excepcin la constituyen las calderas miniaturas de construccin
sin soldadura donde el espesor mnimo de chapa puede ser de 3/16
(4.76mm). El espesor mnimo de pared tubular es de 3/8 (9.5mm), excepto
en calderas miniaturas donde es de 5/16 (7.94mm). El material de la chapa
original debe ser no mas de 0.01 (0.254mm) ms delgado que el requerido
por la formula utilizada para calcular su resistencia, supuesto que la tolerancia
de fabricacin.

1.5. PARAMETROS INDUSTRIALES PARA LA CONSTRUCCIN DE

CALDERAS PIROTUBULARES
1.5.1. MATERIALES EMPLEADOS EN LA FABRICACIN DE
CALDERAS PIROTUBULARES

42

La ASME en sus acpites PG5 al PG9, determina los materiales a usar segn
la aplicacin de la caldera o la parte de ella a fabricar, as se puede mencionar
a los siguientes:
A. Para Cmara de Fuego, Casco y Placa
Material

Denominacin

SA.202

Planchas de acero al cromo-manganeso-silicio, para calderas y

recipientes a presin

SA.203

Planchas de acero al Nquel para calderas y recipientes a presin.

SA.285

Planchas de Acero al carbono, de bajo o intermedia resistencia para caja

de fuego y para bridas.

SA.299

Planchas de acero al Carbono-manganeso-silicio, de alta resistencia para

Calderas y recipientes a presin

SA.515

Planchas de Acero al carbono, de resistencia intermedia, para calderas

soldadas a fusin u otros recipientes o presin de media o
alta
temperatura.

B. Para Tubos de Fuego y Tuberas de la Caldera

Material

Denominacin

SA.53

Tuberas de acero con o sin costura, para conduccin.

SA.105

Acero forjado para fabricacin de bridas y conexiones.

SA.106

Tuberas de acero al carbono sin costura para servicio de alta

temperatura.

SA.178

Tubos de acero al carbono electrosoldado para Caldera. Es el mismo que

el ASTM 178

SA.192

Tubos de Acero para caldera sin costura para servicio de alta presin igual al
ASTM 192.

SA.209

Tubos de acero
Sobrecalentadotes.

SA.226

Tubos de acero al carbono electrosoldados,

Sobrecalentadotes de alta presin.

1.5.2. PROCESO DE
PIROTUBULAR

al

carbono-molibdeno,

FABRICACIN

DE

para

LA

para

calderas
calderas

CALDERA

43

y
y

Como se menciono anteriormente, la seleccin de estos elementos se har

empleando el cdigo ASME ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL
CODE SECTION 1 POWER BOILERS. El diseo de estos elementos
consistir principalmente en la determinacin de sus espesores, obtenidos a
base de formulas experimentales planteadas por el ASME, los que estn en
funcin de la mxima presin de trabajo admisible.
Las calderas Pirotubulares por tratarse de un recipiente a presin, sometido a
presin y temperatura, deben tenerse especial cuidado en elegir el material y
proceso adecuado. Adems se recomienda considerar el diseo cilndrico pues
asegura la eliminacin de acumulaciones de sedimentos y puntos calientes.
I. LAS PLACAS PORTATUBOS ESPEJOS
Estos elementos por ser de tipo plano, son los que ms resisten el esfuerzo
de la caldera, siendo tambin las que ms se deforman luego de cierto
perodo de trabajo.
Estos elementos se unen con todas las otras partes del recipiente a presin:
casco, cmaras de combustin y tubos.
Las placas se conforman partiendo de planchas planas, cortadas en forma
circular externa e internamente, mediante oxicorte con su respectivo bisel de
soldaduras para su posterior unin con el casco y cmara de combustin.
Luego de cortadas y biseladas en ellas se traza las posiciones de las
perforaciones, donde se alojarn los extremos de los tubos, para su posterior
taladrado.
La operacin de taladrado de placas se realiza en un taladro radial, colocando
una placa encima de la otra para que las perforaciones en ambas placas sean
coincidentes.
El dimetro de las perforaciones deber ser adecuado a los tubos a emplear, con
la tolerancia y redondez adecuada.
Esta caracterstica se logra con el proceso final de limado, debiendo quedar la
medida final de la perforacin en valor diametral mayor que el dimetro
exterior del tubo entre el 20% y 60% del espesor del tubo.
Segn cdigo ASME recomienda los siguientes dimetros de Caldera de
acuerdo a la potencia de la misma:
Potencia

Dimetro

(BHP)

(Pulgadas)

De 20 a 60

42

De 60 a 100

48

De 100 a 150 -

60

De 150 a 225 -

64

De 225 a 350 -

76

44

De 350 a 400 -

82

De 400 a 600 -

88

De 600 a 700 -

96

De 700 a 800 -

112

El cdigo ASME para Calderas, plantea las recomendaciones de clculo

para placas reforzadas con tirantes. El artculo PG-46 del cdigo, trata
sobre espesores de placa requerida por una determinada presin
admisible, influyendo tambin el espaciamiento entre los tirantes o paso.
En este artculo se plantea mediante una ecuacin que, para una misma
presin, a menor espesor de placa el espaciamiento entre refuerzos debe
ser menor, o que para un mismo espesor, a menor espaciamiento de
tirantes la placa soportar mayor presin.
Expresando esto con la siguiente ecuacin:

T 2 *C
P
(Psig)
p2
Donde:
T: Espesor de la placa requerida, expresada en 16avos de pulgadas.
P: Mxima presin de trabajo admisible (PSIG)
p: Mximo paso medido entre los centros de dos tirantes adyacentes en la
placa, esta distancia puede ser en forma vertical, horizontal o diagonal
en pulg.
C: Constante que vara segn el tipo de tirante.
El artculo PFT-26 recomienda, para Calderos Pirotubulares un valor C
= 135 con el fin de hallar un mximo espaciamiento o paso.
Asimismo el artculo PFT-26.5, expresa que para tirantes diagonales
soldados en calderas horizontales del tipo escocesa, el paso mximo
puede ser ms de 8 1/2 pero en ningn caso exceder 15 veces el valor
del dimetro del tirante.
Tener presente segn cdigo ASME seccin I PFT-9 el mnimo espesor para
las placas portatubos est limitado tambin por su dimetro de acuerdo a la
siguiente tabla:
Dimetro de la placa (pulg)

Espesor mnimo (pulg)

Hasta 36

1/4

De 36 a 54

5/16

De 54 a 72

3/8

Ms de 72

1/2

45

Posteriormente con la distribucin de los tubos se recalcular para ver si de

todas maneras necesita refuerzos.
II. EL HOGAR O CAMARA DE COMBUSTION
Es importante mencionar que la cmara de combustin o Flue se
conforman de planchas planas, las mismas que son curvadas o roladas en
fro para luego ser soldadas.
La cmara de combustin debe confeccionarse con una adecuada tolerancia de
redondez a fin de poderse unir satisfactoriamente con las placas espejos. Se
recomienda como una forma prctica que la desviacin diametral de esta parte
no debe exceder a una vez el espesor de ella, pero siempre se debe considerar la
holgura necesaria para el posterior trabajo de soldadura., garantizando una
buena unin.
Para el caso en que el Flue sea liso, el cdigo ASME la norma PFT-15
establece los espesores del Flue en funcin de la presin admisible y el
dimetro exterior. Cuando el espesor del Flue es menor o igual que 0.023
veces el dimetro del Flue se puede plantear la siguiente ecuacin, es decir:

t / D 0.023

t
, psig
P 10
Do
Y cuando el espesor del Flue es mayor que 0.023 veces el dimetro
exterior del Flue: t / D 0.023 , se plantea:

t
- 275
P 17300
Do

, psig

Donde:
P: Presin de trabajo mximo admisible o de diseo (PSIG)
t: espesor del Flue (pulg.)
Do: dimetro exterior del Flue (pulg.)
De las normas ASME aplicaremos ciertas aplicaciones adicionales, las cuales
mencionaremos a continuacin:
A) PARA CALCULAR LA LONGITUD CIRCUNFERENCIAL DEL
FLUE SE PROCEDE A:
Lcf =DM
Donde:
Lcf = Longitud circunferencial
DM = Dimetro medio del Flue = Do t

46

B) PARA FLUE U HOGAR CON ANILLOS REFORZADOS

Para el caso del Flue reforzado con anillos la norma PFT-17 del cdigo
explica las reglas para el clculo de este tipo.
En la figura (d) se muestra las caractersticas constructivas de este Flue.
Para todos los clculos de este flue se tiene, a la figura la siguiente
nomenclatura en la figura (d)
Do

: Dimetro exterior del Flue liso (pulg.)

: Espesor mnimo requerido para el Flue (pulg.)

: Longitud del diseo del Flue anillado. Tomado como la mnima

distancia entre centros de anillos reforzados adyacentes o la
distancia entre el centro del anillo de refuerzo con el centro de la
soldadura de unin del Flue con la placa (pulg.)

: Presin de trabajo mxima admisible (PSIG)

Fig. (d) Detalles constructivos del flue u hogar reforzado con anillos.
Las condiciones a cumplir, previas al clculo son:
Espesor del anillo: Tr
5/16 Tr 13/16
Tr 1.25t
Relacin altura-espesor del anillo: Hr/Tr
3 Hr/Tr 8
Los pasos a seguir para las dimensiones del Flue son:
a. Se asume el valor de t y L, se determina las relaciones L/Do y Do/t.
b. En la figura (7.3- e) con el valor de L/Do interceptar horizontalmente
con la curva Do/t.

47

c. Desde este punto interceptar verticalmente con la curva de la

temperatura.
d. Desde este ltimo punto, interceptar horizontalmente hasta hallar el
valor del factor B.
e. Comparar el valor de Pa calculada con el de P. Si Pa es menor,
seleccionar un espesor de Flue t ms grande o un valor menor de L
con el fin de incrementar Pa hasta que sea igual o mayor que P.
f. Se calcula el valor de la presin admisible Pa resultante segn:

Pa'

B
Do / t

(psig)

Cuando se halla cumplido los requisitos de la presin, se sigue con los

requisitos del momento de inercia de la seccin del anillo que es un
rectngulo Hr x Tr.
El momento de inercia requerido Is del anillo circunferencial debe ser
menor que I calculado segn:

Is

Do2 * L * (t

As
)* A
L

14

(pulg 4 )

Dnde:
Is: Momento de Inercia requerido del anillo de refuerzo respecto a su eje
neutro paralelo al eje del Flue (pulg4).
As: rea seccional del anillo de refuerzo (pulg2)
A: Factor obtenido en la figura (7.3 - e)

48

Figura (e).

PFT-17
Chart for determining wall thickness of ring-reinforced furnaces
when constructed of carbon steel (specified yield strength 30,000 to 38,000 psi)

49

Para comparar el momento de inercia del anillo de refuerzo determinado

anteriormente, se siguen los siguientes pasos:
a. Tenindose conocido Do, L, t seleccionar Hr y Tr, calcular el rea
As :
(As = Hr x Tr.) y determinar su momento de inercia I
:
(I

1
Tr x Hr 3 ), Luego calcular el factor B, factor del
12

lado derecho del baco de la Fig. (e) de la siguiente manera:

P * Do
A
t s
L

b. En el baco de la Fig. (e) interceptar horizontalmente el valor de

B calculado con la curva de la temperatura.
c. Bajar verticalmente desde este punto hasta la escala del factor A y
hallarlo.
d. Evaluar el momento de inercia requerida I s segn la formula
anterior
e. Si Is calculado en el paso (d) es menor que I calculado en el paso
(a) la seccin del anillo asumido es correcta, pero si no lo es,
seleccionar otros valores de Hr y Tr hasta que Is<I.
C) PARA EL FLUE CORRUGADO
A continuacin se proceder a dimensionar el Flue del tipo corrugado,
para lo cual se recurrir a la norma PFT-19, la cual establece que la
mxima presin de trabajo admisible, para un Flue con porciones lisas
en los extremos no mayores que 9, se puede obtener de la siguiente
manera:
P

C t
D

(psig)

Donde:
P: Mxima presin de trabajo admisible (psig)
t: Espesor de Flue, no menor que 5/16.
D: Dimetro medio del Flue corrugado (pulg.)
C: Constante que vara con las caractersticas de las ondulaciones del
Flue.

50

C = 17300 para corrugaciones no mayores que 8 de centro a

centro y profundidad no menor de 2 .
C = 14000 para corrugaciones no mayores que 8 de centro a
centro y profundidad no menor de 1 1/2.
C = 10000 para corrugaciones no mayores que 18 de centro a
centro y profundidad no menor de 1 1/2 y apropiado
para Flues hechos mediante roblonado.
III. TUBOS DE FUEGO
El cdigo ASME en su artculo PFT-12 establece los requerimientos para el
espesor del tubo en funcin de su dimetro exterior, obtenindose como
resultado la mxima presin de trabajo admisible.
Se debe tambin conocer que la fijacin de los tubos se hace de diversas
formas, siendo la forma ms usada en calderas Pirotubulares de presin de
hasta 300 PSI el emplear el expandido mecnico (en fro) mediante una
herramienta especial que abre el extremo del tubo hasta ajustarlo contra el
borde de la perforacin en la placa-espejo. Generalmente al proceso de
expandir le sigue el rebordeado del extremo del tubo para asegurar una
mejor unin.
Esto se practica mayormente en el extremo del tubo correspondiente a la
cmara de combustin.
Tambin es usado en las calderas, la unin soldada del tubo en la placa, sobre
todo en la placa posterior (lado contiguo a la cmara de combustin).
Adems la tabla PFT-12.1 del Cdigo ASME expone las mximas presiones de
trabajo en funcin del dimetro del tubo y su espesor.
Esta separacin debe de bordear el Flue; y puede ser recta o con lneas
quebradas.
Adems tener presente que en el caldero existirn dos zonas bien
marcadas, la zona inferior o de lquido y la zona superior o de vapor; la
altura diametral de la cmara de vapor y se recomienda que est en el
rango del (15 al 35) % del dimetro interior del casco o dimetro de la
placa portatubo (DO).

51

Tabla N 1

IV. TIRANTES DE REFUERZO EN PLACAS PORTATUBOS

Las placas estn sujetando a los tubos para lo cual estas poseen agujeros a
los que se fijan los tubos, ya sea por medio de soldaduras o por expansin,
por lo que los tubos tambin sirven de tirantes en la zona inferior de las
placas portatubos; luego existe una zona libre en su parte superior
denominado zona de cmara de vapor.
En esta zona libre de tubos, es prctica casi general el colocar refuerzos
para contrarrestar la ausencia de tubos.
Estos refuerzos pueden ser perfiles estructurales unidos a las placas,
tirantes de seccin circular que van de placa a placa (a manera de tubo) o
tirantes diagonales que conectan la placa con el casco.
Estas uniones pueden ser remachadas, roscadas o soldadas, siendo esta
ultima modalidad la ms empleada actualmente. En la Fig. (f) se muestran
las formas de reforzar las placas de la caldera.
El articulo PFT-30.2 del cdigo ASME indica la exigencia o no de usar
refuerzos en la placa portatubos; indicando que se debe emplear
necesariamente refuerzos si la distancia entre bordes de tubos excede al
mximo paso p calculado; segn el artculo PG-46 que dice:

T 2 C
p2

52

Figura (f)
Formas de reforzar las placas de la caldera

Donde:
T: Espesor de la placa requerida, expresada en 16avos de pulgadas.
P: Mxima presin de trabajo admisible (PSIG)

53

p: Mximo paso medido entre los centros de dos tirantes adyacentes en la placa,
esta distancia puede ser en forma vertical, horizontal o diagonal en pulg.
C: Constante que vara segn el tipo de tirante.
El criterio para la no exigencia de refuerzos en una placa portatubos, establece
que si todas las distancias radiales, en el caso de la caldera, comprendida entre
las superficies interior del casco y una recta tangente a dos tubos (o el Flue con
un tubo) son menores que 1.5 veces el valor del paso p obtenido segn el
artculo PG-46, con C = 112; la placa no necesita tirantes.
La explicacin de la distancia de la tangente se explica grficamente en la figura (g)
Esto se resume de la siguiente manera:
Si y 1.5p entonces no necesita tirantes.

Figura (g). Criterios para conocer la necesidad de tirantes en la caldera

El artculo PFT-31.2 de este cdigo, establece que para placas planas, no

rebordeadas o embridadas, el rea a reforzar esta delimitada por el borde
exterior de la placa, en la parte superior y una lnea que pasa 2 pulg encima del
borde superior de la primera fila de tubos.
En la figura (h) se muestra este criterio.
Segn el artculo PFT-31.3.2 el rea neta a ser reforzada se determinar por la
siguiente frmula:

54

4( H 2) 2
A
3

Dic

H 2 0.608

1/ 2

(pulg 2 )

Donde:
A: rea a ser reforzada (pulg2)
H: Distancia de los tubos al casco
Dic: Dimetro interior del casco (D ic)
La fuerza totalmente absorbida por lo refuerzos Ft es: Ft = A x P
Entonces el rea de la seccin (a) considerando a los tirantes como rectos es:

Ft
(nt )( S Dt )

Donde:
a

: rea de la seccin del tirante considerado como recto, pulg.2

Ft : Fuerza total soportado por los tirantes, lb.

nt : Numero de tirantes a colocar.
SDt: Esfuerzo de diseo del tirante = 6000 PSI.
Como los tirantes a utilizar son diagonales, esta rea (a) tiene que corregirse de
acuerdo al ngulo de inclinacin del tirante respecto a la generatriz del casco.
Segn esto el rea transversal final del tirante es At que segn el artculo PFT32.1 del Cdigo se determina:

At

aL
a
l
, pues cos , ver figura (f)
At
l
cos
L

En esta ecuacin:
At:

rea seccional del tirante (pulg.2)

a:

rea seccional del tirante calculado como recto (pulg.2)

L:

Longitud del tirante diagonal (pulg.)

l:

Proyeccin del tirante diagonal sobre el casco (pulg.)

Angulo de inclinacin del tirante respecto al casco.

55

Figura (h) rea a ser reforzada por los tirantes

Figura (i) disposicin de los tirantes en el casco

V. CASCO
Es importante mencionar que el casco se conforma de planchas planas, las
mismas que son curvadas o roladas en fro, para luego ser soldados.
Debe confeccionarse con una adecuada tolerancia de redondez a fin de poderse
unir satisfactoriamente con las placas-espejos.
Se recomienda como una forma prctica que la desviacin diametral de esta
parte no deba exceder a una vez el espesor de ella, pero siempre se debe
considerar la holgura necesaria para el posterior trabajo de soldadura
garantizando una buena unin.

56

En el acpite PG-27 del cdigo ASME trata sobre componentes cilndricos

a presin, la norma PG-27.2.3.1 plantea las siguientes ecuaciones:
Para espesores t hasta 1/2:

P R
0 .8 S E 0 .6 P

0 .8 S E t
R 0.6t

Para espesores t mayores de 1/2:

P R
0.1
S E (1 y ) P

S E (t 0.1)
R (1 y )(t 0.1)

Donde:
t : Espesor mnimo recomendado (pulg.)
P : Presin mxima admisible (psig)
R : Radio interior del cilindro (pulg)
S : Mxima tensin admisible del material (psi)
E : Eficiencia de la unin (adimensional)
y : Coeficiente de temperatura (adimensional)
Tener presente las siguientes notas de referencia segn PG-27.4 del cdigo
ASME para realizar los clculos correspondientes.
NOTAS:

1:Valores de E

E = 1.00 para cilindros sin costura

E =1.00 para juntas soldadas previendo refuerzos en toda la junta
longitudinal.
E = 0.90 para juntas soldadas sin refuerzo en la junta longitudinal.
E = Eficiencias para ligamentos entre aperturas segn PG-53

2:

En los tubos para seleccionar el valor de S, la temperatura de

trabajo del metal no puede ser tomado menor que la temperatura
media (temperatura exterior ms temperatura interior sobre dos) lo
cual no debe tomarse menor de 700F.

3:
y: coeficiente que toma los siguientes valores:

57

Temperatura F
900
y 950
menos

1000

1050

1100

1150
ms

Acero Ferrtico (y)

0.4

0.5

0.7

0.7

0.7

0.7

Acero Austnico (y)

0.4

0.4

0.4

0.4

0.5

0.7

Otros valores de y deben ser hallados por interpolacin.

Para materiales no ferroso: y = 0.4

4:

La magnitud de tolerancia del fabricante debe ser tomado en cuenta,

despus que el espesor mnimo haya sido obtenido por la frmula, este
mnimo espesor deber incrementarse en una
magnitud
tal
que
contemple esta tolerancia de manufactura.

5:

Cuando se calcula la mxima presin para un espesor ya establecido los

valores obtenidos por las frmulas pueden redondearse a la unidad de 10
ms cercano superiormente.

6:

La mxima presin admisible P no necesita incluir la carga hidrosttica

cuando se usa en esta frmula.
Donde S se obtiene de la tabla PG-23.1 tomando el material Acero al Carbono
calidad ASTM 285 C vamos a dicha tabla y comprobamos que para una
temperatura de 700F, S equivale a 13 300 PSI.
Adems E ser igual a 1.00 obtenido de la nota de referencia N 1de PG-27.4

58

Tabla N2 Factor de evaporizacin

V. A. Clculo de la longitud circunferencial del casco: Lc

Lc= (D - tc) pulg.
Donde:
D: dimetro interior del casco; pulg.
tc: espesor del casco; pulg.
V. B. Longitud Longitudinal total del casco: L
Considerando que el caldero a disear es de 3 pasos y con cmara seca
posteriormente, se recomienda en forma prctica para permitir una
buena circulacin de los gases de combustin que la profundidad en la
parte posterior (PP) entre placa portatubo posterior y tapa posterior
debe ser mayor al 23% del dimetro interior del casco y la profundidad
en la parte delantera (PD) entre placa portatubo delantera y tapa
delantera debe de ser mayor del 14% del dimetro interior del casco.
L = PD + 2ep + Lp + PP
Donde:
ep

espesor de las placas portatubos; pulg.

Lp

longitud entre placas; pulg.

59

Figura (j) Detalle de longitud longitudinal del casco: L

Figura (i) detalle de longitud longitudinal del flue: LL

V.C.

Calculo de la longitud longitudinal del flue: LL

El flue debe de sobresalir como recomendacin 2 en la parte delantera (FD)

para montar y desmontar las tapas delanteras sin necesidad de quitar el
quemador. En la parte posterior para cmara seca debe sobresalir como
mnimo , tamao del espesor FP

60

1.4.5. PARMETROS INDUSTRIALES

PARTE MECNICA II
1.4.5.1.

PARA LA CONSTRUCCIN-

COPLES SOLDABLES

Teniendo presente que la caldera es un generador de vapor a presin tenemos

que tener presente que constar de coples para la instalacin de lneas tanto de
salidas como de entradas de fluidos, es as que para nuestros casos
necesitaremos:
1. PARA SALIDA DE VAPOR:
Que es el fluido generado en el caldero y que luego se descargar de este.
Sabiendo que segn cdigo ASME que las velocidades de fluido varan
con su presin, recomiendan la siguiente tabla:
De 0 a 50 psig. :

Velocidad de 4000 a 6000 pies/min

De 50 a 199 psig.:

Velocidad de 600 a 10000 pies/min

De 200 psig a ms:

Velocidad de 7000 a 12000 pies/min

Con estos datos obtendremos el dimetro del cople de la salida de vapor,

mediante la siguiente ecuacin sabiendo que:
o

m=

VA
v

Donde:
o

m : Flujo de vapor a la presin de diseo; lb/hr.

V: velocidad de tabla; pies/min
v: volumen especfico del vapor; pie3 /lb.
A: rea del cople (pulg2)
Adems

D 2
A
4
Donde:
D: dimetro interior de la copla (pulg.)
De la tabla (2) comprobamos el factor de evaporacin.

61

A. BAFFLE INTERNAMENTE AL COPLE DE LA SALIDA DE VAPOR

rea del cople = N x rea del aguajero del baffle
Donde:
N = Nmero de agujeros del baffle

d 2
D 2
N
4
4

Donde:
D

Dimetro del cople

Dimetro del agujero del baffle

D2 = Nd2

1
d D
N

1/ 2

B. BAFLE PARA AGUA DE ALIMENTACIN

El agua lquida es el fluido con que se alimentar la caldera, y que al
recibir calor se convertir en vapor. Por lo tanto obtendremos el mismo
flujo de agua a ingresar a la caldera de la siguiente ecuacin:

V m v
Donde:

V : Flujo volumtrico de agua

o

m : Flujo msico de agua mnima

v : volumen especfico
Adems sabiendo que:
o

V
A ; Donde V: velocidad del agua
V
Se recomienda que el flujo que ingresa a la caldera debe ser el doble o el
triple del flujo mnimo
Tener presente que para calderas el cdigo ASME recomienda que el
cople mnimo para la lnea de agua de alimentacin debe ser de pulg.
C. COPLA PARA AGUA DE ALIMENTACIN (Opcional)

62

La copla seleccionada anteriormente servir para la alimentacin de agua

mediante una electrobomba para agua.
Adems se recomienda que para evitar el constante funcionamiento de la
electrobomba, se instale un inyector de agua para el cual necesitamos instalar
otro cople de la misma caracterstica que el anterior.
Nota:
Se recomienda que a los calderos mayores de 80 BHP se les instale
obligatoriamente un inyector para alimentar de agua al caldero como auxilio a
la electrobomba.
D. COPLA PARA VLVULA DE SEGURIDAD
Como un sistema de seguridad mecnico se recomienda instalar una o varias
vlvulas de seguridad que como mnimo descarguen la misma cantidad de libras
de vapor /Hr que se generar en la caldera.
E. COPLA PARA PURGA DE ESPUMA
Si en el lmite entre el agua y vapor tiende a producirse espuma, lo cual puede
ser arrastrada por el vapor a la hora que este se descarga de la caldera,
originando que dicho vapor no salga seco sino que arrastre humedad, se
recomienda purgar cada cierto tiempo esta espuma, como mnimo debe ser 1
de dimetro soldable.
F. COPLA PARA PURGA DE FONDO
Debido a que en el caldero se van a precipitar sedimentos caliche, se
recomienda eliminarlos mediante purgadas en la parte ms inferior de la
caldera por tal motivo se recomienda instalar como mnimo un cople que sea el
25% o mayor en cuanto a la capacidad del cople de la alimentacin de agua,
mnimo de 1 de dimetro soldable.
Nota:
Para calderas mayores de 80 BHP se recomienda instalar dos coples para purga
de fondo.
G. PARA INSTALACIN DE LA COLUMNA DE NIVEL
Estos controles tienen dos conexiones de 1 pulg de dimetro.
H. COPLA PARA TEMPERATURA DE CHIMENEA
El colocar un termmetro en la chimenea es para poder comprobar si la
temperatura de los gases o la salida de la chimenea es mayor a la temperatura

63

de roco de dichos gases lo cual hay que controlar, generalmente es de de

dimetro soldable con rosca.
1.5. LA CHIMENEAS
La fuente generadora de calor nos los proporciona la combustin de los
combustibles los cuales recorren el caldero a travs de los tubos en forma de
gases, estos deben de salir a travs de la chimenea, el Cdigo ASME
recomienda para calderas de:

1.6.

Hasta 42 pulg. de dimetro

chimenea de 9

Desde 48 a 60 pulg. de dimetro

chimenea de 11

De 64 pulg. de dimetro

chimenea de 14

De 76 pulg. de dimetro

chimenea de 18

De 82 a 96 pulg. de dimetro

chimenea de 28

De 112 pulg. de dimetro

chimenea de 34

BASE DE LA CALDERA

El cdigo ASME recomienda que para una caldera de 42 pulg de dimetro su

base debe tener una altura mnima de 12 pulg desde la parte inferior del casco
al piso.
Debe estar hecha de planchas de Acero Estructural calidad ASTM 283, de
pulg de espesor, dejando un buen acceso para la instalacin de las tuberas de
los drenajes.
1.7.

TAPAS DELANTERA Y POSTERIOR

Deben estar hechos de planchas estructurales calidad ASTM 283, de pulg de

espesor como mnimo.
La tapa del 2do paso debe recubrirse con refractario (aislante), internamente
para evitar tanto la fuga de calor como la deformacin de dicha tapa, pues esta
zona es una de las ms calientes.
Deben estar sujetos el casco y Flue u horno o cmaras de combustin, de la
caldera a travs de pernos de acero grado 5 de preferencia.
1.8.

TAPAS DE REGISTRO O TAPAS HAND HOLE O ENTRADA DE

MANO

Con el afn de chequear e inspeccionar el estado interno de la caldera se

recomienda colocar como mnimo 3 tapas de HAND HOLE, elpticas las cuales
pueden ser de 3 pulg x 4 pulg o el de 3 x 4 pulg.
Estas deben colocarse una en la parte inferior de la caldera y las otras dos en los
lados laterales de la caldera.

64

Opcional
Tambin se recomienda instalar tapas elpticas denominadas MAN HOLE o
entrada de hombre para poder inspeccionar mejor la caldera, de 15x11, o
12x16
Estas tapas se deben instalar de preferencia para calderas cuyo dimetro del
casco es igual o mayor que 48 pulg.
Adems se recomienda que dicha tapa elptica se instale en la parte superior de
dicha caldera.
DADURAS
1.9. SOLDADURAS
La soldadura juega un papel muy importante en la construccin de la caldera,
las uniones hechas con este proceso soportan fuerzas considerables por efectos
de la presin interna de la caldera, y los esfuerzos trmicos (dilataciones y
contracciones).
La parte PW-17 de la seccin I del Cdigo ASME, trata de las uniones soldadas,
donde los requerimientos de la misma pueden ser resumidos de la siguiente
manera:
La soldadura al tope del tipo circunferencial y longitudinal del casco
o de cualquier superficie cilndrica a presin, debe ser hecha a ambos
lados (artculo PW-9-1)
Los biseles de las partes a soldar deben garantizar una fusin y
penetracin completa (artculo PW-9-2).
Todas las uniones longitudinales y circunferenciales deben ser
radiografiadas en su totalidad(artculo PW-11)
Las uniones deben ser sometidas a tratamiento trmico antes y
despus del proceso, necesitndose un pre y postcalentamiento.
Se requiere que las uniones soldadas se realicen practicando biseles a las piezas a
unir con el fin de garantizar una buena penetracin, necesitndose adems un cordn
libre de grietas y poros. Para efectuar este tipo de cordn se recomienda usar un
equipo de soldadura de arco sumergido (MIG) y emplear un electrodo cuya
resistencia a la traccin sea mayor en un 10% que el material a soldar. Es decir, que
si se tiene que los materiales normalmente empleados, en la fabricacin de caldera
Pirotubulares de hasta 300 PSI de presin, son de una resistencia de 60 000 PSI se
recomienda usar electrodos de 70 000 PSI de resistencia.
Es por estos motivos que para nuestro diseo usaremos mquinas de soldar
elctrica y los electrodos a utilizar en la parte propiamente del caldero (casco,
placa portatubo, Flue u horno) sern el supercito o E-7018 y el ferrosito 24 o E7024 y en el lado de la base y las tapas se usar cellocord AP o E-6011 as como
el Overcord S E-6013.
1.9.5. Supercito E-7018

65

Es un electrodo bsico de baja aleacin y revestimiento simple adems es de

baja composicin de hidrgeno que otorga al material depositado buenas
propiedades mecnicas. Son aplicados para calderas de alta presin.
Su contenido de polvo de hierro mejora la soldabilidad, aumenta la penetracin
y deposicin, mejorando al mismo tiempo su comportamiento en distintas
posiciones conocido comnmente como el electrodo de punto naranja.
Tiene una resistencia a la traccin desde 81 000 a 85 000 PSI.
1.9.6. Ferrocito 24 E-7024
Es un electrodo con revestimiento grueso, rico en hierro en polvo especial para
soldaduras rpidas y seguras.
Su arco es suave y veloz, de gran rendimiento y con escaso chisporroteo, dando
como resultado depsitos de ptima calidad.
El arco se inicia instantneamente al simple contacto; es muy estable y la escoria
tiene tendencia a levantarse por si sola.
Usado en la fabricacin de tanques, calderas y puentes; conocido comnmente
como electrodo de punto amarillo. Tiene una resistencia a la traccin entre 70
000 a 80 000 PSI.
1.9.7. Cellocord AP E-6011
Es un electrodo celulsico convencional, de penetracin profunda y uniforme,
especialmente indicado para ser usado con equipo de soldadura de corriente
alterna.
Su arco potente y muy estable produce depsitos de muy buena calidad, an
soldando sobre materiales sucios, oxidados y sobre escoria, prestndose por esta
razn a ser usada por operarios de poca experiencia conocido como el electrodo
de punto azul.
Tiene una resistencia a la traccin de 65 000 a 77 000 PSI.
1.9.8. Overcord S E-6013
Es un electrodo rutlico de revestimiento grueso para producir cordones y filetes
de extraordinarios aspectos y con caractersticas mecnicas sobresalientes. El
encendido del arco es inmediato al tocar con el electrodo la pieza a soldar y es
excepcionalmente silencioso y suave.
La penetracin a bajos amperajes es inferior a la que se obtiene con otros
electrodos en igualdad de condiciones, lo que constituye una ventaja para soldar
chapas delgadas, la remocin de la escoria es facilsima y se levanta por s sola.
Soldaduras de ltima pasada para obtener finos acabados, conocida como el
electrodo de punto marrn.
Tiene una resistencia a la traccin de 69 000 a 74 000 PSI.

66

Un ejemplo de tipos de soldadura que se presentan en las calderas Pirotubulares

como se indican en la figura siguiente, donde se pueden apreciar los tipos de bisel y
cordones de soldadura necesarios para poder fabricar dichos equipos.

Figura. Formas constructiva de las principales soldaduras en las calderas.

Problemas de soldadura. Hay ciertos problemas de soldadura que los buenos
procedimientos de soldadura y soldadores expertos tratan de evitar. Como se observa
en la figura y recomendaciones que se debe de tener en cuenta para evitarlos:

67

Las inclusiones de escoria. La escoria es perjudicial por que impide y

aminora la resistencia de una unin soldada.

La porosidad. Son los vacos o bolsas de gas dejados en ella, como resultado
de un proceso incorrecto o de dificultades durante dicho proceso.

Figura. Algunos defectos soldadura: (a) porosidad; (b) penetracin inadecuada;

(c) fusin incompleta; (d) soldadura incompleta; (e) cavidad en raz; (f)
inclusiones de escoria; (g) penetracin incompleta de la raz; (h) funcin lateral
incompleta.

La tensin residual. Es aquella tensin interna remanente en el material

fundido y material adyacente de base cuando se ha realizado una soldadura.
Ha sido causado por el alto calor concentrado por la soldadura comparado
con el metal ms fri.

Las grietas. Son causadas normalmente por alguna forma de dilatacin y

contraccin durante la soldadura. Sin embargo, cada tipo de grieta tiene sus
causas especficas.

Los defectos de soldadura normalmente pueden reparase por amolado, lijado de la

seccin defectuosa (vacos, grietas trmicas, falta de penetracin).

68

Figura. Grietas en las soldaduras.

Las grietas en las soldaduras tienen mltiple causas. El cdigo no permite que las
grietas permanezcan sin corregirse, porque actan como concentradores de tensin
para ulterior propagacin de la grieta.
Precalentamiento. El precalentamiento se recomienda por los ingenieros de
soldadura para los aceros aleados en orden a reducir el nivel de diferencia trmica
que existe entre el metal base de la zona prxima a la soldadura y el bao de
soldadura.
Tratamiento trmico. Este procedimiento aminora las tensiones y mejora la
resistencia elstica de las soldaduras metlicas de aceros al carbono y aceros aleados.
El concepto del tratamiento trmico post-soldadura es relajar cualquier tensin
residual causada por soldadura y temple del metal, lo que evitara la fragilidad y
rotura.
Consideraciones metalrgicas. Algunas consideraciones metalrgicas puede
hacerse cuando uno contempla un proceso de soldadura. Deben tenerse en cuenta las
siguientes:
1. Soldabilidad de las piezas a unir. El Cdigo puede imponer
restricciones severas.

69

2. Condiciones de superficie necesarias y compatibilidad de las

propiedades qumicas y mecnicas de los metales base al proceso de
soldadura que se est utilizando.
3. La semejanza de los materiales de relleno o electrodos y los metales de
base para evitar posible fragilidad de la soldadura.
4. Adecuacin del proceso de soldadura para el tipo, espesor y aleaciones
de los metales a soldar.
5. Evaluacin de los defectos del precalentamiento y tratamiento trmico
post-soldadura. Para metales con altas tasas de dureza, un enfriamiento
lento evitar el agrietamiento de la zona afectada por el calor.
PRUEBAS NORMALIZADAS DE SOLDADURA.
La seccin IX del Cdigo ASME de calderas y recipientes a presin contiene detalles
sobre especificaciones por los fabricantes y las pruebas que deben por un soldador
calificado:

Prueba de doblado o flexin de cara.

Prueba de doblado o flexin lateral.

Las pruebas de tensin.

Cuando se rompen bajo presin, deben tener una ultima resistencia o traccin al
menos del rango mnimo de la chapa que se suelda (material base) y la elongacin
debe ser como mnimo del 20%.
La prueba consiste en el doblado o flexin en fri de un espcimen y las fibras
exteriores de la soldadura deben alargarse (sin agrietarse ni romperse) al menos un
30% antes de que la rotura tenga lugar.
Para pasar cada prueba, los especimenes, guiados a flexin no deben presentar grietas
u otros defectos abiertos que excedan de (12.2mm) medidos en la direccin de la
superficie convexa del espcimen despus de la deflexin, excepto que las grietas
aparezcan en las esquinas del espcimen durante la prueba y no se considera a no ser
que estas ocurran por inclusiones de escoria u otros defectos tcnicos de soladura.
A. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Cada fabricante o contratista que construye una caldera por soldadura segn
el Cdigo est obligado a llevar el registro del detalle del procedimiento
seguido. Cada procedimiento requiere prueba de las soldaduras realizadas por
tests de especimenes de seccin reducida y especimenes de flexin o doblado
guiado. Las variables que requieran un nuevo procedimiento y nuevas chapas
de prueba son muy numerosas. Entre stas estn los cambios en los materiales
de base, agrupados en Aplicaciones de soldadura ASME (Seccin IX) en los
nmeros P. Por ejemplo, P-l incluye los aceros al carbono, P-2 se utiliza
como hierro bruto, pero no est listado ms, P-3 consta de aceros al cromo-

70

molibdeno, con contenido de cromo por debajo del 0,75 por 100 y con un
total de contenido de aleacin no mayor del 2 por 100. El rango de nmeros P
llega hasta P-10, de modo que las variables de material base en el
procedimiento de calificacin es grande.

Figura. Las pruebas mecnicas de soldadura incluyen flexin guiada de las

soldaduras de garganta. La ilustracin es de la prueba de doblado de cara.
Estos se relacionan con los numerosos P equivalentes del material base. De nuevo los
cambios del metal soldado de la clasificacin del metal ms equivalente requieren un
nuevo conjunto de test de chapas o procedimiento de calificacin.
El espesor de la chapa o tubo a soldar es otra variable. La clasificacin va desde
1/16 a 3/8 (1,59 a 9,53 mm), desde 3/8 a 3/4 (9,53 a 19 mm) y de ms de 3/4
como se ve en el Cdigo. El cdigo ASME de soldadura especifica otras variables a
considerar al requerirse un nuevo procedimiento de calificacin y prueba, y stas
deberan consultarse para variables especficas.
En las soldaduras de garganta, se requiere para calificacin del soldador una prueba
de flexin o doblado de cara y una prueba de flexin o doblado de raz para cada
posicin de soldadura.
Calificacin del soldador. Un soldador calificado es alguien que es capaz de realizar
soldaduras manuales o semiautomticas. Un operario de soldadura es el que opera
una mquina o equipo de soldadura automtica. El Cdigo de trabajo de calderas
exige la utilizacin de un soldador cualificado en la mayora del trabajo donde se
realizan soldaduras segn el Cdigo.
Para llegar a esta calificacin un soldador debe realizar soldaduras especficas,
utilizando el proceso de soldadura exigido, el tipo de metal, espesor, tipo de
electrodo, posicin y diseo de junta, como se muestra en la figura.

71

Figura Cdigo de posiciones de soldar para soldaduras de garganta utilizadas

para cualificar operadores. Posiciones de las pruebas: (a) ; (b) ; (c) ; (d) .
Los especimenes de prueba deben estar hechos a tamaos normalizados y bajo la
observacin de una persona cualificada. En la mayora de las especificaciones
gubernamentales un inspector gubernativo debe testificar la ejecucin de los
especimenes de soldadura. Los especimenes deben estar tambin adecuadamente
identificados y preparados para las pruebas. La prueba comn es el test de flexin
guiado. Sin embargo, los exmenes de rayos X, pruebas de rotura u otras pruebas
tambin se utilizan. La ejecucin satisfactoria de las pruebas de especimenes
calificar* al soldador para tipos especficos de soldadura. La certificacin segn el
Cdigo, en general est basada en el rango del espesor a soldar, las posiciones a
utilizar y los materiales a soldar.
Recordamos de nuevo los siguientes puntos:
1. El fabricante o contratista que sigue el Cdigo de soldadura en calderas y
recipientes a presin (o vasijas nucleares) es responsable de dirigir las pruebas del
procedimiento de calificacin y las calificaciones de los soldadores para el trabajo
hecho por su organizacin.
2. Las calificaciones de los soldadores permanecen efectivas en tanto en cuanto el
soldador est empleado por el mismo fabricante u organizacin y para las
soldaduras de modo continuo.
3. El fabricante o contratista es responsable de mantener todos los registros de
procedimiento y pruebas de calificacin de soldadores. Estas son necesarias
como evidencia del taller o habilidad del soldador para hacer aceptable su trabajo
segn el Cdigo. Un inspector autorizado segn el Cdigo tiene derecho, sin
embargo, a preguntar o exigir otras pruebas si hay razn para creer que la
soldadura no es aceptable segn los requisitos normativos.

72

4. El fabricante o contratista debe asignar nmeros identificativos, letras o smbolos

para cada soldador cualificado y operario de soldadura, de forma que el trabajo
del soldador u operario de soldadura podr ser identificado y retomado si es
necesario.
Los soldadores no cualificados pueden ser utilizados en calderas construidas
segn normativa legal para soldar piezas cuya resistencia en la caldera no
depende en ningn modo de la soldadura y, adicionalmente, el efecto trmico de
la soldadura no afecte en modo alguno a la resistencia de las piezas o
componentes o sea asiento de tensiones en partes adyacentes a la zona que est
siendo soldada.
El caldern debe ser circular en cualquier seccin dentro del lmite del 1 por 100 del
dimetro medio. Si es necesario para cumplir este requisito, las chapas deben ser
calentadas, relaminadas o reformadas. Los hogares deben ser laminados (en calderas
escocesa marinas o de hogar interior) con una desviacin mxima de la
circunferencia real de no ms de 1/4 (6,35 mm).
Las chapas de espesor desigual pueden soldarse supuesto que haya una seccin de
transicin intermedia, que tendr una longitud no menor de tres veces la diferencia
entre las superficies de chapa adyacentes y supuesto que las juntas o uniones entre
chapas difieran en espesor no ms de 1/4 del espesor de la chapa ms fina, o no ms
de 1/8 (3,2 mm).
Hay muchos requisitos normativos detallados en la Seccin 1 del Cdigo, as como
requisitos en el Cdigo de calderas de calefaccin, Seccin IV. Adems los requisitos
generales de soldadura estn cubiertos extensamente en la Seccin IX del Cdigo,
que debera ser revisada para ver los detalles sobre los requisitos.
B. INSPECCIONES DE SOLDADURA EN CAMPO
Las siguientes son algunas reas que el personal de planta debera cubrir o
cumplimentar cuando se revisan las soldaduras realizadas en su planta:
1. Conformidad del proceso de soldadura que est siendo utilizado con las
especificaciones del procedimiento escrito.
2. Extensin de la limpieza de una junta previamente a su soldadura para
asegurar una soldadura perfecta.
3. Precalentar y mantener las temperaturas de transicin y ver cmo son stas
en comparacin con los requisitos del Cdigo para los materiales que estn
siendo soldados.
4. Preparacin de la junta y conformidad con las especificaciones del Cdigo
y dimensionales escritas.
5. Material de relleno y adecuacin para el proceso de soldadura y el material
que est siendo soldado segn requisitos del Cdigo.
6. Martilleo, amolado y vaciado que se llevan a cabo despus de cada pasada
de soldadura para eliminar escorias e impurezas.
7. Refuerzo de la chapas durante la soldadura para controlar la distorsin.

73

8. El tratamiento trmico despus de la soldadura debe ser realizado y

cumplido segn el Cdigo y los requisitos de temperatura y tiempo de
mantenimiento de la misma.
9. Calificacin de los soldadores que hacen el trabajo y la correspondiente
documentacin a cumplimentar por el fabricante o contratista.
C. NORMAS DE SEGURIDAD.
La AWS (American Welding Society) ha publicado muchas lneas maestras a
seguir como normas recomendables de seguridad al realizar las soldaduras de
campo. Entre stas estn las siguientes:
1. Los gases y humos generados por una soldadura requieren adecuada
ventilacin alrededor del lugar donde se efecta.
2. La radiacin en forma de luz ultravioleta del arco de soldadura requiere el
uso de filtros para proteger los ojos y vestido adecuado para proteger la piel.
3. El ruido producido por el trabajo requiere utilizar proteccin de odos en
forma de casco u orejeras.
4. El levantamiento de piezas pesadas exige seguir las reglas establecidas de
seguridad sobre prcticas adecuadas de elevacin.
5. Las descargas elctricas deben evitarse estando seguros de que el equipo
est conectado a tierra adecuadamente y de que no hay contacto con partes
elctricas vivas.
6. El peligro de incendio debe evitarse con la purga adecuada de cualquier
recipiente que contenga gases o lquidos combustibles. La zona contigua de
toda soldadura debe comprobarse respecto a todo material combustible y los
procedimientos de proteccin de incendios deben seguirse, incluso la
vigilancia y extintores a localizar y situar en las proximidades.
7. Es esencial tener un procedimiento para el permiso de trabajo en caliente
del lugar, implicando la supervisin por ambas, tanto la gerencia de la
propiedad como del contratista de soldadura. La gerencia de la propiedad
conoce los riesgos que pueden existir en su operacin por utilizar una fuente
de ignicin potencial representada por toda operacin de corte o soldadura.
8. La entrada en espacios cerrados segn la normativa OSHA requiere
procedimientos de purga y despus prueba del espacio confinado para estar
seguro de que hay al menos 19 por 100 de oxgeno presente en dicho espacio
del recipiente o vasija. La regulacin tambin requiere que se sigan otras
normas de OSHA para entrada en espacios confinados como la de que no se
ponga en peligro al personal que entre en tales espacios y que haya seguridad
de socorro en caso de accidente en su interior.

74

1.10. PRUEBAS
(NDT)

NECESARIAS

PARA

CALDERAS

PIROTUBULARES

Debido a que las calderas son equipos a presin, generadora de vapor, se

recomienda realizar las siguientes pruebas:
1. Pruebas y ensayos de partculas magnticas. Estas pruebas se usan para
detectar fallos superficiales por medio del establecimiento de un campo
magntico o lneas de fuerza magntica, entre dos electrodos. Se roca con un
polvo magntico sobre el trabajo de prueba. El campo magntico afectar al
polvo magntico y estas partculas se alinearn sobre un fallo, como se ve en la
Figura

Figura Inspeccin de partculas magnticas. Las discontinuidades en material

magnetizado desarrollan campos de fuerzas magnticas localizadas.
(Cortesa de Power magazine.)
Pero la interpretacin correcta de las concentraciones de polvo magntico requiere
experiencia y prctica. La inspeccin por partculas magnticas es un medio prctico
de sealar discontinuidades de labio cerca de la superficie de una pieza. Tanto el
mtodo seco como el hmedo estn disponibles en la actualidad.
Las discontinuidades en un material magnetizado hacen aflorar campos de fugas
localizados. Y estos campos atraen a las partculas finamente divididas. Este ltimo

75

punto seala el defecto y marca su extensin sobre la superficie de la pieza sometida

a inspeccin.
Ambos tipos de corriente, continua y alterna, se utilizan para magnetizar. La
corriente continua (cc) es til para encontrar discontinuidades bajo la superficie y se
utiliza normalmente para inspeccionar soldaduras y fundiciones. La corriente alterna
(ca) se emplea normalmente cuando se comprueban piezas mecanizadas de gran
precisin y acabado fino.
2. Inspeccin de lquidos (tintes) penetrantes. Este mtodo de prueba se utiliza de
modo algo parecido a las pruebas de partculas magnticas, excepto que se usa
principalmente sobre materiales no magnticos. Pero puede utilizase sobre
material magntico. El tinte penetrante contiene un tinte visible, normalmente
rojo. Las indicaciones de los defectos aparecen como lneas rojas o puntos contra
el fondo blanco del revelador. Es principalmente un indicador de defectos
superficiales y se utiliza como sigue: se aplica un tinte penetrante a la pieza en
bao o inmersin, con brocha o spray y se le deja situarse durante algn tiempo.
Despus del tiempo apropiado de penetracin, el exceso de lquido penetrante se
elimina de la superficie y se aplica un revelador. El lquido penetrante queda
atrapado en el defecto y se lleva a la superficie por la accin del revelador, como
se muestra en la figura.

Figura.- La inspeccin por lquido penetrante implica cuatro pasos para revelar un
defecto: (a) se aplica un tinte rojo y se le permite penetrar en un defecto sospechado;
(b) el exceso de tinte se elimina de la superficie; (c) se aplica
Las grietas se detectan al notarse el contraste entre el color blanco del revelador y el
rojo del lquido penetrante.
Otro sistema de penetracin utilizado es el mtodo fluorescente penetrante que
contiene un material que es fluorescente y brilla bajo una luz negra. Las indicaciones
de los defectos aparecen como lneas fluorescentes o puntos contra el fondo no
fluorescente.
Las ventajas del mtodo de tinte penetrante son las siguientes: es de suministro
rpido en el sistema de inspeccin de puntos durante una parada menor por perodos

76

de cierre; el coste inicial de la prueba es relativamente bajo. Una superficie

perfectamente blanca o tipo sbana indica que hay ausencia de grietas u otros
defectos que estn abiertos a la superficie. Las desventajas son que no es prctico
sobre superficies muy bastas o rugosas y que el color de contraste es limitado sobre
algunas superficies. Tambin que slo detecta defectos abiertos a la superficie.
3. Inspecciones ultrasnicas. Las pruebas ultrasnicas hacen uso de ondas snicas
de alta frecuencia de 0,5 a 10,0 MHz para inspeccin del material en busca de
grietas o defectos y para medir el espesor de chapa o pared. El principio bsico
utilizado en un sistema de ultrasonidos es la transformacin de un impulso
elctrico en vibraciones mecnicas y despus la retransformacin de las
vibraciones mecnicas en impulsos elctricos que puedan verse o mostrarse en
una pantalla denominada pantalla de tubo de rayos catdicos (CRT). La figura
muestra una disposicin de una probeta en la que el cristal o transductores estn
montados para generar energa mecnica longitudinal (sonido) o angular en una
pieza de prueba.

Figura. Detalles de la probetas de cristal detectoras de ultrasonidos para sistemas de

deteccin longitudinal. Y axial.
El tubo de rayos catdicos (CRT) se emplea en muchas aplicaciones para hacer
visible cualquier onda que puede ser convertida en un chorro o haz de electrones.
Para evaluar la informacin mostrada en la pantalla del tubo de rayos catdicos
(CRT) debe seguirse una calibracin tcnica de modo que puedan compararse o
captarse los defectos con relacin a bloques de referencia externos. El objeto
principal de estos bloques es:
1. Calibrar el instrumento para un tiempo base para ondas longitudinales o
transversales.

77

2. Medir ciertas caractersticas de las probetas y del aparato.

3. Ajustar la sensibilidad y comprobarla peridicamente para validarla y que
permanezca constante a lo largo de una prueba.
4. Tener un procedimiento escrito de modo que los ajustes y calibrado puedan ser
duplicados posteriormente.
Las pruebas ultrasnicas estn agrupadas en tres categoras bsicas:

pruebas de impulso-eco

transmisin transversal.

prueba de resonancia.

Como con los mtodos de prueba no destructivos, hay distintas ventajas e

inconvenientes asociados con las pruebas ultrasnicas. Las ventajas de estas
pruebas son:
1. Alta sensibilidad, permitiendo la deteccin de defectos minsculos.
2. Energa penetrante, permitiendo la deteccin e inspeccin de secciones de gran
espesor.
3. Precisin en la localizacin y medida del tamao del defecto.
4. Rpida respuesta, permitiendo una inspeccin rpida.
Las desventajas de las pruebas ultrasnicas son que puedan estar limitadas por la
geometra desfavorable de la pieza, como tamao comn, contorno, complejidad
y orientacin relativa del defecto; y la estructura del material, como el tamao del
grano, porosidad y contenido de inclusiones o precipitados finos dispersos.
4. Prueba de corrientes parsitas. El principio subyacente de las pruebas por
corrientes vagabundas o parsitas es la medida de la impedancia del flujo
electrnico en la pieza que est siendo probada. Las corrientes elctricas dbiles
o corrientes parsitas son inducidas por una probeta que contiene bobinas
inductoras y sensores.
Las inspecciones de corrientes parsitas a partir del dimetro exterior de los tubos
de intercambiadores permiten la deteccin de picaduras externas-internas,
reduccin de espesor, grietas, vacos, inclusiones, descinficacin y carbonizacin.
Estas condiciones pueden ser identificadas por probadores expertos y localizadas
a lo largo de la pared de la tubera. La seriedad del defecto puede juzgarse a partir
de los resultados por comparacin con los defectos en un elemento normal
(espcimen).
5. Radiografas a los cordones de soldadura- Rayos X
Se recomienda evaluar la soldadura o uniones soldadas longitudinales y
circunferenciales en su totalidad, mediante radiografas.
Mediante esta evaluacin se determinar si cumplen con los requerimientos
mnimos solicitados por las normas en uso.

78

Los cordones de soldadura rechazados sern reparados e inspeccionados

nuevamente hasta su aceptabilidad antes de entrar en servicio.
Una vez comprobado que los cordones de soldadura se encuentran aceptables se
proceder a una segunda prueba importantsima.
Tabla (a)
Mxima
tensin
(kV punta)

Pantallas

50

Ninguna

150

250

400

1.000

2.000
15-24
MeV*

Ninguna
o
lmina
de
plomo
Fluorescente
Lmina
de
plomo
Fluorescente
Lmina
de
plomo
Fluorescente
Lmina
de
plomo
Fluorescente
Lmina
de
plomo
Lmina
de
plomo
Fluorescente

.
.
Aplicaciones y limites aproximados de espesor
practico
Secciones metlicas extremadamente delgadas.
Madera, plsticos, especmenes biolgicos, etc.
Aleaciones ligeras, 5 (127 mm). Aluminio o
equivalente; 1 (25,4 mm) acero o equivalente
1 /2 (38 mm) acero o equivalente
2 (50,8 mm) acero o equivalente
3 (76,2 mm) acero o equivalente
3 (76,2 mm) acero o equivalente
5 (101,6 mm) acero o equivalente
5 (127 mm) acero o equivalente
8 (203,2 mm) acero o equivalente
8 (203,2 mm) acero o equivalente 16 (406 mm) acero o equivalente
20 (508 mm) acero o equivalente

* Millones de electronvoltios
Tabla (b)
Material

Vida media

Millones
electronvoltios
rayos

Cobalto
Cesio
Iridio

60 5,3 aos
137 33 aos
192 70 das

1,17-1,33
- 0,66
0,137-0,651

Espesor
de
la
de
aplicacin de acero en
de
pulgadas
1,5-5
1,0-4
0,5-2,5

Tablas (a) Mquinas tpicas de rayos X utilizadas en radiografas para comprobar

defectos metlicos. (b) Fuentes radiactivas de rayos gamma utilizadas en radiografas
para detectar defectos de material.

79

6. Prueba de Alivio de Tensiones o Tratamiento Trmico de la Caldera.

El tratamiento trmico de la caldera ya soldada es importante para aliviar las
tensiones residuales que posee el material como consecuencia del proceso de
conformado de la planchas (rolado) y del proceso de soldadura ya que en este ltimo
existe transformaciones estructurales que generan tensiones durante el enfriamiento.
El tratamiento trmico de alivio de tensiones normalmente se debe realizar a la
caldera ya soldada (placas, casco, flue y bases), colocndola dentro de un horno con
quemadores de petrleo o gas con control de temperatura.
El artculo PW.38 del Cdigo ASME recomienda a temperatura de precalentamiento
de acuerdo al material a soldar. Para los materiales ms comnmente usados
(resistencia a la traccin aprox. 60 000 PSI, composicin de carbono menor a 0.3% y
espesor menor de 1 pulg.), aplicar un precalentamiento de 175F a 250F (80-121C).
Asimismo, respecto al post-calentamiento, el artculo PW-39 recomienda que para
materiales ferrosos de bajo carbono, la caldera a tratar trmicamente debe mantenerse
a una temperatura de 1100F (593). El enfriamiento hasta los 200 como mxima
temperatura, debe ser realizado en el horno en un lapso de tiempo que sea el doble
del tiempo que dur el alivio de tensiones.
7. Prueba Hidrosttica de la Caldera
Luego que la caldera ha sido fabricada, debe someterse a la prueba hidrosttica, la
cual est especificada en el reglamento PG-99 del Cdigo ASME que indica que se
debe aplicar gradualmente una presin de 1.5 veces la mxima presin admisible o
de diseo, que ser estampado en las calderas.
Esta presin no debe exceder al 6% y no es necesario someter la caldera a una
exhaustiva inspeccin de fugas.
Luego se debe bajar la presin hasta la mxima presin admisible y ella deber
mantenerse mientras se hace una exhaustiva inspeccin de fugas, durante un tiempo
de 24 horas.
8. Pruebas de Combustin
Una vez instalado el quemador se debe regular el ingreso del aire de acuerdo a la
cantidad de combustible a combustionar, controlando los gases a la salida de la
chimenea mediante un aparato denominado analizador de gases ORZAT, al mismo
tiempo se verifica la temperatura de salidas de gases.
9. Pruebas de Funcionamiento
Se comprueba el funcionamiento de la electrobomba de agua y el quemador
de acuerdo al control de la columna de nivel.

Se comprueba control de limitador de presin, as como despegue de

vlvula de seguridad. Al mismo tiempo se comprueba el funcionamiento de
los dems controles como el Warrick (control tipo electrodo).

Seleccin del mtodo NDT. La amplia seleccin o abanico de mtodos NDT

requiere considerar la fortaleza y sensibilidad de cada mtodo, y cul puede ser el
defecto que nos concierne. Frecuentemente habr de ser utilizado ms de un mtodo
NDT para hallar y evaluar discontinuidades.

80

1.11. AISLANTES
Se utilizan para evitar fugas de calor.
1.11.5. Material Refractario de la Caldera
El empleo de refractarios en las calderas se debe a las siguientes razones:
Proteger a las superficies metlicas expuestas a altas temperaturas, que
no constituyan superficies de calefaccin.

Mantener una temperatura elevada para el desarrollo de la combustin

en el caso del cono refractario de la cmara de combustin.

Aislar la perdida de calor al exterior, en el caso de las puertas, aunque

aqu el material refractario normalmente se usa combinado con una capa
interior de aislamiento de alta temperatura como la fibra cermica o
planchas de asbesto.
Conformar una pared divisionaria (tabique) o deflector entre dos pasos
de la caldera, como por ejemplo entre el segundo y tercer paso de una
caldera de 3 pasos.
En las calderas se usan ladrillos y morteros refractarios cuyos componentes de base
son la slice y alumina. En calderas de tamao grande se emplean ladrillos y morteros
o la combinacin de ambos, pero en caldera de reducido tamao (de hasta 200 BHP),
es preferible el empleo de morteros.
Los morteros refractarios pueden ser de tres tipos:

De fraguado al ambiente-hasta temperaturas menores de 1800 C

De fraguado al calor- para temperaturas mayores 1800 C.

De base especial-slice, magnesita y carburo de slice

Los mismos que se usan con sus ladrillos adecuados.

En la caldera, donde la temperatura es de 1070C en la zona del cono, se recomienda
usar mortero silito aluminoso de fraguado al aire, cuyas caractersticas ms
importantes es de trabajar a temperaturas de hasta 1500C y de resistir a la abrasin
producida por la llama y gases. Su densidad es de 1800 Kg/m3 y su conductividad
trmica es de 0.001 Kw/m C.
La preparacin de este mortero se realiza mezclndolo con 15 a 20 % de agua e
instalndola mediante encofrado o aplicado a presin mediante un equipo neumtico
especial.
Debe tenerse cuidado que al realizar el encofrado de los siguientes aspectos:

Considerar juntos la dilatacin adecuada, sobre todo cuando se van a

confeccionar paredes o superficies planas de regular tamao.

81

 Los anclajes deben ser seleccionados de tal forma que soporten el

material fraguado y no ser tan grandes que al dilatarse al calor, no rajen
el refractario fraguado.
1.11.6. LANA DE VIDRIO- TIPO COLCHONETAS
Se instalan cubriendo todo el cilindro- casco de la caldera Pirotubular, para evitar la
fuga de calor. Vienen en colchonetas de 2 pulg de espesor mayormente, cuyo espesor
es el recomendable para estos equipos. Instalndolo al casco mediante anclajes y
pegamento especial.
1.11.7. ASBESTO
Se utiliza en polvo para utilizar en las tapas, antes de colocar los refractarios.
Adems se utilizan en forma de soga trenzada para hermetizar las tanto delantera
como posterior al borde del casco y listones o separadores de las tapas.
As tambin en la hermeticidad del quemador se utilizan planchas de asbesto de
1/4,5/16,3/8,1/2 pulg de espesor como las ms comunes. Su conductividad trmica
equivalente a 0.8 a 0.15 kcal/m2HrC.
1.11.8. NEOPRENE
Es un tipo de jebe especial para altas temperaturas, se utiliza mayormente para el
sellado de las tapas elpticas tanto de HAND HOLE como de MAN HOLE.
1.11.9. PINTURAS
Luego de la limpieza externa, todo el caldero se procede a pintarlo con pintura base
anticorrosivo-Epoxico de preferencias para asegurar la proteccin metlica de la
oxidacin y/o corrosin.
Luego se le pintara con pintura esmalte acabado para soportar grandes temperaturas.

82

1.12. EJEMPLO DE APLICACIN

En un hotel de tres estrellas con capacidad de 50 dormitorios (10
individuales, 30 duplex y 10 multifamiliares para 4 personas) los cuales
tienen duchas, tinas y duchas mas tinas respectivamente. Adems se tiene 5
fregaderos, 10 lavadores adicionales, 10 lava platos, 4 eliminadores de
desechos sobrantes. El agua debe calentarse hasta 60C aproximadamente
estando el ambiente a 15 C y la cocina requiere mnimo 230 lb/hora de agua

y la lavandera 320 lb/hora. Se pide disear la caldera a adquirir.

Solucin.
De tablas se tiene.
Duchas: 10x285

2850

Tina: 30x76

2280

Duchas-tinas: 10(285+76) =

3160

Fregaderos: 5x115

575

Lavadoras: 10x30

300

Lavaplatos: 10x300

3000

Elim. de desechos: 4x105

420

Total:

13035 lt/hr.

83

Consumo:

(Factor de demanda = 0.25 de tabla)

consumo.total factor.de.demanda total 0.25 x 13035 = 3258.75 lt /hr

Como: w 8.33 lb

g ln

8.33 lb
3258.75 lt
g
ln
hr

Flujo msico:
7171.8328 lb/ hr
3.785 lt
g ln

El calor ser: Q m Ce T

Q (7171.83lb / hr ) x(1BTU / lb F )(140 59) F

Q 580918.46 BTU / hr.

Si el calentador de agua tiene una eficiencia de 85% Q T 683433.5 BTU / hr.

1BHP = 34475 BTU/hr.

Q T 19.82 BHP

Estos son proporcionados por 19.82x34.5 = 683.93lb/hr. de agua.

Luego tenemos:

Para dormitorios: 683.95 lb/hr. = 19.82 HP.

Cocina:

230lb/hr.

= 6.667HP.

Lavandera:

320lb/hr.

= 9.275 HP.

Total:

35. 76 HP.

Si se considera una eficiencia de caldera de 85% 42 HP.

Entonces seleccionaremos una caldera de:
Potencia

: 50HP

Tipo

: Pirotubular

Pasos

:3

Superficie de calefaccin

: 250pies2

Produccin de vapor

: 1725lb/hr.

Consumo de combustible N2

: 15ghp.

Gas

: 2100MBH

Presin de Diseo

: 200 Psi

Configuracin parte posterior

: Cmara Seca

84

85

PARAMETROS INDUSTRIALES
CALDERAS PIROTUBULARES

PARA

LA

CONSTRUCCIN

DE

PARTE MECANICA I
PROCESO DE FABRICACIN DE LA CALDERA PIROTUBULAR
Segn cdigo ASME recomienda los siguientes dimetros de Caldera de acuerdo a la
potencia de la misma:
Potencia

Dimetro

(BHP)

(Pulgadas)

De 20 a 60

42

De 60 a 100

48

De 100 a 150 -

60

De 150 a 225 -

64

De 225 a 350 -

76

De 350 a 400 -

82

De 400 a 600 -

88

De 600 a 700 -

96

De 700 a 800 -

112

Por lo tanto como la potencia de la caldera a disear es de 50 BHP consideraremos:

D = 42
1. LAS PLACAS PORTATUBOS ESPEJOS
Para nuestro diseo tomamos:

P = 200 PSIG

presin de diseo

Por lo tanto asumiendo un espesor de placa de pulg que equivale a 8/16 con
el valor de C = 135 se hallara el paso mximo de los refuerzos.
Luego se tiene como dato de clculo para:
T=8
P = 150 PSIG
C = 135
Reemplazando en la ecuacin tendremos:
1/ 2

T 2 C
8 2 135

p
P
200
p 6.57" p 6 7/8"

1/ 2

Posteriormente para la distribucin de tubos se recalculara si es que necesita

refuerzos

86

Para la confeccin de las placas portatubos se seleccionara el material Acero al

Carbono Calidad ASTM 285 C, 1/2 de espesor y 42 de dimetro.

II. EL HOGAR O CAMARA DE COMBUSTION

Tomando en cuenta que el caldero a disear es de 50 BHP seleccionaremos un Flue
liso.
Para nuestro diseo sabemos que:

P = 200 Psig.

Por experiencia se recomienda que el dimetro exterior del Flue est dentro del
rango de 35 al 50% del dimetro interior del casco o dimetro de la placa.
Por lo tanto para nuestro diseo consideraremos el dimetro exterior del Flue:
Do = 16 pulg. , que equivale al 38% del dimetro de la placa (42)
Adems, considerando un espesor equivalente a 1/2 obtendremos que la relacin.
t

Do

1
2

0.03125 0.023
16

Por tal motivo utilizaremos:

t
- 275
P 17300
Do
P 173000.03125 - 275
P 265.6 psig

El cual es mayor que la presin de diseo que es de 200 Psig por lo tanto es
correcto dicho espesor.
Luego nuestra cmara de combustin ser hecha de Material Acero al Carbono
Calidad ASTM 285 C de 1/2 y de dimetro exterior igual a 16.
PARA CALCULAR LA LONGITUD CIRCUNFERENCIAL DEL FLUE SE
PROCEDE A:
Lcf = DM: Lcf = (16-1/2)
Lcf = 48.69
Lcf = 48 3/4

87

Fig. 1 Detalles constructivos del flue u hogar reforzado con anillos

Las condiciones a cumplir, previas al clculo son:
Espesor del anillo: Tr

5/16 Tr 13/16
Tr 1.25t
Relacin altura-espesor del anillo: Hr/Tr

3 Hr/Tr 8
Espesor mnimo del Flue, tenemos:
Espaciamiento L: menor que 60t 36
Temperatura de diseo de Flue = 385C (725F)
Segn los clculos de transferencia de calor es 725F.
III. TUBOS DE FUEGO
Para nuestro caso sabiendo que nuestro caldero es de 50 BHP; se recomienda utilizar
tubos de hasta 2 de dimetro para poder asegurar una buena transferencia de calor.
Por lo tanto seleccionando tubos de 2 de dimetro vamos a la tabla N12.1 del
Cdigo ASME PFT-12.1 y vemos que para una presin mxima de 210 PSIG, el tubo
debe tener un espesor de 0.095 pulg equivalente a un nmero Bwg de 13.
Para calcular la cantidad de tubos de 2 de dimetro que necesitamos en nuestro
caldero de 50 BHP procederemos a realizar el detalle de la placa portatubos tomando
en cuenta que:

88

Dimetro de la placa
Dimetro exterior de Flue
Dimetro exterior de los tubos

= 42 pulg.
= 16 pulg.
= 2 pulg.

Tener presente que es un caldero de 3 pasos donde se tiene que separar dos zonas
para dichos tubos de 2 pulg., en la parte posterior.
Para nuestro caso seleccionaremos la de lnea recta y el centro del Flue se encontrar
debajo del centro de la placa (pueden coincidir ambos centros dependiendo del
diseo).
Considerando para nuestro diseo una altura diametral de la cmara de vapor igual a
8 1/2 (pues 8 entre 42 equivale al 20% lo cual est entre el rango
considerado), adems el centro del Flue se encuentra 7 pulg debajo del centro de la
placa (verticalmente) tal como se indica en la figura de la distribucin de tubos.
Prcticamente se recomienda que la separacin entre tubos debe ser de 1 pulg
aproximadamente. Por tal motivo se empieza a detallar la placa portatubo
indicando al Flue y la cantidad de tubos de 2 de dimetro que alcanzaran;
llegando a concluir que en lado del 2do paso (lado inferior) alcanzaron 36 tubos
de 2 pulg de dimetro; y en el lado del 3er paso (lado superior) alcanzaran 21
tubos de 2 pulg de dimetro, dando un total de 57 tubos de 2 pulg de dimetro.
III. A clculo de la longitud de los tubos de 2 pulg de dimetro: LT
Tenemos los datos:
Dimetro de las placas

Dp = 42 pulg.

Numero de placas

Np = 2

Espesor de las placas

ep = 1/2 pulg.

Dimetro ext. del Flue

Do = 16 pulg.

Nmero de Flue

Nf = 1

Espesor del Flue

ef = 1/2 pulg.

Dimetro ext. de los tubos

Dt = 2 pulg.

Numero de tubos

Nt = 57

Espesor de los tubos

et = 0.095 pulg.

Potencia de la caldera

Q 50 BHP

Superficie de calefaccin

Sc = 150 pies2

Longitud entre placas

Lp = ?

Solucin:
Considerando que:

Sc N t St N f S f N p S p

89

Calculo de la Superficie de calefaccin de un tubo St:

S t ( Dt 2et ) L p
S t (2 2 0.095) L p
S t 5.668 L p pulg 2

Calculo de la superficie de calefaccin del Flue Sf:

S f ( Do 2e f ) L p
S t (16 2 0.5) L p
S t 47.124 L p pulg 2

Calculo de la superficie de calefaccin de la placa portatubo Sp:

D p 2

D f 2
Dt 2
Sp
Nt
Nf
4
4
4
(42) 2
(2) 2 (16) 2
Sp
57

4
4
4
S p 1385.446 179.071 201.062
S p 1005.313

pulg 2

Clculo de la longitud entre placas (Lp) (ver figura (j))

Reemplazando en la formula general:

144 pu lg 2
57(5.686) L p 47.124 L p 2(1005.313)
1 pie 2
21600 324.102 L p 47.124 L p 2010.626
Sc 250 pie 2

19589.374 371.226 L p
Por lo tanto:

Lp = 52.769 pulg. Lp = 52 7/8 pulg.

Calculo de la longitud de los tubos (Lt):

Teniendo en cuenta que el caldero a disear es de espalda seca:

Lt L p 2e p 2a t , Donde:

at: Ala en los extremos de los tubos con respecto a las placas portatubos, el
cual se recomienda que sea 1/8 pulg el cual permitir realizar
posteriormente el respectivo expandado y rebordeado o calafateado
(como mnimo puede ser equivalente al espesor del tubo).
Reemplazando:

90

Lt 52 7 / 8 2(1 / 2) 2(1 / 8)
Lt 54 1/8 pulg

Necesitaremos 57 tubos para caldera de calidad Acero al Carbono ASTM

192 de 2 pulg. de dimetro y 0.095 pulg. de espesor con Bwg 13 con una
longitud equivalente de 54 1/8 de pulgada

Table Pft-12.1
Maximum Allowable Working Pressures For Steel Or Tubes Or Flues For
Fire Tube Boilers For Different Diameters And Cages Of Tubes Conforming To
The Requirements Of Specifications Sa-192 Or Sa-178

54 1/8

IV. tirantes de refuerzo en placas portatubos

Se usa refuerzos si la distancia entre bordes de tubos excede al mximo paso p
calculando segn el artculo PG-46 que dice:

T 2 C
p2

Aplicando este criterio en el presente diseo reemplazamos en la ecuacin anterior

teniendo como datos:
Hallamos el paso.

91

T = 8, pues el espesor seleccionado del Flue es de pulg.

P = 200 PSIG.
C = 112 condicin
Por lo tanto:
1/ 2

T 2 C
8 2 112

p
P
200
p 5.99 pulg 6pulg

1/ 2

En el dibujo del detalle de la distribucin de tubos en placa portatubos (seccin

clculo de tubos) se ve que el valor mximo de Y es de 8 pulg ms 2 pulg igual a
10 pulg. (H). El producto 1.5p tiene como resultado 9 pulg.
Como apreciamos el valor de 1.5p (9pulg.) es menor que el mximo valor de Y (10
pulg.) por lo que sera necesario colocar tirantes a las placas de las calderas que se
est diseando.
Teniendo como dato previo el nmero de tirantes a emplear de acuerdo a la
disponibilidad de espacio y del paso o distancia descritas anteriormente, remitindose
a la figura del detalle de distribucin de tubos (seccin clculo de tubos y al detalle
general de la Fig. g) se ve que es posible colocar tres o cuatro tirantes.
Segn el cdigo ASME para determinar la carga total que soportarn los tirantes se
multiplicar el rea libre a atirantar por la presin de trabajo mximo admisible.
Ver figura (g) y (h). El rea neta a ser reforzada ser:

4( H 2) 2
A
3

Dic

H 2 0.608

1/ 2

pulg2

Para H = 10.5 pulg; D ic = 42 pulg.

Reemplazando:
4(10 1/2 2) 2
A
3

42

10 1/2 2 0.608

1/ 2

A 96.333(4.333)1/2
A 200.53 pu lg 2

De acuerdo al artculo PFT-27.1 la fuerza total absorbida por los refuerzos (Ft)
resulta del producto del rea A por la presin manomtrica de trabajo mximo
admisible que para nuestro diseo es 200 PSIG.
Luego:

Ft A P (200.53)(200)
Ft 40106 libras

92

De acuerdo al artculo PFT.33.2 el tirante se calcula tomando como esfuerzo de

diseo (St) igual a 6000 PSI.
Por lo tanto:
Para nt = 3

40106
2.228 pulg 2
(3)(6000)

40106
1.67 pulg 2
(4)(6000)

Para nt = 4

Segn esto el rea seccional final del tirante es At que segn el artculo PFT-32.1 del
Cdigo se determina:
At

a.L
a
l
, pues cos , ver figura (f)
At
l
cos
L

Con esto, para 3 tirantes:

At

a
2.228
2.228

2.306pulg 2
0
cos cos15
0.9659

At

a
1.67
1.67

1.73 pulg 2
0
cos cos15
0.9659

Para 4 tirantes:

Por lo tanto, calculando el dimetro del tirante: Dt

Para 3 tirantes:

At

Dt2
4A
Dt t
4

1/ 2

4(2.306)

1/ 2

Dt 1.71 pu lg

Para 4 tirantes:

At

Dt2
4A
Dt t
4

1/ 2

4(1.73)

1/ 2

Dt 1.48 pu lg

Se escoge el refuerzo mediante cuatro tirantes de 1 1/2 pulg de dimetro y de

longitudes iguales colocados igualmente espaciados entre ellos y cada uno a la
misma distancia del casco. En la figura (i) se indica esta disposicin.

93

V. CASCO
En el acpite PG-27 del cdigo ASME trata sobre componentes cilndricos o bajo
presin, la norma PG-27.2.3.1 plantea las siguientes ecuaciones:
Para espesores t hasta 1/2:
t

PR
0 .8 S E 0 .6 P

0 .8 S E t
R 0.6t

Para espesores t mayores de 1/2:

PR
0.1
S E (1 y ) P

S E (t 0.1)
R (1 y )(t 0.1)

Por lo tanto siguiendo con nuestro diseo y suponiendo que nuestro espesor ser
menor de pulg aplicaremos la 1ra. Ecuacin.
Reemplazando obtendremos que:

20021
t = 0.3992 pulg
0.813300 1.00 0.6200

Donde comprobamos que t es menor que pulg.

Adems cuando en la zona donde funcionar la caldera, se tiene la seguridad que por
sus condiciones climatolgicas y operativas van a tener problemas de corrosin se
recomienda incrementar este espesor mnimo hasta en 1/16 pulg. (0.0625 pulg.).
Por lo tanto el espesor del casco de la caldera diseado ser de:
tc = 0.3992 + 0.0625 = 0.4617 pulg. = 1/2 pulg.

El material a utilizar para el casco ser el Acero al Carbono calidad ASTM

285 C de 1/2 pulg de espesor y de 42 pulg. de dimetro interior.

V. A. Clculo de la longitud circunferencial del casco: Lc

Lc= (D + tc) pulg.
Lc= (42 + 1/2) pulg
Lc= 133.125 pulg.
Lc= 133 1/8 pulg.
V. B. Longitud Longitudinal total del casco: L

94

L = PD + 2ep + Lp + PP
Por lo tanto considerando la profundidad posterior (PP) equivalente a 11 pulg. y la
profundidad delantera (PD) igual a 7 pulg obtendremos.
L = 7 + 2(1/2) + 91 1/2 + 11 = 112 pulg.
Clculo de la Longitud Longitudinal del Flue: LL (ver figura (j))
Segn nuestro diseo el FLUE debe de sobresalir 2 pulg. en la parte delantera (FD),
para poder permitir montar y desmontar las tapas delanteras sin necesidad de
desmontar el quemador.
Adems en la parte posterior considerando que el caldero es de cmara seca el Flue
debe de sobresalir de la placa portatubo posterior como mnimo el tamao de su
espesor (EP) que para nuestro caso ser de pulg.
Por lo tanto:
LL = FD + PD+ 2ep + Lp + FP
LL = 2 + 7 + 2(1/2) + 52 7/8 1/2 + 1/2
LL = 63 3/8pulg

El Flue u horno o cmara de combustin se har de material Acero al

Carbono calidad ASTM 285 C de pulg. de espesor, de 16 pulg. de
dimetro exterior y un longitud total longitudinal de 63 3/8 pulg

VI. COPLES SOLDABLES

A. Para salida de vapor:
De tabla N 5 sabiendo que la caldera es de 50 BHP y la temperatura de ingreso de
agua es de 60F comprobamos que el factor de evaporacin que relaciona la
capacidad de la caldera con la presin de diseo ser igual 28.6 tomando en cuenta
que la presin de diseo es de 200 Psig calculamos el flujo de masa para dicha

presin: m ( 200 )
Donde:

m ( 200 ) f ev xPotencia del caldero

m ( 200 ) 28.6 x50 1430 lb de vapor/hora.

Adems de la tabla de vapor obtenemos el volumen especfico del vapor saturado a
200 PSI el cual es:

95

v 2.084 pie 3 / lb
De la tabla anterior seleccionamos una velocidad: 8000 pies/min
Con estos datos obtendremos el dimetro del cople de la salida de vapor, mediante la
siguiente ecuacin sabiendo que:
o

m=

VA
v

Reemplazando:

m v 1430 2.084 144 pu lg 2

1Hr
A

2
V
8000
60 min
1 pie
A= 0.894 pulg2
Adems:

D 2
A
4

4A
D

1/ 2

3.576

1/ 2

D = 1 pulg.
Por lo tanto el dimetro mnimo de la copla deber ser aproximadamente de 1 pulg
pero como nuestro caldero a disear trabajar posiblemente a 80 PSI haremos otro
clculo para seleccionar un dimetro de cople mayor.
Para las mismas condiciones vamos a la tabla N5 y obtenemos el f ev 28.9
Por lo tanto:

m (80 ) f ev xPotencia del caldero m (80 ) 28.9 x 50

m (80 ) 1445 libras de vapor / hr

Adems de tabla de vapor obtenemos el volumen especfico de vapor saturado a 80
PSIG el cual es: v 4.652 pie 3 / lb
Y de la tabla anterior seleccionamos la velocidad: V= 6000 pies/min
Reemplazando estos nuevos datos en la siguiente ecuacin:

m v 1445 x 4.652 144 pu lg 2

1Hr
A

2
V
6000
60 min
1 pie
A 2.6888 pulg 2
Por lo tanto reemplazando el rea en la siguiente ecuacin:

96

1/ 2

4A
4 x 2.688
D

D 1.85 pulg.

A.1

1/ 2

A nuestro caldero a disear se le colocar un cople de 2 pulg. de dimetro x

300 PSI de vapor soldable y roscado. Al mismo tiempo este caldero no podr
regularse a menos de 50 PSI aproximadamente pues para ello deberamos
aumentar el dimetro del cople; ms bien si podra trabajar a ms de 50 PSIG
pues con una vlvula globo a la salida de vapor fcilmente se podra regular
el flujo de vapor dependiendo de la presin a la que trabajar la caldera.
BAFFLE INTERNAMENTE AL COPLE DE LA SALIDA DE VAPOR

Para evitar que el vapor arrastre lquido es decir humedad, se recomienda instalar una
especie de filtro de vapor denominado baffle, para el cual habra que calcular la
cantidad de agujeros, de preferencias de pulg que deberan tener:
Sabiendo que el cople es de 2 pulg de dimetro, se tiene:
rea del cople = N x rea del aguajero del baffle

D 2 (2) 2
N 2
16 Por lo tanto N 16
2
d
1

2
B.

PARA AGUA DE ALIMENTACIN

Sabiendo que el caldero a disear generar 1725libras de vapor/hr a presin

atmosfrica, necesitamos ingresar esta misma cantidad de agua al caldero, sabiendo
adems que el agua ingresar a 60F como mnimo; vamos a tabla y obtenemos el
volumen especfico del agua a esta temperatura el cual es v = 0.119938 galones /
libra. Por lo tanto obtendremos el mismo flujo de agua a ingresar a la caldera de la
siguiente ecuacin:

V m v

V 1725

lb
galones
1Hr
0.119938

Hr
lb
60 min

V 3.45 galones / min 3.45GPM

Se recomienda que el flujo a ingresar al caldero sea el doble o hasta el triple del flujo
mnimo.
o

Para nuestro caso consideraremos un V 8GPM , y una presin mxima de 200psig.

Adems de tablas se debe de considerar una velocidad entre 150 a 300 pies/min que
es la recomendable para flujos de agua en general.

97

Para nuestros clculos consideraremos 150 pies/min que es lo ms crtico.

Por lo tanto:
o

V8

galones 231 pu lg 3
1 pie 3

min
1galon
12 pu lg 3
o

V 1.0694 pie3 / min

Adems sabiendo que:

o

V
A
V

1.0694
150

A 0.00713 pie 2 1.0266 pulg 2

Reemplazando
4A
D

1/ 2

4 1.0266

1/ 2

D = 1.14 pulg

Tener presente que para calderas el cdigo ASME recomienda que el cople mnimo
para la lnea de agua de alimentacin deba ser de 3/4 pulg

C.

Para nuestro caso seleccionaremos un cople soldable con rosca de 1 pulg. de

dimetro x 300 PSI de vapor (se recomienda adems verificar la conexin de
salida a descarga de la electrobomba de agua que se seleccionar para
alimentar a la caldera).

COPLA PARA AGUA DE ALIMENTACIN

Para la instalacin de un inyector seleccionaremos una copla soldable y roscada de 1

pulg de dimetro x 300 Psig para vapor.
Nota:
Se recomienda que a los calderos mayores de 80 BHP se les instale obligatoriamente
un inyector para alimentar de agua al caldero como auxilio a la electrobomba.
D. Copla para vlvula de seguridad
Para nuestro caso yendo a seleccionar la vlvula de seguridad comprobamos que
dicha vlvula debe ser de 1 pulg de dimetro; por tal motivo seleccionaremos una
copla soldable con rosca de 1 pulg de dimetro x 300 psig de vapor.
E. Para purga de espuma
Se recomienda para nuestro caldero instalar otra cople soldable con rosca de 1 pulg
de dimetro x 300 psig, de la misma caracterstica que el de la alimentacin de agua,

98

el cual se tendr que empalmar a la lnea de drenaje o al tanque de purga si lo

hubiera.
F. Copla para purga de fondo
Nuestro caldero llevar en el fondo y lado posterior un cople soldable con rosca de 1
pulg de dimetro x 300 psig de vapor.
G. Para instalacin de la columna de nivel (se incluye en este sistema al
manmetro, al limitador de presin y control de nivel tipo electrodo)
Colocaremos dos coplas soldables con rosca de 1 pulg de dimetro x 300 psig vapor
para poder instalar dichos controles.
H. Copla para temperatura de chimenea
Para poder controlar la temperatura de salida de gases de combustin del caldero por
su chimenea se recomienda colocar una copla soldable con rosca de pulg de
dimetro x 300 psig.
I. Chimeneas
Para nuestro caso se tiene una chimenea de 9 de dimetro recomendado por la
ASME.
J. Base de la caldera
Por recomendaciones de la ASME para una caldera de 42 dimetro su base debe
tener una altura de 12 al piso, en plancha de acero estructural ASTM 283 de de
espesor.
K. Tapas delantera y posterior.
Son hechas de calidad ASTM 283 de de espesor, en el segundo paso debe
recubrirse con refractario.

1.13. PARTES IMPORTANTES DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR.

99

1.13.5. DEFINICIN DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR

Es aquella caldera en donde el agua vapor circula por el interior de los tubos
y los gases de escape externamente.
Hay dos diseos bsicos de calderas acuotubulares:
a. De tubos rectos
b. De tubos curvos
1.13.6. TIPOS DE CALDERAS ACUOTUBULARES.
a. DE TUBOS RECTOS: Se construyen en dos variantes con tubos rectos
verticales y con tubos rectos inclinados (por secciones) con aproximadamente
15. Para el caso de tubos verticales, estos estn fijados a dos cmaras, una
superior o de vapor y una inferior o de fangos.
En los de tubos rectos inclinados, estos estn expandidos en cabezales
colectores verticales forjados, que en el punto ms bajo tienen un colector de
fangos transversal. En la parte superior hay uno o dos domos. Para el caso de
un domo ste puede estar en forma longitudinal o transversal al eje de la
caldera.

100

La circulacin en este tipo de caldera, se inicia con el ingreso del agua de

alimentacin por la parte inferior del domo o cuerpo cilndrico, luego
desciende por el interior de los colectores posteriores y sube por los tubos
rectos inclinados, en ellos comienza a formarse el vapor. La mezcla de aguavapor asciende por los colectores frontales, induciendo una circulacin hacia
el domo, que es donde se produce la separacin entre el vapor y el agua. El
vapor saturado formado sale por la vlvula colectora que se encuentra en la
parte superior del domo. Los tubos generadores son de 3 4 de
dimetro exterior.
Para los calderos de domo longitudinal, la presin de servicio vara de 160 a
325 psig y la capacidad de generacin va de 5000 a 80000 lbs/hr de vapor.
Para los calderos de domo transversal la presin de servicio vara de 160 a
1450 psig y la capacidad de generacin va de 5000 lbs/hr a ms. La unidad
ms grande construida de este tipo, tiene una capacidad de generacin de
525000 lbs/hr.
b. DE TUBOS CURVOS: El principal distintivo de estos calderos son el
domo los domos interconectados con los cabezales colectores por medio de
tubos curvos. Por consiguiente los haces de tubos que forman un hogar
refrigerado conectado al sistema circulatorio de agua-vapor, son parte
integrante de la unidad generadora de vapor.
A continuacin pasaremos a revisar algunos tipos clsicos de calderos
acuotubulares de tubos curvos:
b.1.TIPO A: Tiene un domo superior longitudinal y dos domos inferiores de
menor dimetro, la circulacin de gases de combustin es en dos pases, en
algunos diseos tienen adems tubos de paredes de agua. Se suministran
tambin con sobrecalentador.
Se fabrican para presiones de servicio de 150 psig. a 1000 psig. y capacidades
de generacin de 7000 lbs/Hr hasta un mximo de 250000 lbs/hr. Hay empresas
que tienen una lnea ms pequea de calderas de 4000 a 13000 lbs/hr con

presiones de 190 a 350 psig.

101

Figura. Caldera tipo A para generar vapor saturado.

b.2. TIPO H STIRLING: Tiene tres domos transversales, generalmente se
instala en situ, pero las unidades pequeas se arman en Fbrica y se entregan
armadas. Usualmente se construyen para vapor saturado, a pedido se
suministran con sobrecalentador.
Presiones de diseo :

160 a 450 psig.

Capacidades

10000 a 50000 lbs/hr. de vapor

Control

normalmente manual

Temperatura de vapor:

saturado aproximadamente 175F

Hogar

con refractario o con paredes tubulares

refrigeradas para petrleo o carbn

Combustibles

gas o petrleo, carbn bituminoso, bagazo y

madera.

Aplicaciones:

En la generacin de vapor para calefaccin, procesos o fuentes de

energa dentro de las capacidades y especificaciones indicadas.

Donde la simplicidad y baja inversin inicial son importantes.

Donde el uso de combustibles de bajo costo no justifica el uso de

economizadores o precalentadores de aire. Sin embargo ambos se
pueden adaptar de ser necesarios.

Donde se deseen mtodos simples de instalacin.

Comentarios:
El tipo H es esencialmente simple y econmico, es particularmente adaptable
a servicios moderados y rea no muy grandes. Usndolo con el hogar de
refractario, se pueden mantener una buena eficiencia de combustin, incluso a
bajos rangos de consumo, esto es particularmente importante para usos en
calefaccin.
Los mamparos que se usan en este tipo de caldero son a cuadrculas
alternadas, lo que crea un flujo de gases tortuoso en el primer pase, operando
como distribuidor e incrementando la eficiencia de la unidad, sin una
perdida apreciable de tiro.
b.3.TIPO STIRLING DE DOS DOMOS: Tiene dos domos transversales
de dimensiones 42 a 72 de dimetro para el superior y 24 a 54 de
dimetro para el inferior. La disposicin de los domos usualmente es en lnea
vertical. Internamente los domos tienen ciclones separadores. La unidad se
ensambla en el lugar y est soportada usualmente por la parte superior.
Generalmente se suministran con sobrecalentador.

102

Los tubos generadores son de 2, 2 3 de dimetro y a veces son

recalcados en los extremos con objeto de reducir el espesor requerido de la
placa del tambor. Tubos de 2 recalcados a 2 en los extremos y
espaciados a 3 9/16 entre centros con tpica disposicin. El horno con
paredes de agua, tiene tubos de 2, 2 3 espaciados igualmente,
usualmente se tocan externamente .Cuando la ceniza es abrasiva y para bajas
perdidas de tiro, el flujo de gas de adelante a atrs se hace en un solo pase.
Para petrleo o gas, el uso de multipases es comn. El ancho del horno vara
con incrementos de 1 pie (0.305 m)
Presiones de diseo :

160 a 1050 psig (mayores a pedido)

Capacidades

70000 a 1000000 lbs/hr de vapor

Control

manual o automtica en varios grados

Temperatura de vapor:
Hogar

saturada y hasta 1000F

:a presin o a tiro, con paredes enfriadas por
tubos de agua

Combustibles :
carbn, con todos los tipos de combustin,
horno ciclnico, pulverizado, con esparcidor; gas o petrleo, tambin
usando calor remanente de otras fuentes.
Aplicaciones:
En la generacin de vapor para procesos, generacin de energa
elctrica,
dentro de las especificaciones indicadas anteriormente.

Donde la ceniza sea particularmente abrasiva con esparcidores y carbn

pulverizado.

Donde las caractersticas del apunto de fusin de las cenizas requieran

un horno refrigerado.

Donde sea esencial la facilidad de poder cambiar de combustible, por

modificaciones futuras.

Comentarios:
El rango de produccin de vapor de una caldera Stirling de dos tambores es
muy amplio. Es particularmente adaptable a usar diferentes tipos de
combustible. Cuando se usa un esparcidor se llega a capacidades de 250000
lbs/hr de vapor, con un solo pase de gases evitando la concentracin de
partculas abrasivas y por
consecuencia el deterioro de los tubos.
Todos los tubos son accesibles desde los dos tambores para inspeccin y
limpieza. Los tubos de agua enfriadores de las paredes laterales, frontal y
posteriores del horno se espacian de acuerdo al requerimiento del
combustible, desde 6 entre centros hasta que se tocan tangencialmente.
Para la combustin con carbn pulverizado usualmente se usan fondos en
forma de chute. Cuando se usa el Horno Ciclnico con extraccin liquida de
escoria, la altura es algo menor que cuando se usa carbn pulverizado y
extraccin de ceniza seca.

103

Se instalarn economizador y precalentador de aire o ambos si la economa de

combustible y el mayor rendimiento justifican la mayor inversin.

De la figura anterior tenemos.

104

1.

Colector superior.

2.

Cabezal anterior.

3.

Tubos vaporizadores.

4.

Tubos hervidores.

5.

Cabezal posterior.

6.

Tubos de retorno.

7.

Tubos de pared lateral del horno.

8.

Tubos de pared posterior del horno.

9.

Sobre calentador.

10. Des-sobrecalentador.
11. Calentador de aire.
12. Quemador de petrleo.
13. Colector de fango.
14. Horno.
b.4. TIPO CALDERA RADIANTE: La caldera radiante es ensamblada en la
instalacin, de soporte superior, de un solo pase de gases, de un solo tambor o
domo. Tiene usualmente solo una pequea rea de conveccin. El horno del tipo
de tubos tangentes entre s, est completamente enfriado por agua y operar por
extraccin lquida de escoria o ceniza.
Tiene una gran cantidad de superficie de sobrecalentamiento, parte de la cual es
del tipo colgante por su simplicidad y poco espacio requerido. Sin embargo se
puede usar un sobrecalentador horizontal. El control de la temperatura del vapor
se hace por medio de atemperadores. Usa economizador y precalentador de aire.
Cuando requiere ciclo de calentamiento, se usar superficies de recalentamiento.
Presiones de diseo :

de 675 a 1800 psig

Capacidades

de 400000 a 4000000 lbs/hr de vapor

Control

completamente automtico, incluso el flujo de agua

de alimentacin, la combustin y la temperatura de
vapor

Temperatura de vapor:

hasta 1100F y recalentado a 1100F.

Hogar

a presin o a tiro, todas las superficies

enfriadas por tubos de agua, incluyendo los
chutes de ceniza.

Combustibles

carbn pulverizado o en horno ciclnico;

gas o petrleo como combustibles primarios
o complementarios.

105

Figura. Caldera de calor radiante

Aplicaciones:

Cuando por tamao, temperatura u otras especificaciones sea necesario.

Cuando la evaluacin econmica determine que es la mejor solucin.

Cuando sea necesario usar un Horno Ciclnico por las caractersticas del
carbn y las restricciones en la contaminacin.

Cuando sea necesario prevenir as futuro un cambio (con pocas

modificaciones) de petrleo o gas a carbn.

Comentarios:
La caldera radiante se caracteriza por un horno muy amplio, lleva su nombre por
el hecho que la absorcin de calor es mayoritariamente por transmisin de
energa radiante. Por su considerable rendimiento se usa no solo para mover
turbogeneradores sino para plantas industriales grandes y de servicios.

106

Por su verstil diseo se puede acondicionar a las necesidades del usuario.

Para obtener la temperatura requerida de gases de escape en una unidad de este
tipo con fondo de chute, se puede aadir en forma econmica una divisin
intermedia de pared de agua, lo que dar un rea equivalente a seis paredes
verticales en el mismo espacio ocupado por cuatro. Esta solucin permite una
economa sustancial en los costos de construccin.
A pesar que el tipo simple de sobrecalentador suspendido se acomoda al arreglo
general de la caldera RB, la necesidad de gran superficie de sobrecalentamiento
para llevar de 1000 a 1100F la temperatura de vapor nos lleva a usar parte de
superficie en arreglos horizontales.
b.5. TIPO DE PRESION UNIVERSAL O MONOTUBO: Esta caldera es
aplicable comercialmente a todas las temperaturas y presiones tanto subcrticas.
Este diseo naci en los finales del ao 1920 en la SULZER BROTHERS LTD.
de Winterthur, Suiza, para aplicaciones en presiones menores a 3208 psia, el
programa se implement con la instalacin de una caldera de laboratorio en
19229. La primera instalacin comercial se culmin en 1932. La dcada de 1930
marc la aceptacin del caldero monotubo en el mercado europeo para un rango
de presiones de 1200 a 2400 psig, el desarrollo se hizo sobretodo en Alemania y
actualmente la mayor parte de las Unidades Generadoras de Vapor grandes y de
alta presin son del tipo Monotubo.
En 1953 Combustion Engineering Inc. firm un contrato de tecnologa con la
Sulzer Bothers Ltd. Para beneficiarse con las experiencia en las Calderas
Monotubulares y sus controles.
El principio de operacin es que el agua de alimentacin bombeada a la unidad
pasa a travs de toda la parte a presin de superficie calefactor, donde se
transforma en vapor por la absorcin de calor y sale por el extremo final en
forma de vapor a la temperatura deseada. No hay recirculacin de agua dentro de
la unidad y por lo tanto no se necesita un tambor o domo para separar el agua del
vapor.
Los combustibles que se usan son petrleo, gas o carbn, este ltimo
pulverizado o molido para horno ciclnico. El horno es totalmente enfriado por
agua, operando a presin o a succin (tiro). La extraccin de cenizas es fluida o
seca. Se usan paredes divisorias internas tubulares en las unidades grandes para
reducir el uso de volumen total, estructuras metlicas y plataformas de servicio.
La temperatura del vapor se controla con el rgimen de combustin del
combustible. Esta temperatura es controlable hasta con 30% de la carga mxima
nominal, para cualquier combustible. Para controlar el flujo y la presin de
vapor se acta sobre la velocidad de las bombas de alimentacin, regulando las
turbinas de accionamiento. El sistema de control completo es simple y
econmico.
1.13.7. COMPONENTES DE LA CALDERA ACUOTUBULAR

107

Una caldera consta esencialmente de las partes sometidas a presin, como

colectores y cabezales, tubos y recalentadores. Adems se necesita la cmara de
combustin, con sus refractarios y, finalmente, la estructura, compuesta por la
envuelta, apoyos conductos de humos, en los cuales se sita el economizador.
A continuacin describimos brevemente los componentes citados.
Uno, dos o ms tambores o domos cilndricos construidos de planchas
roladas y soldadas en acero de calidad ASME SA 515-70 ASME SA-299,
con tapas hemisfricas del mismo material en ambos extremos. Normalmente
la plancha donde van alojados los tubos es de un espesor mayor que el resto del
cuerpo cilndrico, por ser esta zona donde se barrenan los huecos para recibir
los tubos. De acuerdo a la presin de trabajo, en estos asientos o alojamientos
para los tubos, se maquinan uno o dos canales que servirn para anclar el
tubo cuando es expandido. Para presiones muy altas se suelda por fusin en
taller, nicles terminales o tambin tramos de tubera.
Los tubos cuyos dimetros exteriores varan de 1 hasta 5, estn
normalizados de acuerdo a las especificaciones ASME SA-213 TP 304H TP
347H tipo sin costura para sobrecalentadotes y ASME SA-106C ASME SA178C sin costura para tubos de agua y vapor.
Los cabezales o colectores son construidos en diversas maneras, forjados,
de tubo sin costura de fundicin centrifugada, en su manufactura se usa
acero de bajo carbono, acero carbono-molibdeno cromo-molibdeno. Las
bridas terminales son forjadas, maquinadas y soldadas, as como tambin los
soportes o asientos. En el caso de cabezales para sobrecalentador, se pueden
soldar los nicles de conexin para los tubos como se ve en la figura.
El conjunto de cmara de combustin u hogar y el sistema de combustin o
quemadores de combustible.
La cmara de combustin u hogar puede ser de refractario o estar refrigerada con
tubos que forman paredes de agua.
Los sistemas de combustin estn formados por uno o ms quemadores para
combustibles lquidos, gaseosos o slidos o tambin mixtos y los alimentadores
o bombas de combustible, as como tambin ventiladores o sopladores para el
aire de combustin, tuberas y ductos.
Sistema de agua de alimentacin compuesto por un equipo de tratamiento
de agua, un tanque de agua condensada o tratada, un conjunto de una o dos
bombas de agua de alimentacin y un sistema de regulacin de agua de
alimentacin.
Manmetro de vapor de tipo dial con rango aproximado 80% mayor que la
presin de trabajo, una columna de agua equipada con niveles de agua y
machos de purga y electrodos para nivel bajo y alto, vlvula de salida de vapor,
vlvulas de seguridad reguladas a presiones de 3% a 10% aproximadamente
mayores que la presin de trabajo, vlvulas para admisin de agua de

108

alimentacin, vlvulas de purga, vlvula de venteo, presostato de control de

quemador y uno o ms sopladores de holln.
De acuerdo al diseo ser necesario o no, un sistema de extraccin de gases
compuesto por un ventilador centrfugo de tiro inducido, un conjunto de ductos
y una chimenea.
1.13.8. COMPONENTES EXTERNOS Y INTERNOS
En las calderas acuotubulares se usan los siguientes componentes para optimizar
o para cubrir especificaciones necesarias de diseo:
Paredes de agua, originalmente fueron construidas para proteger los
alimentadores esparcidores (stockers) al enfriar la ceniza y la temperatura del
cenicero, impidiendo la clinkerizacin cuando se usa carbn como combustible.
Tambin colaboran a prolongar la vida del refractario, aunque actualmente su
objetivo es aprovechar mejor el calor radiante en las zonas de mxima
temperatura, controlando tambin la temperatura del hogar. Con esta solucin de
superficie calorfica se obtiene una economa considerable en el tamao y el
costo del generador de vapor, rendimientos del orden de 220000 BTU por pie2
por hora se obtienen cmodamente.
Los diseos de paredes de agua usadas se agrupan en cinco tipos:
Tipo de ladrillo y tubo. Los tubos estn espaciados a intervalos regulares y
amarrados a ladrillos refractarios usualmente de 2 de espesor. La albailera
est lo suficientemente refrigerada por la circulacin de agua en los tubos, para
permitir su uso en hogares que usen gas, carbn pulverizado o petrleo, si su
ubicacin est en zonas cercanas a zonas de conveccin adyacentes en bancos de
tubos del caldero, bancos de sobrecalentadotes por conveccin y
economizadores. Este tipo de pared no se debe usar en calderos con hornos de
extraccin de cenizas por fusin (slag tap units).
El refractario que se usa en esta solucin es de primera calidad, para que resista
la erosin de cenizas y los choques trmicos por temperatura diferencial; para
obtener un buen aislamiento se usa externamente una capa de material aislante o
ladrillos aislante que son soportados por un amalla de metal expandido,
finalmente tiene un acabado de enlucido y tartajeado con malla de gallinero.

109

Figura. Pared tipo ladrillo y tubo.

Tipo de tubos muy cercanos o juntos, en esta solucin los tubos se tocan
tangencialmente, se usa para cualquier tipo de combustible. Usualmente es
sellada con concreto refractario y bloques aislantes o plsticos, el acabado es con
malla de gallinero y tartajeo. El concreto refractario est internamente reforzado
con metal expandido. En algunos casos se usa externamente forro metlico o
carcasa. Una variante ms moderna de est solucin es la pared tipo membrana.

Tipo pared de esprragos planos, es una solucin algo ms econmica y

similar a la anterior. Cada tubo tiene una serie de plaquitas soldadas a lo largo
de toda su longitud y a ambos lados. En la parte posterior se usa concreto
refractario con metal expandido, bloques aislantes, malla de gallinero y acabado
tartajeado plstico o carcasa metlica.

110

Pared parcial o totalmente cubierta de esprragos cilndricos, cuando se

tiene una temperatura ms alta que la que puede resistir una pared con refractario
y tubos espaciados, se usa esta solucin.
Los espacios intertubos estn cubiertos con dos filas de esprragos soldados a
cada lado de los tubos o tambin pueden los tubos estar totalmente cubiertos de
esprragos en el lado interno del hogar.
Los espacios libres interesprragos se rellenan con concreto refractario base
cromo para formar una pared continua, la cual es refrigerada por los esprragos.
El sellado posterior es el mismo de las otras soluciones. Este tipo de solucin es
resistente a las escorias en fusin.
Pisos para hogares de fusin de escorias, el piso del hogar est diseado para
la extraccin lquida de la ceniza del carbn, manteniendo un recipiente de
escoria lquida que contiene algunas veces un alto porcentaje de hierro. Este
problema se soluciona construyendo el fondo y piso con bloques de fierro
fundido tipo Bailey asegurados con pernos a tubos de refrigeracin de agua, que
forman parte de la superficie calefactora de la caldera.
Todos los tubos de paredes de agua, terminan en cabezales colectores que
pueden ser de seccin circular o cuadrada. De acuerdo a las presiones de trabajo
los tubos se expanden y/o sueldan.
Mamparos o baffles; una orientacin apropiada del flujo de gases es esencial
para:
1.

Asegurar una buena mezcla del aire con los productos de la combustin.

2.

Asegurar el contacto efectivo entre los gases de combustin y las

superficies calefactoras.

111

La primera condicin se debe cumplir en el hogar mismo, de manera que la

combustin sea completa antes que los gases entren a los diferentes pases de la
caldera. La segunda condicin se cumple por medio de los mamparos o baffles
que guan y dirigen el flujo de los gases para obtener un buen contacto con las
superficies calefactoras. Los diseadores tratan de mantener una velocidad
constante del flujo de gases, modificando el rea de pase de gases conforme se
van enfriando. Dentro de lo posible se trata de evitar los cambios bruscos de
sentido pues producen corrientes parsitas, prdidas de tiro apreciables y
depsitos de holln y cenizas.
Los tipos ms comunes son los longitudinales, transversales y tipo filtro.
Hay dos formas constructivas de mamparos: monoltica de concreto o construida
con ladrillos especiales. En algunos tipos de calderas el mamparo se forma
juntando tubos de agua y apuntalndolos formando una cortina.

Figura. Manparos longitudinales, transversales y de tipo filtro

A. SOBRECALENTADOTES Y RECALENTADORES.
El sobrecalentador naci como una necesidad del desarrollo de la turbina de
vapor, habindose desarrollado los primeros a escala comercial entre 1895 y
1898, habindose llegado en 1920 hasta temperaturas de 750F(399C).
La primera unidad recalentadora para una central entr en servicio en 1924,
usndose para recalentar el vapor de escape de una turbina de alta presin
(550 psi) a 725F y 135 psi.
En el sobrecalentador el vapor saturado sale del domo, es llevado a una
temperatura predeterminada muy por encima de la correspondiente temperatura
de saturacin sin variar la presin de vapor. Durante este proceso todo vestigio
de humedad en el vapor desaparece.

112

Los sobrecalentadotes se pueden clasificar en diversos sentidos, de acuerdo a

como reciben el calor en: radiantes, por conveccin o combinados. De acuerdo a
su ubicacin con respecto a la superficie calefactora de la caldera en:
sobrebancos, interbancos o entretubos. De acuerdo a la ubicacin de los
cabezales en: colgantes o no drenable y drenables, en este caso como los
cabezales se encuentran dentro del caldero, estarn protegidos por mamparos o
baffles.

Figura. Sobrecalentadares combinado de conveccin y radiante

Figura. Sobrecalentador por conveccin

Para el diseo de un sobrecalentador se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
1.

Temperatura de vapor deseada.

2.

Superficie de sobrecalentador requerido para llegar a dicha temperatura.

3.

Temperatura de los gases en la zona en que se ubicar el sobrecalentador.

4.

El tipo de acero, aleacin u otros materiales que se acomoden mejor para

construir las superficies y los soportes.

5.

La razn de flujo de vapor (flujo de masa) a travs de los tubos, que es

limitada por la cada permisible de presin, pero que en cambio, ejecuta
un control determinante sobre las temperaturas del metal de los tubos.

6.

El arreglote las superficies para que estn de acuerdo a las caractersticas

del combustible a usarse, particularmente en cuanto al espaciamiento
113

entre tubos, para prevenir la acumulacin de holln o cenizas y permitir la

limpieza y remocin de estas formaciones en su etapa inicial.
7.

El diseo fsico y el tipo de sobrecalentador como estructura.

El hecho de que los tubos del sobrecalentador circular solo vapor seco, obliga a
usar otro tipo de acero que en los tubos de agua. Estos tubos estarn de acuerdo a
las normas ASME SA-210, SA-209 T1a, SA-213 T11, SA-213 T22, SA-213
T21, SA-213 TP304 y SA-213 TP321.
El espaciamiento vara en funcin de los combustibles usados y la temperatura
de gas, entre 1 y 4.
Los dimetros de los tubos prcticamente estn en 2, aunque en las calderas
marinas se usan tubos de 1 y 1 .
Los flujos de masa de vapor varan en funcin de la temperatura del gas de
combustin y de la temperatura del vapor deseado, los valores aceptables en la
prctica son los que aparecen en la Tabla II.
TABLA II
Valores de flujo de masa de vapor
Sobrecalentadores por conveccin
Temperatura F

Flujo de masa de vapor

Gas

lb. /hr, pie2 de rea de flujo

Menor 750

1200

75000

150000

700 800

1600

250000

350000

800 900

2400

400000

500000

900 1000

2400

500000

600000

1000-1100

2400

700000

Vapor

ms

B. ECONOMIZADORES
En un generador de vapor el economizador absorbe el calor de los gases de
escape y lo incorpora como calor sensible al agua de alimentacin, antes de que
entre al colector. De esta manera los gases de escape son enfriados y se mejora
la economa del proceso trmico, de ah el trmino economizador.
Las formas constructivas de los economizadores son variadas, los materiales que
se usan son dos: el hierro fundido para calderos que operen hasta 250 psi de
presin y de acero para presiones mayores. Los hay de tubos lisos multicurvos,
rectos o de tubos aleteados transversal o longitudinalmente.

114

El economizador consiste en una superficie calorfica tubular a travs de la cual

el agua de alimentacin es bombeada previo a su ingreso a la caldera. Por cada
10 a 11F de incremento en la temperatura del agua de alimentacin usando el
calor recuperado de los gases de salida del caldero, la eficiencia del mismo se
incrementa en aproximadamente 1%. La eficiencia total que se obtiene con el
incremento de la superficie del economizador depende principalmente de la
temperatura de los gases de escape del caldero y de la temperatura del agua que
se alimenta el economizador, en la prctica la cantidad de superficie de
economizador instalada depende de la cantidad de eficiencia que se gane versus
el costo de dicha inversin.
Normalmente el flujo en los economizadores es a contracorriente, pues se
consigue con ello una diferencial de temperatura ms uniforme en todas las
partes de la unidad. La temperatura del agua de alimentacin que entra al
economizador es siempre menor que la temperatura de saturacin en la caldera.
Desde que la superficie del economizador est a una temperatura menor que la
de la superficie de la caldera, el calor remanente de los gases ser absorbido a un
ritmo mayor y los gases sern enfriados a una temperatura menor con la
superficie del economizador, que con una superficie de caldera adicional. Por
consiguiente, en un generador de vapor hay usualmente hay un nivel de
temperatura del gas al cual ya no es econmico continuar absorbiendo calor a
travs de superficies a temperatura de saturacin y se debe comenzar a absorber
calor por medio de un economizador.
El tamao de un economizador vara de acuerdo a la temperatura de agua de
alimentacin. El agua de alimentacin siempre debe de ser desaereada, con un
desaireador o desgasificador a una temperatura igual o mayor a 212F para
minimizar la presencia de no condensables en el sistema. Para las unidades que
operan a presin alta, la temperatura de la alimentacin al economizador ser
determinada por los puntos de extraccin de la turbina y aumentar conforme
aumenta la presin, con la siguiente disminucin del tamao del economizador,
puesto que la cantidad de calor por absorber ser menor.
El tamao de los tubos y su espaciamiento ha variado mucho y el uso de
inhibidores de cidos para la limpieza interna de los tubos, ha simplificado el
diseo de los economizadores. Los tubos son contnuos desde el cabezal de
entrada al de salida, contra los cuales se sueldan o se mandrilan los extremos.
Los dimetros ms comunes son 2 y 2 , los espacios libres entre tubos van
desde 1 para combustibles limpios hasta 1 y 2 para los otros tipos de
combustibles. El material que se usa es generalmente aleaciones de acero de bajo
carbono, el aleteado para aumentar la superficie se hace con anillos de fierro
fundido o aluminio que son zunchados al tubo original; tambin se usan aletas
longitudinales soldadas a lo largo del tubo en la parte inferior y superior del
mismo.
La ubicacin del economizador vara totalmente de acuerdo al diseo general del
generador de vapor. Cuando no tiene precalentador de aire como la mayora de
las calderas chicas, el economizador est ubicado en los ductos de salida del gas
entre la caldera y la chimenea el ventilador de tito inducido. Es preferible que
siempre los gases se muevan en forma descendente y el agua en forma
ascendente a travs de los tubos. El diseo a contraflujo reduce los
requerimientos de superficie de calefaccin y prdidas de tiro a un mnimo,
elimina la inestabilidad en el flujo de agua, dando una mayor uniformidad a la
115

distribucin del gas y hace posible el uso apropiado del economizador

vaporizante donde se `produzca algo de vapor en el extremo de salida de agua.
En muchas de las unidades de alta presin, la ubicacin del economizador viene
a estar dada por el layout. Los economizadores muy grandes y voluminosos
requieren consideraciones especiales instalndose a contraflujo la seccin de
ingreso de agua y en flujo paralelo la seccin de salida de agua
Cuando se usan combustibles que producen cenizas con alto poder de
adherencia, el economizador se ubicar encima de una tolva o chute, de manera
de que cuando se laven estas cenizas caigan a este chute. Adems para la
limpieza externa de los tubos se debe considerar sistemas de soplado de holln
con vapor o aire a presin.
Uno de los problemas clsicos en los economizadores es la corrosin tanto
externa como interna. La corrosin externa se produce cuando el vapor de agua
que hay en los gases de combustin se condensa en la superficie de los tubos,
acelerndose el proceso cuando ste se produce en presencia de productos de
combustin del azufre. El proceso corrosivo aumenta conforme la temperatura
del metal disminuye. Conforme el porcentaje de azufre en el combustible
aumenta, el punto de roco aumenta y as mismo el coeficiente de corrosin. Las
cenizas del carbn pulverizado han demostrado que actan como un inhibidor
retardando el proceso corrosivo. Para retardar el proceso corrosivo debemos
mantener la temperatura de l agua del economizador dentro de unos lmites
mnimos aconsejables en la superficie metlica de acuerdo a diferentes
porcentajes de azufre en el combustible.
La corrosin interna se produce por la presencia del oxigeno disuelto en el agua
y la baja concentracin del in oxidrilo (bajo PH). La corrosin por oxgeno se
puede eliminar con la deareacin del agua. El agua pura con PH = 7 acelera el
proceso corrosivo, por lo tanto es conveniente elevar algo el PH del agua
mantenindolo entre 8 y 9.
C. PRECALENTADORES DE AIRE
La segunda forma de recuperar el calor de los gases de salida es por medio de
los precalentadores de aire, mediante ellos el calor de los gases de escape de la
combustin aumentan la temperatura del aire de combustin. Por cada 35 o 40F
de cada de temperatura en los gases de escape se puede obtener una ganancia de
1% en la eficiencia de la caldera. La cantidad de aire a precalentar es funcin del
tipo de combustible y de la forma de quemarlo. Est probado que es necesaria
una temperatura alta para la combustin del carbn pulverizado sobre todo si se
alimenta hmedo, estando la temperatura limitada solo por el efecto sobre el
metal del esparcidor (stocker).
El lmite prctico para reducir la temperatura de los gases de escape es algo por
encima del punto de roco de ellos, este punto vara con el tipo de combustible.
En el punto de roco se produce la condensacin, los cidos producidos por la
combinacin de los productos sulfurosos incentivan la corrosin. La temperatura
del metal se mantendr encima de este punto peligroso derivando el aire o
recirculando aire precalentado a la entrada de tiro forzado.

116

El uso de aire precalentado incrementa la combustin a cualquier carga, mejora

la combustin a cargas bajas y aumenta la eficiencia total. En una instalacin
nueva, el uso de un precalentador permite frecuentemente disminuir el tamao
de la caldera. Ser posible hacer algunos ahorros en el tamao y costo del equipo
de combustin, sin sacrificar la capacidad de la caldera.
Los precalentadores de aire se clasifican de acuerdo a su principio de operacin
en: a) recuperativos y b) regenerativos. El calor al aire es suministrado por los
gases de escape de la caldera o por otras fuentes.
Dentro de los precalentadores que operan exitosamente por el mtodo
recuperativo, estn los tubulares y los de placas, que tienen como fuente de calor
a) los gases de escape, b) serpentines de vapor c) hornos independientes.
Dentro de los que operan por el principio regenerativo est el ms conocido, el
rotativo Ljungstrom.
En el diseo recuperativo, el calor es transferido directamente de los gases
calientes de un lado de la superficie al aire del otro lado.
En el diseo regenerativo, el calor es transferido en forma indirecta de los gases
calientes al aire usando de un medio de almacenamiento intermediario. Este
principio se utiliz en muchas industrias antes de ser usado en calderas.

Precalentador de aire recuperativo de placas

El precalentador tubular, es el ms comn entre los tipos de precalentadores de
aire, est compuesto por dos placas, una superior y otra inferior, en estas placas
est alojados los tubos cuyos extremos estn expandados, generalmente la placa
inferior tiene un a junta de expansin tipo fuelle. La parte externa del
precalentador est forrada con paneles de plancha delgada y aislamiento. El aire

117

circula por la parte externa de los tubos haciendo uno, dos o ms pases, estos
pases son guiados por mamparos deflectores de plancha metlica.
Para la limpieza interna de los tubos se usan sopladores de holln con vapor, aire
o en algunos casos agua (con la caldera fuera de servicio).
Los dimetros de tubos ms comunes son 2 y 21/2. Los tubos pequeos son
ms eficientes en cuanto a superficie calorfica y el dimetro mayor es ms fcil
de limpiar. En las calderas marinas el dimetro ms usual es 1 .
El precalentador de placas, se ha desarrollado en muchas versiones a travs de
los aos. Todos usan planchas delgadas, planas y paralelas con espacios
alternados anchos y angostos, para complementar con la relacin de peso de gas
a peso de aire. El gas pasa por los espacios anchos y el aire por los angostos,
siendo el tipo de flujo a contracorriente. Con el objeto de obtener la mxima
superficie para un volumen dado, el espacio para el gas se hace lo ms pequeo
que permita una buena limpieza. Los diseos comerciales se diferencian
bsicamente en la forma de sellar los espacios de aire y los de gas. Se han
patentado muchos mtodos constructivos pero solo el sistema con soldadura ha
sobrevivido.
El precalentador regenerativo rotativo, este tipo de precalentador se fabrico con
eje horizontal y con eje vertical, en la actualidad el que permanece en el mercado
es el Ljungstrom, el cual est formado por un rotor que tiene la superficie
regenerativa y que gira a una velocidad de 1 a 3 RPM dependiendo del dimetro
del mismo.
En este precalentador el flujo de gas es de arriba hacia abajo y el de aire es a la
inversa. El eje descansa en dos soportes: una chumacera inferior en el lado fro
de tipo empuje y una superior de alineamiento en el lado caliente.
Dependiendo del tamao del precalentador, el rotor tiene 12 a 24 miembros
radiales que van fijados al poste central. Estos compartimientos estn cerrados
con una cubierta perifrica y placas radiales que van empernadas a los miembros
radiales. El sistema de sello es del tipo de muelle de laberinto en ambos lados:
fro y caliente.
En la carcasa exterior estn posicionados los ductos de entrada y salida de gases
y aire, as como tambin el marco y estructura de soporte. La transmisin es por
medio de un moto reductor elctrico con un pin y una cremallera perifrica
fijada al rotor.
Se construyen en dimetros desde 7 pies hasta 65 pies. Las unidades chicas se
entregan totalmente ensambladas en taller, mientras que las ms grandes se
montan en el campo.
La superficie calorfica del Ljungstrom est formada por una combinacin de
placas planas y corrugadas, con muescas y ondulaciones, que en combinacin
forman los pasajes longitudinales. Este diseo permite solo puntos de contacto
entre las planchas adyacentes. A pesar de que el flujo del gas y el aire son
turbulentos, su pase a travs del rotor es suave y ofrece baja resistencia. Como
una regla aproximada una pulgada de altura de un precalentador Ljungstrom

118

recupera una cantidad de calor equivalente a dos pies de superficie de

precalentador tubular con una resistencia equivalente al flujo de gas i aire. Lo
compacto del arreglo de las planchas ligeras permite una superficie calefactora
efectiva en un rotor relativamente pequeo.
Normalmente la superficie calefactora est dividida en dos o ms niveles. Esto
permite las siguientes ventajas:
-

Poder reemplazar la parte ms fra, de aproximadamente 12 de alto, que es la

que sufre mayor corrosin.

Variar los espacios de los niveles entre las secciones para satisfacer diferentes
demandas de operacin.

El material para cada nivel puede ser diferente y de acuerdo a las necesidades de
temperatura y condiciones tpicas de la zona.
D. BOMBAS
DE
RECIRCULACIN.

ALIMENTACIN,

CIRCULACIN

Los diseos que se usan en las bombas de agua de alimentacin son muy
variadas, van desde la bomba de pistn simple accionada por vapor, hasta las
centrifugas de multi etapa. El accionamiento de stas puede ser por motor
elctrico o por turbina de vapor.
La bomba reciprocante ms conocida y usada en la alimentacin de agua a
calderas en nuestro medio es la Worthington simplex o duplex, produce
presiones de 1254 hasta 300 psig. el accionamiento es por vapor. La
construccin normalmente es de fierro fundido de grano fino, con bocinas y
prensas estopa de bronce, vstagos de acero.
En nuestro medio en la alimentacin de agua a calderas Pirotubulares el tipo de
bomba ms usual, es el de impelente centrifugo tipo turbina abierta, de una o dos
etapas de acuerdo a la presin de servicio. Se operan directamente acopladas a
un motor elctrico, por lo tanto su velocidad es de 1750 RPM 3550 RPM. Con
este tipo de bomba se llega a presiones de 350 psi, variando los galonajes de 2
GPM para la ms chica, hasta 150 GPM para el modelo ms grande.
En los diseos normales centrifugas que indistintamente se usan para calderas
Pirotubulares o acuotubulares, son del tipo impelente cerrado de una etapa doble
succin, dos etapas o multietapa. El nmero de etapas es funcin de la presin
de servicio. Las presiones de servicio van desde 200 psig. hasta 350 psig. y las
capacidades van desde 75 GPM hasta 2000 GPM, normalmente operan
acopladas a motores elctricos de 3550 RPM, pero pueden operar hasta 4000
RPM cuando estn acopladas a turbinas de vapor u otros sistemas de alta
velocidad.
La forma constructiva ms comn es la siguiente:

PARTE O PIEZA

STANDARD

ESPECIAL

119

Caja

fierro fundido

fierro fundido

Impelentes

bronce

13% acero al cromo

Anillos de caja

bronce

17% acero al cromo

Prensas de estopa

bronce

bronce

Eje

SAE-1035

SAE-1035

Manguitos del eje

13% acero al cromo

13% acero al cromo

Tuerca del eje

13% acero al cromo

13% acero al cromo

Espaciador inter etapa

fierro maleable

17% acero al cromo

Espaciador
estopa

bronce

13% acero al cromo

prensa

simple o doble hilera

Rodamientos

Bolas lub. Aceite

Caja de rodaje

fierro fundido

Acoplamiento

flexible metlico

Empaques

de acuerdo a requerimientos

Base comn

acero estructural

Las prensas estopas tienen sello de agua y enfriamiento por agua, generalmente
el sellado es producido por la propia agua de la bomba.
Las formas de fabricacin varan segn el productor, la mayor parte de los
fabricantes, por ejemplo, favorecen la construccin clsica con caja partida
longitudinalmente, ejemplo: WORTHINGTON PUMP CORP., INGERSOLL
RAND CO., ALLIS CHALMERS CORP., PEERLESS PUMP, etc., pero hay
formas constructivas totalmente diferentes con la caja cortada transversalmente
en forma modular como: SIHI PUMP CO., KSB aktiengesellschaft.
Normalmente las bombas de agua de alimentacin son de velocidad constante,
siendo su accionamiento operado por el sistema de arranque y parada controlado
por la columna de nivel del caldero u otro sistema de regulacin o control; pero,
hay algunos casos en que son de velocidad variable, para lo cual usan un
variador intermedio entre la bomba y el motor elctrico o una turbina de vapor.
Bombas de circulacin o tambin de recirculacin, son aquellas que por la
caracterstica de su operacin forman parte integral del sistema de circulacin
combinada. Con el uso de las bombas en la trayectoria del flujo de circulacin,
se puede limitar y distribuir el total del agua en circulacin, a travs de las
superficies calorficas del horno para acomodarse a todas las condiciones de la
operacin. Las bombas de circulacin, le dan al operador la posibilidad de
asegurar la circulacin para una amplia variedad de procedimientos pre
operacionales y condiciones de mxima carga de planta.

120

La mayor parte de las bombas de circulacin de calderas tienen ciertas

similitudes bsicas. Todas son verticales, de una sola etapa, tipo centrifuga con
el impelente en cantiliver y diseadas para operar a velocidad constante sin
contraccin. Tiene una succin vertical con una o dos descargas horizontales.
El cuerpo de la bomba y todas las vlvulas estn soportados del sistema de
tuberas de circulacin, esto permite el movimiento libre durante los procesos de
arranque y parada de la unidad generadora de vapor.
Poder bombear agua a altas presiones y a temperatura de saturacin o cercanas a
ella, requiere bombas de diseo especial pues cualquier fuga o prdida a travs
de los sellos o retenes producir una vaporizacin violenta (steam flash). Por
esto se usan tres tipos de diseo; el tipo perdida cero que es movida por un
motor enfriado en agua y lubricado por ella a la misma presin del sistema, el
bobinado del estator est sumergido en agua a presin. Esta unidad es conocida
como bomba de motor sumergido sin prensa estopa.
El segundo tipo emplea un motor hermtico, sellado que est alojado en un
recipiente a presin comn a la bomba. Es tambin una bomba sin prensa estopa.
El tercer modelo usa una transmisin motriz convencional. El sallado del eje es
hecho por una prensa estopa o un sello mecnico, ms un sistema de sello por
inyeccin de agua.
E. VENTILADORES,
Independientemente del tipo de combustible o mtodo de encendido que se use,
las calderas utilizarn ventiladores para producir tiro mecnico. En las calderas
pirotubulares a petrleo tenemos el ventilador incorporado en el quemador,
inyectando el aire de combustin, en las calderas acuotubulares conforme son
ms grandes y complejas y usan diferentes combustibles, tendremos ventiladores
para transporte neumtico, tiro forzado, aire secundario, terciario y tiro inducido
para la extraccin de gases.
Los ventiladores para las plantas generadoras de fuerza, estn entre los ms
grandes que se producen: llegan a 60 de columna de agua de presin y
volmenes individuales de 1.5 millones de pies cbicos por minuto.
Los ventiladores se pueden agrupar en cuatro categoras, que son:
-

Tiro forzado

Aire primario

Tiro inducido

Recirculacin de gases

Ventiladores de tiro forzado, son aquellos que suministran el aire necesario para
la combustin, deben dimensionarse para que puedan manipular el aire terico
de combustin ms el exceso necesario para una buena combustin, con cada
tipo de combustible con el cual van operar. Adicionalmente deben proveer aire
para cubrir las prdidas del precalentador de aire y para algunos requerimientos

121

de sellos de aire. Los ventiladores de tiro forzado suministrarn el flujo total de

aire, con excepcin de cuando se usa un ventilador de succin primaria de aire
atmosfrico.
Rodetes centrfugos del tipo radial perfilado o axial de paso variable son las ms
usuales para este servicio. Los ventiladores de tiro forzado son los ms
silenciosos y los que operan en las condiciones ms limpias en una planta de
fuerza. Estn adaptados para operar a altas velocidades y generalmente usan
mallas en la succin para impedir la succin de partculas con el aire que
succionan.
La altura sobre el nivel del mar y la temperatura afectan la densidad del aire, la
cual tiene un carcter determinante en la capacidad final del ventilador de tiro
forzado. Cuando se usen serpentines de vapor u otro medio de calefactor el aire
o exista un sistema de recirculacin de aire caliente que se use para proteger el
precalentador de aire, se deben tomar en cuenta el volumen aadido y la mayor
temperatura. Tambin si la humedad excede del 2% por peso (como sucede en
pases tropicales)
el
mayor
volumen
resultante,
incrementar
proporcionalmente el tamao final de los ventiladores.
Ventiladores de aire primario, su uso est bsicamente relacionado con el uso de
combustibles slidos, principalmente carbn bituminoso, antracita y lignito o
tambin combustibles residuales como bagazo, chips de madera o palma
aceitera. Suministran aire a los procesos de secado y transporte del combustible
de los sistemas de molienda, pulverizacin y almacenamiento a los hornos u
hogares de combustin. Se ubican antes o a continuacin de los equipos de
molienda de carbn, siendo su aplicacin ms como exaustor de aire caliente, el
cual lo pasa al pulverizador. La mezcla de aire/carbn es absorbida, pasando a
travs del ventilador por cada pulverizador.
Los ventiladores primarios para manipulacin de materiales son del tipo de
paletas rectas y son dimensionados de acuerdo a la mxima capacidad de flujo
de aire del pulverizador, deben desarrollar una presin suficiente al mximo
flujo para vencer la resistencia de los ductos de aire, registros, el pulverizador y
las tuberas de transporte al hogar.
Los ventiladores primarios para aire ambiente son usualmente centrfugos con
los alabes perfilados, y como los de tiro forzado tiene silenciadores. En los casos
de alta densidad de partculas y temperatura alta se recomienda el uso de aletas
radiales o radiales modificadas.
En un sistema de aire fro, al volumen de aire operado por el ventilador de tiro
forzado se le deber deducir el volumen de aire manipulado por el ventilador de
aire primario. Por consiguiente, si el carbn es el nico combustible a usar, el
ventilador de tiro forzado ser ms pequeo debido a la cantidad de aire que
manipular el ventilador de aire primario.
Ventilador de tiro inducido, es aquel que extrae los gases de combustin de la
caldera. Crean una presin negativa lo suficiente fuerte para crear una succin
ligera (usualmente entre 0.2 a 0.5 pulgadas de columna de agua). Esta condicin
es conocida como combustin a succin, presin negativa u operacin a tiro
balanceado. La capacidad de estos ventiladores debe ser suficiente para cubrir

122

adems las infiltraciones y las fallas de sellado producidas en todo el sistema

previo a su llegada al ventilador.
Como en la actualidad los ventiladores de tiro inducido se ubican despus de
todos los sistemas de separacin de partculas, operan con gases relativamente
limpios. Por lo tanto en la ms de las veces se usan paletas perfiladas, las cuales
desarrollan eficiencias algo mayores de 88% y llegan a capacidades de 1500000
CFM. La paleta perfilada minimiza la turbulencia y el ruido. Las paletas y las
placas centrales se recubren con blindajes para obtener una vida ms larga. La
resistencia estructural es grande con este diseo.
Cuando sea necesaria una mayor resistencia al desgaste debido al ataque del
polvo, o sea deseable una mejor solucin de conjunto, se usar un diseo de
paletas radiales modificadas o con curvatura hacia delante y pendiente hacia
atrs. Sin sacrificar eficiencia este diseo de paleta disminuye la acumulacin de
polvo y el tiempo perdido para limpiar el rodete; tiene caractersticas de bajo
nivel de ruido, pudindose por lo simple del diseo construirlos en aleaciones
especiales cuando
sean necesarias si el gas es limpiado en lavadores
hmedos.
Las velocidades a las que rotan los ventiladores de tiro inducido son relativamente
bajas 600 a 1200 RPM, las chumaceras normalmente son refrigeradas por agua
poseyendo adems en el eje, entre la caja y la chumacera un disco dispersor de calor
que algunas veces tiene paletas.
Ventiladores para recircular gases, son aquellos que toman los gases en un punto
entre la salida del economizador y el ingreso del precalentador y los descargan a la
parte baja del horno, para controlar la temperatura del vapor. Cuando operan en
generadores de vapor con combustin de carbn, se debe instalar adelante del
ventilador un colector de polvo mecnico de alta eficiencia y alta prdida de tiro.
La recirculacin de gases es una de las pruebas ms severas para un ventilador. La
combinacin de altas concentraciones de polvo y rpidos cambios de temperatura,
demanda que el diseo sea fuerte y confiable. Es particularmente importante la
forma de fijacin entre el cubo del rodete y el eje del ventilador, los ajustes
convencionales no son suficientes por lo que muchas veces se decide por un cubo
integral con el eje. Las formas ms usadas de paletas son rectas o radiales
modificadas o tambin ligeramente curvadas hacia delante pero con inclinacin
hacia atrs, similares a los de los ventiladores de tiro inducido.
Si fuera necesario que los ventiladores de recirculacin de gases trabajen en forma
intermitente en funcin de la carga de la caldera o del rgimen de combustin, se
debe suministrar un sistema de engranajes para rotar el eje del ventilador durante los
perodos de parada, con el objeto de evitar la distorsin del rotor el eje del ventilador
durante los perodos de parada, con el objeto de evitar la distorsin del rotor durante
los perodos de enfriamiento.
A continuacin vamos a hacer una exposicin de las caractersticas, leyes y
especificaciones generales de los ventiladores.
Los ventiladores son mquinas de desplazamiento volumtrico, que mueven
cantidades de aire o gas de un sitio a otro. Para ejecutar esta operacin deben vencer
la resistencia al flujo, entregando la energa suficiente para mantener al fluido en

123

movimiento. Fsicamente se componen de un rotor con labes o paletas y una caja

que contiene el aire o gas y dirige su flujo.
Los ventiladores pueden ser de dos tipos bsicos: centrfugos y axiales.
El ventilador centrifugo; es aquel en el cual, el gas o aire es acelerado radialmente y
hacia fuera, por el movimiento rotativo de un impelente o rodete cuyas paletas
envan este fluido a una caja que lo envuelve y que tiene formas de espiral o voluta.
Hay tres tipos bsicos de paletas: curvadas hacia delante, rectas radiales y curvadas
haca atrs (perfiladas o planas). Los diagramas vectoriales de velocidad nos indican
que para la misma velocidad perifrica Vb del borde de fuga de la paleta, la mxima
velocidad del aire Va se obtiene con el tipo de paleta de curvada hacia delante y la
mnima velocidad con la paleta curvada hacia atrs. La radial est entre ambos
extremos. La paleta curvada atrs puede por lo tanto tener velocidad ms alta de
rotacin.
El tipo de paleta a usar depende por lo tanto de varios factores: lmite de velocidad,
nivel de ruido permisible, eficiencia necesaria a las condiciones de carga especfica
y perfomance deseada del ventilador en el rango de operacin. Tambin se tomarn
en cuenta tolerancia de la paleta a la corrosin y erosin. En la tabla III que aparece
a continuacin vemos el comportamiento de las paletas con respecto a la erosin y
eficiencia.
TABLA III
Comportamiento
del
tipo
de
resistencia a la erosin y la eficiencia

paleta

con

respecto

TIPO DE PALETA

MAXIMA
EFICIENCIA
ESTATICA %

TOLERANCIA
A
EROSION TIPICA

Recta

70

Alta

Curvado
delante

hacia 80

la

LA

Media a Alta

Curvado hacia atrs

85

Media

Perfilada

90

Baja

Los diseos ms comunes son aquellos que tienen acoplado un motor de una sola
velocidad, varindose el flujo por medio de registros con compuertas controladas.
Con el aumento del costo de combustibles y el mejoramiento en la eficiencia de los
equipos, se han desarrollado nuevos arreglos en los ventiladores con motores de dos
velocidades, accionamiento por turbinas y acoplamientos fludos para incrementar la
eficiencia a cargas bajas. Los variadores de velocidad y los motores de rotor
124

bobinado de velocidad variable permiten obtener velocidades de ventilador

continuas desde muy lentas hasta la mxima, obteniendo siempre la mayor
eficiencia.
Las cajas y el espiral se construyen con planchas soldadas, teniendo secciones
empernadas tanto en la succin como en la descarga, con tapas para el montaje del
rotor. El rotor est construido ntegramente soldado, con cubo o cubos empernados,
el eje se fija con chavetas. El rotor una vez terminado se debe balancear esttica y
dinmicamente en planta antes de montarlo en la caja.
Ventiladores Axiales, son aquellos en los cuales el fluido en movimiento es
acelerado en forma paralela al eje del ventilador, con una caja tubular exterior de
seccin variable.
Con el incremento del costo de los combustibles y como los ventiladores axiales
mantienen mejor eficiencia a diferentes cargas de la caldera, en algunas soluciones
el mayor costo inicial de un ventilador axial es amortizado por el menor costo
operacional en la vida de la planta. Esta situacin debe ser evaluada para cada caso
en que se ejecute un nuevo proyecto.
La solucin ms comn de ventilador axial, es aquella en que el accionamiento es
por un motor de velocidad constante, varindose el paso de las paletas en el cubo
para variar el flujo; no se necesitan compuertas ni registros mviles para controlar el
flujo. Esto permite entregar para cada situacin la configuracin aerodinmica ms
eficiente.
La variacin del paso de las paletas se hace por medios mecnicos o hidrulicos,
mientras el ventilador se mueve a su velocidad de diseo. El tipo mecnico en
algunas aplicaciones no es suficiente cuando el ventilador es muy grande. El mejor
uso de un ventilador axial de paso variable es en aire primario, tiro forzado o tiro
inducido de grandes Calderas Industriales. No son apropiadas para pequeos
volmenes o para recircular gases.
La vlvula de control consta de un manguito rotativo acoplado directamente al
cilindro hidrulico y a un carrete no rotativo enlazado a una unidad externa de
control. Con el desplazamiento del carrete se produce un flujo de aceite a presin
que acompaa al movimiento del cilindro; el aceite es realimentado directamente a
la vlvula de control, con lo cual, se consigue una ubicacin precisa del paso de las
paletas.
Las leyes de los ventiladores para las variaciones de los parmetros operativos son
las siguientes:
1.- Para un tamao dado de ventilador, resistencia del sistema y densidad de
aire:
a.

Cuando vara la velocidad

- La capacidad vara directamente con la velocidad.
- La presin vara con el cuadrado de la velocidad.
- La potencia consumida vara con el cubo de la velocidad.

125

b.

Cuando vara la presin.

- La capacidad y la velocidad varan con la raz cuadrada de la presin.
- Los caballos de fuerza consumidos varan con la potencia 3/2 de la
presin.

2.- Para una presin constante:

Cuando vara la densidad, la velocidad, capacidad y potencia consumida varan
inversamente proporcionales a la raz cuadrada de la densidad, esto es,
inversamente a la raz cuadrada de la presin baromtrica y directamente a la
raz cuadrada de la temperatura absoluta.
3.- Para capacidad y velocidad constantes:
Cuando la densidad del aire vara, la potencia consumida y la presin varan en
forma directamente proporcional a ella; esto es, directamente a la presin
baromtrica e inversamente a la temperatura absoluta.
4.- Para un flujo de masa constante:
a.

Cuando la densidad del aire vara:

- La capacidad, velocidad y presin varan inversamente a la densidad;
esto es, inversamente a la presin baromtrica y directamente a la
temperatura absoluta.
- La potencia consumida vara inversamente al cuadrado de la densidad;
esto es, inversamente al cuadrado de la presin baromtrica y
directamente al cuadrado de la temperatura absoluta.

b.

Cuando varan ambas, presin y temperatura:

- La capacidad y la velocidad varan con la raz cuadrada del producto de
presin por temperatura absoluta.
- La potencia consumida vara con la raz cuadrada del producto del cubo
de la presin por la temperatura absoluta.

F. CHIMENEAS
Las primeras calderas operaban con tiro natural, siendo este producido por las
chimeneas, las calderas pequeas modernas tambin utilizan tiro natural algunas
veces. Sin embargo, para las calderas actuales medianas y grandes equipadas con
Sobrecalentadores, economizadores y precalentadores de aire, los cuales producen
necesariamente una prdida de tiro apreciable, no es prctico ni econmico usar solo
chimenea para obtener el tiro inducido suficiente. En estos casos la chimenea sirve
solo para dirigir y llevar los gases que mueve un ventilador de tiro accionado
mecnicamente.

126

El valor del tiro generado por una chimenea, es funcin de la diferencia de altura
entre el emparrillado del hogar de la caldera y la boca de salida de la chimenea, la
diferencia media de la temperatura de los gases quemados contenidos en la
chimenea y la del aire exterior, la presin baromtrica que vara de acuerdo a la
altura sobre el nivel del mar.
TABLA IV
Presin baromtrica. Efecto de la altura
Altura sobre el nivel del mar
Pies

Metros

Presin en:
Pulg.de Hg.

Mm. de Hg.

29.92

759.97

1000

305

28.86

733.04

2000

610

27.82

706.63

3000

915

26.81

680.97

4000

1220

25.84

656.34

5000

1525

24.89

632.20

6000

1830

23.98

609.09

7000

2135

23.09

586.48

8000

2440

22.22

564.39

9000

2745

21.38

534.05

10000

3050

20.58

522.73

11000

3355

19.75

501.66

12000

3660

18.93

480.82

El efecto de la chimenea para diferentes temperaturas de gases y de aire exterior se

muestra en la siguiente Tabla V

TABLA V
Efecto de la chimenea o diferencia de presin, pulg de agua, por cada pie
de altura, a nivel del mar (Presin Baromtrica: 29.92 de Hg.)

127

Temp. Promedio de gas en F

Temperatura del aire exterior a la chimenea

Grados F

40

60

80

100

250

0.0045

0.0039

0.0034

0.0029

500

0.0073

0.0067

0.0061

0.0056

1000

0.0101

0.0095

0.0089

0.0084

1500

0.0114

0.0108

0.0102

0.0097

2000

0.0122

0.0116

0.0110

0.0105

2500

0.0127

0.0121

0.0115

0.0110

El tiro producido por una chimenea al nivel del mar se calcula a partir de la frmula:
Tiro 0.192 * h * ( Pa Pg ) pulgadas de agua

Donde:
h=

Altura de la chimenea desde el ingreso de gases en pies

Pa =

Peso especifico de aire exterior en lb/pie3

Pg =

Peso especifico del gas en la chimenea en lb/pie3

Los tipos de chimeneas son muy variables, dependiendo de si son para tiro
natural o con ventilador. En algunos casos por condiciones de polucin, la altura
deber ser suficiente para que se produzca la dispersin y dilucin de los gases.
En otros casos por las condiciones de viento imperante en la zona, pueden
obligar al uso de cables tensores y a una base robusta.
G. SOPLADORES DE HOLLN
Una de las labores ms importantes para la buena operacin de una caldera es la de
mantener suficientemente limpias las superficies calorficas al lado de los gases de
combustin; no slo desde el punto de vista de la transmisin de calor sino tambin
para prevenir taponeos u obstrucciones que reduzcan las reas de paso al flujo de
gases. Esta ltima al producir una mayor velocidad de gases puede generar erosin
en los tubos.
El uso de los sopladores de holln es necesario cuando se usan combustibles slidos
(carbn, bagazo, madera) o petrleo; con el gas natural, por su limpieza, no es
necesario su uso.
En las calderas acuotubulares, en cada una de las partes que a continuacin se
indican, se efectuara el soplado:

128

* Paredes de agua, en las calderas que usan petrleo, por tener este combustible un
bajo contenido de ceniza se depositar sobre los tubos una fina pelcula de holln,
soluble en el agua, que ser removida con el lavado anual durante la parada.
En las calderas que usan carbn, el soplador de holln ser del tipo retractable, corto
de una tobera rotativa. Su penetracin en el horno es de unas dos pulgadas. Se
soporta en una caja que est soldada a los tubos de la pared de agua. La tobera
descarga vapor sobrecalentado o aire a una velocidad supersnica, en forma
tangente a los tubos, rotando en una arco de 360 y limpiando en un radio de accin
aproximado de cinco pies; este radio depende de cuan tenaz sea la adherencia de la
escoria a la superficie del tubo.
Con carbones que produzcan escorias tencas, se reduce la distancia entre sopladores
para obtener radios de accin de 3 a 4 pies. La frecuencia de soplado usualmente
vara entre perodos de 4 a 8 horas dependiendo de la velocidad de formacin de la
escoria.
* Superficies de calefaccin por conveccin, en las calderas que usan petrleo, en
las superficies de banco de tubos, sobrecalentador, recalentador y economizador, se
forman depsitos de ceniza que se adhiere a la superficie del tubo. Esto es
particularmente mas frecuente en petrleos con vanadio a los cuales se le aaden
aditivos para combatir la corrosin a alta temperatura.
En las calderas que usan carbn el depsito superficial de ceniza se produce; por lo
tanto para ambos combustibles y en estas zonas se usan sopladores de holln.
Para estas zonas se usan dos tipos de sopladores de holln:
a. Soplador rotativo no retractable, cuando la temperatura de gases no es mayor de
1800F. Este consta de un tubo de acero AISI 1015-18 o TIMKEN 1722 con
toberas de aleacin Cr y Ni espaciadas de acuerdo a la distribucin de los tubos
en la caldera. El tubo descansa sobre unos soportes soldados a los tubos de la
caldera.
El sistema de rotacin puede ser accionado manualmente o por medio de motor
elctrico o neumtico, en el caso de ser motorizado el conjunto es operado por
un controlador de secuencia automtico.

Figura. Soplador rotativo no retractable

129

b. Soplador rotativo retractable, se usa cuando las temperaturas de gases son altas,
mayores de 1800F. Consta de un tubo rotativo desplazable con dos toberas a
180, que pueden estar a 90 con la superficie o 15 con la vertical, aunque,
tambin llegan a 45 de acuerdo a las necesidades de limpieza. Generalmente
toda la cabeza terminal es de una pieza y de aleacin 25% Cr y 12% Ni.
Durante su desplazamiento, va rotando simultneamente por lo cual describe una
hlice de soplado. Las velocidades de avance varan entre 4.5 pies/min. a 13
pies/min. y las de rotacin entre 8 RPM a 25 RPM. La longitud mayor de
servicio es de aproximadamente 29 pies (8.85m), para mayores anchos de
caldera se usan dos sopladores uno por lado, con lo cual se alcanza hasta un
mximo de 90pies (27.45 m).
El accionamiento tanto para el desplazamiento como para la rotacin es por
medio de un motoreductor elctrico.
* Precalentadores de aire, para estos equipos se fabrican muchos tipos que estn
agrupados en tres modelos bsicos:
a.

El tipo esttico que son unos tubos fijos con toberas dirigidas hacia la
superficie a limpiar, este tipo se usa bsicamente en los precalentadores
regenerativos, como el Ljungstrom.

b.

El motorizado oscilante que se suministra con una o dos toberas, que se

aplica as mismo en la limpieza de los precalentadores regenerativos.

c.

El retractable no rotativo que se usa en los precalentadores tubulares y

que se instala bajo la placa de salida de los gases, soplando a contraflujo
en cada tubo. Generalmente es un carro desplazable.

El medio soplante generalmente es vapor seco o aire comprimido. La utilizacin

de uno u otro depende principalmente de la economa del proyecto. Para el caso
del aire es necesaria la instalacin de un compresor grande y un sistema de
tuberas que rodea a la caldera. El vapor es suministrado normalmente de la
caldera a travs de una reductora, de tal manera que despus de reducida la
presin, el vapor esta totalmente seco al llegar a las toberas de los sopladores.
La ventaja del vapor es que siempre est disponible, mientras la caldera est en
operacin. Con el aire, si hay una falla en el compresor no se dispondr de fluido
limpiador.
Existe un soplador que se us al inicio del primer cuarto del presente siglo, la
lanza, es un tubo que tiene una o dos toberas en la punta, una longitud
aproximada de 6 a 8 pies con una vlvula y una manguera, se introduca por
unos registros especiales que tena el caldero y se abra la vlvula, se manipulaba
manualmente. Es posible que an se use en algunas partes.
H. COLECTORES Y CABEZALES

130

El colector de vapor recibe el agua de alimentacin y sirve como un depsito

donde se acumula el vapor saturado generado en los tubos. Los tubos van
mandrilados al colector por debajo del nivel normal del agua. La mezcla del
vapor y agua que sale de los tubos pasa a travs de unos separadores que
eliminan la humedad del vapor.
La figura muestra la forma en que se construye el colector de vapor.

Figura (a)
Se curvan las planchas en forma semicircular y se unen por soldadura. La
plancha inferior tiene mayor espesor a fin de compensar la perdida de resistencia
mecnica ocasionada por los taladros para alojamiento de los tubos.
Los colectores de agua y los cabezales se construyen de la misma forma. Son de
menor dimetro que el de vapor. La misin que tienen es distribuir el agua en los
tubos generadores y servir de depsito para los fangos y residuos slidos, que
pueden ser extrados mediante extracciones de fondo.
Tanto el colector de vapor como los de agua y cabezales tienen puertas de
registro, que, en el caso de los colectores son de hombre, porque permite la
entrada de un hombre para trabajos de limpieza, reparacin y mantenimiento; y
en los cabezales, dado su menor dimetro, son de mano y con la misma
finalidad. La figura anterior muestra estos registros.
El material ene que se construyen estos componentes depende de la presin y
temperatura de trabajo. Por encima de los 20 Kg/cm2 se utiliza acero de alta
resistencia.
1.13.9. ACCESORIOS Y COMPONENTES
Generalidades
Se entiende por accesorios de calderas aquellos dispositivos necesarios para el
correcto funcionamiento y control de las mismas, y que van unidos a ellas.

131

Algunos de los accesorios van situados en el interior de los colectores de agua y

de vapor, en tanto que otros van exteriores, aunque de hecho pueden ir o no
sometidos a la presin de la caldera.
A. Accesorios Internos en los colectores de vapor.
Van instalados en el interior de los espacios de agua y de vapor. Son los
siguientes:
- Tubo interno de alimentacin
- Tubo de toma de vapor
- Separadores y secadores
- Tubo de extraccin de superficie
- Tubos de tratamiento y toma de muestras
- Desrecalentadores
I. Tubo interno de alimentacin
El agua de alimentacin entra al colector superior a travs de una vlvula de
retencin y corre, en el interior del mismo, a lo largo de un tubo horizontal, que
alcanza el 80% de la longitud del colector.
Este tubo est cerrado en su extremo y va situado muy por debajo del nivel
normal. Tiene una serie de orificios en su parte alta, a travs de los cuales sale el
agua, consiguindose as una distribucin uniforme. (Figura a).
En algunos casos los tubos pueden ser dos, que se unen dentro del colector y con
una salida comn al exterior. En otros casos, no se unen y tienen dos salidas.

Figura (b).

132

II. Tubo de toma de vapor

Tiene mayor dimetro que el anterior y va suspendido cerca de la parte alta
del colector de vapor. Tiene ambos extremos cerrados y una serie de
orificios en su parte alta, tal como se ve en la figura (b)
El vapor entra por los orificios, para lo cual se ve obligado a efectuar un
cambio brusco de direccin, a causa del cual parte de la humedad arrastrada
se separa. El vapor abandona el colector por una conexin en su parte alta y
se dirige al recalentador.
El tubo tiene tambin algunos orificios en la parte baja, que tienen por objeto
purgar el agua separada, que cae al colector. En algunas calderas se sustituye
el tubo de toma de vapor por una caja prismtica, que cumple las mismas
funciones y que se denomina caja seca
III.

Separadores y Secadores

El vapor que sale del colector superior debe ser lo ms seco posible dado que
la humedad ocasiona corrosiones y erosiones.
Adems, an cuando finalmente se seque en el recalentador, puesto que parte
del calor suministrado debe emplearse en producir el secado, el grado de
recalentamiento ser menor. Por otra parte, la humedad puede arrastrar
partculas slidas en suspensin, las cuales se depositan en el recalentador,
dificultando la transmisin de calor.
Para conseguir un vapor con el mayor ttulo posible se utilizan los
separadores y los secadores.

Figura. Separador horizontal de vapor.

Los secadores utilizan la fuerza centrfuga para cumplir su funcin. Cada caldera
puede llevar un nmero bastante elevado (18 en algunos casos).

133

Los separadores de tipo cicln van unidos a unas planchas que se extienden
sobre la salida de los tubos generadores, y que tienen la misin de conducir la
mezcla de agua y vapor que sale de dichos tubos hacia los ciclones.
Las planchas tienen una curvatura similar a la del colector, pasan justo por
debajo del tubo de alimentacin y estn a tres pulgadas aproximadamente
respecto al colector.
Finalmente el vapor sale hacia arriba a travs de la rejilla ondulada, cambiando
as de direccin continuamente a fin de lograr una mejor separacin del agua que
pueda arrastrar. El agua cae guiada por unas aletas curvadas, situadas en la parte
baja, alrededor de un disco plano, el cual impide que el vapor salga hacia abajo.
Los ciclones situados en ambos extremos del colector llevan una pantalla
desviadora destinada a evitar que el agua cae de ellos fluya directamente a los
tubos de cada, ya que, al estar ms caliente que el resto, podra influir en la
circulacin normal.
Corresponde a los separadores horizontales. La mezcla gira en el interior,
saliendo el vapor por las aberturas laterales, mientras que el agua se purga por
los orificios de la primera pantalla, situada en el centro y que dispone de un
borde muy afilado para evitar turbulencias. El agua que pueda escapar de la
primera, es recogida por la segunda pantalla.
El vapor descargado se conduce directamente a los secadores chevron situados
cerca de la parte alta del colector, donde experimenta algunos cambios de
direccin, saliendo luego a la caja seca, de donde parte hacia el exterior.
IV.

Tubo de extraccin de superficie

Corre a lo largo del colector superior y a poca distancia por debajo del nivel
normal de la caldera.
Se utiliza para extraer del agua las grasas, espumas y slidos ligeros que flotan
en la superficie. Contribuye a reducir la salinidad del agua mientras la caldera se
encuentra en funcionamiento, sin tener que interrumpir su operacin normal.
En un tubo de poco dimetro, con varios orificios practicados a lo largo de la
lnea central de su parte alta. Cuando se abre la vlvula de extraccin de
superficie, que va situada exteriormente a la caldera, la presin obliga al agua a
salir hacia el mar, llevando consigo una parte de las impurezas que flotan en la
superficie.
V. Tubos de tratamiento y toma de muestras
Las calderas pueden tener medios especficos para la introduccin del
tratamiento qumico, as como para obtener muestras de agua a fin de proceder a
su anlisis.
El tubo de tratamiento, si existe, corre a los largo del colector y tiene una serie
de orificios en toda su longitud. La bomba de alimentacin auxiliar puede
descargar a travs de l la mezcla de agua y tratamiento, que se distribuye as en
el agua de la caldera.

134

En el colector superior, y tambin sumergido en el interior de la cmara de agua

puede existir un tubo de pequeo dimetro pero el cual se toman muestras de
agua para su anlisis, a fin de determinar el estado en que se encuentra y
proceder a las correcciones oportunas.
VI.

Desrecalentadores

La necesidad de disponer de vapor saturado estriba en el hecho de que algunos

aparatos auxiliares son alternativos y necesitan un cierto grado de humedad en el
vapor, para que acte como un medio de lubricacin del cilindro. Adems, los
intercambiadores de calor utilizan el calor latente de condensacin, de modo que
el hacerlos funcionar con vapor recalentado no resulta econmico.
Puede obtenerse el vapor saturado directamente del colector superior a travs de
una vlvula de comunicacin. Sin embargo, en ocasiones se prefiere hacer pasar
todo el vapor producido a travs del recalentador, a fin de protegerlo de posibles
daos por exceso de temperatura, en especial en servicio de puerto, cuando el
consumo de vapor disminuye sensiblemente al estar las mquinas paradas.
Entonces es preciso disponer de un medio para rebajar la temperatura del vapor
dejndolo con un grado de recalentamiento muy pequeo.

Nomenclatura correspondiente a la figura.

1. Colector superior de agua y vapor.

2. Haces de tubos generadores.

8. Paredes de tubos divisorias del

horno.

3. Colectores inferiores de agua.

9. Tubo interno de toma de vapor.

135

4. Horno divido.

10. Separadores de humedad.

5. Boca de fuego.
6. Sobre calentador.

11. Cabezal de la pared del tubo del

horno.

7. Economizadores.

12. Envuelta.
13. Doble envuelta

El componente que efecta este trabajo es el desrecalentador. Consiste en una serie de

tubos, en mayor o menor nmero, instalados dentro del colector de agua, o bien dentro
de la cmara de agua en el colector de vapor. De este modo el vapor recalentado, a su
paso por los tubos cede calor al agua que los rodea, perdiendo temperatura.
VII. Accesorios Externos
Van situados en el exterior de las calderas, aunque puedan ir o no sometidos a la
presin de funcionamiento de las mismas.
Son accesorios externos:
-Quemadores
- Vlvulas de seguridad
- Sopladores de holln
- Indicadores de nivel
-Reguladores automticos de
alimentacin
- Reguladores automticos de
combustin
- Vlvulas de extraccin
- Aparatos de medida
-Alarma de temperatura de vapor
recalentado
- Indicador de flujo del recalentador
- Purgas y atmosfricos
- Vlvulas de alimentacin
- Vlvulas de comunicacin
- Conexiones para toma de muestras
- Indicador de humos

136

Figura. Vlvula principal de vapor

1.13.10.

OTROS TIPOS DE CALDERAS.

I. Calderas Electricas
Hay dos tipos de calderas elctricas disponibles. Primero, unidades de baja capacidad y
tensin, consistentes bsicamente en resistencias elctricas. En el tipo de resistencias, la
corriente elctrica genera calor al pasar a travs de una resistencia o elementos de
resistencias. Estos tipos de unidades no dependen de la conductividad o resistencia del
agua para generar calor Adems en calderas de electrodos, la corriente fluye a travs del
agua, como se ve en la figura
Las calderas de alta tensin de electrodos separados, como se ve en las figuras (b) y (c),
controlan la produccin regulando la cantidad de agua pulverizada sobre los electrodos
que estn suspendidos e inmersos en el espacio de vapor. El camino de la corriente se
crea a medida que el agua fluye a travs de los pasos de un compartimiento de
almacenaje hacia los electrodos. El agua que no se convierte en vapor escurre por los
electrodos y cae a un contraelectrodo. Esto crea un segundo camino de la corriente para
la produccin de vapor: desde los electrodos al contra electrodo. El agua restantes
retorna al depsito.
Las calderas de electrodos son compactas y vienen completamente equipadas con
controles y dispositivos de seguridad. La mayora de las calderas tienes controladores
para mantener la conductividad dentro de los lmites del fabricante, monitorizando el

137

agua y aadiendo productos qumicos a medida que se necesitan, as como purgando la

caldera cuando es necesario.
La capacidad de una vlvula de seguridad viene determinada por la potencia. La
capacidad mnima de la vlvula de seguridad debe ser, al menos, de 1.59kg/(hr/kW).
Esto cierto siempre que se trate de una caldera de alta o baja presin. En base a
0.255kcal/hr, el requisito es de 882kcal/hr por cada kilovatio de entrada de energa.

138

139

II. Calderas De Agua De Alta Temperatura

Un sistema de agua caliente de alta temperatura (HTHW), mostrado en la figura
(DIBUJO), es una caldera trmica que utiliza agua a elevada temperatura, normalmente
a ms de 300F (149C) y sin un lmite especifico de presin. Segn ASME define una
HTHW como la que usa agua a una temperatura por encima de 250F y una presiona
por encima de 160 psi. Los HTHW no estn diseados para una temperatura que
sobrepasen los 260C. Las temperaturas de trabajo dentro del rango de 117C a 232C
son las que se encuentran ms frecuentemente. Por encima de 260C se utilizan otros
fluidos trmicos para obtener temperaturas elevadas, como el Downtherm y fluidos
inorgnicos similares.

A estas temperaturas, el agua en su estado lquido puede existir solo a presiones por
encima de las correspondientes de saturacin. Los sistemas de alta temperatura tiene un
amplio campo utilizacin para suministrar las necesidades de calefaccin.
Ventajas de los sistemas de agua a alta temperatura (HTHW)
Para muchas aplicaciones, los sistemas de agua a alta temperatura tienen distintas
ventajas sobre los sistemas de vapor. Las principales ventajas son:
1. A causa de su gran capacidad de almacenaje trmico, un sistema HTHW
permite un control muy estrecho de la temperatura, los cual es muy
importantes en muchas aplicaciones de procesos.
2. La gran cantidad de calor del sistema constituye una reserva trmica de
modo que las variaciones de carga tienen un mnimo efecto sobre la
caldera, permitiendo el uso de una caldera de menor capacidad unitaria.
3. La ausencia de corrosin en lnea de retorno en un sistema HTHW, es
que otro problema frecuente en un sistema de vapor, es otra ventaja.
4. No se necesitan purgadores, bombas de condensado, depsitos, venteos
ni otros equipos de retorno de condensado, originado as un coste
primario menor, menor mantenimiento y ausencia de perdidas de vapor.

140

5. Se necesita una pequea cantidad de agua de reposicin, as que no hay

necesidad de un sistema caro de tratamiento de agua.
Desventajas de los sistemas de agua a alta temperatura (HTHW)
Hay varias desventajas; una de las ms importantes es el gran volumen de agua del
sistema. Esto produce los siguientes inconvenientes:
1. El sistema toma mas tiempo para calentarse en el arranque.
2. Se necesita mas tiempo para enfriase cuando se ha de hacer una
reparacin o alteracin y hay descargar mucho agua.
3. Si se rompe una tubera o recipiente a presin, el contenido de agua, al
estar por encima del punto de ebullicin atmosfrico, se convertir
parcialmente en vapor en forma instantnea con un poderoso efecto
difusor. Incluso fuga relativamente pequea puede causar un dao
considerable por el agua antes de que el sistema pueda ser
despresurizado.
Ambos tipos de calderas, de tubos de humos y tubos de agua, se usan para estos
sistemas. La principal ventaja de las calderas pirotubulares para esta aplicacin es que
es normalmente son mas baratas en los tamaos por debajo de 600HP. Por encima este
tamao, se utilizan las de tubos de agua. Sorprendentemente, la caldera de cajas o
cabezales se utiliza principalmente para las menores capacidades; sin embargo, la
unidad de circulacin forzada (tipo LaMont) se usa mucho.
Presurizacin y control de caudal
Hay tres consideraciones en el diseo de un sistema HTHW, que no son fundamentales
en el diseo de un sistema HTHW, que no son fundamentales en el diseo de sistemas
de vapor; son:
1. Como mantener la presin de agua en circulacin por encima de la presin
de saturacin para la temperatura requerida de agua.
2. Como proceder para absorber la expansin del sistema de calefaccin y
generador de agua.
3. Como asegurar tasa de caudal uniforme bajo todas las condiciones de
operacin.
Hay tres mtodos de presurizacin utilizados-colchn de vapor, gas y mecnico, y dos
mtodos de acomodar la expansin del agua- en un acumulador separado o en el
caldern superior de la caldera para unidades del tipo caldern que sirven a los sistemas
pequeos de calefaccin.
Transferencia de calor a alta temperatura mediante fluidos orgnicos lquidos y
vapores
Los fluidos trmicos como el aceite, silicatos, glicoles y lquidos similares con elevados
puntos de ebullicin se utilizan all donde se demanda temperaturas elevadas por
necesidades del proceso pero a bajas presiones de trabajo. Estas necesidades incluyen
secado de yeso, algodn, pintura y otros productos fabricados.
Los sistemas de lquidos trmicos tambin son utilizados junto con sistemas de vapor.
Las plantas que requieren vapor a alta presin para aplicaciones especficas y que
puedan aplicar lquidos trmicos para otros usos tambin pueden instalar un
intercambiador trmico liquido-vapor y usar parte de su produccin para generar vapor.
141

Esto elimina la instilacin de una caldera separada calentada por gas o aceite de petrleo
(gas-oil, fuel-oil, etc.).
Cuando una sustancia orgnica esta en estado liquido, la unidad calefactora se denomina
de calefactor, y si esta vaporizada se llama vaporizador.
Los sistemas utilizados pueden clasificarse como sigue:
1. Los sistemas de vapor son normalmente del tipo pirotubular usando retorno por
gravedad o de condensado bombeado. Figura (a)
2. Los sistemas lquidos usan calderas de tubos de agua, bien con circulacin
natural o forzada, como se muestra en la figura (b)

Figura (a)

Figura (b)

142

Un caso, el fluido Dowtherm es uno de los fluidos orgnicos ms conocidos, y una

revisin de algunas de sus caractersticas es como una revisin de los otros fluidos
orgnicos. Se notara que a una temperatura de 343C se produce una presin de
Dowtherm alrededor de 3.7kg/cm2. Para alcanzar esta temperatura con vapor saturado
se necesita una presin de 154kg/cm2. Los costos comparativos de fabricacin de
calderas para estas presiones son obvios.
El Dowtherm es una materia orgnica, que hierve a 260C y esta recomendado para
temperaturas de hasta 400C. esta compuesto de 26.5% de difenilo y un 73.5% de oxido
de difinlo.

III. Sistemas De Calor Perdido, Ciclo Combinado Y Cogeneracion

Calderas de calores perdidos. Hay numerosos procesos de fabricacin que desprenden
cantidades considerables de gases a temperaturas elevadas. Los ms prominentes entre
estos son los gases de escape de turbinas como la se usan en plantas generadoras de
ciclo combinado. El valor de la recuperacin trmica depende de tres consideraciones:
1. El coste de producir una cantidad equivalente de calor por otros medios
2. El coste del equipo de recuperacin
3. El coste de operacin y de mantenimiento del equipo de recuperacin de
calor.
Dependiendo de las propiedades de los gases perdidos y de la presin/capacidad
necesitada, se usan las siguientes calderas de recuperacin:
1. Calderas pirotubulares, de ambos tipos, horizontales y verticales, si los
gases estn relativamente limpios.
2. Calderas de tubos de agua rectos, para gases perdidos limpios o
modernamente cargados de polvo.
3. Calderas de tubos de agua curvados (Strirling), para cargas muy
polvorientas
4. Calderas de circulacin positiva, para gases limpios de baja temperatura.
5. Calderas presurizadas o supercargadas, para gases de escape de turbina.
Consideraciones que se debe tener en cuenta al momento de disear una caldera de calor
perdido, para evitar los posible fallos o roturas, estos son los siguientes.
1. Roturas de tubos por acumulacin de lodos y oxido, erosin de los
tubos por las partculas de gases y corrosin del material del tubo por
el ataque qumico del lado de los gases.
2. Masa de gases con contenido trmico elevado, produciendo el
equivalente de un dao por sobrecalentamiento.
3. Cegado de los pasos de gases por el lado de fuego, dando lugar a un
sobrecalentamiento.
4. Mal funcionamiento de controles o equipos, produciendo unas
condiciones de bajo nivel de agua, con daos en tubos y otros.

143

Las plantas de ciclo combinado y cogeneracin estn a veces agrupadas conjuntamente,

pero necesitan definicin. En una planta de ciclo combinado, un primer motor, tal como
una turbina de gas, acciona un generador elctrico y los gases de escape de la turbina
son dirigidos a una caldera de recuperacin de calor, llamada generador de vapor por
calor de recuperaron o HRSH, que genera vapor, y este vapor se dirige al segundo
motor, una turbina de vapor que tambin acciona o arrastra un generador elctrico. Este
sistema combina as el ciclo Brayton (turbina a gas) con el ciclo Ranking sobre la
turbina a vapor. Cogeneracin es la generacin simultnea de energa elctrica con un
subproducto que es el calor de proceso, o vapor par utilizacin en el proceso.
Las calderas del tipo de tubos de agua se usan en las plantas de ciclo combinado, como
se muestra en la figura (a). Dependen de grandes superficies de transferencia trmica
por conveccin, ya que no hay un hogar que suministre calor radiante.

Las calderas de recuperacin de gases perdidos (HRSG) normalmente emplean un

quemador de conducto para elevar la temperatura del escape de la turbina de gases, y as
aumentar la produccin de vapor, como se precisa durante los periodos punta de
demanda de carga.
Se utilizan los tubos de acero verticales y esto promueve la circulacin natural a medida
que se forma las burbujas de vapor y despus suben hasta el caldern de vapor. Tambin
se utilizan tubos aleteados para suministrar unas superficies de transferencia trmica
mayores en las calderas de superacin (HRSG).
Otro tema es el ciclo Cheng. Este ciclo inyecta vapor en la turbina de gas depuse de que
el vapor esta sobrecalentado para incrementar el rendimiento elctrico.
Calderas de combustible residuales. Deben tomarse en consideracin las caractersticas
del combustible cuando se utiliza muchos combustibles residuales tales como madera,
serrn, virutas, papel, muebles y residuos de industrias similares que utilicen la madera
como materia prima. El diseo del hogar debe ser amplio de forma que estos
combustibles residuales ardan eficientemente en el, sin emitir humo ofensivos por la
chimenea.
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El hogar, antes que el generador vapor, se ve afectado cuando se utiliza estos

combustibles especiales. Los productos tales como el bajazo, que tiene 50% de
humedad, requiere un hogar holands.

En el refino d la caa de azcar, el jugo obtenido de la caa de azcar se procesa y se

convierte en azcar. El remante fibroso, tenaz y voluminoso de caa machacado, se
denomina tambin bajazo. Esta tambin hmedo, dependiendo donde haya crecido y de
la eficiencia del extractor de jugo, el bajazo contiene entre un 30% a un 50 % de fibra
leosa del 40% al 60% de agua. El poder calorfico es 4490 a 4850 Kcal./kg. de peso
seco, con un rendimiento de cerca de 2500kcal/kg. con 45% de contenido de humedad.
Modificaciones a realizar en los tubos de acero al carbono normal.
Prcticamente todos los fabricantes de calderas estn corrigiendo el desgaste normal del
tubo recubriendo con una capa de acero inoxidable los tubos de acero al carbn despus
que el espesor alcance el mnimo requerido.
Algunos fabricantes utilizan tubos de acero inoxidable revestido en diseo original, y
esto es ciertamente una buena practica de ingeniera para enfrentarse a condiciones
ambientales en las calderas tubulares que queman residuos (figura) para estas platas con
tubos de acero al carbono, los operadores deberan inmediatamente determinar lo
siguiente:
1. Existe un programa de comprobacin de espesor de los tubos en marcha?
2. Se han hecho planes para recubrir los tubos con acero inoxidables cuando
se alcance el mnimo espesor exigido por la normativa? Deberan incluirse el
tamao de los tubos y el espesor mnimo en esta evolucin del desgaste y
correccin del mismo.
3. Si los tubos fueron revestidos en origen, una inspeccin peridica de
revestimiento debera establecerse para asegurarse de que todava esta en su
lugar el material resiste a la corrosin.

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Calderas de licor negro.

El licor negro es un subproducto del proceso de la pulpa de madera en la industria

papelera (figura). Las astillas de madera se calientan mediante vapor en una solucin de
sulfito sdico e hidrxido sdico en un gran deposito conocido como digestor. El
licor concentrado en el digestor fluye a un tanque de almacenamiento donde se une al
licor diluido de las lavadoras de pulpa. Para que este licor pueda sostener una
combustin, se concentra despus por evaporacin y se le aade la torta de sales
machacadas hasta que contenga ms del 58% en slidos.

Figura. El ciclo Kraft de recuperacin en papeleras recupera productos

quimicos utilizados para romper las fibras en los digestores quemando el licor
negro en una caldera de recuperaciones.

Calderas de recuperacin de licor rojo. (MgO)

El licor rojo con una concentracin de cerca de 50% de slidos, se quema con
quemadores de atomizacin por vapor (figura).
El licor rojo se quema en suspensin y forma poca escoria o nada en el hogar. Las
cenizas dixido de magnesio se eliminan de la solera del hogar, as como los de los
gases de combustin. Tambin se recupera el dixido de azufre (SO2) de los gases o
humos, hacindoles pasar a travs de torres de absorcin donde un slurry o caldo de
oxido de magnesio absorbe el dixido de azufre. El resultado es un acido de coccin que
se vuelve a utilizar en los digestores.

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Corrosin del lado hogar (fuego).

La corrosin y la erosin son un problema continuo en las calderas de recuperacin del
licor negro. La industria papelera ha establecido un programa de pruebas del espesor de
los tubos a causa del riesgo inherente de que la ruptura de un tubo permita entrar agua
en el hogar y as exponer la unidad a una reaccin qumica productos findidos-agua y a
una posible explosin del hogar.
Los tubos extruidos de composite estn siendo utilizados en las nuevas calderas (figura).
Finalmente, cuando es inminente el mnimo espesor de pared, los tubos viejos se
recubren con una capa de material metalizante del tipo del acero inoxidable. Se
requieren todava inspecciones peridicas para determinar las condiciones del
revestimiento o del placado metlico.

Calderas del lecho fluidizado.

Las calderas de lecho fluidizados estn siendo desarrolladas para sacar partido de los
grandes depsitos de carbn que existen, as como para sobreponerse al problema de
contaminacin que puede existir al quemar carbn. Los meritos de usar la combustin
en lecho fluidizado son los siguientes:
1. Pueden quemarse combustible con alto contenido de azufre sin tener
que echar mano del tratamiento de los gases de combustible. Esto se
cumple al inyectar caliza en lecho, la cual absorbe el dixido de
azufre.
2. Se obtiene mayores rendimientos de combustin.
3. son posibles menores temperaturas de combustin, que minimiza la
formacin de oxido de nitrgeno y escoria en el hogar.
4. Los productos de desecho formados a menores temperaturas de
lechos son ms fciles de manejar y llevar al vertedero.

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Los lechos atmosfricos queman en el hogar a presin atmosfrica. Estos se

clasifican adems como sigue (figura), que muestra los tres tipos.
1. Lecho burbujeante: (figura) en este lecho, la profundidad durante la
operacin es aproximadamente de 1.2 m a 1.5 m y se reduce a 0.3 m sin
una elevada velocidad de aire.

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2. Lecho profundo: (figura) trabaja de la misma manera que el lecho

burbujeante, pero con mayores profundidades de combustible, arena y
caliza.
3. Lecho circulante fluidizado: (figura) en esta configuracin el lecho es mas
profundo que en las otras dos, con la fluidizacin extendindose desde la
parte inferior del hogar o cmara de combustin hasta la parte superior del
mismo.

Problemas de desgate de tubos.

Las calderas de aplicaciones especiales plantean problemas de desgaste y rotura de
muchos de sus componentes; sin embargo, continuamente se desarrolla nuevos
materiales como tubo de materiales resistentes a la erosin, para reducir el desgaste y
erosin anormales. Los metales que se estn usando hoy en da para resistir la erosin y
corrosin varan segn las aplicaciones:
1. Para tubos metalizados por proyeccin, se usan el aluminuro de nquel y el
titanuro de nquel, aplicadas por compaas especializadas.
2. Para revestimiento por plasma se emplea las aleaciones de nquel-titanio y de
cromo-nquel.
3. Para endurecimiento superficial, las aleaciones que contiene alrededor del
18% de cromo son las ms usadas de hoy en da.

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