INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE IRAPUATO

INGENIERA ELECTROMECNICA

INGENIERA DEL MANTENIMIENTO

INTRODUCCIN AL ANLISIS DE FALLAS

PRESENTA:
DAZ GUTIRREZ MARIO FRANCISCO
GARCA SALAZAR DIEGO ARMANDO
MENDOZA RANGEL JOS ALEJANDRO
PALACIOS DAZ FRANCISCO JAVIER
VZQUEZ PATLAN IVN

MC. ALFONSO ALEJANDRO MARTINEZ CASTILLO

IRAPUATO, GTO. A 27 DE AGOSTO DEL 2015

1.- INTRODUCCIN ....................................................................................................... 4

2.- OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. 5
2.1.- OBJETIVOS ESPECFICOS ................................................................................ 5
3.- JUSTIFICACIN ........................................................................................................ 5
4.- ALCANCES Y LIMITACIONES ............................................................................. 5
5.- DESARROLLO TERICO ...................................................................................... 6
5.1.- DEFINICIN DE FALLA ....................................................................................... 6
5.1.2.- CUANDO HAY UNA FALLA............................................................................. 7
5.1.3- CURVA DE LA BAERA. .................................................................................. 7
5.1.4.- TIPO DE FALLAS ............................................................................................... 8
5.2 ORGENES DE FALLAS ............................................................................................. 8
5.2.1 CAUSAS: .................................................................................................................... 9
5.2.2 BENEFICIOS: .......................................................................................................... 10
5.2.3 CAUSAS COMUNES DE FALLA (LA LISTA NO ES EXHAUSTIVA): ......... 10
5.2.4 ANLISIS DE FALLAS .......................................................................................... 11
5.3 FALLAS DE DISEO DEFICIENTE .................................................................... 12
5.3.1 DEFICIENCIA EN EL DISEO ......................................................................... 12
5.3.2 DISEO DEFICIENTE DE UN PRODUCTO DISEO INCORRECTO ...... 12
5.3.3 PUNTOS CRTICOS QUE GENERAN FALLAS DE DISEO DEFICIENTE
.......................................................................................................................................... 13
5.3.4 RESISTENCIA INADECUADA ......................................................................... 13
5.3.5 FALLAS POR DEFECTOS DE FABRICACIN ............................................ 14
5.4 RESISTENCIA DE MATERIALES ........................................................................... 15
5.4.1 FALLAS DE LOS MATERIALES ........................................................................ 15
5.4.2 TIPOS DE CARGAS ............................................................................................... 16
5.4.3 SECCIN INADECUADA DEL MATERIAL ....................................................... 17
5.4.4 CONCENTRADOR DE ESFUERZOS ................................................................. 18
5.4.5 LA FATIGA ............................................................................................................... 18

5.4.6 MTODO DEL BALANCN ROTATORIO .......................................................... 19

5.5.- FALLA POR IMPERFECCIONES EN EL MATERIAL. ................................. 20
5.5.1.- BENEFICIOS: .................................................................................................... 21
5.5.2.- CAUSAS COMUNES DE FALLA .................................................................. 21
5.5.3.- IMPERFECCIONES EN EL MATERIAL: ...................................................... 22
5.5.4.- DEFICIENCIAS EN EL PROCESO: .............................................................. 22
5.5.5.- FALLA POR DESGASTE ................................................................................ 23
CONCLUSIN ............................................................................................................... 26
REFERENCIAS ............................................................................................................. 27

1.- INTRODUCCIN
Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o prdida
de produccin, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones,
hasta la degradacin y rotura de las propias mquinas.
En los ltimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de confiabilidad, en
la medida que se comprendi que no era suficiente lograr una alta disponibilidad,
sino tambin disminuir al mnimo la probabilidad de falla de las mquinas crticas
durante la operacin, es decir lograr conseguir una alta confiabilidad.
Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una
alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida
que la maquinaria, el proceso o equipos, presentan una baja probabilidad de falla.
Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad ser el producto de la
confiabilidad individual de cada sistema que la compone.
Tradicionalmente, en los procesos de comercializacin de bienes y servicios, y con
el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligacin de
ofrecer garantas, es decir, de comprometerse con el cliente por un perodo
determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que
presenten defectos operacionales o de construccin.
Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el
hecho de no poder disponer del producto durante un perodo de reparacin o
sustitucin, o que ste se avere con mucha frecuencia; representa un motivo de
insatisfaccin, el cual se traduce como una prdida de prestigio para el proveedor.
De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en
lugares remotos o en condiciones muy crticas, la garanta pasa a un segundo
plano y el inters principal del cliente recae en que el producto no falle.
Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que
no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Anlisis de
modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de
gran utilidad para

aumentar

la

confiabilidad

buscar soluciones a

los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos
ocurran.

2.- OBJETIVO GENERAL

Conocer y aprender el concepto de falla, as como analizar los diferentes tipos y
poder llevar acabo el trabajo terico con los conocimientos obtenidos en esta
investigacin
2.1.- OBJETIVOS ESPECFICOS
Comprensin del concepto de falla

Aprender a conocer los diferentes tipos de falla

Relacionar los tipos de falla vistos en la teora y tenerlos en cuenta para la

vida de trabajo del ingeniero

3.- JUSTIFICACIN
El desarrollo de este tema es bsico y primordial en el curso de anlisis y sntesis
de mecanismos ya que en l se estudia la contra parte al anlisis de mecanismos,
es importante desarrollar los complejos tpicos que se estudiaran en este curso
hacer una sntesis de mecanismos requiere de conocimientos en dinmica y
cinemtica ya que le uso de los diferentes mtodos demandan un amplio
conocimiento en esta breve investigacin se darn a conocer algunos de los
mtodos que pueden aplicarse a la solucin de problemas de sntesis de
mecanismos.
4.- ALCANCES Y LIMITACIONES
Alcances:

Obtener el conocimiento bsico de los diferentes tipos de falla.

Demostrar el conocimiento obtenido a travs de algunas asignaturas

anteriores vistas a lo largo de la carrera.

Familiarizar los conceptos obtenidos a lo largo de esta investigacin.

Limitaciones:

Falta de tiempo para desarrollar un tema tan extenso.

Carencias de material en los laboratorios para desarrollar pruebas de las

diferentes fallas vistas drate esta investigacin.

5.- DESARROLLO TERICO

5.1.- DEFINICIN DE FALLA
Falla es una condicin no deseada (cesa) que hace que el elemento estructural o
una estructura no desempee una funcin para la cual fueron diseados. Las
fallas ocurren a veces porque las condiciones de servicio han sido ms severas
que lo previsto Es un error, causado quizs por un problema de diseo,
construccin, programacin, un dao fsico, uso, condiciones ambientales
adversas o un error humano. La falla de un componente del sistema no conduce
directamente a la falla del sistema, pero puede ser el comienzo de una serie de
fallas que quizs s terminen con la falla del sistema. Fallas y Averas. Los
trminos fallan y falta a menudo se usan mal. Una describe las situaciones a ser
evitadas, mientras la otra describe el problema a ser evitado. Con el tiempo, avera
ha llegado a ser definida en trminos de servicios especificados provistos por un
sistema. [2]

Figura 5.1.- Falla en engrane

5.1.2.- CUANDO HAY UNA FALLA

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin satisfactoriamente.

Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta

riesgos [1]

5.1.3- CURVA DE LA BAERA.

La curva de la baera, es un grfica que representa los fallos durante el perodo
de vida til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una
baera cortada a lo largo.

Figura 5.2.- Curva de baera

Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de
fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por
parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo. [4]

5.1.4.- TIPO DE FALLAS

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente
fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con
requerimiento especficos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla
potencial para la operacin en particular; para identificar todos los posibles modos
de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco
categoras:

Falla Parcial.

Falla Total.

Falla Intermitente.

Falla Gradual.

Sobrefuncionamiento.

Fallas por desgaste: Generalmente se presenta prdida de material en la

superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se
puede catalogar como una falla de lubricacin (tipo de lubricante).

Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la

superficie y subsuperficie del material.

Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frgil o dctil, su huella
debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda
inservible, generalmente es causada por el fenmeno de la fatiga.

Fallas por flujo plstico: Se presenta deformacin permanente del

material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos
superiores al lmite elstico del material. [3]

5.2 ORGENES DE FALLAS

Una falla en un equipo se da por una gran diversidad de causas deterioro o
desgaste que es fundamentalmente de tres tipos:

Normal: Debido a causas como la presin, movimiento o velocidad de

operacin, corrosin, fatiga, temperatura, vibraciones, etc.

Anormal: Debido a descuido, golpes, sobrecarga de trabajo o mala

operacin.
8

Accidental: Debido a causas incontrolables, naturales o meteorolgicas u

otras programables que se conocen como accidentes.

Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin satisfactoriamente. Cuando
su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos [2]
5.2.1 CAUSAS:
1. Mal diseo, mala seleccin del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricacin.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparacin.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o ms de los anteriores factores.
Teora de fallas.
En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de
fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por
parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los
fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos,
mala operacin, condiciones inadecuadas u otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo.

Programa de Deteccin y Anlisis de Fallas.

El programa de Deteccin analtica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y

destrezas para la solucin y prevencin de problemas en ambientes productivos,
9

acompaando los esfuerzos de mejoramiento continuo. [2]

5.2.2 BENEFICIOS:
Reduccin del tiempo de reparacin.

Minimizacin de tiempo de preparacin y arranque de equipos.

Disminucin de fallas repetitivas.

Aumento en la disponibilidad de equipos.

De esta forma, utilizando el cdigo mquina y combinndolo con el principio de

Pareto, obtenemos el inventario jerarquizado de conservacin (vital, importante y
trivial).
El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada para determinar
la causa raz de la falla y usar esta informacin para mejorar la confiabilidad del
producto.
El anlisis de falla est diseado para:
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenmeno fsico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raz (el diseo, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla. [1]

5.2.3 CAUSAS COMUNES DE FALLA (LA LISTA NO ES EXHAUSTIVA):

Mal uso o abuso de los equipos.
Errores de montaje.
Errores de fabricacin.
Mantenimiento inadecuado.
Errores de Diseo.
Material inadecuado.
Tratamientos trmicos incorrectos.
Condiciones no previstas de operacin.
Inadecuado control o proteccin ambiental.
Discontinuidades de colada.
Defectos de soldadura.
10

 Defectos de forja.
Cdigos y Normas utilizados:
AISI: Normas de composicin de aceros.
ASTM: Normas para materiales y su manufactura.
API: Normas para la industria del petrleo que son usadas por muchas otras
industrias.
ASME: Responsable de los cdigos para recipientes a presin. [4]
5.2.4 ANLISIS DE FALLAS
El A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De
esta forma se podrn clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos
directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas reas que estn
generando un mayor impacto econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por
completo.
Mtodo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas. Este proceso necesita de cierto
perodo de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un anlisis detallado
y una documentacin acertada para poder generar una jerarqua clara y bien
relacionada.
Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:

Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a

ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema
y el nivel de anlisis que debe ser realizado.

El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de

falla potenciales a ser evaluados en el nivel ms bajo. Por ejemplo, la
prdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.

Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en

la funcin inmediata, los niveles ms altos de riegos en el sistema, y la
funcin misin a ser realizada. Esto podra incluir una definicin de
sntomas disponible al operador

La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe

ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la
11

capacidad operacional inmediatamente, adems de las acciones de

mantenimiento requeridas para rectificar la falla.

Cuantificacin de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente

informacin, la rata de falla, la proporcin de la rata, o la probabilidad de
falla de cada modo de fallo deberan ser definidas. De esta forma puede
cuantificarse la proporcin de fracaso total ola probabilidad de falla
asociada con un efecto de un modo de fallo.

Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina
la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este
anlisis puede ser cuantitativo o cualitativo.

Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando

procedimientos o planes de prueba

que mitigan

o reducen

las

probabilidades crticas de falla. [4]

5.3 FALLAS DE DISEO DEFICIENTE

5.3.1 DEFICIENCIA EN EL DISEO
Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

Insuficientes criterios de diseo por no tener la informacin suficiente sobre

los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas
(No se conocen los esfuerzos a los que estn sometidos los elementos)

Cambios al diseo sin tener en cuenta los factores elevadores de los

esfuerzos. [2]

5.3.2 DISEO DEFICIENTE DE UN PRODUCTO DISEO INCORRECTO

No omitir bao protector cuando el acero se utilizar en atmsferas corrosivas,
no emplear acero para remolques si la carga til en carreteras est restringida
por lmites de peso (usar aluminio) Falta de Estandarizacin: Use materiales
estndares, no especiales pues la falta de estandarizacin divide el volumen
de produccin entre las partes, incrementa los gastos de papeleo y hace cara y
difcil la obtencin de repuestos, normas de Calidad Inadecuadas:
12

Baja--->Usar plstico frgil en vez de acero.

Alta---> Usar rosca de precisin cuando la estndar es suficiente.
Desperdicio de Materiales: No usar papel de gran tamao cuando uno pequeo
es suficiente, No disear un eje con dimetros variables para evitar desperdicio
en el maquinado; si es evitable, No elegir motores que no sean econmicos. [4]
5.3.3 PUNTOS CRTICOS QUE GENERAN FALLAS DE DISEO
DEFICIENTE

Mala
capacitacin
Deficiente
gestin de
riesgos

Carencia de
conocimiento

Fallas
Figura 5.3 Diagrama causas de fallas
5.3.4 RESISTENCIA INADECUADA
El concepto de fiabilidad permite afirmar que las fallas pueden ser debidos a una
resistencia inadecuada del componente, una sobre carga mal aplicada sobre el
mismo.

Figura 5.4 Entallas de una resistencia inadecuada

13

Antes de abordar la nucleacin y propagacin de la grieta de fatiga, es necesario

que algunos conceptos sean esclarecidos para el mejor entendimiento del
fenmeno. Para ello, es necesario que las tensiones fluctuantes involucradas en el
proceso de fatiga sean especificadas. [3]
5.3.5 FALLAS POR DEFECTOS DE FABRICACIN
Cada una de las operaciones de procesamientos puede alterar todas o partes de
las propiedades mecnicas de la pieza provocando la generacin de micro o
macrogrietas, o la disminucin localizada de la ductilidad. [3]

Procesos y Fabricacin
Mecnica: trabajo en fro, estiramiento, doblez, maquinado, pulido, lijado, etc.
Trmica: tratamiento trmico, soldadura, solidificacin, etc.
Qumica: electrodeposicin, limpieza con cidos, etc.

Niveles de fallas de diseo deficiente

Figura 5.5 Niveles de fallas

14

5.4 RESISTENCIA DE MATERIALES

Es la disciplina que estudia las solicitaciones internas y las deformaciones que se
producen en el cuerpo sometido a cargas exteriores lo cual puede provocar la falla
de la misma. La diferencia entre la Mecnica Terica y la Resistencia de
Materiales radica en que para sta lo esencial son las propiedades de los cuerpos
deformables, mientras que en general, no tienen importancia para la primera.
La Resistencia de Materiales tiene como finalidad elaborar mtodos simples de
clculo, aceptables desde el punto de vista prctico, de los elementos tpicos ms
frecuentes de las estructuras, los elementos de mquinas y el equipamiento
electromecnicos, empleando para ello diversos procedimientos aproximados.
La necesidad de obtener resultados concretos al resolver los problemas prcticos
nos obliga a recurrir a hiptesis simplificativas, que pueden ser justificadas
comparando los resultados de clculo con los ensayos, o los obtenidos aplicando
teoras ms exactas, las cuales son ms complicadas y por ende usualmente poco
expeditivas.[3]

Figura 5.6 Ilustracin hacia la ingeniera de los materiales.

5.4.1 FALLAS DE LOS MATERIALES
En la mayora de los componentes o piezas mecnicas existe una probabilidad de
falla, por esta razn los ingenieros han desarrollado un amplio estudio de los tipos
de fallas que se producen para poder evitarlas o minimizarlas.
Causas:

Fabricacin inapropiada de la pieza (mecanizado, tratamientos trmicos,

etc).

15

Seleccin inadecuada del material de fabricacin de la pieza.

Mal diseo del componente.

Mala utilizacin en servicio. [2]

Figura 5.6 Seccin de ruptura en la flecha.

5.4.2 TIPOS DE CARGAS

Tensin(traccin): Las cargas o fuerzas de tensin son las que tiran en
sentidos opuestos a la pieza para separarla.

Figura 5.7 Representacin de las fuerzas.

Esfuerzo de flexin: Es un tipo de esfuerzo en que la carga se produce

perpendicularmente al eje longitudinal de la pieza y por tanto tiende a
producir giro en torno a los puntos de apoyo.

Figura 5.8 Representacin de esfuerzos de flexin.

Torsin: Las cargas se producen en sentido tangencial al eje longitudinal

de la pieza provocando en ellas movimientos de giro y deformacin angular.

16

Figura 5.9 Representacin de esfuerzos de torsin.

Corte puro: Se produce cuando 2 fuerzas contrarias muy proximas de la

seccion transversal.[3]

Figura 5.10 Representacin de esfuerzos de cortante puro.

5.4.3 SECCIN INADECUADA DEL MATERIAL
Esta causa de fallo se presenta cuando el diseador del elemento, pasa por alto
cuales son los lmites bajo los cuales el material con el que es fabricado el
elemento puede operar; creando una concentracin de esfuerzo en alguna seccin
del mismo lo que generan una posterior ruptura del elemento o de la unin.
El anlisis de una falla no es otra cosa sino, el efectuar un diagnstico del porque
el material ya no puede prestar mas el servicio para el que fue creado.[1]

Figura 5.11 Representacin de la seccin la cual sufri la falla.

17

5.4.4 CONCENTRADOR DE ESFUERZOS

Son discontinuidades en la geometra causan altos esfuerzos en regiones muy
pequeas del material y se conocen como concentraciones de esfuerzos. Las
discontinuidades se denominan elevadores de esfuerzos que pueden presentarse
como ranuras, muescas, filetes

u otros cambios suaves o abruptos en su

geometra que crean perturbaciones en el patrn uniforme de esfuerzos.

Los esfuerzos que existen en las concentraciones de esfuerzos pueden
establecerse por mtodos experimentales o mtodos avanzados de anlisis,
incluido el mtodo de elementos finitos.[4]

Figura 5.12 Ejemplo de como se muestra el mtodo del elemento finito.

Figura 5.13 Punto en el cual existe una alta concentracin de esfuerzos.

5.4.5 LA FATIGA
La propiedad de fatiga puede definirse como la disminucin en la resistencia de
un material debido a esfuerzos repetitivos cclicos mayores o menores que la
resistencia a fluencia.
Las fallas por fatiga pueden presentarse en tres etapas. La primera inicia con una
pequea grieta, posiblemente en la superficie de la pieza. La segunda etapa es la
propagacin de la grieta producto de las cargas cclicas aplicadas y la tercera es la
18

ruptura de la pieza la cual ocurre porque la grieta a avanzado demasiado y queda

poco material en la seccin transversal para soportar la carga aplicada.[3]

Figura 5.14 Representacin de las 3 etapas de la fatiga

5.4.6 MTODO DEL BALANCN ROTATORIO

Para determinar la resistencia a la fatiga de un material, existen varios mtodos. El
consiste en montar una muestra de material en unas mordazas accionadas por un
motor, a la muestra se le cuelga una masa experimentando una fuerza de tensin
en la parte suprior de la muestra y de compresin en la parte exterior e inferior de
la muestra. Cuando el motor inicie el giro la parte que estaba en tensin estar en
compresin y la de compresin abra cambiado a tensin. As, el esfuerzo en
cualquier punto de la pieza pasa por un ciclo senoidal completo.

Figura 5.15 Representacin del mtodo del balancn rotatorio

Despus de una serie de ciclos ininterrumpidos la probeta puede fallar. Los
resultados del ensayo se muestran en una curva S N (esfuerzo aplicado contra
nmero de ciclos a la falla), se puede determinar el lmite de resistencia a la fatiga,
el cual es el valor por debajo del cual hay una probabilidad del 50% de que nunca
haya una falla por fatiga. Este es un valor de 60000 Psi, en el caso de los aceros
19

se presentes en la grfica un quiebre alrededor de este valor, pero en el caso de

los metales no ferrosos como se muestra la grfica no muestra una especie de
quiebre, queriendo decir que estos materiales no tienen lmite de resistencia a la
fatiga.[2]

Figura 5.16 Grafica de resultados de la fatiga a la que puede resistir.

5.5.- FALLA POR IMPERFECCIONES EN EL MATERIAL.
Teora de fallas.
En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de
fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por
parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos,
mala operacin, condiciones inadecuadas u otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo. [3]

20

Figura 5.17 Muestra ruptura de un material

5.5.1.- BENEFICIOS:
Algunos de los beneficios ms evidentes del programa son:

Reduccin del tiempo de reparacin.

Minimizacin de tiempo de preparacin y arranque de equipos.

Disminucin de fallas repetitivas.

Aumento en la disponibilidad de equipos.

Reduccin de re trabajos y desperdicio.

Reduccin en la frecuencia de fallas.

Mejora del mantenimiento preventivo.

Reduccin de costos por fallas de calidad.

Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

5.5.2.- CAUSAS COMUNES DE FALLA

Errores de fabricacin.
Errores de Diseo.
Material inadecuado.
Tratamientos trmicos incorrectos.
Condiciones no previstas de operacin.
21

 Inadecuado control o proteccin ambiental.

Discontinuidades de colada.
Defectos de soldadura.
Defectos de forja.
5.5.3.- IMPERFECCIONES EN EL MATERIAL:
Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del
material) que pueden conducir a la falla del material.

5.5.4.- DEFICIENCIAS EN EL PROCESO:

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformacin en frio o en el
tratamiento

trmico

que

no

se

hacen

bajo

las normas establecidas

(Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).

3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Figura 5.18 Muestra grieta generada por el mal proceso de diseo

22

Figura 5.19 Muestra grieta generada por el mal proceso de diseo

Los micros fisuras son las precursoras del agrietamiento y, al igual que este
fenmeno, tambin estn producidas por estrs trmico.[2]

5.5.5.- FALLA POR DESGASTE

Otra falla por la imperfeccin del material es el desgaste es conocido desde que el
ser humano comenz a utilizar elementos naturales que le servan como utensilios
domsticos. Este fenmeno al igual que la corrosin y la fatiga, es una de las
formas ms importantes de degradacin de piezas, elementos mecnicos y
equipos industriales. El desgaste puede ser definido como el dao superficial
sufrido por los materiales despus de determinadas condiciones de trabajo a los
que son sometidos. Este fenmeno se manifiesta por lo general en las superficies
de los materiales, llegando a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste,
es la perdida de material y la subsiguiente disminucin de las dimensiones y por
tanto la perdida de tolerancias. Los mecanismos de dao en los materiales se
deben principalmente a deformacin plstica, formacin y propagacin de grietas,
corrosin y/o desgaste Desde que el desgaste comenz a ser un tpico importante
y que necesitaba estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en los libros de
diseo y en la mente de los diseadores, ideas sencillas de cmo prevenirlo o
combatirlo, entre esas ideas se tienen:
1. Mantener baja la presin de contacto
2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento
3. Mantener lisas las superficies de rodamientos
4. Usar materiales duros
23

5. Asegurar bajos coeficientes de friccin

6. Usar lubricantes

Figura 5.20 Muestra desgaste de un material

Los esfuerzos a los que estn sometidos los materiales particularmente en las
capas superficiales, promueven en la mayora de los casos, alteraciones en la
estructura cristalina. Realmente no existen cristales perfectos sino que contienen
varios tipos de imperfecciones y defectos, que afectan a muchas de sus
propiedades fsicas y mecnicas y tambin influyen en algunas propiedades de los
materiales a nivel de aplicacin ingenieril tal como la capacidad de formar
aleaciones en fro, la conductividad elctrica y la corrosin. [1]
Las imperfecciones se clasifican segn su geometra y forma as:

Defectos puntuales o de dimensin cero

Defectos lineales o de una dimensin llamados tambin dislocaciones

Defectos de dos dimensiones. Tambin deben incluirse los defectos

macroscpicos tales como fisuras, poros y las inclusiones extraas.

Figura 5.21 Muestra estructura cristalina del material.

24

.
Figura 5.21Muestra estructura perfecta de un material Figura 5.22 Muestra diferentes tipos de tomos

25

CONCLUSIN
Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseador
debe conocer muy bien las teoras de las fallas a fin de interpretar
adecuadamente estas pistas.

Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y temperatura.

Cuando se observe algn aumento anormal de estos niveles, se tienen los
primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las mquinas
deben ser instruidos para que avisen al detectar estos sntomas que
presenta la mquina.

Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la

forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede
fallar. Esto conducir a mejores diseos.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un anlisis

minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos
que haya a lugar.

es muy importante conocer la estructura del material ya que gracias a ello

se podr determinar si la geometra y el material seleccionado, son
adecuados para resistir los esfuerzos a que sern sometidos. Es de vital
importancia tener en cuenta los elementos seleccionados ya que gracias en
la industria no abra tantos paros en la maquinaria a consecuencia de fallas
en las piezas y gracias a esto se tendrn ms ganancias y las empresas
sern ms competitivas.

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REFERENCIAS

[1] INGENIERIA DEL MANTENIMIENTO

Departamento de Ingeniera Mecnica
Universidad de Madrid 2008.

[2] Mabie Hamilton H.

IGENIERIA Y MECANICA DEL MANTENIMIENTO
2da ed. Mxico : Wiley ,2008.

[3] MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Vol. X

Rosales, V. H. Bambill (Editores)
Argentina, Noviembre 2003

[4] INGENIERA Y GESTIN DEL MANTENIMIENTO EN EL SECTOR

FERROVIARIO
Jos Luis Arques Patn
Mxico, 1998

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