O processo de fabrico de laminagem consiste em forçar o material a passar entre dois

cilindros, rodando em sentido oposto, com a mesma velocidade superficial, distanciados entre
si de uma distância menor que o valor da espessura do material a ser deformado, isto é,
modifica a secção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa ou fio numa
espessura reduzida e o comprimento e a largura são aumentados. A laminagem divide-se em 2
grandes ramos:

-Laminação de produtos planos

-Laminação de produtos não planos.

 Laminação de produtos planos
O objectivo é produzir chapas de determinada espessura a partir de chapas mais grossas,
de blocos ou lingotes. A redução é progressiva, em vários passes e sempre num mesmo
plano, cada passe reduzindo a espessura num certo percentual. Os esforços chegam a
milhares de toneladas devido às grandes áreas envolvidas. Os cilindros de trabalho, que
entram em contacto com o material, são suportados por cilindros de encosto, de maior
diâmetro o que evita que aqueles se quebrem. De todo o modo, a deformação elástica
resulta em uma deflexão maior no meio do que nas extremidades dos cilindros. Para
evitar que as chapas tenham espessuras diferentes ao longo da largura, os diâmetros dos
cilindros de trabalho são maiores no meio do que nas extremidades.

Laminação de produtos não planos

O objectivo é produzir barras (redondas, quadradas) ou perfis (cantoneiras, vigas). Para

se poder produzir isso é necessário que a deformação seja muitas vezes alternada entre 2
planos, de modo que a largura e espessura sejam reduzidas. Ao contrário dos cilindros
usados para chapas, aqui eles recebem canais maquinados, por onde passam as barras e
perfis, que são assim obrigados gradualmente, passo a passo, a mudar da secção inicial
(ex: quadrada) até o perfil final.

Processo de laminagem
Principais processos de laminagem são:

-Etapas de laminação.

-Temperatura de trabalho.

-Tipos de laminadores.

Etapas de Laminação
1- Desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas (laminação a quente).

2- Nova etapa de laminação a quente para transformar o produto em chapas grossas.

3- Tiras a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais.

4- Laminação a frio.

Vantagens e Desvantagens do processo

Vantagens:

-Alta produtividade

-Controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.

-Processo primário (Matéria prima para outros processos)

-Muito utilizado

-Alta resistência e excelente tenacidade.

Desvantagens:

-Vazios- (originados no seio do metal podem causar enfraquecimento da resistência

mecânica).

-Gotas frias (são pingos de metal que se solidificam e permanecem no material

formando defeitos na superfície).

-Empenamento

-Dobras

-
A extrusão é um processo de produção de componentes mecânicos de forma semi-contínua
onde o material é forçado através de uma matriz adquirindo assim a forma pré determinada
pelo projetista da peça.

Extrusão a quente
A extrusão a quente, é semelhante ao processo de injeccão, onde o produto é injetado a alta
pressão e temperatura numa forma vazada ou passa através de um molde de injeção
contínua, tomando a forma da peça sólida semi acabada ou também a forma de vergalhão,
para ser cortado no comprimento desejado.

Extrusão a frio
A extrusão a frio é semelhante ao processo de extrusão a quente e a ductilidade do material a
ser trabalhado.

Pode-se dizer que a extrusão é a produção semi-contínua dos componentes fabricados, pois,
as peças em geral são bastante longas e seu comprimento é limitado pela quantidade de
material inserido na cavidade onde age o pistão injector.

Em função da natureza da fabricação, as peças extrudadas são semi-acabadas não

necessitando assim posteriores usinagens(processo mecânico). Existe ainda um sistema
chamado híbrido, que é a combinação da extrusão por injeção combinada com operações de
forjamento, em geral executada a frio.

Alguns dos materiais mais usados no processo de extrusão são o Aluminio, o Magnésio, o
Chumbo e o Cobre.
Estampagem refere-se a um conjunto de operações executadas no material bruto, de forma
a que geralmente se obtém, ao final do processo, um produto acabado em termos de forma e
dimensões.

As operações são executadas geralmente com auxílio de ferramentas, instaladas em prensas.

Estampagem é um processo de fabricação realizado a frio, no qual uma chapa e colocado
sobre uma matriz e é submetida a uma força de um punção.Por estampagem entende-se o
processo de fabricação de peças, através do corte ou deformação de chapas em operação de
prensagem a frio. As operações de estampagem podem ser resumidas em três operações
básicas:

-corte

-dobramento

-embutimento(introduzir á força)

A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma só operação. Com a ajuda
da estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono, aços inoxidáveis,
alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas.

Devido às suas características este processo de fabricação tem várias vantagens:

- Alta produção;

- Acabamento bom, não necessitando processamento posterior;

- Maior resistência das peças devido à conformação, que causa o encruamento no material;

- Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da produção;

-Facilidade para a detecção de desvios.

Desvantagens: -alto custo de ferramentas (se a produção for elevada).

A calandragem é um processo contínuo que consiste em alimentar o PVC gelificado e quente

nos cilindros aquecidos de uma calandra. Normalmente, a calandra tem quatro rolos de
tamanhos distintos, que giram a velocidades ligeiramente diferentes para formar lâminas ou
filmes de PVC. Estes laminados podem ser tratados mecanicamente ou podem ser orientados
por estiramento para a produção de artigos rígidos ou plastificados.

O processo de calandragem também é utilizado para a confecção de filmes planos, chapas e

laminados que são posteriormente termoformadas dando origem a produtos para a industria
de embalagens alimentícia, farmacêutica, automobilística e outras. A principal vantagem é
obter um material com espessura constante e com um excelente acabamento.

Este processo consiste em extrusar o Composto de PVC e formando um cordão ou uma fita que
será depositado num sistema de cilindros aquecidos que formam a calandra. Dependendo da
tecnologia utilizadas as calandras podem ter números diferentes de cilindros. Normalmente, a
calandra tem quatro rolos de tamanhos disitintos, que giram a velocidades ligeiramente
diferentes para formar os filmes, chapas ou laminados.

As características dos materiais obtidos pelo processo de calandragem são:

• possibilidade de obter-se materiais planos com ou sem brilho;
• transparentes, opacos, ou coloridos;
• baixa permeabilidade ao vapor d'água;
• produtos atóxicos;
• espessura constante;
• obtenção de materiais rígidos ou flexíveis.
Trefilagem é o processo de fabricação de arame e barras finas de metal. É um processo
industrial que acarreta na redução da seção transversal (largura) e respectivo aumento no
comprimento do material. Consiste na Tração da peça através de uma matriz chamada fieira,
com forma de canal convergente. O processo de trefilação consiste em puxar o metal através
de uma matriz, por meio de uma força de tração a ele aplicada na saída da matriz. A maior
parte do escoamento plástico é causada por esforços de compressão resultantes da reação do
metal com a matriz. Geralmente a parte metálica apresenta simetria circular, embora isto
não seja um requisito necessário. Existem muitas aplicações para a trefilagem como produção
de fios elétricos, cabos, clipes de papel, corda para instrumentos musicais e raio para rodas.

Da redução sucessiva de diâmetro de uma barra metálica maciça podem resultar barras,
vergalhões e arames, dependendo do diâmetro do produto final. Por outro lado, a trefilação
pode também ser realizada em tubos ocos e, neste caso, existem diversas técnicas
empregadas, com a utilização, ou não, de um mandril interno ao tubo que permite um melhor
controle da espessura final. Geralmente os processos de trefilação são realizados à
temperatura ambiente; todavia, uma vez que as deformações envolvidas são normalmente
grandes, ocorre um aumento considerável de temperatura durante a operação.

Trefilação a Frio

Esse tipo de trefilação é usado para metais de rede CFC (Cúbico de Face Centrado). O fio é
preparado de forma que se prenda na garras da trefila, sendo então puxado. A medida que o
fio é puxado através das garras, o seu volume permanece o mesmo, o diâmetro diminui e o
seu comprimento aumenta. Geralmente, são usadas mais de uma tarracha seguidas umas das
outras, reduzindo sucessivamente o diâmetro. A área de redução da seção transversal de fios
finos varia entre 15 e 25 % e fios grossos entre 20 e 45 %. É importante que a tarracha gire
eventualmente deixando o fio deslizar com menos resistência a uma velocidade constante
com o objetivo de não deixar que o fio agarre, o que poderia enfraquecer ou até mesmo
quebrar o fio. A velocidade em que o fio deve ser trefilado varia de acordo com o material e a
dimensão da redução. O fato de puxar o material sem aquecimento prévio, exige maior força
da máquina. Logo, pode causar exaustão antecipada do equipamento e fadigas no metal. Para
diminuir os efeitos da exaustão, existe a lubrificação. Além de garantir mais durabilidade
para as tarrachas, a lubrificação faz com que o acabamento da trefilagem fique melhor. A
seguir, alguns tipos de lubrificação:
• trefilação húmida: as fieiras e o fio ficam completamente imersos no lubrificante.
• trefilação seca: o fio ou barra passa entre um reservatório de lubrificante o que deixa
a superfície preparada para a trefilação.
• cobertura metálica: o fio é coberto com uma camada de metal que funciona como um
lubrificante sólido.
• vibração ultrasônica: as fieiras e os mandris, ou carcaças de aço, são vibrados, o que
ajuda a reduzir os esforços mecânicos e permitir maiores reduções por passada.

Existem vários tipos de lubrificantes. Um dos métodos é mergulhar o fio numa solução de
sulfato de cobre fazendo com que uma camada de cobre fique depositada formando uma
espécie de lubrificante. Em alguns tipos de fio, o cobre continua envolvendo o fio prevenindo
contra oxidação ou então para permitir uma boa separação dos fios.

Trefilação a Quente
Essa trefilação aplica-se a metais de rede CCC (Cúbico de Corpo Centrado). Por esses metais
serem pouco maleáveis, é necessário aquecê-los até uma temperatura adequada em que
obterão empacotamento igual às redes CFC, para poderem, então, serem trefilados. Após a
temperatura baixar recuperam sua característica original.

Fieiras para a trefilagem

As fieiras, ou trefilas, utilizadas na trefilação são compostas de uma carcaça de aço e um
núcleo feito de material bastante duro. O núcleo é geralmente feito de Carbeto de tungstênio
ou diamante industrial. O diamante sintético, ou industrial, é usado geralmente nas etapas
iniciais de trefilagem enquanto que as fieiras feitas de diamante natural são utilizadas nas
etapas finais. Para trefilar fios muito finos um cristal simples de diamante é utilizado.

Os principais produtos são fios e barras, apesar de estas serem mais comumente produzidas
com a Extrusão .
A dobragem é a substituição da voz original de produções audiovisuais
(filmes, séries, desenhos animados, telenovelas, documentários, reality
shows) pela interpretação de um dublador ou dobrador quase sempre noutro
idioma. Há também dublagem no mesmo idioma, usada para melhorar a
entonação do som original, algo utilizado principalmente em comerciais e
musicais.

A dobragem é feita em estúdios de dobragem, com profissionais diversos,

dentre os quais os dobradores que são aqueles que com sua voz traduzem
verbalmente as obras
A quinagem é um dos processos de alteração de forma que consiste na deformação
plástica de chapa permitindo o fabrico de superfícies planificáveis de geometria
cilíndrica, cónica ou prismática.

A quinagem é um processo tecnológico que utiliza no fabrico um cunho e uma matriz

montados em máquinas ferramentas designadas de quinadoras. Os cunhos e as
matrizes são simples de fabricar, e geralmente adaptáveis a uma larga variedade de
formas e dimensões. O campo de aplicação específico da quinagem de chapa é a
produção de pequenas séries de fabrico.

Caracteristicas do Processo
• Permite o fabrico de peças de chapa (ou barra de pequena espessura) com
superfícies planificáveis.
• Campo de aplicação diversificado.
• Baixa taxa de produção.
• As quinadoras possuem, geralmente, tabelas de quinagem que permitem
calcular a força de quinagem por metro de chapa a quinar, a aba mínima, o
raio mínimo de quinagem, a abertura da matriz, entre outros.
Quinagem no ar

Neste caso, o valor do ângulo de quinagem é determinado pela penetração do punção

na matriz (profundidade de quinagem). As forças envolvidas são baixas, mas a
precisão dimensional é limitada, devido à recuperação elástica que o material sofre
após deformação plástica alterando a geometria final da peça.
Quinagem a fundo
Na quinagem a fundo, muitas vezes designada de quinagem com "quebra do nervo", a
chapa é esmagada entre o cunho e a matiz de modo a reduzir ou até mesmo eliminar
a recuperação elástica do material após serem retiradas as solicitações aplicadas.
Geralmente, utilizada para chapas finas (espessura inferior a 3 mm), a força utilizada
é 3 a 5 vezes maior do que a utilizada no processo de quinagem no ar.

.Quinagem em V
Na quinagem em V, a chapa é deformada até encostar às ferramentas, sendo
a folga entre cunho e matriz igual à espessura da chapa. A operação é mais
precisa que a quinagem no ar e é geralmente utilizada para quinar chapas
com ângulos de 90º ou ligeiramente inferiores, com espessuras que podem
variar entre os 0.5 e os 25 mm.
• Quinagem em U

Na quinagem em U, existem 2 eixos de dobragem paralelos. Normalmente utiliza-se

um encostador que promove o contacto com a chapa na zona do fundo do cunho,
evitando defeitos de forma na peça. A força de quinagem tem um acréscimo de cerca
de 30 a 40%.
• Quinagem em Rotativa

Na quinagem rotativa recorre-se a uma matriz rotativa para enformar a chapa. Não é
necessário utilizar encostador e as forças requeridas são baixas. O efeito de mola
pode ser compensado diminuindo o ângulo de dobragem.
• Quinagem em Flange com cunho de arraste

Uma das abas é fixada por um encostador, enquanto que a outra é dobrada a 90º pela
acção do cunho. Com a variação do curso, é possível alterar com facilidade a
dimensão da aba enformada e o ângulo de dobragem.
• Variantes especiais

Poderemos ter ainda variates do processo que permitem efectuar duas quinagens em
simultâneo, ou efectuar dobras sucessivas em grandes comprimentos de chapa.
Vantagens e Desvantagens

A quinagem pode efectuar-se fundamentalmente de dois modos: quinagem no ar ou

livre, e quinagem a fundo ou forçada. Sendo estes os principais tipos de quinagem
existem como em todos os processos vantagens e desvantagens mediante as
aplicações.
Vantagens da quinagem no ar
• A quinagem pode ser efectuada em máquinas-ferramenta de menor
capacidade, pois a força e energia necessárias são menores.
• O desgaste e o perigo de inutilização das ferramentas é menor.
• O mesmo conjunto cunho/matriz pode ser utilizado para efectuar
dobragens de diferentes ângulos, reduzindo-se os custos de
preparação e montagem das ferramentas.

Desvantagens da quinagem no ar
• Uma das principais dificuldades da quinagem ao ar reside no controlo
do fenómeno de recuperação elástica ou efeito de mola.