UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NUCLEO DE ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECANICA

Tcnicas avanzadas de mantenimiento

(Riesgos en equipos industriales)

Revisado por:

Presentado por:

Prof.: Darwin Bravo

Ana Ayala CI: 24.226.443

Gustavo Garca CI:24.829.337
Jos Carreo CI: 21.068.859
Santiago Pieiro CI:22.572.650
Stevenson Mrquez CI:26.434.885

Barcelona, 8 de marzo de 2016

RESUMEN
En el siguiente trabajo se presentan experiencias adquiridas durante la
aplicacin de la Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), la cual presenta un
enfoque sistemtico basado en las prcticas recomendadas segn la API
RP-580, 581, 571 que tiene como objetivo minimizar la exposicin al riesgo
de los equipos de las plantas de la Industria del Petrleo y Gas, mediante la
optimizacin del uso de los recursos de inspeccin, permitiendo establecer
frecuencias y alcance de las inspecciones con base en la valoracin del
comportamiento histrico, mecanismos de deterioro, caractersticas de
diseo, condiciones de operacin, mantenimiento, inspeccin y polticas
gerenciales, tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y efectividad de
la inspeccin, as como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas.
Esta tcnica permite tambin optimizar los programas de inspeccin en
marcha. La metodologa de IBR es una tcnica de anlisis de riesgo semicuantitativa y cuantitativa. La tcnica semi-cuantitativa representa una
manera rpida de dar prioridad de jerarquizar los activos basados en el nivel
de riesgo. El mtodo cuantitativo permite los niveles de riesgo de los equipos
de proceso, mediante el clculo de valores de probabilidad y consecuencia
para cada componente. Con la implementacin de estas metodologia de
Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) podemos destacar, la optimizacin de los
recursos de mantenimiento con el diseo de planes de inspeccin para
equipos acordes a su condicin, mecanismos de deterioro presente y nivel
de riesgo actual, adicionalmente esta tcnica permite reducir los niveles de
riesgo de las operaciones relacionadas con cada proceso en la Industria del
Petrleo y Gas.

INDICE
Pg.
Introduccion.................................................................................................. 4
Planteamiento de problema............................................................................. 5
Objetivos...................................................................................................... 6
Marco teorico................................................................................................ 7
Desarrollo del planteamiento..........................................................................24
Analisis de resultados................................................................................... 32
Conclusiones y recomendaciones...................................................................33
Blibliografia................................................................................................. 34

INTRODUCCION
La seguridad en las operaciones industriales ha sido, desde hace
varios aos, tema de discusin y preocupacin para las grandes empresas,
ya que la introduccin de nuevas tecnologas en todas las reas de la
industria ha trado consigo un aumento significativo de incidentes y
accidentes de trabajo.
Un punto indispensable en la concepcin de la seguridad industrial
como herramienta para mejorar la competitividad es que la percepcin de la
misma debe ser integral en toda la empresa, desde el trabajador de menor
rango hasta el gerente y en cualquier rea de la empresa, ya que salta a la
vista que en la mayora de las organizaciones la concepcin de la seguridad
industrial se divide en dos grandes grupos de trabajadores: el trabajo de
oficina y el trabajo de planta. Generalmente, un trabajador de oficina
considera la seguridad industrial como una poltica ms de la empresa que
deben conocer mas no generan compromiso con la misma, mientras que
para el personal de planta la seguridad industrial es parte de su trabajo y una
responsabilidad a cumplir dentro de sus funciones. Sin embargo, la
seguridad industrial debe ser prioridad en toda empresa, debe ser un
compromiso de la gerencia y el personal de trabajo.
A niveles mundiales las plantas que procesan hidrocarburos se deben
operar dentro de unos marcos de seguridad muy exigentes, debido a que son
consideradas instalaciones de muy alto riesgo por las caractersticas de los
productos que en stas se manejan, adems de trabajar con altas presiones,
altas y bajas temperaturas donde los riesgos presentes pueden traducirse en
accidentes como los ocurridos en instalaciones similares, de all la
importancia de la elaboracin y aplicacin de los planes de emergencia en
estas empresas.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En aos recientes las grandes corporaciones, especialmente la de los
sectores de hidrocarburos e industriales han dirigido su atencin a los
modelos de toma de decisin basados en los Anlisis de Riesgo debido a
que los mismos permiten determinar apropiadamente la probabilidad de
ocurrencia de eventos indeseados y sus respectivos efectos. En la actualidad
son muchas las iniciativas que se estn llevando a cabo para analizar los
riesgos o prdidas de las actividades tanto de las tradicionales como las
industriales, comerciales y tecnolgicas.
Evidentemente, tanto las corporaciones tradicionales como las
industriales tienen imperiosa necesidad de adoptar modelos y tcnicas para
evaluar la probabilidad de ocurrencia de los posibles resultados y sus
respectivas consecuencias, debido a las grandes inversiones que llevan a
cabo en sus negocios.
En el caso de la industria petrolera actualmente se promueven
iniciativas y esfuerzos orientados a tomar en cuenta los anlisis de riesgo de
las actividades propias de dicha industria. Se hace necesario identificar,
caracterizar y cuantificar los riesgos en la toma de decisiones. Por ejemplo,
en las actividades de produccin, perforacin, rehabilitacin, completacin y
otras ms, se presentan ciertos escenarios o circunstancias que deben
evaluarse para cuantificar apropiadamente el valor de la probabilidad de xito
o de riesgo de dichas actividades, es por ello que se deben utilizar
metodologas de Anlisis de Riesgo como la Inspeccin Basada en Riesgo
desarrollada por el API que permite la prevencin y reduccin de fallas cuyas
consecuencias afectan a la seguridad del personal, al ambiente y la
instalacin.

OBJETIVOS
Objetivo General

Elaborar un Plan de Inspeccin para los equipos estticos de una instalacin

de procesamiento de hidrocarburos, utilizando la metodologa de Inspeccin
Basada en Riesgo desarrollada por el API
Objetivos Especficos

Evaluar los equipos que componen la instalacin para identificar reas de

alto riesgo.
Estimar el riesgo asociado a la operacin de cada equipo.
Jerarquizar los equipos con base en la estimacin de su riesgo de operacin

MARCO TEORICO
Riesgo
En trminos comunes la palabra riesgo tiene varios significados, pero
generalmente se refiere a la probabilidad o posibilidad de una prdida.
Tambin se la utiliza para describir la magnitud de una posible prdida.
En la metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), el riesgo describe
una combinacin de la consecuencia y la probabilidad de una prdida. As,
los eventos de alto riesgo tienen una alta probabilidad que resultan
engrandes consecuencias o prdidas. Los eventos de bajo riesgo son
aquellos con una probabilidad de ocurrencia muy baja y sin prdidas
significativas. El comprender el aspecto bidimensional del riesgo permite una
nueva percepcin del uso del riesgo como una herramienta para la
jerarquizacin de las actividades de inspeccin.
Por lo tanto, para la metodologa Inspeccin Basada en Riesgo el riesgo
ser:
Riesgo (Consecuencias/Ao) = P x C

(1)

Donde:
P = Probabilidad o frecuencia de ocurrencia de un evento (Eventos/Ao)
C = Consecuencias del evento (Consecuencias/Evento)
El anlisis de esta ecuacin permite entender el poder de esta figura de
mrito o indicador para el diagnstico de situaciones y la toma de decisiones.
A travs de este indicador, pueden compararse situaciones y escenarios que
bajo una perspectiva cotidiana resultaran dismiles, pero bajo ciertas
circunstancias deben evaluarse y considerarse en un proceso de toma de
decisiones [1].

Fundamentos de la mejora en las actividades de inspeccin

En muchos casos los trminos gerencia o manejo del riesgo y disminucin
del riesgo tienden a confundirse. Sin embargo, el ltimo es una parte del
primero. La disminucin del riesgo es el acto de mitigar un riesgo conocido a
un nivel de riesgo ms bajo. La gerencia o manejo del riesgo es un proceso
de estimacin del riesgo, para determinar si se requiere una reduccin de
ste y/o para desarrollar un plan de inspeccin que mantenga los niveles de
riesgo en intervalos aceptables. En esta estimacin se puede identificar
equipos cuyos niveles de riesgo sean aceptables, no requirindose
mitigacin del mismo.
La metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo representa la siguiente
generacin de enfoque de la inspeccin y sus intervalos, reconociendo que el
objetivo final de la inspeccin es la seguridad y confiabilidad de los equipos.
IBR, como todo enfoque basado en riesgo, dirige la atencin en aquellos
equipos y sus mecanismos de deterioro que representan el mayor riesgo
para la instalacin donde operan. Al enfocarse en riesgos y su mitigacin, la
metodologa provee de una conexin entre los mecanismos que conducen el
equipo a una falla y las tcnicas de inspeccin que efectivamente reducirn
el riesgo.
En la metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo, una falla se define como
la prdida de la funcin contenedora de un equipo.
Cuando el riesgo individual asociado a un equipo es determinado y la
efectividad relativa delas diferentes tcnicas de inspeccin es estimada o
cuantificada, la informacin adecuada est disponible para desarrollar una
herramienta de optimizacin para planificar e implementar un programa de
Inspeccin Basada en Riesgo.

Figura 1. Manejo o Gerencia del Riesgo usando la Inspeccin Basada en

Riesgo.

La Figura 1 presenta un modelo de la reduccin del riesgo que puede

obtenerse cuando se incrementa el grado y la frecuencia de inspeccin. La
curva superior de esta figura representa un programa de inspeccin
tradicional. Donde no se aplica inspeccin alguna, existir un elevado nivel
de riesgo. Con una inversin inicial en las actividades de inspeccin, el
riesgo tiende a disminuir significativamente. Si se sigue incrementando la
inversin en inspeccin se alcanzar un punto donde se llega a una
regresin de la curva, ocurriendo eventualmente que muy poco o ninguna
reduccin del riesgo se obtenga a pesar de que se incremente la inversin en
la inspeccin. Si se aplica inspeccin en exceso el nivel de riesgo podra
inclusive aumentar. Esto se debe a que en ciertos casos la inspeccin
9

intrusiva podra causar deterioro adicional al asociado a la operacin (por

ejemplo ingreso de humedad en un equipo susceptible a ataque por cidos
politinicos; dao durante la inspeccin de recubrimientos protectores en
recipientes, etc.).
Los factores que introducen riesgo residual de una prdida de la funcin
contenedora son, pero no estn limitados a los siguientes:

Errores humanos
Desastres naturales.
Eventos externos (por ejemplo colisiones o impactos de objetos).
Efectos secundarios de instalaciones cercanas.
Efectos por consecuencias en equipos asociados en la misma unidad o

planta.
Actos deliberados (por ejemplo sabotaje).
Limitaciones fundamentales de los mtodos de inspeccin.
Errores de diseo.
Mecanismos de deterioro desconocidos.

Muchos de estos factores estn fuertemente influenciados por el sistema de

Gerencia de Seguridad de los Procesos (GSP) en la facilidad o instalacin
[2].
En muchas instalaciones industriales los planes de inspeccin se establecen
para detectar y evaluar el deterioro asociado al servicio. La Figura 2 muestra
las causas de las fugas en una instalacin de procesamiento de
hidrocarburos. Aproximadamente cerca de la mitad de las prdidas
ocasionadas por fugas en una instalacin de procesamiento de hidrocarburos
tpica pueden ser influenciadas por las actividades de inspeccin [3].

10

Figura 2. Causas de las fugas en una instalacin de procesamiento de

hidrocarburos. [3]

Estimacin de la probabilidad de falla

La probabilidad de falla se estima para cada tipo de equipo que compone la
unidad de proceso.
El anlisis para la estimacin de la probabilidad de falla se fundamenta en
una base de datos genrica de frecuencias de falla para cada tipo de equipo,
y se calcula una Frecuencia de Falla
Ajustada (FFA), por medio de la modificacin dela Frecuencia Genrica de
Falla (FGF), para obtener una frecuencia de falla diferenciada y que es
especfica para cada equipo dentro de la instalacin. La frecuencia genrica
de falla (FGF) es modificada por un factor (el factor de equipo FE) que es
especfico a la integridad mecnica del equipo contenedor de presin en
evaluacin, y tambin por un factor (el factor de gerencia FM) que es relativo
a la calidad de la gerencia de los sistemas de la instalacin que afectan a la
integridad mecnica. De all que la Frecuencia de Falla Ajustada puede ser
expresada como:

11

FFA = FGF * FE* FM

(2)

Algunos de los aspectos que son evaluados cuantitativamente para calcular

el factor de modificacin de equipo FE incluyen entre otros a [4]:

Tipo y tasa de dao esperado (por ejemplo, adelgazamiento de pared,

agrietamiento, etc.).
Alcance y calidad del programa de inspeccin (por ejemplo, frecuencia,

mtodos, etc.).
Historial de equipos y procesos. El factor de gerencia FG evala el
impacto potencial en la integridad mecnica de sistemas de gerencia

tales como:
Procedimientos de mantenimiento y entrenamiento.
Informacin de seguridad de procesos.
Prcticas y procedimientos de manejo del cambio.
Procedimientos operacionales.
Anlisis de peligros de procesos.

Evaluacin del deterioro del equipo

El ncleo del factor de equipo FE es la evaluacin de los mecanismos de
degradacin activos y potenciales (por ejemplo, corrosin localizada
agrietamiento ocasionado por H2S hmedo) y las tasas de dao (tasa de
corrosin tasa de agrietamiento). Esta evaluacin est incluida en los
mdulos tcnicos desarrollados para cada tipo de mecanismo de
degradacin (incorporados en la publicacin API P 581 [1]) los cuales se
utilizan en el clculo del factor de modificacin de equipo.
Otro aspecto principal evaluado por los mdulos tcnicos es la efectividad del
programa de inspeccin aplicado actualmente en detectar y hacer

12

seguimiento (monitorear) a los mecanismos de degradacin identificados

como activos. La efectividad de la inspeccin para cada mecanismo de
degradacin es jerarquizada tal como se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1. Jerarquizacin de la efectividad de la inspeccin.

Se han desarrollado mdulos tcnicos especficos para cada uno de los

diferentes tipos de mecanismos de dao identificados como activos en la
industria de procesamiento de hidrocarburos y petroqumica, como por
ejemplo:

Mecanismos de corrosin general y localizada.

Mecanismos de agrietamiento ocasionados por corrosin bajo tensin

(Stress Corrosion Cracking SCC).

Agrietamiento ocasionado por ataque por hidrgeno.

13

Daos ocasionados por ataque por hidrgeno a alta temperatura.

Fractura frgil y otros efectos trmicos/mecnicos.

Estos mdulos tcnicos cumplen cuatro funciones:

Analizar las condiciones de operacin para identificar los mecanismos de

degradacin activos.
Establecer la tasa de dao.
Cuantificar la efectividad del programa de inspecciones.
Calcular el factor que modificar a la frecuencia genrica de falla.

Estimacin de las consecuencias de la falla

Para la metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), las
consecuencias estn referidas a los efectos adversos en seres humanos,
equipos y medio ambiente como resultado de un evento de fuga de un
material peligroso. En la Figura 3, se presenta un diagrama de flujo
simplificado donde se indican como son evaluadas las consecuencias de la
falla y los captulos de la publicacin API P-581 donde se encuentra la
informacin en detalle para la aplicacin de cada uno de los pasos de la
estimacin de las consecuencias.
El tamao del equipo y los dispositivos de aislamiento instalados juegan un
papel importante en la estimacin del inventario de fluido disponible para
fuga en eventos potenciales.

14

Figura
3.
Diagrama de flujo simplificado para la estimacin de consecuencias.
Las estimaciones de consecuencias para cuatro tamaos de agujeros de
fuga, desde 0,25 pulgadas hasta ruptura total, son calculadas y sumadas.
Para eventos con fluidos inflamables se efectan clculos para determinar la
probabilidad de que el evento sea una explosin de una nube de vapor, un
fuego tipo llamarada (flash), un fuego tipo antorcha (jet), un incendio tipo
piscina (pool fire), o una dispersin segura (sin ignicin).
El efecto en la interrupcin del negocio (prdida de dinero) se incluye cuando
una cantidad de activos de capital puedan perderse o estar fuera de servicio
15

un perodo de tiempo despus de un evento. El costo de efectos ambientales

catastrficos puede ser incluido, espacialmente en el evento de una potencial
fuga de lquido fuera de la instalacin, por ejemplo una fuga de que
contamine una fuente de agua. Tambin se evalan potenciales eventos
txicos a los seres humanos, en el caso de que un fluido txico pudiera ser
liberado.
Reduccin del Riesgo mediante la Inspeccin
El producto final de la aplicacin de la metodologa IBR cuantitativa en un
proceso particular debe contener una jerarquizacin prioritaria de cada
equipo para los siguientes niveles de actividades de inspeccin:

Un plan de inspeccin mnimo.

El nivel de inspeccin actual.
Un nivel de inspeccin optimizado.

Este producto conducir al usuario a entender como diferentes programas de

inspeccin con diferentes niveles de actividades de inspeccin, afectan los
niveles de riesgo total debido al cambio en la probabilidad de falla.
Una vez estimado el riesgo total para cada equipo, el prximo paso es decidir
qu hacer con la lista de equipo jerarquizada por el riesgo. Existen muchas
oportunidades para la reduccin del riesgo en la Industria de Procesamiento
de Hidrocarburos y Petroqumica (IPHP), y esta industria est invirtiendo
sumas millonarias de dinero hacia este fin. Uno de estos esfuerzos de
potencial reduccin de riesgo es el programa de inspeccin y pruebas.
Una vez conocidos los equipos de mayor prioridad, se est en capacidad de
determinar muy especficamente donde deben enfocarse los esfuerzos del
programa de inspeccin y pruebas para reducir el riesgo total.
Primero, y lo ms obvio, es que la frecuencia de inspeccin puede ser
ajustada al nivel de riesgo del equipo. Pero tambin, los mtodos y
herramientas para el programa de inspeccin y pruebas pueden ser

16

cambiados. El alcance, calidad y extensin de la inspeccin y los datos

adquiridos pueden ser ajustados. Pueden ser aplicadas tcnicas ms
globales de inspeccin (como termografa o emisin acstica), cuando sea
apropiado. Se pueden efectuar ms inspecciones en-marcha (on-stream)
para evaluar el dao mientras el equipo est en servicio.
Las inspecciones pueden estar ms enfocadas a las reas donde se esperan
daos. Cuando sea apropiado, se pueden utilizar herramientas y tcnicas
ms

sofisticadas

para

detectar

caracterizar

dao

localizado

agrietamiento, como el ultrasonido de defectologa (por ejemplo tcnicas

zipscan, TOFD y otras similares).
Estos cambios en las actividades de inspeccin son planificados en la
prxima inspeccin programada, es decir, en la planificacin de la prxima
parada de mantenimiento mayor.
Una vez que se realizan las inspecciones, se efectan los anlisis, se evala
la adecuacin al servicio del equipo, y se realizan las reparaciones
recomendadas, entonces el usuario est listo para actualizar la informacin
en el modelo de IBR para determinar como el riesgo total de cada equipo fue
afectado por los cambios en las actividades de inspeccin. Cada vez que se
realiza este proceso se emite una nueva lista jerarquizada de equipos, y
despus de que este proceso se ha ejecutado varias veces, el usuario
obtiene una apreciacin, cuantitativa, de cmo ha cambiado el riesgo de un
evento no deseado en la unidad de proceso.
Los equipos de bajo riesgo pueden haber recibido menos recursos y
actividades de inspeccin, sin afectar apreciablemente su riesgo de falla. Los
equipos de alto riesgo pudieran haber descendido apreciablemente en la lista
jerarquizada del riesgo, como resultado de haber recibido mayor inspeccin y
mantenimiento en la parada planificada. En general, no solamente se reduce
el potencial para lesiones, prdidas de activos de capital, y prdidas de

17

produccin; sino que se est en capacidad de alcanzarlo con recursos

limitados de inspeccin.
Mejoramiento del programa de inspeccin
Uno de los productos de la aplicacin de la metodologa IBR es el esfuerzo
para mejorar el programa de inspeccin, mediante la obtencin del riesgo
ms bajo razonable. Para llevar a cabo esto, una empresa puede encontrar
que se pueden dirigir sus limitados recursos de inspeccin desde los equipos
de bajo riesgo (los cuales pueden estar sobre-inspeccionados) hacia los
equipos de mayor riesgo (que pueden estar sub-inspeccionados).

Figura 4. Estimacin de Riesgos.

La Figura 4 muestra las lneas de iso-riesgo (lneas de riesgo constante) que
ayudan a diferenciar claramente los equipos de alto y bajo riesgo. Con la
informacin suministrada por esta grfica la gerencia tendr la oportunidad
de dirigir la inspeccin y/o los recursos de mitigacin a los equipos que estn
por encima del nivel mximo de riesgo aceptable, de tal manera que el riesgo
total se minimiza. Los cambios en el riesgo como consecuencia de los
cambios en las actividades planificadas de inspeccin pueden ser evaluados
18

con los resultados de la aplicacin de la metodologa IBR, y comparados con

los cambios en los recursos de inspeccin utilizados para determinar si se
est alcanzando la optimizacin del riesgo, es decir, si se estn reduciendo el
riesgo total y los costos de inspeccin.
No todos los programas de inspeccin son igualmente efectivos en la
deteccin de mecanismos de deterioro y en la disminucin del riesgo.
Muchas de las tcnicas de inspeccin estn disponibles para detectar un
mecanismo de deterioro especfico, y cada una tendr una efectividad
diferente. La metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo permite obtener
la combinacin ptima de mtodos y frecuencias de inspeccin. Cada
mtodo disponible puede ser analizado, estimando su efectividad relativa
para reducir la probabilidad de falla del equipo. Con esta informacin y los
costos asociados a cada procedimiento se puede desarrollar un programa de
inspeccin ptimo. La clave para hacer esto est en la habilidad de estimar el
riesgo asociado a cada equipo y luego determinar la mejor tcnica de
inspeccin disponible.
Impacto de la aplicacin de IBR
La aplicacin de la metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo permite
obtener un impacto significativo en las siguientes reas:

Mejoramiento la toma de decisiones relacionadas con:

Planes de Inspeccin
Alcance de las actividades a realizar en la parada general de

mantenimiento de la instalacin
Rediseo
Renovacin de equipos
Uso efectivo de los recursos disponibles porque se concentran en las

fallas que ocasionan mayores costos.

Mejoramiento de la confiabilidad de los equipos y la instalacin al
reducirse la cantidad de fallas.

19

Estimacin de las frecuencias y las consecuencias de falla, lo cual suele

escapar a la intuicin y el sentido comn, de una manera tcnica y
metodolgica.

Tambin, se obtiene un impacto adicional a travs de:

Extensin de decisiones a:
Criterios de diseo
Gerencia de Seguridad de Procesos
Sistemas de seguridad y proteccin
Educacin de la organizacin en la toma de decisiones basadas en
riesgo.
Complemento y sinergia con otras metodologas como:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Anlisis Costo - Riesgo - Beneficio
Adecuacin al servicio (FFS)
Optimizacin de alcance de paradas de planta
Anlisis de ndices de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad
(Anlisis RAM)

Gerencia del Riesgo

La metodologa IBR es realmente una Gerencia del Riesgo; aun cuando IBR
est dirigida a la prevencin y mitigacin del riesgo a travs de actividades
de inspeccin, su aplicacin es mucho ms amplia. Debido a que IBR es una
metodologa totalmente integrada, el usuario tiene la oportunidad de reducir
el riesgo por otros medio diferentes al cambio del programa de inspeccin.
Existen una cantidad de oportunidades para fortalecer los sistemas y
procedimientos de Gerencia de Seguridad de los Procesos (GSP). El usuario
tambin puede reducir el riesgo mediante la instalacin de sistemas de
seguridad, sistemas de deteccin de fugas, vlvulas de aislamiento, y
cualquier otro dispositivo que mitigue las consecuencias, una vez que ha
ocurrido la liberacin del fluido al ambiente. De esta manera la metodologa
IBR se convierte en una herramienta gerencial para la reduccin del riesgo
que va ms all de las actividades de inspeccin.

20

Relacin de IBR con los estndares de integridad mecnica

La metodologa IBR se integra muy bien con las ediciones actuales de los
estndares de inspeccin como el API RP-510 Pressure Vessel Inspection
Code [4], el API RP-570 Process Piping Inspection Code [5], y el API RP-653
Storage Tank Inspection Standard [6]. Cada uno de estos estndares
establece las prcticas mnimas para frecuencias de inspeccin y muchas
prcticas recomendadas para actividades de inspeccin asociadas a los
equipos, y cada uno de ellos permite el establecimiento de planes y
estrategias de inspeccin siguiendo los principios de un programa calificado
de IBR (incluyendo la frecuencia). Estos cdigos ofrecen al usuario mayor
flexibilidad y muchas opciones relativas a la frecuencia, alcance y extensin
de las opciones de inspeccin para optimizar los programas de inspeccin
con el propsito de reducir el riesgo.
Relacin de IBR con otras metodologas de Confiabilidad y Riesgo
Existe entre los usuarios de la metodologa IBR una creciente necesidad de
alinear, y quizs integrar sta, con la metodologa de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC). El MCC se enfoca en la funcionalidad del
equipo para determinar cul mantenimiento preventivo puede ser necesario
para mejorar la disponibilidad y confiabilidad de un equipo de proceso.
Claramente la falla del lmite de contencin de presin de un equipo es el
impacto ltimo en la confiabilidad, y puede tener un gran efecto a largo plazo
en la confiabilidad de la unidad de proceso. Utilizar al IBR para evaluar el
potencial de la prdida de contencin para complementar un estudio de
MCC, conduce a un anlisis ms completo e integrado de la confiabilidad
total de un equipo.
Por otra parte, la fortaleza de los mtodos de estimacin de las
consecuencias utilizados en IBR se complementan con las metodologas de
Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB) para estimar el perodo de tiempo o

21

la frecuencia ms oportuna, es decir, con menor impacto total en trminos de

riesgo, de actividades especficas de inspeccin y mantenimiento.
Adicionalmente, IBR se integra muy bien con el Anlisis de Peligros de
Procesos (Process Hazard Analysis PHA), el cual se enfoca primariamente
en los peligros de los procesos, pero no muy bien en los peligros de
integridad mecnica (en los cuales se enfoca el IBR). De esta manera la
integracin del IBR y PHA puede incrementar significativamente la calidad de
los estudios de PHA y las evaluaciones de riesgo de la instalacin.
LEYES Y NORMAS VENEZOLANAS
1- Leyes Venezolanas
Decreto 638
Gaceta Oficial No. 4.899 Extraordinario del 19/05/95. Normas sobre Calidad
de Aire y Control de la Contaminacin Atmosfrica.
Decreto 2.210
23/04/92. Ley penal del Ambiente.
Decreto 2.212
Gaceta Oficial No. 35.206 del 07/05/93. Norma sobre Movimientos de Tierra
y Conservacin Ambiental.
Decreto 2.217
Gaceta Oficial No. 4.418 Extraordinario del 27/04/92. Normas sobre el
Control de la Contaminacin Generada por Ruido.
Decreto 2.220
Gaceta Oficial No. 4.418 Extraordinario del 27/04/92. Normas para Regular
Actividades Capaces de Provocar Cambios de Flujo, Obstruccin de Cauces
y problemas de Sedimentacin.
Decreto 2.226

22

Gaceta Oficial No. 4.418 Extraordinario del 27/04/92. Normas para la

Apertura de Picas y Vas de Acceso.
Decreto 5.554
Extraordinario del 13/11/01. Ley sobre Sustancias, Materiales y Deschos
Peligrosos.
2- COVENIN
2116 Andamios. Requisitos de Seguridad
2245 Escaleras, rampas y pasarelas. Requisitos de Seguridad.
2247 Excavaciones a Cielo Abierto y Subterrneas. Requisitos de Seguridad.
3- Petrleos de Venezuela (PDVSA)
SIS06 Lineamientos del Sistema de Gerencia Integral de Riesgos (SIR
PDVSA).
HOH06

Gua de Higiene y Seguridad para Trabajos en Espacios

Confinados.
SIS19 Gerencia y Control de Desviaciones.
SIS20 Procedimientos de Trabajo.
PI150201 Requisitos de Seguridad en el Proceso de Izamiento de
Cargas.
IRE01 Clasificacin Elctrica de reas
IRS17 Anlisis de Riesgo del Trabajo
IRS16

Determinacin

de

Zonas

de

Seguridad

en

Instalaciones

Industriales y reas de Proteccin de Obras Pblicas.

10606.1.401 Guidelines for Hot Tapping.
MPR Manual de Proteccin Radiolgica de PDVSA. [2]

DESARROLLO DEL PLANTEAMIENTO

La metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) es una herramienta
de anlisis que estima el riesgo asociado a la operacin de equipos
estticos, y evala la efectividad del plan de inspeccin (actual o potencial)

23

en reducir dicho riesgo. Est basada en la ejecucin de una serie de clculos

para estimar la probabilidad y la consecuencia de una falla de cada equipo
esttico de proceso. Para la metodologa, la falla se define como cualquier
evento que ocasione la rotura de los lmites del contenedor de fluido (es
decir, el equipo).
En otras palabras, la falla considerada en la metodologa IBR es la
prdida de la funcin de contencin del fluido, es decir, la fuga del fluido al
medio ambiente. Las fugas pequeas consideradas como emisiones
fugitivas, tales como las que ocurren en bridas y empacaduras, no
constituyen una falla para propsitos de la aplicacin de la metodologa IBR.
Solamente se consideran como falla a aquellas fugas significativas que
resulten en un peligro para la seguridad. El producto de los valores de
probabilidad y consecuencia provee una medida del riesgo asociado a cada
equipo.
Luego, se puede desarrollar una lista jerarquizada de equipos basada
en el riesgo calculado, la cual puede ser usada para dirigir la atencin del
plan de inspeccin. La Figura 5 muestra el procedimiento para la aplicacin
de la metodologa IBR.

Figura 5. Procedimiento para aplicar la metodologa IBR de API.

24

Recopilacin de Informacin
A fin de desarrollar un plan de Inspeccin Basada en Riesgo se debe
recolectar entre otra, la siguiente informacin:
Lista de equipos de la planta, diagrama simplificado de procesos, manual de
descripcin de procesos, diagrama de flujo de procesos, balances de masa,
condiciones de operacin de los equipos, planos o diagramas de tuberas e
instrumentacin, plano o diagrama de ubicacin de equipos en la planta (plot
- plant), densidad de poblacin (No. de personas/unidad de rea) en la
25

planta, refinera y reas adyacentes, hojas de datos de diseo de los

equipos, planos de los equipos (como construido), reportes de inspeccin de
equipos, grupos de inventario, impacto de la parada de planta diario, costo
de reemplazo de la planta o costo de reemplazo de los equipos, superficie
ocupada por la planta
Estimacin de las consecuencias
El clculo de las consecuencias tambin es especfico para cada tipo de
equipo. En el Captulo 7 del documento API P 581 [7] se muestran los
mtodos por los cuales se puede estimar las consecuencias. Las
estimaciones estn basadas en tamaos de agujero predeterminados, las
condiciones reales de operacin, el inventario de fluido disponible en el
equipo y la cantidad de fluido de proceso liberado en el caso de una fuga.
Para materiales inflamables, las consecuencias dependen de su ignicin, y si
esta ocurre, del tipo de ignicin. Esto es una funcin de las propiedades
fsicas del material liberado, la densidad de la fuente de ignicin, y una
variedad de condiciones especficas del lugar. Todos estos factores son
considerados en la determinacin del valor final de las consecuencias. Para
la metodologa IBR, las consecuencias estn referidas a los efectos adversos
en seres humanos, equipos y medio ambiente como resultado de un evento
de fuga de un material peligroso
Estimacin de la probabilidad de falla
La estimacin de la frecuencia de falla de un componente comienza con la
bsqueda de una frecuencia de falla genrica de equipos en instalaciones de
procesamiento de hidrocarburos y petroqumicas. Luego esta frecuencia de
falla genrica es modificada por dos factores o trminos, tal y como lo
muestra la siguiente expresin:
Frecuencia Ajustada = Frecuencia Genrica x FE x FM (3)
Donde:
Frecuencia Ajustada = Frecuencia de falla ajustada (eventos/por ao)
26

Frecuencia Genrica = Frecuencia de falla genrica (eventos/por ao)

FE = Factor de modificacin de equipo
FM = Factor de evaluacin de gerencia de los sistemas de la instalacin que
afectan a la integridad mecnica.
Emisin de Resultados
Una vez estimadas las probabilidades y consecuencias de la falla de cada
uno de los componentes de la instalacin a la cual se le aplica el programa
de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR); se calcula el riesgo, se construye la
matriz de riesgo y se elabora el plan de inspeccin de acuerdo con el riesgo
estimado de los equipos.
Matriz de Riesgo
En la Figura 6 se presenta una matriz de riesgo tpica de un estudio de IBR.
Cada equipo de la instalacin puede ser ubicado en la matriz, lo que permite
la comparacin del riesgo de la instalacin en un momento determinado, y
ayuda a jerarquizar los esfuerzos de reduccin para los diferentes niveles de
riesgo. En la matriz de riesgo se indica la probabilidad de falla en el eje
vertical, con una escala del 1 al 5.
En la metodologa propuesta en el documento API P 581, esta escala indica
que los equipos que estn en las categoras 1, 2, 3 y 4, tendrn una
probabilidad de falla igual o menor a 2, 20, 100 y 1000 veces la probabilidad
de falla de la base de datos genrica, respectivamente, mientras que los que
estn en la 5 tendrn una probabilidad de falla mayor a 1000 veces la
probabilidad de falla genrica. La consecuencia de la falla se expresa en el
eje horizontal, con una escala desde la A hasta la E y cada una equivale a un
rea afectada especfica.
La Categora A corresponde a un rea afectada menor o igual a 9,29 m2 (100
pies2), en caso de falla del equipo; la Categora B corresponde a un rea
afectada menor o igual a 92,9 m2 (1.000 pies2); la Categora C equivale a un
27

rea afectada menor o igual a 279 m2 (3.000 pies2); la Categora D a un

rea afectada menor o igual a 929 m2 (10.000 pies2), mientras que la E
corresponde a un rea mayor a 929 m2.
Como puede observarse en la Figura 15, en la matriz de riesgo se identifican
cuatro categoras de riesgo diferenciadas en zonas de colores que se
describen a continuacin: La zona de color rojo corresponde a la de riesgo
alto, mientras que las zonas de color naranja, amarillo y blanco,
corresponden a las de riesgo medio alto, medio y bajo, respectivamente. La
matriz de riesgo se utiliza para elaborar el plan inspeccin, tal como se
describe en la prxima seccin.

Figura 6. Matriz de riesgo tpica del programa de Inspeccin

Basada en Riesgo
28

Plan de Inspeccin
La planificacin de la inspeccin considerando el riesgo involucra la
concentracin de los esfuerzos de inspeccin con el fin de reducir el riesgo
de una falla. Por lo tanto, una parte esencial de la planificacin en la
metodologa IBR es establecer el enfoque ms costo efectivo de satisfacer la
aceptabilidad de la falla, o el criterio de aceptabilidad de la probabilidad de
falla. La Figura 7 muestra como aumentar el riesgo hasta la fecha de la
inspeccin. El riesgo calculado disminuir al implantar un programa de IBR.

Figura 7. Efecto de la implantacin del IBR en el riesgo.

La clave de la planificacin en la metodologa IBR es el uso del mtodo de
actualizacin probabilstica de las inspecciones, como una parte central del
concepto de IBR. La metodologa para establecer el intervalo de tiempo entre
inspecciones est basada en combinaciones seleccionadas de mtodos de
inspeccin (es decir, efectividad de la inspeccin), cantidad e intervalos entre
inspecciones que puedan asegurar que el riesgo es reducido por un cierto
factor, dependiendo de su ubicacin en la Matriz de Riesgo, tal como se
muestra en la Figura 8.

29

Figura 8.

Factores

de riesgo lmite para establecer la efectividad, cantidad y frecuencia de

inspeccin
Uno de los criterios ms importantes es la capacidad de los mtodos de
inspeccin de detectar las caractersticas de los mecanismos de dao. Parte
del anlisis de probabilidades de falla involucra la asignacin de niveles de
efectividad a las inspecciones pasadas. Una descripcin grfica de el efecto
del nivel de efectividad de la inspeccin en la probabilidad de falla y el riesgo
se muestra en la Figura 9. La efectividad de los mtodos de inspeccin para
detectar los mecanismos de dao est evaluada y caracterizada con base en
las cinco categoras de efectividad. La asignacin de las categoras de
efectividad de la inspeccin est basada en el juicio profesional y en la
opinin de expertos. Estas categoras son aplicadas durante la planificacin
en la metodologa IBR. El punto de inicio para evaluar diferentes programas
de inspeccin es estimar la probabilidad de falla para diferentes estados de
dao, tomando en cuenta los resultados de las inspecciones previas y el
historial de mantenimiento del equipo.

30

Figura 9. Efecto del nivel de efectividad de la inspeccin en la

probabilidad de falla y el riesgo.

31

ANALISIS DE RESULTADOS
El uso de la metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo para elaborar el
Plan de Inspeccin proporcion los siguientes resultados:

Evaluacin de los equipos que componen la instalacin para identificar

reas de alto riesgo.

Estimacin del riesgo asociado a la operacin de cada equipo.

Jerarquizacin de los equipos con base en la estimacin de su riesgo

de operacin.

Los resultados obtenidos en la estimacin del riesgo indican que la

Unidad de Destilacin Atmosfrica DA-1 muestra un nivel de riesgo
aceptable, ya que solamente un equipo esttico o seccin de equipo se ubica
en la situacin de alto riesgo y aproximadamente el 60% (80 items) de los
renglones evaluados se clasifican en las categoras de riesgo medio y bajo.
Los Intercambiadores de calor de riesgo medio alto representan un 28,03%
de los renglones evaluados (18,04% lado carcaza y 9,09% lado tubo).
En general, se puede indicar que el riesgo en la Unidad DA-1 est
inducido por la consecuencia de la falla ms que por la frecuencia de la
misma, debido principalmente a las condiciones de operacin y a la
naturaleza inflamable de los fluidos que manejan los equipos clasificados en
las categoras de riesgo alto y medio alto.

32

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES

Se puede decir que la metodologa IBR reemplaza por completo las

inspecciones basadas en el tiempo.
La metodologa permite identificar componentes de mayor criticidad,
concedindoles mayor atencin. Por otro lado, la metodologa tambin
identifica componentes de criticidades despreciables, cuyos perodos
de inspeccin resultan ser mayores que los habituales. De esta forma,
se optimizan las tareas de inspeccin.
Al aplicar la inspeccin IBR reduce el riesgo, ampliando el periodo de
inspeccin en los lugares ms peligrosos o de difcil acceso.
La metodologa RBI facilita la planificacin del mantenimiento. El IBR
reduce los costos asociados a la falla de equipos y/o paradas de
planta.

RECOMENDACIONES

Implementar la metodologa IBR en el plan de inspecciones para

aumentar la seguridad en las instalaciones.
Tener un registro histrico y detallado de las inspecciones y
mantenimientos de los equipos y estructuras de inters, para facilitar
la aplicacin de la metodologa IBR.

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BIBLIOGRAFIA
[1] Yaez M, M.; Gmez de la Vega, H.; Valbuena C., G. Ingeniera de
Confiabilidad y Anlisis Probabilstico de Riesgo.
[2] American Petroleum Institute. (2000). Publicacin API P 581 Risk Based
Inspection Base Resource Document.
[3] Kaley, L. (2003). Risk Based Inspection, Beyond. Implementation to
Integration. [En lnea]. Houston, Texas, USA, Risk Based Inspection ASME,
The

Equity

Engineering

Group,

Inc.

Disponible

en

www.asmepem.org/meetings/past_nov_2003.pdf.
[3] Reynolds, J. T., The API Methodology for risk-based inspection (RBI)
analysis for the petroleum and petrochemical industry., En 1st Annual
Symposium of the Mary Kay OConnor Process Safety Center, "Beyond
Regulatory Compliance, Making Safety Second Nature", 1st Annual
Symposium of the Mary Kay OConnor Process Safety Center, George Bush
Presidential Conference Center, College Station, Texas, USA, Marzo 30-31,
1998.
[4] American Petroleum Institute. (2001). Norma API RP 510 Pressure
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Alteration.
[5] American Petroleum Institute. (2001). Norma API 570 Piping Inspection
Code.
[6] American Petroleum Institute. (2003) Norma API 653 Tank Inspection,
Repair, Alteration and Reconstruction.

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