El CN en la fabricación

lOMoARcPSD
Ingeniera de Fabricacin
Captulo 2
El Control Numrico
Ingeniera de los Procesos de Fabricacin
Dpto. de Ingeniera Mecnica y Fabricacin
Escuela Superior de Ingenieros

Universidad de Sevilla
Captulo 2: El Control Numrico

NDICE:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Nociones bsicas de la Tecnologa

Control Numrico Computerizado (CNC)
Control Numrico Directo y Distribuido (DNC)
Aplicaciones del CN
Flujo de Informacin en Procesos CNC
El Sistema de Posicionamiento del CN
Orgenes y Puntos Cero en CN
Iniciacin a la Programacin de Piezas en CN
(ISO, APT, CAD/CAM)
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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Control Numrico: Forma de automatizacin programable
en el que las acciones mecnicas y funciones de una
mquina herramienta o equipo estn controlados por un
programa de cdigos alfanumricos.
Los datos alfanumricos (comandos) indican las
posiciones relativas entre el cabezal de trabajo (por
ejemplo, la herramienta de corte) y la pieza, y las
condiciones de operacin para fabricar la pieza.
Cuando acaba un tipo pieza se introduce un nuevo
programa para fabricar otro tipo de pieza distinta.

Control Numrico: Forma de automatizacin programable
en el que las acciones mecnicas y funciones de una
mquina herramienta o equipo estn controlados por un
programa de cdigos alfanumricos
Las aplicaciones se pueden dividir en 2 categoras:
- Aplicaciones en mquinas herramientas (taladrado,
fresado, torneado, etc.)
- Aplicaciones en NO mquinas herramientas
(montaje, inspeccin, etc.)
Caracterstica comn de NC en todas las aplicaciones es controlar el
movimiento del cabezal relativo a la parte a trabajar
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Componentes bsicos del CN
1. Programa de Instrucciones
Instrucciones para el mecanizado de la pieza (p.e.)
2. Unidad de Control de la Mquina (MCU)
Controla los movimientos y funciones del equipo
3. Equipo de procesamiento o mquina Herramienta
Realiza el procesado o mecanizado de la pieza

1952 M.I.T. Primera MH con CN
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Ventajas del uso de NC
En una fabricacin por mecanizado es muy importante elegir el tipo de proceso
ms adecuado, teniendo en cuenta el tipo y los lmites de fabricacin a obtener,
dadas las ventajas que se obtienen con la utilizacin de un control numrico,
como son la siguientes:
Precisin: debida a la mayor fiabilidad de las actuales mquinas de CN, que
tienen precisiones del orden de uno o dos micrmetros, por tener menores juegos,
realizar ms operaciones en la misma mquina evitando el cambio de pieza entre
fases, etc.
Rapidez: a causa de permitir mayores gamas de velocidades de corte y de
avance, reduccin del tiempo de cambio de pieza, de cambio de herramientas,
velocidades de desplazamiento de tiles y piezas en vaco ms rpidos, etc.
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Reduccin de verificaciones: debido a la aplicacin de movimientos repetidos
con recorridos iguales por lo que los posibles juegos mecnicos se producen
siempre en la misma forma, menor probabilidad de obtener piezas defectuosas
por movimientos precisos de las mquinas y por el buen reglaje obtenido sobre
las herramientas, etc.
Seguridad: en mecanizados de piezas con cierta peligrosidad, por no intervenir
en forma directa la mano humana en el proceso, dado el funcionamiento
generalmente estanco de las mquinas y no precisar normalmente
verificaciones.

Flexibilidad: que permite realizar cambios en el programa de mecanizado para
que la mquina elabore otra pieza similar con slo modificar una parte del
programa de control numrico, o cambiar el proceso de fabricacin actual
introduciendo en el armario de control un nuevo programa contenido en
biblioteca o archivo.
Formas complejas: de contornos y, sobre todo, superficies en tres dimensiones
muy complicadas (industria aeronutica, matricera, etc), fundamentalmente
cuando no se posee modelo o maqueta para copiado
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Sistemas de Coordenadas
Para piezas planas o prismticas (block-like)
Coordenadas cartesianas: x-y-z y Rotacin sobre
cada eje: a-b-c
Rotacin positiva: regla de la mano derecha
p.e. fresado, taladrado, punzonado, plegado, etc.
Para piezas de cilndricas o con simetra de revolucin:

Coordenadas cartesianas x-z
El eje y no se necesita
p.e. operaciones de torneado
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Sistemas de control de movimiento
Control Punto a Punto (Point-to-Point) [0 ejes]
Control Continuo de Trayectoria: Se necesita un interpolador
Control Paraxial [1 eje]
Control de Trayectoria en 2 ejes
Control de Trayectoria en 3 ms ejes (Contorneado)

Control Punto a Punto [0 ejes]:
Tambin
llamados
sistemas
de
posicionamiento
Se accede a cualquier punto en marcha
rpida. La herramienta no mecaniza, slo
se le posiciona. Se ejecutan los
desplazamientos en los diferentes ejes de
forma simultnea o sucesiva. Entre los
movimientos de los ejes no existe ninguna
relacin.
p.e.
taladradoras,
punzonadoras,
mquinas de soldadura por puntos
Tambin aplicable en robtica
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Control Paraxial [1 eje]:
Slo es posible dirigir a lo largo de un eje, es decir,
ejecutar movimientos paralelos a los ejes (paraxiales).
Durante ese movimiento s se realiza mecanizado.
p. e. fresado, torneado, etc.

Control de Trayectoria en 2 ejes:
Es posible ajustar el interpolador slo a uno de los tres
planos X-Y, X-Z Y-Z.
p.e. fresadoras, tornos, mquinas de electroerosin y de
corte por lser
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Control de Trayectoria en 3 mas ejes (Contorneado):
Se puede trasladar la herramienta por trayectorias 3D.
Para coordinar los movimientos se necesita un
interpolador (sincronizacin)
p.e. fresadoras y centros de mecanizado (piezas
espaciales complejas)
http://www.youtube.com/watch?v=WIQauyZ-fvY
http://www.youtube.com/watch?v=CqePrbeAQoM

Interpolador
Se emplean para coordinar los movimientos de
dos o ms ejes. Calcula los puntos intermedios. El
interpolador dispone de un microprocesador
propio.
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Mtodos de interpolacin
1. Interpolacin lineal: Lnea recta entre dos puntos en el espacio
2. Interpolacin circular: Arco circular definido por el punto de
inicio, el punto final, el centro o radio, y la direccin.
3. Interpolacin helicoidal: Ambos movimientos, circular y lineal

4. Interpolacin parablica y cbica: Curvas de forma libre
utilizando ecuaciones de orden superior.

Interpolacin interior
Interpolacin exterior
Interpolacin intermedia
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Posicionamiento absoluto e incremental
Posicionamiento absoluto: Posiciones referidas a un
sistema de referencia fijo.
Posicionamiento incremental: Posiciones relativas a la
posicin actual de la herramienta.
El cabezal de trabajo est actualmente en el
punto (20, 20) y se ha de mover a punto (40, 50)
En la posicin absoluta, el movimiento es
especificado por x = 40, y = 50
En
el
posicionamiento
incremental,
el
movimiento es especificado por x = 20, y = 30.
2. Control Numrico Computerizado

(CNC)
El componente central de un CNC es una microcomputadora
dedicada, encargada del control de movimientos, los clculos
(interpolador) y la gestin de la entrada y salida de datos
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(CNC)
Arquitectura Interna de la MCU para CNC:

(CNC)
Caractersticas respecto de los CN tradicionales (hard-wired NC):
El almacenamiento de ms de un programa de pieza.
Diversas formas de entrada del programa (manual, soporte
magntico, RS-232, USB, wireless,)
Edicin del programa en la mquina-herramienta
Los ciclos fijos o subrutinas de programacin disponibles
Funciones de Interpolacin complejas
Compensacin automtica de la geometra de la herramienta.
Ajustes automticos de aceleracin y deceleracin de la hta. en los
cambios de direccin, paradas, etc, evitando marcas en la pieza.
Interfaz de comunicaciones con otros medios (ordenador central,
robots que cargan piezas, etc.)
Diagnstico de averas, seguimiento de la vida de la hta, etc.
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3. Control Numrico Directo y Distribuido

(DNC)
Control Numrico Directo - Controla mltiples mquinasherramienta a travs de un nico ordenador central con
conexin directa y en tiempo real con dichas mquinas.
Las instruccines se transmiten a las MCU por bloques.
Las MCUs (de tarjeta perforada) reciban la informacin del
ordenador central a demanda, al finalizar cada bloque previo.
Sistema de operacin referido como BTR (Behind the Tape
Reader).
Actualmente obsoleto.

(DNC)
Control Numrico Directo - Controla mltiples mquinasherramienta a travs de un nico ordenador central con
conexin directa y en tiempo real con dichas mquinas.
Ventajas e Inconvenientes:
Fiabilidad de un computador central en comparacin con hardwired MCU individuales
Eliminacin de la cinta y lector de cintas (poco fiables)
Control de varias mquinas por un ordenador (aerospace industry)
Mejoras en las capacidades para interpolacin circular
Programas almacenados magnticamente en la memoria
Peromuy alta inversin para instalar el sistema DNC
En realidad algunas de estas ventajas tericas eran muy
optimistas (tape readers como alternativa para carga de programas
ante problemas en el ordenador central)
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(DNC)
Control Numrico Distribuido - Controla mltiples
mquinas-herramienta a travs de un ordenador central
conectado a las MCUs que ahora si son CNC.
Tecnologa actual
Los programas se transmiten completos a las MCUs
Dos distribuciones tpicas:
Red con Conmutador [izquierda]
Red Local (LAN) [derecha]
4. Aplicaciones del CN
Aplicaciones en mquinas herramientas:
Fresadoras, taladradoras, tornos, rectificadoras, etc.
Centros de mecanizado: Equipo capaz de realizar
mltiples operaciones de mecanizado sobre la misma pieza
en la misma mquina herramienta
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Aplicaciones en mquinas herramientas:
Mquinas de corte con plasma, corte con lser,
corte con chorro de agua, soldadura por puntos,
mquinas de doblado de tubos, etc
Otras aplicaciones:
Mquinas de insercin de componentes en electrnica
Prototipado Rpido (Rapid prototyping)
Mquinas de medicin de coordenadas (CMM)
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ATL (Automated Tape Laying): Posicionado automtico de
cintas de materiales
prefrentemente planas.
compuestos
polimricos.
Piezas
AFP (Automated Fiber Placement): Colocacin automtica

de fibras de materiales compuestos polimricos. Piezas con
curvatura.
Dnde es ms apropiado el CN (Check list):
1. En Produccin por Lotes de tamaos medios o
pequeos.
2. Lotes repetitivos.
3. Piezas con Geometras Complejas (labes,
rotores, etc.).
4. El metal a eliminar es grande en comparacin a
la pieza final.
5. Son necesarias muchas operaciones diferentes
para realizar la pieza (Centros de Mecanizado).
6. La pieza y/o el material de partida son caros,
disminuyndo as la probabilidad de errores.
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Dnde es ms apropiado el CN:
Ventajas del CN
Se reduce el tiempo no productivo (puesta a punto de la
mquina, ajuste y amarre de pieza, cambio de htas., ).
Mayor precisin y repetibilidad.
Menores tasas de desechos, menos errores.
Reduce los requisitos de inspeccin.
Son posibles Geometras ms complejas.
Los cambios de ingeniera son ms fciles de implementar.
Simplificacin de los accesorios o utillajes de amarre.
Reduccin de los tiempos de entrega
Reduccin del inventario de piezas
Resultados independientes de la habilidad del operador
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Desventajas del CN
Mayor costo de inversin
Las mquinas CNC son ms caras
Mayor coste de mantenimiento

Las mquinas CNC son tecnolgicamente ms sofisticadas
Programacin de la Piezas
Necesidad de programadores expertos
Invertir tiempo en la prepacin de cada nueva pieza
(programacin, ajuste del programa, series de prueba, etc.)
Mayor utilizacin equipos CN, permite rentabilizar mejor los ya

existentes.
5. Flujo de informacin en procesos

CNC
Entrada de datos
> Manual
Mediante teclado
> Lectura de programas NC desde otros

dispositivos de almacenamiento de
datos (disquetes, disco duro, etc.)
> Cargar programas NC online de

una computadora
Lector de cinta
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CNC
Procesamiento de datos
La mayora de los controles CNC tienen microprocesadores que procesan
el programa NC segn pautas prefijadas. El programa NC es decodificado,
es decir, lo separa en datos geomtricos (comandos de trayectoria) y en
datos tecnolgicos (instrucciones alter).
El programa NC estructura de una forma
concreta y con un formato adecuado
tanto las informaciones geomtricas
como las tecnolgicas
Comandos de trayectoria
Instrucciones alter

CNC
Datos geomtricos:
Se generan a partir de las dimensiones de la pieza, acabado superficial,
tolerancia, dimensiones de la herramienta, etc. Son transmitidos a
travs de los denominados comandos de trayectoria (funciones G). De
ellos se calcula el valor terico para el posicionamiento de los carros.
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CNC
Datos tecnolgicos:
Son transmitidos por las instrucciones alter (funciones M), as como
tambin por las direcciones F (representa el avance), S (velocidad de
rotacin del husillo o velocidad de corte) y T (llamada de la herramienta).
Una vez decodificados son enviados al control de ajuste.

CNC
El sistema de control de ajuste tiene la funcin de coordinar y secuenciar
los comandos de trayectoria y las instrucciones alter.
El control CNC ordena un comando y espera la confirmacin del control de
ajuste (si la mquina ya ha ejecutado la orden) antes de dar el prximo
comando.
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CNC
Salida de datos
Los datos salen en forma de seales de control que son amplificadas y
luego transmitidas a los motores de avance de la mquina herramienta.
Cada eje de la mquina herramienta est equipado con un motor de
avance y con un sistema de medicin. De esta manera es posible definir
cada punto en el rea de trabajo y acceder a l.

CNC
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6. Sistemas de Posicionamiento
El equipo de CN calcula cualquier secuencia operacional sin errores y
enva rdenes necesarias para que la MH materialice en forma de
movimientos dichos clculos.
Para que se correspondan el clculo hecho por el control y el
desplazamiento realizado por la mquina, stas han sido equipadas con
captadores de posicin.
Entre los nuevos aspectos a destacar tenemos:
1. Bucle de servomecanismo o control de posicionamiento
2. Medida de los desplazamientos
3. Caractersticas de diseo
4. Cambio automtico de herramientas
Sistemas de posicionamiento: Se emplea para comprobar que la

herramienta adopta la posicin exacta ya sea siguiendo una trayectoria
recta o curva. Comparan en todo momento la posicin de la herramienta
con la orden dada. Pueden ser de DOS tipos:
1. Sistema de Bucle Abierto - sin realimentacin para

verificar que la posicin real alcanzada es la posicin
deseada
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Open-Loop Motion Control System
Funciona sin verificar que la posicin real alcanzada en el

movimiento es la posicin deseada
2. Sistema de Bucle Cerrado - utiliza mediciones de
realimentacin para confirmar que la posicin final es la
posicin especificada
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Closed-Loop Motion Control System
Utiliza mediciones de realimentacin para confirmar que la

posicin final de la mesa de trabajo es la ubicacin
especificada en el programa
Captadores
de posicin
Transforma el desplazamiento en magnitud elctrica, para ser

analizado por el equipo de control y proceder a su tratamiento
correspondiente
Caractersticas principales
Clasificacin de los captadores de posicin
9
9
9
9
9
9
Por la naturaleza de las informaciones cedidas:

Analgicos
Digitales
Por la relacin entre la magnitud mecnica y la

magnitud elctrica:
Absoluta
Incremental
Por la ubicacin del captador en la cadena de control:

Medida directa
Medida indirecta
Por la forma fsica del captador:

Lineal
Rotativo
Campo de medida
Resolucin
Precisin
Repetibilidad
Sensibilidad
Ruido
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El sistema de medicin tiene la funcin de dar a conocer al control la ubicacin

momentnea de los carros
Medicin absoluta
Se emplean escalas codificadas que tienen varias pistas con
distintos diseos verticales en forma de espacios claros y
oscuros.
Con este cdigo se puede determinar exactamente y en todo
momento la ubicacin de los carros de la mquina.
No son muy utilizados por su alto coste.
Medicin incremental (relativa)

Se registra la trayectoria recorrida contando pasos
individuales. Una escala incremental est hecha de vidrio y
tiene subdivisiones grabadas en su superficie.
Las escalas son exploradas por una clula fotoelctrica que
produce un impulso por cada subdivisin. La cantidad de
impulsos proporciona informacin sobre la trayectoria
recorrida.
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Medicin incremental (relativa)
Desde esta escala no se puede leer directamente la posicin, por lo que es
necesario acercarse a un punto de referencia para poner a cero el sistema de
medicin
Medicin directa
La escala del sistema de medicin est instalada directamente
en la mquina y es explorada por clulas fotoelctricas.
La trayectoria del carro es medida contando los impulsos que se
producen en la clula debido a las subdivisiones.
Es un mtodo de alta precisin ya

que la trayectoria es medida
directamente en el carro, con lo cual
los posibles factores de interferencia
no influyen en el resultado. (Ej.:
error de inclinacin, juego de la
rosca del husillo o deformaciones)
Medicin directa del desplazamiento lineal de una mesa

de mquina herramienta
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Medicin indirecta
El codificador rotatorio (disco de vidrio con graduacin circular,
fuente de luz y clula fotoelctrica) se encuentra en el husillo
de avance del carro.
Al girar el husillo de avance resulta una cantidad determinada
de impulsos.
Esta cantidad se convierte con la inclinacin del husillo de
avance en la trayectoria recorrida.
La exactitud no es tan alta como el la medicin directa pero su
coste es ms bajo
Medicin indirecta del desplazamiento lineal de una mesa de mquina herramienta
Medicin indirecta
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Medida de los desplazamientos (encoders lineales)
LS 101 Sealed Linear Encoder
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Medida de los desplazamientos (encoders circulares)
Caractersticas Principales del

Sistema de Posicionamiento:
Resolucin del Control
Repetibilidad
Exactitud
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Resolucin del control, exactitud y repetibilidad
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repetibilidad
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Groover, M. P. (2001). Automation, Production Systems, and Computer Integrated Manufacturing. Prentice-Hall
International.
Example
Stepping motors are used to drive the two axes of an insertion machine used for
electronic assembly.
A printed circuit board is mounted on the table which must be positioned accurately for
reliable insertion of components into the board.
Range of each axis = 700 mm. The lead screw used to drive each of the two axes has
a pitch of 3.0 mm.
The inherent mechanical errors in the table positioning can be characterized by a
Normal distribution with standard deviation = 0.005 mm.
If the required accuracy for the table is 0.04 mm, determine
(a) the number of step angles that the stepping motor must have, and
(b) how many bits are required in the control memory for each axis to uniquely identify
each control position.
International.
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Example
The positioning table for a component insertion machine uses a stepping motor and
lead screw mechanism.
The design specifications require a table speed of 0.4 mm/s and an accuracy = 0.02
mm. The pitch of the lead screw = 5.0 mm, and the gear ratio = 2:1 (2 turns of the
motor for each turn of the lead screw).
The mechanical errors in the motor, gear box, lead screw, and table connection are
characterized by a normal distribution with standard deviation = 0.0025 mm.
Determine
(a) the minimum number of step angles in the stepping motor and
(b) frequency of the pulse train required to drive the table at the desired maximum
speed.
International.
Example
The two axes of an x-y positioning table are each driven by a stepping motor
connected to a lead screw with a 10:1 gear reduction. The number of step angles on
each stepping motor is 20. Each lead screw has a pitch = 4.5 mm and provides an axis
range = 300 mm. There are 16 bits in each binary register used by the controller to
store position data for the two axes. (a) What is the control resolution of each axis? (b)
What are the required rotational speeds and corresponding pulse train frequencies of
each stepping motor in order to drive the table at 500 mm/min in a straight line from
point (30,30) to point (100,200)? Ignore acceleration and deceleration.
International.
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7. Orgenes y Puntos Cero
1. Puntos cero y puntos de referencia

de una mquina de CN
2. Medicin de la herramienta
3. Correccin del largo de la
herramienta
4. Desplazamiento del punto cero
Punto cero de mquina
Origen de amarre (punto tope)
Punto cero de la pieza
Punto de referencia de mquina
Punto de referencia del portaherramientas
Punto de herramienta
Punto de inicio
Punto de control
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Punto Cero de mquina (M), Origen Maquina
Es un punto fijo definido por el fabricante.
Es el punto de partida para la medicin de toda la mquina
Torno
Fresadora

Origen de amarre A
Es un punto que se puede elegir libremente, en el cual se sujeta la pieza
Fresadora
Torno
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Punto cero de la pieza W
Es el origen del sistema de coordenadas de la pieza y puede ser elegido
libremente por el programador. Es posible cambiar el punto W varias veces
dentro del programa de CN
Dentro de lo posible, deber
estar definido sobre la arista de
referencia de cotas de la pieza.
En piezas que giren deber
estar definido en la interseccin
del eje de giro y la arista de
referencia de cotas de la pieza.

Punto cero de la pieza W
En piezas fresadas es mejor situarlo en la interseccin de las aristas de
referencia de cotas de longitud, siendo importante que una de ellas ya est
mecanizada
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Punto de referencia de mquina R
Es un punto fijo en el rea de trabajo de una mquina de CN. Es definido
exactamente por el fabricante de la mquina. Se define de forma tal que se
puede acceder a l incluso cuando la pieza est montada.

Punto de referencia de mquina R
Es necesario especialmente en
mquinas con sistemas de
medicin incremental ya que
despus
de
determinadas
situaciones (encendido, corte de
corriente), la mquina no conoce
la posicin actual de los carros y
hay que acudir al punto de
referencia
XMR y ZMR son distancias
almacenadas en el control, por lo
que al ir al punto de referencia, la
mquina ya conoce la posicin del
carro.
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Referencia del portaherramientas (F), Origen HTA
En los tornos, el punto de
referencia del carro F es el punto
de referencia a partir del cual se
mide el punto de herramienta P
En las fresadoras, el punto de

referencia del husillo F es el punto
de referencia a partir del cual se
mide el punto de herramienta P

Punto de herramienta P
Es el punto de clculo del filo de corte de la herramienta.
Durante la medicin de la herramienta
se registran las distancias entre P y F
Se guardan los valores en la memoria

de correccin de herramientas del
control CNC
Cuando se activa la correccin de

herramientas, todas las posiciones
programadas se refieren al punto P
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Punto de herramienta P
Posicin del filo de corte
Le indica al control CNC la forma relativa en que el centro del radio de corte S se
encuentra respecto al punto P.
En herramientas de torno existen
8 posibilidades diferentes sobre la
posicin de S respecto a P
Adems de la informacin anterior, es
necesario el radio de punta Rs para
realizar la correccin de la trayectoria de
la herramienta.
En herramientas de fresado y taladrado, el punto P y el centro del radio de corte S
son idnticos, por lo que la posicin del filo de corte es 0 9.

Medicin de la herramienta
Cada herramienta tiene que ser medida antes de su uso para
determinar los valores de correccin.
Torneado: XPF y ZPF
Fresado y taladrado: ZPF
Estos valores son almacenados en la memoria de correccin de
herramientas del control. Adems se almacenan:
El radio de corte
La posicin del filo de corte (para herramientas de torneado)
La medicin de la herramienta puede hacerse:
En la mquina
Fuera de la mquina
Cuando se arranca la mquina y se hace referencia (acceder al punto de referencia), el
control CNC slo conoce el punto de referencia de la torreta portaherramientas o del husillo.
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Medicin de la herramienta en la mquina
Medicin de la herramienta por rozamiento
1 Se sujeta una pieza de dimetro y largo conocido en el plato
( = 40 mm y L = 80 mm)
2 Se enciende el husillo principal y se desplaza la herramienta a corregir hasta
alcanzar la posicin de trabajo
Para determinar le valor de correccin XPF
se activa el husillo principal y se roza la
pieza en direccin radial (direccin X).
El control conoce la distancia X entre el
punto M y el punto F. En este caso es igual
a 146,24 mm.

Tambin es posible medir herramientas de fresado por
rozamiento, aunque resulta mejor mtodo el empleo de un
sensor luminoso. Este equipo posee una lmpara que se
enciende cuando el sensor alcanza una determinada
altura.
Para determinar ZPF, la herramienta a medir y corregir es
movida verticalmente contra el sensor hasta que la
lmpara se enciende.
El valor ZPF es la diferencia
entre ZMF (valor indicado por el
control) y la altura del sensor
(50,000 mm en este caso)
ZPF = 153,12 50
ZPF = -103,12
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Medicin ptica de la herramienta
Se emplea fundamentalmente en los
tornos. Se sujeta un visor ptico con
una retcula al rea de trabajo de la
mquina. Se determina la dimensin
exacta de las htas por comparacin
respecto
una
herramienta
de
referencia de la que se conocen sus
medidas con exactitud.

Medicin de la herramienta fuera de la mquina
La gran desventaja de medir la herramienta en la mquina

es que durante ese tiempo no se puede mecanizar. Este
aspecto debe tenerse muy en cuenta sobre todo cuando se
manejan gran cantidad de htas diferentes.
Por esta razn se suele medir (y corregir) las herramientas
fuera de la mquina en los equipos de ajuste o verificacin
de htas
Se pueden transmitir los valores de correccin on-line del
equipo hasta el control CNC.
Los equipos cuentan con adaptadores especiales para
poder sujetar las htas. de la misma forma que en la
mquina.
Se determinan los valores de correccin mediante un microscopio ocular, y un sistema
asociado de medicin micromtrica.
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Desplazamiento del punto cero
Despus de encender una mquina de CNC y acceder al

punto de referencia, el punto cero siempre est en el punto
cero de mquina M.
Mediante un desplazamiento del punto cero, el origen de
coordenadas puede ser trasladado a cualquier otro punto
del rea de trabajo de la mquina.
El desplazamiento del punto cero es activado con los comandos G53 - G59 (*)
(*) Su uso vara en los diferentes tipos de control

Los valores del desplazamiento del
punto cero se encuentran almacenados
en el registro de desplazamiento de
punto cero. En el registro 1 se
almacenan
los
valores
de
desplazamiento para el desplazamiento
G54, en el registro 2 los valores para
G55, etc.
Se elige el desplazamiento de punto

cero con el comando G53. Luego de
activarlo, el punto cero est otra vez
en el punto cero de mquina M.
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Se distinguen dos tipos de desplazamiento de punto cero:
n Desplazamiento de punto cero ajustable
Para este tipo de desplazamiento los valores se ingresan en el
registro directamente por el teclado.
En el registro 1 se almacenan los valores de desplazamiento
para el desplazamiento G54, en el registro 2 los valores para
G55, etc.
Si se activa el comando G54 en un programa NC, el control aceptar los valores de
desplazamiento del registro 1. El punto cero se desplaza por estos valores a la nueva
posicin.

o Desplazamiento de punto cero programable
En este tipo de desplazamiento los valores no son ledos de un registro sino que son
indicados directamente en el programa de CN. Esta variante tiene la propiedad de sumar
el valor de desplazamiento a un desplazamiento ajustable ya activo (desplazamiento
aditivo)
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} Combinacin del desplazamiento ajustable y programable
8. Iniciacin a la Programacin de
piezas en CN
1. Programacin Manual, ISO

2. Programacin Automtica, APT.
3. Programacin Asistida por Ordenador, CAD/CAM
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piezas en CN
Programacin Manual
ISO
piezas en CN
Programacin Manual, ISO
El programa es una secuencia de comandos
e instrucciones que hacen que la mquina
CN ejecute una tarea.
El lenguaje es de Bajo Nivel. El ms
extendido es el normalizado o Cdigo
ISO.
La programacin Manual se usa en
controles punto a punto o continuo de 2
ejes o 2 ejes (de torneado o fresado).
En controles ms complejos (3 o 5 ejes)
se emplea la programacin Automtica o
el CAD/CAM.
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piezas en CN
Estructura del programa:
Comienza con el signo % seguido
de un nmero de programa
Termina con el comando M30
piezas en CN
Formato del Bloque:
Las palabras de un bloque estn dispuestas en un orden determinado al que

se denomina formato de bloque.
Comienza con un nmero de lnea (caracterizado por N y un nmero).
Puede haber una o ms palabras
NOTA: En la mayora de los controles no es necesario respetar este formato de bloques. Aunque s se
recomienda respetar un orden determinado durante la programacin
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Tipos de Palabras
N - nmero de secuencia
G - funciones preparatorias
Ejemplo: G00 = movimiento rpido
X, Y, Z ( o U,V,W) - prefijos ejes x,y,z en absoluto
A,B,C prefijos para giros
F - velocidad de alimentacin o avance
S - velocidad de giro
T - seleccin de herramienta
M - comandos miscelneos
Ejemplo: M05 = parada del husillo
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Prefijos:
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Funciones G:
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Funciones M:
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Operaciones Bsicas:
Definir el Origen de Coordenadas en la Pieza
El origen de Coordenadas de la Mquina est definido por el fabricante.
Definir un origen de Coordenadas en la pieza facilita la programacin.
Se realiza al principio del programa:
G21 G92 X000.0 Y-050.0 Z010.0

Movimientos bsicos:
Movimiento Rpido de Posicionamiento:
G00 X050.0 Y086.5 Z100.0
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Interpolacin lineal (hasta el punto indicado):
G01 G94 X050.0 Y086.5 Z100.0 F40 S800

Interpolacin circular en sentido horario:
G02 G17 X088.0 Y040.0 R028.0 F30
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Interpolacin circular en sentido horario/antihorario:
Deben ser programados los siguientes parmetros (ejemplo torno):
G02 G03
Direcciones X y Z
Parmetros de interpolacin I y K
Direccin F
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Interpolacin circular en sentido horario y antihorario:
N0090
N0100 G01 X20 Z-20 F0.3
N0110
N0120
N0090
N0100 G01 X25 Z-30 F0.3
N0110
N0120
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Interpolacin circular en sentido horario y antihorario:
N0090
N0100 G01 X20 Z-20 F0.3
N0110 G02 X40 Z-30 I10 K0 F0.2
N0120
N0090
N0100 G01 X25 Z-30 F0.3
N0110 G03 X35 Z-35 I0 K-5 F0.2
N0120
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3. Compensacin de la Herramienta:
En el movimiento G00 el posicionamiento es al centro de la hta.
En el contorneado es necesario desplazar la herramienta una
cantidad igual al radio para conseguir el contorno de la pieza.
Este offset de la hta. se consigue automticamente con las
funciones G40 (cancelar comp.), G41 (comp. a la izq. de la pieza)
y G42 (comp. a la dcha. de la pieza).
Ej. G42 G01 X100.0 Y040.0 D05

Nota: Datos de la Hta.
G10 P05 R10.0
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Ejemplos de Programacin Manual - Cdigo ISO:
Plantear las secuencias de instrucciones en Cdigo ISO para:
1. El taladrado.
2. El contorneado de la pieza.
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NC part program code
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N001 G21 G90 G92 X0 Y0 Z010.0;

N002 G00 X040.0 Y025.0;
N003 G01 G95 Z-20.0 F.. S.. M03;
N004 G01 Z010.0;
N005 G00 Y100.0;
N006
N007
N008
N009 G01 G95 Z-20.0 F0.06;
N010 G01 Z010.0;
N011 G00 X160.0;
N012 G01 G95 Z-20.0 F0.06;
N013 G01 Z010.0;
N014 G00 X125.0 Y060.0;
N015 G01 G95 Z-20.0 F0.06;
N016
N017
N018
N019 G01 Z010.0;
N020 G00 X0 Y0 M05;
N021 M30;
Define origin of axes.

Rapid move to first hole location.
Drill first hole.
Retract drill from hole.
Rapid move to second hole location.
Drill second hole.
Rapid move to third hole location.
Drill third hole.
Rapid move to fourth hole location.
Drill fourth hole.
Rapid move to fifth hole location.
Drill fifth hole.
Rapid move to sixth hole location.
Drill sixth hole.
Rapid move to target point, stop spindle
rotation.
End of program, stop machine.
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Comments
N001 G21 G90 G92 X0 Y0 Z010.0;

N002 G00 X040.0 Y025.0;
N003 G01 G95 Z-20.0 F0.06 S3183 M03;
N004 G01 Z010.0;
N005 G00 Y100.0;
N006 G01 G95 Z-20.0 F0.06;
N007 G01 Z010.0;
N008 G00 X100.0;
N009 G01 G95 Z-20.0 F0.06;
N010 G01 Z010.0;
N011 G00 X160.0;
N012 G01 G95 Z-20.0 F0.06;
N013 G01 Z010.0;
N014 G00 X125.0 Y060.0;
N015 G01 G95 Z-20.0 F0.06;
N016 G01 Z010.0;
N017 G00 X200.0 Y040.0;
N018 G01 G95 Z-20.0 F0.06;
N019 G01 Z010.0;
N020 G00 X0 Y0 M05;
N021 M30;

Rapid move to first hole location.
Drill first hole.
Drill second hole.
Drill third hole.
Rapid move to fourth hole location.
Drill fourth hole.
Drill fifth hole.
Rapid move to sixth hole location.
Drill sixth hole.
Rapid move to target point, stop spindle
rotation.
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Posicin Inicial de la Hta. x = 0, y = 0, and z = + 10.
Broca de 8 mm drill, N = 75/(8 pi x 10-3) = 2984 rev/min
Comments
N001 G21 G90 G92 X0 Y0 Z010.0;

N002 G00 X025.0 Y025.0 T01;
N003 G01 G95 Z-20.0 F0.08 S2984 M03;
N004 G01 Z010.0;
N005 G00 X150.0;
N006 G01 G95 Z-20.0 F0.08;
N007 G01 Z010.0;
N008 G00 X175.0;
N009 G01 G95 Z-20.0 F0.08;
N010 G01 Z010.0;
N011 G00 X100.0 Y075.0 T02;
N012 G01 G95 Z-20.0 F0.08;
N013 G01 Z010.0;
N014 G00 X050.0;
N015 G01 G95 Z-20.0 F0.08;
N016 G01 Z010.0;
N017 G00 X050.0 Y075.0 T03;
N018 G01 G95 Z-22.0 F0.08;
N019 G01 Z010.0;
N020 G00 X0 Y0 M05;
N021 M30;

Rapid move to first hole location, select 8 mm drill.
Drill first hole.
Drill second hole.
Drill third hole.
Rapid move to fourth hole location, select 10 mm
drill.
Drill fourth hole.
Drill fifth hole.
Rapid move to sixth hole location, select 12 mm drill.
Drill sixth hole.
Rapid move to target point, stop spindle rotation.
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The outline of the part in the previous problem is to be profile milled using a 30 mm diameter end mill with four
teeth. The part is 15 mm thick. Cutting speed = 150 mm/min and feed = 0.085 mm/tooth. Use the lower left corner
of the part as the origin in the x-y axis system. Two of the holes in the part have already been drilled and will be
used for clamping the part during profile milling. Write the part program in the word address format with TAB
separation and variable word order. Use absolute positioning. The program style should be similar to Example
A7.2.
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The outline of the part in the previous problem is to be profile milled using a 30 mm diameter end mill with four
teeth. The part is 15 mm thick. Cutting speed = 150 mm/min and feed = 0.085 mm/tooth. Use the lower left corner
of the part as the origin in the x-y axis system. Two of the holes in the part have already been drilled and will be
used for clamping the part during profile milling. Write the part program in the word address format with TAB
separation and variable word order. Use absolute positioning. The program style should be similar to Example
A7.2.
N = 150/(30 pi 10-3) = 1592 rev/min Given a feed = 0.085 mm/tooth, feed rate is calculated as 1592(4)(0.085) = 541 mm/min
At the beginning of the job, the cutter will be positioned so that its center tip is at a target point located at x = -50, y = -50, and z = + 10.
Comments
N001 G21 G90 G92 X-050.0 Y-050.0 Z010.0;

N002 G00 Z-025.0 S1592 M03;
N003 G01 G94 G42 Y0 D05 F541;
N004 G01 X200.0;
N005 G01 Y050.0;
N006 G01 X150.0;
N007 G17 G02 X125.0 Y075.0 R025.0;
N008 G01 X125.0 Y100.0;
N009 G01 Y025.0;
N010 G01 X0 Y050.0;
N011 G01 Y0;
N012 G40 G00 X-050.0 Y-050.0 Z010.0 M05;
N013 M30;

Rapid to cutter depth, turn spindle on.
Bring tool to starting y-value, start cutter offset.
Mill lower part edge.
Mill right straight edge.
Mill horizontal step above two 8 mm holes
Circular interpolation around arc.
Mill vertical step above arc.
Mill top part edge.
Mill angled edge at left of part.
Mill vertical edge at left of part.
Rapid move to target point, cancel offset, spindle
stop.
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OTRAS FUNCIONES:
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior
Permite programar una trayectoria circular sin necesidad de indicar las cotas del centro del
arco (I, K). Es imprescindible que haya una trayectoria programada previamente (lineal o
circular). No se puede programar un crculo completo.
Ejemplo:
Con G08
N110 G90 G01 Z50

N120 G08 X80 Z30
N130 G08 X110 Z15
Sin G08
N110 G90 G01 Z50

N120 .
N130 .
Se puede expresar de dos formas:

N110 G08 X Z (coordenadas del punto final del arco)
N110 G08 R A (R es el radio del arco, A es el ngulo
del punto final del arco, con respecto al centro polar.
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Permite programar una trayectoria circular sin necesidad de indicar las cotas del centro del
arco (I, K). Es imprescindible que haya una trayectoria programada previamente (lineal o
circular). No se puede programar un crculo completo.
Ejemplo:
Con G08
N110 G90 G01 Z50

N120 G08 X80 Z30
N130 G08 X110 Z15
Sin G08
N110 G90 G01 Z50

N120 G02 X80 Z30 I20 K0
N130 G03 X110 Z15 I0 K-15
Se puede expresar de dos formas:

N110 G08 X Z (coordenadas del punto final del arco)
N110 G08 R A (R es el radio del arco, A es el ngulo
del punto final del arco, con respecto al centro polar.
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Ejemplo:
Absolutas
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G05 Interpolacin con arista matada
El CN comienza la ejecucin del bloque siguiente del programa antes de que la
mquina haya llegado a la posicin exacta programada en el bloque anterior. Es
una funcin modal.
Ejemplo:
N100 G90 G01 G05 X80

N110 Z20
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G07 Interpolacin con arista viva
No se ejecuta el siguiente bloque de programa hasta que no se alcance la
posicin programada en el bloque anterior. El perfil terico y el real sern
coincidentes. Es una funcin modal.
Ejemplo:
N100 G90 G01 G07 X80

N110 Z20
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G04 Parada Programada
Provoca la interrupcin temporal del programa durante un tiempo
predeterminado por programacin y la puesta en marcha de forma automtica
del programa una vez trascurrido dicho tiempo.
Este tiempo puede ser requerido para verificacin de la herramienta, eliminacin
de viruta, etc.
El tiempo de interrupcin puede programarse bajo las direcciones P, U X en
unidades de ms. El rango de tiempo posibles est entre 2 ms y 20 minutos.
Ejemplo:
N0130 G04 P20000

N0140 G04 U2500
N0150 G04 X7500
(parada de 20 segundos)
(parada de 2,5 segundos)
(parada de 7,5 segundos)
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Funciones modales
Una funcin es modal cuando queda activada hasta que encuentra a otra funcin,
de su mismo grupo o incompatible con ella que la desactiva, o hasta que se llega
a una instruccin de parada en el programa o un reset.
As por ejemplo, la funcin G01 (interpolacin lineal con una determinada
velocidad de avance F) quedar activada en la ejecucin de un programa hasta
que se encuentre G00, G02 G03.
Ejemplos:
Sin aplicar la modalidad
N50 G01 X14 Z27 F120 M3

N60 G01 X14 Z30 F120 M3
Aplicando la modalidad
N50 G01 X14 Z27 F120 M3

N60 G01 Z30
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Funciones F y S. Programacin de Velocidades
La programacin de la velocidad de avance y de rotacin se realiza mediante las
funciones F y S respectivamente.
La velocidad de avance se indica mediante la funcin F. El valor de

esta funcin se indica de forma directa en mm/min para movimientos de
avance independientes de la velocidad de rotacin (G94) o en mm/rev si
dependen de ste (G95)
La velocidad de rotacin (velocidad de corte) se programa con la funcin

S con valores en rev/min (G97) y en m/min si se utiliza la funcin G96.
Programacin
N0080
N0090 G96 S180
N0100
Indica el valor de la velocidad de giro en m/min

Velocidad de corte constante
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G10/11/12/13 Funciones espejo
G10 Anulacin imagen espejo
G11 Imagen espejo en el eje X
G12 Imagen espejo en el eje Y
G13 Imagen espejo en el eje Z
a)
N5 G91 G01 X30 Y30 F100

N10 Y60
N12 X20 Y-20
N15 X40
N20 G02 X0 Y-40 I0 J-20
N25 G01 X-60
N30 X-30 Y-30
b)
N35 G11
N40 G25 N5.30
c)
N45 G10 G12

N50 G25 N5.30
d)
N55 G11 G12

N60 G25 N5.30
EMCOTRONIC TM02 (M90, M91, M92, M93)
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G10/11/12/13 Funciones espejo
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G73 Giro del Sistema de Coordenadas
Es una funcin incremental, es decir, se van sumando los siguientes valores de A
que se programen hasta la anulacin de la funcin.
La anulacin del giro del sistema de coordenadas se realiza:
Con G73 sola en una lnea (sin A ni ningn otro dato)
Con G17 G19
Con M02 M30
N110 G73 A
(en todos los planos
se programa con el
mismo formato)
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G92 Cambio de Origen de Coordenadas (No EMCOTRONIC)
N100 G92 X Z
Coordenadas del nuevo origen
Funcin Traslado
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G98 Retroceso al plano de inicio
(nivel de puesta en marcha)
G99 Retroceso al plano de

retroceso
Acercamiento a partir del

nivel de puesta en marcha
con
G01.
No
hay
programados ningn P3 ni
P4
Acercamiento hasta el plano de retroceso con

G00. P3 P4 programados.
Los parmetros D son eficaces a partir de P3
P4
Hasta P3 P4 G00
Parmetro D eficaz
partir de P3 P4
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Funciones del
EMCOTRONIC TM02
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0
Nmero de programa (00 - 6999)

(7000- 9999 reservados para grficos)
Nmero de registro (0000 - 9999)
X, Y, Z
Coordenadas absolutas
U, V, W
Coordenadas incrementales
I, J, K
Parmetros de interpolacin
P0P7 / D0D7
Parmetros auxiliares
Funciones Preparatorias
Funciones Auxiliares
Avance en mm/min, mm/revolucin, paso de rosca en mm
Velocidad de giro del husillo/posicin del husillo para Ml9
Llamada de la herramienta, activacin de la correccin de la herramienta (con cuatro

cifras)
Nmero de subprograma/repeticiones (con cuatro cifras).

Destino del salto
Funciones del
EMCOTRONIC TM02
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Funciones del
G00
Marcha rpida
G01
Interpolacin lineal
EMCOTRONIC TM02
G02/G03 Interpolacin circular
G04
Tiempo de espera
G25
Llamada de subprograma
G27
Salto incondicional
G33
Roscado en el registro individual
G40
Supresin de la correccin de la. trayectoria de la herramienta
G41
Correccin de la trayectoria de la herramienta a la izquierda
G42
Correccin de la trayectoria de la herramienta a la. derecha
G53
Borrar los registros de desplazamiento de posicin 1 y 2
G54
Registro de desplazamiento de posicin 1
G55
G56
Borrar los registros de desplazamiento de posicin 3, 4 y 5
G57
G58
G59
Registro de desplazamiento de posicin 5, modificable tambin en el programa
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piezas en CN
G70
G7l
G72
G73
G74
G75
G8l
G82
G83
G84
G86
G87
G88
G89
G92
G94
G95
G98
G99
Indicaciones de medidas en pulgadas

Funciones del
Indicaciones de medidas en mm.
Definicin de la figura de taladrado circular
EMCOTRONIC TM02
Ejecucin de la figura de taladrado circular
Definicin de la figura de taladrado rectangular
Ejecucin de la figura de taladrado rectangular
Taladrado, centraje
Taladrado, avellanado plano
Taladrado de orificios profundos con evacuacin
Roscado
Taladrado de orificios profundos con rotura de viruta
Ciclo de cajeado rectangular
Ciclo de cajeado circular
Ciclo de fresado de ranuras
Fijar la memoria
Indicacin de la velocidad de avance en mm/min (pulgadas/min)
Indicacin del avance en mm/rev (pulgadas/rev)
Retroceso al plano de inicio
Retroceso al plano de retroceso
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Funcin
Formato
N4 G2 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 I+4.3 J+4.3 K+4.3 S4 F4 M2
G00 Marcha rpida
N4 G00 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3
G01 Interpolacin lineal
N4 G01 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 F4
G02 Interpolacin circular horaria
N4 G02 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 I+4.3 K+4.3 F4
G03 Interpolacin circular antihoraria
N4 G02 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 I+4.3 K+4.3 F4
G04 Tiempo de espera
N4 G04 D45
G17 Cambio de eje
N4 G17
G25 Llamada a subprograma
N4 G25 L4(80-255)(1-99)
G26 Llamada a programa de polgonos
N4 G26 L4
G27 Salto incondicional
N4 G27 L4
G33 Rosca en registro individual
N4 G33 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 F4
G40 Supresin correccin trayectoria herramienta
N4 G40
G41 Correccin tray. hta. a izda.
N4 G41
G42 Correccin tray. hta. a dcha.
N4 G42
G50 Cancelar seleccin del factor de escala
N4 G50
G51 Seleccin del factor de escala
N4 G51 X/U+4.3 Y/V+4.3 Z/W+4.3 P7
G53 Desactivacin desplazamientos 1, 2
N4 G53
G54 Llamada desplazamiento 1
N4 G54
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piezas en CN
N4 G55
G56 Desactivacin desplazamiento 3, 4, 5
N4 G56
N4 G57
N4 G58
N4 G59
G70 Programacin en pulgadas
N4 G70
G71 Programacin en mm
N4 G71
G81 Ciclo de taladrar
N4 G81 X/U Y/V Z/W P3/P4 F4
Funciones del
EMCOTRONIC TM02
G82 Ciclo de taladrar con tiempo de permanencia
N4 G82 X/U Y/V Z/W P3/P4 D45 F4
G83 Ciclo de taladrar agujero profundo con extrac.
N4 G83 X/U Y/V Z/W P3/P4 D35 D55 D67 F4
G84 Ciclo de roscar
N4 G84 X/U Y/W Z/W P3/P4 F5
G86 Ciclo de taladrar agujeros profundos con extrac.
N4 G86 X/U Y/V Z/W P3/P4 D35 D55 D67 F4
G87 Ciclo cajeado rectangular
N4 G87 X/U Y/V Z/W P3/P4 P0 P1 D35 D52 D71 F4
G88 Ciclo cajeado circular
N4 G88 X/U Y/V Z/W P1 P3/P4 D25 D35 D41 D51 D71 F4
G89 Ciclo de fresado de ranuras
N4 G89 X/U Y/V Z/W P0 P1 P3/P4 D24 D35 D41 D51 D71 F4
G92 Limitacin velocidad de giro
N4 G92 S4
G92 Fijar memoria registro desplazamiento 5
N4 G92 X/U Y/V Z/W
G94 Indicacin del avance en mm/min
N4 G94
G95 Indicacin del avance en m/rev
N4 G95
G98 Nivel puesta en marcha
N4 G98
G97 Retorno a nivel de retorno
N4 G99
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Funciones auxiliares Fresado EMCOTRONIC TM02
M00
Parada programada
M38
Paro exacto conectado
M02
Fin de programa
M39
Paro exacto desconectado
M03
Rotacin husillo sentido horario
M50
M04
Rotacin husillo sentido antihorario
Desactivacin de la lgica de direccin en caso de

tambor de herramientas bidirecional
M05
Parada del husillo
M51
M08
Refrigeracin conectada
Activacin de la lgica de direccin en caso de tambor

de herramientas bidirecional
M09
Refrigeracin desconectada
M90
Desactivacin de la funcin de reflexin
M17
Fin de subprograma
M91
Reflexin en el eje X
M19
Parada exacta del husillo
M92
Reflexin en el eje Y
M30
Fin de programa
M93
Reflexin en el eje X e Y
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Funciones auxiliares Torneado EMCOTRONIC TM02
M00
Parada programada
M25
Abrir el elemento de sujecin
M03
Rotacin husillo sentido horario
M26
Cerrar el elemento de sujecin
M04
Rotacin husillo sentido antihorario
M30
Fin de programa
M05
Parada del husillo
M38
Paro exacto conectado
M08
Refrigeracin conectada
M09
Refrigeracin desconectada
M39
Paro exacto desconectado
M17
Fin de subprograma
M50
Desactivacin de la lgica de direccin en caso de

tambor de herramientas bidirecional
M19
Parada exacta del husillo
M51
M20
Contrapunto retrasado
Activacin de la lgica de direccin en caso de tambor

de herramientas bidirecional
M21
Contrapunto adelantado
M52
Desactivacin del automatismo de la puerta
M23
Cubeta de recogida retrasada
M53
Activacin del automatismo de la puerta
M24
Cubeta de recogida adelantada
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M17 M30 Final Subprograma / Programa EMCOTRONIC
M17 Final de subprograma
Se retorna al nivel superior siguiente del programa
parcial
M30 Final de programa con regreso al principio del
programa
Adicionalmente provoca:
Refrigerante desconectado
Husillo principal desconectado
Cubeta de recogida retrasada
G40
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T Seleccin / Programacin de Herramientas
EMCOTRONIC TM02
La funcin herramienta T indica:
T __ __ __ __
La herramienta que se desea colocar
en la posicin de trabajo
Por ejemplo: T04
) selecciona la herramienta que est
en la posicin 4
Hacen referencia a la posicin de

memoria en que estn los valores
numricos de la compensacin o
correccin de herramienta.
Ejemplo: T 0410
) Herramienta 04
) Compensacin en la direccin
de memoria 10
Se pueden seleccionar hasta 99 herramientas (01 99)
piezas en CN
G25 Llamada de Subprograma
Un subprograma es llamado por un programa principal o por un subprograma.
Tienen la misma estructura que el programa principal. Consta de:
Nmero de programa: O 0080 O 0255

Registros de programa
M17 Fin de programa con instruccin de retorno
N4 G25 L4
Llamada de
subprograma
Direccin para:
L __ __ __ __
Nmero de Nmero de
subprograma pasadas
(80 255)
(1 99)
lOMoARcPSD
piezas en CN
G33 Roscado con Inclinacin Constante
Permite programar roscados longitudinales, frontales y
cnicos. Este comando desactiva el ltimo avance
programado en la direccin F.
En la longitud de rosca se debe considerar un recorrido
inicial y uno final. Este recorrido es necesario para la
aceleracin o para la frenada de la herramienta y
depende de la velocidad de giro y de la inclinacin de la
rosca. Adems, en el roscado hay que prestar atencin
a que la velocidad de giro permanezca constante.
Si la rosca que se elabora es izquierda o derecha,
depende solamente de la direccin de giro del husillo y
de la direccin del avance.
piezas en CN
G85 es el ciclo fijo de roscado

especfico en Emcotronic TM02
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplo 1: Roscado longitudinal cilndrico
piezas en CN
Ejemplo 2: Roscado cnico longitudinal
Si < 45 el paso hay que

indicarlo en direccin de Z
Si > 45 el paso hay que
indicarlo en direccin de X
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ciclos Fijos
Ciclos fijos EMCOTRONIC TM02
Los ciclos son simplificaciones de programacin y combinaciones de G00, G01,
G02 y G03.
piezas en CN
Fresado EMCOTRONIC TM02
lOMoARcPSD
piezas en CN
Torneado EMCOTRONIC TM02
piezas en CN
G84 Ciclo de Cilindrado
Ciclos Fijos Torneado EMCOTRONIC TM02
N
G84 X
P0
D0
P2
D2
D3
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplos:
1. Ciclo de cilindrado sin distribucin del corte D3
N G00 X40 Z2
N G84 X36 Z-40 F
Ningn P0, P2 programados
> Sin medidas de cono en X y Z
Ningn D0, D2 programados
> Sin sobremedidas de afinado en X y Z
Ningn D3
> Sin distribucin de corte
piezas en CN
Ejemplos:
2. Ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3. Entrada de D3 en 1/1000 mm
N G00 X40 Z2
N G84 X26 Z-40 D3=2 F
D3 programado
> Distribucin de corte
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplos:
2. Ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3. Entrada de D3 en 1/1000 mm
N G00 X40 Z2
N G84 X26 Z-40 D3=2 F
El valor programado en D3
se distribuye en corte de
magnitud D3
3 virutas de 2 mm = 6 mm
Resto
= 1 mm
7 mm
Aproximacin terica
Entrada D3 = 2 mm
Aproximacin U = 7 mm
4 virutas de 1,75 mm = 7 mm
Aproximacin efectiva
piezas en CN
Ejemplos:
3. Ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3 y sobremedida de afinado D0
(en X) y D2 (en Z). Entrada de D0, D2 en 1/1000 mm
N G00 X42 Z2
N G84 X26 Z-40 D0=500 D2=400 D3=2000 F
D3 programado
D0, D2 programados
> Sobremedidas de afinado en X y Z
Ningn P0, P2 programados > Sin medidas de cono en X y Z

lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplos:
3. Ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3 y sobremedida de afinado D0
(en X) y D2 (en Z). Entrada de D0, D2 en 1/1000 mm
Ejemplos de P0 y P2
piezas en CN
Ejemplos:
4. Torneado del cono: ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3 y medida
del cono P0 (en X). Entrada de P0 en mm
N G00 X42 Z2
N G84 X24 Z-40 P0=-4,199 D3=2000 F
D3 programado
P0 programados
> Medidas de cono en X
Ningn P2 programados
> Sin medidas de cono en Z
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplos:
5. Torneado del cono: ciclo de cilindrado con distribucin del corte D3, medida
del cono P0 (en X) y P2 (en Z) y sobremedida de afinado D0 (en X) y D2 (en Z).
N G00 X42 Z2
N G84 X24 Z-40 P0=-4,199 P2=-11,111
D0=500 D2=400 D3=2000 F
D3 programado
P0, P2 programados
> Medidas de cono en X y Z
D0, D2 programados > Sobremedidas de afinado en X y Z
piezas en CN
G84 Ciclo de Refrentado
N
G84 Z X
P0 D0
P2 D2
D3 F
Se programa la Z antes
que la X
Los ciclos de cilindrado y
refrentado
son
geomtricamente iguales
pero el proceso de
movimiento es diferente.
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplos:
1. Ciclo de refrentado sin distribucin del corte D3
N G00 X42 Z0
N G84 Z-2 X8 F
Ningn D3
> Sin distribucin de corte
piezas en CN
Ejemplos:
2. Ciclo de refrentado con distribucin del corte D3.
Entrada de D3 en 1/1000 mm
N G00 X42 Z0
N G84 Z-7 X8 D3=2 F
D3 programado
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplos:
3. Ciclo de refrentado con distribucin del corte D3
y sobremedida de afinado D0 (en X) y D2 (en Z).
Entrada de D0, D2 en 1/1000 mm
N G00 X42 Z0
N G84 Z-7 X8 D0=300 D2=400 D3=2 F
D3 programado
D0, D2 programados
> Sobremedidas de afinado en X y Z
Ningn P0, P2 programados > Sin medidas de cono en X y Z
piezas en CN
Ejemplos:
4. Torneado del cono: ciclo de refrentado con
distribucin del corte D3 y medida del cono P0
(en X). Entrada de P0 en mm
N G00 X42 Z1
N G84 Z-7 X12 P0-3,730 D3=2 F
D3 programado
P0 programados
> Medidas de cono en X
Ningn P2 programados
> Sin medidas de cono en Z
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplos:
5. Torneado del cono: ciclo de refrentado con
distribucin del corte D3, medida del cono P0
(en X) y P2 (en Z) y sobremedida de afinado
D0 (en X) y D2 (en Z).
N G00 X42 Z1
N G84 Z-7 X12 P0-3,730 P2-7,794 D0=300
D2=400 D3=2 F
D3 programado
P0, P2 programados
> Medidas de cono en X y Z
D0, D2 programados > Sobremedidas de afinado en X y Z
piezas en CN
G87 Ciclo de Cajeado Rectangular
Ciclos Fijos Fresado EMCOTRONIC
N4 G87 X Y Z P3 P0 P1 D3 D5 D7 F
Se programa
adicionando:
igual
que
G81
pero
P0 Tamao del vaciado en X [mm]

P1 Tamao del vaciado en Y [mm]
D3 Acercamiento en Z por corte en divisin de
corte [m]
D5 = 02 Fresado en marcha
D5 = 03 Fresado en contramarcha
D7 Avance de acercamiento en Z
D7 = 0 Acercamiento con G00
D7 = 1 Acercamiento con medio avance de
trabajo
lOMoARcPSD
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G87 Ciclo de Cajeado Rectangular
Ejemplo:
N090 Posicionado en Z=12
N100 Caja 1 G99 activo
N110 Caja 3 G98 activo. La fresa se desplaza
hasta el nivel de puesta en marcha
N120 Caja 3 G99 activo
N130 Caja 4
N090 G00 Z12

N100 G87 G99 X20 Y25 Z-10 P3=2 P0=20 P1=30 D3=6000 D5=03 D7=1
N110 X50 G98
N120 X110 G99
N130 X140
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G88 Ciclo de Cajeado Circular
N G88 X Y Z P1 P3 D2 D3 D4 D5 D7 F
Se programa igual que G81 pero adicionando:
P1 Dimetro de la caja [mm]

P3 definicin del plano de retroceso [mm]
Medida absoluta en direccin Z desde el plano del punto cero
D2 Aproximacin horizontal [m]
D2 fresa ALARMA
D2 = 1,7 x radio de la fresa (por defecto)
D3 Aproximacin vertical [m]

D4 Parmetros de afinado
D4 = 0 avance de trabajo total en el radio exterior de la caja circular (por defecto)
D4 = 1 mitad del avance de trabajo total en el radio exterior de la caja circular
D5 Fresado codireccional (D5 = 2) / Fresado antidireccional (D5 = 3) (por defecto)

D7 Avance vertical
D7 = 0 avance en marcha rpida
D7 = 1 mitad del avance de trabajo (por defecto)
lOMoARcPSD
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N G88 X Y Z P1 P3 D2 D3 D4 D5 D7 F
piezas en CN
N G88 X Y Z P1 P3 D2 D3 D4 D5 D7 F
Ejemplo: N G00 X25 Y25 Z5
N G99
N G88 X25 Y25 Z-7 P132 P32 D25000 D33000 D41 D53 D71 F150
N
lOMoARcPSD
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G81 Ciclo de Taladrar
N4 G81 X Y Z P3 F
Ejemplo 1:
G98 activo
Ningn P3 P4 definido
Herramienta posicionada en XY
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Ejemplo 2:
Ejemplo 3:
G98 activo
P3 P4 programado
Acercamiento hasta P3 P4 con G00. Retorno hasta el

nivel de puesta en marcha (G98 activo)
G99 activo
P3 P4 programado
Acercamiento hasta P3 P4 con G00. Retorno

hasta el nivel de retorno (G99 activo)
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplo 4: Se puede programar tambin el movimiento de desplazamiento en el
plano XY hasta que penetre en Z
G98 activo
Ningn P3 P4 programado
G99 activo
P3 P4 programado
piezas en CN
G82 Ciclo de Taladrar con tpo. permanencia
N4 G82 X Y Z P3 D4 F
Se programa igual que G81

pero adicionando D4 que es
el tiempo de permanencia al
final del descenso en Z (D4 =
1/10 s)
lOMoARcPSD
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G83 Ciclo de Taladrar Agujero Profundo con Extraccin de Hta.
N4 G83 X Y Z P3 D3 D5 D6 F
G99 activo
Se programa igual que G81

pero adicionando:
D3 profundidad de taladrar
en el primer corte [m]
%
valor
para
D5
disminucin
D6 profundidad mnima de
taladrar [m]
piezas en CN
G84 Ciclo de Taladrar. Roscar
N4 G84 X Y Z P3 F
Se programa igual que G81 pero adicionando pero F es el paso de la rosca en m.
El macho de roscar se
desplaza hasta el punto final
programado
y
puede
retirarse hasta el nivel de
puesta en marcha o de
retorno.
Se puede conmutar el
sentido de rotacin:
Rosca a derecha M03
Rosca a izquierda M04
lOMoARcPSD
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G86 Ciclo de Ranurado Longitudinal
Ciclos Fijos Torneado EMCOTRONIC
N G86 X... Z D3 D4 D5 F
Proceso de movimiento
S02 = 500 m - movimiento de retroceso por

cada corte (fbrica)
piezas en CN
Ejemplos:
N G00 X42.000 Z-27.000

N G86 X30.000 Z-30.000 D5=3000 F
D5 programado >
Ancho de la herramienta
Ningn D3 programado >
Sin divisin del corte
Sin tiempo de espera
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplos:
N G00 X42.000 Z-24.000

N G86 X26.000 Z-32.000 D3=1500 D4=50 D5=3000 F
D3 programado >
Divisin del corte
D4 programado >
Tiempo de espera
D5 programado >
Ancho de la herramienta
piezas en CN
G87 Ciclo de Taladrado con Rotura de Virutas
N G87 Z... D3 D4 D5 D6 F
En caso de programarse D5, se reduce el avance en el

porcentaje introducido. El mando calcula la reduccin
de la profundidad de corte por la frmula:
D 3 xn =
D 3 xn 1 D 5
100
lOMoARcPSD
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G87 Ciclo de Taladrado con Rotura de Virutas
Ejemplo: taladrado con D3
N G00 X00.000 Z3.000
N
G87
G88
Z-26.000 D3=6000 F
Entrada D3 = 6 mm
Prof. de taladrado 29 mm
Avance terico
4 avances de 6 mm = 24 mm
Resto = 5 mm
= 29 mm
Avance efectivo
5 avances de 5,8 mm = 29 mm
D3 programado >
Divisin del corte
Sin tiempos de espera
Sin porcentaje de reduccin
Profundidad de taladrado mnima segn monitor del operador
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G85 Ciclo de Roscado EMCOTRONIC
lOMoARcPSD
piezas en CN
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lOMoARcPSD
piezas en CN
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lOMoARcPSD
piezas en CN
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Programacin Automtica
APT
lOMoARcPSD
piezas en CN
Programacin Automtica, APT:
La programacin Manual es lenta, tediosa y sujeta a errores

humanos en trabajos complejos.
Se emplea un Lenguaje de Alto Nivel. El ms extendido es el APT

(Automatically Programmed Tooling), aunque existen otros muchos
derivados de ste.
En el APT los comandos son palabras inglesas con cierto

significado que mejoran la definicin y seguimiento del programa.
El programador realiza el programa en dos etapas:

1. Definicin de la Geometra.
2. Definicin del Camino de la Hta. y Condiciones de Trabajo.
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Programacin Automtica, APT:
Programacin automtica Vs. Programacin manual
No hay que realizar clculos geomtricos

No hay que reconocer los cdigos de funciones de la mquina concreta, pero
es necesario conocer el lenguaje simblico APT u otro similar
La estructura del programa es distinta
Es imprescindible el control simultneo de tres o ms ejes
Brinda determinadas ayudas en la programacin
Ventajas de la programacin automtica frente a la programacin manual

Menor tiempo de preparacin del programa
Menores errores de clculo y transcripciones
Reduccin de los costes de preparacin y programacin
lOMoARcPSD
piezas en CN
Ejemplos de definiciones de geometra de la pieza:
P4 = POINT/35, 90,0
L1 = LINE/P1, P2
C1 = CIRCLE / CENTER, P8, RADIUS, 30
Ejemplos de definicin de trayectoria de la herramienta:
Point-to-Point comando:
GOTO/P0
Comando contorneado
GOLFT/L2, TANTO, C1
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Secuencia de actividades en la programacin Automtica:
Edicin - proporciona datos de lectura en lugares de

corte y mquinas herramientas (comandos operativos
CLDATA)
Postprocesamiento - convierte CLDATA en cdigo de bajo nivel que
puede ser interpretado por la mquina.
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piezas en CN
Permite trabajar en tres dimensiones controlando hasta 5 ejes

simultneamente.
Tiene aproximadamente 400 palabras en su vocabulario (se vern slo las
orientadas al fresado y taladrado).
Existen cuatro tipos de sentencias APT:

Geomtricas: Definen la geometra del elemento o pieza a mecanizar. Se les llama
tambin sentencias de definicin
Movimiento: Describen la trayectoria que tomar la herramienta de corte
Postprocesado: Son especficas de cada mquina y de cada control. Se usan para
especificar avances, velocidades y dems actuaciones de la mquina
Auxiliares: Son un tipo mixto usado para identificar partes, herramientas, tolerancias,
etc.
piezas en CN
Sentencias geomtricas
Formato:
SMBOLO = TIPO GEOMTRICO / DATOS DESCRIPTIVOS
Identifica el elemento
geomtrico. Puede ser
cualquier denominacin
no superior a seis
caracteres alfanumricos
(al menos uno tiene que
ser alfabtico)
Identifica el elemento
geomtrico usando un
conjunto de palabras
claves dentro del
vocabulario APT (LINE,
PLANE, CIRCLE, etc.)
Comprende los datos que

definen la geometra de
forma precisa, nica y
completa. Por ejemplo:
L3 = LINE / P3, P4
L4 = LINE / P5, PARLEL, L3
PL1 = PLANE / P1, P4, P5
PL2 = PLANE / P2, PARLEL, PL1
C1 = CIRCLE / CENTER, P1, RADIUS, 5.0
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piezas en CN
Reglas a tener en cuenta en la escritura de sentencias geomtricas en APT:
1. Las coordenadas se especifican en el orden X, Y, Z
2. Todos los smbolos usados como datos deben estar definidos previamente. Por ejemplo:
En P4 = POINT / INTOF, L1, L2 las lneas L1 y L2 deben estar previamente definidas.
3. Un mismo smbolo slo puede usarse para un nico elemento geomtrico. Sera
incorrecto:
P1 = POINT / 1.0, 1.0, 1.0
P1 = POINT / 2.0, 3.0, 4.0
4. Dos smbolos no pueden definir el mismo elemento geomtrico. Sera incorrecto:
P1 = POINT / 1.0, 1.0, 1.0
P2 = POINT / 1.0, 1.0, 1.0
5. Las lneas son infinitas en lo referente a longitud. Los planos son infinitos y los crculos
completos
piezas en CN
Ejemplo:
Se desea mecanizar la pieza de la figura.
Se pueden nombrar convenientemente los distintos puntos y elementos geomtricos que la
constituyen: P0, P1, P2, P3, P4, L1, L2, L3, C1, PL1. Por tanto, la definicin de la geometra
se expresar:
P0 = POINT / 0.0, -1.0, 0.0
P1 = POINT / 6.0, 1.125, 0.0
P2 = POINT / 0.0, 0.0, 0.0
P3 = POINT / 6.0, 0.0, 0.0
P4 = POINT / 1.75, 4.5, 0.0
L1 = LINE / P2, P3
L2 = LINE / P4, LEFT, TANTO, C1
L3 = LINE / P2, P4
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piezas en CN
Sentencias de movimiento
Formato:
ORDEN DE MOVIMIENTO / DATOS DESCRIPTIVOS
Indica la orden bsica de

movimiento y le dice a la
herramienta qu es lo
que tiene que hacer
Contiene los datos

descriptivos que le dicen
a la herramienta a dnde
tiene que ir
Ejemplo:
GOTO / P1
Se indica a la herramienta que se site en el punto

P1, el cual habra sido definido antes mediante
sentencias geomtricas
piezas en CN
Al iniciar el movimiento la herramienta debe tener un punto inicial asignado que se conoce
como TARG. La forma de indicar que ese es el punto inicial es:
FROM / TARG FROM es la palabra del vocabulario APT que indica que ese
es el punto inicial al que se van a referir todos los dems
FROM / -2.0, -2.0, 0.0 si no se defini previamente el punto TARG

FROM aparece slo al inicio de la secuencia de movimiento.
Es importante distinguir entre movimiento PTP (punto a punto) y los movimientos de
contorneado
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piezas en CN
Movimientos punto a punto
GOTO indica a la herramienta que tiene que ir a un punto cuya localizacin especfica se
indica en los datos descriptivos de esta orden.
GOTO / P2 P2 es el punto de destino
GOTO / 2.0, 7.0, 0.0 punto de destino mediante coordenadas X, Y, Z
GODLTA se emplea en el taladrado y operaciones similares. La herramienta se posiciona
en el punto donde se va a hacer el agujero con GOTO y luego mediante GODLTA se hace el
taladro
GOTO / P2
se posiciona en P2
GODLTA / 0.0, 0.0, -1.5 se indica que baje 1,5 mm (taladro)
GODLTA / 0.0, 0.0, 1.5
recupera la altura inicial
piezas en CN
Movimientos de contorneado
Es ms complicado ya que la posicin de la herramienta tiene que ser controlada

continuamente mientras se mueve. Para conseguir su control la herramienta es
dirigida a lo largo de dos superficies que se cortan segn se muestra.
Estas superficies tienen

nombres especficos en
cdigo APT
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piezas en CN
Superficie de conduccin (DS): es la superficie que gua el lado de la herramienta. Contiene

a la herramienta en su movimiento.
Superficie de la pieza (PS): es aquella superficie que recorre el extremo de la herramienta. A
pesar de su nombre, esta superficie no siempre ser superficie de trabajo de la pieza que se
est mecanizando.
Superficie de control (CS): es la superficie que limita el recorrido de la herramienta en la
direccin que lleva.
TO, ON, PAST palabras clave para el uso de la superficie de control
TANTO palabra clave que se usa cuando la superficie de conduccin es
tangente a una circunferencia que se emplea como superficie de control
piezas en CN
lOMoARcPSD
piezas en CN
En APT la herramienta se mueve siguiendo la interseccin de la superficie de conduccin DS

y la superficie de la pieza PS, parndose cuando la herramienta llega a la superficie de
control CS. Las rdenes para estos movimientos son:
GOLFT
GORGT
GOFWD
GOBACK
GOUP
GODOWN
piezas en CN
FROM / TARG
GO / TO, PL1, TO, PL2, TO PL3
Indica que la herramienta se mover al
punto de interseccin de las superficies:
PL1 (sup. de conduccin)
PL2 (sup. de la pieza)
PL3 (sup. de control)
Las tres superficies dadas en la orden GO hay que darlas en ese orden
GO / TO
CONTORNEADO
GOTO
PUNTO A PUNTO
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piezas en CN
FROM / TARG
GO / TO, PL1, TO, PL2, TO, PL3
GORGT / PL3, PAST, PL4
La herramienta se mueve desde el punto TARG a la interseccin de las

superficies PL1, PL2 y PL3
La herramienta se mueve a lo largo del plano PL3. Utiliza PL3 como
superficie de conduccin y PL4 como superficie de control.
PL2 (superficie de la pieza) no cambia en todo el movimiento mientras que
las otras dos cambian en cada movimiento o se redefinen en su uso
Otra forma de expresarlo:

GORGT / L3, PAST, L4
PL3 y PL4 han sido sustituidas

por las lneas L3 y L4. Esto slo
es posible si se trabaja en el
plano y las superficies PL3 y PL4
son perpendiculares al plano XY,
generando en su interseccin
esas lneas L3 y L4
piezas en CN
Ejemplo:
FROM / P0
GO / TO, L1, TO, PL1, TO, L3
GORGT / L1, TANTO, C1
GOFWD /C1, PAST, L2
GOFWD /L2, PAST, L3
GOLFT /L3, PAST, L1
GOTO / P0
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piezas en CN
Sentencias de postprocesado
A travs de ellas se indican las velocidades de giro de los cabezales,
profundidades de corte, avance y el resto de datos asociados a la mquina
herramienta que se emplee. Las ms usuales son:
COOLNT /
Puesta en marcha o parada del refrigerante
FEDRAT /
Avance (IPM G94, IPR G95)
MACHIN /
Mquina herramienta que se emplea
SPINDL /
Activa y desactiva la velocidad de giro de la torreta
TURRET /
Indica la posicin de la torreta
RAPID
Rpido
END
Parada de la mquina
No van seguidas de la barra por lo que se dicen

que son autosuficientes pues no necesitan ningn
dato adicional
piezas en CN
Sentencias auxiliares
A travs de ellas se indican las caractersticas de la herramienta, las tolerancias
dimensionales, etc. Las ms usuales son:
CLPRNT /
Localizacin de la herramienta
CUTTER /
Tamao de la herramienta (Dimetro). Compensacin
INTOL /
Tolerancia interior
OUTTOL /
Tolerancia exterior
PARTNO /
Identificacin del programa
FINI
Fin del programa
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piezas en CN
Ejemplo APT:
PARTNO / EJEMPLO
MACHIN / MILL, 1
CLPRNT
INTOL / 0.001
OUTTOL / 0.001
CUTTER / 0.5
P0 = POINT / 0.0, -1.0, 0.0
P1 = POINT / 6.0, 1.125, 0.0
P2 = POINT / 0.0, 0.0, 0.0
P3 = POINT / 6.0, 0.0, 0.0
P4 = POINT / 1.75, 4.5, 0.0
L1 = LINE / P2, P3
Definicin de geometra

L2 = LINE / P4, LEFT, TANTO, C1
L3 = LINE / P2, P4
piezas en CN
Ejemplo APT:
SPINDL / 573, CCLW
COOLNT / ON
FEDRAT/50,IPM
Sentencias
preparatorias
FROM / P0
GO / TO, L1, TO, PL1, TO L3
GORGT / L1, TANTO, C1
GOFWD /C1, PAST, L2
GOFWD /L2, PAST, L3
GOLFT /L3, PAST, L1
RAPID
GOTO / P0
COOLNT / OFF
END FINI
Definicin de
movimiento
lOMoARcPSD
piezas en CN
PARTNO ejemplo APT 1
MACHIN/MILLING,01
CLPRNT
UNITS/MM
CUTTER/20.0
REMARK Geometry
PTARG=POINT/0.0,-50.0,10.0
P1=POINT/0,0,-25
P2=POINT/160,0,-25
P3=POINT/160,60,-25
P4=POINT/35,90,-25
P8=POINT/130,60,25
L1=LINE/P1,P2
L2=LINE/P2,P3
C1=CIRCLE/CENTER,P8,RADIUS,30
L3=LINE/P4,LEFT,TANTO,C1
L4=LIN4/P4,P1
PL1=PLANE/P1,P2,P4
REMARK Milling Cutting Motions
FROM/PTARG
SPINDL/1000,CLW
FEDRAT/50,IPM
GO/TO, L1, TO, PL1, ON, L4
GORGT/L1,PAST, L2
GOLFT/L2,TANTO,C1
GOFWD/C1,PAST,L3
GOFWD/L3,PAST,L4
GOLFT/L4,PAST,L1
RAPID
GOTO/PTARG
SPINDL/OFF
FINI
Ejemplo Lenguaje APT:
piezas en CN
50
P4
P3
L5
L6
30 rad.
125
75
L4
C1
L7
L3
10 dia., 2 holes
25
P2
P0
35 deg.
L1
P1
25
75
150
Write the complete APT part program to perform the

profile milling operation for the part drawing in
Figure. Tooling = 20 mm diameter end mill with two
teeth, cutting speed = 125 mm/min, and feed = 0.10
mm/tooth. The part is 10 mm thick. Use the lower
left corner of the part as the origin in the x-y axis
system. The two holes in the part have already been
drilled and will be used for clamping the part during
milling. Postprocessor call statement is
MACHIN/MILL, 01.
Spindle speed N = 125/(20 x 10-3) = 1989 rev/min.

Feed rate fr = 1989(2)(0.10) = 398 mm/min
Points are defined 20 mm below part upper surface to provide full engagement of cutter
lOMoARcPSD
piezas en CN
50
P4
P3
L5
L6
30 rad.
125
75
P2
L4
C1
L7
L3
10 dia., 2 holes
25
P0
35 deg.
L1
P1
25
75
150
PARTNO PART P6.9 PROFILE MILLING

MACHIN/ MACHIN/MILL, 01
CLPRNT
UNITS/MM
INTOL/0.01
CUTTER/20.0
REMARK Points are defined 20 mm below part upper surface to provide full engagement of
cutter.
PTARG = POINT/-20.0, -30.0, -20.0
P0 = POINT/0, 0, -20.0
P1 = POINT/75.0, 0, -20.0
P2 = POINT/150.0, 70.0, -20.0
P3 = POINT/50.0, 125.0, -20.0
P4 = POINT/0, 125.0, -20.0
L1 = LINE/P0, P1
L2 = LINE/P1, ATANGL, 35
L3 = LINE/P2, PERPTO, L1
L4 = LINE/P2, PARLEL, L1
L5 = LINE/P3, PERPTO, L1
L6 = LINE/P4, P3
L7 = LINE/P0, P4
C1 = CIRCLE/XLARGE, L5, YLARGE, L4, RADIUS, 30.0
PL1 = PLANE/P0, P2, P4
FROM/PTARG
SPINDL/1989, CLW
FEDRAT/398, IPM
GO/TO, L1, TO, PL1, TO, L7
GORGT/L1, PAST, L2
GOFWD/L2, PAST, L3
GOLFT/L3, PAST, L4
GOLFT/L4, TANTO, C1
GOFWD/C1, TO, L5
GOFWD/L5, PAST, L6
GOLFT/L6, PAST, L7
GOLFT, L7, PAST, L1
GOTO/PTARG
SPINDL/OFF
FINI
piezas en CN
Programacin Asistida por

Ordenador
CAD/CAM
lOMoARcPSD
piezas en CN
Programacin usando Sistemas CAD/CAM
Sistema CAD/CAM: Es un Sistema interactivo que permite
realizar y simular operaciones de diseo y de fabricacin
de forma integrada.
Vantajas del CAD/CAM:
Simulacin de la programacin de la pieza para comprobar
errores.
Clculo de Tiempos y Coste de las operaciones de fabricacin.
Eleccin automtica y ptima de las condiciones de mecanizado
(velocidades, avance, ) y secuencia de operaciones.
piezas en CN
Programacin usando Sistemas CAD/CAM
Software Comercial:
MasterCam
Catia

El CN en la fabricación

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Escuela Superior de Ingenieros

Captulo 2: El Control Numrico

Nociones bsicas de la Tecnologa

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Instrucciones para el mecanizado de la pieza (p.e.)

2. Unidad de Control de la Mquina (MCU)

Controla los movimientos y funciones del equipo

3. Equipo de procesamiento o mquina Herramienta

Realiza el procesado o mecanizado de la pieza

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1. Nociones bsicas de la Tecnologa

1. Nociones bsicas de la Tecnologa

Para piezas de cilndricas o con simetra de revolucin:

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3. Interpolacin helicoidal: Ambos movimientos, circular y lineal

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2. Control Numrico Computerizado

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2. Control Numrico Computerizado

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3. Control Numrico Directo y Distribuido

3. Control Numrico Directo y Distribuido

3. Control Numrico Directo y Distribuido

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AFP (Automated Fiber Placement): Colocacin automtica

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Mayor coste de mantenimiento

Mayor utilizacin equipos CN, permite rentabilizar mejor los ya

5. Flujo de informacin en procesos

> Lectura de programas NC desde otros

> Cargar programas NC online de

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5. Flujo de informacin en procesos

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5. Flujo de informacin en procesos

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