INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE

MOTL

UNIDAD 3 ANALISIS
DE RIESGOS
(DIAGNOSTICOS)
HIGIENE Y SEGURIDAD
WENCESLAO PENICHE PECH 15160101

16

3.1 Diagnostico de la STPS.

El reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, senala en el articulo 130 que En los centros de
trabajadores, el patron debera elaborar un diagnostico de las condiciones de seguridad e higiene que prevalezcan en ellos
asi como establecer por escrito y llevar a cabo un programa de seguridad e higiene en el centro de trabajo que c onsidere el
cumplimiento de la normatividad en la materia de acuerdo a las caracteristicas propias de las actividades y procesos
industriales
Desde hace mas de 7 anos, la Secretaria del Trabajo y Prevision Social (STPS) Ha puesto a disposicion de los patrones
un formato para elaborar el diagnostico de las condiciones de seguridad e higiene.
La Secretaria del Trabajo y Prevision Social (STPS), como dependencia del Poder Ejecutivo Federal, fiene a su cargo el
desempeno de las facultades que le atribuyen la Ley Organiza de la Administracion Publica Federal, la Ley Federal del
Trabajo, entre otras leyes y tratados.
La mision de la STPS es fotalecer la politica laboral a partir de la promocion de inversiones, a traves de una economia cada
vez mas competitiva, que genere mas empleos de calidad en la economia formal y que permita consttruir relaciones
laborales basadas en la productividad y en una mas equitativa distribucion del producto del trabajo y privilegiar la
conciliacion de intereses entre los factores de la produccion en las revisiones contracturales, salariales y en la atencion de
los conflictos colectivos, a fin de mantener la paz laboral.
Para hacer SHT es necesario conocer hasta donde sea posible, la planta fisica del centro de trabajo y su organizacin,
posteriormente debe realizarse un diagnostico de las condiciones de la SHT que prevalece en el. La STPS establece que
dicho diagnostico para definir el queLa STPS establece que dicho diagnostico para definir el que, como, donde y cuando.
Aplicar medidas preventivas de SHT basandose para su elaboracion en la normatividad vigente en la materia.
1.- Obtener informacion.
2.-Recorrido por las instalaciones.
3.- Determinar cuales elementos de SHT estan presente.
4.- Contar con lista de verificacion.
5.-Contestar en el lista de verificacion.
6.- Elaborar un informe.
7.- Elaborar un porgrama de SHT.

3.2 Investigacion de Accidentes e Incidentes.

Se entiende por ACCIDENTE de trabajo toda lesion corporal que el trabajador sufra con ocasin o por consecuencia del
trabajo que ejecute por cuenta ajena.
Se entiende por INCIDENTE aquellos accidentes que no hayan ocasionado lesiones a los trabajadores expuestos, tambien
denominados accidentes blancos
La investigacion de accidentes es una herramienta fundamental en el control de las condiciones de trabajo, y permite
obtener a la empresa una informacion valiosisima para evitar accidentes posteriores. En ningun caso esta investigacion
servira para buscar culpables sino soluciones.
La investigacion tiene dos puntos importantes, uno de ellos es conocer el mecanismo del hecho ocurrido donde el objetivo
es valorar la importancia de los factores causales para corregirlos y asi evitar que vuelvan a ocurrir. Otro punto es
establecer la relacion causa-efecto para correlacionar el tipo de lesion o la parte del cuerpo afectada con el factor causal.
La investigacion de accidentes consiste en efectuar un estudio para conocer las causas, esclarecer responsabilidades,
reducir errores y aplicar los descubrimientos resultantes y recomendaciones en la prevencion de acontecimientos similares.
Se recomienda no solo investigar accidentes sino tambien los incidentes.
3.3 Lista de Verificaciones
Es la enumeracion de una serie de pasos o requisitos para cumplir un determinado proceso.
lista de verificacion

1.-SEGURIDAD EN INSTALACIONES:
Areas de trabajo
y electricidad esttica

Elementos estructurales
Iluminacin

Vas de acceso y circulacin

Instalaciones elctricas

Incendios

2.-MAQUINARIA Y EQUIPOS SEGUROS:

Recipientes sujetos a presin y calderas

Equipo Fijo y Portatil

Proteccin y dispositivos de

seguridad
Herramientas
3.- MEDIO AMBIENTE LABORAL:
Ruido y vibraciones
qumicas

Agentes biolgicos

Presiones ambientales anormales

Sustancias

Radiaciones ionizantes

y no ionizantes
Condiciones trmicas
4.- ORGANIZACIN PARA LA SEGURIDAD Y SALUD LABORALES:
Equipo de Proteccin Personal

Comunicacin de riesgos y sealizacin

Informacin de

accidentes y enfermedades de trabajo

Comisin de Seguridad e Higiene en el Trabajo
5.- PROCEDIMIENTOS ESPECFICOS DE SEGURIDAD:
Trabajos Peligrosos (Alturas, soldadura, etc.)

Manejo de Materiales

3.4 Mapa de Riesgos

El mapa de riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria para llevar a cabo las actividades de localizar, controlar, dar
seguimiento y representar en forma grafica los agentes generadores de riesgos que ocacionan accidentes o enfermedades
profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de
crear y mantener los ambientes y condiciones de trabajo que contribuyan a la preservacion de los trabajadores, asi como el
mejor desenvolvimiento de ellos en su correspondiente labor.

El mapa de riesgo se construye con aporte de la informacin de los empleados en cada uno de sus puestos de trabajo, ya
que son los ms conocedores de los peligros, riesgos y agentes (fsicos, qumicos y biolgicos) contaminantes que afrontan
durante la jornada laboral. Los trabajadores aportan datos subjetivos que se contrastan con los datos objetivos de los
tcnicos obtenindose excelentes resultados en la determinacin de peligros y riesgos potenciales de un puesto o sector de
trabajo. Debe destacarse que la percepcin del peligro por parte de los trabajadores est influenciada por sus costumbres,
cultura, idiosincrasia, formacin, etc. y pueden tener una valoracin del riesgo no comparable con la realidad (por ejemplo:
trabajar con grandes volmenes de cidos concentrados sin usar elementos de proteccin personal, o bien, usan
recipientes con solventes txicos en volmenes
ms pequeos para evitar accidentes mayores y no lo trasvasan bajo
campana). Las personas se acostumbran a estar expuestos a riesgos qumicos y el personal con formacin tcnica en el
tema deber indicar la valoracin del riesgo y los elementos de proteccin personal a utilizar.
El mapa de riesgo es parte de una metodologa de anlisis y es un medio que ayuda a las empresas a priorizar sus
intervenciones con el objetivo de mejorar las condiciones de trabajo. Un mapa de riesgos debe permitir la identificacin de
los riesgos derivados de los procesos de trabajo, con especificacin de las fuentes, poblacin expuesta y daos
potenciales a la salud, con el fin de:

Implementar programas de prevencin, en funcin de las prioridades observadas.

Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas.

Permitir el anlisis peridico de los riesgos mediante el control de la gestin del programa de riesgos y autorizada
desde la direccin de la empresa.

Conocer para intervenir, intervenir para transformar. La implementacin de programas y sistemas de control de gestin
deben tener como finalidad la transformacin y mejora de las condiciones de trabajo a travs de la participacin directa de
los trabajadores y la direccin de los especialistas del tema que se trate.

3.5 Analisis de Seguridad en el Trabajo.

Es un metodo para identificar los riesgos de accidentes potenciales relacionados con cada etapa de un trabajo
y el desarrollo de soluciones que en alguna forma eliminen o controlen estos riesgos.
Forma de hacer un A.S.T.
Los cuatro pasos basicos para efectuar un A.S.T. son:
1.- Seleccionar el trabajo que se va a realizar.
2.- Dividir el trabajo en etapas sucesivas.
3.- Identificar los riesgos de accidentes potenciales.
4.- Desarrollar maneras de eliminar los riesgos de accidentes potenciales.
Por ejemplo: Se analizara el siguiente.
1.- Seleccionar el trabajo que se va a realizar:
Algunos trabajos son mas peligrosos que otros.
Algunos tienen historia de accidentes.
Algunos los ejecutan trabajadores nuevos.
Algunos se ejecutaran por primera vez, etc.
Beneficios de establecer un programa de AST.
Los AST ayudan al supervisor en el logro de los siguientes objetivos:
a)

Analisis continuo de los trabajos que supervisan

b)

Descubrimiento de riesgos potenciales existentes en el trabajo.

c)

Descubrimiento de condiciones inseguras.

d)

Descubrimiento de procedimientos inadecuados de trabajo.

e)

Provee un medio de mejorar las relaciones con su personal para motivarlo en materia de seguridad.

f)

Adiestramiento de los trabajadores en las diferentes operaciones.

g)

Estudio de las operaciones para mejorar metodos de trabajo.

h)

Investigacion de accidentes.

Anlisis What lf ... ? falta signo) (Qu pasa si ... ?)

La traduccin literal de este nombre podra ser Qu pasa si ... ?; es un mtodo de anlisis que no es tan
estructurado como otros (HAZOP-Hazard Operability Study-, descrito en el apartado 2.1.5 de esta Gua o
FMEA-Failure Mode Effects Analysis-, descrito en el apartado 2.1.6 de esta Gua), y necesita la adaptacin
por parte del usuario al caso particular que se pretende analizar.
Como su nombre sugiere, consiste en cuestionarse el resultado de la presencia de sucesos indeseados que
pueden provocar consecuencias adversas.
Descripcin
El mtodo exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el diseo, construccin, modificaciones
de operacin de una determinada instalacin.
Evidentemente, requiere un conocimiento bsico del sistema y la disposicin mental para combinar o
sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas, por lo que normalmente es necesaria la presencia de
personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.
mbito de aplicacin
El mtodo tiene un mbito de aplicacin amplio ya que depende del planteamiento de las preguntas que
pueden ser relativas a cualquiera de las reas que se proponga la investigacin como: seguridad elctrica,
proteccin contra incendios, seguridad personal, etc.
Las preguntas se formulan en funcin de la experiencia previa y se aplican, tanto a proyectos de instalacin,
como a plantas en operacin, siendo muy comn su aplicacin ante cambios propuestos en instalaciones
existentes.
Ejemplos
Normalmente el equipo de trabajo empieza sus preguntas en el comienzo del proceso y las prosigue a lo largo
del mismo. En ocasiones el mtodo puede centrarse en determinadas consecuencias especficas (seguridad
personal, por ejemplo).
Se van anotando sucesivamente todas las preguntas, y respuestas, incluyendo peligros, consecuencias y
soluciones. El estudio se contempla recopilando los comentarios de todos los equipos y revisando las
recomendaciones por parte del nivel adecuado de gerencia.
Las etapas fundamentales de un anlisis What If son:
Definicin del alcance del estudio.
Recogida de la informacin necesaria.
Definicin de los equipos.
Desarrollo de las cuestiones.
Informe de resultados.
Las caractersticas bsicas de cada etapa son las siguientes:
a) Definicin del alcance del estudio
Existen dos alcances bsicos en un anlisis What If: las condiciones fsicas del sistema investigado y la
categora de las consecuencias del mismo.
Debe definirse en primer lugar la categora de las consecuencias (para el pblico, para los trabajadores de la
planta o econmicas), siendo que, a su vez, estas categoras pueden subdividirse en otras menores. Una vez
definidas estas categoras, puede definirse el alcance fsico del estudio, incluyendo posibles interacciones
entre diferentes partes de la planta.

b) Recogida de la informacin necesaria

Es necesaria que toda la informacin requerida se encuentre disponible al inicio del trabajo para poder
desarrollarlo sin interrupciones. Un resumen tpico de la informacin requerida se muestra a continuacin.

I. Diagramas de Flujo:
1. Condiciones de operacin:
Sustancias utilizadas, con caractersticas fsicas.
Qumica y termodinmica del proceso.
2. Descripcin de los equipos.
II. Implantacin de los equipos (Plot Plan).
III. Diagramas de Tuberas e Instrumentacin (P&ID):
1. Controles:
Sistemas de control en continuo.
Alarmas y sus funciones.
2. Instrumentacin:
Cuadros.
Indicadores.
Monitores.
IV. Operaciones:
1. Responsabilidades y obligaciones del personal.
2. Sistemas de comunicacin.
3. Procedimientos:
Mantenimiento preventivo.
Permisos de trabajo en caliente.
Entradas en recipientes.
Emergencia.
La ltima parte de la recogida de la informacin es la preparacin de las preguntas. En este aspecto, otros
mtodos como las Listas de Inspeccin o Check List o el HAZOP (ver apartados 2.1.2 y 2.1.5,
respectivamente de esta Gua) pueden sugerir ideas para el desarrollo de las preguntas.
c) Definicin del equipo de trabajo
Para cada rea especfica deben definirse equipos de dos o tres personas. Cada equipo debe poseer:
Experiencia en las consecuencias a analizar.
Conocimientos de la planta o el proceso.

Experiencias en tcnicas de evaluacin de riesgos.

El equipo debe ser multidisciplinar e incluir puntos de vista de produccin, fabricacin, mantenimiento,
ingeniera y seguridad.
d) Desarrollo del cuestionario
La revisin empieza con una explicacin bsica del proceso, utilizando la informacin disponible de la planta,
por parte del mejor conocedor del sistema.
Los equipos no es necesario que trabajen aislados, sino que es conveniente que intercambien cuestiones
para asegurar el buen camino del proceso. Es conveniente que trabajen en das alternos y con una dedicacin
diaria de cuatro a seis horas como mximo.
El equipo va formulando las preguntas desde el inicio del proceso y va respondiendo las mismas y,
eventualmente, aadiendo nuevas cuestiones; y va identificando los peligros, las posibles consecuencias y las
soluciones.
Se considera, como ejemplo simplificado, un proceso de fabricacin en continuo de fosfato diamnico (PAD)
por reaccin de cido fosfrico con amonaco. El PAD es inocuo. Si se reduce la proporcin de fosfrico, la
reaccin no se completa y se desprende amonaco. Si se reduce el amonaco, se obtiene un producto seguro
pero indeseable.
Se destina un equipo a investigar los peligros de la reaccin para las personas.
Las cuestiones planteadas por What If ... ? son las siguientes:
Qu ocurre si ... ?:
Se suministra un producto de mala calidad en vez de cido fosfrico?
La concentracin de fosfrico no es correcta?
El fosfrico est contaminado?
No llega fosfrico al reactor?
Se suministra al reactor una proporcin de amonaco demasiado elevada?
Se detiene la agitacin del reactor?
Se cierra la descarga del reactor?
Para la primera cuestin, se analizaran las sustancias presentes en la planta o disponibles por el
suministrador de cido fosfrico que pudieran ser incompatibles con el amonaco, provocando daos en las
personas. Deber asegurarse un sistema de preidentificacin de estos posibles productos para evitar su
introduccin en el tanque de cido fosfrico. As continan las respuestas en todo el proceso.
e) Resultados
Como en otros estudios, la presentacin de los resultados es bsica para garantizar una aplicacin correcta
de las conclusiones.
Estas debern ser revisadas por el director de planta para garantizar que las conclusiones son transmitidas a
cada uno de los responsables por las diferentes actuaciones.
A continuacin se adjunta un ejemplo de presentacin de resultados, para el ejemplo anterior.

Qu ocurre s?

Consecuencias

Recomendaciones

...se suministra producto de mala No identificada

calidad?

---

...la concentracin de fosfrico

es incorrecta?

No se consume todo el amonaco

y hay una fuga en la zona de
reaccin

Verificar la concertacin de
fosfrico antes de la operacin

...el fosfrico est contaminado?

No identificada

---

...no llega fosfrico al reactor?

El amonaco no reacciona. Fuga

en la zona de reaccin

Alarma/corte del amonaco por

seal de falta de flujo en la lnea de
fosfrico al reactor

...demasiado amonaco en el
reactor?

Exceso de amonaco. Fuga en la

zona de reaccin

Alarma/corte del amonaco por

seal de falta de flujo en la lnea de
fosfrico al reactor

Anlisis funcional de operatividad (HAZOP)

Descripcin

El mtodo naci en 1963 en la compaa ICl (Imperial Chemical Industries), en una poca en que se aplicaba
en otras reas las tcnicas de anlisis crtico. Estas tcnicas consistan en un anlisis sistematizado de un
problema a travs del planteamiento y respuestas a una serie de preguntas (cmo?, cundo?, por qu?
quin?, etc.). La aplicacin de estas tcnicas al diseo de una planta qumica nueva puso de manifiesto una
serie de puntos dbiles del diseo.

El mtodo se formaliz posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente utilizado en el campo qumico
como una tcnica particularmente apropiada a la identificacin de riesgos en una instalacin industrial.

El HAZOP o AFO (Anlisis Funcional de Operatividad) es una tcnica de identificacin de riesgos inductiva
basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviacin de las
variables de proceso con respecto de los parmetros normales de operacin. La caracterstica principal del
mtodo es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo
Definicin de las desviaciones a estudiar:

Para cada nudo se plantear de forma sistemtica las desviaciones de las variables de proceso aplicando a
cada variable una palabra gua. En la tabla 2.2, se indican las principales palabras gua y su significado.

El HAZOP puede consistir en una aplicacin exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra
gua y variable de proceso, descartndose durante la sesin las desviaciones que no tengan sentido para un
nudo determinado. Alternativamente, se puede fijar a priori en una fase previa de preparacin del HAZOP la
lista de las desviaciones esenciales a estudiar en cada nudo. En el primer caso se garantiza la exhaustividad
del mtodo, mientras que en el segundo el estudio oxxms dirigido puede resultar menos laborioso.

4. Sesiones HAZOP:

Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las desviaciones planteadas de forma ordenada
y siguiendo un formato de recogida similar al propuesto en la figura 2.l. En la tabla 2.3 se describe el
contenido de cada una de las columnas.

El documento de trabajo principal utilizado en las sesiones son los diagramas de tuberas e instrumentacin
aunque puedan ser necesarias consultas a otros documentos: diagramas de flujo o flow sheet, manuales de
operacin, especificaciones tcnicas, etc.

Para plantas de proceso discontinuo, al ser secuencial el proceso, el planteamiento difiere y la reflexin tiene
que llevarse a cabo para cada paso del proceso. El formato de recogida es el sealado en la figura 2.2.

TABLA 2.2 PALABRAS GUIAS DEL HAZOP

Informe final
El informe final de un HAZOP constar de los siguientes documentos:
Esquemas simplificados con la situacin y numeracin de los nudos de cada subsistema.
Formatos de recogida de las sesiones con indicacin de las fechas de realizacin y composicin del equipo
de trabajo.
Anlisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificacin cualitativa de las
consecuencias identificadas.
Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preliminar que debera ser debidamente
estudiada en funcin de otros criterios (impacto sobre el resto de la instalacin, mejor solucin tcnica,
coste, etc.) y cuando se disponga de ms elementos de decisin (frecuencia del suceso y sus
consecuencias).
Lista de los sucesos iniciadores identificado
TABLA 2.3 CONTENIDO DE LAS COLUMNAS DEL FORMATO HAZOP

FIGURA 2.1 FORMATO DE RECOGIDA DEL HAZOP

(PROCESO CONTINUO)

FIGURA 2.2 FORMATO DE RECOGIDA DEL HAZOP

(PROCESO DISCONTINUO)

EJEMPLO 1
En la figura 2.3 se resea un esquema simplificado de una lnea de fabricacin de un producto intermedio en
una instalacin de produccin de productos farmacuticos. El proceso es de tipo batch (discontinuo) y el
subsistema de HAZOP considerado abarca toda la lnea hasta la obtencin del producto final.
FIGURA 2.3 METODO HAZOP. EJEMPLO DE PROCESO BATCH (DISCONTINUO)

Se consideran cuatro nudos: el discontinuo nudo 1 corresponde al reactor de media caa R-1 donde se
realiza la cloracin de un producto slido molido, obtenido en otra lnea de fabricacin, con pentacloruro de

fsforo. El nudo 2 corresponde al reactor R-2 donde ocurre la hidrlisis del producto descargado del reactor R1. En la centrfuga C-1, nudo 3, se escurre el producto.
Por ltimo, el nudo 4 est situado en la torre de lavado, una columna de vidrio de absorcin de gases con
ventilador en cabeza y que neutraliza los gases con una disolucin de hidrxido sdico regulada por un
medidor de pH automtico.
La secuencia del proceso consiste en:
En R1:
Cloracin del oxicloruro de fsforo para producir pentacloruro de fsforo. Se desprende cido clorhdrico
durante esta fase. Los gases son neutralizados en la torre de lavado.
Cloracin del producto slido con pentacloruro de fsforo.
Destilacin del tricloruro de fsforo.
Descarga lenta a R2.
En R2:
Hidrlisis del producto obtenido con adicin de hielo.
Descarga a Cl.
En C1:
Centrifugado del producto para eliminacin del agua.
En la tabla 2.4 se recoge el HAZOP correspondiente al nudo 1 y que refleja las operaciones asociadas al
reactor: acondicionamiento al principio del batch y carga con bombeo del oxicloruro desde el depsito de
almacenamiento.

TABLA 2.4 METODO HAZOP. EJEMPLO DE PROCESO DISCONTINUO

Que es un AMEF?
Tomado de las sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa, el Anlisis de Modo y
Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un mtodo y una forma de identificar problemas
potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los recursos
en planes de prevencin, supervisin y respuesta.

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el estndar militar 1629.
Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y el todava ms detallado
Anlisis Crtico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaos
de muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes.

El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se desarrollaba la tecnologa
para enviar un hombre a la luna en la misin Apolo. Ford Motor Company motivados por los altos costos de
demandas de responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los 70s para
consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios

En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento Potencial Failure Mode And Effects Analysis que
cubra los tipos vigentes de AMEF. El documento formo parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO
16949).

los Beneficios de implantacin de AMEF en un sistema son:

Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran

Reducir los costos de garantas
Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y re-trabajos)
Procesos de desarrollo mas cortos
Documenta los conocimientos sobre los procesos
Incrementa la satisfaccin del cliente
Mantiene el Know-How en la compaa

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema

AMEF DE DISEO (D-AMEF) Reduce los riesgos por errores en el diseo.
AMEF DE PROCESO (P-AMEF) Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.
AMEF en un proceso se aplicara en las siguientes etapas

AMEF de diseo (D-AMEF)

Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con
la funcionalidad de un componente, causados por el diseo
Evala subsistemas del producto o servicio.

AMEF de proceso (P-AMEF)

No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseo.

Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalacin. Se enfoca en la incapacidad
para producir el requerimiento que se pretende,
Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo.
Asume que el producto segn el diseo cumplir su intencin final
Evala cada proceso y sus respectivos elementos
Usado en el anlisis de proceso y transiciones

AMEF de proceso (P-AMEF)

Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalacin. Se enfoca en la incapacidad
para producir el requerimiento que se pretende,
Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo.
Asume que el producto segn el diseo cumplir su intencin final
Evala cada proceso y sus respectivos elementos
Usado en el anlisis de proceso y transiciones

Cundo iniciar un AMEF?

Cuando el proceso es muy complejo.

Cuando un producto o servicio nuevo esta siendo diseado.
Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseado.
Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o nuevos ambientes.
En el paso de Mejorar del DMAIC .
Problemas potenciales en las soluciones encontradas

Pasos para hacer un AMEF

1) Determine el producto o proceso a analizar

2) Determinar los posibles modos de falla
3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla
4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad La consecuencia de que la falla ocurra

5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia la probabilidad de que la falla ocurra

6) Asignar el grado de deteccin de cada modo de falla Deteccin la probabilidad de que la falla se
detectada antes de que llegue al cliente

7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR =Severidad*Ocurrencia*deteccin

8) Priorizar los modos de falla

9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla

10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido

Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza
una escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

Asigne una valoracin de ocurrencia

Asigne una valor de deteccin

Calcule el NPR

Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado de
ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla,
identificando tems crticos.

NPR = Ocurrencia * Severidad * Deteccin

Prioridad de NPR:
500 1000
125 499
1 124
0

Alto riesgo de falla

Riesgo de falla medio
Riesgo de falla bajo
No existe riesgo de falla

Acciones recomendadas

Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas, incluyendo responsables de

las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantacin

TRABAJO EN ALTURAS
Son todas aquellas labores u operaciones que se realicen con posibilidad de cada de 1.8 metros o ms, o
con posibilidades de causar lesiones graves
.Existen cuatro riesgos principales en los trabajos en alturas:
1. Riesgo para el personal en trabajo elevado:
Son estos los que principalmente se exponen a los peligros que representan los trabajos en alturas. La
posibilidad de cada existe debida a diferentes variables, por ejemplo: rotura del tramo donde el trabajador
coloca el pie, trabajador no asegurado o aseguramiento inadecuado e inexistencia de barandales, entre otros.
2. Riesgo para las personas De bajo el trabajo:
Estn expuestos principalmente a la cada de objetos como materiales, equipos y herramientas.
3. Riegos generados por el medio ambiente:
Las condiciones ambientales pueden potenciar los riesgos y afectar la seguridad. Algunas condiciones
ambientales que perjudicaran las operaciones, podran ser: lluvia, temperaturas extremas, descargas
elctricas y sismo, entre otros.
4. Riesgo por manejo descargas:
En los trabajos en alturas, el riesgo se potencia al manipular cargas suspendidas, equipos, materiales
grandes, etc. No se debe olvidar la importancia del riesgo que representan tambin Objetos de menores
dimensiones como martillos e incluso hasta Pequeos Tornillos.
ESCALERAS O ESCALAS
Escalas fijas:
Peldaos consecutivos que estn permanentemente sujetos a una superficie vertical y sirven para acceder
ocasionalmente a tejados, pozos, silos, torres, chimeneas y otras zonas.
(NOM-001-STPS-2008)
.Escalas mviles: escaleras porttiles; escaleras manuales: aparato porttil que consiste en dos piezas
paralelas o ligeramente
convergentes unidas a intervalos por travesaos y que sirve para subir o bajar a una persona de un
nivel a otro.
(NOM-001-STPS-2008)
Pueden ser de madera, aluminio o fibra de vidrio, entre otros materiales, de uno o ms cuerpos o
tramos; simples o de tijera
Andamios:
Armazn de tablones o vigas puestos Horizontalmente y sostenidos en pies derechos y puentes, o
de otra manera, que sirve para colocarse encima de ella y trabajar en la construccin o reparacin de
edificios, pintar paredes o techos, subir o bajar estatuas u otras cosas, etc
subir o bajar a una persona de un nivel a otro.
(NOM-001-STPS-2008) Pueden ser de madera, aluminio o fibra de vidrio, entre otros materiales, de
uno o ms cuerpos o tramos; simples o de tijera.

Andamios
Armazn de tablones o vigas puestos Horizontalmente y sostenidos en pies derechos y
puentes, o de otra manera, que sirve para colocarse encima de ella y trabajar
en la construccin o reparacin de edificios, pintar paredes o
Techos, subir o bajar estatuas u otras cosas, etc
Plataformas y cestas elevadoras:
Son dispositivos mecnicos que elevan una plataforma o una cesta con una o ms personas para que
realicen trabajos elevados
.Otros trabajos en alturas:
Torres
Postes
Columnas
Antenas
Zanjas
Pozos
Tanques
Aberturas
Techos
Otros
NORMATIVA MEXICANA
NORMA OFICIAL MEXICANA
NOM-001-STPS-2008, EDIFICIOS,
LOCALES, INSTALACIONES Y AREAS EN LOS CENTROS DE TRABAJO-CONDICIONES DE SEGURIDAD
NORMA

OFICIAL

MEXICANA

NOM-017-STPS-2008, EQUIPO
LOS CENTROS DE TRABAJO

DE PROTECCION PERSONALSELECCION, USO Y MANEJO EN

NMX-S-058/1-SCFI, SEGURIDAD-SISTEMAS DE PROTECCIN PERSONAL PARA INTERRUMPIR

CADAS DE ALTURA

PARTE 1:
ARNESES DE CUERPO COMPLETO -REQUISITOS Y MTODOS DE PRUEBA.
NMX-S-058/5-SCFI, SEGURIDAD-SISTEMAS DE PROTECCIN PERSONAL PARA INTERRUMPIR
CADAS DE ALTURA

PARTE
5: CONECTORES

CON

DISPOSITIVOS

DE

CIERRE

BLOQUEO AUTOMTICOS

REQUISITOS Y MTODOS DE PRUEBA

NOM-009-STPS-1999, EQUIPO SUSPENDIDO DE ACCESO
-INSTALACIN, OPERACIN Y MANTENIMIENTO
-CONDICIONES DE SEGURIDAD.
EQUIPOS
DE ASEGURAMIENTO
Existen diferentes sistemas, pueden dividirse principalmente en:
Equipos estacionarios o de posicionamiento: son aquellos empleados para asegurarse una vez que el
trabajador ha llegado al lugar donde realizar las operaciones (arneses, cuerdas, mosquetones,
eslingas, ganchos, etc.)
Equipos dinmicos:
Son los que se usan durante el desplazamiento hacia o desde el sitio de trabajo, o en aquellos
casos en los que el trabajo requiera un desplazamiento repetitivo o peridico (lneas de vida,
bloqueadores, arneses, mosquetones, eslingas, etc.)
Arns
Es un equipo o dispositivo empleado para unir el cuerpo del trabajador con el sistema de sujecin o
aseguramiento, con la finalidad de detener el movimiento en Caso de cadas y repartir la fuerza del impacto
producido, puede ser:
a) De torso: Aseguran y anclan la parte superior o el torso del trabajador.
b) De cintura: Aseguran y anclan la parte central (pelvis) del trabajador
c) Integral: Es la unin de uno de torso y uno de cintura.
Arns de seguridad: equipo de proteccin personal para la prevencin de cadas de altura, compuesto de
tirantes y correas que sostienen los muslos y glteos.

 (NOM-009-STPS-1999)
1. Hebilla
2. Banda secundaria de unin delantera entre tirantes
3. Elemento de enganche
4. Tirante
5. Banda subgltea
6. Banda de muslo
7. Elemento de ajuste
8. Marcado
Otros equipos de proteccin para trabajos en altura
1.Overallo mameluco de trabajo
.2.Casco de seguridad
.3.Guantes segn la tareaa realizar
.4.Calzado de seguridad
.5.Dispositivos para absorber impacto.
6. Lneas de vida (anclaje mvil) cables fijadores
.SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO PARA TRABAJO EN ALTURAS
Sistema de posicionamiento de trabajo Diseado para mantener al usuario en el sitio de trabajo y limitar
la cada a un mximo de 1.8 m. Elementos tpicos:
Arns integral, eslinga o cuerda, mosquetn y anclaje
Sistemas de retencin:
Son sistemas diseados para impedir que el trabajador llegue al lugar o borde de posible cada
Elementos tpicos:
Arns integral, eslinga o cuerda, mosquetn y anclaje
Sistemas de rescate:
Diseados para trabajos y rescates en espacios confinados por ejemplo tanques con boca de visita o
manhole
. Elementos tpicos:
Arns integral, lnea de vida, eslinga o cuerda, trpode, Y-lanyard,mosquetn, Davit Arm(gra).
Detencin de cadas:
Diseados Para detener cadas libres de hasta 1.8 m con un lmite mximo de impacto sobre el
usuario de
1800 libras o menos.

Elementos tpicos:
Arns integral, elemento para absorcin de impacto, lnea de vida con auto retraccin, rope grab
(bloqueador unidireccional), tie off adapter (eslinga), anclaje.
Sistema de suspensin:
Diseado para suspender al usuario durante su ascenso o descenso y evitar una cada

Elementos tpicos:
Arns integral y plataforma tipo silla, lnea de vida, trpode, Davit Arm(gra), mosquetones.