Determinacin del nmero de operadores necesarios

para cada operacin

Para calcular el nmero de operadores necesario para el arranque de la
operacin, se aplica la siguiente frmula

IP=

Unidades a fabricar
Tiempo disponible de un operador

NO=

TE IP
E

NO

= Nmero de operadores para la lnea

TE

= tiempo estndar de la pieza

IP

= ndice de produccin

= eficiencia planeada

Ejemplo. Se debe balancear la lnea de ensamble que muestra la tabla

La produccin requerida es de 1200 piezas
El turno de trabajo es de 8 horas
El analista planea una eficiencia de 90%
OPERACIN
1
2
3
4
5
total

IP=

TE(MIN)
1.25
0.95
2.18
1.10
0.83
6.31

1200
=25
(8)(60)

El nmero de operadores tericos para cada estacin ser

N O1 =

1.25 2. 5
=3.47
0.90

N O 2=

0.95 2.5
=2.64
0.90

N O3 =

2.18 2.5
=6.06
0.90

N O 4=

1.10 2. 5
=3.06
0.90

N O5 =

0.83 2.5
=2.31
0.90

Aplicamos los resultados en la tabla

OPERACION
1
2
3
4
5
Total

TE (MIN)
1.25
0.95
2.18
1.10
0.83

NO TERICOS
3.47
2.64
6.06
3.06
2.31

NO REALES
4
3
6
3
3
19

Se puede pensar en reajustar los tiempos de tal manera que no existan

tiempos muertos. Para este ejemplo se consideran las restricciones de que los
operadores no pueden moverse de una estacin de trabajo a otra; adems
debido al proceso ningn tiempo puede ser cambiado
Se desea que un trabajo donde participen varios operadores, cada uno de los
cuales lleva a cabo operaciones consecutivas como una sola unidad, genere
que la velocidad de produccin a travs de la lnea dependa del operador ms
lento.
OPERACION

TE(MIN)

1
2
3
4
5

1.25/4=0.31
0.95/3=0.32
2.18/6=0.36
1.10/3=0.37
0.83/3=0.28

MINUTOS ESTNDAR
ASIGNADOS
0.37
0.37
0.37
0.37
0.37

Como se observa en la tabla anterior la operacin 4 es la que tiene el mayor

nmero de minutos asignados y es la que determinar la produccin dela lnea.

Piezas por da=

3 operadores 480 minutos

=1309 piezas
1.10 tiempo estndar

Efic iencialnea balanceada=

Tardanza
Tiempo asignado

La eficiencia de esta lnea es:

E=

Sumade Minutos estndar por operacin

100
Minutos estndar asignados Nmero de operarios

E=

6.31
100=89.76
( 0.37)(19)

Minimizacin del nmero de estaciones de trabajo

Diagrama de precedencia. Es una grfica donde se establece el nmero
limitado de las secuencias de los elementos que sean fsica o econmicamente
factibles de realizar en un procedimiento.
Por ejemplo, si para el ensamble final de un televisor son necesarias las
siguientes operaciones:
OPERACION
01
02
03
04
05
06
07
08

CONCEPTO
Limpiar el gabinete
Colocar bocinas en el gabinete
Colocar tableta de control
Colocar cinescopio en el gabinete
Colocar el yugo en el cinescopio
Colocar la tapa del gabinete
Ajustar el aparato
Empacarlo

El diagrama de procedencia quedara de la siguiente manera

TIEMPO
0.5
1.0
3.5
3.0
1.5
1.0
3.5
3.0

Una vez elaborado el diagrama de precedencia el siguiente paso ser calcular

el peso posicional por unidad de trabajo; para ello se puede construir una tabla
similar a l siguiente

ELEMENTOS DE TRABAJO
DESORDENADOS
01
02
03
04
05
06
07
08

PESO POSICIONAL
17
12
11
9
8.50
7.50
6.5
3.00

El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de cada unidad de

trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben seguirla
Elementos de trabajo.
01=01, 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08=17.00
02=02, 06, 07, 08 = 8.50
03=03, 06, 07, 08, =11.00
04=04, 05, 06, 07, 0,8 = 12.00
05=05, 06, 07, 08 = 9.00
06= 06, 07, 08= 7.50
07= 07, 08= 6.50
08= 08=3.00
Ordenando en esta tabla con respecto al orden decreciente de los pasos
posicionales tenemos:
ELEMENTOS DE TRABAJO
01
04
03
05
02
06
07
08

PESO POSICIONAL
17
12
11
9
8.50
7.50
6.5
3.00

Ahora se deben asignar los elementos de trabajo a las diversas estaciones,

basados en los pesos de posicin y en el tiempo del ciclo del sistema, para lo
cual elaboramos la siguiente tabla.

Elemento de
trabajo

Peso
posicional

Estacin de trabajo No. 1

01
17.00
04
12.00
03
11.00
05
9.00
02
8.50
Estacin de trabajo No. 2
02
8.50
06
7.50
07
08

6.50
3.00

Tiempo del ciclo del sistema=

Predecesores
inmediatos

01
01
01,04
01
01
01,02,03,04,0
5
06
07

Tiempo del
elemento de
trabajo

Tiempo
acumulativo
de estacin

0.50
3.00
3.50
1.50
1.00

0.50
3.50
7.00
8.50
9.50

1.00
1.00

1.00

3.50
3.00

5.50
8.50

Tiempo disponiblede un operador

Eficiencia
Produccion diaria

Por ejemplo, se supone que la produccin diaria es de 50 unidade y se espera

un factor de eficiencia de 95%.

Tiempo del ciclo del sistema=

480 0.95
=9.12
50

De lo anterior se observa que 8.50 es el ms prximo al tiempo del ciclo del

sistema que es 9.12 y ser el nmero a tomar para determinar la produccin
diaria.
El tiempo ajustado ser de 8.50 minutos

Produccin diaria=

480 0.95
=53 aparatos
8.50

Asignacin de elementos de trabajo a las estaciones de

trabajo
Ejemplo. En una fbrica existen cuatro estaciones de trabajo y los tiempos
estndar elementales para elaborar un nuevo modelo son los que marca la
siguiente tabla.
ELEMENTOS
01
02
03
04
05
06
07
08
09
Total

TE(MIN)
.20
.36
.18
.47
.62
.58
.49
.22
.58
3.70

La nica restriccin que se ha planteado es que las operaciones no pueden

cambiar el orden. Para calcular el tiempo del ciclo por estacin, se debe dividir
el tiempo total entre el nmero de estaciones. Para nuestro ejemplo es:

Tiempo del ciclo=

3.70
=0.93minutos
4

Por lo anterior cada estacin deber tener elementos de trabajo lo ms cercano

a 0.93 como se ve en las siguientes tablas.
Elementos
Estacin No.1
01
02
03

Tiempo Elemental

Tiempo acumulado

0.20
0.36
0.18

0.20
0.56
0.74

Elementos
Estacin No. 2
04
05
Estacin No. 3
06
07
Estacin No. 4

Tiempo elemental

Tiempo acumulado

0.47
0.62

0.47
1.09

0.58
0.49

0.58
1.07

08
09

0.22
0.58

0.22
0.80

El tiempo de la estacin 2 es el que nos va a determinar la produccin de la

lnea ya que es el tiempo mayor de todas las estaciones.
La capacidad de produccin estar determinada por la operacin ms lenta:

Produccin diaria=

480
=440 piezas por turno por un operador
1.09

Lnea de ensamble
El trmino lnea de ensamble se refiere al ensamble progresivo enlazado por
algn dispositivo de manejo de materiales como puede ser: bandas
transportadoras, correas sinfn, gras areas, etc.
Pasos para el balance de una lnea de ensamble
1.- especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un
diagrama de procedencia
2.- Determinar el tiempo del ciclo requerido(C).

C=

Tiempo de produccin por da

Produccin diaria requerida (unidades)

3.- Determinar el nmero de estaciones de trabajo (N) requeridas para

satisfacer la limitacin del ciclo.

Suma de los tiempos de lastareas (T )

Tiempo del ciclo(C )

N=

4.- Seleccionar las reglas de asignacin de las tareas en las diferentes

estaciones de trabajo
5.- Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta la
suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
6.- Evaluar la eficiencia de equilibrio de la estacin

E=

Sumade los tiempos de las tareas

Nmero de estaciones de trabajo ( N ) Tiempo de ciclo(C )

Ejemplo de aplicacin
La vagoneta WW debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se
requieren 500 unidades diarias, el tiempo de produccin real por da es de 420
minutos. La siguiente tabla indica los pasos y tiempo de ensamble.
Tarea
A
B
C
D

Tiempo de la tarea en
segundos
45
11
9
50

Tareas de
precedencia
------A
B
----

E
F
G
H
I
J
K

15
12
12
12
12
12
9

D
C
C
E
E
F, G, H, I
J

Encontrar:
a) El nmero de estaciones de trabajo
b) Calcular la eficiencia dela lnea
c) Asignar la tarea por estacin
Solucin
1.- Diagrama de precedencia

2.- Determinacin del tiempo del ciclo

C=

60 seg 420 min 25200

=
=50.4 seg .
500 piezas
500

3.- Nmero terico mnimo de estaciones de trabajo

N=

199
=4 estaciones (redondeado)
50.4

4.- Seleccionar las reglas de asignacin.

a) Asignar las tareas en orden descendente
Tarea
A
B,D
C, E

Nmero de tareas que le siguen

6
5
4

F, G, H, I
J
K

2
1
0

b) Asignar con base en el tiempo ms largo

Estacin

Tarea

1
2
3

A
D
B
E
C
F
G
H
I
J
K

Tiempo de la tare
(segundos)
45
50
11
15
9
12
12
12
12
8
9

Tiempo no
asignado
5.4
0.4
39.4
24.4
15.4
3.4
38.4
26.4
14.4
6.4
41.4

5.- Asignacin de las tareas en las estaciones de trabajo

6.- Clculo de la eficiencia

E=

T
199
=
=0.78=78
N C (5)(50.4)

Si quisiramos utilizar solamente cuatro estaciones de trabajo y eliminar la

quinta estacin. Y se contar con todas las herramientas se hara lo siguiente:
a) Se puede utilizar sobrante de las estaciones de trabajo 1, 3 y 4, ya que
nicamente se requiere un tiempo de 9 segundos
b) Si no se tuviera todo lo necesario se tendra que trabajar tiempo extra.
Con cuatro estaciones se incrementara la eficiencia de la lnea

E=

T
199
=
=0.98=98
N C (4)(50.4)