QC Story

Proyecto Cortadora

Jorge Martnez Peralta

Oracio Josu Martnez
Cebada
Edgar Elas Acosta
Armenta

Proyecto Cortadora
(QC story)
Identificacin del problema:
Las piezas generadas en el proceso de corte presentan una varianza de
5 mm, los cuales se desean reducir a un margen de 2 mm, este problema
genera una cantidad considerable a largo plazo de scrap. En resumen, el
problema presentado en el proceso de corte es de precisin, as como de
repetibilidad y reproducibilidad (capacidad de repetir alguna medida deseada y
la capacidad de repetir un proceso determinado por diferentes usuarios y
diferentes condiciones, ya sea clima, hora, etc.)

Observacin y planeacin
Se realizaron pruebas en las que la postura y orientacin de los sensores
fueron modificadas para un mejor censado de la pieza as como una asesora
de los proveedores de la compaa. El cambio que se realizo en la orientacin
de los sensores se compar con la anterior, lo que dio como resultado un
mejoramiento gradual en las lecturas de corte de 30 piezas censadas.
Al observar el funcionamiento de los sensores actuales se concluyo que
la forma de uso es errnea, tiene una mala ubicacin por lo que se genera bajo
desempeo en las lecturas, esto aunado al bloqueo en la calibracin de
posicin del sensor generado por los operadores de manera manual, esto
genera una precisin deficiente.
La empresa Kinugawa Mxico busca en primera instancia una reduccin
notable y sustanciosa del scarp generado en el proceso de produccin, una
fase de este proceso es el corte, en esta seccin, la mejora que se plantea no
interfiere con las polticas de la empresa ni mucho menos con la satisfaccin
del cliente; ya que no se realizarn cambios en el proceso de corte en si, como
medidas diferentes, cambio de material de venta, diferentes modelos
manufacturados, reduccin de modelos, etc.

Anlisis del problema

En primera instancia se han identificado varios problemas relacionados
con el censado, el posicionamiento y el ajuste de los sensores; dichos
problemas se detectan desde una mala orientacin y un mal soporte otorgado
a ellos, hasta el bloqueo de la calibracin a los sensores de manera innecesaria
y por ultimo el posicionamiento de manera manual. Dichos problemas se
enumeran jerrquicamente por lo que se requiere eliminar las fallas y mejorar
las reas de oportunidad;
1.
2.
3.
4.

Posicionamiento de sensores de manera manual.

Soporte otorgado a los sensores.
Orientacin y posicin de los sensores sobre la pieza a tratar.
Proteccin para sensores.

5. Bloqueo de sensores.

Anlisis de Soluciones
EL posicionamiento de sensores de manera manual presenta el mayor
problema encontrado en el proceso, dicho obstculo se da por las mltiples
fallas originadas por el error humano, falta de repetibilidad de una medida al
posicionar los sensores, baja precisin, interrupcin en el acomodo de los
sensores y desajuste de los mismos. La solucin pensada para este punto no es
otra que automatizar el proceso de posicionamiento de los sensores.
El posicionamiento automtico de los sensores le brinda al proceso una
mayor precisin al colocar los sensores en la medida deseada s como una
repetibilidad de la misma, evitando que el operador interfiera de manera
manual con ello, as como eliminando por completo la interaccin del operador
con los sensores y reduciendo los problemas que esto conlleva.
Para esta solucin se optar por 3 alternativas.

Tornillo sin fin

Posicionamiento por banda o cadena
Encoder lineal sobre un riel

En la primera propuesta se presentaba el problema del pandeo, control

de la rosca del tornillo, manufacturado de un tornillo con las especificaciones
requeridas, vibracin en los sensores, acoplamiento de encoder con el mismo
y/o sensores para marcado de distancia.
La segunda propuesta presentaba una baja precisin debido a la
dificultad para otorgarle precisin a un sistema de cadena o banda sobre los
sensores, esto por la gravedad, resistencia de la cadena o banda, paso de la
Catarina o polea y finalmente presencia de vibracin tanto en los sensores
como en sistema completo.
La tercera propuesta presenta vibracin en los sensores, y un cuidado
mayor al momento de su mantenimiento, sin embargo presenta una precisin
mayor que el tornillo sin fi debido a que el conteo de estriado del encoder es
directo a la trayectoria recorrida, es decir, mientras que en el tornillo sin fin el
encoder est colocado al principio del mismo, con el pandeo y la precisin de la
rosca la lectura final sufrir un desfase con la posicin real; el riel proporciona
una excelente estabilidad a los sensores, as como una lectura directa de la
distancia actual, la posibilidad de corregir la distancia en caso de presentarse
un margen mayor al deseado en las piezas producidas y la manufactura del riel
es ms sencilla que la del tornillo y su precisin y repetibilidad son mayores la
cadena o banda.

Implantacin

En esta fase se busca crear un prototipo a pequea escala para

demostrar la efectividad del mismo antes de ser implementada a gran escala,
esto para analizar los resultados de precisin, correccin, repetibilidad, y
resistencia para generar soluciones y determinar los fallos impidan que estos
factores se den. De encontrarse problemas en el proceso se corregirn y
modificar el modelo de ser necesario (modificaciones menores).

Confirmacin del efecto (verificacin)

En este punto se analizarn los resultados obtenidos, as como se
tomaron medidas de cada pieza al principio del anlisis se realizarn al final,
esto con el fin de comparar cuantitativamente los resultados y comprobar la
eficiencia del nuevo proceso contra el anterior.
Verificar efectos secundarios sobre el proceso mismo; que no haya
intervencin en los modelos, material, sin daos a las maquinas herramientas,
circuitera y seguridad del operador en cuestin.

Estandarizacin y control
La creacin de un manual de operador es necesaria para estandarizar el
proceso de posicionamiento de sensores, esto con el fin de evitar que se le d
un mal uso al sistema y reincidir en problemas anteriores as como evitar
generar nuevos. Estandarizar el proceso permitir que en los cambios de turno
un los operadores manipulen el proceso de la misma manera que los anteriores
turnos, esto permitir que las fallas presentadas en el proceso sean
coincidentes alas anteriores, esto es, que caigan dentro de los parmetros
deseados para garantizar siempre su correccin. Al obtener mejores resultados
por la implementacin del sistema as como la estandarizacin del mismo se
implementar dicho sistema a los dems procesos de corte.

Conclusin
Analizar los datos de los resultados obtenidos a largo plazo contra los
deseados, esto permitir no solo comprobar la eficiencia del proceso, sino
tambin la identificacin de nuevos problemas a corregir dentro del mismo
para optimizar an ms el proceso y aumentar la calidad del mismo, menores
perdidas, mayor produccin, facilidad de operacin, etc.