Universidad Nacional de San Agustn

Facultad de Ingeniera de Procesos

Escuela Profesional de Ingeniera Metalrgica
LABORATORIO
TRATAMIENTO TERMOQUIMICO
CEMENTACION
I.OBJETIVOS
El principal objetivo de la Cementacin es proporcionar a la pieza mecnica
superficies duras, resistentes al desgaste y a la penetracin, a su vez contar
con un ncleo central muy tenaz y resistente a la fatiga, para poder soportar
los esfuerzos de traccin a los que sern sometidas en sus labores, todo esto
es posible, a travs de la difusin de carbono superficial, en cierta
circunstancias especficas.
Se pueden emplear cementantes slidos,
requerimientos de la pieza a cementar.

lquidos

gaseosos,

segn

Se emplean aceros aleados y sin aleacin, de bajo contenido de carbono,

generalmente de 0,08 a 0,25% de C y excepcionalmente algunas veces se
cementan tambin aceros hasta 0,4% de C.
Por ejemplo, las piezas que comnmente deben ser sometidas a este proceso
son engranajes, piones, ejes, levas, etc. Elementos que comnmente estn
sometidos a grandes variaciones de esfuerzos y tambin sometidas a mucho
roce mecnico.
II.CONSIDERACIONES BASICAS
2.1. CEMENTACION
La cementacin es un tratamiento termoqumico en el cual, se obtiene una
superficie muy dura, resistente al desgaste y a la penetracin y a su vez, el
ncleo central es muy tenaz, para poder soportar los choques a que estn
sometidas. La cementacin consiste en aumentar el contenido en carbono en
la superficie de las piezas de acero, rodendolas con un medio carburante, y
manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada
temperatura. Luego, se templan las piezas y quedan con gran dureza
superficial.
Se puede emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos, oscilando la
duracin de la cementacin de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes
slidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes lquidos y de 1
hora a varios das utilizando cementacin gaseosa.

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Se pueden emplear aceros aleados y sin aleacin, de bajo contenido en
carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 % de C y excepcionalmente algunas
veces se cementan tambin aceros hasta de 0.40 % de C. La operacin se
realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850 y 1000 C,
siendo las temperaturas prximas a 900 C las ms utilizadas.
En el proceso de cementacin se pueden distinguir dos etapas distintas: la
absorcin del carbono por el acero y el mejoramiento de sus caractersticas por
medio de los tratamientos trmicos adecuados.
La cantidad y distribucin del carbon absorbido por la pieza depende de la
composicin del acero, de la naturaleza de la sustancia cementante y de la
temperatura y de la duracin de la cementacin.
Una pieza despus de cementada se puede considerar compuesta por dos
zonas principales de composicin qumica diferente; el ncleo y la periferia o
capa cementada, existiendo entre ellas otra tercera zona de transicin de
menor importancia.
La capa exterior queda con alto contenido de carbono y el corazn con la
composicin inicial, en la cementacin la periferia a pesar de su alto contenido
de carbono queda relativamente blanda, y el corazn a pesar de tener un bajo
contenido de carbono, queda frgil debido la permanencia del acero durante
mucho tiempo a alta temperatura.
Como la periferia y el ncleo central de la pieza cementada son de distinta
composicin, necesitaran diferentes tratamientos, pero como ambas son
inseparables, esos tratamientos debern ser de tal naturaleza, que acten
favorablemente para ambas partes.
Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la cementacin.
Queda con un
contenido de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de capa dura
la zona superficial que despus del ltimo tratamiento queda con una dureza
superior a 58-60 RC, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de
carbono es superior a 0.50 0.80 % de C.
A veces en lugar de hacer referencia a la profundidad de la capa cementada se
sealan segn preferencias la capa con carbono superior a 0.3 a 0.5% de
carbono.

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Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las
piezas de mquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos:
1. Capas delgadas con menos de 0.50 mm de espesor de cementacin.
Estas profundidades de cementacin se utilizan para pequeas piezas de
acero al carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y
templadas directamente desde la temperatura de cementacin. Estas
piezas deben de utilizarse siempre sin rectificado posterior.
2. Capas medias de 0.50 a 1.50 mm. Estos espesores son los ms
corrientes para la mayora de las piezas que se utilizan en la fabricacin
de mquinas y motores. Se pueden emplear cementantes slidos,
lquidos o gaseosos, con aceros al carbono, dbilmente aleados o de alta
aleacin.
3. Capas de gran espesor, superiores a 1.50 mm. se obtienen,
generalmente por cementacin con materiales slidos y con
cementantes gaseosos y algunas veces, aunque ms raramente, con
cementantes lquidos.
4.
Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido en
carbono de la capa cementada no pase de 1% y debe procurarse que la parte
perifrica de la pieza despus de rectificada, quede aproximadamente con 0.8
a 0.90 % de carbono, con lo que se obtiene en el temple una dureza de 62 a 65
RC. ya que siempre conviene obtener durezas superiores a 60 RC.
CEMENTACIN SOLIDA
Es el procedimiento ms antiguo utilizado para enriquecer con carbono la
superficie del acero. En este caso, las piezas, despus de su elaboracin
preliminar, se limpian quitndoles la herrumbre, la suciedad y la grasa. Se
utilizan diversos materiales para suministrar el carbono que ha de absorber el
acero durante la cementacin. Las ms empleadas suelen ser el carbn
vegetal, el negro animal, huesos calcinados, cuero, etc. que se mezclan con
carbonatos de bario, calcio y sodio.
El carbn slo, no se emplea porque con l no se suelen conseguir
concentracin de carbono en la periferia del acero, superiores a 0.65% de C,
mezclndola a cambio con carbonatos alcalinos o alcalino-trreos, se alcanza
hasta 1.20% de carbono.

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Durante mucho tiempo se crey que la cementacin de los aceros de muy bajo
carbono se verificaba, al penetrar el carbono del cementante slido a travs de
la superficie del acero y difundirse luego hacia el interior.
Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero, se verifica
siempre por medio de los gases que se desprenden al calentarse las mezclas
cementantes a alta temperatura, siendo en estos procesos el monxido de
carbono el principal agente carburante, figura 14.

El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coque, etc., se explica en la

siguiente forma: El carbn a elevada temperatura, en contacto con el oxgeno
del aire que hay siempre en el interior de las cajas, entre los huecos que deja la
materia cementante, da monxido de carbono (CO) segn la siguiente
reaccin:
2 C + O2 = 2 CO
Luego, el xido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en
carbono naciente y dixido de carbono.
2CO = C + CO2
En algunos procesos tambin se realiza la cementacin por la accin del
metano que se descompone en hidrgeno y carbono naciente de acuerdo con
la siguiente reaccin:
C + 3Fe = Fe3 C

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Formndose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el carbono o el
carburo de hierro hacia el interior de las piezas es cuando se puede decirse que
se produce la cementacin.
En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del carbono,
es necesario que el acero se encuentre en estado austentico, esto es, que el
hierro se encuentre en forma de hierro , condicin que se cumple utilizando
las temperaturas normales de cementacin. En esas condiciones
de 850 a 950 C el acero puede absorber hasta 1.40% de carbono
aproximadamente, pudindose llegar hasta 2 % de C a 1145 C.
Cuando el hierro se encuentra en estado a temperaturas ms bajas, la
capacidad de absorcin del carbono es, en cambio, muy limitada.
El carbono, despus de haber penetrado en el acero, queda disuelto en el
hierro y de acuerdo con las leyes de difusin, al existir en la periferia una
concentracin ms elevada que en el interior, penetra hacia el corazn. En el
proceso de cementacin se sealan, por lo tanto, tres etapas diferentes:
1. Produccin de carbono naciente en las proximidades de la superficie de
acero.
2. Absorcin del carbono en las zonas perifrica del acero.
3. Difusin del carbono hacia la zona central.
Los principales inconvenientes de los cementantes slidos son:
La gran duracin de la operacin, generalmente demasiado larga, ya que
es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de
cementacin.
El elevado consumo de combustible, el necesario para calentar el
cementante y las cajas
El elevado costo de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas.
La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por
tanto, la imposibilidad de emplear dispositivos automticos para el
temple al trabajar con grandes series.
La irregularidad de temperatura en el interior de las grandes cajas de
cementacin.

PENETRACION DEL CARBONO YSU VELOCIDAD

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La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la
duracin del proceso, figura 15, dependiendo, tambin de la actividad del
carburante empleado y de la composicin del acero que se va a cementar.

CEMENTACION LIQUIDA
Las piezas de acero completamente limpias y exentas de humedad se
sumergen en un bao de cianuro de sodio lquido (NaCN). Tambin se puede
utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la
temperatura a 845 C (1500 F) durante 15 minutos a 1 hora, segn la
profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorber el carbono
y el nitrgeno del cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al acero en
agua, salmuera o aceite. Con este procedimiento se logran capas con
espesores de 0.75 mm.
La accin carburante de estas sales fundidas es muy rpida, pero la capa que
se obtiene es relativamente delgada y muy dura, aunque tambin es posible
obtener penetraciones de hasta 3 mm. Este procedimiento presenta la ventaja
de poder emplear dispositivos automticos, tanto para la cementacin como
para el temple, adems de ser ms rpido, permite un mejor control sobre la
penetracin, da piezas ms limpias y mayor homogeneidad en la capa
cementada.
Para la cementacin en baos de sales es muy utilizado un tipo de horno
elctrico que consta de dos o tres electrodos, o un grupo de dos electrodos que
queda sumergidos en el bao. Como las sales fundidas son conductoras, pasa a
travs de ellas la corriente elctrica y el calor originado por el paso de esa
corriente es suficiente para el calentamiento del bao. Se trabaja
generalmente con voltajes variables de 8 a 30 V y la potencia de transformador
suele variar de 10 a 130 kW Como las sales slidas no son conductoras de la
corriente elctrica la puesta en marcha es un poco complicada. Se comienza

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colocando entre dos electrodos un trozo de coque de tamao apropiado, que se
presione contra ella con una barra de hierro auxiliar, que llega a ponerse al
rojo, comenzando primero a fundirse las sales que estn a su alrededor, y
luego se calienta y funde el resto de la masa.
La temperatura se regula son gran exactitud modificando el voltaje. Es
necesario disponer sobre los crisoles campanas con aspiradores para absorber
los vapores que se desprenden.
CEMENTACION GASEOSA
En este procedimiento, se mantiene la pieza de 1 a 8 horas en una atmsfera
carburante, a temperatura de 850 a 950 C, obtenindose capas cementadas
de 0.2 a 1.5 mm de profundidad. nicamente en casos especiales, como la
fabricacin de blindajes, se emplean procesos ms largos y se obtienen capas
cementadas de mayor espesor. Aunque las instalaciones son sencillas y
rpidas. Se obtienen resultados muy regulares y se pueden cementar grandes
cantidades de piezas en muy poco tiempo. El empleo de este procedimiento,
que est sustituyendo en muchos casos a la cementacin en cajas, y a la
cementacin en sales.
La atmsfera carburante est formada por una mezcla de gas activo y gas
portador. El gas activo es generalmente metano, aunque puede utilizarse
tambin propano y butano. El gas portador es una mezcla de xido de carbono,
hidrogeno y nitrgeno, con pequeos porcentajes de vapor de agua, anhdrido
carbnico, etc.
El gas portador se prepara quemando incompletamente un gas combustible,
como gas de alumbrado, con lo que se forma CO, CO2, H2O y cantidades
variables de hidrocarburos. Esta mezcla gaseosa se hace pasar por carbn
vegetal a alta temperatura, oxido de bario u otro catalizador, con lo que se
transforma el anhdrido carbnico en xido de carbono y se disocia el vapor de
agua.
Despus de incorporar el metano desde la botella en que est almacenado a
presin el gas portador, se conducen los gases al horno de cementacin.
Las misiones del gas portador son las siguientes:
Desplazar el aire o gases que existan dentro del horno, sobre todo el
vapor de agua y el anhdrido carbnico, que son muy perjudiciales para
la buena marcha de la cementacin.
Reducir el depsito de holln que inevitablemente se forma en la
cementacin gaseosa.

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Economizar metano, ya que se consigue el mismo efecto empleando

pequeas cantidades de este gas que si la totalidad de la atmsfera del
horno estuviese formada por l.

Sin embargo la cementacin la realiza principalmente el metano, al

descomponerse por la siguiente reaccin:
CH4 C + 2H2
Y el carbono naciente es absorbido por el acero a la temperatura de
austenitizacin.
Tambin l monxido de carbono CO colabora en la cementacin, al
descomponerse a elevada temperatura en carbono y anhdrido carbnico.
2CO CO2 + C
Por lo tanto, existirn en la atmsfera de los hornos de cementacin gaseosa
cantidades crecientes de CO2 y H2 formados en el curso de la operacin. El
espesor de la capa cementada depende como siempre, en su mayor parte de la
duracin de la operacin, pudiendo obtenerse en ocho horas hasta 1.5 mm de
espesor. El porcentaje de carbono de la capa cementada depende de la
temperatura de
cementacin. En muchos casos, despus de haber carburado a elevada
temperatura se mantienen las piezas a unos 800 C en atmsfera neutra, para
mejorar la difusin del carbono en la capa cementada.
Por muchos aos la cementacin gaseosa se ha hecho casi exclusivamente en
hornos rotativos, de eje casi horizontal; posteriormente se comenzaron a usar
hornos continuos, en la que las piezas son transportadas a travs del horno de
un extremo a otro por medio de bandejas o cadenas mviles.
Para este tratamiento tambin se emplean hornos estacionarios, en los que las
piezas se colocan en cestas o colgadas con alambres, segn su forma y
tamao, introducindolas dentro de un recipiente cerrado como se muestra en
la figura 19, a travs del cual circula el gas carburante, que es agitado
por un ventilador colocado en la parte superior del horno. Terminada la
carburacin se desplaza la cabeza del horno y se saca la cesta donde se hallan
las piezas y se tienen que llevar rpidamente al
hormo o cmara de difusin que se encuentra a ms baja temperatura y luego
se pasa la pieza al bao de temple.
TRATAMIENTOS POSTERIORES A LA CEMENTACIN
La estructura que se obtiene luego de una cementacin es una estructura de
granos grosera y malas propiedades mecnicas, por lo cual es necesario que

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despus de la cementacin se debe realizar uno o ms temples para mejorar la
estructura interna o superficial de la pieza, tambin es necesario hacer un
revenido para relajar la estructura martenstica y para reducir la austerita
residual que queda en ocasiones despus del temple.
TRATAMIENTOS DE TEMPLE
Se pueden someter a cuatro temples bsicos:
Cementacin directa. Temple directo desde la temperatura de
cementacin y revenido final.
Cementacin simple. Enfriamiento lento, temple a Temp. Ligeramente
superior a Ac1 y revenido final.
Cementacin simple. Enfriamiento lento, temple a Temp. Ligeramente
superior a Ac3 y revenido final.
Cementacin doble. Enfriamiento lento, 1er temple a Temp. Sobre Ac3,
2do temple ligeramente superior a Ac1 y revenido final.

ACEROS DE CEMENTACION
Son apropiados para cementacin los aceros de bajo contenido de carbono.
El cromo acelera la velocidad de penetracin del carbono. Los aceros al cromo
nquel tienen buenas cualidades mecnicas y responden muy bien a este
proceso. Una concentracin de nquel por encima del 5% retarda el proceso de
cementacin.
Segn sean los requisitos de dureza y resistencia mecnica existen varios tipos
de aceros adecuados para recibir el tratamiento de cementacin y posterior
tratamiento trmico.
Tipos de aceros para cementacin

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Aceros para cementacin al carbono: Cementacin a 900 C - 950 C,
primer temple a 880 C - 910 C en agua o aceite, segundo temple a 740
C - 770 C en agua. Revenido a 200 C como mximo.
Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca
responsabilidad y escasa tenacidad en el ncleo.
Aceros para cementacin al Cr-Ni de 125 kgf/mm2: Tiene en su
composicin un 1% de Cr y un 4,15% de Ni. Cementacin a 850 C - 900
C, primer temple a 900 C - 830 C en aceite, segundo temple a 740 C
- 780 C en aceite. Revenido a 200 C como mximo.
Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el ncleo y buena tenacidad.
Elementos de mquinas y motores. Engranajes, levas, etc.
Aceros para cementacin al Cr-Mo de 95 kgf/mm2: Tiene en su
composicin un 1,15% de Cr y un 0,20% de Mo. Cementacin a 890 C 940 C, primer temple a 870 C - 900 C en aceite, segundo temple a
790 C - 820 C en aceite. Revenido a 200 C como mximo.
Aplicaciones: Piezas para automviles y maquinaria de gran dureza superficial
y ncleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos
elevados. Engranajes, levas, etc.
Aceros para cementacin al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm2: Tiene en su
composicin un 0,65% de Cr, un 4% de Ni y un 0,25% de Mo.
Cementacin a 880 C - 930 C, primer temple a 830 C - 860 C con
aire o aceite, segundo temple a 740 C - 770 C con aceite. Revenido a
200 C como mximo.
Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza
superficial. Mquinas y motores de mxima responsabilidad, ruedas dentadas,
etc.

III.PARTE EXPERIMENTAL
3.1. MATERIALES

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*1 caja de acero
*1 probeta de acero 1020
*Silicato de sodio Na2SiO3
*SiO2
*Marmatina
*Arcilla hmeda
*Carbn Vegetal
*Carbn Mineral
*Sal Mineral
*Na2CO3
3.2. EQUIPOS
*Horno
*Durmetro
*Pulidora.
*Cortadora de muestras.
*Secadora.
*Microscopio metalogrfico.

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Caja de Acero

Microscopio Metalogrfico

Durmetro

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3.3. PROCEDIMIENTO
1. Hacer una caja de acero resistente a la temperatura de austenizacion.

2. Preparar una mezcla cementante

Constituida por:
*120gramos de carbn mineral
*120gramos de carbn vegetal
*90gramos Na2CO3
*120 gramos de sal mineral

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3. Agregar la probeta de acero dentro de la caja junto con la mezcla

cementante, luego sellar la caja antes de taparla con Silicato de sodio, slice y
secar con una bomba de CO2 cuyo gas se comporta como catalizador, luego
sellamos la caja con Marmatina y cerramos la tapa. Finalmente cubrimos
algunas partes de la caja con arcilla hmeda para asegurar que no quede
ningn agujero por donde se pueda escapar el C0 2 en el horno.

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4. Acondicionamos el horno a la temperatura de 950C durante 7 horas.

Colocamos la caja al horno cuidadosamente para que no exista ninguna
ruptura.

5. Finalmente sacamos la caja de cementacin y la abrimos con mucho

esfuerzo.

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6. Luego realizamos el temple. Acondicionamos el horno a una temperatura de

850C durante de 1hora.Despues sacamos la probeta cementada y la
colocamos inmediatamente a un depsito de agua.

RESULTADOS
DUREZA(HRA)
83.6
84.2
85.8
84.6
84.6

HRC
64
67
68
66
66

Mediante esta tabla nos hemos podido dar en cuenta de que la dureza
superficial ha aumentado con respecto al tiempo de permanencia. Por lo tanto
a mayor tiempo mayor ser la profundidad de carburo de fierro

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IV.CONCLUSIONES
La cementacin slida, utilizando carbn vegetal pulverizado, es un
tratamiento termoqumico que incorpora dureza superficial a piezas ferrosas de
bajo contenido de carbono. Los carbones vegetales nacionales estudiados se
mostraron eficientes, como material de carburizacin y que las durezas
alcanzadas con la utilizacin del carbn vegetal de mangle y el carbn vegetal
de nance, no fueron significativas entre s. La utilizacin de mezclas
cementantes de carbn vegetal de mangle y carbonato de sodio.
Se concluye a su vez que a mayor tiempo de permanencia en el horno mayor
ser la profundidad a la que el carbono ha penetrado.
V.BIBLIOGRAFIA
*http://copernico.escuelaing.edu.co/lpinilla/www/protocols/MATE/TRATAMIENTO
%20TERMICO%20rev1.pdf
*http://es.wikipedia.org/wiki/Cementaci%C3%B3n
*http://www.sabelotodo.org/metalurgia/cementacion.html
*http://www.sudosilo.com.ar/index.php?
option=com_content&view=article&id=100&Itemid=227
*http://www.metalia.es/guiadeempresas/T.TermicosTraterh/pdf/Cementacion.pdf

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