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Unidad 5
Integrantes:
Jazmin Ivonne Ovando Torres
Walter Rodolfo Herrera
Rodriguez
Cesar Augusto Soberano
Hernandez
Omar Alejandro Lopez
Anzurez
Mario Mis Hernandez
Unidad 6
ndice
Unidad 4
MONITOREO Y CONTROL DE OPERACIONES
4.1 Balanceo de lneas 6
4.1.1 Objetivo
13
20
26
Unidad 5
PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
(MRP)
5.1 Sistema MRP comparado con sistemas de punto de reorden
5.2 Ejemplo del sistema MRP 41
5.3 Elementos del sistema MRP
44
5.4 La operacin de un sistema MRP 46
5.5 Limitaciones y ventajas del MRP
47
5.6 Sistema MRP exitoso
48
5.7 Planeacin de los recursos de manufactura MRP II 59
5.8 Planeacin de los recursos de la empresa (ERP)
52
5.9 De MRP a MRP II y a ERP 56
5.10 Planeacin de requerimientos de capacidad (CRP) 59
5.11 Programas de carga
63
5.12 MRP en el sector servicios 64
5.13 Planificacin de los recursos de distribucin (PRD) 65
36
Unidad 6
JUSTO A TIEMPO (JIT).
6.1 Enfoque japons de la administracin de inventario 68
6.2 La filosofa de la manufactura JIT 68
6.3 Los elementos de un sistema JIT 71
6.4 Eliminacin del desperdicio 73
6.5 Mejora continua
73
6.6 Los trabajadores
75
6.7 Calidad total
76
6.8 Proveedores
78
6.9 Distribuciones Justo a Tiempo
80
6.9.1 Reduccin de distancia
82
6.9.2 Mayor flexibilidad
84
6.10 Inventario 86
6.10.1 Reduccin de la variabilidad 88
6.10.2 Reduccin del inventario
89
6.10.3 Reduccin del tamao del lote
89
6.10.4 Reduccin del costo de preparacin 91
6.11 Mtodo de jalar del flujo de materiales (Kanban) 94
6.12 JIT en el sector servicios 98
6.13 Ejercicios en Internet sobre JIT
99
Introduccin
En el presente trabajo analizaremos las unidades 4, 5, 6, que tiene como objetivo brindar los
conceptos necesarios que permitan la comprensin de lo que corresponden a los temas de
balanceo de lneas, planeacin de los requerimientos de materiales (mrp) y justo a tiempo.
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. El balanceo de lneas es un estudio de
tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo, eliminar inventarios y cuellos de botella,
as como darle continuidad a los flujos de los procesos.
El balancear una lnea es encontrar la armona entre todas las etapas que compone la lnea de
produccin, de tal manera que sea continua y uniforme.
La planeacion para los requerimientos de materiales o MRP (Material Requerimientos Planning) se
refiere a que consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos
(productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)
Y el justo a tiempo o just in time (por sus siglas en ingles) esta tcnica se ha considerado como una
herramienta de mucha ayuda para todo tipo de empresa, ya que su filosofa est definitivamente
muy orientada al mejoramiento continuo.
UNIDAD
4
MONITOREO Y
CONTROL DE
OPERACIONES
OBJETIVOS
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios
para cada operacin.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
4. Mayor productividad
5. Procesos con tiempos mnimos
6. Eliminacin del desperdicio.
7. Administracin de la produccin
8. Sistema de pago por productividad.
Se da en produccin en serie
Se cuenta con maquinaria especializada
Tiene mantenimiento activo
Hay disponibilidad de materiales en ensambles y produccin
Existe precedencia en las etapas que la componen
Informacin requerida
Procedimiento
1.
2.
3.
4.
Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una
estacin de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las
estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en cada producto.
La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo de ciclo, el
cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de
desempeo determinado.
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de
ocio total. ste se determina por:
piI = kc -
2)
3)
Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que
tendr la tarea.
Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin
en lnea deben ser
aproximadamente iguales.
Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo
del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.
Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de
ensamble total de 66 minutos. La tabla 9.3 y la figura 9.12 proporciona las tareas, los tiempos de
ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.
Una
vez
construida la grafica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de ejecucin,
pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de
produccin especificada .este proceso incluye tres pasos:
1. tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el tiempo
productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta operacin da el tiempo del ciclo,
o sea, el tiempo mximo que el producto esta disponible en cada estacin de trabajo si debe
lograrse la tasa de produccin:
10
2. calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las tareas
(el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se
redondean hacia arriba al siguiente numero entero:
n
i 1
largo
para
una
tarea
3.-Ponderacin de la posicin
4.-tiempo mas
(operaciones)
corto
para
una
tarea
Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en ejemplo anterior,
la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es mas, el
programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de ensamble. Por lo
tanto:
11
= 12 minutos/unidad
66
12
Nmero de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo =
= 5.5 o 6
Use la tcnica heurstica del mayor numero de sucesores para asignar las tareas a las estaciones
de trabajo.
La figura 9.13 muestra una solucin que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las
tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de tareas
se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible del tiempo disponible
en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo
muerto de 2 minutos.
La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos completos. La cuarta
estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se balancea de manera perfecta en 12 minutos.
La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de
tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo.
Los dos aspectos importantes en el balanceo de lneas de ensamble son la taza de produccin y la
eficiencia.
Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo total de las tareas
entre el producto del nmero de estaciones de trabajo. De esta manera la empresa determina la
sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa de produccin y en las asignaciones a las
estaciones de trabajo:
12
Eficiencia
=
Tiempos de tareas
Los administradores de operaciones comparan los diferentes niveles de eficiencia para diferente
nmero de estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la sensibilidad de la lnea a
los cambios de la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo
66 minutos
Eficiencia =
Eficiencia =
= 66/72 = 91.7%
= 78.6%
Los problemas del balanceo de lnea de gran escala, como los problemas grandes de distribucin
orientado al proceso, suelen resolverse con computadoras. Existen varios programas de computo
para manejar las asignaciones de trabajo en las lneas de ensamble con 100 o mas actividades de
trabajo individuales. Dos rutinas de computo COMSOAL (computer method for sequencing
operations for assembly lines) y ASYBL (programa de configuracin de una lnea de ensamble de
general electric), se usa con frecuencia en los problemas grandes, con la finalidad de evaluar los
miles, o incluso millones de combinaciones de estaciones de trabajo posibles con mucha mayor
eficiencia de lo que jams se lograra en forma manual.
Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms los
de aquellas que la siguen
Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar
el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
13
Las
La
ultima
asignacion
incluye
las
tareas 6, 7, 8
y
9,
con
pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.
14
15
Una
16
Se ve de este
diagrama que la unidad de
trabajo (00) se
debe terminar antes que las
(02), (03), (05),
(06), (04), (07), (08), (09) y
(10); y que la
unidad de trabajo (01) debe
ser
terminada
antes que las (03), (04), (07),
(08), (09) y (10).
La unidad (00) o la (01)
pueden ser la
primera, o bien, hacerse
simultneamente.
La unidad de trabajo (03) no
se puede iniciar hasta que las unidades (00) y (01) estn terminadas, y as sucesivamente.
Para describir estas relaciones la computadora utiliza una matriz de precedencias, como se ilustra
en la figura 6-8. En este caso, el nmero 1 significa una relacin de "debe preceder a". Por
ejemplo, la unidad de trabajo (00) debe preceder a las unidades (02), (03), (04), (05), (06), (07),
(08), (09) y (10). Asimismo, la unidad de trabajo (09) debe de preceder slo a la (10).
Ahora debe calcularse un "peso posicional" para cada unidad. Esto se realiza calculando la suma
de cada unidad de trabajo y de todas las unidades de trabajo que deben seguirla. Por tanto, el
"peso posicional" correspondiente a la unidad de trabajo (00) sera: Sumatoria 00, 02, 03, 04, 05,
06, 07, 08, 09, 10 = 0.46 + 0.25 + 0.220 + 1.10 + 0.87 + 0.28 + 0.72 + 1.32 + 0.49 + 0.55 = 6.26.
Enlistando los pesos posicionales en orden decreciente de magnitud queda:
17
Los elementos de trabajo se deben asignar ahora a las diversas estaciones. Esto se basa en los
pesos posicionales (las tareas o elementos de trabajo con mayor peso posicional se asignan
primero) y el tiempo de ciclo del sistema. Por tanto, el elemento de trabajo con el mayor peso
posicional se asigna a la primera estacin de trabajo.
18
El tiempo no asignado para esta estacin se determina restando la suma de los tiempos de los
elementos de trabajo asignados, del tiempo de ciclo estimado. Si hubiera un tiempo no asignado
adecuado, entonces se puede asignar el elemento de trabajo con el siguiente peso posicional
mayor, siempre que los elementos de trabajo en la columna de "antecesores inmediatos" hayan
sido ya asignados.
El procedimiento contina hasta haber asignado todos los elementos de trabajo. Por ejemplo,
supngase que la produccin diaria requerida era de 300 unidades y que se ha previsto un factor
de apreciacin o eficiencia de 1.10. Por tanto,
Tiempo de ciclo del sistema= (480-72) (1.10)/300 = 1.50 minutos
Segn la disposicin que se ilustra, con seis estaciones de trabajo se tiene un tiempo de ciclo de
1.32 min (estacin de trabajo No. 4). Tal disposicin cumplir en exceso el requisito diario de 300, y
producir:
(480-72)(1.10)/1.32 = 341 unidades
19
Sin embargo, con seis estaciones de trabajo se tiene un tiempo de inactividad considerable. El
tiempo muerto por ciclo es
Para un equilibrio ms favorable el problema se puede resolver para tiempos de ciclo de menos de
1.50 min. Lo anterior puede originar valores mayores del nmero de operarios y de la produccin
por da, que tendr que ser almacenada. Otra posibilidad comprende la operacin de la lnea con
un balanceo o equilibrado ms eficiente para un nmero limitado de horas por da.
4.2 SECUENCIACIN
Definicin de secuenciacin:
Es aquella que determina el orden en que se deben realizar los trabajos en cada centro.
Las tcnicas de carga de trabajo sirven para controlar la capacidad y destacar el exceso o falta de
trabajo. La secuenciacin especifica el orden en que deben realizarse los trabajos en los centros
de trabajo
Los mtodos de secuenciacin deben cumplir con ciertas reglas de prioridad, las cuales
proporcionan lineamientos para establecer la secuencia en que deben realizarse los trabajos. Las
reglas de prioridad ms conocidas son:
A.
B.
C.
D.
E.
20
21
Medidas de eficiencia
Productividad
22
Eficiencia:
Por ejemplo: si la produccin de una maquina fue de 120 piezas/hrs mientras que la tasa
estndar es de 180 piezas/hrs. Se dice que la eficiencia de la maquina fue de:
23
Los gastos de operacin incluyen costos de produccin (como trabajo directo, trabajo indirecto,
costos por llevar inventario, depreciacin de equipo y materiales y suministros empleados para la
produccin) y costos de administracin.
24
TIPOS DE SECUENCIACION:
SECUENCIACION SIMPLE:
La secuenciacin simple consiste en determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en un
centro de trabajo. La secuenciacin de trabajos, que forma parte del proceso de control en un
sistema de fabricacin, es necesaria cuando un conjunto comn de recursos debe ser compartido,
para fabricar una serie de productos durante el mismo periodo de tiempo.
El objetivo de la secuenciacin es la asignacin eficiente de maquinas y otros recursos a los
trabajos, o a las operaciones contenidas en estos, y la determinacin del momento en el que cada
uno de estos trabajos debe procesarse.
SECUENCIACIN DE PEDIDOS:
Esta actividad consiste, en la determinacin del orden en que sern procesados los pedidos en
cada centro de trabajo, una vez establecida la existencia de capacidad. El problema de la
Secuenciacin se hace ms complejo en la medida que aumenta el nmero de centros de trabajo,
sin importar la cantidad de pedidos; as mismo, es importante tomar en cuenta el tipo de
configuracin del taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las diferentes tcnicas.
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SECUENCIACIN MLTIPLE:
Es determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en dos o ms centros de trabajo.
N TRABAJOS EN 2 MQUINAS:
1: Los n trabajos se procesan en 2 mquinas con el mismo orden
2: Este problema se conoce como N/2.
3: Se utilizan para minimizar el tiempo de procesamiento de la secuencia de un grupo de trabajos
que pasan por dos centros de trabajo para ello se disponen de la regla de Jhonson.
4: Si pij es el tiempo de proceso del trabajo i en la mquina j, seleccione el mnimo y si ste
corresponde a la mquina 1, asgnelo a la primera posicin de la secuencia.
5: Si corresponde a la mquina 2, el trabajo se asigna a la ltima posicin de la secuencia.
6: Elimine el trabajo asignado del set y repita el procedimiento con los trabajos no asignados.
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Regla de johnson
Se utiliza para secuenciar N trabajos a travs de dos mquinas en el mismo orden.
La
regla de johnson sigue 4 pasos:
1. Todos los trabajos se deben colocar en una lista, as como el tiempo que requiere cada uno
en cada mquina.
2. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad. Si el menor tiempo corresponde a
la primera mquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae con la
segunda mquina, el trabajo se programa el ltimo.
3. Una vez que el trabajo est programado, se debe eliminar de la lista.
4. Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la
secuencia.
ALGORITMO DE JOHNSON
Considere el problema de secuenciacin (n/2/F/Fmax) consistente en ordenar n trabajos seriados
independientes en 2 maquinas tal que minimice el tiempo de fluido mximo; cada trabajo requiere
de dos procesos secuenciales distintos, realizndose el primero en una maquina y el siguiente en
la otra. La secuencia de los procesos no se altera.
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Sea t [ij] el tiempo de proceso j (j=1,2), del trabajo i, (1, 2,, n). El algoritmo que resuelve este
problema, diseado por Johnson prosigue de la siguiente manera:
1. Sea k = 1 y p = n.
2. Encuentre el mnimo t [ij]. Si este ocurre para j=1 se le hace t [k], 1 y t [k] ,2 se elimina del
anlisis posterior. Si, por el contrario el mnimo t [ij] ocurre para j=2, se le hace t [p] ,1 y t
[p] ,2. Se elimina del anlisis posterior.
3. Con los t [ij] restantes se repite el procedimiento del paso anterior haciendo k= k+1, o
4. p=p-1 si j=2. los empates se resuelven arbitrariamente. El algoritmo termina en n
iteraciones.
Ejercicio
Seis trabajos deben pasar por dos maquinas herramientas diferentes, pero la secuencia
tecnolgica es diferente. Los tiempos de proceso son:
Trabajo (i)
Maquina 1
Maquina 2
10
Los tiempos de proceso estn dados en horas. Calcular la secuencia aplicando el algoritmo de
Johnson.
Solucin
Iteracin 1
1.- Sea k =1 y p =6
2.- El mnimo valor tij corresponde a t31 = 1. Como j =1, se asigna el primer lugar (k =1) al tercer
trabajo.
3.- Se elimina el tercer trabajo del anlisis.
Iteracin 2
1.- Sea k =2 y p =6
28
2.- El mnimo valor tij corresponde a t52 = 2. Como j =2, se asigna el sexto lugar (p =6) al quinto
trabajo.
3.- Se elimina el quinto trabajo del anlisis.
Iteracin 3
1.- Sea k =2 y p =5
2.- El mnimo valor tij corresponde a t22 = 2. Como j =2, se asigna el quinto lugar (p =5) al segundo
trabajo.
3.- Se elimina el segundo trabajo del anlisis.
Iteracin 4
1.- Sea k =2 y p =4
2.- El mnimo valor tij corresponde a t14 = 4. Como j =1, se asigna el segundo lugar (k =2) al primer
trabajo.
3.- Se elimina el primer trabajo del anlisis.
Iteracin 5
1.- Sea k =3 y p =4
2.- El mnimo valor tij corresponde a t61 = 1. Como j =1, se asigna el tercer lugar (k =3) al sexto
trabajo.
3.- Se elimina el sexto trabajo del anlisis.
29
TRABAJOS EN 2 MAQUINAS
1. Los n trabajos se procesan en 2 mquinas con el mismo orden. El criterio es el de
minimizar el makespan.
2. El procedimiento a utilizar es el de Johnson.
3. Si pij es el tiempo de proceso del trabajo i en la mquina j, seleccione el mnimo y si ste
4.
5.
6.
7.
30
Un enfoque prctico:
Una empresa que fabrica costales para alimento de ganado y una solucin lineal requiere que se
fabriquen 3000,472 costales, carecer de sentido. En tales situaciones, a menudo se adopta la
solucin no entera al requerimiento de enteros simplemente redondeando los resultados al entero
ms prximo. Esto produce lo que se llama la solucin redondeada. Mediante ese recurso se
obtienen soluciones aceptables para el administrador en aquellas situaciones en las que, con
sentido prctico, sencillamente no importa el redondeo. Por ejemplo, no hay diferencia significativa,
ya sea en la funcin objetivo o en las restricciones, entre producir 19.283,64 y 19.283 costales de
alimento para ganado, En realidad, probablemente baste para el ajuste de los datos del modelo
que satisfaga al administrador una produccin cercana a los 19.000 costales.
31
problemas en los que queramos que una variable x sea igual a 1 si vamos a construir un almacn
o x sea igual a cero (si-no). Supngase que la solucin de una versin de programacin lineal de
este problema produce un valor no entero, por ejemplo, x = 0,38. Vemos que este valor no contiene
informacin aprovechable como solucin al problema real.
Es claro que no podemos construir 0,38 de un almacn. Es cierto que podemos elegir almacenes
de diversos tamaos, pero en todo caso, o bien tenemos un almacn o no lo tenemos.
Se podra suponer que en un caso como este se tratara de redondear al entero ms prximo (0 en
este caso) como forma de salvar la dificultad. Por desgracia, esto no garantiza que se obtenga una
buena (y no digamos ptima) solucin.
En realidad, veremos que el redondeo no siempre conduce a solucione factibles en casos como
este.
El fondo del asunto es que existen muchos problemas administrativos importantes que serian de
programacin lineal si no fuese por el requerimiento de que sean enteros los valores de algunas
variables de decisin, en los que no se puede encontrar una buena solucin mediante el uso del
mtodo Simplex seguido del redondeo de los valores ptimos resultantes para variables de
decisin. Estos problemas deben ser resueltos mediante algoritmos especialmente diseados para
resolver problemas de programacin entera.
Min
32
Min
x1 y x2 enteros
Modelacin Matemtica
33
N TRABAJOS EN M MQUINAS
34
UNIDAD
5
35
PLANEACI
N DE LOS
REQUERIMIE
NTOS DE
MATERIALES
(MRP)
36
Sistemas MRP.
La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del MRP es la fase de
tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden con fases de tiempo para las
demandas independientes. La demanda independiente no guarda relacin con la demanda de los
dems artculos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas de servicio son ejemplos de
demandas independientes.
Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un resultado de su visin
sobre las demandas independientes. Las fases de tiempo permiten que las demandas
independientes actuales y las pronosticadas impulsen las demandas de componentes en el
momento adecuado, en lugar de usar la suposicin de una demanda equilibrada y continua,
empleada en otros modelos de punto de reorden.
Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo comn: el de determinar los requerimientos
(bruto y neto), es decir, las demandas de periodo discreto para cada artculo del inventario, para
ser capaces de generar la informacin que necesita una accin inmediata de orden de inventario.
Esta accin pertenece a la consecucin (ordenes de compra) y a la produccin (ordenes de taller),
o bien, es una nueva accin o la revisin de una accin anterior. La nueva accin consiste en
colocar (emitir) un pedido por cierta cantidad de un articulo, el cual vence en alguna fecha futura.
Los elementos de informacin esenciales que acompaan esta accin son: Identificacin del
pedido. Cantidad del pedido. Fecha de emisin del pedido. Fecha de terminacin del pedido.
En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus clculos: 1. Programacin
maestra de produccin (MPS). 2. Lista de materiales (BOM). 3. Nivel de inventario. 4. Tiempos de
entrega de re abasto. 5. Tiempos de entrega de manufactura.
PRONOSTICOS Y RDENES
37
Estas tres ltimas entradas provienen, con frecuencia, de un archivo llamado archivo maestro de
artculo (IMF), el cual contiene informacin sobre cada parte del sistema. La MPS, el BOM y el IMF,
suelen considerarse como parte del sistema MRP, sin embargo, y en el sentido ms estricto, son
simples entradas para el proceso MRP. Para efectos prcticos, estas funciones, as como las
funciones de a1macn y de consecucin, se deben considerar como subsistemas integrales de un
sistema MRP. La figura muestra un esquema de un sistema MRP bsico.
El MRP examina las demandas con respecto al tiempo de la programacin maestra y las divisas en
sus piezas componentes. Con el uso de las listas de materiales para esta explosin. Entonces,
estas necesidades se hacen netas con los inventarios disponibles. El resultado son las demandas
en relacin al tiempo para los componentes, que deben satisfacerse al colocar los pedidos a los
proveedores por las cantidades correctas y en el momento adecuado. Esta es la funcin conocida
como planeacin de materiales.
Como resultado del clculo del MRP, las acciones ms comunes incluyen lo siguiente:
38
7.
Muchas empresas afirmaron que obtuvieron reducciones de hasta el 40% en su inversin en
inventarios al hacer la conversin a sistemas MRP. Estructura del sistema de planificacin de
necesidades de materiales. La parte de planificacin de necesidades de materiales de las
actividades de manufactura, interacta de manera ms estrecha con el programa maestro, con el
archivo de lista de materiales, con el archivo de registro de inventario con los informes de salida.
Demanda de productos
La demanda de productos finales generalmente proviene de dos fuentes principales. La primera
est formada por los clientes conocidos que han efectuado pedidos especficos, estos pedidos, por
lo general, tienen compromisos de fechas de entrega. La segunda fuente es la demanda
pronosticada, es decir, los pedidos normales de demanda independiente; para pronosticar estas
cantidades se emplean los modelos de pronstico.
Se combinan la demanda de los clientes conocidos y la demanda pronosticada para obtener la
entrada del programa maestro de produccin.
39
Antes, los archivos de lista de materiales presentaban las piezas como un archivo con varios
niveles. As se identificaba con claridad cada artculo y la manera de montarlo ya que cada nivel
representaba los componentes del artculo.
El procedimiento ms eficiente es almacena1os datos de las partes como una explosin de un
nivel. Es decir, se presenta cada artculo y cada componente indicando slo cul es el padre y las
unidades necesarias para cada unidad del padre. Cada archivo tambin contiene un elemento de
datos (llamado apuntador o localizador) que identifica el padre de cada parte y que permite recorrer
el proceso hacia arriba.
Lista modular de materiales es el trmino que designa un artculo que se puede producir y
almacenar como sub-montaje. Se trata tambin de un artculo normal sin opciones en el mdulo.
Es muy conveniente programar mdulos de sub-montaje cuando se utiliza el mismo sub-montaje
en varios artculos finales. Con una lista de materiales es ms sencilla la programacin y el control,
y adems se facilita pronosticar el uso de distintos mdulos.
Otra ventaja es que se puede minimizar la inversin en inventario y se usa el mismo artculo en
varios productos. Una lista de materiales para planificacin incluye artculos con opciones
fraccionarias.
40
e compensa (se mueve hacia atrs en el tiempo) para considerar el tiempo de entrega necesario
para obtener el material.
Si el programa MRP que se utiliza no toma en cuenta las restricciones de capacidad, entonces el
programador maestro tendr que hacer a mano el equilibrio de la capacidad.
Algo que complica ms el problema es que no hay un solo programador maestro sino varios.
Muchas veces las empresas dividen el trabajo de programacin asignando un programador
maestro para cada lnea de productos principales. Lo que surge es una competencia: cada
programador maestro compite por obtener recursos limitados para su lnea de productos. No
obstante, como grupo tratan de equilibrar la utilizacin de recursos y las fechas de entrega del
sistema global de produccin.
Informes de salida. Las salidas del programa MRP pueden ser casi ilimitadas en cuanto a formato y
contenido, ya que el programa tiene acceso al archivo de lista de materiales, al programa maestro
de produccin y al archivo de registros de inventario. Estos informes generalmente se clasifican
como primarios y secundarios.
Informes primarios. Son los informes normales o principales que se usan para el control de la
produccin y de los inventarios. Estos informes consisten en:
Informes secundarios. Los informes adicionales, optativos en los sistemas MRP, corresponden a
las siguientes categoras principales:
41
produccin; el estado del inventario y los tiempos de entrega de pedidos estn en el archivo
maestro de artculos de inventario, y el archivo de lista de materiales contiene los datos de
estructura de productos.
El programa MRP explota las necesidades de materiales de acuerdo con el objetivo BOM, nivel
por nivel, junto con el archivo de registros de inventario. Se desplaza la fecha de liberacin del
pedido de necesidades netas a un periodo anterior, para tomar en cuenta el tiempo de entrega. Los
pedidos de piezas y sub-montajes se aaden a travs del archivo de inventario, omitiendo el
programa maestro de produccin, el cual, normalmente, no programa a un nivel tan bajo que
incluya piezas de repuesto y pata reparaciones.
El razonamiento de estos pasos es que es necesario que estn disponibles todos los componentes
para que se pueda entregar un artculo al procesamiento. Por consiguiente, la fecha de liberacin
del pedido del artculo padre es el mismo periodo de necesidad bruta para los sub-artculos.
42
MRP
Planificacin de Requerimientos de Materiales, estos sistemas integran las actividades de
produccin y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin
programada.
Ejemplo de la mesa
Lista
de
materiales
Nota:
La
cada
se indica entre
cantidad
de
componente
parntesis
Tiempos
espera
planeados de
Mesa de ensamble*
Termina el ensamble de patas**
Compra de patas
Compra de travesaos cortos
Compra de travesaos largos
Compra de la cubierta
Semanas
1
1
1
1
1
2
Se
patas.
Se asume que estn disponibles las patas, travesaos cortos y travesaos largos.
43
Semana
Semana
33 44 55 6 6
Mesas
Pata
Requerimientos
Requerimientos brutos
brutos
Disponible/recepciones
Disponible/recepcionesprogramadas
programadas
Requerimientos
Requerimientos netos
netos
Descarga
Descarga planeada
planeadade
deorden
orden
11
22
---50
150
-------
-200 -600200
400150
----100 --- ------- -550150
400150
--550150
400150
-- 100
--
100
----100
-----
Cubiertas
Travesao corto
Requerimientos
Requerimientos brutos
brutos
Disponible/recepciones
Disponible/recepcionesprogramadas
programadas
Requerimientos
Requerimientos netos
netos
Descarga planeada
planeadade
deorden
orden
Descarga
---50
50
---50
50
-100150
300150
200100
-50-- ---- ---- -----50 50
300150
200100
-300100
200 ---- ---150
-------------
Travesaode
largo
Ensamble
patas
Requerimientos brutos
brutos
Requerimientos
Disponible/recepcionesprogramadas
programadas
Disponible/recepciones
Requerimientos netos
netos
Requerimientos
Descarga planeada
planeadade
deorden
orden
Descarga
----100
---100
--
100150
300150
200100
------ ---- ---- ---100 50
300150
200100
--300150
200100
-- ---50
-------------
Programa maestro de produccin (MPS): el MPS se inicia a partir de los pedidos de los
clientes de la empresa o de pronsticos de la demanda al inicio del MRP; llega a ser un insumo del
sistema. Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de
cada uno de los productos terminados y cundo es necesario producirlo durante cada periodo
futuro dentro del horizonte de planeacin de produccin. Las ordenes de reemplazo de
componentes a los clientes tambin son consideradas como artculos finales en el MPS. Por tanto,
el MPS proporciona la informacin focal para el sistema MRP; en ltima instancia, controla las
acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la
integracin de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de la
produccin del MPS.
Lista de materiales (BOM): la BOM identifica como se manufactura cada uno de los
productos terminados, especificando todos los artculos subcomponentes, su secuencia de
integracin, su cantidad en cada una de las unidades terminadas y cuales lneas de produccin
realizan la secuencia de integracin en las instalaciones. Esta informacin se obtiene de los
documentos de diseo del producto, del anlisis de flujo de trabajo y de otra documentacin
44
Archivo del estado legal de inventario: el sistema debe de contener un archivo totalmente
actualizado del estado legal del inventario de cada uno de los artculos en la estructura del
producto. Este archivo proporciona la informacin precisa sobre la disponibilidad de cada artculo
controlado por el MRP. El sistema amplio esta informacin para mantener una contabilidad precisa
de todas las transacciones en el inventario. El archivo del estado legal del inventario contiene
nmero de identificacin, cantidad disponible, nivel de existencias de seguridad, cantidad asignada
y el tiempo de espera de adquisicin de cada uno de los artculos. El tiempo necesario para
adquirir un artculo, una vez que se ha iniciado su fabricacin, se toma en cuenta al decidir cundo
colocar el pedido para ese artculo.
Informacin para la gerencia derivada del MRP: como resultado del MRP se obtiene un
informe semejante al siguiente, para cada artculo de la estructura de producto:
Sem 1
Sem
2
Sem
3
Sem
4
400
50
50
50
50
500
350
500
350
500
requerimientos en conjunto
Sem
5
Sem
6
Sem
7
Sem
8
500
Recepciones programadas
Disponible para el periodo
siguiente
requerimientos netos
Recepcin de ordenes
planeadas
Liberacin de ordenes
planeadas
350
500
El informe muestra que se requieren 400 unidades de este articulo (requerimientos en conjunto) en
la semana 4 y 500 en la semana 8. Ningn pedido excepcional fue previamente colocado, por lo
que no se tienen programadas unidades de este articulo para recepcin en este momento. Existen,
45
MRP VS JIT
El JIT se define como un proceso que trata de eliminar el desperdicio y que. Si se establece en la
forma correcta, dar por resultado entregas de materiales justo a tiempo.
El sistema MRP, por su parte, es un sistema computarizado para la planeacin de materiales y
para la programacin de la produccin. Que trata de hacer entregas justo a tiempo y. en el cual, un
resultado puede ser la eliminacin del material excesivo.
46
El sistema MRP no trata de ubicar y eliminar el desperdicio (adems. quizs. del material de
desperdicio) y, por definicin, no es un proceso JIT. Por lo tanto, las comparaciones directas entre
los sistemas JIT y MRP son vlidas slo cuando se realizan entre los aspectos de planeacin de
material y aspectos del control de la produccin del MRP y el sistema Kanban de un proceso JIT.
Sistemas para empujar Vs. sistemas para jalar. La planeacin de los materiales y el control de la
produccin de las operaciones de manufactura pueden clasificarse como de empujar o de jalar.
En el modo de empujar. Una operacin consiste en enviar o fabricar, anticipndose a la demanda
futura, mientras que en el modo de jalar. La operacin se trata de fabricar en reaccin a la
demanda presente, igual puede ser una peticin real del cliente o la necesidad de reabastecer las
existencias.
Los sistemas de empujar tienden a planear. A ser proactivos y anticipativos, mientras que los
sistemas de jalar tienden a ser expeditos. Reactivos y a responder. Los sistemas Kanban son
representativos de los sistemas de jalar mientras que los sistemas MRP y, en particular, los
sistemas MRP II suelen asociarse con los sistemas de empujar.
Limitaciones de los sistemas de empuje. En un ambiente que se puede predecir, los pronsticos de
demanda siempre seran evidentes, las listas de materiales seran completamente exactas, los
proveedores realizaran el embarque a tiempo y con toda exactitud, nada se extraviara ni se
contara mal, las mquinas nunca fallaran, todo el personal se presentara cuando se esperara y
todos los intervalos del proceso seran absolutamente predecibles.
En tal ambiente, todas las actividades de manufactura se programaran usando el sistema
MRP/empujar, cada componente llegara a su destino justo a tiempo y cada artculo manufacturado
se terminara de igual forma.
Sin embargo. Ningn ambiente es por completo predecible. Para garantizar la entrega del producto
cuando se enfrentan los problemas inevitables que surgen a lo largo de la cadena, desde el
suministro de materiales hasta la manufactura del producto, se aade tiempo de baja actividad a la
programacin del sistema MRP.
Como el sistema demanda la baja actividad, hay poco incentivo para reducirla. Adems, los
sistemas MRP, en particular el MRP II. Sufren de tiempos de avance incorrectos porque no
reconocen que los tiempos de avance no son fijos, sino que dependen del congestionamiento o de
la carga de una operacin. Por ltimo, la adquisicin y mantenimiento de los sistemas
computarizados MRP y MRP 11 pueden resultar costosos.
Ventajas
47
Desventajas
1.
2.
3.
49
Las MRP II estn utilizndose en una variedad de industrias con un ambiente de trabajo basado en
la fabricacin por lotes utilizando el mismo equip de produccin. Las MRP son muy valiosas para
aquellas compaas que involucran operaciones de ensamblaje y menos valiosa para las
compaas involucradas a la fabricacin. Por otra parte, las MRP no funcionan bien en compaas
que producen un bajo nmero de unidades por ao. Especialmente en compaas que fabrican
productos complejos y costosos que requieren investigacin y diseos avanzados.
Con base en el plan de produccin, un sistema de Planeacin de Requerimiento de Materiales crea
programas que identifican partes y materiales especficos requeridos para producir artculos finales.
Los sistemas de MRP utilizan un programa de computador para llevar a cabo estas operaciones.
La mayora de firmas han utilizado sistemas de inventarios computarizados durante aos, pero
estos eran independientes del sistema de programacin, por lo cual las MRP lograron enlazar
estas dos partes.
Los objetivos del manejo del inventario bajo un sistema de MRP son los mismos que bajo cualquier
sistema del manejo del inventario: Mejorar el servicio al cliente, minimizar la inversin en el
inventario y maximizar la eficiencia operativa de la produccin.
La filosofa de la Planeacin de Requerimientos de Materiales es que estos deben enviarse de
prisa y este envo debe efectuarse cuando la falta de ellos pueda retrasar el programa de
produccin general y demorarse cuando el programa se atrasa y se posponer cuando se necesite.
A parte de utilizar tal vez una escasa capacidad, es preferible no tener materias primas ni trabajo
en proceso antes de que aparezca la necesidad real por cuanto los inventarios paralizan las
50
finanzas, trastornan los depsitos, prohben los cambios de diseo e impiden la cancelacin o el
aplazamiento de pedidos.
Qu vamos a fabricar?
Qu se necesita para su fabricacin?
De qu disponemos?
Qu necesitamos conseguir?
Se sabe que MRP II es aplicable a cualquier tipo de empresa, en nuestro caso el MRP II aplicado a
Mantenimiento, las preguntas sern:
51
Qu necesitamos conseguir?
Pero hay que recordar que MRP II es un sistema de personas. No lo har por s solo, no puede
funcionar sin el compromiso, apoyo y entusiasmo que demuestra tener nuestro personal.
Mayor Productividad
Es necesario planificar con antelacin el uso real de la capacidad, el material y los recursos
humanos. Una mejor planificacin a travs de MRP II permitir un mejor uso de nuestros recursos
disponibles.
52
El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rpidos
de respuesta a sus problemas as como un eficiente manejo de informacin que permita la toma
oportuna de decisiones y disminucin de los costos totales de operacin.
Hay tres caractersticas que distinguen a un ERP y eso es que son sistemas integrales, modulares
y adaptables:
Integrales, porque permiten controlar los diferentes procesos de la compaa entendiendo que
todos los departamentos de una empresa se relacionan entre s, es decir, que el resultado de un
proceso es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo, en una compaa, el que un cliente haga un
pedido representa que se cree una orden de venta que desencadena el proceso de produccin, de
control de inventarios, de planeacin de distribucin del producto, cobranza, y por supuesto sus
respectivos movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP, necesitar tener varios
programas que controlen todos los procesos mencionados, con la desventaja de que al no estar
integrados, la informacin se duplica, crece el margen de contaminacin en la informacin (sobre
53
todo por errores de captura) y se crea un escenario favorable para malversaciones. Con un ERP, el
operador simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de todo lo dems, por lo que la
informacin no se manipula y se encuentra protegida.
Modulares. Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se
encuentran interrelacionados por la informacin que comparten y que se genera a partir de sus
procesos. Una ventaja de los ERP, tanto econmica como tcnicamente es que la funcionalidad se
encuentra dividida en mdulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del
cliente. Ejemplo: Ventas, Materiales, Finanzas, Control de Almacn, etc.
Adaptables. Los ERP estn creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa. Esto se
logra por medio de la configuracin o parametrizacin de los procesos de acuerdo con las salidas
que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para controlar inventarios, es posible que una empresa
necesite manejar la particin de lotes pero otra empresa no.
54
Implementacin de un ERP
Son comunes los ajustes en infraestructura de tecnologa de la informacin (TI) para recibir los
paquetes de gestin empresarial (ERP). Sin embargo, antes de cualquier decisin rumbo a la
substitucin total de computadoras, servidores y equipamientos de red, es necesario observar lo
que puede ser re aprovechado. Los especialistas recomiendan que se aproveche al mximo lo que
ya se ha implementado en casa y la propia experiencia previa con sistemas integrados del tipo
ERP.
Pero, cmo se puede hacer eso? La primera accin es sacar una radiografa de la infraestructura,
no solamente de lo que se tiene hoy sino tambin de lo que sera deseable con la entrada del
paquete de gestin, como una manera de planear las inversiones necesarias. Procesos de
tecnologa bien definidos para la adopcin del paquete de gestin son sumamente importantes,
pues facilitan los ajustes de infraestructura; como procesos entindase abordajes y directrices
tecnolgicas, entre ellas la estandarizacin de sistemas operativos y la uniformidad de compra de
equipamientos.
Un posible impacto negativo de los sistemas y mquinas legadas - que ya existen en la empresa puede ser minimizado con la compra de software llamados de integracin y responsables por el
puente entre el ERP y lo que la corporacin ya posee. Otro aspecto importante para la introduccin
de un sistema de gestin es la seguridad. No es necesario crear una poltica especfica para esta
rea - si la corporacin no la tiene, claro -, pero es esencial crear directrices de concesin de
55
accesos. En definitiva, no todos los empleados necesitan o deben acceder al ERP. Otra indicacin
universal es que, independientemente de la infraestructura, la corporacin mantenga un ambiente
de desarrollo/pruebas de implementacin del ERP y otro de produccin de los sistemas actuales
hasta tener la seguridad de que el proyecto est listo para realizar el cambio.
Descripcin
El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el
sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks que responde a las preguntas de, cunto
y cundo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la
empresa, resultantes del proceso de planificacin de necesidades de materiales.
mbito
Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el aprovisionamiento de
materias primas, el control de la produccin y la gestin de stocks.
La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin caracterizada por
la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se
cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin.
Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta
(aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto.
Solucin
El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado a determinar los
requerimientos de materiales de la empresa.
Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades.
56
El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes
necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado,
obteniendo los siguientes resultados:
Beneficios/ Implicaciones:
Los beneficios ms significativos son:
MRP II
Descripcin
El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un sistema que proporciona la
planificacin y control eficaz de todos los recursos de la produccin.
El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el
plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades
de fbrica en mano de obra y mquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a cules son los
recursos disponibles para ello.
mbito
Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificacin de los problemas de
capacidad del plan de produccin (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado),
facilitando la evaluacin y ejecucin de las modificaciones oportunas en el planificador.
Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del comportamiento del
sistema productivo de la empresa, se tendr el control para detectar y corregir las incidencias
generadas de una manera gil y rpida.
Solucin
57
Beneficios/aplicaciones:
Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa:
E.R.P.
Como ningn sistema surge de la nada, las E.R.P. se basaron de los sistemas y mtodos
anteriormente mencionados, es por ello que la necesidad de evolucionar tecnolgica y
empresarialmente, dan origen a las preERP.
De esta forma, se mezclan dos tipos de administracin como son la Administracinde manufactura
por lotes (E.E.U.U) y la manufactura repetitiva, usada por el sistema " Just In Time" en el Japn.
Al unificar estas dos corrientes el MRP II, recibe el JIT (Just in Time), CMI (Integracin de
Manufactura Computarizada), EDI (Intercambio de Datos Electrnicos) y arquitectura Cliente
Servidor. No obstante con estas modificaciones se sigue llamando MRP II, hasta que analistas de
la Gartner Group y AMR, se lanzan a definir la nueva generacin de sistemas de Administracin de
Recursos[CAMACHO, 1997: 2].
58
Los sistemas avanzados de MRP, tambin llamados como siguiente generacin de MRP II o
simplemente E.R.P incluyen entre sus caractersticas bsicas:
1.Arquitectura Cliente/Servidor.
2.Base datos centralizada, con consultas SQL y generacin de informes.
3.Interfase grfica de usuario, con manejo de ventanas.
4.Soporte de base de datos distribuida.
5.Sistemas iniciales para soporte de decisiones.
6.Manejo electrnico de datos e intercambio de los mismos.
7.Interoperabilidad con mltiples plataformas, entre las que se pueden incluir
Windows NT y Unix
8.Manejo de interfases de programacin con interoperabilidad con otras
aplicaciones de otros programas.
9.Intercambio de datos utilizando Internet.
10.
Comunicacin entre clientes y proveedores.
59
o niveles de capacidad para ejecutar todos los calendarios de manufactura. Al igual que todos los
procesos de administracin, consiste de funciones de planeacin y control.
La planeacin de la capacidad es el proceso de determinar los recursos requeridos para cumplir
con el plan de prioridades y los mtodos necesarios para hacer: disponible esa capacidad. Sucede
en cada nivel del proceso de planeacin de prioridades. La planeacin de la produccin, el
programa maestro de la produccin, y la planeacin de requerimientos de materiales determinan
las prioridades: que es lo que se necesita y cuando. Estos planes de prioridades no pueden
implementarse, sin embargo, a menos de que la compaa tenga la suficiente capacidad para suplir
la demanda. La planeacin de la capacidad, por lo tanto, une los diferentes calendarios de priori
dad de produccin a los recursos de manufactura.
El control de la capacidad es el proceso de monitorear la salida de produccin, comparndola con
los planes de capacidad, y tomar acciones correctivas cuando fuese necesario.
PLANEACION DE LA CAPACIDAD
La planeacin de la capacidad involucra el calcular la capacidad necesaria para lograr el plan de
prioridades y encontrar maneras de hacer disponible esa capacidad. Si el requerimiento de
capacidad no puede cumplirse, se deben cambiar los planes de prioridades.
Los planes de prioridades usualmente se sealan en las unidades de producto o alguna unidad
estndar de produccin. La capacidad puede a veces ser sealada en las mismas unidades, por
ejemplo, toneladas de acero o yardas Si no hay una unidad comn, la capacidad debe declararse
en horas disponibles. El plan de prioridades debe entonces traducirse en horas de trabajo
requeridas y comparadas con las horas disponibles.
El proceso de la planeacin de capacidad es como sigue:
1.Determinar la capacidad disponible en cada centro de trabajo en cada
periodo de tiempo.
2.Determinar la carga en cada centro de trabajo en cada periodo de tiempo.
Traducir el plan de prioridades en las horas de trabajo requeridas en cada
centro de trabajo en cada periodo de tiempo. Sumar las capacidades
requeridas para cada artculo en cada centro de trabajo para determinar la
carga de cada centro de trabajo en cada perodo de tiempo.
3.Resolver las diferencias entre la capacidad disponible y la capacidad
requerida. Si es posible, la capacidad disponible deber ajustarse para
igualar la carga. De otra forma, los planes de prioridad deben ser
cambiados para igualar a la capacidad disponible.
Este proceso ocurre en cada nivel del proceso de planeacin de prioridades, variando solamente
en el nivel de detalles y los lapsos de tiempo involucrados.
60
NIVELES DE PLANEACION
La planeacin de recursos involucra los requerimientos de recursos de capacidad a largo plazo y
esta directamente ligada a la planeacin de produccin. Tpicamente, involucra el traducir
mensualmente, cuatrimestralmente o anualmente las prioridades de producto del plan de
produccin a una medida total de capacidad, tal como las horas de trabajo brutas. La planeacin
de recursos involucra los cambios en mano de obra, equipo de capital, diseo de producto, u otras
instalaciones que toma mucho tiempo adquirir y eliminar. Si no puede ser planeado un plan de
recursos para cumplir con el plan de produccin, el plan de produccin debe ser cambiado. Los dos
planes fijan los lmites y los niveles de produccin. Si son realistas, el programa maestro de
produccin debe funcionar.
La planeacin estimada de la capacidad lleva la planeacin de la capacidad al siguiente nivel de
detalle. El calendario maestro de produccin es la fuente primaria de informacin. El propsito de la
planeacin estimada de capacidad es verificar la factibilidad del MPS, proveer advertencias de
cualquier cuello de botella, asegurar la utilizacin de los centros de trabajo y avisar a los
vendedores de los requerimientos de capacidad.
La planeacin de los requerimientos de capacidad esta directamente ligada al plan de
requerimientos de materiales. Ya que este tipo de planeacin se enfoca en las partes de los
componentes, se involucra ms detalladamente que en la planeacin estimada de capacidad.
Se preocupa de las rdenes individuales en centros individuales de trabajo y calcula las cargas de
los centros de trabajo y los requerimientos de trabajo para cada periodo de tiempo en cada centro
de trabajo.
La planeacin de recursos se relaciona con la planeacin de produccin pero no es informacin
para la planeacin estimada de la capacidad.
Despus de que se hayan completado los planes de mercado, el control de actividades de
produccin y compras deben ser autorizados para procesar, o implementar, las rdenes de los
talleres y las rdenes de compra. La capacidad deber considerarse todava. Principio del
documento
PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (CRP)
El plan de requerimientos de capacidad (CRP) ocurre en el nivel del plan de requerimientos de
materiales. Es el proceso de determinar en detalle la cantidad de mano de obra y recursos de
maquinaria necesarios para lograr la produccin requerida. Las ordenes planeadas de el MRP y las
ordenes de taller abiertas (recibos programados) se convierten en demanda de tiempo para cada
centro de trabajo en cada periodo de tiempo. Este proceso toma en consideracin los tiempos de
entrega para las operaciones y compensa las operaciones en los centros de trabajo de manera
acorde. Al considerar las rdenes de taller abiertas, toma en cuenta el trabajo ya efectuado en una
orden de taller. La planeacin de la capacidad es la ms detallada, completa y precisa de las
tcnicas de planeacin de capacidad. Esta precisin es sumamente importante en los perodos de
tiempo inmediatos. Debido a los detalles, se requieren una gran cantidad de datos y computacin.
Informacin La informacin necesaria para un CRP consta de rdenes abiertas de taller, liberacin
de orden planeada, rutas, estndares de tiempo, tiempos de entrega y las capacidades del centro
de trabajo. Esta informacin puede obtenerse a partir de lo siguiente:
61
Archivo de orden abierta. Una orden de taller abierta aparece como recibo programado en el
plan de requerimiento de materiales. Es una orden liberada para una cantidad de partes que deben
ser manufacturadas y completadas en una fecha especfica. Muestra toda la informacin relevante
tal como cantidades, fechas de entrega, y operaciones. El archivo abierto de orden es un registro
de todas las rdenes activas del taller. Puede mantenerse manualmente o como archivo de
computadora.
Liberacin de rdenes planeadas. Las rdenes planeadas se determinan por la lgica MRP de
la computadora basadas en los requerimientos brutos para una parte en particular. Son entradas al
proceso CRP para asesorar la capacidad total requerida en futuros periodos de tiempo.
Archivo de ruta. Una ruta es el camino que sigue el trabajo desde un centro de trabajo a otro
centro de trabajo para irse completando. Las rutas se especifican en una hoja de ruta, o un sistema
basado por computadora, en un archivo de ruta.
Un archivo de ruta debe existir para cada componente que se fabrica y debe contener la siguiente
informacin:
CAPACIDAD DISPONIBLE
La capacidad disponible es la capacidad de un sistema o recurso para la cantidad de produccin
en un periodo de tiempo dado. Le afecta lo siguiente:
Las especificaciones de productos: Si cambian las especificaciones del producto, el contenido
de trabajo (el trabajo requerido para hacer el producto) cambiar, afectando as la cantidad de
unidades que pueden ser producidas.
Mezcla de productos. Cada producto tiene su propio contenido de trabajo medido en el tiempo
que toma hacer el producto. Si la mezcla de productos que se estn elaborando cambia, el
contenido total de trabajo (tiempo) de la mezcla cambiar.
Planta y equipo: Esto se relaciona con los mtodos utilizados para hacer el producto. Si el mtodo
es cambiado, por ejemplo, se utiliza una mquina ms rpida, cambiara la produccin.
Similarmente si se agregan ms mquinas al centro de trabajo, la capacidad cambiar.
62
Esfuerzo de trabajo: Esto se relaciona con la velocidad o paso en el que se hace el trabajo. Si
cambia el paso de la fuerza de trabajo, quiz produciendo en un tiempo dado, la capacidad se ver
alterada.
La especificacin del producto y la mezcla del producto dependern del diseo del producto y la
mezcla de productos elaborados. Si estos varan considerablemente, es difcil usar las unidades de
productos para medir la capacidad. Entonces que unidades deben usarse para medir la
capacidad?
Para medir la capacidad Unidades de salida. Si la variedad de productos producidos en un centro
de trabajo o en una planta no es muy grande, es comnmente posible usar una unidad comn para
todos los productos. Las fbricas de papel miden la capacidad en toneladas de papel, las
cerveceras en barriles de cerveza, y los fabricantes de automviles en las cantidades de carros.
Sin embargo, si se fabrica una variedad de productos, quiz puede que no exista una buena
medida unitaria comn. En este caso, la unidad comn para todos los productos es el tiempo.
Tiempo estndar. El contenido de trabajo de un producto se expresa como el tiempo requerido
para hacer el producto utilizando un mtodo dado de fabricacin. Utilizando las tcnicas de estudio
de tiempo, se puede determinar el tiempo estndar para un trabajo, esto es, el tiempo que le
tomara a un operador calificado el hacer el trabajo trabajando a un paso normal.
Provee un parmetro para medir el contenido de trabajo y una unidad para establecer la capacidad.
Tambin se utiliza en la carga y en la calendarizacin.
Niveles de Capacidad
La capacidad necesita ser medida por lo menos en tres niveles:
63
PROBLEMA DE EJEMPLO
Un centro de trabajo debe procesar 150 unidades de la palanca de cambios SG 123 en la orden de
trabajo 333. El tiempo de establecimiento es de 1.5 horas, y el tiempo de corrida es de 0.2 horas
por pieza. Cul es el tiempo estndar necesario para correr la orden?
Respuesta Tiempo estndar total = tiempo de establecimiento + tiempo de corrida = (1.5 + 150 x
0.2)
= 31.5 horas estndar
PROBLEMA DE EJEMPLO
En el problema anterior, cuanto tiempo real ser necesario para correr la orden si el centro de
trabajo tiene una eficiencia de 120% y una utilizacin del 80%?
Respuesta Capacidad requerida = (tiempo real) (eficiencia) (utilizacin)
Tiempo real = capacidad requerida
(eficiencia)(utilizacin)
31.5 = (1.2) (0.8)
= 32.8 horas
64
MRP I:
Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y produccin)
Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.
MRP II:
La informacin de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital importancia para el buen
funcionamiento del negocio. Principalmente la informacin de salida seria la siguiente:
Plan de Produccin de cada uno de los artculos o productos que han de ser
fabricados especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las Ordenes de
Fabricacin, para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y
posteriormente para establecer el programa detallado de produccin.
Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los
pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer que
ordenes de fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de
produccin y en ultima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos de los clientes, esta
informe es de vital importancia para la toma de decisiones tales como subcontratar la produccin.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya
actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un
proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales
que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener
unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es
variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas
etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la
misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de todo tipo de materiales
65
en la empresa para obtener los objetivos de produccin eficientemente: ajustar los inventarios, la
capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de
trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin. Sin excesos innecesarios
que encubren gran parte de los problemas de produccin existentes, ni rigideces que impidan la
adecuacin a los cambios continuos en el entorno en que acta la empresa
Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las necesidades de
Materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin: el de
controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio
tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario.
Por lo tanto hace que esto sea importante para las empresas, en general.
66
UNIDAD
6 A
JUSTO
TIEMPO (JIT)
67
6.1 ENFOQUE
INVENTARIO
JAPONES
DE
LA
ADMINISTRACION
DE
Los japoneses consideran que el inventario es el nivel de agua de un estanque y que los
problemas que pueden ocurrir en el taller son rocas. Si hay mucha agua en el estanque, se ocultan
los problemas y la gerencia supone que todo est bien. Sin embargo, el nivel del agua siempre
baja en el peor de los momentos, por ejemplo, durante una recesin econmica. Entonces, la
gerencia debe enfrentarse a los problemas sin contar con los recursos necesarios para resolverlos.
Los japoneses dicen que es mejor reducir a propsito el nivel del agua (sobre todo en las buenas
pocas), para poder exponer claramente los problemas y darles una solucin satisfactoria antes de
que ocasionen dificultades. As pues para los japoneses el inventario es un aspecto negativo, no un
activo.
68
Atacar los problemas fundamentales. Una manera de ver ello es a travs de la analoga del ro de
las existencias. El nivel del ro representa las existencias y las operaciones de la empresa se
visualizan como un barco que navega por el mismo. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del
ro (o sea reducir el nivel de sus existencias) descubre rocas, es decir, problemas. Hasta hace
poco, cuando estos problemas surgan en las empresas tradicionales, la respuesta era aumentar
las existencias para tapar el problema. Un ejemplo tpico de problemas sera el de una planta que
tuviera una mquina poco fiable que suministrara piezas a otra, ms fiable, y la respuesta tpica de
la direccin tradicional sera mantener un stock de seguridad grande entre las dos mquinas para
asegurar que a la segunda mquina no le faltara trabajo. En cambio, la filosofa del JIT indica que
cuando aparecen problemas debemos enfrentarnos a ellos y resolverlos (las rocas deben
eliminarse del lecho del ro). El nivel de las existencias puede reducirse entonces gradualmente
hasta descubrir otro problema; este problema tambin se resolvera, y as sucesivamente. En el
caso de la mquina poco fiable, la filosofa del JIT nos indicara que haba que resolver el
69
Flujo de material.
Control.
Establecer sistemas para identificar problemas. El sistema de arrastre Kanban saca los problemas
a la luz, en tanto que el control estadstico de procesos (SPC) ayuda a identificar la fuente del
problema. Con el JIT, cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y
cualquier sistema que los enmascare, perjudicial. Los sistemas de arrastre Kanban identifican los
problemas y por tanto son beneficiosos. Los enfoques tradicionales tendan a ocultar los problemas
fundamentales y de esta forma retrasar o impedir la solucin. Los sistemas diseados con la
aplicacin del JIT deben pensarse de manera que accionen algn tipo de aviso cuando surja un
problema. Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer dos cosas:
1.Establecer mecanismos para identificar los problemas.
2.Estar dispuesto a aceptar una reduccin de la eficiencia a corto plazo con
el fin de obtener una ventaja a largo plazo.
Los objetivos del Just-in-Time suelen resumirse en la denominada Teora de los Cinco Ceros,
siendo estos:
70
Cero accidentes.
71
Para organizar mejor el planteamiento, pensamos que las cinco tcnicas se podan clasificar juntas
como tcnicas de flujo: es decir, la manera como el proceso fabril avanza de una operacin a la
siguiente.
Con esto nuestros siete elementos del JIT quedaron organizados de una manera ms lgica. Sin
embargo, algo pareca faltar. Ese algo era una parte del JIT que no podamos aislar como elemento
porque lo inundaba todo: tena que estar presente en cada elemento del JIT para que este
funcionara. Este ingrediente que todava faltaba tena que ver con los recursos humanos: la
intervencin de los empleados.
Ejecutada correctamente, la filosofa JIT reduce o elimina buena parte del desperdicio en las
actividades de compras, fabricacin, distribucin y apoyo a la fabricacin (actividades de oficina) en
un negocio de manufactura. Esto se logra utilizando los tres componentes bsicos: flujo, calidad e
intervencin de los empleados. Primero necesitamos una definicin prctica de desperdicio. La
empresa Toyota que dio origen a la modalidad JIT, define como desperdicio "todo lo que sea
distinto de la cantidad mnima de equipo, materiales, piezas y tiempo laboral absolutamente
esenciales para la produccin".
Los sistemas JIT combinan la componente de control de produccin y una filosofa administrativa.
Se requieren cuatro preceptos bsicos para el xito de un sistema JIT:
Eliminacin de desperdicio
Participacin de los empleados en la toma de decisiones
Participacin de los proveedores
Control total de la calidad
El desperdicio tiene una relacin estrecha con los procesos que agregan costo. De todos los tipos
de desperdicio, el inventario es el que ms atencin ha atrado. Se asegura que el exceso de
inventario cubre otros tipos de desperdicio. Al reducir el inventario, un objetivo del JIT, se
descubren estos problemas.
La participacin de los empleados como parte de la filosofa JIT va de la mano con la cultura de los
sistemas controlados por el mercado. En el sistema JIT esto se logra a travs del trabajo en equipo
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En el corazn de la mejora JIT destacan cuatro aspectos fundamentales: en primer lugar, que todo
el mundo sea consciente de los Siete Desperdicios. Esto significa que todos deben buscar y
eliminar los siete siguientes desperdicios en la fabricacin: Desperdicio de la Sobreproduccin,
Desperdicio del Inventario, Desperdicio de la Espera, Desperdicio del Desplazamiento, Desperdicio
del Transporte, Desperdicio de los Defectos y Desperdicio del Procesamiento. En segundo lugar
hay que animar a todo el mundo a mostrar una actitud inquisitiva y a hacer uso de los 5 porqus.
Al hacerse las preguntas del porqu varias veces se podrn identificar las causas fundamentales.
Cuando se consigue hacer estas preguntas 3, 5 o ms veces, se habr llegado a la causa
fundamental.
En tercer lugar est el Kaizen. Kaizen es un trmino japons que significa mejora gradual,
ordenada y continua. Y por ltimo, en cuarto lugar est la continuacin del proceso.
La mejora continua es una herramienta de incremento de la productividad que favorece un
crecimiento estable y consistente en todos los segmentos de un proceso.
Mejora continua asegura la estabilizacin del proceso y la posibilidad de mejora. Cuando hay
crecimiento y desarrollo en una organizacin o comunidad, es necesaria la identificacin de todos
los procesos y el anlisis mensurable de cada paso llevado a cabo. Algunas de las herramientas
utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y el anlisis de la satisfaccin en los
miembros o clientes. Se trata de la forma ms efectiva de mejora de la calidad y la eficiencia en las
organizaciones.
En el caso de empresas, los sistemas de gestin de calidad, normas ISO y sistemas de evaluacin
ambiental, se utilizan para conseguir el objetivo de la calidad.
La mejora continua requiere:
Apoyo en la gestin.
Feedback (retroalimentacin) y revisin de los pasos en cada proceso.
Claridad en la responsabilidad de cada acto realizado.
Poder para el trabajador.
Forma tangible de realizar las mediciones de los resultados de cada proceso
La mejora continua puede llevarse a cabo como resultado de un escalamiento en los servicios o
como una actividad proactiva por parte de alguien que lleva a cabo un proceso.
Es muy recomendable que la mejora continua sea vista como una actividad sostenible en el tiempo
y regular y no como un arreglo rpido frente a un problema puntual
Para la mejora de cualquier proceso se deben dar varias circunstancias:
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Generalmente se puede conseguir una mejora continua reduciendo la complejidad y los puntos
potenciales de fracaso mejorando la comunicacin, la automatizacin y las herramientas y
colocando puntos de control y salvaguardas para proteger la calidad en un proceso.
Kaizen ( , Japons para "cambio para mejorar" o "mejoramiento"; el uso comn de su
traduccin al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo"). En su contexto este
artculo trata de Kaizen como una estrategia o metodologa de calidad en la empresa y en el
trabajo, tanto individual como colectivo. Kaizen es hoy una palabra muy relevante en varios
idiomas, ya que se trata de la filosofa asociada al Sistema de Produccin Toyota, empresa
fabricante de vehculos de origen japons.
En primer lugar, el personal ha de disponer de tiempo para poner en marcha el JIT. En cualquier
empresa, en la lista de obligaciones de cada empleado, realizar un esfuerzo suplementario para
absorber los nuevos conocimientos que supone el nuevo sistema, queda relegado en muchas
ocasiones a un segundo plano, ya que la lnea de produccin no se debe detener. Con esta
filosofa, el progreso hacia el JIT se convierte en un trance demasiado lento. Para ello, JIT
predispone varias soluciones, todas ellas enfocadas a acaparar el inters del personal. Una de las
ms importantes es la de nombrar un responsable de proyecto que se encargue de defender y
apoyar la adopcin del nuevo mtodo. Normalmente, este " lder de grupo ", suele ser la persona
que ms se ha interesado y que ms favorable se ha mostrado a la adopcin del sistema JIT. As,
se convertir en el responsable de los programas de formacin y conversin, adems del
responsable en los nombramientos de grupos de trabajo formado normalmente por representantes
de todos los departamentos. Es decir, JIT plantea como solucin ms eficaz para su implantacin
en una empresa el aprendizaje comn para todos los operarios.
Sern ellos mismos los que vayan adquiriendo los conocimientos bsicos del JIT de tal modo que
sern capaces de enserselos al resto de sus compaeros. En Occidente, este punto es de
bastante difcil adopcin, ya que normalmente se les impone a los trabajadores lo que tienen que
hacer, no se les permite libertad a la hora de impulsar posibles mejoras en sus trabajos.
Pocas veces, los gerentes estn dispuestos a admitir variaciones en sus normas impuestas. No
existen vas formales para que expresen una opinin ni se les da nimo para que lo hagan.
En JIT, los propios trabajadores tienen la posibilidad de mejorar sus trabajos a partir de sus
propias ideas o a partir de ideas surgidas en el grupo de trabajo. JIT no trata a los empleados como
una parte ms de la lnea de produccin, sino que lo considera como la parte activa de la lnea de
produccin, capaz de introducir mejoras por s mismos. Esta es una de las ideas que antes aceptan
los trabajadores a la hora de " aprender a pensar en JIT.
Esta idea fomenta en los trabajadores las iniciativas necesarias para que, poco a poco, se
introduzcan en la filosofa JIT y la adopten como una forma de pensar, y no como una imposicin
de trabajo. Se formarn los grupos anteriormente mencionados, que asistirn a seminarios
especiales fuera de la empresa o recibirn clases dentro de ella impartidas por expertos en la
materia. Estos conocimientos sern extendidos ms rpidamente a travs de todos los canales de
informacin de la empresa, ya sean formales o informales. As, surgirn con el tiempo nuevos
grupos de trabajo que se reunirn, por ejemplo, para discutir temas sobre el JIT, expondrn sus
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necesidades en sus puestos de trabajo, discutirn juntos cmo mejorar los sistemas, etc.
Finalmente, las empresas que estn adoptando el JIT como filosofa, debern dar un ltimo paso.
ste consiste en llevar a cabo un proyecto experimental antes de la reconversin final de la fbrica.
Este proyecto podr afectar a cuantas lneas de produccin como se crean necesarias. De esta
manera, la empresa comprobar in situ la eficacia del nuevo sistema.
Otra forma de aprender el JIT es visitar empresas que ya tengan este sistema funcionando en su
lnea de produccin y que est dispuesto a ensearlo a otras empresas. Lo ideal sera que el
personal de una empresa visitara una fbrica JIT que produjera el mismo producto que ellos, pero
ser bastante improbable que una empresa competidora muestre sus ventajas a nuestra empresa.
Una vez que el sistema JIT est a punto de ser introducido totalmente en la empresa, deberemos
de dedicar ms recursos humanos para poder absorber la gran cantidad de cambios que van a
tener lugar en la empresa. As, los empleados que fueron los lderes de grupo tanto de la lnea de
produccin como del departamento administrativo se habrn convertido en los operarios ms
expertos sobre el JIT de la empresa. As, se convertirn en los nuevos gerentes de sus
departamentos, dejando paso a nuevos empleados que aprendern rpidamente el sistema JIT, ya
que no tendrn las reminiscencias del anterior sistema productivo. El gran potencial que suponen
estos empleados conocedores del sistema ser aprovechado para incluirlos en crculos de calidad
o equipos de calidad de la vida laboral.
Por ltimo, y como ltimo paso para la implantacin del JIT, tendremos que preparar a la empresa
para un proceso continuo de mejora. Una forma de hacerlo ser eliminar las existencias entre las
fases de produccin, como ya hemos comentado en captulos anteriores.
Finalmente, el JIT ser adoptado en todos los estamentos de la empresa a todos los niveles, con
las consiguientes ventajas en su desarrollo en el mundo laboral.
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capitales inmovilizados (Costos de oportunidad), como son los altos inventarios con riesgos de
deterioro, prdidas, roturas, etc.
Desperdicios y mermas por un proceso deficiente con componentes mal mantenidas, mal operadas
y mal utilizadas.
Calidad Total
Sus orgenes se remontan a 1949, cuando la Unin of Japaneces Scientists an Engineers (JUSE)
cre un comit formado por diferentes escuelas, ingenieros y funcionarios preocupados por la
mejora de la productividad, y por aumentar la calidad de vida.
Es una filosofa que se caracteriza por prevenir y, por ello, reducir drsticamente todos los costos
de no calidad y est basada en principios, entre los cuales se encuentran la orientacin al cliente,
las mejoras continuas y el trabajo en equipo, tambin es una estrategia administrativa dentro del
movimiento de calidad que considera e interrelaciona aspectos tcnicos, humanos y materiales a
travs de un enfoque de sistemas, integracin, estrategias y mejora continua.
En los ltimos tiempos, el concepto de calidad total est teniendo una creciente aceptacin debido
a que el sistema independientemente de que tiene un enfoque global que contribuye a la obtencin
de los resultados esperados y a pesar de que requiere de cambios sustanciales (a veces
drsticos), a su vez, se alimenta de los siguientes criterios (Horizonte Empresarial/No.2067):
La calidad es rentable.
La calidad es una fuente de riquezas. Solo las empresas que se caracterizan por la calidad de sus
productos y de sus servicios sobreviven en el mercado, alcanzan notoriedad y prosperan.
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2.La coherencia operativa como una capacidad de gestin fundamental para el xito
duradero de la empresa, que solo puede lograrse definiendo e implantando polticas
de referencia y mecanismos que garanticen la coherencia vertical y horizontal.
3.Movilizacin hacia un fin como una superior capacidad organizativa.
El modelo de calidad total incluye los siguientes puntos:
Satisfaccin al cliente.
Liderazgo.
Informacin y anlisis.
Aseguramiento de calidad.
Recursos humanos.
Planificacin estrategia.
Efectos en el entorno.
Resultados.
Toda empresa asegura que tiene especificaciones buenas y claras, pero la mayora no las tienen.
Por especificaciones claras no queremos decir que todo deba ceirse a las mismas
especificaciones sino que cumpla con los requisitos que satisfacen a su cliente. Hay dos tipos de
clientes, y cada uno tiene su propia serie de requisitos. Los consumidores finales, que pagan por
los bienes y servicios, constituyen la clientela externa. Pero igualmente importante es la numerosa
clientela interna dentro del proceso.
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ninguna demanda de pruebas del control de calidad de los productos entregados. As pues, cuando
se encuentra con algn defecto, la empresa se contenta o bien con corregirlo por s misma con lo
perturbador que ello resulta para la faz productiva- o bien con devolver el pedido al proveedor. Al
no poder correr riesgos de trabajar con piezas o productos que podran ser defectuosos, la
empresa se ve obligada a inspeccionar la calidad de los productos que recibe, siendo sta una
actividad no generadora de valor agregado para los consumidores y por lo tanto constituyen en s
un despilfarro de recursos.
A los efectos de no quedarse sin insumos como resultado de la recepcin de componentes con
fallas o falencias, la empresa debe gestionar un stock de seguridad, lo cual incrementa los costes.
Un gran nmero de proveedores y relaciones antagnicas. El dogma de los servicios de Compras
en las empresas tradicionales de Occidente es que hay que tener siempre varios proveedores por
cada producto, para hacerlos competir entre s y obtener mejores precios, al tiempo que se
previenen los riesgos de huelga en la empresa de un proveedor.
El precio es a menudo el nico criterio de eleccin entre varios proveedores de quienes se sabe
que tienen capacidad tcnica para fabricar el producto requerido. Se excluyen generalmente todas
las dems consideraciones, tales como la calidad, la frecuencia de envos, los plazos de entrega, la
existencia o no de cantidades mnimas a pedir entre otras. La empresa tiene por tal motivo miles de
nombres en su archivo de proveedores.
El proveedor, por su parte sabe que no tiene asegurada la fidelidad de la empresa (excepto en los
casos de monopolio), por lo que no puede contar con pedidos regulares que le serviran para
optimizar su produccin y reducir sus costes.
Las relaciones entre la empresa y sus proveedores estn, de este modo, gobernadas por
relaciones de fuerzas. El principio es la puesta sistemtica en situacin de concurrencia, la
ausencia de fidelidad y de confianza.
Esta situacin no es ya compatible con las exigencias actuales de eficacia industrial. La empresa
no puede esperar rivalizar con sus competidores internacionales si conserva relaciones
antagnicas con los proveedores que le entregan sus pedidos con poca frecuencia, plazos largos y
sin garanta de calidad. Actualmente resulta crucial destruir las barreras que separan a la empresa
de sus clientes y proveedores. Mantener y conservar relaciones antagnicas con unos y otros
genera un mayor nivel de costes y desperdicios.
El objetivo de la empresa a los efectos de superar los problemas antes enunciados es motivar a
sus proveedores a trabajar tambin sobre la base del Just-in-Time. De tal manera se han de
reducir sistemticamente el nmero de proveedores, seleccionando a stos en funcin del menor
coste total, el cual es producto de considerar tanto el precio de los insumos, como de la cantidad
de insumos o partes entregadas, la frecuencia de las entregas, la exactitud de las mismas en
cuanto a cantidad y tipo-, y la calidad de los insumos y servicios. Es de fundamental importancia la
participacin de los proveedores en la etapa de diseo de los productos y servicios de la empresa.
Adems se han de fijar objetivos tanto en materia de calidad como de costes a ser logrados en un
perodo determinado, por lo tanto y consecuentemente la necesidad de un compromiso mutuo de
aprovisionamiento a largo plazo.
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Distribuciones JIT
Las distribuciones JIT reducen otro tipo de desperdicio: el movimiento. El movimiento de material
en los talleres no produce valor aadido. Por lo tanto, nos conviene contar con distribuciones JIT
flexibles que reduzcan el movimiento tanto de material como de personal. Con distribuciones JIT el
material se lleva directamente a los lugares donde es necesario. Ahora se presentar una serie de
tcticas para disear estas distribuciones.
Mayor flexibilidad
Las clulas de trabajo modernas estn diseadas para poder ser adaptadas fcilmente a cambios
de volumen de produccin, mejoras en los productos o, incluso, a nuevos diseos. El mismo
concepto de distribuciones flexibles es vlido para las oficinas. No slo es mvil la mayor parte del
mobiliario y el equipamiento de oficina, sino que tambin se pueden mover las paredes de los
locales, las conexiones de los PC y las comunicaciones.
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Los problemas de calidad se detectan rpidamente al no poder ocultarse estos en grandes lotes de
materiales recibidos, ni en excesos de trabajos en proceso.
Variacin de modelos
Tener lneas de produccin por productos especficos resulta demasiado costoso, en tanto y en
cuanto no exista una produccin continua de cada bien. Debido a ello las fbricas tradicionales
producen en lotes econmicos a los efectos de superar los elevados costos generados por los
prolongados perodos de detencin de las mquinas debidos a los tiempos de preparacin.
Hoy el mercado exige variedad de productos, tanto en diseo como en tamao. Ya no es factible
aplicar la famosa y clebre frase de Henry Ford pueden pedirme autos de cualquier color siempre
que sean negros.
Superar estos inconvenientes llev a la empresa automotriz Toyota a aplicar el sistema hoy
conocido mundialmente como Smed. El precursor de esta metodologa destinada a la reduccin de
los tiempos de preparacin de las herramientas es el clebre Shigeo Shingo. As es como entre
1972 y 1973, se redujo de dos horas a menos de diez minutos un tiempo de preparacin de trabajo
con herramientas; y en 1975 lo redujo todava a menos de un minuto, lo cual constituye una
reduccin de ms de 100:1, permitindole a Toyota manejar diferentes productos con el equipo
existente.
Los esfuerzos creativos de Shingo en reduccin del tiempo de preparacin destruyeron muchos
paradigmas industriales largamente sostenidos. Hacer factible tales reducciones implica el
cumplimiento de una serie de pautas:
Los trabajadores deben estar convencidos de que son posibles las reducciones
espectaculares.
Para llevar a cabo la reduccin de tiempos deben seguirse segn Shingo cinco pasos:
1.Separar las actividades internas de preparacin, las cuales exigen inactividad de las
mquinas, de las tareas externas de preparacin.
2.Pasar tantas actividades internas como sea posible a actividades de carcter externo.
3.Minimizar el tiempo necesario para hacer la preparacin interna.
4.Minimizar el tiempo necesario para hacer la preparacin externa.
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Por lo tanto, est enfocado a reducir inventarios y al hacerlo, expone las razones para estos
inventarios. Estas razones tienen que resolverse y como la mayor parte son problemas de apoyo,
ya sea con la mano de obra, con las mquinas o con los proveedores, estos temas algunas veces
complejos tienen que ser resueltos.
Es una creencia comn que JAT se refiere completamente a los proveedores, pero no lo es. Una
empresa tiene mucho que ganar poniendo en prctica JAT internamente y, cualquier mejora en las
relaciones con los proveedores es un beneficio adicional para una operacin ptima.
Los aspectos clave de una operacin JAT son:
Mantenimiento preventivo total (MPT) A las mquinas se les da servicio mientras estn
funcionando y los equipos de mantenimiento no se esperan hasta que ocurre un
desperfecto para corregirlo, sino que le dan servicio en forma peridica para asegurar una
disponibilidad continua.
Control de calidad total (CCT) es uno de los fundamentos principales de JAT. Las causas
de las fallas deben identificarse y corregirse, y no simplemente los sntomas que pueden
aparecer como componentes con falla. El nfasis estar en la eliminacin de todas las
causas de problemas de calidad. Pokayoke o a prueba de errores es un procedimiento
favorito donde se utilizan herramentales y utileras de diseo sencillo para dificultar o
imposibilitar los errores por parte de los trabajadores. El principio de jidoka deber
aplicarse, segn el cual los operadores detienen la lnea cuando se identifica un
componente o cualquier otro problema con falla.
Reduccin de salidas - Una de las causas de los problemas de calidad son los tamaos
grandes de los lotes. Con lotes grandes, los problemas en produccin podran no
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detectarse hasta que se fabricaron muchas partes. Por lo tanto, lotes ms pequeos
ayudan a reducir el costo de las fallas de calidad. Lotes ms pequeos tambin reducen el
tiempo de entrega segn qued demostrado anteriormente.
Fuerza de trabajo multifuncin - los operadores estn entrenados a un alto grado, lo que
les permite desempear una gama de tareas en la planta y en su lnea. Esto les da una
mayor flexibilidad que cuando emplean trabajadores que tienen menos conocimientos del
proceso.
Programacin sobre demanda y reduccin del tamao del lote - el mecanismo para control
del piso es programacin por demanda en el cual la utilizacin del material que est hacia
el final de la lnea necesita el material que est al inicio de la lnea.
Suministros JAT - las compras y los suministros JAT intentan repetir muchos de los
principios antes citados de JAT entre el cliente y el proveedor. Lotes menores significa
entregas ms frecuentes, y aqu los japoneses estn dejando de apoyar el ideal de un
tamao de lote nico en favor de entregas optimizadas.
Justo a Tiempo significa no tener en ninguna parte de la planta o punto de venta, ms materia
prima, sub-ensambles o producto terminado que el mnimo requerido para una operacin fluida.
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El almacenamiento es con frecuencia un enemigo oculto para una operacin sana. Cuando materia
prima, sub-ensambles o producto terminado permanecen quietos en cualquier parte, representan
una parte del capital de la empresa que NO est generando utilidades.
Adems de esta prdida, estn en riesgo. Inundaciones, incendios, depreciaciones en el mercado y
obsolescencia en el diseo son slo algunos de los riesgos. En algunos casos, la materia prima
usada en productos que no se venden, podra haberse utilizado para producir otros productos que
se venden ms rpido.
Caso: Una planta manufacturera de la Costa Oeste de los EE.UU., acostumbraba producir
grandes volmenes de sub-ensambles de tubo para sus productos, con aparentes ahorros gracias
a producirlos en "serie". Era sin embargo, bastante frecuente que se tuvieran que hacer
modificaciones a los sub-ensambles ya producidos por cambios en el diseo, otros casos an
peores era cuando nada se poda utilizar por cambios drsticos.
Hoy da, estn produciendo en base a una programacin diaria, terminando cada sub-ensamble
solo unas horas o minutos antes de que el sub-ensamble se deba entregar al ensamble mayor.
Otros problemas se resolvieron al mismo tiempo: espacio para almacenamiento, transportacin,
eventualidades tales como raspones y toda clase de daos, adems del dinero invertido en
materiales y mano de obra que no se estaban capitalizando por su tardanza al entrar al producto
final.
A menos que la empresa est en el negocio del almacenamiento y las ventas al mayoreo, la
compra de grandes volmenes de materia prima puede no ser la mejor forma de invertir su dinero.
Sus proveedores se pueden volver ms eficientes y darle los mismos buenos precios si llegan a un
convenio de comprarles todos o una gran parte de sus requerimientos. La industria automotriz ha
llegado a establecer convenios en que el proveedor entrega en un lugar bien definido de la planta
los materiales o partes en volmenes pequeos cada da o incluso cada hora. Esto permite que la
operacin se pueda hacer en superficies ms pequeas reduciendo los tiempos y movimientos en
el proceso.
Caso: Un fabricante de productos mdicos en California tena un rea de recibo con una bodega
tradicional ocupando ms de 2,000 metros cuadrados, la distancia promedio a las lneas de
produccin era de ms de 400 metros. Hoy, operan en base a cinco mini-reas de recibo de unos
40 metros cuadrados cada una y estn ubicadas en el mismo piso a slo unos metros de las lneas
de produccin. El tiempo promedio de almacenamiento de materia prima se ha reducido de ms de
48 das a poco menos de dos das, y an estn pensando en reducirlo. Simplemente se trata de
desarrollar una buena relacin y asegurar la confiabilidad de los proveedores y programar las
entregas de una manera precisa. Esto se facilita con los sistemas de cmputo tan accesibles que
existen ahora.
Cuando este concepto se contina a travs de toda la operacin, permitir que cada estacin de
trabajo y departamento puedan entregar sus productos al paso requerido a su cliente, (a veces otra
estacin o departamento dentro de la misma planta). Podemos ver en los supermercados de hoy
que la operacin es prcticamente exenta de bodegas. Los fabricantes de los productos se
encargan de colocarlos en la estantera al paso en que los consumidores los requieren. Son los
fabricantes y distribuidores quienes se hacen cargo del almacenamiento y surtido, mientras el
supermercado se dedica a promover y efectuar la venta y recibir el dinero de los consumidores. El
proceso JIT les da la ventaja de tener productos frescos siempre, entregados en el lugar, tiempo y
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cantidad en que se requieren. Esto se extiende a toda la cadena de suministro. Por cierto que esto
es un ejemplo claro y entendible de un sistema de "pull" o "jalar" ya que slo hay espacio en el
estante para cierto nmero de piezas por producto, y solamente cuando el producto se ha vendido
hay espacio para ms. An cuando este ejemplo en particular se refiere a entregas JIT, con
imaginacin podemos transferir el mismo concepto a manufactura JIT.
El proceso JIT debe ser bien coordinado en conjunto con todas las entidades involucradas, y su
aplicacin o implementacin se recomienda que sea gradual. Esta planeacin y coordinacin son el
mayor esfuerzo, pero los resultados sern impresionantes. Ninguna implementacin de Clulas de
Produccin o Manufactura Esbelta est completa sin JIT.
Mtodo de arrastre
Objetivos
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Una de las causas de los problemas de calidad son los tamaos grandes de los lotes. Con lotes
grandes, los problemas en produccin podran no detectarse hasta que se fabricaron muchas
partes. Por lo tanto, lotes ms pequeos ayudan a reducir el costo de las fallas de calidad. Lotes
ms pequeos tambin reducen el tiempo de entrega segn qued demostrado anteriormente. Un
prerrequisito para tamaos pequeos de lote es la rpida adaptacin de las mquinas y personas
de un producto a otro. Esto tambin da una mayor flexibilidad. El objetivo es un cambio
instantneo.
Ventajas
reduccin del inventario del ciclo
reduccin del tiempo de elaboracin
menor necesidad de espacio
reduccin tiempos de entrega
reduccin del inventario en trnsito
reduccin de los tiempos de espera
ayuda a mantener una carga de trabajo uniforme
mayor intercambiabilidad
programacin ms simple
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Dado que los productos o servicios son el resultado de un proceso, tanto los niveles de calidad,
como de entrega, productividad o costos, dependen de la interrelacin de una serie de factores, los
cuales producto de la misma variabilidad de su comportamiento en el tiempo dan lugar a
variaciones en los niveles antes mencionados.
Todos estos factores inciden en el costo total de la empresa, en el de sus productos o servicios,
como en sus diversos tipos y niveles de costos. Cada uno de ellos operando sobre los niveles de
calidad y productividad, de cada una de las actividades o procesos dan lugar a los costos. Dentro
de un marco normal los cambios en cada tem y entre los tem se van compensando de tal forma
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que los niveles de costos evolucionan dentro de ciertos lmites (Lmites de Control Superior e
Inferior), lo cual constituye la capacidad que tiene el proceso de generar bienes o servicios dentro
de cierto nivel de costos.
Motivos especiales pueden ser causante de variaciones no comunes al proceso. Una de las tareas
fundamentales consiste en identificar las causas especiales y normales de variacin en los costos
para actuar en consecuencia. No son los mismos ajustes los que habr que efectuar en el caso de
tratarse de causas comunes de variacin, de cuando las variaciones son por motivos especiales
(no aleatorios). Tratar una causa comn como si fuera una especial provocara una mayor
variacin. Tanto si los costos superan el Lmite Superior, como si atraviesa el Lmite Inferior deben
ser objeto de anlisis. En el primer caso para superar el problema que origina los mayores costos,
y en el segundo para aprender de lo ocurrido a los efectos de lograr operar a menores costos.
Estos costos forman parte de un estndar y stos estndares deben ser mejorados continuamente
mediante el ciclo: Planear-Realizar-Evaluar-Actuar (PREA), pero previamente debe lograrse el
equilibrio y normalizacin de los procesos mediante el ciclo: Estandarizar-Realizar-Evaluar-Actuar
(EREA).
Iniciado un proceso de mejoramiento, pueden instalarse estndares nuevos y mejorados, y
realizarse esfuerzos para estabilizar los nuevos procesos, iniciando una nueva etapa de
mantenimiento y posterior mejoramiento.
Planear
se
refiere
a
establecer un objetivo
para mejoramiento. Realizar
se
refiere
a
la
implementacin del plan.
Evaluar (verificar) se
refiere a determinar si la
implementacin
sigue
en curso y si ha originado el
mejoramiento planeado.
Actuar se refiere a ejecutar y
estandarizar los nuevos
procedimientos para prevenir
la
recurrencia
del
problema original o para fijar
metas
para
los
mejoramientos. El ciclo PREA
gira
continuamente;
apenas
se
hace
un
mejoramiento cuando el
statu quo resultante se
convierte en el objetivo
de mejoramiento adicional.
PREA significa nunca
estar satisfecho con el statu
quo.
Como
los
empleados prefieren el statu quo y con frecuencia no tienen iniciativa para mejorar las condiciones,
la gerencia debe iniciar el PREA mediante el establecimiento de metas continuamente desafiantes.
Al comienzo, cualquier nuevo proceso de trabajo es inestable. Antes de empezar a trabajar con el
PREA, todo el proceso actual debe estabilizarse en un proceso conocido con frecuencia como el
ciclo estandarizar-realizar-evaluar-actuar (EREA).
92
6.11
SISTEMAS JALAR
93
De la misma manera que los sistemas empujar, los sistemas jalar tienen una componente tcnica y
un concepto administrativo. La componente tcnica es un derivado de una tcnica de control de la
produccin desarrollada en Toyota Motor Company en Japn, a principios de los 60.
En general, su origen se atribuye a Ohno y Shingo, quienes trabajan en Toyota en ese tiempo. La
tcnica se dio a conocer como el sistema de produccin Toyota. El objetivo es proporcionar una
tcnica de control sencilla que reduzca el tiempo de entrega y el trabajo en proceso.
Kanban, la palabra japonesa para tarjeta, es la herramienta original que se us para lograr estos
objetivos. Este enfoque resalta la habilidad de Toyota para cumplir con la demanda de sus clientes
de los diferentes modelos de automviles con un retraso mnimo, es decir, con flexibilidad mxima.
Existe una diferencia sutil entre los sistemas empujar y los sistemas jalar. Un sistema empujar
controla el envo de las rdenes de trabajo, mientras que el sistema jalar controla la planta. Para
ser ms especficos, los sistemas empujar controlan la produccin (al controlar el envo de
rdenes) y miden el trabajo en proceso, mientras que los sistemas jalar controlan el trabajo en
proceso y miden la produccin (Spearman, 1992).
Al pasar el tiempo, la tcnica jalar evolucion a un concepto administrativo mucho ms amplio. Con
frecuencia se le da el nombre de justo a tiempo (JIT) o sistema JIT integrado. Esto ya no es un
sistema de produccin para fabricar el tipo de unidades necesarias, en el tiempo necesario y en
las cantidades necesarias" (Monden, 1981), ms bien es un concepto que debe adoptarse.
Abarca no slo los sistemas de produccin sino los clientes y los proveedores junto con el control
de la calidad y del flujo del trabajo. El alcance se ampla para incluir la eliminacin del desperdicio
de cualquier tipo o forma (inventario, productos defectuosos, tiempos de entrega largos, entregas
retrasadas y ms). Esto hace que el JIT integrado sea una parte de una estrategia de negocios
corporativa al igual que una herramienta de PCP integrado. Para aclarar la terminologa, jalar es un
principio que gobierna el flujo de materiales. Kanban es un mtodo manual para implantar el
sistema jalar. JIT se refiere a todo el sistema, al control del flujo de materiales y a una filosofa
administrativa. Sin embargo, en ocasiones en industria, el JIT puede no querer decir otra cosa que
otro nombre para un sistema kanban.
El principio de jalar
Los sistemas jalar existen desde hace muchos aos y han surgido muchas definiciones para ellos.
La que se piensa que capta el verdadero espritu del concepto jalar es la administracin de la
interdependencia.
Una caracterstica que distingue a un sistema jalar es su enfoque para manejar la
interdependencia, en particular en las operaciones de manufactura (Arogyaswasmy y Simmons,
1991).
Con el fin de fabricar un producto, el trabajo se divide en tareas individuales, por lo comn
procesos de manufactura o de ensamble. Estas tareas son interdependientes y deben coordinarse.
Thompson define varios tipos de interdependencias, dos de los cuales, el secuencial y el recproco,
son relevantes para la planta de produccin.
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SISTEMAS KANBAN
En japons, Kanban, significa tarjeta o registro visible. En un sentido ms amplio, es una seal de
comunicacin de un cliente (como un proceso posterior) aun productor (como un proceso anterior).
Como tal es un sistema de informacin manual para controlar la produccin, el transporte de
materiales y el inventario.
Existen tres tipos de Kanban, pero dos de ellos son ms comunes, Kanbans de produccin (pKanbans) y Kannbans de transporte (T-Kanbans).
Como su nombre lo implica, un P-Kanban da la autorizacin de un proceso para producir un
nmero fijo de productos.
Un T-kanban autoriza el transporte de un nmero fijo de productos hacia delante.
Las cantidades de material especificadas por el P-kanban y el T-kanban no necesariamente son
iguales.
Cuando se usan los dos kanbans, se tiene un sistema de tarjetas duales. Algunas veces las
funciones de orden de produccin y de transporte se combinan en una sola tarjeta.
Por ltimo, el kanban no funciona bien en sistemas con muchos nmeros de inventario activos. El
gran nmero de kanban aumentar los inventarios, y el control ser complicado ya que se usa un
sistema de informacin manual.
El control de empujar se puede implantar en formas distintas al kanban. Por ejemplo, los
contenedores mismos pueden sustituir la p-kanban. Las t-kanban se pueden manejar mediante
comunicacin electrnica o por medio de una seal que indique la necesidad de ms material.
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QUE ES KANBAN?
Kanban es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de produccin a travs de
tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar abastecimiento de material o produccin de piezas,
esta basada en la demanda y consumo del cliente, y no en la planeacin de la demanda. Puede
entenderse tambin, como un sistema de produccin que determina el flujo de materiales a travs
de seales que indican cuando debe producirse un bien o producto y cuando debe reabastecerse
de materias primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos.
Existen algunas variantes de este sistema de produccin, el Kanban dual por ejemplo, se utiliza
cuando no necesariamente el material debe moverse entre dos procesos consecutivos; es decir, el
proceso A que precede a los procesos B y C alimenta de materia prima tanto a los procesos B o C.
Dicho de otra manera, se puede utilizar el KANBAN dual cuando existe ms de una entrada para
un proceso X.
Kanban tiene como propsito comunicar: que piezas deben producirse, cuando iniciar la
produccin, cuando finalizar la produccin, cuantas piezas es necesario producir y donde
entregarlas.
Como se implementa?
Para implementarlo es necesario conocer algunos conceptos claves que son necesarios para que
la implementacin resulte exitosa.
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Beneficios
Entre los principales beneficios se encuentran:
Debido a que un material no es entregado hasta que es producido, provoca que se reduzcan las
necesidades de espacio. Si el material sufre una actualizacin de diseo, el producto es entregado
al siguiente proceso considerando las actualizaciones en diseo.
Al igual que en el punto anterior, debido a que los productos son entregados hasta que son
requeridos, fomenta que no haya sobre produccin, lo cual hace que se eliminen costos de
almacenamiento.
La forma en la que estn dispuestas las lneas de produccin facilita adaptarse a los cambios en la
demanda del producto, ya sea por cambios en el diseo o por cambios en los requerimientos del
cliente.
Esto se da como consecuencia de los anteriores, al no tener sobre produccin, al tener unidades
de produccin flexibles, al minimizar stocks de seguridad, al reducir tiempos de espera todo es
conlleva a una reduccin del costo total.
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Si se considera que el sistema J.I.T. no es ms que un mtodo para reducir los niveles de
existencias, parece claro que su aplicabilidad en el sector servicios resulta bastante limitada. Sin
embargo, sabemos que el sistema va mucho ms all de la reduccin de los stocks, y persigue
eliminar el desperdicio, dar mayor uniformidad a las operaciones, promover la adaptabilidad,
estrechar las relaciones con los proveedores y ajustar rpidamente el sistema productivo a las
variaciones de la demanda. Sobre la base de esta idea, la produccin justo a tiempo es capaz de
elaborar rpidamente una mayor variedad de productos a un coste reducido. Algunos de los
elementos del sistema J.I.T. pueden ser observados en determinadas empresas dedicadas a la
prestacin de servicios:
Empresas constructoras que adquieren los materiales en la medida en que los precisan, en
lugar de amontonarlos en la obra.
Trabajadores polivalentes en los grandes almacenes, que lo mismo actan como
vendedores, escaparatistas, cajeros, o almacenistas.
Clulas de trabajo en los restaurantes de comida rpida, que permiten aadir personal en
las horas punta y reducirlo en los momentos de menor demanda.
Tiendas de todo por 1US$, donde para calcular el importe de la compra basta con contar el
nmero de artculos que se lleva el cliente.
Supermercados que rellenan sus estanteras a medida que los clientes retiran los artculos.
No debemos olvidar que uno de los principios que consagra el sistema J.I.T. es la proximidad al
cliente, rasgo en el que la prestacin de servicios se ha distinguido tradicionalmente.
Adems, las empresas dedicadas a prestar servicios se han visto fuertemente afectadas por la
extensin del sistema J.I.T. entre las compaas manufactureras. As, las empresas de transporte
han debido de incrementar la velocidad y la fiabilidad de sus envos, en respuesta al sistema J.I.T.,
o los establecimientos detallistas proporcionan a los clientes una creciente variedad de artculos
entre los que elegir.
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Sin embargo el Ingeniero de planta nos ha negado esta posibilidad debido a limitaciones de la
maquinaria, ante este problema se opt por ajustar la Escala de seguridad, Qu valor debera
tomar esta escala la siguiente semana si el valor actual era de 8.5%?
2. Responda
a) Si el tiempo de espera y transporte de cierta fbrica que opera 6 das/semana duplica al
tiempo de procesamiento, se puede decir que el nmero de tarjetas PKanban duplica al de
tarjetas TKanban?
b) Si el costo de mantener tarjetas Kanban en la misma fbrica se representa por:
CK= 0.35nPK + 0.25 nTK,
La demanda es de 720 unid/sem, los contenedores pueden transportar (0.1d2) unid. Calcule los
costos mximos y mnimos de mantener tarjetas Kanban si tp= 0.104 das y tw= 0.180 das, [d]=
[unid. /Da]
c) Una fbrica de repuestos tiene una demanda diaria es de 4433 unid. Se pide calcular el nmero
de tarjetas Kanbans P y T si Cs=6%, CC=20 unid., tiempo de fabricacin total = 58.7 min, de los
cuales 17 min. Son de procesamiento y la empresa trabaja 7 hrs. al da.
3. El tiempo de procesamiento para cierto producto es de 78 minutos, el anterior mes se tena un
promedio de 90 minutos para el tiempo de espera y transporte, actualmente se ha logrado
disminuir este tiempo hasta igualar al tiempo de procesamiento; nuestra fbrica opera 2 turnos de 6
horas y se maneja con un valor de Cs igual al 8%.
Cul debera ser el nmero mximo de tarjetas TKanban a disponerse?
4. Considere el siguiente proceso CONWIP:
El
4. La Demanda de cierto producto es de 26200 unidades al mes, los contenedores utilizados tienen
una capacidad para 25 unidades, el proceso de Fabricacin pasa por 4 operaciones de las cuales
se pudo determinar que pasa un promedio de 30 min. En procesamiento y 60 min. En espera y
transporte, la Fbrica trabaja slo 7 hrs. al da, la escala de seguridad asignada al proceso es del
8%.
99
100
OPER/DI
A
P1
P2
P3
185
200
212
190
205
180
390
7200
420
8000
380
7300
400
7900
415
8100
450
7550
Conclusin
Se dice que una lnea esta balanceada cuando los tiempos requeridos para cada una de las
operaciones de la lnea son aproximadamente los mismos. Hay condiciones en que, al
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descomponer la actividad no es posible lograr que tengan el mismo tiempo entonces, es necesario
asignar un nmero diferente de operarios en cada estacin de trabajo.
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