Invietigacion Operativa

FICHA DE IDENTIFICACIN DE TRABAJO DE INVESTIGACIN
Ttulo: Mejoramiento del proceso de recuperacin de Azufre de una refinera

Autor: MARCOS MUOZ SINACAS
Fecha: 23/05/2016
Cdigo de estudiante: 201010161
Carrera: Ing. En Gas y Petrleo
Asignatura: INVESTIGACIN DE OPERACIONES
Grupo: A
Docente: Ing. Edwin Windsor Jara Arias
Periodo Acadmico: 7mo. Semestre
Subsede: Cochabamba-Sacaba
Copyright (AO) por (NOMBRES DE ESTUDIANTES). Todos los derechos

reservados.
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Asignatura: INVESTIGACIN DE OPERACIONES Grupo A
Carrera: Ingeniera Gas & Petrleo
Ttulo: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIN DE AZUFRE DE UNA REFINERA

Autor: Marcos Muoz Siancas
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ndice
1.
Resumen ......................................................................................................................3
2.
Introduccin .................................................................................................................4
3.
Marco terico ...............................................................................................................6
4.
Definicin del problema ............................................................................................29
5.
Objetivo de la investigacin ......................................................................................30
6.
METODOLOGA ......................................................................................................31
7.
Resultados..................................................................................................................44
8.
Concusin ..................................................................................................................65
9.
Recomendacin .........................................................................................................67
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ..............................................................................69
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1. Resumen
Debido a las restricciones ambientales, fue necesario mejorar el proceso actual de

recuperacin de azufre con la incorporacin de un tercer reactor Claus en serie a las Plantas
Recuperadoras de Azufre (PRA) de la Refinera de Cardn, para as disminuir la cantidad
de H2S que va al incinerador en 1,14% y con ello incrementar el porcentaje de recobro de
azufre en un 2,2%. Estos porcentajes se obtuvieron al realizar simulaciones de las PRA
con dos y tres reactores tipo Claus en serie mediante las herramientas SULSIM y PRO/II.
De igual manera, motivado a que las PRA operan con un solo incinerador para oxidar el
gas de cola que sale de dichas plantas, fue necesario efectuar simulaciones para los
diferentes escenarios de operacin esperados en la etapa de incineracin, utilizando como
entrada la corriente de gas de cola resultante de las simulaciones realizadas de las plantas
recuperadoras, con la finalidad de desarrollar la ingeniera conceptual para el diseo de
una nueva unidad incineradora a operar en las plantas. La incineracin trmica fue utilizada
como la tecnologa del nuevo incinerador. Al emplear dos incineradores se obtiene mayor
flexibilidad operacional, ya que estos equipos pueden ser objeto de mantenimiento o
reparacin, sin involucrar una parada general de los dos trenes de azufre y el envo de todo
el gas cido y agrio al ambiente. De la corriente de gas de cola obtenida de las simulaciones
de las plantas de azufre y de la simulacin efectuada a la etapa de incineracin para las
condiciones de operacin actual, se obtuvo que la cantidad resultante de SO2 emitido al
ambiente disminuye en 40,54% por la incorporacin de un tercer reactor tipo Claus en
serie.
Palabras Clave: Mejoramiento, recuperacin, Claus, azufre.
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2. Introduccin
Las plantas recuperadoras de azufre (PRA-2/3) del Centro Refinador Paraguan (CRPCardn) fueron diseadas inicialmente para operar con tres (3) trenes de recuperacin y
dos (2) unidades incineradoras, pero dentro del alcance del Proyecto de Adecuacin de la
Refinera Cardn (PARC) no se consider la instalacin de una segunda planta
Hidrodesulfuradora (HDS-2) por razones tcnico-econmicas. Por tal razn, se revis y
modific el esquema original del sistema de recuperacin de azufre hasta obtener el
esquema actual, el cual consta de dos trenes de recuperacin y solo un incinerador.
Actualmente las plantas recuperadoras de azufre (PRA-2/3) ubicadas en la refinera Cardn
del Centro de Refinacin Paraguan (CRP), operan con un solo incinerador para quemar
el gas de proceso (gas de cola) que sale de dichas plantas, lo cual convierte el sulfuro de
hidrgeno (H2S) residual y el vapor de azufre en dixido de azufre (SO2) en presencia de
oxgeno (O2). Al contar con slo un incinerador, este equipo no puede ser objeto de
mantenimiento o reparacin, sin involucrar una parada general de los dos trenes de azufre
y el envo de todo el gas cido proveniente de las unidades de tratamiento con amina y del
gas de proceso de las despojadoras de aguas agrias al ambiente. Conocidos los lmites de
emisin, lo anterior sera inaceptable.
Debido a tales restricciones, es necesario mejorar el proceso actual de recuperacin de
azufre para disminuir la cantidad de H2S que va al incinerador y con ello la cantidad
resultante de SO2 emitido al ambiente. Hoy por hoy, el proceso de recuperacin consta de
solo dos reactores Claus por unidad, con lo que difcilmente se logra cumplir con las
regulaciones ambientales, hacindose obligatorio el mejoramiento de la operacin para
poder cumplir efectivamente con los requerimientos medioambientales.
El gas de cola presente aguas abajo de las unidades de recuperacin de azufre SRU-2/3
(por sus siglas en ingls) contiene an cantidades elevadas de H2S, por lo que dicho gas
debe ser incinerado con el fin de convertir, en dixido de azufre (SO2), ese sulfuro de
hidrgeno (H2S) residual, como tambin compuestos azufrados como el disulfuro de
carbono (CS2) y sulfuro de carbonilo (COS) principalmente, adems del vapor de azufre
(Sn), esto para cumplir con las regulaciones establecidas en cuanto a emisiones de
contaminantes a la atmsfera. Mejorando el proceso actual de recuperacin de azufre y/o
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tratamiento de gas de cola se facilitar la disminucin del sulfuro de hidrgeno residual

presente en la corriente de alimentacin al incinerador, resultando en una menor cantidad
de dixido de azufre en las emisiones al ambiente. Adems, debe existir un sistema de
respaldo para la incineracin de los gases de proceso (gas de cola) en caso de que, la unidad
actual est fuera de operacin por alguna falla imprevista o por mantenimiento
programado, de lo contrario se tendran que parar las unidades recuperadoras de azufre con
la consecuente quema del gas cido directamente en el mechurrio.
Por lo anterior, se desarrolla la ingeniera conceptual para el diseo de un nuevo
incinerador a operar en las plantas recuperadoras de azufre a partir de diferentes escenarios
de alimentacin a este equipo, los cuales se plantean considerando las condiciones de
diseo del incinerador actualmente en operacin, as como las condiciones de operacin
actuales y futuras en la etapa de incineracin. Por otra parte, se evala la eficiencia en la
recuperacin de azufre con la puesta en funcionamiento de un tercer reactor Claus en serie
en cada planta, con lo que se puede disminuir la cantidad de sulfuro de hidrgeno presente
en el gas de cola y por ende la cantidad de SO2 que va al ambiente.
Por lo anteriormente expuesto, este proyecto se justifica al disminuir el impacto ambiental
por la instalacin de un tercer reactor Claus en serie en las plantas y de un incinerador
adicional comn a ambas que logre independizar completamente los trenes de azufre e
incremente la confiabilidad operacional de las unidades recuperadoras de azufre.
En el Captulo I se presenta la base terica del proceso Claus de recuperacin de azufre,
as como la descripcin del proceso llevado a cabo en la refinera y las caractersticas de
los simuladores de procesos utilizados (SULSIM y PRO/II) para el desarrollo de este
proyecto. Por otra parte, en el Captulo II se muestran las etapas de la metodologa
empleada y en el Captulo
III los resultados alcanzados en el transcurso de las actividades llevadas a cabo y la
discusin de los mismos, mientras que en los Captulos IV y V pueden apreciarse las
conclusiones del trabajo y las recomendaciones emitidas.
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3. Marco terico
Recuperacin de azufre
El azufre est presente en el gas natural principalmente como sulfuro de hidrgeno
(H2S). Este H2S, junto a una parte o todo el dixido de carbono (CO2) presente, es
removido del gas natural o gas de refinera por medio de un proceso de tratamiento, y el
H2S an presente en el gas cido se incinera o se alimenta a una unidad de recuperacin
de azufre.1 Existen muchos procesos disponibles para la produccin o recuperacin de
azufre a partir del sulfuro de hidrgeno. Algunos de estos procesos fueron diseados con
la intencin de producir azufre, mientras que en otros, fueron desarrollados con el
propsito principal de remover H2S de una corriente de gas, siendo la recuperacin de
azufre simplemente un resultado secundario del proceso.2 Dicha recuperacin puede
llevarse a cabo por medio del proceso Claus modificado.
Proceso Claus
El proceso Claus es el mejor y ms ampliamente usado para la produccin de azufre
en la industria.2,3 El proceso Claus usado hoy, el cual es el soporte principal de las
industrias de refinacin y procesamiento de gas para la conversin de H2S a azufre
elemental y agua,4 es una modificacin de un proceso usado primeramente en 1883, donde
el H2S reaccionaba sobre un catalizador (bauxita o mineral de hierro) con el aire (oxgeno)
para formar azufre elemental y agua1,2 mediante la reaccin:
H 2 S + 3 / 2 O2
S + H 2O (1)
El control de esta reaccin altamente exotrmica era difcil y las eficiencias en la

recuperacin de azufre eran bajas.1 Para superar estas deficiencias deproceso se desarroll
una modificacin del proceso Claus que fue presentada en 1936. En la modificacin, la
reaccin global estaba separada en:
a) una seccin de reaccin altamente exotrmica o reaccin de combustin (Trmica), en
la que, la mayora del calor que se genera de quemar un tercio (1/3) del H2S, formando
SO2 y H2O (reaccin 2), y esencialmente el 100% de cualquier hidrocarburo y otros
combustibles presentes en la alimentacin1-8 es liberado y removido
b) una seccin de reaccin cataltica moderadamente exotrmica, en la que el
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Dixido de azufre (SO2) formado en la seccin de combustin reacciona con el H2S no

quemado para formar azufre elemental1, 2,4-6 (reaccin 3).
Las principales reacciones que tienen lugar son entonces:
Seccin de reaccin trmica
H 2 S + 3/2 O2
SO2 + H 2O
(2)
HR @ 298,15 K
-235225,54
KJ
3/X S X + 2H 2O (3)
HR @ 298,15 K - 43544,67
KJ
3/X S X + 3H 2O (4)
HR @ 298,15 K -278770,21 KJ
Secciones de reaccin de combustin y reaccin cataltica
2H 2 S + SO2
Reaccin global
3H 2 S + 3/2 O2
Esta es una interpretacin simplificada de la reaccin que se lleva a cabo actualmente en

una unidad Claus. El equilibrio de la reaccin es complicado por la existencia de varias
especies de azufres gaseosos (S2, S6 y S8), donde las concentraciones de equilibrio respecto
a cada una de ellas, no son precisamente conocidas1,8 para el rango entero de condiciones
del proceso. Adems, las reacciones laterales que involucran hidrocarburos, H2S y el CO2
presente en el gas cido de alimentacin, pueden producir la formacin de sulfuro de
carbonilo (COS), disulfuro de carbono (CS2), monxido de carbono (CO) y H2
(hidrgeno).1,4-6,8,10
Para la composicin usual del gas de alimentacin a las plantas Claus, el arreglo del
proceso Claus modificado resulta de temperaturas en la seccin trmica alrededor de
982,22 a 1370C (1800 a 2498F o 1255,37 a 1643,15K).1,2,10,11 La principal especie
molecular en este rango de temperatura es S2,1,4 como puede verse en la Figura 1, por lo
que las condiciones parecen favorables para la formacin de azufre elemental por
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oxidacin directa de H2S (reaccin 5) en lugar de la reaccin Claus (reaccin 6),1 como se
muestra a continuacin:
2H 2 S + O2 S2 + 2H 2O
(5)
2H 2 S + SO2 3 / 2 S2 + 2H 2O
(6)
HR @ 298,15 K - 142548,16 KJ
HR @ 298,15 K 21508,75 KJ
Figura 1. Distribucin de especies de vapor de azufre.1
Sin embargo, mediciones de planta y laboratorio indican que predomina la oxidacin

altamente exotrmica de H2S a SO2 (reaccin 2) y la composicin de la mezcla de
equilibrio por lo tanto, es determinada por la reaccin Claus ligeramente endotrmica
(reaccin 6).1
La Figura 2, es una representacin grfica de la conversin en el equilibrio terico en
funcin de la temperatura. Las curvas en esta figura indican que se esperara que la
recuperacin de azufre fuese ms baja para una alimentacin de gas de refinera que para
un gas de yacimiento debido al alto contenido de hidrocarburo. As mismo, la conversin
de equilibrio calculada para ambas alimentaciones de gas cido sigue un fiel
comportamiento a la curva idealizada para el H2S puro.1 Adems, la conversin de H2S a
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azufre elemental es favorecida en el horno de reaccin por las altas temperaturas de

operacin mayores de 1800F (1255,37K)1-5,9-12 y en los reactores catalticos por las bajas
temperaturas de operacin menores de 700F (644,26K).1, 2, 5,8-11,13
La seccin trmica o de combustin de la planta es seguida por una o ms etapas de
reaccin cataltica.1-5,8-10,13 El azufre es condensado y separado de los gases de proceso
despus de la seccin de combustin y despus de cada etapa de reaccin cataltica para
mejorar la conversin de equilibrio.1,2,5,10,14 Si bien la Figura 2, indica que la reaccin Claus
es favorecida a bajas temperaturas, los gases de proceso deben ser recalentados antes de
ser alimentados a la etapa de reaccin cataltica, para con ello mantener velocidades de
reaccin aceptables y asegurar que los gases de proceso permanezcan por encima del punto
de roco del azufre, para el momento de formarse azufre adicional.1,10
Figura 2. Porcentaje de conversin en el equilibrio terico del sulfuro de hidrgeno a

azufre.1
En la prctica, la ms alta recuperacin de azufre mediante el proceso Claus se encuentra

entre 97-98% con el uso de 3 convertidores catalticos. Plantas con 2 convertidores
alcanzan tpicamente un porcentaje de recuperacin de 1,5% ms bajo que con 3
convertidores.15
La adicin de un reactor (convertidor) Claus adicional y un proceso de limpieza de gas de
cola (como SCOT o SuperClaus, por ejemplo) incrementan la recuperacin de azufre
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aunque a expensas de un leve incremento en los costos de capital. En la Figura 3, se

describe el incremento progresivo en los niveles de recuperacin de azufre para las
diferentes adiciones a la planta y un ndice de los costos asociados por dichas adiciones.
Figura 3. ndice de costos por porcentaje de recuperacin de azufre.15

Entre las ventajas del proceso Claus, se tiene:2
Tecnologa comprobada
Puede producir un azufre reluciente
Puede ser diseado para convertir COS presente y destruir NH3 (amonaco) y HCN
(cianuro de hidrgeno)
Costos de operacin relativamente bajos debido al ahorro por produccin de vapor
Las desventajas incluyen:

Requiere de una corriente de alimentacin de gas cido relativamente rica en H2S,
usualmente ms de 15-20%, aunque alimentaciones ms bajas en concentracin
pueden ser manejadas en esquemas de proceso mas elaborados.
La mxima recuperacin de azufre se encuentra alrededor de 97-98%, por lo que a
menudo se requiere de una subsecuente unidad de limpieza de gas de cola (tail gas
cleanup unit).
Variaciones del Proceso Claus
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Un gran nmero de variaciones del proceso Claus bsico han sido desarrolladas para
manejar un amplio rango de composiciones del gas de alimentacin, siendo los dos
esquemas de proceso ms comunes el diseo de Unidad directa (Straight-through) y el
diseo de Unidad con desvo o by-pass (Split-flow), los cuales se representan en las Figura
4 y 5, respectivamente. Siendo el primero, por medio del cual se obtienen las ms altas
eficiencias globales de recuperacin de azufre.1
Figura 4. Diagrama de Proceso Claus. Configuracin Straight-through.1

Tabla 1. Configuraciones de Plantas Claus.1,2
Concentracin de H2S % mol
Variaciones Sugeridas del Proceso Claus
55-100
Straight-through
30-55
Straight-through o Straight-through con gas cido y/o

aire pre-calentado, enriquecimiento con oxgeno
15-30
Split-flow o Straight-through con alimentacin y/o aire

pre-calentado
10-15
Split-flow con gas cido y/o aire

pre-calentado
5-10
Split-flow con combustible aadido o con gas cido y

aire pre-calentado, o oxidacin directa o reciclo de
azufre
<5
Reciclo de azufre o variaciones de oxidacin directa o

otros procesos de recuperacin de azufre
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Figura 5. Diagrama de Proceso Claus. Configuracin Split-flow.1

Configuracin Straight-through
Operacin de Combustin
Bajo esta configuracin, la cual es la ms comnmente utilizada en las plantas
Claus opera bajo una atmsfera reducida, la totalidad de la corriente de gas cido pasa
a travs del horno de reaccin con el suficiente oxgeno para, principalmente, convertir
slo 1/3 del H2S a SO2,1,2 adems de quemar los hidrocarburos y amonaco presentes.
La combustin es llevada a cabo a una presin entre 122,04 197,88 Kpa (3-14 psig),
dependiendo del nmero de reactores y si existe una unidad para el tratamiento de gas
de cola instalada aguas abajo de la planta Claus.1
Durante la combustin pueden tener lugar numerosas reacciones laterales, las cuales
producen hidrgeno, monxido de carbono, sulfuro de carbonilo y disulfuro de carbono.1,46,8,10
La ms probable fuente de H2 parece ser la descomposicin trmica del H2S,1,10 puesto
que la concentracin de H2 en el gas producto es aproximadamente proporcional a la

concentracin de H2S en el gas de alimentacin. Por otro lado, la formacin de CO, COS
y CS2 esta relacionada a las cantidades de CO2 y/o hidrocarburos presentes en el gas de
alimentacin.1,4,9
Convertidores Catalticos
La reaccin Claus es exotrmica a las temperaturas de los reactores, por lo que el
equilibrio de la reaccin es favorecido por las bajas temperaturas. Sin embargo, el COS y
el CS2 hidrolizan de manera ms completa a mayores temperaturas1,2,5,9 como se muestra
en la Figura 6. Por lo tanto, el primer reactor o convertidor cataltico es operado
normalmente a unas temperaturas suficientemente altas para promover la hidrlisis del
COS y el CS2,1,2,5,9 mientras que el segundo y posible tercer reactor cataltico son operados
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a temperaturas slo lo suficientemente altas para obtener velocidades de reaccin

aceptables y evitar la deposicin del azufre lquido.1 Una unidad Claus con 3 reactores
catalticos en operacin, operar con temperaturas de entrada a los mismos comprendidas
entre 505,15522,15K (232-249C) para el primer reactor, 472,15-494,15K (199-221C)
para el segundo y 461,15-483,15K (188-210C) para el tercero.1,
Figura 6. Hidrlisis de COS y CS2 en convertidores de azufre.1

Manejo del Gas de Cola de la Unidad Claus
El gas de cola proveniente de la unidad Claus contiene, CO2, CO, H2, H2S y SO2 sin
reaccionar, adems de COS, CS2, vapor de azufre y azufre lquido.1 Debido a las
limitaciones de equilibrio y prdidas de azufre existentes, la eficiencia global en la
recuperacin de azufre en una unidad Claus usualmente no excede de 96%. Descargar esta
corriente de gas de cola sin un procesamiento adicional es pocas veces permitido, siendo
normalmente la incineracin el mnimo requerimiento necesario. Dependiendo de las
dimensiones de la unidad Claus, el contenido de H2S en el gas de alimentacin y la
ubicacin geogrfica, puede ser requerido un proceso de limpieza del gas de cola con la
finalidad de reducir las emisiones de H2S y SO2 a la atmsfera.1,15
Incineracin
La incineracin del sulfuro de hidrgeno, as como de otras formas de azufre como CS2,
COS y Sn presentes en el gas de cola (gas de salida) de las plantas Claus, puede ser hecha
cataltica o trmicamente.1,16,17 La oxidacin trmica es llevada a cabo normalmente a
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presiones sub-atmosfricas y temperaturas entre 755,37K (900F o 482,22C) y 1088,71K

(1500F o 815,56C) en presencia de oxgeno en exceso. La corriente entera de gas de cola
debe ser incinerada a una temperatura suficientemente alta para alcanzar la oxidacin del
azufre y los componentes azufrados a SO2.1
La incineracin puede ser vista como un proceso que ocurre en tres pasos:
a) Combustin primaria, en la cual, gas combustible es quemado con suficiente aire para
alcanzar combustin completa (etapa del quemador).
b) En una segunda etapa, se adiciona aire en exceso (aire secundario) para alcanzar la
oxidacin completa del gas de desecho (etapa de la cmara de combustin).
c) Adicin de la corriente de desecho (gas de cola).
El combustible requerido para la incineracin trmica es determinado por la cantidad de
calor necesaria para calentar la mezcla de gas de cola de la planta Claus, el aire y
combustible a la temperatura requerida.1 Los tiempos de residencias comunes para la etapa
de combustin primaria son menores de 1 segundo, mientras que para la segunda etapa
(cmara de combustin) los tiempos de residencia oscilan entre 0,5 y 1,5 segundos.
Generalmente, a mayor tiempo de residencia, menor la temperatura requerida en el
incinerador para alcanzar los requerimientos ambientales. Esto se ilustra en la Figura 7, la
cual muestra la relacin entre el tiempo de residencia y la temperatura para que una
instalacin tpica alcance un mximo de 10ppmv de.
Figura 7. Relacin tpica entre el tiempo de residencia del incinerador y la temperatura

requerida.1
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Adems de los tres pasos mencionados antes, es conveniente considerar dos aspectos muy
importantes de la incineracin, la termodinmica y la cintica del proceso. La
termodinmica est relacionada con la energa asociada entre el estado inicial y final de la
reaccin, sin tener en cuenta tiempo o ruta. La cintica se relaciona al mecanismo de
interaccin y la proporcin de la reaccin.
Para que el proceso de incineracin sea completo, deben considerarse y favorecer ambos
aspectos.
Informacin del Proceso de la Refinera6
Visin general del proceso
El diseo de proceso original est basado en el Proceso SuperClaus. Este es una
combinacin del proceso Claus convencional y el proceso desarrollado para la oxidacin
selectiva de sulfuro de hidrgeno. Este proceso se aplica en dos unidades idnticas
separadas, identificadas como PRA-2/3, cada una diseada para una produccin de azufre
de 217 t/d.
La carga total hacia la planta es la suma del gas de proceso de las despojadoras de aguas
agrias (DAA-1/2/4) y el gas cido de las unidades de tratamiento con amina, ATU (Planta
Tratadora con Amina), DEA (Di-Etanol-Amina) y DIPA (Di-IsoPropanolAmina).
Cada unidad de azufre es capaz de operar a una tasa de flujo de gas de carga entre 100% y
40% de su carga de diseo y alcanzar una tasa de recuperacin de azufre de por lo menos
98,5% cuando se procesa la carga de diseo.
La planta est constituida por una seccin de recuperacin de azufre, basada en la
combustin parcial del sulfuro de hidrgeno, la seccin de desgasificacin de azufre, en la
cual se descomponen los polisulfuros y se libera el H2S parcialmente disuelto y la seccin
de incineracin en la cual todo el H2S es incinerado para su conversin a dixido de azufre.
Proceso de recuperacin de azufre
El proceso de recuperacin de azufre aplicado (Figura 8) est basado en la combustin
parcial de sulfuro de hidrgeno en relacin al flujo de aire controlado, el cual se mantiene
automticamente en la cantidad correcta para obtener la oxidacin completa de todos los
hidrocarburos y amonaco presentes en la carga de gas agrio.
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El mayor porcentaje de H2S residual se combina con el SO2 para formar azufre de acuerdo
con la reaccin de equilibrio.
2H 2 S SO2 3S 2H 2O Calor (7)
En esta reaccin, conocida como la reaccin Claus, se forma azufre en la fase de vapor en
el quemador.
Figura 8. Diagrama del proceso de recuperacin de azufre de la refinera (fuente propia).
Por otra parte, la funcin primaria de la caldera de calor residual es remover la mayor
cantidad de calor generado en la reaccin. La funcin secundaria de dicha caldera es
utilizar el calor arriba mencionado para producir vapor.
El gas de proceso pasa dentro del primer condensador de azufre, donde el azufre formado
se remueve del gas. El gas que sale del condensador de azufre todava contiene una parte
considerable de H2S y SO2, por lo tanto la funcin esencial del equipo siguiente es convertir
estos componentes en azufre.
En las etapas del primer y segundo reactor, el H2S y SO2 reaccionan nuevamente para
formar azufre pero esta vez a temperaturas ms bajas. En la etapa del tercer reactor
(SuperClaus) el H2S restante se convierte selectivamente en azufre. Por esta razn, es
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esencial que la combustin sea tal que, aguas abajo, la cantidad de SO2 en la etapa del
segundo reactor sea mnima.
Antes de entrar al primer reactor, el flujo de gas de proceso se calienta con vapor de alta
presin para obtener la temperatura ptima para una mxima conversin. En el primer
reactor el H2S y el SO2 reaccionan nuevamente hasta alcanzar el equilibrio (reaccin 7).
El gas efluente del primer reactor pasa al segundo condensador de azufre. Luego, el flujo
de gas de proceso est sujeto una vez ms al recalentamiento en un segundo recalentador,
despus pasa al segundo reactor donde se establece el equilibrio. El azufre se condensa en
el tercer condensador, mientras que el gas de proceso que proviene del tercer condensador
se enva hacia el tercer recalentador, despus pasa al tercer reactor. Antes que entre al
reactor, se aade una pequea cantidad de aire controlado y se obtiene una adecuada
combinacin en el mezclador esttico. En el reactor, el H2S reacciona con oxgeno y se
convierte en azufre de acuerdo con la reaccin:
H 2 S + 1/2 O2
S + H 2O + Calor (8)
El azufre se condensa en el cuarto condensador. Un separador de azufre se instala aguas

abajo del ltimo condensador para separar la neblina de azufre atrapada. El azufre
condensado y separado en los condensadores y el separador se drena a las trampas hacia el
recipiente de desgasificacin.
En el recipiente de desgasificacin, el azufre lquido circula mediante una bomba de
circulacin. Se burbujea aire caliente a travs del azufre lquido y el aire de barrido fluye
a travs del recipiente para liberar aproximadamente 250 ppm de H2S del azufre lquido y
quemarlo en el incinerador.
El gas de proceso del separador, llamado ahora gas de cola, va hacia el incinerador donde
se une con el gas de barrido del desgasificador y con el aire del sistema de oxidacin.
El calor producido en el incinerador se utiliza en una caldera de calor residual para producir
y sobrecalentar el vapor de media presin. El gas de cola, ahora llamado gas de chimenea,
es enviado a la chimenea.
Un analizador de oxgeno, en la salida del generador de vapor de recuperacin de calor,
analiza continuamente el contenido de oxgeno en el gas de chimenea y a travs de un
controlador de O2 reajusta los controladores de flujo de aire del incinerador.
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Proceso de desgasificacin de azufre

El azufre producido contiene H2S parcialmente disuelto y parcialmente presente en forma
de polisulfuros (H2Sx). Sin tratamiento del azufre, el H2S se liberara lentamente durante
el almacenaje y transporte, pudiendo crear una mezcla explosiva. Por lo tanto, se incorpora
el proceso de desgasificacin de Shell, el cual tiene la funcin de intensificar la
descomposicin de polisulfuros y liberar el H2S del azufre antes de bombearlo al
almacenaje. Esto se hace burbujeando aire caliente a travs del azufre. De esta manera el
contenido de H2S se reduce de 250 a 10 ppm o menos. El H2S liberado junto con el aire se
ventea hacia el incinerador, en el cual se oxida y convierte en SO2. El azufre tratado se
bombea bajo control de nivel hacia almacenaje.
Proceso de incineracin
El gas de proceso (gas de cola) que sale de las recuperadoras de azufre, an contiene una
cantidad de H2S, el cual es peligroso si se libera directamente a la atmsfera. Por lo tanto,
el gas se incinera a una temperatura de 1073,15K (800C) con exceso de aire, lo que
significa que el sulfuro de hidrgeno residual y el vapor de azufre se convierten en dixido
de azufre en presencia de oxgeno. La alta temperatura se mantiene por combustin de gas
combustible y aire. La cantidad de gas combustible suministrada al quemador del
incinerador es regulada por un controlador de temperatura fijado a 800C. La cantidad de
aire de combustin es suministrada por los sopladores de aire del incinerador y su
proporcin de flujo es controlada por el gas combustible.
El aire de oxidacin para el gas de cola es parcialmente introducido va el quemador
como aire en exceso, parcialmente va gas de venteo del sistema de desgasificacin y va
aire de entrada secundario (cuando se requiere). Para asegurar un exceso de aire, se coloca
un analizador de oxgeno en la tubera de gas efluente del incinerador a la salida del sistema
de recuperacin de calor, el cual controla el suministro de aire (secundario).
El gas entonces pasa a la caldera de calor residual, de ese modo se utiliza una parte del
calor para sobrecalentar el vapor de media presin generado en las plantas recuperadoras
de azufre. Despus, el gas se enva a la chimenea.
El aire del sistema de oxidacin se enva hacia el incinerador para su disposicin.
Simulacin de Procesos
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La simulacin es una herramienta que permite realizar trabajos de ingeniera de manera

ms efectiva, bien sea, diseando nuevos procesos o analizando procesos existentes. La
velocidad del simulador permite investigar ms alternativas en el mismo perodo en que
se realizara a mano. Adems, se pueden automatizar los clculos para evitar repetirlos o
realizarlos por ensayo y error. Por ejemplo, se puede usar un modelo de simulacin para
ver como una planta responde a distintas condiciones de operacin o distintas calidades de
alimentacin. Esto es mucho ms econmico que hacer un ensayo en la planta. Como los
simuladores proveen su propia base de datos estandarizada, una vez que se ha construido
un modelo de simulacin vlido, cualquier ingeniero puede utilizarlo para obtener
resultados consistentes y precisos. En los procesos qumicos y de diseo, los simuladores
se utilizan para evaluar nuevas operaciones, reestructurar procesos ya existentes, resolver
problemas de operacin y optimizar o mejorar procesos existentes.
En el momento de disear nuevas operaciones, se pueden analizar ms casos usando un
simulador. De esta manera, se puede generar un mejor diseo. Cuando se reestructura un
proceso existente, se puede utilizar el simulador para predecir como va responder la planta
si se vara la alimentacin, o cuando una pieza del equipo se usa de forma diferente. Como
una herramienta para resolver problemas de operacin, el simulador ayuda a identificar
donde se encuentra el problema y realiza estudios de balance de energa. Con ayuda de un
simulador, se puede mejorar un proceso, aumentar el valor agregado de los productos y
disminuir el costo de operacin. La habilidad de predecir de manera muy precisa la
operacin de una unidad con un modelo de simulacin, hace que los simuladores sean una
herramienta invaluable para la ingeniera.
Simulador PRO/II con PROVISION
El PRO/II de SIMSCI Inc., es un programa de simulacin de procesos de propsitos
generales integrado a una interfase grfica "amigable" (PROVISION), que le permite al
usuario definir un problema y observar los resultados de los clculos realizados.
A travs de este programa se pueden modelar, mejorar y optimizar procesos de
transferencia de masa y calor, realizar clculos hidrulicos en unidades de operacin y
tuberas, as como evaluar las condiciones y restricciones operacionales de equipos que
incluyen intercambiadores de calor (rigurosos o no), mezcladores, columnas
(despojadoras, fraccionadoras, de extraccin), reactores, compresores, bombas, tambores
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flash, separadores trifsicos, divisores, ciclones, disolvedores, cristalizadores, entre otros,

de cualquier planta qumica, refinadora o petroqumica. Las aplicaciones generales del
programa son:
Diseo de nuevos procesos.
Evaluacin de alternativas de configuracin de plantas.
Modernizacin y adaptacin de plantas existentes. Guas para
la solucin de problemas de planta.
Optimizacin y mejoramiento del rendimiento de plantas de procesos.
En la determinacin de restricciones o lmites operacionales PRO/II es una herramienta
clave, ya que permite establecer cuan sensible puede ser una variable ante cambios de otra
(u otras) dentro del proceso. Para seleccionar las variables en estudio se debe comprender
el proceso en s y tener bien identificados los objetivos operacionales del mismo.
A travs del PRO/II con PROVISION, se pueden modelar procesos que contemplan
manejo de slidos y polmeros. Los procesos donde se llevan a cabo las reacciones
qumicas y fsicas de una extensa lista de componentes orgnicos e inorgnicos, datos de
equilibrio de sistemas, modelos termodinmicos y algoritmos matemticos que permiten
mediante su correcta seleccin construir el modelo del sistema de inters.
Para la industria de la refinacin, el PRO/II cuenta con la informacin termodinmica
y matemtica que permite modelar operaciones de destilacin, craqueo cataltico,
hidrocraqueo, reformado, hidrotratamiento, alquilacin, isomerizacin, manejo de aminas,
procesamiento de lubricantes, craqueo trmico ( Coquificacin retardada ) y facilidades.
Algunos modelos termodinmicos en PRO/II
Para realizar las simulaciones es necesario definir los modelos termodinmicos que pueden
reproducir el comportamiento de las unidades. Para ello, se estudian diferentes modelos
que permitan este objetivo.
Soave-Redlich-Kwong (S-R-K).
Las propiedades termodinmicas de una mezcla no ideal de hidrocarburos pueden ser
predicha por una simple ecuacin de estado. La ecuacin de estado de Redlich-Kwong
tiene solo dos parmetros, por tal razn, la exactitud con la cual se calcula la fase lquida
es menor que para la fase gas. Soave aade un tercer parmetro, el factor acntrico de
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Pitzer para la ecuacin de Redlich-Kwong. Esta modificacin produce una buena

prediccin del equilibrio lquido/vapor para sustancias puras y mezclas. Los clculos
realizados usando S-R-K, se vuelven inestables dentro del punto crtico. Cuando se
seleccionan los valores de K (coeficientes de distribucin) y entalpas por S-R-K, PRO/II
con Provision por defecto calcula la densidad de los lquidos por API. La densidad de los
lquidos predicha por S-R-K, no es usualmente recomendada.
El mtodo S-R-K, es ampliamente usado para una variedad de mezclas de hidrocarburos
(muy bueno cuando el nmero de carbonos en la cadena esta comprendido entre C1 y C10)
sobre un amplio rango de condiciones del proceso. Las constantes con las que trabaja
PRO/II han sido usadas para producir resultados razonables para sistemas criognicos,
plantas de gas tpicas, sistemas de refrigeracin y sistemas de alta presin (alrededor de
3447,39 KPa o 500 psia).
Peng-Robinson (P-R).
La ecuacin de Peng-Robinson fue un intento para extender la ecuacin de Van der Waals
y de este modo, predecir las densidades de los lquidos con exactitud razonable. La forma
es relativamente cercana a la ecuacin de S-R-K, y especficamente sirve para lograr la
convergencia cerca del punto crtico. Aunque la exactitud de la densidad de los lquidos es
un tanto mejor por Peng-Robinson en comparacin con Soave-Redlich-Kwong, para el
proceso se toma el mtodo API si la ecuacin de Peng-Robinson es seleccionada. Esta se
aplica para producir resultados razonables en los mismos sistemas en los cuales se emplea
el modelo Soave-Redlich-Kwong, y sobre el mismo rango de operaciones (mencionados
anteriormente).
Chao-Seader.
La correlacin de Chao-Seader, se aplica ampliamente en las industrias de petrleo y gas
natural. Es utilizada en el diseo de una gran variedad de separaciones de hidrocarburos
ligeros por destilacin. Los lmites en las condiciones que permiten su aplicacin son,
temperatura inferior a los 500 F (260 C) y presin inferior a los 1000 psia.
Garyson-Streed (G-S).
Esta correlacin usa la formulacin original de Chao-Seader. Proporciona excelentes
resultados para hidrocarburos livianos y es bueno para simulaciones donde existen
despropanizadoras, desbutanizadoras y desisobutanizadoras. Para compuestos como N2,
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CO2, y H2S, se incorporan coeficientes especiales en el paquete de simulacin. Los lmites

en las condiciones de trabajo para aplicar la simulacin son, temperaturas comprendidas
entre 255,37 y 699,82K (0 y 800 F o -20 y 450 C) y presin inferior a 3447,39 KPa (500
psia).
Intercambiadores de calor en PRO/II
Intercambiador simple.
El modelo simplificado de intercambiador de calor en PRO/II con PROVISION ha sido
diseado para problemas donde los coeficientes de transferencia de calor rigurosos y el
clculo de las cadas de presin no son requeridos. El intercambiador simple aproxima
cualquier tipo de intercambiador a uno de un paso y una carcasa.
Intercambiador Complejo (riguroso).
El intercambiador de tubo y carcasa combina las propiedades termodinmicas rigurosas de
PRO/II con PROVISION, con el algoritmo original de intercambiadores de calor
desarrollado por el programa HEXTRAN. La transferencia de calor y la cada de presin
del lado del tubo y el lado carcasa son calculados rigurosamente. Normalmente todos los
tipos de intercambiadores de calor pueden ser representados por los intercambiadores
rigurosos. El tipo de intercambiador es definido al indicar el tipo de carcasa y el tipo de
cabeza terminal delantera y trasera del intercambiador. Todas las fases son determinadas
correctamente, incluyendo corrientes condensadas o evaporadas. Puede ser definida la
orientacin fsica de los intercambiadores. Adicionalmente, es posible representar el
modelo de flujo (contracorriente o co-corriente). Para el lado tubo de los intercambiadores,
el usuario tiene la opcin de seleccionar el dimetro de los tubos, nmero de tubos por paso
y por carcasa, largo, material y otras caractersticas de estos, as como tambin la cada de
presin a travs de los mismos. Para el lado carcasa de los intercambiadores pueden ser
especificados algunos parmetros como: nmero de carcasas (en serie o en paralelo),
material y otras caractersticas de estas, as como tambin la cada de presin a travs de
las mismas.
Reactores Gibbs18
El Reactor de Gibbs simula un reactor qumico resolviendo los balances de materia y
energa basados en la minimizacin de la energa libre de los componentes en la reaccin.
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Mtodo de clculo son determinadas correctamente, incluyendo corrientes condensadas

o evaporadas. Puede ser definida la orientacin fsica de los intercambiadores.
Adicionalmente, es posible representar el modelo de flujo (contracorriente o co-corriente).
Para el lado tubo de los intercambiadores, el usuario tiene la opcin de seleccionar el
dimetro de los tubos, nmero de tubos por paso y por carcasa, largo, material y otras
caractersticas de estos, as como tambin la cada de presin a travs de los mismos. Para
el lado carcasa de los intercambiadores pueden ser especificados algunos parmetros
como: nmero de carcasas (en serie o en paralelo), material y otras caractersticas de estas,
as como tambin la cada de presin a travs de las mismas.
Reactores Gibbs18
El Reactor de Gibbs simula un reactor qumico resolviendo los balances de materia y
energa basado en la minimizacin de la energa libre de los componentes en la reaccin.
Mtodo de clculo
El reactor Gibbs determina la distribucin deseada de componentes en el equilibrio
qumico para el sistema. No se requiere ningn conocimiento previo de la qumica del
sistema y la estequiometra de reaccin no necesita ser definida. Todos los componentes
en el reactor son considerados reactantes. El clculo determina la distribucin de los
componentes que otorga la mnima energa libre al sistema. Esto da la mezcla hipottica
de equilibrio. Dependiendo de la cintica de la reaccin, puede o no, ser posible alcanzar
esta composicin. La estequiometra de la reaccin puede ser definida por el usuario y
usada en el reactor. En este caso, los clculos se limitarn a estas reacciones definidas.
Tambin es posible excluir de la minimizacin a los componentes que, se conozca, no se
involucran en la misma.
El reactor Gibbs determina la distribucin deseada de componentes en el equilibrio
qumico para el sistema. No se requiere ningn conocimiento previo de la qumica del
sistema y la estequiometra de reaccin no necesita ser definida. Todos los componentes
en el reactor son considerados reactantes. El clculo determina la distribucin de los
componentes que otorga la mnima energa libre al sistema. Esto da la mezcla hipottica
de equilibrio. Dependiendo de la cintica de la reaccin, puede o no, ser posible alcanzar
esta composicin. La estequiometra de la reaccin puede ser definida por el usuario y
usada en el reactor. En este caso, los clculos se limitarn a estas reacciones definidas.
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Tambin es posible excluir de la minimizacin a los componentes que, se conozca, no se

involucran en la misma.
El usuario tambin puede especificar una aproximacin al equilibrio. sta puede ser una
aproximacin de temperatura, conversin o proporcin de cualquier componente en el
producto de la reaccin. Si una aproximacin de temperatura (T) es introducida, la
constante de equilibrio es determinada a la temperatura T, donde:
T=T
Reaccin Endotrmica
T=T
Reaccin Exotrmica
reaccin T
reaccin T
El calor de reaccin es calculado por PRO/II a partir de la data de calor de formacin.
Por defecto, el reactor opera isotrmicamente a la temperatura de alimentacin, aunque

puede especificarse una temperatura isotrmica diferente o la energa liberada o absorbida
por el reactor.
El reactor Gibbs puede usar un mtodo de equilibrio lquido-vapor o lquido-lquido-vapor,
para determinar las composiciones de las fases para las corrientes de producto.
Alimentaciones y productos
La unidad de reaccin Gibbs puede tener cualquier nmero de corrientes de alimentacin,
y toma como presin de entrada, la ms baja de todas estas corrientes.
El reactor puede tener hasta cuatro corrientes de producto del proceso, con cada corriente
conteniendo una fase diferente. Las posibles fases son vapor, lquido, una fase de agua
lquida (water decanted) con un segundo lquido, una mezcla de lquido y vapor, y slidos.
Si hay mltiples corrientes de producto saliendo del reactor, la condicin de fase para cada
corriente debe ser especificada.
Simulador SULSIM19
Sulphur Experts Inc., es el dueo exclusivo del software Sulsim, un programa basado
en PC (computadores personales), el cual fue desarrollado a partir de la base de datos
obtenida de muchas pruebas realizadas en diferentes plantas de azufre y diseado
especficamente para permitir que los ingenieros, operadores, diseadores e investigadores
optimicen las plantas de azufre a partir de datos de proceso reales.
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Sulsim utiliza una interfaz grfica interactiva, permitiendo la especificacin total del
diagrama de flujo de la planta, y ofrece todas las unidades normalmente incluidas dentro
de las plantas que utilizan el proceso Claus modificado, incluyendo incineradores y una
variedad de unidades para el tratamiento del gas de cola. La especificacin interactiva del
diagrama de flujo permite la instalacin o retiro de unidades individuales para la variedad
de procesos soportados, incluyendo el mencionado proceso Claus modificado, oxidacin
selectiva y los diversos procesos de limpieza del gas de cola. La configuracin
seleccionada de la planta se exhibe entonces grficamente. Este alto grado de flexibilidad
permite que todas las configuraciones de plantas de azufre, asociadas normalmente a las
industrias de proceso y refinadoras del gas, sean modeladas. El programa acepta mltiples
corrientes de alimentacin al horno de reaccin Claus, as como en cualquier punto aguas
abajo de este. El programa tambin permite el reciclo de las corrientes de gas de proceso.
Esto permite el proceso de una gran variedad de flujos de entradas, tales como gas agrio
de la despojadora de aguas agrias, gas de las unidades de tratamiento con amina, gas
combustible, y corrientes de reciclo de gas de cola. El software realiza clculos para cada
unidad y reproduce balances completos de materiales y energa.
A continuacin se describen los equipos bsicos del Sulsim.
Horno de reaccin
Simulacin de la cintica emprica del horno
Una extensa recopilacin de base de datos a partir de los ltimos diez aos (ms de 500
pruebas de la planta) ha producido el ms exhaustivo modelo emprico del horno de
reaccin disponible.
Todos los modelos cinticos empricos generan datos de la eficiencia en la conversin
trmica del azufre, y formacin de especies de menor importancia tales como COS, CS2,
H2 y CO. Las simulaciones empricas incluyen adems el modelaje especfico de diferentes
configuraciones de planta.
Todos los modelos de simulacin pueden ser completamente modificados por el usuario
para requisitos particulares respecto a la produccin de H2, CO, COS y de CS2 en el horno.
Esta caracterstica proporciona el ms flexible modelo emprico del horno de reaccin
disponible.
Modelo termodinmico del horno de reaccin con seccin de enfriamiento sbito (Quench)
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Sulsim utiliza el modelo termodinmico adiabtico tradicional para el horno de reaccin.

Adicionalmente, tambin permite que el usuario modifique los productos especficos del
horno de reaccin definiendo una temperatura quench independiente para el H2, CO y la
reaccin Claus. Esto provee al usuario complejidad y flexibilidad para el clculo del
equilibrio termodinmico.
Otras caractersticas del horno de reaccin
Sulsim permite la entrada de datos de la composicin de salida del horno. Esto es

especialmente til cuando dicha composicin se conoce con cierto grado de confianza.
Adicionalmente, permite hornos mltiples en paralelo o serie, y cuenta con una opcin
para configurar una planta sin la utilizacin de un horno de reaccin trmica.
Convertidores catalticos
Sulsim utiliza un sofisticado mtodo isentlpico de minimizacin de la energa libre para
modelar las reacciones Claus en el convertidor cataltico tradicional. Estas rutinas han sido
especficamente adaptadas para identificar que muchos componentes tpicos de las plantas
Claus como H2 y CO, no reaccionan en el reactor Claus. La simulacin del convertidor se
basa en los componentes, temperatura y presin de entrada al convertidor, y los clculos
reproducen la temperatura de salida y las composiciones de equilibrio esperadas en el
convertidor.
La simulacin normal de la reaccin Claus en el convertidor cataltico se basa en el
equilibrio termodinmico. Sin embargo, se permite la especificacin del grado de
acercamiento a este nivel de conversin, lo que permite la simulacin de los lechos
catalticos desactivados.
La hidrlisis de COS y CS2 est disponible para todos los convertidores y las temperaturas
de punto de roco de azufre se calculan para las corrientes de entrada y salida del
convertidor. Un modelo desarrollado de reaccin emprica para COS y CS2 proporciona a
la simulacin un preciso grado de conversin de estos importantes componentes. Este
modelo tambin est basado en la amplia base de datos sobre pruebas de planta y
representa un logro significativo en el modelaje de los reactores Claus. El modelo tambin
le permite al usuario especificar la desactivacin del reactor Claus con respecto a las
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reacciones de COS y CS2, y el modelo emprico responde adecuadamente a esa

informacin.
Las rutinas de optimizacin en Sulsim permiten la convergencia de cualquier convertidor
Claus para un especificado rango de punto de roco del azufre a la salida. Esto permite que
el usuario optimice los convertidores automticamente con cada ejecucin sin la iteracin
manual en la operacin del re-calentador aguas arriba.
Sulsim tambin permite el modelaje riguroso de varias configuraciones y procesos
catalticos no tradicionales incluyendo reactores de oxidacin selectiva (reactor
Superclaus), donde la oxidacin selectiva en el lecho permite que el H2S reaccione
directamente con oxgeno para formar azufre. La conversin del H2S y su rendimiento a
azufre es especificada por el usuario, y el programa calcula la temperatura y composicin
de salida del lecho, as como la tasa de produccin de azufre.
Intercambiadores de calor residual
El modelo tradicional de los denominados intercambiadores de calor residual slo realiza
clculos de intercambio de calor. Sin embargo, recientes investigaciones en la operacin
de estas unidades han indicado que estas pueden tener reacciones significativas de ciertos
componentes, por lo que Sulsim incorpora un modelo emprico comprensivo para simular
la reaccin de varios de estos componentes incluyendo H2, CO, COS y H2S. Esto permite
un modelaje preciso para la composicin de la corriente de proceso a travs del
intercambiador. El usuario tiene la opcin de usar este modelo emprico o operar el
intercambiador en el modo tradicional (sin reaccin).
Condensadores
Todos los clculos de equilibrio y punto de roco del azufre son realizados mediante la
tcnica de minimizacin de la energa libre para obtener la apropiada composicin del
vapor de azufre (S1 a S8). Para los condensadores, el azufre lquido es removido como
corriente de producto, asumiendo que no existe ningn arrastre de niebla de azufre. La
temperatura de la corriente del azufre producido se asume que es igual a la del gas de salida
del condensador.
Incinerador
Sulsim ofrece dos opciones de incineracin del gas de cola proveniente de las plantas
recuperadoras de azufre. La incineracin (oxidacin) trmica y la cataltica. Ambas
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opciones permiten la especificacin del contenido de oxgeno en la chimenea, mientras

que tambin se especifican la temperatura de salida del incinerador trmico y la
temperatura de entrada del incinerador cataltico. El programa determina los flujos de aire
y combustible consistentes con dichas variables as como la composicin del gas de
chimenea. Sulsim tambin permite que el usuario especifique una condicin de operacin
con combustin incompleta en el incinerador. En este caso el usuario especfica, por medio
de la conversin de cada componente, la magnitud de los componentes en el gas residual
efluente del incinerador
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4. Definicin del problema

Niveles bajos de recuperacin de azufre?
Efectos
Causas
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5. Objetivo de la investigacin
5.1. OBJETIVO GENERAL
Anlisis terico de las tecnologas disponibles comercialmente para tratamiento de gas

residual o gas de cola del proceso de recuperacin de azufre; con la finalidad de elaborar
una propuesta tecnolgica ptima en funcin de costos de operacin y la recuperacin
exigida en la NOM-148-SEMARNAT-2006; para satisfacer los requerimientos actuales de
emisiones de azufre a la atmsfera en el Sistema Nacional de Refineras (SNR).
5.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Anlisis terico de las principales tecnologas del proceso recuperacin de azufre
disponibles en el mercado.
Comparar las diferentes tecnologas disponibles, analizando ventajas y desventajas
de cada una de ellas
Esquematizar la configuracin del proceso de recuperacin de azufre para
seleccionar la tecnologa adecuada.
Establecer propuestas ptimas para satisfacer los requisitos de las normas
nacionales de emisiones de compuestos de azufre (NOM-148-SEMARNAT-2006)
en el
SNR.
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6. METODOLOGA
Este captulo contiene dividido en varias etapas, tcnicas, instructivos y procedimientos
que se utilizaron durante el desarrollo de este proyecto.
ETAPA 1. Revisin bibliogrfica
Esta primera etapa se desarroll a lo largo de todo el proyecto y const con la revisin de
lo siguiente:
Literatura existente sobre el proceso de recuperacin de azufre utilizado en la refinera
(proceso Claus modificado); tratamiento del gas de cola y proceso de incineracin.6,20
Diagramas de flujo de proceso (PFD), diagramas de tubera e instrumentacin (P&IDs)
y hojas de especificacin (Data Sheets).
Manual de clases de entrenamiento para el personal de operacin de las unidades
recuperadoras de azufre de la refinara.5
Normas de diseo de PDVSA.17,21,22
Modificaciones realizadas a las plantas (o unidades) y propuestas existentes.
Documentos e informes tcnicos sobre las plantas de azufre de la refinera.23,24
Libros con literatura especfica sobre procesos de recuperacin de azufre, incluyendo el
proceso Claus, tratamiento del gas de cola de plantas recuperadoras de azufre y procesos
de incineracin para este tipo de plantas.1,2,15
Tesis de grado con informacin de inters para el desarrollo del proyecto.25,26
Manual del simulador de procesos PRO/II de SIMULATION SCIENCES Inc.18
Informacin sobre el simulador de procesos SULSIM.19
Artculos de investigacin y publicaciones con informacin reciente asociada a la
recuperacin de azufre por medio del proceso Claus modificado.3,4,7-14,16
ETAPA 2. Recopilacin de datos
Estudiado el proceso de recuperacin de azufre e incineracin del gas de cola, la segunda
etapa const con la siguiente recopilacin de informacin:
Datos de flujo y composicin tpica de la mezcla de gases de alimentacin a las plantas
Dichos datos fueron suministrados por el personal de ingeniera de procesos encargado y
refleja los valores promedios tpicos, calculados a partir de los flujos y composiciones de
gas cido y gas agrio alimentados a las plantas en un periodo de un ao. Estos valores
promedios, se utilizaron como datos de entrada de una simulacin realizada por Shell
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Technical Services B.V. (Shell), de las plantas recuperadoras de azufre, con tres reactores
tipo Claus en serie (operacin que se quiere llevar a cabo).
Datos operacionales de la unidad incineradora y su caldera de recuperacin de vapor
Se recopilaron los datos de composiciones, flujo de alimentaciones, temperaturas,
presiones, etc, para las condiciones de diseo. Dichos datos fueron tomados de los
diagramas de flujo de proceso RCN-226695 (etapa de incineracin) y RCN-226696 (etapa
de recuperacin de calor), as como de la hoja de especificacin existente de la caldera de
recuperacin de calor E-624 (RCN-225127).
Los datos de proceso para las condiciones normales de operacin en el incinerador y en las
plantas no fue posible tomarlos, y para contar con un estimado de los mismos, se utilizaron
los valores reportados en la simulacin efectuada por Shell sobre las plantas recuperadoras
de azufre y la unidad incineradora. Sin embargo, la caldera de recuperacin de calor no
formaba parte de dicha simulacin.
ETAPA 3. Establecimiento de la tecnologa de incineracin
Primeramente se consult la bibliografa sobre los tipos de incineradores existentes,
limitndose el estudio a los dos usados con mayor frecuencia para el tratamiento del tipo
de desecho a tratar, como son los incineradores trmicos y catalticos. Para lo cual se
procedi con la revisin del Manual de Cdigo: MDP-05-F-07 Incineradores,
perteneciente a los Manuales de Diseo de Proceso, Transferencia de Calor, Hornos (de
PDVSA),17 del cual se dedujo la tecnologa de preferencia para la incineracin del gas de
cola que sale de las Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3).
Por otro lado, fueron tomados ciertos criterios del procedimiento establecido en los
documentos del Sistema Unificado de la Calidad de Ingeniera y Proyectos (SUC) de
PDVSA,27,28 los cuales pueden apreciarse a continuacin:
Complejidad y Confiabilidad Operacional: Relacionado con la sencillez de la operacin,
esto con respecto al conocimiento que se tiene por la empresa de los equipos y procesos
involucrados; nmeros de lazos de control; cantidad de operadores requeridos, etc.
Flexibilidad a Nuevas Regulaciones Ambientales: Bien sea con ajustes en las condiciones
de proceso o con modificaciones mnimas del diseo original. Sensibilidad ante
Fluctuaciones Aguas Arriba del Equipo: Factibilidad de operar de forma confiable ante
cualquier variacin de las condiciones de operacin.
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Facilidad de Suministro de Catalizadores y Qumicos.

Adecuacin al Espacio Disponible: Posibilidad de montar el equipo en las reas
disponibles.
Inversin Total.
Costos de Operacin y Mantenimiento: Necesidades de servicios industriales,
catalizadores, qumicos, personal y un estimado de mantenimiento tanto preventivo como
correctivo, esto ltimo, basado en su configuracin.
En un estudio realizado previamente,25 se realiz una seleccin de la tecnologa a usar
para el nuevo incinerador. En dicha seleccin agruparon varios factores denominados:
tcnicos, econmicos y otros factores. Siendo el de mayor peso el grupo de factores
tcnicos por considerarlos los ms importantes (50%), seguido por los factores
econmicos (30%) y por ltimo los otros factores (20%). Utilizando una escala de 1 a 5
puntos para la clasificacin de las distintas propuestas.
ETAPA 4. Preparacin de las simulaciones

Simulacin de las plantas recuperadoras de azufre en SULSIM
Simulacin con tres reactores tipo Claus en serie
Debido a que la simulacin de las plantas de azufre realizada con la herramienta SULSIM
por Shell const de tres reactores tipo Claus (operacin que se quiere llevar a cabo), en
primer lugar se procedi a simular las plantas en SULSIM bajo las mismas caractersticas
de operacin utilizadas por Shell, para con ello comparar y validar el modelo de la
simulacin.
Simulacin con dos reactores tipo Claus en serie Posteriormente, se efectu la simulacin
deseada haciendo uso de solo dos reactores tipo Claus (manera de operacin actual de las
recuperadoras de azufre) con la finalidad de estimar el flujo y composicin de la corriente
de gas de proceso que sale actualmente de las unidades. Este gas de proceso, llamado ahora
gas de cola, es la carga de alimentacin a la etapa de incineracin.
Adicionalmente, con las simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre con tres y dos
reactores tipo Claus en serie, se estim el posible aumento en la recuperacin de azufre.
Validacin de las simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre en SULSIM
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La simulacin realizada para las plantas de azufre en SULSIM con tres convertidores Claus
en serie, fue validada con la efectuada por Shell Technical Services B.V.
Simulacin de las plantas recuperadoras de azufre en PRO/II
Se cre un modelo de simulacin de las plantas recuperadoras de azufre (con dos y tres
reactores Claus en serie) con la herramienta PRO/II. Este modelo se realiz a manera de
comparar los resultados obtenidos por el simulador SULSIM con los obtenidos con dicho
modelo en PRO/II y brindar as un instrumento de trabajo prctico y confiable, bajo el
ambiente de la herramienta diaria disponible (PRO/II), al personal de ingeniera de
procesos de las plantas.
Modelo de la Plantas Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3)
Para la elaboracin de este modelo se tom como gua la simulacin realizada en SULSIM
por Shell, as como el diagrama de flujo de las plantas. La etapa del horno de entrada a la
planta se simul con tres reactores Gibbs. El primero representa la etapa del quemador (F601), por donde pasa la corriente de gas cido y reacciona con el suficiente oxgeno para
convertir slo 1/3 del H2S a SO2, adems de quemar los hidrocarburos y amonaco
presentes. El segundo representa la cmara de combustin (M-601), donde el producto de
gases provenientes de la regin del quemador contina reaccionando.9
Un tercer reactor Gibbs fue adicionado a la etapa del horno de entrada para simular la
caldera de recuperacin de calor (WHB), en la cual varios estudios han demostrado la
formacin de COS y H2S, presumiblemente a partir de la reaccin del monxido de
carbono con azufre4,10 y de la recombinacin entre el H2 y el S2,4,12 respectivamente.
En el segundo reactor Gibbs, as como en la caldera de recuperacin de calor, se
establecieron porcentajes de conversin de ciertos componentes con la finalidad de
alcanzar valores representativos para esta etapa, para lo cual se analiz el comportamiento
de las reacciones y los elementos involucrados en el simulador SULSIM.
Las reacciones consideradas en cada una de las etapas del horno (quemador, cmara de
combustin y caldera de recuperacin de calor) se presentan en la Tabla 2.
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Tabla 2. Reacciones consideradas para las simulaciones del horno de entrada

Quemador
Cmara de Combustin
Caldera
1 H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O
2 H2S + SO2 3 S + 2 H2O
CO + S COS
2 NH3 + 3/4 O2 N2 + 3/2 H2O
2 CO + 2 S CO2 + CS2
2 H 2 + 2 S 2 H2 S
3 H2 + 1/2 O2
CO + S COS
H2O
4 CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O
H2S + CO2 COS + H2O
5 C2H6 + 7/2 O2 2 CO2 + 3 H2O
CH4 + 2 H2S4 H2 + CS2
6 C3H8 + 5 O2 3CO2 + 4 H2O
2 H2S 2 S + 2 H2
7 CH4 + 3/2 O2 CO+ 2 H2O
En lo que respecta a la conversin establecida a los componentes, no se indic ningn

valor al conjunto de reacciones del quemador, pero para la cmara de combustin y la
caldera de recuperacin de calor (WHB) si fueron establecidos ciertos porcentajes de
conversin, los cuales se presentan en la Tabla 3.
Tabla 3. Porcentajes de conversin establecidos a ciertos componentes (%)

Componente
Cmara de Combustin (%)
Caldera (%)
H2 S
77
--
SO2
71
--
CO
32
35
CO2
--
H2
35
CH4
99
--
Debido a que el estudio buscaba observar la conversin de H2S y no as la formacin real

de azufre, se simularon los condensadores y rehervidores como separadores de
vaporizacin sbita (flash), con lo cual se pudo fijar temperaturas y cadas de presin en
estos equipos y obtener de manera mas sencilla las corrientes de salida de los mismos.
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Otra operacin de importancia en la simulacin tiene que ver con los convertidores
catalticos, para los cuales se estimaron las reacciones mas importantes que pueden ocurrir
en dichos equipos. La hidrlisis del COS y el CS2 para formar CO2 y H2S son dos de las
reacciones que pueden estar llevndose a cabo en los reactores catalticos.13 As mismo, la
reaccin mas ampliamente conocida en llevarse a cabo en los reactores catalticos es la
que involucra al sulfuro de hidrgeno y al dixido de azufre para producir azufre y
H2O.1,2,4-10,13,14 Dichas reacciones y los porcentajes de conversin establecidos para
algunos componentes en cada convertidor, pueden observarse en la Tabla 4.
Los porcentajes de conversin establecidos para el COS, SO2 y CS2, al igual que en el caso
del horno y la caldera de recuperacin de vapor, son el resultado del anlisis del
comportamiento de las reacciones y los elementos involucrados en el simulador SULSIM,
con la finalidad de alcanzar valores representativos para cada una de las etapas de reaccin.
La Figura 9 muestra la disminucin en los porcentajes de conversin (establecidos) para
cada componente a travs de su paso por los convertidores cataltico
Tabla
Reaccin N
Reactores Catalticos
2 H2S + SO2 3 S + 2 H2O
COS + H2O CO2 + H2S
CS2 + 2 H2O CO2 + 2 H2S
4.
Porcentajes de Conversin
Convertidor N
COS
SO2
CS2
88
74
85
24
69
10
18
41
Reacciones consideradas para las simulaciones y porcentajes de conversin para los

compuestos en cada uno de los convertidores catalticos
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Figura 9. Porcentajes de conversin establecidos en los Convertidores catalticos (fuente

propia).
Validacin de las simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre en PRO/II

Se compararon y validaron los modelos planteados bajo la herramienta PRO/II con los
resultados obtenidos en la simulacin realizada en SULSIM, los cuales reflejan los valores
de operacin real de la planta.
Simulacin del conjunto incineradorcaldera de recuperacin de calor en Pro/II
De la simulacin de las PRA fue posible obtener el flujo y composicin actual de la
corriente de salida de las plantas (gas de cola), la cual es la alimentacin a la etapa de
incineracin.
Entonces, conocidas las condiciones del gas de cola, se procedi a preparar las
simulaciones de la etapa de incineracin de las PRA. Esta etapa consisti en simular el
conjunto incinerador-caldera de calor residual utilizando el modelo creado con la
herramienta PRO/II con PROVISION, pudiendo predecir la composicin, flujo, presin y
temperatura del gas de chimenea, as como las condiciones finales del vapor de media
presin sobrecalentado en la caldera, para cualquier escenario de operacin planteado, con
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la finalidad de establecer las bases para el diseo de una nueva unidad incineradora para
las plantas.
Modelo de la unidad incineradora
Con el conocimiento de que las reacciones de incineracin se llevan a cabo desde el

momento en que se produce la mezcla hasta que se alcanza el equilibrio, para realizar la
simulacin de la etapa de incineracin se cre un modelo basado en dos reactores Gibbs,
los cuales resuelven el balance de materia y energa basados en la minimizacin de la
energa libre de los componentes en la reaccin,18 obtenindose el flujo de producto,
composiciones y condiciones trmicas. El reactor Gibbs determina la distribucin de los
componentes en el equilibrio termodinmico del sistema.
El primero de los reactores Gibbs (F-621) simula la etapa del quemador o combustin del
gas de refinera, donde se genera la temperatura necesaria para la siguiente etapa. Mientras
que el segundo reactor simula la etapa del incinerador como tal o cmara de combustin
(M-621).
Para la etapa de combustin e incineracin se incluyeron al modelo las reacciones
presentadas en la Tabla 5.
Tabla 5. Reacciones contenidas en las simulaciones.
Combustin
Incineracin
CO + 1/2 O2 CO2
H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O
H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O
S + O2 SO2
H2 + 1/2 O2 H2O
COS + 3/2 O2SO2 + CO2
CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O
CS2 + 3 O2 2 SO2 + CO2
C2H4 + 3 O2 2 CO2 + 2 H2O
H2 + 1/2 O2H2O
C2H6 + 7/2 O2 2 CO2 + 3 H2O
CO + 1/2 O2 CO2
C3H6 + 9/2 O2 3 CO2 + 3 H2O
SO2 + 1/2 O2 SO3
C3H8 + 5 O2 3CO2 + 4 H2O
NH3 + 3/4 O2 N2 + 3/2 H2O
C4H8 + 6 O2 4 CO2 + 4 H2O
10
C4H10 + 13/2 O2 4 CO2 + 5 H2O
11
iC4H10 + 13/2 O24 CO2 + 5 H2O
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12
C5H12 + 8 O25 CO2 + 6 H2O
13
iC5H12 + 8 O2 5 CO2 + 6 H2O
14
C5H10 + 15/2 O2 5 CO2 + 5 H2O
15
C6H14 + 19/2 O26 CO2 + 7 H2O
Adicionalmente, en la etapa de incineracin se llevan a cabo las reacciones de las

fracciones de hidrocarburos no convertidos en la etapa del primer reactor (reacciones 4 a
15 de la seccin de combustin). Lo anterior, recordando el hecho de que en el reactor
Gibbs todos los componentes son considerados reactantes y que el clculo determina la
distribucin de los componentes que otorga la mnima energa libre al sistema, resultando
la mezcla hipottica de equilibrio,18 por lo que no necesariamente los hidrocarburos
reaccionan por completo.
Por otro lado, el reactor Gibbs opera (por defecto) isotrmicamente a la temperatura de
alimentacin, aunque puede especificarse una temperatura isotrmica diferente o la energa
liberada o absorbida por el reactor.18
Para las simulaciones se utiliz la tercera opcin mencionada antes, para la cual debe
indicarse la energa liberada en el equipo para alcanzar la temperatura deseada. Lo que
representa una operacin adiabtica con una cantidad de prdidas de calor a travs de las
paredes del equipo. Esta opcin sin duda es la ms semejante a la realidad.
La operacin adiabtica en el simulador, permite aadir o remover una cantidad fija de
calor. Si la cantidad de calor liberado al ambiente en la cmara de combustin del
incinerador real (a pesar del aislamiento del equipo) no fuese tomada en cuenta en la
simulacin, el valor de la temperatura de la corriente de salida del incinerador en la
simulacin, sera ms alto que el real, debido a que en la realidad existen prdidas de calor.
Adems, de colocar en la simulacin un controlador de temperatura para dicha corriente
que emule el caso real, sin tomar en cuenta las prdidas de calor, el controlador hara que
se introdujera menos gas combustible de lo que se utiliza realmente, mientras que al tomar
en cuenta las prdidas a travs de las paredes del equipo, las cantidades de gas combustible
y aire reflejados en la simulacin estarn mas cercanas a la realidad. Con la presencia de
un sistema de control en la simulacin (al igual que en la operacin real), la temperatura
de salida del gas se mantiene en el valor deseado modificando la cantidad de gas
combustible y con ello la cantidad de aire primario (aire utilizado para la combustin en la
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etapa del quemador) tal como se lleva a cabo normalmente en la realidad. Por las razones
anteriores fue necesario estimar las prdidas de calor para el caso actual de operacin.
Al no poseer datos de flujos y composiciones de la totalidad de las corrientes involucradas
en el incinerador, la opcin del balance de energa dej de ser la primera opcin para el
clculo y el valor se estim por la temperatura externa (de piel) del incinerador (Apndice
A), el cual result ser de 834,45 kW. Este valor fue posteriormente validado al ejecutar la
simulacin, con los valores promedio de entrada de las diferentes corrientes (gas
combustible, aire K-622, gas de venteo y gas de cola), de forma isotrmica a 800C y
observar la cantidad de prdidas de calor (Duty=834,5 kW)
Este valor calculado (834,45 kW) fue utilizado slo en las simulaciones a condiciones
actuales de operacin, debido que a diferentes cantidades de alimentacin de gas de cola
al incinerador, los flujos de aire y combustible varan tambin, por lo que se pudo deducir
que el valor correspondiente a las prdidas de calor es significativamente diferente al
calculado y por ende los resultados obtenidos por el simulador, haciendo uso de los
controladores, no son del todo precisos. Por lo tanto, se necesit re-calcular dicho valor
para los diferentes escenarios operacionales.
Adicionalmente, los modelos se realizaron con una relacin de aire de entrada/gas
combustible de 15,669 y 16,4 debido a que el primero representa la relacin actual de
operacin, mientras que el segundo la relacin especificada por diseo, por lo que para
cada escenario de operacin planteado se evalu cual relacin ofrece mejores resultados
para el proceso.
Otro detalle de la totalidad de las simulaciones es que para el primer reactor se supuso
combustin completa, pero para el segundo reactor se fij una eficiencia de 50% en la
conversin de H2 y CO, conversin asumida en la simulacin realizada por Shell en
simulador SULSIM.
Validacin de las simulaciones en PRO/II de la unidad incineradora y la caldera de
recuperacin de calor
Se compararon y validaron los modelos planteados bajo la herramienta PRO/II con los
resultados obtenidos en la simulacin realizada en SULSIM. De igual manera se pudo
validar la simulacin con los valores de diseo del incinerador actualmente en operacin.
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ETAPA 5. Establecimiento de los diferentes escenarios de operacin para el proceso

de incineracin
Luego de recolectar los datos necesarios disponibles y realizar el modelo de simulacin,
se establecieron los diferentes escenarios de operacin para el proceso de incineracin.
Los cinco escenarios planteados corresponden a los casos de operacin mas esperados
durante la etapa de implantacin de modificaciones a las PRA. As, para cada uno se desea
conocer las variables de operacin resultantes, dependiendo del arreglo que se tenga de la
planta en ese momento.
Escenario 1. La nueva unidad incineradora oxida todo el gas de cola esperado a futuro de
las recuperadoras de azufre (1553,8 t/d) y sin una unidad SCOT (Shell Claus Offgas
Treating) instalada. Caso de diseo para la seccin de incineracin, con tres plantas de
azufre (PRA-2/3/4) y con slo un incinerador en operacin.
Se plante este escenario para conocer las variables de operacin al mximo flujo que se
espera maneje el incinerador a futuro. Si el nuevo incinerador puede manejar este flujo
otorgara flexibilidad operacional, ya que se podra hacer mantenimiento al actual, sin
afectar la operacin. Este sera el mximo flujo de operacin por diseo del nuevo
incinerador.
Escenario 2. El nuevo incinerador oxida todo el gas de cola a condiciones de operacin

actual (729,49 t/d). Esta sera la operacin para el incinerador, sin una nueva planta
recuperadora de azufre y con la unidad incineradora actual en mantenimiento.
Escenario 3. La unidad incineradora oxida la mitad del gas de cola a condiciones de
operacin actual (364,75 t/d), lo que correspondera al 20% de la carga de diseo del
incinerador actualmente en operacin.El escenario representa la operacin para el nuevo
incinerador con la unidad incineradora actual funcionando en paralelo.
Escenario 4. El incinerador oxida la mitad del gas de cola tratado previamente en una
futura unidad SCOT, a condiciones normales de operacin (281,53 t/d). El escenario
refleja la operacin con las condiciones de flujo promedio actuales de las plantas, lo que
resulta en un flujo de gas de cola de 729,49 t/d, que al ser tratados en la o las unidades
SCOT arrojan 281,53 t/d a cada una de las unidades incineradoras.
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Escenario 5. El incinerador oxida el gas de cola tratado previamente en una futura unidad
SCOT, a mnimo flujo de operacin (140,77 t/d). Para este escenario se estim el flujo
mnimo de operacin que pudiera presentarse en la etapa de incineracin, por parada de
alguna planta aguas arriba de las PRA (por ejemplo), para lo cual se operara con slo un
incinerador.
ETAPA 6. Desarrollo de la filosofa de operacin del incinerador actual bajo las
condiciones de los escenarios planteados
En este punto se establecen los diferentes criterios operacionales (condiciones de
operacin) en funcin de la relacin aire primario/gas combustible a emplear para
mantener un porcentaje de O2 a la salida alrededor de 1 a 2%, lo cual vara dependiendo
del tipo de escenario que se est llevando a cabo. Las filosofas de operacin para cada
uno de los diferentes escenarios planteados se discuten en el Captulo III en las
discusiones de cada uno, mientras que en esta etapa se presentan de manera resumida.
ETAPA 7. Evaluacin de la eficiencia en la conversin de H2S y la recuperacin de

azufre con la incorporacin de un tercer reactor tipo Claus en serie
Porcentaje de eficiencia en la conversin de H2S
Realizados y validados los modelos de las simulaciones, se determin por medio de los
mismos y de la simulacin efectuada por Shell, el porcentaje de eficiencia en la conversin
de H2S con la incorporacin de un tercer reactor tipo Claus en serie.
Porcentaje de eficiencia en la recuperacin de azufre
Se determin el porcentaje de recobro de azufre en las plantas, as como en cada
convertidor, con lo que se pudo evaluar la eficiencia en la recuperacin al incorporar un
tercer reactor Claus en serie. Los porcentajes alcanzados para cada simulacin fueron
comparados con la literatura, la cual dice que en la prctica, la mas alta recuperacin de
azufre se encuentra entre 97-98% y que los recobros de las plantas con dos convertidores
son tpicamente inferiores en 1,5% a los alcanzados con tres convertidores.15
ETAPA 8. Desarrollo de la ingeniera conceptual para el nuevo incinerador

Luego de establecer la tecnologa de incineracin a utilizar (etapa 3), en esta etapa se
prepar el documento de soporte de la ingeniera conceptual del proyecto. En el cual se
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proporcionan, las bases de diseo, descripcin del proceso, as como criterios de diseo.
Adems, se realiz un balance de vapor en las PRA (ver Apndice B) para evaluar la
necesidad de adquirir una nueva caldera de recuperacin de calor asociada al nuevo
incinerador y se efectu un dimensionamiento bsico preliminar del nuevo incinerador,
cuyas dimensiones fueron estimadas partiendo del diseo del incinerador actual de las
plantas recuperadoras de azufre, del mximo flujo de operacin esperado (1553,8 T/d), la
temperatura de operacin (800 C), as como del tiempo de residencia tpico empleado
para el diseo de los incineradores trmicos (entre 0,5 a 1,5 seg). Lo anterior, con la
finalidad de dejar una clara visin y sentido de direccin para el posterior desarrollo de la
ingeniera bsica.
Adicionalmente, en esta etapa se elabor el documento de especificacin de servicio
(Duty Spec), el cual fue posteriormente distribuido a compaas fabricantes de unidades
incineradoras con la finalidad de que cada una de estas presentara su propuesta tcnicoeconmica de la unidad deseada.
El mencionado documento contiene informacin general tanto del proceso de
recuperacin de azufre actual de la refinera como de las facilidades existentes. El
documento especific a los suplidores las bases sobre las cuales deba disearse la nueva
unidad incineradora (en el Apndice C se muestra algunas especificaciones de proceso
contenidas en el documento).
La siguiente lista de comprobacin muestra los puntos cubiertos en las
especificaciones del incinerador..
1. Caractersticas de las corrientes de alimentacin
2. Tipo de operacin requerida
3. Calidad requerida del efluente
4. Especificaciones de servicio
5. Descripcin de las facilidades existentes
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7. Resultados
Una vez efectuado el estudio del proceso de recuperacin de azufre e incineracin del gas
de cola (revisin bibliogrfica), la segunda etapa const de la recopilacin de informacin.
Datos del flujo y composicin tpica de la mezcla de gases de alimentacin a las plantas
Los flujos y composiciones de alimentacin a las plantas recuperadoras de azufre
recopilado se presentan en la Tabla 6.
Tabla 6. Flujos y composiciones de alimentacin a las PRA

Corriente
Gas Agrio
Gas Acido
Gas Combinado
a cada PRA
Flujo, t/d
23,0
155,0
178,0
Temperatura, C
82,0
84,0
83,7
Presin, bar(man)
0,83
0,83
0,7
Peso Molecular
24,11
33,29
31,73
Componente
Composicin,
Composicin,
Composicin,
% molar
% molar
% molar
H 2S
37,70
89,48
80,68
CO2
--
3,41
2,83
H2
--
0,16
0,13
H2O
38,02
6,50
11,86
HCs
2,17
0,45
0,74
NH3
22,11
--
3,76
Datos operacionales de la unidad incineradora y su caldera de recuperacin de vapor

Los datos recopilados para las condiciones actuales estimadas (simulacin en
SULSIM de Shell) y las condiciones de diseo, de la corriente de gas de cola y la corriente
de salida del incinerador (Flue Gas) pueden observarse en la Tabla 7.
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Tabla 7. Datos operacionales del incinerador para las condiciones actuales estimadas
(simulacin de Shell) y las de diseo.
SULSIM
Caso Diseo
Shell
SULSIM
Caso Diseo
Shell
Corriente
Gas de cola
Gas de cola
Flue Gas
Flue Gas
Flujo, t/d
364,75
1835,1
649,31
3082,8
Temperatura, C
128
128
800,0
800,0
Presin, bar(man)
0,22
0,03
0,18
0,02
Peso Molecular
24,002
24,5
25,824
25,8
Componente
Composicin,
Composicin,
Composicin, Composicin,
% molar
% molar
% molar
% Vol
H 2S
0,5173
0,05
10ppmv
SO2
0,2591
0,20
0,5227
0,21
COS
0,0272
0,01
--
Sx
0,0000
0,01
--
--
CO
0,2922
0,1
0,1078
0,1
CO2
1,2258
1,6
3,5441
4,4
O2
0,0000
0,4
1,9992
1,1
H2
2,6935
1,9
0,9381
1,1
N2
58,5221
61,7
65,0583
65,6
H2O
36,4535
34,0
27,8298
27,5
Establecimiento de la tecnologa de incineracin

Al consultar la bibliografa sobre los dos tipos de incineradores usados con mayor
frecuencia para el tratamiento del gas efluente de las plantas de azufre, como lo son los
incineradores trmicos y catalticos, se dedujo que la tecnologa de preferencia para la
incineracin del gas de cola que sale de las Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3), es el
proceso de incineracin trmica. Esto es debido a que es el tipo ms comn de
incineradores industriales para desechos gaseosos, de igual forma las unidades catalticas
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son generalmente costosas y el catalizador es susceptible a desactivacin o

envenenamiento por los componentes del desecho de alimentacin no contemplados en el
diseo y son usadas slo cuando ningn otro mtodo de tratamiento es aplicable17.
A lo anterior se le suma el hecho de que el incinerador trmico cumple de manera similar
o ms adecuada, que su competidor, con ciertos factores de inters tomados del Sistema
Unificado de la Calidad de Ingeniera y Proyectos de PDVSA,27,28 como son:
Menor complejidad y sensibilidad ante fluctuaciones aguas arriba del equipo.
Mayor confiabilidad operacional y flexibilidad a nuevas regulaciones ambientales.
Mejor adecuacin al espacio disponible.
Menores costos de inversin total, operacin y mantenimiento.
La incineracin trmica no requiere del suministro de catalizadores y qumicos.
Adicionalmente Melendez-Urdaneta25, en la seleccin de la tecnologa realizada
agrupando varios factores y utilizando una escala de 1 a 5 puntos para la clasificacin de
las distintas propuestas, obtuvieron que el incinerador trmico alcanz una puntuacin de
4,69 contra 3,23 del incinerador cataltico. En el Apndice D se puede observar los
resultados obtenidos por cada factor en dicha seleccin.
Preparacin de las simulaciones
Simulacin de las plantas recuperadoras de azufre
Se realizaron simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre utilizando las
herramientas SULSIM y PRO/II para corroborar los valores obtenidos por Shell en
SULSIM, los cuales fueron la base de todo el estudio realizado alrededor de la etapa de
incineracin.
El gas de cola (salida de las plantas de azufre) obtenido en las simulaciones de las
plantas fue la alimentacin para las simulaciones de la etapa de incineracin.
Estas simulaciones fueron efectuadas con dos y tres reactores Claus en serie, tanto en
PRO/II como en SULSIM.
Validacin del modelo de simulacin de las plantas recuperadoras de azufre en PRO/II
y simulacin propia realizada en SULSIM
En la Tabla 8 y en la Figura 10 se comparan los resultados alcanzados en las
simulaciones para la corriente de gas de cola mediante el modelo creado en PRO/II; la
simulacin propia efectuada en SULSIM y la de Shell con tres reactores Claus en serie,
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donde se observa que la diferencia en los porcentajes molares alcanzados por los
componentes en cada simulacin no es mayor al 1%.
Tabla 8. Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con simulacin propia
en SULSIM y simulacin de Shell (tres reactores Claus en operacin)
Gas
Combinado
a cada PRA
Corriente
SULSIM
SULSIM
Modelo en
(Shell)
(Propia)
PRO/II
Gas de cola
Gas de cola
Entrada a las Gas
de
PRA
cola
Flujo, t/d
178
363,44
365,04
361,76
Temperatura, C
83,7
128,0
128,0
128
0,07
0,07
0,07
23,94
24,02
24,12
Presin, bar(man) 0,7

Peso Molecular
Componente
31,73
Composicin,
% molar
Composic
in,
% molar
Composicin,
% molar
Composici
n,
% molar
H2S
80,68
0,3097
0,3055
0,4382
SO2
0,00
0,1519
0,1494
0,1466
COS
0,00
0,0224
0,0222
0,0235
Sx
0,00
0,0065
0,0065
0,0015
CO
0,00
0,2925
0,2925
0,3050
CO2
2,83
1,2322
1,2325
1,2399
O2
0,00
0,0000
0,0000
0,0000
H2
0,13
2,6962
2,6964
2,5847
N2
0,00
58,5792
58,5814
59,3876
H2O
11,86
36,6986
36,7047
35,8638
CH4
0,11
0,0000
0,0000
0,0000
C2H6
0,63
0,0000
0,0000
0,0000
CS2
0,00
0,0090
0,0090
0,0092
NH3
3,76
0,0000
0,0000
0,0000
__________________________________________________________________________________________________________
47

__________________________________________________________________________________________________________
Figura 10. Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con simulacin propia en
SULSIM y simulacin de Shell con tres reactores Claus en operacin
De la misma manera, se realizaron otras tres simulaciones pero ahora con slo dos
reactores Claus en serie, debido a que esta es la condicin actual de operacin de las PRA.
En la Tabla 9 y la Figura 11 se muestran los resultados alcanzados para la corriente de gas
de cola en las simulaciones mediante el modelo creado en PRO/II; la simulacin propia
efectuada en SULSIM y la de Shell con slo dos reactores Claus en serie, donde se observa
que la diferencia en los porcentajes molares alcanzados por los componentes en cada
simulacin no es mayor a 0,7971, valor que se obtiene para el H2O, al igual que en las
simulaciones efectuadas. Adicionalmente, en las tablas 8 y 9 puede observarse la
disminucin en el porcentaje de H2S y SO2 que se alcanza con la incorporacin de un
tercer reactor tipo Claus en serie, donde los valores promedios para el H2S en la corriente
de gas de cola decrecen de 0,56 a 0,35%, y para el SO2 de 0,26 a 0,15%, para dos y tres
reactores en operacin, respectivamente.(fuente propi
__________________________________________________________________________________________________________
48
Tabla 9. Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con simulacin propia en SULSIM y
simulacin de Shell (dos reactores Claus en operacin)
Gas Combinado
SULSIM
SULSIM
Modelo en
a cada PRA
(Shell)
(Propia)
PRO/II
Corriente
Entrada a las PRA Gas de cola
Gas de cola
Gas de cola
Flujo, t/d
178
364,75
365,04
361,76
Temperatura,
83,7
128,0
128,0
128
0,7
0,22
0,22
0,22
Peso Molecular 31,73
24,002
24,02
24,12
Componente
Composicin,
Composicin,
Composicin
Composicin
% molar
% molar
% molar
% molar
C
Presin,
bar(man)
H2S
80,68
0,5173
0,5173
0,6351
SO2
0,00
0,2591
0,2591
0,2481
COS
0,00
0,0272
0,0272
0,0286
Sx
0,00
0,0681
0,0681
0,0199
CO
0,00
0,2922
0,2922
0,3044
CO2
2,83
1,2258
1,2257
1,2323
O2
0,00
0,0000
0,0000
0,0000
H2
0,13
2,6935
2,6934
2,5802
N2
0,00
58,5221
58,5188
59,2855
H2O
11,86
36,4535
36,4514
35,6564
CH4
0,11
0,0000
0,0000
0,0000
C2 H6
0,63
0,0000
0,0000
0,0000
CS2
0,00
0,0093
0,0093
0,0095
NH3
3,76
0,0000
0,0000
0,0000
__________________________________________________________________________________________________________
49

__________________________________________________________________________________________________________
Figura 11. Comparacin del modelo de las PRA en PRO/II con simulacin propia en
SULSIM y simulacin de Shell con dos reactores Claus en operacin (fuente propia)
Validacin del modelo de simulacin del conjunto incinerador-caldera de recuperacin
de calor en Pro/II
Para validar el modelo creado para la simulacin, se compararon los resultados obtenidos en
PRO/II con los del simulador SULSIM en la etapa del incinerador, utilizando exactamente los
mismos datos de entrada (gas de cola).
Adicionalmente, se pudo validar la simulacin con los datos de diseo del incinerador que
se encuentra actualmente en operacin.
Comparacin de la simulacin del incinerador en PRO/II con la de SULSIM
Las composiciones molares del gas de chimenea (Flue Gas) producto de las simulaciones en
SULSIM y PRO/II se muestran en la Tabla 10, donde se observa una mnima diferencia entre
las composiciones obtenidas para cada simulacin, siendo la mayor 0,019 (caso del CO),
mientras que los porcentajes de desviacin no superan el 17,63%.
Para la simulacin del modelo en PRO/II presentada en la Tabla 10, la temperatura de salida
del gas de chimenea (Flue Gas) result ser 806,5C, bajo las condiciones de flujo de gas
combustible y aire empleadas, por lo que al incluir en la simulacin las prdidas de calor a travs
de las paredes del incinerador, se logr obtener la temperatura deseada de 800C, para la cual,
las prdidas de calor resultaron ser 69,3 kW, con lo que se observa una considerable desviacin
__________________________________________________________________________________________________________
50

__________________________________________________________________________________________________________
respecto a las prdidas reales calculadas (834,45 kW). Esto indica que los flujos de gas
combustible y aire en la simulacin en SULSIM estn por debajo de los valores reales.
Por otra parte, al observar en la Tabla 10 los porcentajes de desviacin, puede notarse que
las mayores diferencias corresponden a las composiciones de CO y H2, aunque estas diferencias
siguen siendo bastante bajas como puede apreciarse en la Figura 12.
Tabla 10. Comparacin del modelo del incinerador en PRO/II vs SULSIM en %

molar
SULSIM
SULSIM
Modelo en PRO/II
Corriente
Gas de cola
Flue Gas
Flue Gas
Flujo, Tm/d
364,75
649,31
649,11
Temperatura, C
128
800,0
800,0
Presin,
0,22
0,18
0,18
Peso Molecular
24,002
25,824
25,832
Componente
Composicin Composicin Composicin,
% molar
Desviacin
% molar
% molar
H 2S
0,5173
0,0000
0,00
SO2
0,2591
0,5227
0,4973
4,86
COS
0,0272
0,0000
0,0000
Sx
0,0000
--
0,0000
--
CO
0,2922
0,1078
0,0888
17,63
CO2
1,2258
3,5441
3,5654
0,60
O2
0,0000
1,9992
1,9630
1,81
H2
2,6935
0,9381
0,8147
13,15
N2
58,5221
65,0583
65,0995
0,06
H2O
36,4535
27,8298
27,9714
0,51
HCs
0,0000
0,0000
0,0000
bar(man)
__________________________________________________________________________________________________________
51

__________________________________________________________________________________________________________
SO3
0,0000
--
--
--
CS2
0,0093
0,0000
0,0000
NH3
0,0000
0,0000
0,0000
Figura 12. Comparacin en porcentaje molar del gas de chimenea resultante del modelo del
incinerador en PRO/II vs incinerador en SULSIM (fuente propia)
De lo expuesto en la metodologa con respecto a la cantidad estimada de conversin para el CO

y el H2 (50% en la cmara de combustin), y los porcentajes de desviacin observados para
estos dos componentes y el O2, puede pensarse que el porcentaje de conversin de los dos
primeros debera ser un poco ms bajo. Con 45% de conversin, las composiciones en el gas de
cola fueron 0,0977; 0,8958 y 2,0072 para el CO, H2 y O2 respectivamente, lo que se traduce en
9,37; 4,51 y 0,40% de desviacin para estos componentes, respectivamente.
Analizando lo anterior, puede inferirse que el porcentaje de conversin en la cmara de
combustin para el CO y el H2 a especificar en las simulaciones, debera ser de 45% pero, como
se ver en los resultados obtenidos en la simulacin realizada para comparar el modelo del
incinerador, con las condiciones de diseo del incinerador actualmente en operacin (Tabla 11),
al asumir 45% de conversin para dichos componentes, se obtendra un porcentaje de desviacin
menor para el CO y el H2, pero el porcentaje de desviacin del O2 se incrementara demasiado.
Por lo que para el resto de las simulaciones realizadas en este trabajo, se especificaron las
__________________________________________________________________________________________________________
52

__________________________________________________________________________________________________________
conversiones de CO y H2 en la cmara de combustin en 50% al igual que en las simulaciones

de Shell realizadas con el programa SULSIM.
Comparacin de la simulacin del incinerador en PRO/II con los datos de diseo del incinerador
actualmente en operacin
Adicionalmente, se compararon los resultados de las simulaciones con el modelo del
incinerador creado en PRO/II con los datos de diseo para el incinerador actual, utilizando
exactamente los mismos datos de entrada (Caso 3 del RCN-226695). Estos resultados son
presentados en la Tabla 11, donde se observa que la diferencia mxima en los porcentajes
molares alcanzados por los componentes en cada simulacin es de 0,5839, diferencia que se
obtiene para el H2O, mientras que el mayor porcentaje de desviacin corresponde a la
composicin de H2, aunque esta diferencia es bastante baja, ya que slo representa una
diferencia de 1,15 t/d en corrientes alrededor de las 3100 t/d.
Tabla 11. Comparacin del modelo del incinerador con las condiciones de diseo del
incinerador actual
Caso Diseo
Simulacin
Corriente
Gas de Cola
Flue Gas
Flue Gas
Flujo, t/d
1835,1
3082,8
3128,42
Temperatura, C
128
800,0
800,0
Presin,
0,03
0,02
0,02
Peso Molecular
24,5
25,8
25,8
Componente
Composicin,
Composicin,
Composicin,
% Vol
% Vol
% Vol
H 2S
0,05
10ppmv
0,0000
--
SO2
0,20
0,21
0,1828
12,95
COS
0,01
--
0,0000
--
Sx
0,01
--
0,0000
--
bar(man)
% Desviacin
__________________________________________________________________________________________________________
53

__________________________________________________________________________________________________________
CO
0,1
0,1
0,0913
8,70
CO2
1,6
4,4
4,0286
8,44
O2
0,4
1,1
1,2652
15,02
H2
1,9
1,1
0,6114
44,42
N2
61,7
65,6
65,7369
0,21
H2O
34,0
27,5
28,0839
2,12
Al realizar la simulacin a condiciones de diseo, la temperatura alcanzada sin estimar las

prdidas de calor fue de 878,9C, lo que indica que hubo un exceso de calor generado en la
simulacin o posibles prdidas de calor en el equipo. El excedente de calor generado (para
incrementar la temperatura de 800 a 878,9C) se tradujo en mayores prdidas de calor y con
ello se trat que la temperatura de salida de la corriente de gas de chimenea (Flue Gas) fuese
de 800C como en el caso de la corriente de diseo, por lo que se estim mediante el simulador
la cantidad de calor que se liberara para tal fin, dando como resultado un valor de 4075 kW,
lo que representa 11,05% del calor de reaccin total generado en la unidad.
El valor obtenido de 4075 kW, es bastante aceptable para estas condiciones de operacin si se
compara con el de 834,5 kW obtenido para las condiciones reales de operacin, debido a que
el gas de cola (alimentacin al incinerador)es de 1835,1 t/d para el caso diseo, mientras que
para el caso de operacin normal es de 364,75 t/d, esto es 5,03 veces mas gas de cola, por lo
que en la operacin de oxidacin de esa cantidad de gas, se estara liberando alrededor de 5,03
veces mas calor, que se traduce en 4198,4 kW, valor que se encuentra muy cercano al valor
obtenido para el caso diseo. En la Figura 13, pueden apreciarse las diferencias en porcentaje
molar entre los resultados arrojados por la simulacin y los valores por diseo.
__________________________________________________________________________________________________________
54

__________________________________________________________________________________________________________
Figura 13. Comparacin en porcentaje molar del gas de chimenea resultante del modelo del
incinerador en PRO/II vs Diseo (fuente propia)
Comparacin de la simulacin de la caldera de recuperacin de calor en PRO/II con los valores
de diseo de la caldera actualmente en operacin
Los resultados obtenidos de la simulacin para el caso de la caldera de recuperacin de calor
(E-624), junto con los datos de diseo obtenidos de la hoja de especificacin (data sheet)
disponible del equipo (RCN-225127) y el diagrama de flujo de proceso (RCN-226696), se
presentan en la Tabla 12, donde se observa que la diferencia en los porcentajes molares
alcanzados por los componentes en cada simulacin no excede de 0,5839, valor que se obtiene
para el H2O.
Tabla 12. Simulacin de la caldera E-624 a condiciones del diseo actual (MPSHS:
vapor sobrecalentado de media presin, Flue Gas Stack: gas efluente de chimenea)
Corriente
Condiciones de Diseo
Modelo en PRO/II
MPSHS
MPSHS
Flue Gas
Stack
Flue Gas
Stack
Flujo, t/d
2336,08
3082,8
2335,36
3128,42
Temperatura,C
335
260
358,95
279,80
Presin, bar(man)
22,90
22,90
0,03
Peso Molecular
18
25,8
18,015
25,807
__________________________________________________________________________________________________________
55

__________________________________________________________________________________________________________
Componente
Composi Composicin
Composicin Composic
cin
% Vol
in
Desviaci
% Vol
% Vol
% Vol
H 2S
10ppmv
0,0000
---
SO2
0,21
0,1828
12,95
0,0000
---
COS
Sx
--
0,0000
---
CO
0,1
0,0913
8,7
CO2
4,4
4,0286
8,44
O2
1,1
1,2652
15,02
H2
1,1
0,6114
44,42
N2
65,6
65,7369
0,21
28,0839
2,12
HCs
0,0000
----
SO3
0,0000
----
CS2
0,0000
----
NH3
0,0000
----
H2O
100
27,5
100
En lo que respecta a la composicin de los gases de salida de la chimenea, esta no presenta

variaciones con respecto a los gases que abandonan la unidad de incineracin debido a que estos
gases son solo sometidos a enfriamiento en la caldera de recuperacin de calor (si hubiesen
algunas variaciones por posibles reacciones en los serpentines de la caldera estas fueron
despreciadas). Los porcentajes de desviacin resultan ser idnticos a los reportados en la Tabla
11.
Las variaciones ms resaltantes pueden notarse en las temperaturas alcanzadas en la simulacin
con respecto a las reportadas por diseo. Esto, debido a que en los intercambiadores simples
(utilizados en el modelo) que simulan las etapas de los serpentines, se fij el calor transferido
(Duty) por diseo en cada uno de ellos, por lo que independientemente de las temperaturas o
flujos de los gases de combustin, la cantidad de calor absorbida por la corriente de vapor de
agua (o mezcla lquido-vapor) ser fija. Quiere decir entonces que al utilizar flujos muy
__________________________________________________________________________________________________________
56

__________________________________________________________________________________________________________
parecidos deberan obtenerse temperaturas igualmente muy parecidas. En dicho particular, la

discusin se limitar en aclarar que tanto la hoja de especificacin de la caldera (RCN-225127)
como el diagrama de flujo de proceso (RCN-226696) mencionados antes, no coinciden al 100%
con la estructura fsica de la unidad, lo que infiere que las cantidades de calor a transferir en
cada serpentn sean diferentes a las especificadas anteriormente. Fue infructuosa la obtencin
de una hoja de especificacin ms actualizada del equipo.
Simulaciones del conjunto incinerador-caldera de recuperacin de calor para los
diferentes escenarios de operacin planteados
Luego de validar el comportamiento del modelo del incinerador, se procedi a realizar las
simulaciones correspondientes a los escenarios planteados.
Escenario 1. La nueva unidad incineradora oxida todo el gas de cola esperado a futuro de
las recuperadoras de azufre (1553,8 t/d) y sin una unidad SCOT (Shell Claus Offgas Treating)
instalada. Caso de diseo para la seccin de incineracin, con tres plantas de azufre (PRA-2/3/4)
y con slo un incinerador en operacin.
En la Tabla 13 pueden observarse las condiciones de la corriente de gas de chimenea
alcanzadas en la simulacin de la etapa de incineracin para la relacin aire-gas combustible
empleada normalmente y la relacin de diseo.
Tabla 13. Simulacin del incinerador a condiciones de mximo flujo a tratar
__________________________________________________________________________________________________________
57

__________________________________________________________________________________________________________
Relacin
Relacin
Aire/Combustible
Aire/Combustible
15,7
16,4
Corriente
Gas de Cola
Gas Efluente
Gas Efluente
Flujo, t/d
1553,8
2352,64
2377,74
Temperatura, C
128
800,52
799,97
Presin, bar(man)
0,22
0,03
0,03
Peso Molecular
24,00
25,39
25,47
Componente
Composicin,
Composicin,
Composicin,
% molar
% molar
% molar
H 2S
0,5173
0,0000
0,0000
SO2
0,2591
0,5787
0,5583
COS
0,0272
0,0000
0,0000
Sx
0,0000
0,0000
0,0000
CO
0,2922
0,1632
0,1314
CO2
1,2258
3,6000
3,5800
O2
0,0000
0,0000
0,1601
H2
2,6935
1,0500
0,9428
N2
58,5217
63,2100
63,4100
H2O
36,4539
31,4000
31,2000
HCs
0,0000
0,0000
0,0000
SO3
0,0093
0,0000
0,0154
CS2
0,0000
0,0000
0,0000
NH3
0,0000
0,0000
0,0000
__________________________________________________________________________________________________________
58

__________________________________________________________________________________________________________
El punto ms importante a destacar de las simulaciones realizadas en este escenario es el bajo

valor de la relacin aire primario/combustible de 15,699. Este valor, el cual es el utilizado a
condiciones normales de operacin actual, no satisface la demanda de oxgeno requerida para
este escenario en especfico ya que el O2 es consumido en su totalidad y aunque el H2S y el resto
de compuestos sulfurados se oxidan completamente, lo cual puede observarse en las
composiciones de dichos componentes en la Tabla 13. La relacin empleada no ofrece un factor
de seguridad que garantice la presencia de oxgeno suficiente para la oxidacin de los
compuestos sulfurados. Al utilizar una relacin aire/gas combustible de 16,4, igualmente se
alcanz la oxidacin completa, tanto del H2S como del resto de los compuestos sulfurados
presentes en la etapa de incineracin, y se obtiene un 0,16% de O2 a la salida, lo que se traduce
en alrededor de 0,8% de O2 en exceso (ver Apndice E). Esta ltima relacin no es excesiva ya
que se debera obtener entre 1 a 2% de oxgeno en exceso para garantizar la oxidacin de estos
componentes. En la Figura 14, se muestran las cantidades msicas de O2 y de los compuestos
sulfurados presentes tanto en el gas de cola como en el gas de salida del incinerador (gas de
chimenea o flue gas), donde se observa para esta ltima corriente, las cantidades msicas de O2
al emplear ambas relaciones aire/gas combustible.
Figura 14. Comparacin de los flujos msicos de O2 y compuestos azufrados presentes en el

gas de cola y gas de chimenea para ambas relaciones aire/combustible (fuente propia)
Otro punto importante es el hecho de que la concentracin de SO2 resultante al trabajar con
ambas relaciones es elevada, ya que se obtienen valores de 0,5787 y 0,5583%, para la relacin
de 15,7 y 16,4, lo que se traduce en 5787 y 5583 ppmv respectivamente. Segn la Norma sobre
Calidad del Aire y Control de la Contaminacin Atmosfrica (Decreto N 638)29 la
__________________________________________________________________________________________________________
59

__________________________________________________________________________________________________________
concentracin permisible para el dixido de azufre es de 4200 mg/m3 para plantas nuevas (desde
1995), lo que equivale a 1604 ppmv aproximadamente, por lo que, para este escenario sera
recomendable el uso de, por lo menos, un tercer reactor tipo Claus en serie con la finalidad de
disminuir la concentracin de SO2.
Escenario 2. El nuevo incinerador oxida todo el gas de cola a condiciones de operacin actual
(729,49 t/d).
En la Tabla 14 se presentan los resultados de la corriente de salida del incinerador (Gas
Efluente) alcanzados por el simulador, para las dos diferentes relaciones de aire primario/gas
combustible empleadas, al igual que el escenario anterior.
Tabla 14. Simulacin del incinerador a condiciones de operacin actual

Condiciones
Actuales
Condiciones
Relacin Actuales Relacin
Aire/Combustible
Aire/Combustible
15,7
16,4
Corriente
Gas de Cola
Gas Efluente
Gas Efluente
Flujo, t/d
729,49
1135,21
1157,49
Temperatura, C
128
800,00
800,01
Presin,bar(man) 0,22
0,03
0,03
Peso Molecular
24,00
25,46
25,52
Componente
Composicin,
Composicin,
Composicin,
% molar
% molar
% molar
H 2S
0,5173
0,0000
0,0000
SO2
0,2591
0,5604
0,5364
COS
0,0272
0,0000
0,0000
Sx
0,0000
0,0000
0,0000
CO
0,2922
0,1537
0,1304
CO2
1,2258
3,7435
3,7451
O2
0,0000
0,0141
0,2619
__________________________________________________________________________________________________________
60

__________________________________________________________________________________________________________
H2
2,6935
0,9357
0,9133
N2
58,5217
63,4656
63,7066
H2O
36,4539
31,1224
30,6874
HCs
0,0000
0,0000
0,0000
SO3
0,0093
0,0046
0,0190
CS2
0,0000
0,0000
0,0000
NH3
0,0000
0,0000
0,0000
En la columna de la relacin de aire/combustible=15,7 (relacin usada normalmente) de la

Tabla 14, se muestran los flujos y composiciones de los productos que deberan estar presentes
en el gas efluente del incinerador (fluegas) en la operacin real actual, para la cantidad y
composicin de gas de cola alimentado a esta unidad en la simulacin. En la misma se puede
notar que la concentracin de SO2 es alta, ya que 0,5604% molar equivale a 5604 ppmv a las
condiciones de esa corriente. Esta alta concentracin de SO2 se debe a la gran cantidad de H2S
presente en el gas de cola proveniente de las recuperadoras de azufre.
La variacin en las composiciones entre una simulacin y otra no es notoriamente diferente. La
tendencia general, para los componentes que disminuyen su porcentaje de presencia, es variar a
partir del segundo decimal (excepto el H2O), lo cual es prcticamente nulo.
El porcentaje de O2 en exceso en la corriente de salida del incinerador result ser 0,124 y 1,917%
(Apndice E) para las relaciones reflejadas en las columnas de la izquierda y la derecha
respectivamente. Lo que refleja que la relacin utilizada actualmente satisface con muy poco
margen de error la cantidad de O2 requerida, por lo que, al igual que en el escenario anterior,
sera recomendable utilizar la relacin mayor y as evitar la deficiencia de oxgeno en cualquier
instante de la operacin. Por otra parte, los resultados obtenidos de la simulacin para las
corrientes de vapor sobrecalentado de media presin (MPSHS) y gas efluente de chimenea
(FGasStack) de la caldera de recuperacin de vapor se presentan en la Tabla 15:
Tabla 15. Simulacin de la caldera E-624 a condiciones actuales de operacin (MPSHS: vapor
sobrecalentado de media presin, FGas Stack: gas efluente de chimenea)
Condiciones actuales
Modelo en
PRO/II
__________________________________________________________________________________________________________
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__________________________________________________________________________________________________________
Corriente
MPSHS
FGasStack
MPSHS
FGasStack
Flujo, t/d
823,75
1135,21
823,75
1135,21
Temperatura,C
349,53
225,11
403,24
225,23
Presin, bar(man)
18,79
18,79
0,03
Peso Molecular
18
25,46
18,01
25,46
El valor de flujo del gas efluente de chimenea y la presin del vapor sobrecalentado a
condiciones actuales de operacin reflejados en la tabla anterior son los valores estimados
mediante el simulador, ya que no fue posible la medicin de dicho flujo y presin. Sin embargo,
la presin es resultante de la unin de la corriente de vapor que abandona el tambor V-636
(VAPORFLASH) y la corriente de vapor saturado de media presin (SMPS) que proviene del
cabezal, por lo que el valor estimado por el simulador debe coincidir con el real.
La diferencia notable en este escenario de operacin contina siendo (al igual que en el caso
de diseo) la temperatura del vapor sobrecalentado. Esta diferencia puede deberse a:
Diferencias existentes entre las especificaciones de la data sheet disponible y la realidad
Diferente cantidad y/o composicin de gas de proceso que circula realmente por la caldera
Diferente cantidad de vapor saturado de media presin proveniente del cabezal y que se une
al vapor saturado que sale del tambor V-636. Lo que se traduce en una menor cantidad de
vapor circulando por el serpentn de sobrecalentamiento (es muy probable que el medidor
de flujo de la corriente SMPS est averiado, como se discutir mas adelante en el balance
de vapor realizado).
Escenario 3. La unidad incineradora oxida la mitad del gas de cola a condiciones de operacin
actual (364,75 t/d), lo que corresponde al 20% de la carga de diseo del incinerador actualmente
en operacin.
En la Tabla 16 se muestran las condiciones del gas efluente de los incineradores (Flue gas), as
como de las corrientes de alimentacin a los mismos (Aire K-622: aire de entrada, Fuel Gas:
gas combustible, Ventgas: gas de venteo, Tailgas: gas de cola). La simulacin fue hecha con el
flujo de gas de cola usado a condiciones actuales de operacin dividido a la mitad, para
representar la operacin con dos (2) incineradores en operacin (el actual y el nuevo).
Tabla 16. El incinerador oxida la mitad de la carga actual de gas de cola.
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62

__________________________________________________________________________________________________________
Corriente
Aire de
Gas combustible
entrada
Gas de
Gas de
venteo
cola
Gas efluente
Aire/G.C
15,69
18,20
15,69
18,20
--
--
15,69
18,20
Flujo, t/d
173,0
214,2
11,02
11,76
19,19
364,75
567,97
609,90
T, C
40
40
30
30
130
128,00
800,00
800,00
P, bar(man)
0,25
0,25
2,75
2,75
0,03
0,22
0,03
0,03
P.M
28,75
28,75
23,14
23,14
28,48
24,00
25,46
25,66
Comp.
% molar
% molar
% molar %molar
%molar
% molar
H 2S
0,0000
0,0000
0,1496
0,5173
0,0000
0,0000
SO2
0,0000
0,0000
0,0000
0,2591
0,5587
0,4972
COS
0,0000
0,0000
0,0000
0,0272
0,0000
0,0000
Sx
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
CO
0,0000
1,9143
0,0000
0,2922
0,1524
0,1031
CO2
0,0000
1,0016
0,0000
1,2258
3,7427
3,7334
O2
20,7911
0,0000
20,2201
0,0000
0,0241
0,9082
H2
0,0000
12,1619
0,0000
2,6935
0,9349
0,8647
N2
78,3693
7,6343
76,2152
58,5221
63,4750
64,3052
H2O
0,8397
0,0000
3,4151
36,4535
31,1062
29,5555
CH4
0,0000
40,1978
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C 2 H6
0,0000
25,9304
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C3
0,0000
8,1463
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
C4H10
0,0000
1,8119
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
Pentano
0,0000
1,0016
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
Hexano
0,0000
0,2001
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
SO3
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0060
0,0328
Flujo,
250,6
28,081
633,19
929,36
990,25
310,3
19,83 21,18
kgmol/hr
__________________________________________________________________________________________________________
63

__________________________________________________________________________________________________________
La simulacin efectuada con una relacin aire primario/gas combustible=15,69 (relacin

normal de operacin utilizada) muestra las condiciones con las cuales se debera operar la
unidad a dicha relacin, as como los resultados obtenidos en la corriente de gas efluente. Pero,
al observar la cantidad de aire alimentado y verificar su valor mnimo permisible de flujo (ver
Apndice F) de 175,4 t/d, es preciso alertar que el quemador del incinerador no puede ser
operado a esas condiciones. De hecho, la vlvula de control de aire (33-FCV-6102) opera con
un flujo mnimo de exactamente este valor con el propsito de prevenir daos al quemador.
__________________________________________________________________________________________________________
64

__________________________________________________________________________________________________________
8. Concusin
Al evaluar tcnica y econmicamente las tecnologas de incineracin del gas de cola, se
determin que el nuevo incinerador a emplear debe ser del tipo trmico.
Los modelos de simulacin en PRO/II realizados para las plantas recuperadoras de azufre y
el sistema incinerador-caldera, reproducen satisfactoriamente el comportamiento de las
diferentes corrientes y equipos involucrados para los diversos escenarios de operacin
planteados, a excepcin de la temperatura del vapor sobrecalentado de media presin.
El modelo de simulacin para la caldera de recuperacin de calor no reproduce
satisfactoriamente la temperatura de la corriente de vapor sobrecalentado de media presin
para la mayora de los escenarios de operacin planteados, debido a que las hojas de
especificacin obtenidas de la unidad no coinciden al 100% con su estructura fsica.
El modelo creado en PRO/II puede utilizarse para predecir o mejorar la operacin del
sistema incinerador-caldera actual, as como el proceso de recuperacin de azufre.
Se establecieron las filosofas de operacin del incinerador actual para los cinco escenarios
de operacin planteados, en funcin de la relacin de aire primario/gas combustible a
emplear para obtener un porcentaje de oxgeno alrededor de 1 a 2%, lo que asegura la
oxidacin completa de los compuestos azufrados.
Al utilizar una relacin aire/gas combustible de 16,4 se alcanza la oxidacin completa, tanto
del H2S como del resto de los compuestos sulfurados presentes en la etapa de incineracin
y se garantiza el exceso de oxgenonecesario para asegurar la incineracin de los
mencionados compuestos, por lo que para la operacin actual debera utilizarse esta relacin.
Se evalu la eficiencia en la conversin de H2S con la incorporacin de un tercer reactor tipo
Claus en serie y, de la simulacin efectuada en el simulador SULSIM se observ una
diferencia de 1,1 t/d en la corriente de gas cola, lo que representa 1,14% (de 97,24 a 98,34%)
de conversin adicional, por lo que un tercer reactor ayudara a alcanzar los valores deseados
de conversin del sulfuro de hidrgeno.
Al evaluar los porcentajes de recuperacin de azufre alcanzados y compararlos con el valor
terico, se obtuvo un porcentaje de recobro adicional por la incorporacin de un tercer
__________________________________________________________________________________________________________
65

__________________________________________________________________________________________________________
reactor tipo Claus en serie en las plantas alrededor de 2,66% (de 95,52 a 98,18%), lo cual
resulta en un valor muy cercano a lo reportado en la literatura (98%).
Se obtiene mayor flexibilidad operacional con la puesta en funcionamiento de una segunda
unidad incineradora para las plantas recuperadoras de azufre, ya que el equipo actual o el
nuevo, pueden ser objeto de mantenimiento o reparacin sin involucrar una parada general
de los dos trenes de azufre y el envo de todo el gas cido proveniente de las unidades de
tratamiento con amina y del gas de proceso de las despojadoras de aguas agrias al ambiente.
Es posible reducir las emisiones de dixido de azufre (SO2) para la condiciones de
alimentacin actual desde 5587 hasta 3322 ppmv, con la incorporacin de un tercer reactor
Claus en serie a las PRA.
__________________________________________________________________________________________________________
66

__________________________________________________________________________________________________________
9. Recomendacin
Para optimizar el modelo creado en PRO/II y con ello predecir y/o mejorar la operacin
de la caldera E-624, se debe realizar los esfuerzos necesarios para obtener la hoja de
especificacin de la unidad de la empresa fabricante.
Para las condiciones actuales de operacin en la caldera, la presin del tambor V-636
debera aumentarse hasta 24,1 barg (Pdiseo= 32,63 barg) para con ello aumentar la
temperatura del vapor y el lquido que salen de dicho tambor y circulan por la caldera,
lo que resultara en un incremento en la temperatura de salida de la corriente de tope de
la caldera (gas de
chimenea), evitndose operar por debajo de la temperatura de sublimacin de sales por
la presencia de SO3 y NH3.
Colocar un analizador de oxgeno a la salida de la caldera para con ello poder ajustar la
relacin aire/combustible en el incinerador y evitar operar con deficiencias o excesos de
O2 que causen problemas operacionales.
El medidor de flujo del corriente vapor de media presin saturado (SMPS) debe estar
averiado, por lo que se recomend su revisin.
Se recomienda realizar la seleccin de la nueva unidad incineradora de acuerdo a las
propuestas presentadas por las empresas fabricantes
consultadas (en dichas propuestas estn especificados los costos asociados).
Preparar el documento de Diseo Bsico de Proceso, complementando el documento de
la ingeniera conceptual del nuevo incinerador con las especificaciones de la propuesta
seleccionada.
Reemplazar para las condiciones de operacin futuras el quemador del incinerador
actualmente en operacin por otro que pueda operar con flujos de aire ms bajos (mnimo
stop de 83,5 T/d) para con ello evitar operar la unidad con excesos de aire que conllevan
a mayor consumo de combustible y formacin adicional de SO3
__________________________________________________________________________________________________________
67

__________________________________________________________________________________________________________
Para obtener una mejor recuperacin de azufre y a su vez disminuir las emisiones de
SO2 a la atmsfera, debe implementarse aguas abajo de los dos reactores Claus en
operacin, una unidad de limpieza de gas de cola (como SCOT de Shell)
preferiblemente, aunque adicionar otro reactor Claus sera una solucin mientras se
incorpora al sistema la unidad de limpieza adicional.
__________________________________________________________________________________________________________
68

__________________________________________________________________________________________________________
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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Section 22, GPSA Tulsa, Oklahoma.
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Pyrolysis and Oxidation in the Claus Furnace. Ind. Eng. Chem. Res. 40, 144-151
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Res. 40, 497-508
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PDVSA (2000). Manual de Operacin. Planta Recuperadora de Azufre 2/3. Volumen I.
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Razzak, S.A. y Zughbi H.D. (2005). Simulation of Flow and Chemical Reaction in a
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Behie, L.A. y Karan K. (2004). CS2 Formation in the Claus Reactor Furnace: A Kinetic
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Gargurevich, I.A., (2005). Hydrogen Sulfide Combustion: Relevant Issues under Claus
Furnace Conditions. Ind. Eng. Chem. Res. 44, 7706-7729
Binoist, M.; Labgorre, B. y Monnet F. (2003). Kinetic Study of the Pyrolysis of H2S.
Ind. Eng. Chem. Res. 42, 3943-3951
Clark, P.D. y Dowling, N.I., (1999). Kinetic Modeling of the Reaction between
Hydrogen and Sulfur and Opposing H2S Decomposition at High Temperatures. Ind. Eng.
Chem. Res. 38, 1369-1375
__________________________________________________________________________________________________________
69

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FICHA DE IDENTIFICACIN DE TRABAJO DE INVESTIGACIN

Ttulo: Mejoramiento del proceso de recuperacin de Azufre de una refinera

Copyright (AO) por (NOMBRES DE ESTUDIANTES). Todos los derechos

Ttulo: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIN DE AZUFRE DE UNA REFINERA

Marco terico ...............................................................................................................6

Definicin del problema ............................................................................................29

Objetivo de la investigacin ......................................................................................30

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ..............................................................................69

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Debido a las restricciones ambientales, fue necesario mejorar el proceso actual de

Palabras Clave: Mejoramiento, recuperacin, Claus, azufre.

Ttulo: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIN DE AZUFRE DE UNA REFINERA

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tratamiento de gas de cola se facilitar la disminucin del sulfuro de hidrgeno residual

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El control de esta reaccin altamente exotrmica era difcil y las eficiencias en la

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Dixido de azufre (SO2) formado en la seccin de combustin reacciona con el H2S no

Las principales reacciones que tienen lugar son entonces:

Seccin de reaccin trmica

Secciones de reaccin de combustin y reaccin cataltica

Esta es una interpretacin simplificada de la reaccin que se lleva a cabo actualmente en

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Figura 1. Distribucin de especies de vapor de azufre.1

Sin embargo, mediciones de planta y laboratorio indican que predomina la oxidacin

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azufre elemental es favorecida en el horno de reaccin por las altas temperaturas de

Figura 2. Porcentaje de conversin en el equilibrio terico del sulfuro de hidrgeno a

En la prctica, la ms alta recuperacin de azufre mediante el proceso Claus se encuentra

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aunque a expensas de un leve incremento en los costos de capital. En la Figura 3, se

Figura 3. ndice de costos por porcentaje de recuperacin de azufre.15

Las desventajas incluyen:

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Figura 4. Diagrama de Proceso Claus. Configuracin Straight-through.1

Variaciones Sugeridas del Proceso Claus

Straight-through o Straight-through con gas cido y/o

Split-flow o Straight-through con alimentacin y/o aire

Split-flow con gas cido y/o aire

Split-flow con combustible aadido o con gas cido y

Reciclo de azufre o variaciones de oxidacin directa o

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Figura 5. Diagrama de Proceso Claus. Configuracin Split-flow.1

La ms probable fuente de H2 parece ser la descomposicin trmica del H2S,1,10 puesto

que la concentracin de H2 en el gas producto es aproximadamente proporcional a la

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a temperaturas slo lo suficientemente altas para obtener velocidades de reaccin

Figura 6. Hidrlisis de COS y CS2 en convertidores de azufre.1

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presiones sub-atmosfricas y temperaturas entre 755,37K (900F o 482,22C) y 1088,71K

Figura 7. Relacin tpica entre el tiempo de residencia del incinerador y la temperatura

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Figura 8. Diagrama del proceso de recuperacin de azufre de la refinera (fuente propia).

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El azufre se condensa en el cuarto condensador. Un separador de azufre se instala aguas

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Proceso de desgasificacin de azufre

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La simulacin es una herramienta que permite realizar trabajos de ingeniera de manera

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flash, separadores trifsicos, divisores, ciclones, disolvedores, cristalizadores, entre otros,

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