Unidad 2 Maquinados

Unidad 2
Manufactura de Materiales
Procesos de conformado de
metales
Duracin El estudiante deber
estimada Resolver problemas
que involucren el
clculo de tiempo de
procesamiento de
materiales
Temas
14 hrs
clase
5 hrs
taller
Principios
pedaggicos
respaldados
Aprender a
aprender
Texto
Groover, Mikell.
Fundamentos de Manufactura
Aprender a hacer
Moderna.
Aprender a convivir Ed. Pearson Education. Mxico,
1997.
Aprender a ser y
bien ser
Matices respaldados
Referencias bibliogrficas
- Kazanas, H. C.
Procesos bsicos de manufactura
1. Procesos de
Internacionalizacin
Ed. McGraw Hill. Mxico, 1983
maquinado
- Doyle, Keyser y Leach.
Actitud
2. Procesos de
Procesos de Manufactura y
Emprendedora
deformacin
Materiales para Ingenieros
Mejora Continua
3. Metalurgia de
Vinculacin social y Ed. Prentice Hall. Mxico, 1988
- Robert H. Todd, Dell K. Allen, Leo
polvos
profesional
Alting
Fundamental Principles of
Referencia en red
Manufacturing Processes
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/
Industrial Press, 1994
Unidad 2
El conformado es la accin de modificar, transformar y/o ajustar un objeto o material,

para darle la forma y caractersticas deseadas.
Losa metales son los materiales de mas amplio uso en la actualidad, generalmente se
obtienen a partir de minerales que se extraen de las minas los cuales se transforman
por medio de procesos metalrgicos, en formas primarias, tales como: lingotes, barras,
planchas, laminas etc. De esta forma se preparan, para la aplicacin que se les desee
dar. Estas formas primarias de los metales, son sometidas despus a otros procesos de
conformado mecnico y/o qumico, para darles la forma especifica y las caractersticas
adecuadas requeridas en la aplicacin especifica que se les vaya a dar.
En esta unidad nos adentraremos en los procesos bsicos de conformado que se listan a
continuacin
1. Procesos de maquinado, procesos de conformado por arranque de material en
forma de viruta
2. Procesos de deformacin, proceso de conformado por medio de fuerzas, sin
arranque de material.
3. Metalurgia de polvos, proceso de conformado por medio de calor y adhesivos
qumicos.
En la unidad 3, revisaremos los procesos de conformado por moldeo
Los procesos de maquinado

pueden subdividirse en las
categoras aqu mostradas
Procesos de
conformado
por remocin
de material
-Torno, Rimado,
Cepillado, Roscado
Por Remocin
de viruta
- En un punto
- Mltiples puntos
-Abrasivo
-Esmerilado, maquinado
ultrasnico, maquinado
por chorro
-Corte
-Cizallado, (slitting)
-Corte en prensa
-Punzonado, (Blanking)
-Remarcado
- Recortado, (Piercing)
Remocin
Mecnica
Remocin
por corte
-Fresado, Taladrado,
Aserrado
El Maquinado, es el proceso de conformado de partes, a travs de la

remocin del material no deseado, en forma de viruta, de una pieza de
trabajo.
El proceso consiste entonces, en arrancar y remover viruta

La remocin genera calor y por ende durante el proceso se utilizan
lubricantes de maquinado que ayudan a sacar el calor generado
incrementando la vida til de las herramientas.
Al 2000, cada ao se estima se aplicaban $60 US billones de
dlares en operaciones de remocin de metal
En si el termino maquinado se usa para describir el proceso de formado por
remocin de material de una pieza de trabajo, la remocin se realiza en forma tal
que el remanente de material en la pieza, quede con la forma, acabado y
dimensiones deseadas. Es muy difcil especificar el numero exacto de los
diferentes procesos de maquinado que existen y se practican en la actualidad,
ello por la gran cantidad de procesos que se han desarrollado, el numero sigue
aumentando, por la creciente demanda y el rpido progreso en las ciencias y la
tecnologa. Los procesos de maquinado, se han subdividido comnmente en:
Procesos tradicionales
Procesos no Tradicionales
Dentro de los Procesos Tradicionales se incluyen los mas antiguos y conocidos,
como son: Torneado, Fresado, Cepillado, Esmerilado, Taladrado, Cizallado,
Troquelado, Doblado, Punzonado, Dentro de los No-Tradicionales se incluyen
procesos de remocin trmica como el de electroerosin, (EDM), Procesos de
remocin qumica como el maquinado electroqumico, (ECM), Procesos
especiales de remocin mecnica, como lo es el maquinado por flujo abrasivo,
(AFM), o el maquinado ultrasnico, (USM).
Un proceso de maquinado, debe visualizarse como un sistema integrado por la
pieza de trabajo, la herramienta y la maquina
Pieza de trabajo y herramienta de corte se montan adecuadamente en los

dispositivos de sujecin y se mueven apropiadamente con la maquina
herramienta para, gradualmente remover capas de material de la pieza de
trabajo, generando en esta, la forma con las dimensiones y acabado
deseados; es muy recomendable el uso de un liquido refrigerante que
facilite el maquinado y refrigere y lubrique la herramienta de corte
Desarrollar por equipos las Presentaciones sobre maquinados que abajo se
describen.
Incluir Explicacin detallada del proceso(s), aplicaciones, alcances, ventajas,
limitaciones, consumo de energa, avances de corte, velocidades de corte,
remocin de material por unidad de tiempo, bibliografa) usar como referencia
para realizar su presentacin y revise como se les calificara, la rubrica que esta en
blackboard.
Equipo
Tema
1.
Procesos tradicionales, Torno, Fresado, Taladrado, Velocidades de corte,
avance y remocin de material / minuto
2.
Corte, Cizallado, Punzonado, Remarcado, Corte con gas, (Soplete, Arco,
Plasma), (ngulos de corte en cizalla, en punzones)
3.
Maquinado por electroerosin, EDM, (velocidades, consumo de energa)
4.
Maquinado con rayo de energa, (Laser, Electrones, Iones), (velocidades,
consumo de energa)
5.
Remocin qumica, (Inmersin, Aspersin, Electroqumico, Fotoqumico),
(alcances)
6.
Maquinado por flujo abrasivo, (AFM), maquinado ultrasnico, (USM),
(Velocidades, consumo de energa)
Unidad 2
Procesos de Maquinado Bsicos
Torno
La parte gira
Hoja de la sierra
Pieza de trabajo fija

Alimentacin de
la herramienta
Corte con sierra

Herramienta
Reciprocante
La rueda
gira
El cortador
gira
Alimentar la parte
Esmerilado
La herramienta
avanza lateralmente
La parte se alimenta
transversalmente
Cepillado
Alimentar la parte
Fresado
Brocha
Herramienta
avanza a presin
contra la parte
Pieza de
trabajo fija
Brochado
Parte
Reciprocante
Planeado
La broca avanza
contra la parte
mientras gira
Pieza de trabajo fija
Barrenado
Procesos de conformado por maquinado, el TORNEADO
El torno
Es una mquina-herramienta de accionamiento mecnico que se utiliza

para tornear y cortar metal, es una de las ms antiguas y posiblemente la
ms importante de las que se han producido.
La herramienta puede moverse paralela o perpendicularmente a la
direccin de giro, para obtener piezas con partes cilndricas o cnicas, o
para hacer ranuras o canales.
Empleando herramientas especiales un torno puede utilizarse tambin
para obtener superficies planas, como las producidas por una fresadora, o
para taladrar orificios en la pieza.
9
Tipos de Tornos
horizontales
verticales
copiadores
10
De control numrico CNC
Tipos de Tornos
automticos
revolver
11
Torno Vertical
12
13
El torno
Partes del torno
Se distinguen 4 reas principales: bancada, cabezal,

carros y contrapunto.
14
El torno
CABEZAL: Es una estructura en forma de
caja, que se fija al extremo de la bancada
por medio de tornillos o bridas. En ella se
aloja el eje principal, (HUSILLO), que es el
que proporciona el movimiento a la pieza.
El husillo se hace girar mediante
engranajes o poleas o una combinacin de
stos.
Adems, en el interior del cabezal se aloja
el mecanismo que permite lograr distintas
velocidades, de giro del husillo, estas se
seleccionan por medio palancas, desde el
frente del torno.
Mordazas
15
El torno
El cabezal mvil o contrapunto se apoya sobre las guas de la bancada y puede
deslizarse manualmente a lo largo de ellas ajustndose a la longitud de la pieza a
maquinar, su funcin primaria es la de servir de apoyo al borde externo de la pieza
de trabajo, para rigidizarlas e impedir errores de maquinado; tambin se puede
utilizar para establecer y fijar ejes de referencia dato durante el maquinado.
16
El torno
El carro, controla y sujeta la herramienta de

corte. Se integra de tres partes principales.
Carro principal.- con este se hacen los movimientos de avance longitudinal sobre
las guas del torno, con el husillo de avances define la velocidad de alimentacin.
Carro transversal.- Se mueve
sobre sobre el carro principal de
manera transversal, avanzando
en la operacin de careado, con
este se define la profundidad de
pasada en el cilindrado.
Carro orientable o superior.- su
base se apoya sobre una
plataforma giratoria que puede
orientarse segn una escala en
grados sexagesimales, se usa
para hacer conicidades, o en
operaciones especiales como
algunas formas de roscado.
17
El torno
Cuchilla, Buril o herramienta
de corte
Parte torneada
Eje de
revolucin
Buril o
cuchilla
Un buril: tiene 5 caras que se usan para

el corte, la imagen abajo las muestra.
El buril se afila comnmente en un
esmeril, realizndole los ngulos de
corte necesarios.
Hacerle radio en la punta, aumenta la
vida de la herramienta y mejora el
acabado superficial.
Avance o alimentacin
del buril
18
Un buril con un ngulo de incidencia
mayor por lo general tiene un menor
desgaste. El ngulo de remocin
define el ngulo de cizalla para el
corte. Un mayor ngulo de
incidencia, reduce las fuerzas de
corte y extiende la vida de la
herramienta, pero demasiado de
remocin puede fragilizar el buril.
Las figuras muestran la

terminologa usada en los
buriles. Las dimensiones en
rojo son crticas.
Los materiales ms duros tienen ngulos de
remocin ms pequeos y los ms suaves
ngulos de ataque mas grandes a excepcin
de latn y bronce que generalmente aplican
ngulo de remocin en cero o negativo para
evitar que la herramienta se encaje.
Vista Superior
Vista Lateral
Angulo de
incidencia lateral
Angulo de
incidencia frontal
Vista de frente
ngulos recomendados para el buril
Incidencia lateral Incidencia frontal Remocin lateral Remocin posterior
Aluminio
Latn
Bronce
Hierro fundido
Cobre
Acero
Acero de herramientas
Acero inoxidable
19
Velocidad de corte.
Velocidades muy bajas en el torno ocasionan prdidas de tiempo; velocidades

altas generan un desafilado muy rpido de la herramienta y perdiendo tiempo
en volver a afilarla. Por ello es importante, seleccionar una velocidad de corte y
velocidad de avance, (o alimentacin), adecuadas. Cada fabricante de
herramientas genera y proporciona tablas de velocidad de corte y avance, en
funcin del material de la pieza de trabajo y el tipo de herramienta de corte a
utilizar.
La velocidad de corte para trabajo en un torno se define como la velocidad a la
cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la
herramienta de corte, esta viene dada por la ecuacin:
VC
DN
1000
SI
VC
DN
12
Ingles
Donde: Vc - Velocidad de corte , [Metros o pies] / minuto.

D- Dimetro de la pieza de trabajo, [mm o pulgadas]
N- Revoluciones por minuto del husillo
20
Material de la
pieza de trabajo
Dureza
Brinell
BHN
Velocidades de corte y alimentacin en el torneado

Buril de material HSS
Alimentacin
Corte
Buril de carburo de W
Alimentacin
Corte
Fundicin de hierro gris

Hierro maleable
Hierro maleable
Fundicin de acero
Fundicin de acero
Acero C20
Acero C40
Acero C80
Acero Aleado
Acero Aleado
Acero Aleado
Acero Aleado
Acero Aleado
Acero para herramienta
Acero para dados HW
Acero para dados HW
Acero para dados HW
Acero Inoxidable
Aleaciones de Aluminio
Aleaciones de cobre
Aleaciones de cobre
21
Ejercicio.
Determine las rpm a las que debe girar el husillo del torno, para maquinar una
pieza de acero para herramientas, que tiene 3 de dimetro, usando un buril
de acero de alta velocidad.
VC
DN
12
Ingles
De la tabla se obtiene que para un buril de acero de alta velocidad, la velocidad

de corte recomendada es 18 m/min esto equivale a: 18x3.28= 59 pies/min
12VC 1259
N
75 rpm
D
3
En el cabezal del torno, se ajusta la transmisin a la velocidad mas cercana a la
aqu obtenida.
22
Ejercicio.
Usando la tabla mostrada abajo, obtenga la velocidad de maquinado, N, para
dar acabado a las siguientes piezas, en el torno.
Material
Da.
Acero para herramientas
5 cm
Bronce
Aluminio
Torno
Desbastado
rpm
Acabado
Roscado
Material
pies/min
m/min
pies/min
m/min
pies/min
m/min
Acero de
mquina
90
27
100
30
35
11
Acero de
herramienta
70
21
90
27
30
Hierro fundido
60
18
80
24
25
Bronce
90
27
100
30
25
Aluminio
200
61
300
93
60
18
23
El avance en el torno.
El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de
corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolucin del husillo. Por
ejemplo, si el torno est graduado para un avance de 0.008 pulg. (0.20 mm), la
herramienta de corte avanzar a lo largo de la pieza de trabajo 0.008 pulg. (0.20
mm) por cada vuelta completa de la pieza.
El avance de un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo o varilla de
avance, controlndose con los engranes de desplazamiento en la transmisin.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la

velocidad de rotacin de la pieza.
va aN
24
Ejemplos de algunos procesos que pueden realizarse en un torno
Pieza de Trabajo
Cilindrado
o Torneado
Rebaba o Viruta
Buril -careado
Mordaza
Rebaba Pieza de Trabajo
Maquinado de
dimetros internos,
(Boring)
Agujero
Buril
Rebaba
Ranurado o
corte
Buril
Tarea. Investigue que otros

Alimentacin o
Avance
Pieza de Trabajo
procesos se pueden hacer

en un torno.
25
La Fresadora
Mquina-herramienta que se utiliza
para hacer maquinados por
arranque de viruta a travs del
movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte
denominada fresa.
La primera mquina de fresar se
construy en 1818, diseada por el
estadounidense Eli Whitney, con el
propsito de agilizar la fabricacin
de fusiles.
En las fresadoras tradicionales la
pieza se desplaza acercando las
zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo hacer diversas formas,
(desde superficies planas a otras
mas complejas, por ejemplo,
engranes, estrellas).
Fresadora
horizontal
26
Partes bsicas de
una Fresadora
Cabezal
Mordaza
Fresa
Prensa
Mesa de trabajo
o bancada
Columna
Volante de carro transversal
Bancada
Carro de Bancada
Columna de Bancada
Volante de carro
longitudinal
Volante de elevacin de la Bancada
Base o estructura
27
Fresadora Horizontal
Tipos de Fresadoras
Fresadora Vertical
Cabezal
rbol
Mesa
Columna
Fresa
Husillo
Carro de Bancada
Mesa
Columna
Bancada
Carro de
Bancada
Bancada
28
El tamao depende del producto requerido

29
Tipos de Fresas
Para fresado Horizontal

Fresa de disco
Fresa cilndrica
Fresa circular de insertos
Para el maquinado de
superficies planas grandes.
Para fresado Vertical
Fresa frontal de
desbaste, para remocin
rpida de metal.
Fresa con insertos de filo

de corte en la periferia y
en los lados de los dientes
para maquinar hombros y
ranuras.
Fresa de uso comn

para maquinar
ranuras y laterales.
Fresas tipo flauta, cilndricas
Para maquinar ranuras

profundas o para Cortar.
Para el maquinado
agujeros.
Fresas frontal
Para el corte
pesado.
30
Fresado Plano
de barras
Fresado de
Ranuras
Maquinados que pueden hacerse en la fresadora

Maquinado de engranes
La fresa tiene la
forma de la involuta
Fresado de formas
Fresado Extendido
Material del
engrane
Mandril
o flecha
Movimientos bsicos de fresado.

1.- Fresado frontal (planeado)
2.- Fresado en escuadra
3.- Fresado tangencial en oposicin/fresado normal.
4.- Fresado tangencial en concordancia.
Movimiento de velocidad de corte.
Movimiento de avance del corte.
Movimiento de profundidad de corte.
31
Manufactura
de Materiales
Material
Material / dureza
Blando
Mediano
Tabla de velocidades de Duro
Aceros
corte para el fresado.
Bajo Carbono
Medio Carbono
Alto Carbono
Acero para Herramientas
Bronce blando
Bronces duros
Latn
Aluminio
Determinacin del avance [A],

de la bancada de la fresadora
A FTn mm / min
Donde:
A- Avance de la bancada
F- Avance por diente de la fresa
T- Numero de dientes en la fresa
n - rpm
Velocidad de corte fpm Velocidad de corte mpm

Acabado
Desbaste
Acabado
Desbaste
100
100
60
100
70
40
30
30
18
30
21
12
120
100
60
50
100
100
100
150
80
60
50
40
100
70
100
150
36
30
18
15
30
30
30
45
24
18
15
12
30
21
30
45
Tipo de Fresa
Frontal
Cilndrica Frontal
Vertical
Circular
Cilndrica
De forma, (involuta)
Avance mm/diente
0.15
0.10
0.08
0.08
0.05
0.03
32
Juego de poleas para
cambio de velocidad
Guarda
Controles
del motor
Volante de avance
El Taladro
Los taladros generalmente se relacionan con la

elaboracin de barrenos, pero pueden disponerse
en funcin de la versatilidad deseada.
Entre los diferentes tipos de taladros hay: taladros
porttiles, de banco, de columna, radiales,
manuales.
Motor
Banda de
transmisin
Tope del husillo

Regla de profundidad y tope
Mordaza
Taladro porttil
Columna
Eje del husillo
Mesa
Taladro de banco
base
Taladro de columna
Taladro radial
Berbiqu
33
El Taladro
Un taladro, llamado tambin prensa de taladrado, se usa para cortar agujeros ciegos o
pasados, en metales, madera u otros materiales.
La herramienta del taladro, se denominada broca, esta
tiene filos de corte en la punta, se sujeta en la mordaza
del taladro, o con un cono Morse y se hace girar y
avanzar en la pieza de trabajo a velocidades variables.
Los taladros, se pueden utilizar para realizar otras
Rimado
Barrenado
operaciones de maquinado, como son el abocardado, el
careado, rimado, hacer cajas, agrandado de agujeros,
(boring) y machueleado.
Los operadores de taladros deben saber como montar
la pieza de trabajo, establecer las velocidades de avance
y corte, y proveer el refrigerante para lograr un acabado
Boring
Hacer cajas
aceptable en el producto. El tamao o capacidad de un
taladro se determina por el tamao de la pieza mas
grande de material que puede centrarse en la mesa.
Por ejemplo, un taladro de 15, puede usarse para
barrenar una pieza de 30 de dimetro. Otra forma de
determinar el tamao del taladro, es por el agujero mas
Avellanado
Roscado
grande que puede hacerse, la distancia entre el husillo y
la columna y la distancia vertical entre el
husillo y la mesa de trabajo.
34
Velocidades de corte recomendadas para taladrar diversos materiales con brocas
helicoidales de distintos materiales. Dentro del mismo tipo de material de la pieza
de trabajo puede variar la dureza. Se elegir la velocidad mnima para la mxima
dureza.
Velocidad de corte recomendada m/min
Material de la
pieza de trabajo
Para trabajos individuales

Brocas de acero
Brocas HSS
al carbono
Fundicin
8-a-12
15-a-20
Fundicin dura
6-a-8
10-a-15
Fundicin maleable
6-a-12
10-a-15
Acero Dulce
10-a-12
20-a-25
Acero semiduro
8-a-10
15-a-20
Acero duro
6-a-8
12-a-15
Bronce, latn y aluminio
15-a-20
25-a-40
Acero moldeado
6-a-10
10-a-15
Alta produccin con

buena refrigeracin
y brocas HSS
30-a-45
20-a-30
25-a-27
25-a-35
20-a-25
15-a-20
60-a-90
10-a-20
35
Avances en mm por revolucin, para el taladrado, con brocas helicoidales
Material
Broca
Hierro, Acero,
fundicin maleable
Fundicin, bronce,
latn y aluminio
Dimetro en mm
1-a-5
5-a-10
10-a-15
15-a-25
25-a-40
Acero al
carbono
0.05 0.1
0.1
0.1
0.15
0.2
HSS
0.05 0.1
0.1 0.15
0.15 0.2
Acero al
carbono
0.05 0.1
0.125
0.175
0.2
0.225
0.2 0.25
0.25 0.3
0.3 0.35
HSS
0.05 0.15 0.15 0.2
0.2 0.25 0.25 0.30
Ejercicio.
Si se va a barrenar una pieza de fundicin de hierro duro, con una broca de acero
rpido, de 3/8. Determine la velocidad requerida en el husillo del taladro. De la tabla
de velocidades de corte, para fundicin dura en trabajo individual, Vc = 10 mpm
dn
12Vc 12(10 3.28)

Vc
n
334rpm
12
d
(0.375)
Usar la velocidad mas aproximada que pueda ajustarse en el taladro
36
PROCESOS DE CORTE
Los procesos de corte por medio de remocin de material, incluyen, corte con sierra, cepillo,
rimado, barrenado, esmerilado, torneado, fresado.
El corte con sierra, se utiliza para cortar al tamao deseado, una pieza de trabajo, a partir de
grandes piezas de materia prima, existen varios tipos de sierras:
Segueta: Manual, usa un arco, la hoja es recta, se corta con movimiento reciprocante, existen
equivalentes mecnicos.
Sierra de banda: Hoja recta, con los extremos soldados para formar una banda, de
movimiento continuo, corta en una sola direccin.
Sierra Circular: Hoja con forma de disco, corta girando continuamente.
Cortadora de disco: usa un disco de material cermico, para cortar metales
Sierra de Banda
Segueta sierra manual
Vertical
Guarda de
volante
Guarda de la
banda
Segueta mecnica
Iluminacin
ajustable
Guarda
ajustable
Guarda de
volante
37
PROCESOS DE CORTE
Tensor de
banda
Volante
Panel de control
Brazo gua
de hoja
Banda
Sierra de disco
Prensa de rpido
posicionado
Volante de
prensa
Charola de
rebaba
Mirilla de nivel
de refrigerante
Sierra de banda
horizontal
Cortadora de disco
Herramienta de
material abrasivo
38
PROCESOS DE CORTE
Velocidades de corte recomendadas para sierras de banda

Material
Aleaciones de aluminio
Cobre
Bronce
Latn
Aceros al carbn suaves
Aceros al carbn semiduro
Aceros al carbn duros
Acero estructural
Aceros aleados suaves
Aceros aleados semiduro
Aceros aleados duros
Aceros Inoxidables suaves
Aceros Inoxidables semiduro
Aceros Inoxidables duros
Fundicin suave
Fundicin semiduro
Fundicin dura
Fpm
300+
210-295
150
200
270
230
185
250
200
190
160
150
90
70
225
160
95
Mpm
85+
65-90
45
60
80
70
55
75
60
60
50
45
25
20
70
50
30
http://www.toolcenter.com/Bi-Metal_Product_Selection_Chart.html
39
PROCESOS DE CORTE
Otros medios de corte mecnico, son:

Cizallado; este se realiza con dos cuchillas que actan igual que una tijera, las cuchillas estn
dispuestas formando un ngulo de manera que el corte se realiza iniciando en un extremo y
avanza hacia el extremo contrario, conforme se van desplazando las cuchillas.
v, F
Cuchilla
v, F
Deformacin
plstica
t = Espesor
del material
Dado
(1)
v, F
(2)
v, F
Penetracin
(3)
(4)
Fractura
Cizallas
40
PROCESOS DE CORTE
Otros medios de corte mecnico, son:

Por Troquelado en este proceso se hace uso de una prensa y un molde, los moldes se
integran por dos elementos, el superior que generalmente es el molde macho y el inferior,
generalmente la hembra, denominado matriz, por medio del troquelado se desarrollan los
procesos de
Punzonado; este se realiza con una prensa en la cual se monta un dado con punzones y se
utiliza para perforar laminas.
El recortado, tambin utiliza prensa y dado, y se utiliza para recortar el perfil de una pieza
a utilizar, a partir de una lamina.
vF
vF
Punzn
Lamina
Calculo de la fuerza de Troquelado

La fuerza de troquelado,(que debe
ejercer el punzn, FT, puede
estimarse con la ecuacin:
FT 0.57Sult t l k
Dado
Recorte
Donde:
t
- Espesor de la lmina
l
- Longitud total que se recorta, (permetro del orificio)
Sult - Resistencia ltima a la tensin del material
y k- Factor de fuerza terica necesaria debida al empaquetamiento de la lmina recortada, dentro de la matriz. El
valor de k suele ser de alrededor de 1.5
41
PROCESOS DE CORTE
El troquelado
Partes de un troquel o dado de troquelado

42
Tiempo de Maquinado.
Unidad 2
http://nptel.ac.in/courses/Webcourse-contents/IIT%20Kharagpur/Manuf%20Proc%20II/pdf/LM-20.pdf
Con la informacin contenida en esta seccin se pretende que el estudiante:

i. Comprenda la necesidad de evaluar el tiempo de maquinado.
ii. Identifique los factores que afectan el tiempo de maquinado.
iii. Estime o evalu el tiempo de maquinado para las operaciones de:
a) Torneado
b) Barrenado y agrandamiento de barrenos
c) Cepillado y Planeo.
d) Fresado.
Los objetivos principales de evaluar el tiempo de maquinado son:
Reducir el tiempo de maquinado total, T
Incrementar la tasa de remocin de material, (MRR), mejorando la
productividad
Reducir el costo de maquinado sin sacrificar la calidad del producto
Incrementar las utilidades.
Todos estos objetivos son comn y sustancialmente gobernados por el tiempo
total de maquinado por pieza
43
El tiempo de maquinado se obtiene mediante la siguiente formula:

Donde:
Tiempo de maquinado
Tp = Tiempo de maquinado por pieza, [min]

TP Ti
Ti = tiempo de paro de la maquina por pieza
Tc = Tiempo de corte por pieza
TL = Vida til de la herramienta
TCT = Tiempo promedio de cambio de herramienta por pieza
TC
TC
TCT
TL
Ti y TCT han sido espectacularmente reducidos, con el desarrollo y aplicacin de modernos

procesos de maquinado y/o automatizacin.
La vida til de la herramienta, TL se ha mejorado sustancialmente, con los progresos
alcanzados en los materiales de las herramientas de corte.
Luego, el tiempo de maquinado actual Tc, es el que esta en nuestro mbito, el controlar,
para lograr los objetivos y cubrir las crecientes demandas de produccin.
Entonces, se requiere determinar el tiempo de maquinado, (Tc), necesario, para producir
una pieza, con el propsito de:
Evaluar la productividad
Determinar el costo de maquinado
Medir la componente del costo de mano de obra
Evaluar la capacidad de cualquier maquina herramienta, fluido de corte, o
cualquier tcnica nueva o especial en trminos de ahorro en el tiempo de
maquinado.
44
Tiempo de maquinado
El tiempo de maquinado TC requerido para una operacin en particular, se puede determinar
ya sea: Por estimacin
Por medicin precisa
La medicin, proporciona un resultado mas preciso y detallado, sin embargo resulta costosa
y tediosa. Aun y cuando una estimacin por medio de clculos sencillos no es muy precisa,
su sencillez y economa la hacen practica.
D1
Para explicar los factores que gobiernan el
tiempo de maquinado, veamos el anlisis del
tiempo de maquinado de una operacin de
VC
torneado. Una barra redonda de acero, ser
torneada para reducir su dimetro de D1 a D2
sobre una longitud L, como se muestra en la
figura. El tiempo de maquinado viene dado
t va
por:
TC
nP LC
Nva
Donde,
LC = Longitud de corte = LW + A + O
A, O = Distancias de aproximacin y salida
LW = Longitud efectiva de maquinado
t
= Profundidad de corte, nos permite
determinar el numero de
pasadas necesario.
LW
LC
N = Velocidad del husillo, rpm
va = Velocidad de alimentacin, mm/rev.
np = Numero de pasadas requeridas.
La velocidad del husillo N, se obtiene a partir
de la velocidad de corte como sigue
45
Ya que la velocidad de corte es:
VC
DN
Tiempo de maquinado
1000
Donde: D = dimetro inicial de la pieza a reducir en mm

As, las rpm a aplicar son:
1000VC
N
D
Di D f
El numero de pasadas requeridas, se determina matemticamente de: n p
2t
Donde, t es la profundidad de corte en una pasada. Usualmente, y con el propsito de
ahorrar tiempo y material, Siempre se busca adquirir el material con el tamao mas justo
posible. De manera que el numero de pasadas, en general sea de solo una o mximo dos,
una para desbaste y una para el acabado. As, la ecuacin del tiempo de maquinado queda
gobernada principalmente por la seleccin de los valores de velocidad de corte VC y de la
velocidad de alimentacin so. Y esto es as en la todas las operaciones de maquinado,
independientemente de la maquina herramienta de que se trate. Combinando las
ecuaciones con la del tiempo de maquinado, se obtiene el tiempo de maquinado como
sigue:
TC
DLC n p
1000V Cva t
Tiempo de maquinado en tornos
46
La profundidad de corte. [t]; Se define como la diferencia radial entre la superficie

maquinada y la no maquinada. La profundidad de corte esta limitada por la potencia de la
maquina.
t Profundidad de corte. [mm]
Dx Dm
t
2
HP 60000
t
Vc va Fc
Dx Dimetro inicial. [mm]

Dm Dimetro despus de maquinado. [mm]
HP Potencia de la maquina. [kW]
Vc Velocidad de corte. [mm/min]
Va Velocidad de alimentacin. [mm/rev]
Fc Fuerza del corte. [N/mm2]
La tabla abajo, proporciona fuerzas de corte especificas en el torno.

http://www.mitsubishicarbide.net/contents/mhg/ru/html/product/technical_information/information/formula4.html
Material de la pieza de trabajo
Fuerza de corte (Mpa=10^6 N/m^2=1N/mm^2)

Resistencia a la
tension (MPa) / Dureza 0.1(mm/rev) 0.2(mm/rev) 0.3(mm/rev) 0.4(mm/rev) 0.6(mm/rev)
Acero suave
520
3610
3100
2720
2500
2280
Acero medio
620
3080
2700
2570
2450
2300
Acero duro
720
4050
3600
3250
2950
2640
670
3040
2800
2630
2500
2400
770
3150
2850
2620
2450
2340
Acero al Cromo Manganeso
770
3830
3250
2900
2650
2400
630
4510
3900
3240
2900
2630
Acero al Cromo Molibdeno
730
4500
3900
3400
3150
2850
600
3610
3200
2880
2700
2500
Acero al Niquel Cromo Molibdeno
900
3070
2650
2350
2200
1980
352HB
3310
2900
2580
2400
2200
Fundicion de hierro dura
46HRC
3190
2800
2600
2450
2270
Fundicion de hierro Meehanite
360
2300
1930
1730
1600
1450
Fundicion de hierro gris
200HB
2110
1800
1600
1400
1330
47
La velocidad de arranque de material. [Q]

Se define como la cantidad de material que es removido de la pieza por unidad de
tiempo, sus unidades son mm3/min.
Q Vc va t
Este valor se utiliza para estimar la cantidad de material que se enviara a reciclar
Potencia requerida en la maquina,

Para un torno:
Para una fresadora
tv V F
HP a c c
60000
thc va Fc
HP
60000
Donde
HP Potencia requerida en la maquina. [kW]
t Profundidad de corte. [mm]
hc Ancho del corte. [mm]
Vc Velocidad de corte. [mm/min]
Va Velocidad de alimentacin. [mm/rev]
Fc Fuerza del corte. [N/mm2]
Coeficiente de la maquina. [~80%]
48
Fuerza de corte en el fresado

http://www.mitsubishicarbide.net/contents/mhg/ru/html/product/technical_information/information/formula4.html
Material de la pieza de trabajo
Fuerza de corte (Mpa=10^6 N/m^2=1N/mm^2)

Resistencia a la
tension (MPa) / Dureza 0.1(mm/rev) 0.2(mm/rev) 0.3(mm/rev) 0.4(mm/rev) 0.6(mm/rev)
Acero suave
520
2200
1950
1820
1700
1580
Acero medio
620
1980
1800
1730
1600
1570
Acero duro
720
2520
2200
2040
1850
1740
670
1980
1800
1730
1700
1600
770
2030
1800
1750
1700
1580
770
2300
2000
1880
1750
1660
630
2750
2300
2060
1800
1780
730
2540
2250
2140
2000
1800
600
2180
2000
1860
1800
1670
940
2000
1800
1680
1600
1500
352HB
2100
1900
1760
1700
1530
Fundicion de hierro
520
2800
2500
2320
2200
2040
Fundicion de hierro dura
46HRC
3000
2700
2500
2400
2200
Fundicion de hierro Meehanite
360
2180
2000
1750
1600
1470
Fundicion de hierro gris
200HB
1750
1400
1240
1050
970
Bronce
500
1150
950
800
7000
630
Aleacion de aluminio (Al-Mg)
160
580
480
400
350
320
Aleacion de aluminio (Al-Si)
200
700
600
490
450
390
49
Tiempo de maquinado
Los Factores que deben considerarse al decidir los valores de velocidad de corte, son:
1. Tipo de corte.
o Continuo, como el realizado en un torno, rimado o barrenado. Estos se realizan a altas
velocidades de corte.
o Corte con choques, como se tiene en un cepillo, ranuradora o planeadora, que se
realizan a velocidades de corte menoreso
o Corte intermitente, como ocurre en las fresadoras, escariadoras, etc. se realizan a
velocidades de corte muy bajas debido a la carga dinmica
2. Material de la pieza de trabajo; (tipo, resistencia, dureza, resistencia trmica,
tenacidad, reactividad qumica, etc.) Por ejemplo:
o Los materiales duros, resistentes, con resistencia al calor y endurecibles en el trabajo,
se maquinan a bajas velocidades de corte.
o Materiales suaves, no adhesivos y conductores de calor, pueden maquinarse a
velocidades de corte relativamente mas altas
Pin cortador
Pieza de trabajo
Carrera de alivio y
movimiento de retroceso
Cepillado de engranes
50
Tiempo de maquinado
3. Material de la herramienta de corte; (tipo, resistencia, dureza, resistencia al calor y al
desgaste, tenacidad, estabilidad qumica, conductividad trmica etc.); Ejemplos:
o Herramientas de acero de alta velocidad HSS, se utilizan por debajo de los 40 m/min en
aceros suaves, para el mismo trabajo las herramientas de carburos cementados pueden
utilizarse con velocidades de corte de 80 a 300 m/min.
o Herramientas cermicas de alto desempeo y las de CBN, (Nitrato Cubico de Boro, Cubic
boron nitride, es un material que es segundo en dureza despus del diamante, estas
herramientas son muy efectivas para el maquinado de la mayora de los aceros y
fundiciones de hierro, pero tambin son muy caras). Pueden usarse en el maquinado de
aceros de diferentes durezas y resistencia a muy altas velocidades.
o las herramientas de diamante se pueden usar en el
maquinado de diversos materiales, (a excepcin de
aquellos a base de hierro), a velocidades por encima
de los 500 m/min.
4. Seleccin y Aplicacin de fluido de corte;
o Una apropiada seleccin y aplicacin de fluido
de corte puede permitir un incremento en la
velocidad de corte de entre un 20% y un 50%,
con lo cual se reduce el tiempo de maquinado.
51
Tiempo de maquinado
5. Propsito del maquinado; por ejemplo
o Maquinado de desbaste, con una gran tasa de remocin de material, que usualmente
se realiza a una velocidad de corte relativamente baja o moderada.
o Maquinado de acabado, con poca alimentacin y baja profundidad de corte
usualmente realizado a alta velocidad.
6. Tipo de operacin de maquinado;
o A diferencia del torneado, las operaciones como lo son el roscado, rimado, etc, se
hacen a mucho menores velocidades de corte, (20% a 50% menores), para obtener
la calidad de acabado deseada.
7. Capacidad de la maquina herramienta
o Una maquina herramienta, potente, fuerte, rgida y estable, permite velocidades
de corte mucho mas altas, si se le requiere y es permisible.
8. Condicin de la maquina herramienta
o La velocidad de corte se mantiene mas baja de su valor normal estipulado, para
juego de material de trabajo-herramienta, si la maquina herramienta es mu vieja
y/o tiene limitaciones debidas al desgaste, fracturas, juego, desalineacin,
inestabilidad, etc.
Alimentacin
Velocidad de corte
Rpm
Profundidad de corte
52
Tiempo de maquinado
Los factores que se consideran durante la seleccin del valor de la alimentacin, so son:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Material de trabajo (tipo, resistencia, dureza, etc.)

Capacidad de la maquina herramienta, (potencia, rigidez, etc.)
Herramienta de corte; material, geometra y configuracin.
Aplicacin de Fluido de corte
Acabado superficial deseado
Tipo de operacin, por ejemplo operaciones de roscado, necesitan grandes
alimentaciones conforme al paso de la rosca.
7. Naturaleza del corte; continua, con choque inicial, intermitente. La alimentacin
eleva las fuerzas de corte de manera proporcional se mantiene baja en cortes de
tipo intermitente y con choque inicial.
Adems del volumen de material a remover, los valores permisibles de velocidad de corte,
alimentacin, profundidad de corte y uso de fluido de corte, aun se tienen otros factores
que tambin afectan el tiempo de maquinado. Estos incluyen:
o La relacin de retorno rpido en operaciones como cepillado, ranurado, planeado,
cepillado de engranes, etc.
o maquinados de piezas de tamaos asimtricos, con formas irregulares, y superficie
dura como las fundiciones grandes, son esencialmente maquinadas a velocidades
corte mucho menores.
o Algunas tcnicas especiales, como maquinado en caliente, y el crio maquinado,
permiten valores de velocidad de corte y alimentacin mas rpidos en algunos
materiales.
53
Tiempo de maquinado
Estimacin del tiempo de maquinado en tornos.

Para aplicar la ecuacin que permite determinar el tiempo de maquinado para una sola
pasada, en tornos, se siguen los siguientes pasos:
Determinar la longitud de corte, seleccionando las magnitudes apropiadas para la
aproximacin y salida del maquinado, si es que se requieren, por ejemplo: A= 2 ~ 5 mm y
salida, O = 1 ~ 3 mm,
Seleccionar los valores aproximados de VC y va , en base a los materiales de herramienta
y pieza de trabajo, y considerando los otros factores que se han mencionado, [la
profundidad de corte, se establece basndose en las capacidad de maquinado disponible
y el dimetro final deseado].
Determine la velocidad del husillo, N usando su ecuacin y luego fije N y va, con las
listas que se proporcionan en el cabezal del torno
Finalmente determine TC.
Ejemplo:
Considere que se tienen los siguientes valores, D = 100 mm, Lw = 200 mm, A = O = 5 mm,
VC = 120 m/min and va=0.2 mm/rev LC = LW + A + O = 200 +5+5 = 210 mm
TC
DLC
1000V Cva
100210
10001200.2
2.748 min
Tiempos de maquinado para el careado, ranurado, conicidades, roscado, ranurado,

etc., en tornos, puede estimarse siguiendo el mismo mtodo. Teniendo cuidado de
usar las unidades correctas en la formula
54
Tiempo de maquinado
Estimacin del tiempo de maquinado, en el barrenado y maquinado de
dimetros internos.
En estos casos el principio y procedimiento de estimacin del tiempo de maquinado es
prcticamente el mismo que el aplicado en la operacin de torneado. La figura muestra el
maquinado de un agujero por barrenado y por torneado.
Para estimar el tiempo de maquinado en
el barrenado, se usa la siguiente formula:
TC
LC
Nva
Donde:
LC = LW + A + O + C
A, O = distancias de aproximacin y salida
D
C
cot
2
D = dimetro del agujero
= del ngulo de la punta de la broca
N = velocidad del husillo
va = velocidad de alimentacin
Luego, el tiempo de maquinado para el barrenado, insertando las formulas de cada variable,
ser:
Para el maquinado de dimetros internos,
TC
DLw A O C
1000VC va
se usa la misma ecuacin, sin incluir C, y en

agujeros ciegos, se excluye O.
55
Tiempo de maquinado
Ejemplo
Si para el barrenado de un agujero, se tienen los siguientes valores:
D = 25 mm
= 60o
VC = 44 m/min
L = 60 mm
va = 0.25 mm/rev
A = O = 2 mm
Determine el tiempo de maquinado:

Luego usando la formula para barrenado y substituyendo los valores dados tenemos:
TC
DLW A O C
1000VC va
25 60 2 2
25
cot 60
2
0.508 min
100044(0.25)
El tiempo de maquinado es de: 0.508 x 60 = 30.5 segundos

56
Tiempo de maquinado
Ejercicios.
1. Cuanto tiempo de maquinado ser requerido para reducir el dimetro de una barra
de fundicin de hierro de 120 mm a 116 mm sobre una longitud de 100 mm usando
un torno, con una herramienta que tiene insertos de carburo. Para herramientas de
insertos de carburo, en hierro fundido, se toman: VC = 100 m/min y va = 0.2 mm/rev.
TC
DLC n p
1000V Cva t
2. Determine el tiempo requerido para barrenar un agujero ciego de 25 mm de dimetro

y profundidad de 40 mm sobre una barra de acero suave con una broca de acero de
alta velocidad HSS que tiene un ngulo de cono de 1180. considere para el acero
suave y la broca HSS que: VC = 25 m/min y va = 0.16 mm/rev.
TC
DLW A O C
1000VC va
57
Tiempo de maquinado
Tiempo de Maquinado en el cepillado y planeado.

El tiempo de maquinado en el cepillado puede estimarse usando la figura siguiente la cual
muestra la longitud que viaja la herramienta a travs de la pieza para remover una capa
material de la parte superior de la pieza de trabajo en una maquina de cepillado
El tiempo de maquinado en el cepillado se
puede estimar con la formula
Vista superior
Vista frontal
L'C
TC
N s va
Donde:
LC = Ancho total de viaje de la parte
= LW + A + O
LW = Ancho de la parte
A, O = longitudes de Aproximacin y Salida
va = Alimentacin, mm/carrera
Ns = numero de carreras por minuto: como
VC
Donde:
VC = velocidad de corte, m/min

LC = longitud de la carrera, mm = Lw + A + O
Lw = Longitud de la pieza de trabajo
A, O= longitudes de aproximacin y salida y
Q = relacin de retorno rpido
= tiempo de retorno tiempo de corte
Ns
LC 1 Q m / min
1000
Entonces Ns es:
1000VC
Ns
rpm
LC 1 Q
58
Tiempo de maquinado
Ejemplo:
Se tiene una barra de acero, de longitud: Lm = 100 mm, ancho W = 60 mm y se desea
cepillar una capa de la misma, aplicando distancias de aproximacin y salida de la carrera A
= O = 5, y distancias de aproximacin y salida sobre el ancho de la parte de: A = O = 2 mm.
El cepillo tiene una relacin de retorno rpido: Q = 2/3 , y por los materiales de herramienta
y pieza de trabajo, se aplicaran una velocidad de corte de VC = 40 m/min y de alimentacin
de va = 0.2 mm/carrera; determine el tiempo de maquinado para rebajar la capa de la parte.
LC Lm A O 100 5 5 110
Ns
1000VC
100040
218 rpm 200rpm

2
LC 1 Q
1101
3
LW
60 2 2
TC
1.6 min
N s va
2000.2
Los tiempos de maquinado de la operacin de planeado, se determinan de la
misma forma, lo nico que los diferencia es que en el cepillado la carrera de corte
se imparte a la herramienta y velocidad de alimentacin a la pieza a trabajar, justo
lo opuesto a lo que se hace en la maquina de planeado. Pero tanto planeado como
cepillado son maquinados de tipo reciprocante, con la maquina de planeado es
posible tener mayores velocidades de corte
59
Tiempo de maquinado en operaciones de fresado
Tiempo de maquinado
Existen diferentes tipos de operaciones de fresado, que se realizan con diferentes tipos de
cortadores, (o fresas).
Fresado de planos, con la fresa montada en el mandril, (flecha horizontal).
Fresado frontal, con fresas pequeas pero robustas, montadas en husillo a travs de una
mordaza de boquilla, (collet).
Fresado lateral, usando cortadores grandes, montados directamente en el husillo
La figura muestra el maquinado plano de una fresadora e indica como se va a determinar el
tiempo de maquinado
De la figura puede observarse que el tiempo de
maquinado, TC para fresar una superficie plana,
puede determinarse por:
L
Cuando el ancho de la pieza es
TC C
sm
menor que la longitud del cortador.
Donde, LC = Longitud total de viaje de la parte, mm
= Lw + A + O + Dc/2
Lw = longitud de la pieza de trabajo, mm
A, O = distancias de aproximacin y salida (5-10 mm)
DC = Dimetro del cortador, mm
Sm = Alimentacin de la mesa, mm/min= Sm = vaZCN
Aqu, va = Alimentacin por diente, mm/diente
ZC= numero de dientes del cortador
N = Velocidad del cortador, rpm. En base a VC , es
1000VC
DC
60
Tiempo de maquinado
Para el fresado, VC y va , pueden seleccionarse del mismo modo que se hace para el
torneado, pero siendo un proceso de corte intermitente, VC , deber reducirse desde un
20% hasta un 40%, del recomendado para el proceso continuo de torneado. va, debe ser
razonablemente bajo, recomendndose entre 0.10 a 0.5 mm, dependiendo del material de
la herramienta, del material de la pieza de trabajo y del acabado deseado.
Ejemplo:
Determine el tiempo de maquinado TC , para el fresado plano de una superficie rectangular
de 100 mm de longitud y ancho de 50 mm usando una fresa de acero rpido HSS de 60 mm
de dimetro, longitud de 75 mm y con 6 dientes. Asuma A = O = 5 mm, V C = 40 m/min y va =
0.1 mm/diente
TC
N
LC
sm
LW A O
DC
va Z C N
1000VC 100040
212.2 200rpm
DC
60
TC
100 5 5 60
0.16200
2 1.167 min
61
Tiempo de maquinado
Ejercicios.
Se desea maquinar una superficie plana en un bloque de acero semi-suave, las
dimensiones del rea a maquinar son: 100 mm de longitud x 60 mm de ancho, se
maquinara en un cepillo con su superficie terminada en una sola pasada. Cuanto tiempo
de maquinado ser requerido si: Ns = 80 rpm, va = 0.2 mm/carrera, A = O = 5 mm, y se
tiene una relacin de retorno rpido de Q = 0.5.
Respuesta: 4.4 min
Estime el tiempo de maquinado que ser requerido para terminar una superficie plana
vertical de 100 mm de longitud x 20 mm de profundidad usando un cortador de 8
dientes de acero de alta velocidad de 32 mm de dimetro y 60 mm de largo. Asuma,
VC = 30 m/min, va = 0.12 mm/diente.
Respuesta: 0.4 min
62
Tiempo de maquinado
Formulario:
Torno
nP LW A O
TC
Nva
1000VC
D
nP
D1 D 2
2t
Barrenado
LC
TC
Nva
LC Lw A O C
Cepillado
L
TC W
N s va
D
cot
2
1000VC
Ns
rpm
LC 1 Q
LC Lm A O
S m va Z c N
LW W A' O '
Fresado
LC
TC
sm
1000VC
DC
Recuerde que para las formulas se aplica el sentido comn, es decir puede deducirlas a
partir de los dibujos de la operacin de maquinado. En la seleccin de las velocidades de
corte se requiere Saber cual es el material de la herramienta y cual el de la parte a
maquinar. A continuacin se anexan copias de tablas de maquinado. Podrn observar que
los valores en general no coinciden, cada fabricante desarrolla sus propias tablas, en un
caso en particular se deber de contactar al fabricante de la herramienta, para que el
proporcione las tablas correspondientes a su producto.
63
Velocidades de corte para distintas operaciones usando herramientas HSS
Careado, Torneado, Rectificado
Material
Desbaste
Acabado
Roscado
pies/min
m/min
pies/min
m/min
pies/min
m/min
Acero de mquina
90
27
100
30
35
11
Acero de herramienta
70
21
90
27
30
Hierro fundido
60
18
80
24
25
Bronce
90
27
100
30
25
Aluminio
200
61
300
93
60
18
64
Velocidades de Avance recomendadas para diversos materiales, usando
herramientas de ALTA VELOCIDAD, (HSS)
Desbastado
Material
Acabado
Pulgadas
Milmetros
Pulgadas
Milmetros
Acero de mquina
0.010 - 0.020
0.25 - 0.50
0.003 - 0.010
0.07 - 0.25
Acero de herramientas
0.010 - 0.020
0.25 - 0.50
0.003 - 0.010
0.07 - 0.25
Hierro fundido
0.015 - 0.025
0.40 - 0.065
0.005 - 0.12
0.13 - 0.30
Bronce
0.015 - 0.025
0.40 - 0.65
0.003 - 0.010
0.07 - 0.25
Aluminio
0.015 - 0.030
0.40 - 0.75
0.005 - 0.010
0.13 - 0.25
65
Valores promedio recomendados en Metros por Minuto, de velocidades de corte
recomendadas, para la operacin de fresado
66
Procesos de conformado por deformacin.
Esfuerzo
Introduccin al conformado de metales.

Los metales deben ser conformados en el rea de comportamiento plstico se requiere
superar el lmite de fluencia del material, para que la deformacin sea permanente. Por lo
cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a su lmite elstico, al aplicar la
deformacin, el lmite se eleva, reduciendo as la ductilidad. La figura, ilustra este proceso.
En el conformado de metales se
consideran propiedades, tales
Carga Mxima
como, un bajo lmite de fluencia
Sult
Fractura y alta ductilidad; estas cambian
con la temperatura; Si la
temperatura aumenta, el lmite
Regin plstica
de fluencia disminuye pero la
Syp
Limite de fluencia
ductilidad aumenta.
Existen varios procesos de
manufactura en los que la
Regin Elstica
herramienta, generalmente un
dado de conformado, ejerce
esfuerzos sobre la pieza de
trabajo que les obliga a tomar la
Deformacin
forma de la geometra del dado.
67
El conformado de metales, puede realizarse en frio o en caliente.
Trabajo en fro
Se trabaja a temperatura ambiente o menor. Las principales ventajas del trabajo en fro son:
mejor precisin, tolerancias mas cerradas, mejores acabados superficiales, posibilidades de
obtener propiedades de direccin deseadas en el producto final y mayor dureza de las
partes. Sin embargo, el trabajo en fro requiere de fuerzas mayores porque los metales
aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformacin; la reduccin de la
ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensin limitan la cantidad de operaciones de
formado que puedan realizarse.
Trabajo en caliente
Es la deformacin plstica de un metal a temperatura mayor a la de re cristalizacin,
alcanzndose una deformacin plstica casi ilimitada, permitiendo moldear partes grandes,
aplicando menores fuerzas para deformar el material y trabajar con metales que se
fracturan cuando se trabajan en fro, no se presenta el endurecimiento de la parte que se
tiene en los procesos de trabajo en frio. Pero el acabado superficial es mas rugoso y las
tolerancias son mas abiertas en relacin con el trabajo en fro, siendo ms difcil controlar la
exactitud dimensional por la combinacin de deformacin elstica y contraccin trmica,
por ello, en el diseo de las piezas debe considerarse una dimensin mayor al iniciar
cualquier operacin. En la prctica, el trabajo en caliente se hace a temperaturas
ligeramente mayores a 0.5Tm (Tm= temperatura de fusin). El proceso de deformacin en si
s mismo, genera calor que incrementa las temperaturas de trabajo en
reas localizadas de las partes, lo que puede causar fusin indeseable.
68
En general, las operaciones de formado se realizan sobre material en forma de lamina, la
cual se adquiere en forma de hojas o rollos, estas operaciones de formado se realizan a
temperatura ambiente con sistemas de punzones y dados. Entre ellas se tienen: el Doblado
y el embutido.
Doblado
El doblado de metales es la deformacin de lminas a un determinado ngulo. Los ngulos
pueden clasificarse como abiertos (mayores a 90 ), cerrados (menores a 90) o rectos. En la
operacin, las fibras en el doblez externo del material se someten a tensin, mientras las
fibras en el doblez interno se hallan a compresin. El doblado no produce cambios
significativos en el espesor de la lmina. Hay diferentes formas de doblado, las ms
comunes son: El doblado entre dos dados y El doblado deslizante.
Doblado entre formas: En este tipo de
v, F
v, F
doblado, la lmina es deformada entre
un punzn con forma de V u otra
Punzn
forma y un dado. Con este punzn
pueden hacerse desde ngulos muy
Lamina
obtusos hasta ngulos muy agudos. La
operacin se aplica generalmente para
bajos volmenes de produccin
Matriz
Doblado entre formas

69
Doblado Deslizante:
En el doblado deslizante, una placa presiona la lmina contra la matriz o dado mientras el
punzn le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado. Este tipo de doblado
est limitado para ngulos de 90.
Cuando se remueve la fuerza de doblado, la lmina intenta regresar a su forma anterior
debido a una propiedad elstica de los metales conocida como memoria, o recuperacin.
Los punzones se diferencian por las siguientes caractersticas: radio y ngulo de doblado. El
ngulo de doblado se mide entre las dos caras que forman la arista del punzn alrededor
del cual se doblan las lminas y el radio de doblado determina el chafln de dichas aristas.
Las Figura muestran dos dados y tres punzones.
Fh, v
F, v
Fh, v
F, v
Punzn
Dado
Doblado Deslizante
70
Clculo de la fuerza para doblado de lminas:
La fuerza de doblado esta en funcin de la resistencia ultima del material, [Sult], la longitud
del doblez [l], el espesor [t] de la lmina, y [W] ancho del doblez. Para un dado en V, se
estima la fuerza mxima de doblado, FD, con la siguiente ecuacin:
lt 2 Sult
FD kb
D
Donde:
Sult = Esfuerzo ltimo de tensin del material, [psi] o [Pa]
l = Longitud del doblez, [pul ] o [mm]
t = Espesor de la lamina, [pul ] o [mm]
W = Ancho del doblez, [pul ] o [mm]
Kb = es una constante que considera las

diferencias para un proceso de doblado
real, su valor depende del tipo de
doblado, as :
Kb = 1.33 para doblados en V
Kb = 0.33 para doblado de bordes.
l
71
Ejercicio de fuerzas de doblado

Se desea doblar una parte de lmina de metal como se muestra en la figura. El
modulo de elasticidad del material es E = 205 GPa, resistencia a fluencia Y = 275 MPa
y resistencia a la tensin TS = 448 MPa. Determine:
a) El la longitud terica inicial de la pieza y
b) La fuerza de doblado, si se usa un dado en V con una abertura D = 25 mm.
Formulas:
Angulo de
doblado =
L la lb lr
lr
360
r
180
lt 2 Sult
FD kb
D
r = radio al eje neutro

= 5 + t/2 = 6.5
lr
2r
60 6.5
6 .8
360
360
180
L la lb lr 38 25 6.8 69.8mm
lt 2 Sult
44 32 448
FD kb
1.33
9438N
D
25
72
Conformado por Embutido

El embutido consiste en colocar una lmina de metal sobre un dado y luego presionarla
contra una cavidad con ayuda de un punzn con la forma en la que quedar conformada la
lmina.
Un ejemplo de embutido es la fabricacin de una copa de metal, para ello, una lamina de
dimetro Db es embutida en un dado por un punzn de dimetro Dp. Los radios en las
esquinas del dado y el punzn son Rp y Rd. El punzn ejerce una fuerza F hacia abajo para
deformar el metal; adems, una fuerza Fh es aplicada sobre la lamina por una placa de
sujecin, para estabilizar el flujo de la lmina dentro de la matriz. El punzn baja hasta que
la lmina ha quedado en la luz entre punzn y matriz, el resultado es una pieza fabricada
en forma de cilindro de dimetro Dp.
Punzn
Matriz
Pieza
lograda
Lamina a
formar
Matriz
Embutido
Matriz
Dp
Rp
Matriz o
dado
Rd
Db
Punzn
Placa de
sujecin
73
Procesos de conformacin volumtrica.

Los procesos de conformado de bloques generan cambios drsticos en las formas de los
materiales. Generalmente la forma inicial de las piezas para operaciones de deformacin
como laminado, forjado, extrusin y estirado (trefilado), son: barras rectangulares o
cilndricas. Los procesos de deformacin de bloques se hacen en fro o en caliente.
- El trabajo en fro se realiza cuando hay necesidad de mejorar las propiedades mecnicas
o alcanzar un buen acabado superficial.
- El trabajo en caliente se aplica cuando se involucra la deformacin volumtrica de
grandes piezas de trabajo.
Presin
eo
Metal
ef
El Laminado
El laminado es un proceso en el que se reduce el
espesor de una pieza grande aplicando fuerzas
de compresin por medio de un juego de
rodillos, que giran presionando y jalando la pieza
entre ellos. El resultado del laminado puede ser
la pieza terminada (por ejemplo, el papel
aluminio utilizado para la envoltura de alimentos
y cigarrillos), y en otras, es la materia prima para
procesos posteriores como pueden ser el
troquelado, el doblado y el embutido.
74
Laminado en caliente
Colada continua
Molde
Rodillos gua
Generalmente el laminado se hace en caliente como muestra la figura, este proceso comienza
con una colada continua, donde se recalienta el acero para luego hacerlo pasar por una serie
de rodillos que conforman el material para laminarlo. Finalmente la lmina se almacena en
rollos.
75
Conformado por Forja

El forjado fue el primero de los procesos de compresin indirecta y es probablemente el
mtodo ms antiguo de formado de metales. Involucra la aplicacin de esfuerzos de
compresin que exceden la resistencia de fluencia del metal.
En el forjado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada.
Existen tres tipos de operacin de forjado:
a. Forjado a dado abierto, en el que el material se
comprime entre dos planos, permitiendo que el
material fluya sin restriccin es sus caras laterales.
b. Forjado en dado impresor, el dado de comprensin
ejerce fuerza sobre la superficie de material, haciendo
que esta tome la forma del dado. A pesar del aumento
a. Forjado a dado
de restriccin en el metal, este fluye ms all del dado
abierto
impresor causando rebaba.
c. Forjado sin rebaba, el
dado restringe el material
en la cavidad y no se
produce rebaba excedente
b. Forjado en dado
impresor
c.
Forjado sin
rebaba
76
Conformado por Extrusin

La extrusin es un proceso de compresin en el cual el metal de trabajo se forza a fluir a
travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal. Ejemplos de este
proceso son secciones huecas, como tubos, y diversas formas en la seccin transversal.
El tipo de extrusin a aplicar, depende de la geometra y el material a procesar.
Existe el proceso de extrusin directa, la extrusin indirecta, y para ambos casos la extrusin
en caliente para metales. En la extrusin directa, se deposita en un recipiente un lingote en
bruto al que se denomina tocho, que se comprime con un pistn, como lo muestra la Figura.
Al comprimirse, el material se forza a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga
el dado.
Producto
final
Dado
Tocho
77
La extrusin indirecta o inversa, consiste en un dado impresor que se monta directamente

sobre el mbolo. La presin ejercida por el mbolo se aplica en sentido contrario al flujo del
material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.
Dado
Pistn
En la extrusin indirecta, el tocho no

se mueve a travs del recipiente, por
lo que no hay friccin entre este y
las paredes y la fuerza del pistn es
menor que en la extrusin directa.
Ello se muestra en la Figura
tope
78
Clculo de la fuerza de extrusin:

La frmula para calcular la presin del mbolo es la siguiente:
2L
p Y f x
D0
La presin del mbolo en la extrusin depende de la resistencia promedio a la fluencia

durante la deformacin Yf ; de la deformacin real de extrusin x y la fuerza debida a la
friccin en la interface contenedor-tocho. L es la porcin de la longitud remanente del tocho
durante el proceso y D0 es el dimetro original del tocho.
La deformacin real de extrusin se obtiene por: x = a + b ln rx ; donde rx es la relacin de
extrusion, a y b son constantes empricas para el ngulo del dado, valores tpicos de las
constantes son a = 0.8 y b = 1.2 a 1.5. a y b tienden a aumentar si se incrementa el ngulo
del dado.
Angulo del
dado
Pistn
Material
extruido
Fuerza
Tocho
Dado
k n
Yf
1 n
ln rx
rx
Ao
Af
Yf Esfuerzo de fluencia promedio

k Resistencia a fluencia del material
n coeficiente de endurecimiento por deformacin
Deformacin ideal
rx Relacin de extrusin
Ao rea de la seccin transversal del tocho
Af rea de la seccin transversal de la extrusin
79
Ejercicio. Sobre extrusin

Un tocho de 76 mm de largo y 25 mm de dimetro, (Do), se extruye en una operacin de extrusin
directa con una relacin de extrusin rx = 4.0. El ngulo del dado = 90. El metal de trabajo tiene
una resistencia a la fluencia = 414 Mpa y coeficiente de endurecimiento por deformacin = 0.18.
Tome a = 0.8 y b = 1.5 para el esfuerzo de extrusin. Determine la presin aplicada al extremo del
tocho cuando el pistn se mueve hacia adelante.
Solucin: Se calculara la presin del pisn a las longitudes de tocho de 76 mm, (valor inicial), 25
mm y L = 0. Luego calculando la deformacin real ideal, la deformacin real de extrusin y el
esfuerzo de fluencia promedio, se tiene:
ln rx ln 4 1.386 x a b ln rx 0.8 1.5 ln 4 2.879
k n
414106 1.3860.18
Yf
372Mpa
1 n
1 0.18
Para L = 76 mm con un ngulo en el dado de 90, se asume que el tocho ser forzado a travs de la
abertura del dado casi inmediatamente; luego en el clculo se asume que la presin mxima se
alcanza a la longitud del tocho de 76 mm. Luego
La longitud L=0 es hipottica en extrusin
2L
276
p Y f x 372106 2.879
3.33Gpa
D0
25
225
p 372106 2.879
1.81Gpa
25
20
p 372106 2.879
1.07Gpa
25
directa. Ya que es imposible comprimir

todo el metal a travs de la abertura del
dado. En su lugar, una porcin del tocho
(el tope), permanece sin extruir y la
presin aumenta rpidamente conforme
L se aproxima a cero. El clculo para L=0
es el valor mnimo hipottico de la
presin del pistn.
80
Pulvimetalurgia. (Metalurgia de Polvos)

Entre las diversas tecnologas para trabajar el metal, la Pulvimetalurgia es el ms variada. El
mayor atractivo de la Pulvimetalurgia, es la habilidad de fabricar piezas de formas
complejas con excelentes tolerancias y de alta calidad a un costo relativamente bajo.
La Pulvimetalurgia, es la tcnica de conformado de materiales que se basa en la
produccin de componentes metlicos, cermicos o compuestos a partir de polvos a travs
de un proceso denominado sinterizacin.
Es un proceso es adecuado para la produccin de
grandes lotes de piezas pequeas de gran precisin,
con materiales o mezclas poco comunes,
controlando el grado de porosidad o permeabilidad.
Entre los productos tpicos de la pulvimetalurgia, se
tienen:
rodamientos,
rboles
de
levas,
herramientas de corte, segmentos de pistones,
guas de vlvulas, filtros, etc.
81

Antecedentes. Los primeros usos de polvos metlicos se han rastreado por varios lugares.
Por ejemplo, polvos de oro fueron fusionados sobre joyas por los Incas, los Egipcios usaron
polvos de acero en el ao 3000 AC. Otro ejemplo de uso temprano es la Columna de Delhi
en la India la que data al ao 300 DC. Esta columna fue hecha de 6.5 toneladas de polvo
de acero, durante el siglo 19 el uso de tcnicas de Pulvimetalurgia, se desarrollaron con
mayor profundidad. La necesidad de aparatos de platino de laboratorio llevaron al
desarrollo de precipitacin qumica de polvos y nuevas rutas de consolidacin sin el uso de
altas temperaturas. Tales actividades ocurrieron en Rusia e Inglaterra donde polvos
precipitados fueron trabajados en caliente para superar la incapacidad de obtener las altas
temperaturas para recubrir platino.
la Pulvimetalurgia usa polvos metlicos con ciertas caractersticas
de tamao, forma y empaquetamiento para crear figuras de alta
dureza y precisin. Los pasos claves incluyen la compactacin del
polvo y la subsiguiente unin trmica de las partculas por medio
de la sinterizacin. El proceso utiliza operaciones automatizadas
con un bajo consumo de energa, bajo desperdicio, y bajos costos
de capital.
82

Fases del proceso
83
Fases del proceso

Obtencin de los polvos. Generalmente se hace de metales puros, principalmente
hierro, cobre, estao, aluminio, nquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros
y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Procesos tpicos son:
Atomizacin en estado lquido. El metal fundido se vierte a travs de un embudo
refractario en una cmara de atomizacin, hacindole pasar a travs de chorros de agua
atomizada.
Atomizacin con electrodo. (electrlisis) Se colocan barras o lminas como nodos en un
tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los
ctodos un depsito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los ctodos y se
rascan los polvos electrolticos.
Reduccin de xidos metlicos. Se reducen los xidos metlicos a polvos metlicos
ponindolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusin.
Pulverizacin mecnica. til en metales frgiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a
travs de un gas, separndose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un
separador ciclnico.
Condensacin de vapores metlicos. Aplicable en metales que pueden hervirse,
condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)
84
Dosificacin y Mezcla.
Para obtener las caractersticas requeridas
es necesario mezclar polvos de tamaos y
composiciones diferentes. Igualmente se
pueden aadirse aditivos que acten como
lubricantes durante el compactado o
aglutinantes
que
incrementen
la
resistencia del compactado crudo.
Compactacin
El polvo suelto se comprime mediante
prensas mecnicas o hidrulicas en una
matriz, resultando una forma que se
conoce como pieza en verde o compactado
crudo. Las prensas ms utilizadas son
uniaxiales, en la que la presin se aplica al
polvo en una sola direccin. Mediante
compactacin uniaxial pueden obtenerse
piezas en verde con dimensiones y
acabados precisos, logrndose una alta
productividad.
85
Sinterizado.
Consiste en el calentamiento en horno elctrico o mufla con atmsfera controlada a una
temperatura que oscila alrededor del 75% de la de fusin. En general, los hornos son
continuos con tres cmaras:
En la cmara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al
tiempo que se calienta lentamente el compactado.
En la cmara de alta temperatura se produce la unin de las partculas de compactado
por difusin en estado slido.
En la cmara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya
sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmsfera controlada para evitar la
rpida oxidacin de las pequeas partculas metlicas al elevarse las temperaturas en
presencia de oxgeno. Para ello, se emplean atmsferas reductoras basadas en hidrogeno,
amonaco disociado y nitrgeno.
Acabados.
Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de
la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformacin plstica es masiva, se
suele hablar de forja pulvimetalrgica.
Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso
de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material
sea poroso.
86
Ventajas
No hay desperdicio de material.
Se logra muy buena Precisin
dimensional y acabado.
Tiempo de fabricacin corto
costos reducidos.
Piezas imposibles por otros
medios: porosidad controlada,
mezcla de metales y no metales
(cermicos).
Desventajas
Elevado costo de las matrices de
compactacin.
Caractersticas mecnicas
inferiores debido a la porosidad del
material.
Limitaciones de diseo: seccin
uniforme en la direccin de
compactado, esbeltez limitada, etc
87
Fin Unidad 2
88
89

Unidad 2 Maquinados

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Unidad 2

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Para fresado Vertical

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Fresa de uso comn

Para maquinar ranuras

Maquinados que pueden hacerse en la fresadora

Movimientos bsicos de fresado.

Determinacin del avance [A],

Velocidad de corte fpm Velocidad de corte mpm

Los taladros generalmente se relacionan con la

Tope del husillo

Eje del husillo

Para trabajos individuales

Alta produccin con

0.05 0.15 0.15 0.2

0.2 0.25 0.25 0.30

12Vc 12(10 3.28)

Velocidades de corte recomendadas para sierras de banda

Otros medios de corte mecnico, son:

Otros medios de corte mecnico, son:

Calculo de la fuerza de Troquelado

Partes de un troquel o dado de troquelado

Con la informacin contenida en esta seccin se pretende que el estudiante:

El tiempo de maquinado se obtiene mediante la siguiente formula:

Tp = Tiempo de maquinado por pieza, [min]

Ti y TCT han sido espectacularmente reducidos, con el desarrollo y aplicacin de modernos

Ya que la velocidad de corte es:

Donde: D = dimetro inicial de la pieza a reducir en mm

Tiempo de maquinado en tornos

La profundidad de corte. [t]; Se define como la diferencia radial entre la superficie

Dx Dimetro inicial. [mm]

La tabla abajo, proporciona fuerzas de corte especificas en el torno.

Fuerza de corte (Mpa=10^6 N/m^2=1N/mm^2)

Acero para herramientas